JP2003233407A - 複数の製造ラインの生産管理方法 - Google Patents
複数の製造ラインの生産管理方法Info
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- Management, Administration, Business Operations System, And Electronic Commerce (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 複数の製造ラインにおける生産管理を有利に
行える生産管理方法を提供することを目的とする。 【解決手段】 各製造ラインＬ１，Ｌ２，Ｌ３に基板の
搬入、搬出を検出するセンサＳ１〜Ｓ１０を設け、その
検出信号に基づいて各製造ラインＬ１，Ｌ２，Ｌ３の生
産能力を生産管理コンピュータ４０により演算して求
め、この演算結果に基づいて、各製造ラインＬ１，Ｌ
２，Ｌ３の生産個数の割り振りを行うことにより、各製
造ラインＬ１，Ｌ２，Ｌ３がほぼ同時刻に生産を終了す
るようにした。
行える生産管理方法を提供することを目的とする。 【解決手段】 各製造ラインＬ１，Ｌ２，Ｌ３に基板の
搬入、搬出を検出するセンサＳ１〜Ｓ１０を設け、その
検出信号に基づいて各製造ラインＬ１，Ｌ２，Ｌ３の生
産能力を生産管理コンピュータ４０により演算して求
め、この演算結果に基づいて、各製造ラインＬ１，Ｌ
２，Ｌ３の生産個数の割り振りを行うことにより、各製
造ラインＬ１，Ｌ２，Ｌ３がほぼ同時刻に生産を終了す
るようにした。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、例えば基板に電子
部品を実装する基板の実装ラインなどの複数の製造ライ
ンの生産管理方法に関するものである。
部品を実装する基板の実装ラインなどの複数の製造ライ
ンの生産管理方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】基板に電子部品を実装する基板の実装ラ
インは、基板の電極上にクリーム半田を塗布するスクリ
ーン印刷装置、基板の電極上に電子部品を搭載する実装
装置、クリーム半田を加熱溶融、固化させて電子部品を
電極に半田付けするリフロー装置、電子部品が正しく実
装されているか否かを検査する外観検査装置などの複数
の装置から構成されており、ワークである基板を搬送手
段によりこれらの諸装置へ順に送りながら、各装置で所
定の作業を行い、所望の製品を生産するようになってい
る。かかる実装ラインなどの製造ラインは複数設けられ
る場合が多く、複数の製造ラインで並行して製品の生産
を行う。
インは、基板の電極上にクリーム半田を塗布するスクリ
ーン印刷装置、基板の電極上に電子部品を搭載する実装
装置、クリーム半田を加熱溶融、固化させて電子部品を
電極に半田付けするリフロー装置、電子部品が正しく実
装されているか否かを検査する外観検査装置などの複数
の装置から構成されており、ワークである基板を搬送手
段によりこれらの諸装置へ順に送りながら、各装置で所
定の作業を行い、所望の製品を生産するようになってい
る。かかる実装ラインなどの製造ラインは複数設けられ
る場合が多く、複数の製造ラインで並行して製品の生産
を行う。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】従来、かかる製造工場
においては、各製造ライン毎の個別の管理のみを行って
おり、複数の製造ラインを全体管理することは実質的に
行われていなかった。
においては、各製造ライン毎の個別の管理のみを行って
おり、複数の製造ラインを全体管理することは実質的に
行われていなかった。
【０００４】ところで、複数の製造ラインの生産能力、
特に単位時間当りの生産能力は必ずしも同一ではない。
このため複数の製造ラインが同時に運転、製造を開始し
た場合（通常はそうである）、これらが計画個数の製品
の製造を終了する時刻は同一ではなく、かなり大きくば
らつく。このため生産管理に当るオペレータの仕事終了
時刻は最遅の製造ラインに拘束され、遅くまで生産管理
に当らねばならないという問題点があり、また納期遅れ
にもなるという問題点があった。このような問題点は、
電子部品の実装ラインに限らず、他の技術分野における
製造ラインの生産管理にも見られるものであった。
特に単位時間当りの生産能力は必ずしも同一ではない。
このため複数の製造ラインが同時に運転、製造を開始し
た場合（通常はそうである）、これらが計画個数の製品
の製造を終了する時刻は同一ではなく、かなり大きくば
らつく。このため生産管理に当るオペレータの仕事終了
時刻は最遅の製造ラインに拘束され、遅くまで生産管理
に当らねばならないという問題点があり、また納期遅れ
にもなるという問題点があった。このような問題点は、
電子部品の実装ラインに限らず、他の技術分野における
製造ラインの生産管理にも見られるものであった。
【０００５】したがって本発明は、複数の製造ラインに
おける生産管理を有利に行える生産管理方法を提供する
ことを目的とする。
おける生産管理を有利に行える生産管理方法を提供する
ことを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明の複数の製造ライ
ンの生産管理方法は、ワークを複数の装置へ送りながら
製品を生産する製造ラインが複数あり、各製造ラインに
ワークの搬入、搬出を検出する検出手段を設け、この検
出手段の検出信号に基づいて各製造ラインの生産能力を
コンピュータにより演算して求め、この演算結果に基づ
いて、各製造ラインの生産個数の割り振りを行うことに
より、各製造ラインがほぼ同時刻に生産を終了するよう
にした。
ンの生産管理方法は、ワークを複数の装置へ送りながら
製品を生産する製造ラインが複数あり、各製造ラインに
ワークの搬入、搬出を検出する検出手段を設け、この検
出手段の検出信号に基づいて各製造ラインの生産能力を
コンピュータにより演算して求め、この演算結果に基づ
いて、各製造ラインの生産個数の割り振りを行うことに
より、各製造ラインがほぼ同時刻に生産を終了するよう
にした。
【０００７】また本発明の複数の製造ラインの生産管理
方法は、ワークを複数の装置に送りながら製品を生産す
る製造ラインが複数あり、各製造ラインにワークの搬
入、搬出を検出する検出手段を設け、この検出手段の検
出信号に基づいて各製造ラインの生産進渉状況をコンピ
ュータにより演算して求め、この演算結果に基づいて、
各製造ラインの生産個数の割り振りを行うことにより、
各製造ラインがほぼ同時刻に生産を終了するようにし
た。
方法は、ワークを複数の装置に送りながら製品を生産す
る製造ラインが複数あり、各製造ラインにワークの搬
入、搬出を検出する検出手段を設け、この検出手段の検
出信号に基づいて各製造ラインの生産進渉状況をコンピ
ュータにより演算して求め、この演算結果に基づいて、
各製造ラインの生産個数の割り振りを行うことにより、
各製造ラインがほぼ同時刻に生産を終了するようにし
た。
【０００８】
【発明の実施の形態】以下、製造ラインとして電子部品
の実装ラインを例にとり、本発明の実施の形態を図面を
参照して説明する。図１は、本発明の一実施の形態にお
ける複数の製造ラインの生産管理システムのブロック図
である。
の実装ラインを例にとり、本発明の実施の形態を図面を
参照して説明する。図１は、本発明の一実施の形態にお
ける複数の製造ラインの生産管理システムのブロック図
である。
【０００９】本実施の形態では、３列の製造ラインＬ
１，Ｌ２，Ｌ３が並設されている。勿論、ライン数は２
個以上の複数ラインであれば何ラインでもよい。各製造
ラインＬ１，Ｌ２，Ｌ３は同一構成であって、基板供給
部１１、スクリーン印刷装置１２、実装装置１３、実装
装置１４、リフロー装置１５、外観検査装置１６などの
装置を一列に並べて構成されている。また各装置１２〜
１６の入口部と出口部には、ワークである基板の検出手
段としてのセンサＳ１〜Ｓ１０が設けられている。入口
部のセンサＳ１，Ｓ３，Ｓ５，Ｓ７，Ｓ９は、これらの
各装置１２〜１６に送り込まれる基板を検出し、出口部
のセンサＳ２，Ｓ４，Ｓ６，Ｓ８，Ｓ１０は各装置１２
〜１６から搬出される基板を検出する。検出手段として
は、光学センサなどが用いられる。
１，Ｌ２，Ｌ３が並設されている。勿論、ライン数は２
個以上の複数ラインであれば何ラインでもよい。各製造
ラインＬ１，Ｌ２，Ｌ３は同一構成であって、基板供給
部１１、スクリーン印刷装置１２、実装装置１３、実装
装置１４、リフロー装置１５、外観検査装置１６などの
装置を一列に並べて構成されている。また各装置１２〜
１６の入口部と出口部には、ワークである基板の検出手
段としてのセンサＳ１〜Ｓ１０が設けられている。入口
部のセンサＳ１，Ｓ３，Ｓ５，Ｓ７，Ｓ９は、これらの
各装置１２〜１６に送り込まれる基板を検出し、出口部
のセンサＳ２，Ｓ４，Ｓ６，Ｓ８，Ｓ１０は各装置１２
〜１６から搬出される基板を検出する。検出手段として
は、光学センサなどが用いられる。
【００１０】基板は、ワークの供給部である基板供給部
１１に多数個ストックされており、１枚づつスクリーン
印刷装置１２へ送られる。なお基板を各装置１２〜１６
へ送る搬送手段は周知である。スクリーン印刷装置１２
は、基板の回路パターンの電極上にクリーム半田を塗布
する。
１１に多数個ストックされており、１枚づつスクリーン
印刷装置１２へ送られる。なお基板を各装置１２〜１６
へ送る搬送手段は周知である。スクリーン印刷装置１２
は、基板の回路パターンの電極上にクリーム半田を塗布
する。
【００１１】スクリーン印刷装置１２でクリーム半田が
塗布された基板は、実装装置１３，１４へ順に送られ、
各電極上に様々な電子部品が搭載される。次いで基板は
リフロー装置１５へ送られ、クリーム半田は加熱されて
溶融し、次いで冷却固化して電子部品は電極上に半田付
けされる。次いで基板は外観検査装置１６へ送られ、カ
メラやレーザ装置などの検査手段により、電子部品が正
しく実装されているか否かの検査が行われる。外観検査
装置１６から送り出された基板は、ストッカー（図示せ
ず）や次工程などへ送られる。
塗布された基板は、実装装置１３，１４へ順に送られ、
各電極上に様々な電子部品が搭載される。次いで基板は
リフロー装置１５へ送られ、クリーム半田は加熱されて
溶融し、次いで冷却固化して電子部品は電極上に半田付
けされる。次いで基板は外観検査装置１６へ送られ、カ
メラやレーザ装置などの検査手段により、電子部品が正
しく実装されているか否かの検査が行われる。外観検査
装置１６から送り出された基板は、ストッカー（図示せ
ず）や次工程などへ送られる。
【００１２】製造ラインＬ１，Ｌ２，Ｌ３の各装置１１
〜１６は、それぞれホストコンピュータ２０に接続され
ている。各ホストコンピュータ２０は、それぞれ専用の
製造ラインＬ１，Ｌ２，Ｌ３の個別管理を行うものであ
り、メモリ２１、演算部２２などを有している。
〜１６は、それぞれホストコンピュータ２０に接続され
ている。各ホストコンピュータ２０は、それぞれ専用の
製造ラインＬ１，Ｌ２，Ｌ３の個別管理を行うものであ
り、メモリ２１、演算部２２などを有している。
【００１３】各ホストコンピュータ２０はデータ加工コ
ンピュータ３０に接続されている。データ加工コンピュ
ータ３０は、メモリ３１、演算部３２などを有してい
る。データ加工コンピュータ３０は、生産管理コンピュ
ータ４０に接続されている。生産管理コンピュータ４０
はメモリ４１、演算部４２、ディスプレイ４３、キーボ
ードやマウスなどの入力部４４を有している。勿論、ホ
ストコンピュータ２０やデータ加工コンピュータ３０に
も、ディスプレイや入力部を備えてよい。
ンピュータ３０に接続されている。データ加工コンピュ
ータ３０は、メモリ３１、演算部３２などを有してい
る。データ加工コンピュータ３０は、生産管理コンピュ
ータ４０に接続されている。生産管理コンピュータ４０
はメモリ４１、演算部４２、ディスプレイ４３、キーボ
ードやマウスなどの入力部４４を有している。勿論、ホ
ストコンピュータ２０やデータ加工コンピュータ３０に
も、ディスプレイや入力部を備えてよい。
【００１４】この複数の製造ラインの生産管理システム
は上記のような構成より成り、次に全体の動作を説明す
る。図２、図３は、本発明の一実施の形態における生産
管理のフローチャートである。図２において、基板供給
部１１からスクリーン印刷装置１２へ基板を供給し（ス
テップ１）、スクリーン印刷装置１２の入口部に設けら
れたセンサＳ１により基板がスクリーン印刷装置１２へ
搬入されたことを検出し（ステップ２）、その検出時間
ｔ１をホストコンピュータ２０のメモリ２１に記憶する
（ステップ３）。次いでスクリーン印刷装置１２におい
てクリーム半田の印刷作業が終了すれば、基板はスクリ
ーン印刷装置１２から搬出され（ステップ４）、出口部
のセンサＳ２が基板を検出して（ステップ５）、その搬
出時間ｔ２をホストコンピュータ２０のメモリ２１に記
憶する（ステップ６）。この基板は、テスト用基板でも
よく、あるいは正式生産用の基板でもよい。
は上記のような構成より成り、次に全体の動作を説明す
る。図２、図３は、本発明の一実施の形態における生産
管理のフローチャートである。図２において、基板供給
部１１からスクリーン印刷装置１２へ基板を供給し（ス
テップ１）、スクリーン印刷装置１２の入口部に設けら
れたセンサＳ１により基板がスクリーン印刷装置１２へ
搬入されたことを検出し（ステップ２）、その検出時間
ｔ１をホストコンピュータ２０のメモリ２１に記憶する
（ステップ３）。次いでスクリーン印刷装置１２におい
てクリーム半田の印刷作業が終了すれば、基板はスクリ
ーン印刷装置１２から搬出され（ステップ４）、出口部
のセンサＳ２が基板を検出して（ステップ５）、その搬
出時間ｔ２をホストコンピュータ２０のメモリ２１に記
憶する（ステップ６）。この基板は、テスト用基板でも
よく、あるいは正式生産用の基板でもよい。
【００１５】次に基板は実装装置１３の入口部のセンサ
Ｓ３にその搬入が検出され（ステップ７）、その検出時
間ｔ３はホストコンピュータ２０のメモリ２１に記憶さ
れる（ステップ８）。そして電子部品の実装作業が終了
して基板が搬出されると（ステップ９）、出口部のセン
サＳ４により基板搬出が検出され（ステップ１０）、そ
の搬出時間ｔ４がホストコンピュータ２０のメモリ２１
に記憶される（ステップ１１）。
Ｓ３にその搬入が検出され（ステップ７）、その検出時
間ｔ３はホストコンピュータ２０のメモリ２１に記憶さ
れる（ステップ８）。そして電子部品の実装作業が終了
して基板が搬出されると（ステップ９）、出口部のセン
サＳ４により基板搬出が検出され（ステップ１０）、そ
の搬出時間ｔ４がホストコンピュータ２０のメモリ２１
に記憶される（ステップ１１）。
【００１６】以下の実装装置１４、リフロー装置１５、
外観検査装置１６においても、上記と同様に基板の搬入
と搬出が入口部と出口部のセンサＳ５〜Ｓ１０により検
出されて、それぞれの基板搬入時間と基板搬出時間ｔ５
〜ｔ１０がホストコンピュータ２０のメモリ２１に記憶
される（ステップ１２，１３）。
外観検査装置１６においても、上記と同様に基板の搬入
と搬出が入口部と出口部のセンサＳ５〜Ｓ１０により検
出されて、それぞれの基板搬入時間と基板搬出時間ｔ５
〜ｔ１０がホストコンピュータ２０のメモリ２１に記憶
される（ステップ１２，１３）。
【００１７】以上により、基板はスクリーン印刷装置１
２、実装装置１３，１４、リフロー装置１５、外観検査
装置１６から成るラインを一順して、一連の作業は終了
し、所定の製品が生産される。上記した作業や動作は、
３つの製造ラインＬ１，Ｌ２，Ｌ３において並行して遂
行される。
２、実装装置１３，１４、リフロー装置１５、外観検査
装置１６から成るラインを一順して、一連の作業は終了
し、所定の製品が生産される。上記した作業や動作は、
３つの製造ラインＬ１，Ｌ２，Ｌ３において並行して遂
行される。
【００１８】さてステップ１４において、ホストコンピ
ュータ２０はメモリ２１に記憶された時間ｔ１〜ｔ１０
から、各装置１１〜１６毎の１枚の基板の処理に要する
生産時間を演算部２２により演算して求め、これをメモ
リ２１に記憶する。スクリーン印刷装置１２が１枚の基
板の処理に要した時間Ｔ１はｔ２−ｔ１である。以下同
様に、実装装置１３，１４、リフロー装置１５、外観検
査装置１６がそれぞれ１枚の基板の処理に要した時間は
Ｔ２＝ｔ４−ｔ３、Ｔ３＝ｔ６−ｔ５、Ｔ４＝ｔ８−ｔ
７、Ｔ５＝ｔ１０−ｔ９である。
ュータ２０はメモリ２１に記憶された時間ｔ１〜ｔ１０
から、各装置１１〜１６毎の１枚の基板の処理に要する
生産時間を演算部２２により演算して求め、これをメモ
リ２１に記憶する。スクリーン印刷装置１２が１枚の基
板の処理に要した時間Ｔ１はｔ２−ｔ１である。以下同
様に、実装装置１３，１４、リフロー装置１５、外観検
査装置１６がそれぞれ１枚の基板の処理に要した時間は
Ｔ２＝ｔ４−ｔ３、Ｔ３＝ｔ６−ｔ５、Ｔ４＝ｔ８−ｔ
７、Ｔ５＝ｔ１０−ｔ９である。
【００１９】次にデータ加工コンピュータ３０は、ホス
トコンピュータ２０で演算された上記各時間Ｔ１〜Ｔ５
を入手してメモリ３１に記憶し（ステップ１５）、次に
各製造ラインＬ１，Ｌ２，Ｌ３毎の１枚の基板を生産す
るのに要する時間をΣＴ＝Ｔ１＋Ｔ２＋Ｔ３＋Ｔ４＋Ｔ
５として演算部３２により演算して求め、これをメモリ
３１に記憶する（ステップ１６）。
トコンピュータ２０で演算された上記各時間Ｔ１〜Ｔ５
を入手してメモリ３１に記憶し（ステップ１５）、次に
各製造ラインＬ１，Ｌ２，Ｌ３毎の１枚の基板を生産す
るのに要する時間をΣＴ＝Ｔ１＋Ｔ２＋Ｔ３＋Ｔ４＋Ｔ
５として演算部３２により演算して求め、これをメモリ
３１に記憶する（ステップ１６）。
【００２０】次にそのデータを生産管理コンピュータ４
０へ伝送し（ステップ１７）、生産管理コンピュータ４
０は各製造ラインＬ１，Ｌ２，Ｌ３毎の生産時間をメモ
リ４１に記憶する（ステップ１８）。そして生産管理コ
ンピュータ４０は、各製造ラインＬ１，Ｌ２，Ｌ３毎の
生産時間から、各製造ラインＬ１，Ｌ２，Ｌ３毎の生産
能力（単位時間当りの生産量）を演算部４２で演算して
求め、メモリ４１に記憶する（ステップ１９）。
０へ伝送し（ステップ１７）、生産管理コンピュータ４
０は各製造ラインＬ１，Ｌ２，Ｌ３毎の生産時間をメモ
リ４１に記憶する（ステップ１８）。そして生産管理コ
ンピュータ４０は、各製造ラインＬ１，Ｌ２，Ｌ３毎の
生産時間から、各製造ラインＬ１，Ｌ２，Ｌ３毎の生産
能力（単位時間当りの生産量）を演算部４２で演算して
求め、メモリ４１に記憶する（ステップ１９）。
【００２１】ここで、各製造ラインＬ１，Ｌ２，Ｌ３の
生産能力（単位時間当りの生産個数）がそれぞれａ個、
ｂ個、ｃ個であったとする。また計画生産個数がＮ個で
あるとする。そこで各製造ラインＬ１，Ｌ２，Ｌ３への
生産個数Ｎ１，Ｎ２，Ｎ３の割り振りを（数１），（数
２），（数３）から求める。Ｎ＝Ｎ１＋Ｎ２＋Ｎ３であ
る。
生産能力（単位時間当りの生産個数）がそれぞれａ個、
ｂ個、ｃ個であったとする。また計画生産個数がＮ個で
あるとする。そこで各製造ラインＬ１，Ｌ２，Ｌ３への
生産個数Ｎ１，Ｎ２，Ｎ３の割り振りを（数１），（数
２），（数３）から求める。Ｎ＝Ｎ１＋Ｎ２＋Ｎ３であ
る。
【００２２】
【数１】
【００２３】
【数２】
【００２４】
【数３】
【００２５】以上のようにして各製造ラインＬ１，Ｌ
２，Ｌ３の計画生産個数Ｎ１，Ｎ２，Ｎ３が決定された
ならば、作業者は３個の基板供給部１１にそれぞれＮ
１，Ｎ２，Ｎ３個の基板をストックし、各製造ラインＬ
１，Ｌ２，Ｌ３による生産を開始する。
２，Ｌ３の計画生産個数Ｎ１，Ｎ２，Ｎ３が決定された
ならば、作業者は３個の基板供給部１１にそれぞれＮ
１，Ｎ２，Ｎ３個の基板をストックし、各製造ラインＬ
１，Ｌ２，Ｌ３による生産を開始する。
【００２６】図４は、本発明の一実施の形態におけるデ
ィスプレイの画面図であって、各製造ラインＬ１，Ｌ
２，Ｌ３の単位時間別生産個数（単位時間当りの生産実
績）を棒グラフで示している。かかる単位時間別生産個
数の演算は生産管理コンピュータ４０の演算部４２によ
り行う。
ィスプレイの画面図であって、各製造ラインＬ１，Ｌ
２，Ｌ３の単位時間別生産個数（単位時間当りの生産実
績）を棒グラフで示している。かかる単位時間別生産個
数の演算は生産管理コンピュータ４０の演算部４２によ
り行う。
【００２７】図５は、本発明の一実施の形態におけるデ
ィスプレイの画面図であって、各製造ラインＬ１，Ｌ
２，Ｌ３の積算生産個数を折れ線グラフで示している。
この演算も演算部４２により行う。図４、図５は、運転
開始から４時間後の状況を途中の生産進渉状況として示
している。本実施の形態では、生産管理コンピュータ４
０は、４時間経過したときの生産実績から、単位時間当
りの生産能力（生産実績）を演算し、これに基づいて各
製造ラインＬ１，Ｌ２，Ｌ３の目標生産個数に到達する
までの時間Ｔａ，Ｔｂ，Ｔｃを演算する。破線は、上記
した生産能力ａ，ｂ，ｃに基づいて、各製造ラインＬ
１，Ｌ２，Ｌ３が計画生産個数Ｎ１，Ｎ２，Ｎ３に到達
する時間（生産終了時刻）を示している。
ィスプレイの画面図であって、各製造ラインＬ１，Ｌ
２，Ｌ３の積算生産個数を折れ線グラフで示している。
この演算も演算部４２により行う。図４、図５は、運転
開始から４時間後の状況を途中の生産進渉状況として示
している。本実施の形態では、生産管理コンピュータ４
０は、４時間経過したときの生産実績から、単位時間当
りの生産能力（生産実績）を演算し、これに基づいて各
製造ラインＬ１，Ｌ２，Ｌ３の目標生産個数に到達する
までの時間Ｔａ，Ｔｂ，Ｔｃを演算する。破線は、上記
した生産能力ａ，ｂ，ｃに基づいて、各製造ラインＬ
１，Ｌ２，Ｌ３が計画生産個数Ｎ１，Ｎ２，Ｎ３に到達
する時間（生産終了時刻）を示している。
【００２８】上記のように、当初、各製造ラインＬ１，
Ｌ２，Ｌ３の生産能力に応じてそれぞれの計画生産個数
Ｎ１，Ｎ２，Ｎ３を決定したのであるから、各製造ライ
ンＬ１，Ｌ２，Ｌ３の生産終了時刻Ｔａ，Ｔｂ，Ｔｃは
同時刻となる筈である。ところが図５から明らかなよう
に、時刻Ｔａ，Ｔｂ，Ｔｃはばらついている。そして生
産終了時刻は最遅の時刻Ｔｃで決まる。この生産終了時
刻Ｔａ，Ｔｂ，Ｔｃのばらつきは、各装置１２〜１６の
調子やトラブル発生などに起因する。
Ｌ２，Ｌ３の生産能力に応じてそれぞれの計画生産個数
Ｎ１，Ｎ２，Ｎ３を決定したのであるから、各製造ライ
ンＬ１，Ｌ２，Ｌ３の生産終了時刻Ｔａ，Ｔｂ，Ｔｃは
同時刻となる筈である。ところが図５から明らかなよう
に、時刻Ｔａ，Ｔｂ，Ｔｃはばらついている。そして生
産終了時刻は最遅の時刻Ｔｃで決まる。この生産終了時
刻Ｔａ，Ｔｂ，Ｔｃのばらつきは、各装置１２〜１６の
調子やトラブル発生などに起因する。
【００２９】そこで、各製造ラインＬ１，Ｌ２，Ｌ３が
ほぼ同時刻で生産を終了するように、これ以後（４時間
経過以後）の生産個数の割り振りを修正する。この修正
は、生産管理コンピュータ４０の演算部４２が次の演算
を行なうことにより行う。まず、残存生産個数Ｎ’を
（数４）で演算する。
ほぼ同時刻で生産を終了するように、これ以後（４時間
経過以後）の生産個数の割り振りを修正する。この修正
は、生産管理コンピュータ４０の演算部４２が次の演算
を行なうことにより行う。まず、残存生産個数Ｎ’を
（数４）で演算する。
【００３０】
【数４】
【００３１】（数４）において、ｎ１，ｎ２，ｎ３は各
製造ラインＬ１，Ｌ２，Ｌ３の４時間経過時の生産枚数
である。当初の生産能力の比はａ：ｂ：ｃであったが、
４時間の生産実績によれば、実際の生産能力の比はｎ
１：ｎ２：ｎ３であることが判明したことになる。（数
１）〜（数３）の場合と同様に、各製造ラインＬ１，Ｌ
２，Ｌ３のこれ以後の生産個数の割り振りを（数５）〜
（数７）により修正する。Ｎ’＝Ｎ１’＋Ｎ２’＋Ｎ
３’である。
製造ラインＬ１，Ｌ２，Ｌ３の４時間経過時の生産枚数
である。当初の生産能力の比はａ：ｂ：ｃであったが、
４時間の生産実績によれば、実際の生産能力の比はｎ
１：ｎ２：ｎ３であることが判明したことになる。（数
１）〜（数３）の場合と同様に、各製造ラインＬ１，Ｌ
２，Ｌ３のこれ以後の生産個数の割り振りを（数５）〜
（数７）により修正する。Ｎ’＝Ｎ１’＋Ｎ２’＋Ｎ
３’である。
【００３２】
【数５】
【００３３】
【数６】
【００３４】
【数７】
【００３５】Ｎ１’，Ｎ２’，Ｎ３’が、これ以後の各
製造ラインＬ１，Ｌ２，Ｌ３の計画生産個数となる。こ
のように、生産進渉状況を見ながら、各製造ラインＬ
１，Ｌ２，Ｌ３の計画生産個数の見直し（修正）を行
う。この見直し（修正）は何回行ってもよい。このよう
に、生産進渉状況とともに各製造ラインＬ１，Ｌ２，Ｌ
３の生産能力（生産実績）を演算して求めながら、各製
造ラインＬ１，Ｌ２，Ｌ３の計画生産個数を修正・決定
していくことにより、各製造ラインＬ１，Ｌ２，Ｌ３の
生産終了時刻をほぼ同時刻にすることができる。また各
製造ラインＬ１，Ｌ２，Ｌ３の生産個数の割り振りをや
り直した場合、オペレータは望ましくは基板供給部１１
にストックされた基板の個数を加減する。
製造ラインＬ１，Ｌ２，Ｌ３の計画生産個数となる。こ
のように、生産進渉状況を見ながら、各製造ラインＬ
１，Ｌ２，Ｌ３の計画生産個数の見直し（修正）を行
う。この見直し（修正）は何回行ってもよい。このよう
に、生産進渉状況とともに各製造ラインＬ１，Ｌ２，Ｌ
３の生産能力（生産実績）を演算して求めながら、各製
造ラインＬ１，Ｌ２，Ｌ３の計画生産個数を修正・決定
していくことにより、各製造ラインＬ１，Ｌ２，Ｌ３の
生産終了時刻をほぼ同時刻にすることができる。また各
製造ラインＬ１，Ｌ２，Ｌ３の生産個数の割り振りをや
り直した場合、オペレータは望ましくは基板供給部１１
にストックされた基板の個数を加減する。
【００３６】本発明は上記実施の形態に限定されないの
であって、様々な設計変更が可能である。例えば上記実
施の形態では、データ加工コンピュータ３０と生産管理
コンピュータ４０は別々のコンピュータであるが、これ
らを１つのコンピュータとし、この１つのコンピュータ
にデータ加工コンピュータ３０と生産管理コンピュータ
４０の機能を具有させてもよく、コンピュータのレイア
ウト等は自由に設計できる。
であって、様々な設計変更が可能である。例えば上記実
施の形態では、データ加工コンピュータ３０と生産管理
コンピュータ４０は別々のコンピュータであるが、これ
らを１つのコンピュータとし、この１つのコンピュータ
にデータ加工コンピュータ３０と生産管理コンピュータ
４０の機能を具有させてもよく、コンピュータのレイア
ウト等は自由に設計できる。
【００３７】
【発明の効果】本発明は、各製造ラインの生産能力や生
産進渉状況を見ながら、各ラインの計画生産個数の割り
振りを行うので、各製造ラインの生産をほぼ同時刻で終
了させることができる。
産進渉状況を見ながら、各ラインの計画生産個数の割り
振りを行うので、各製造ラインの生産をほぼ同時刻で終
了させることができる。
【図１】本発明の一実施の形態における複数の製造ライ
ンの生産管理システムのブロック図
ンの生産管理システムのブロック図
【図２】本発明の一実施の形態における生産管理のフロ
ーチャート
ーチャート
【図３】本発明の一実施の形態における生産管理のフロ
ーチャート
ーチャート
【図４】本発明の一実施の形態におけるディスプレイの
画面図
画面図
【図５】本発明の一実施の形態におけるディスプレイの
画面図
画面図
１１ 基板供給部
１２ スクリーン印刷装置
１３，１４ 実装装置
１５ リフロー装置
１６ 外観検査装置
２０ ホストコンピュータ
３０ データ加工コンピュータ
４０ 生産管理コンピュータ
Ｓ１〜Ｓ１０ センサ
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 辻 健一
大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器
産業株式会社内
Ｆターム(参考） 3C100 AA22 AA29 BB02 BB03 BB11
BB33 EE06
Claims (3)
- 【請求項１】ワークを複数の装置へ送りながら製品を生
産する製造ラインが複数あり、各製造ラインにワークの
搬入、搬出を検出する検出手段を設け、この検出手段の
検出信号に基づいて各製造ラインの生産能力をコンピュ
ータにより演算して求め、この演算結果に基づいて、各
製造ラインの生産個数の割り振りを行うことにより、各
製造ラインがほぼ同時刻に生産を終了するようにしたこ
とを特徴とする複数の製造ラインの生産管理方法。 - 【請求項２】ワークを複数の装置へ送りながら製品を生
産する製造ラインが複数あり、各製造ラインにワークの
搬入、搬出を検出する検出手段を設け、この検出手段の
検出信号に基づいて各製造ラインの生産進渉状況をコン
ピュータにより演算して求め、この演算結果に基づい
て、各製造ラインの生産個数の割り振りを行うことによ
り、各製造ラインがほぼ同時刻に生産を終了するように
したことを特徴とする複数の製造ラインの生産管理方
法。 - 【請求項３】前記各製造ラインがワークの供給部を備え
ており、前記コンピュータによる前記演算結果に基づい
て、ワークの供給部に備えられるワークの個数を加減す
るようにしたことを特徴とする請求項１又は２に記載の
複数の製造ラインの生産管理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002032090A JP2003233407A (ja) | 2002-02-08 | 2002-02-08 | 複数の製造ラインの生産管理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002032090A JP2003233407A (ja) | 2002-02-08 | 2002-02-08 | 複数の製造ラインの生産管理方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003233407A true JP2003233407A (ja) | 2003-08-22 |
Family
ID=27775306
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002032090A Pending JP2003233407A (ja) | 2002-02-08 | 2002-02-08 | 複数の製造ラインの生産管理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003233407A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2425620A (en) * | 2005-04-14 | 2006-11-01 | Ishida Seisakusho | A production line control system. |
| JP2012128532A (ja) * | 2010-12-13 | 2012-07-05 | Panasonic Corp | 生産枚数情報生成方法および生産枚数情報生成装置 |
-
2002
- 2002-02-08 JP JP2002032090A patent/JP2003233407A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2425620A (en) * | 2005-04-14 | 2006-11-01 | Ishida Seisakusho | A production line control system. |
| GB2425620B (en) * | 2005-04-14 | 2007-11-14 | Ishida Seisakusho | Production system |
| US7752826B2 (en) | 2005-04-14 | 2010-07-13 | Ishida Co., Ltd. | Production system |
| JP2012128532A (ja) * | 2010-12-13 | 2012-07-05 | Panasonic Corp | 生産枚数情報生成方法および生産枚数情報生成装置 |
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