WO2022203036A1

WO2022203036A1 - ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子およびその製造方法、並びに発泡成形体

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Publication number: WO2022203036A1
Application number: PCT/JP2022/014285
Authority: WO
Inventors: 正樹天野; 清敬中山
Original assignee: 株式会社カネカ
Priority date: 2021-03-25
Filing date: 2022-03-25
Publication date: 2022-09-29
Also published as: JPWO2022203036A1; EP4317274A1

Abstract

低圧成形性および圧縮強度に優れるポリプロピレン系樹脂発泡成形体を提供し得るポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子等を提供すること。低融点のポリプロピレン系樹脂と高融点のポリプロピレン系樹脂との比率が、特定の範囲である基材樹脂を含む、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子、とする。

Description

ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子およびその製造方法、並びに発泡成形体

　本発明は、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子およびその製造方法、並びに発泡成形体に関する。

　ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を用いて得られるポリプロピレン系樹脂発泡成形体は、形状の任意性、緩衝性、軽量性および断熱性等に優れるという特徴を有する。これらの特徴は、ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の長所でもある。さらに、ポリプロピレン系樹脂発泡成形体は、基材がポリプロピレン系樹脂であることから、耐薬品性、耐熱性、圧縮強度および圧縮後の歪回復率に優れている。これらの利点を有することにより、ポリプロピレン系樹脂発泡成形体は、主に自動車内装部材および自動車バンパー用芯材の他、断熱材および緩衝包装材等の様々な用途に用いられている。

　ポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、一般的に、ポリプロピレン系樹脂粒子を揮発性発泡剤と共に耐圧容器内で水中に分散させる方法である、「除圧発泡法」と称される方法で製造され得る。ここで、除圧発泡法で使用するポリプロピレン系樹脂粒子を得るためには、除圧発泡法で使用する前に予め、押出機等を使用して、ポリプロピレン系樹脂を発泡に適したサイズにペレット化する必要がある。すなわち、それ故、ポリプロピレン系樹脂を原料として除圧発泡法によりポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得る場合、ペレット化工程と除圧発泡工程との２段階の工程が必要となる。その結果、除圧発泡法は、以下のような課題を抱え得る：（ａ）設備投資が大きくなる傾向があること、および（ｂ）水等の分散媒を使用するため、排水処理設備が必要となること。

　近年、このような課題を克服する目的で、押出発泡法によりポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を得ることが提案されている（例えば、特許文献１～３）。

　また一方、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子に対し、経済性の観点から、より低い圧力の蒸気を用いて成形できるという性能（低圧成形性）への要求がある。前記低圧成形性は、例えば、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を構成する基材樹脂として、融点の低い樹脂を選択する手法により達成されうる（例えば、特許文献４）。

日本国公開特許公報特開平９－３０２１３１号公報日本国公開特許公報特開２００９－２５６４６０号公報国際公開公報２０１８／０１６３９９号日本国公開特許公報特開２００９－１４４０９６号公報

　しかしながら、従来のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子では、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の低圧成形性と、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子から得られる発泡成形体の高い圧縮強度との両立が、十分ではなかった。

　本発明の一実施形態は、前記問題点に鑑みてなされたものである。その目的は、低圧成形性に優れるポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子であり、圧縮強度に優れるポリプロピレン系樹脂発泡成形体を提供することができるポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子、を提供することである。

　すなわち本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子は、融点Ｔｍ_２Ａが１３０．０℃以上、１４３．０℃未満である分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（Ａ）を７０重量％超、９８重量％以下と、融点Ｔｍ_２Ｂが１５０．０℃以上、１７０．０℃未満である分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を２重量％以上、３０重量％未満（前記ポリプロピレン系樹脂（Ａ）と前記ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）との合計は１００重量％である）と、を含有する基材樹脂を含み、前記ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の第一昇温における融点Ｔｍ_１が１３０．０℃以上、１５５．０℃未満である。

　本発明の一実施形態によれば、低圧成形性に優れるポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子であり、圧縮強度に優れるポリプロピレン系樹脂発泡成形体を提供することができるポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子、を提供することができるという効果を奏する。

　本発明の一実施形態について以下に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。本発明は、以下に説明する各構成に限定されるものではなく、請求の範囲に示した範囲で種々の変更が可能である。また、異なる実施形態または実施例にそれぞれ開示された技術的手段を組み合わせて得られる実施形態または実施例についても、本発明の技術的範囲に含まれる。さらに、各実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を組み合わせることにより、新しい技術的特徴を形成することができる。なお、本明細書中に記載された学術文献および特許文献の全てが、本明細書中において参考文献として援用される。また、本明細書において特記しない限り、数値範囲を表す「Ａ～Ｂ」は、「Ａ以上（Ａを含みかつＡより大きい）Ｂ以下（Ｂを含みかつＢより小さい）」を意図する。

　〔１．本発明の一実施形態の技術的思想〕
　除圧発泡法で得られるポリプロピレン系樹脂発泡粒子と同様に、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を構成する基材樹脂として融点の低い樹脂を選択した場合、当該ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を成形して得られる成形体の圧縮強度は低くなる傾向を示す。

　一方、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を構成する基材樹脂に、強度に優れる融点の高い樹脂をブレンドした場合、基材樹脂の融点が当該樹脂の融点（高融点）に近づき、その結果、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の低圧成形性が損なわれる傾向を示す。

　しかし、本発明者らが鋭意検討したところ、以下の知見がわかった：
（ｉ）ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の第一昇温における融点Ｔｍ_１と、
（ｉｉ）（第二昇温における融点Ｔｍ_２Ａが低温であるポリプロピレン系樹脂（Ａ）の配合量）に対する、（第二昇温における融点Ｔｍ_２Ｂが高温であるポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の配合量）の比（配合比）と、
が単純な比例関係にある訳ではないこと。これは、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）とポリプロピレン系樹脂（Ｂ）との複雑な関係の元で、押出発泡粒子の低圧成形性および発泡成形体の圧縮強度のバランスが実現されているためと考えられる。

　本発明の一実施形態は、かかる新規知見に基づき、完成されたものである。以下、本発明の一実施形態について具体的に説明する。

　〔２．ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子〕
　本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子は、融点Ｔｍ_２Ａが１３０．０℃以上、１４３．０℃未満である分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（Ａ）を７０重量％超、９８重量％以下と、融点Ｔｍ_２Ｂが１５０．０℃以上、１７０．０℃未満である分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を２重量％以上、３０重量％未満（前記ポリプロピレン系樹脂（Ａ）と前記ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）との合計は１００重量％である）と、を含有する基材樹脂を含み、前記ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の第一昇温における融点Ｔｍ_１が１３０．０℃以上、１５５．０℃未満である、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子である。

　本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子は、当該ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を型内発泡成形することにより、ポリプロピレン系樹脂発泡成形体とすることができる。本明細書において、「分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂」を「分岐状ポリプロピレン系樹脂」と称する場合があり、「ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子」を「押出発泡粒子」と称する場合がある。また、本明細書において、「本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子」を、「本押出発泡粒子」と称する場合があり、「ポリプロピレン系樹脂発泡成形体」を「発泡成形体」と称する場合がある。さらに、本明細書において、「本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡成形体」を、「本発泡成形体」と称する場合がある。

　本押出発泡粒子は、前述した構成を有するため、低圧成形性に優れる。また、本押出発泡粒子は、前述した構成を有するため、圧縮強度に優れる発泡成形体を提供することができるという利点を有する。

　（１－１．基材樹脂）
　基材樹脂は、分岐状ポリプロピレン系樹脂（例えば、分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）および（Ｂ））のみを含むことが好ましい。また、基材樹脂は、分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（例えば、分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）および（Ｂ））を含み、さらに任意で気泡核形成剤等の添加剤を含み得る。基材樹脂は、押出発泡粒子を実質的に構成している樹脂成分であるともいえる。

　上述したように、基材樹脂は、分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）と前記分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）との合計を１００重量％としたとき、（ｉ）分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）を７０重量％超、９８重量％以下と、分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を２重量％以上、３０重量％未満とを含有し、（ｉｉ）分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）を７５重量％超、９８重量％以下と、分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を２重量％以上、２５重量％未満と、を含有することが好ましく、（ｉｉｉ）分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）を８０重量％超、９８重量％以下と、分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を２重量％以上、２０重量％未満と、を含有することがより好ましく、（ｉｖ）分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）を８５重量％以上、９５重量％以下と、分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を５重量％以上、１５重量％以下と、を含有することがさらに好ましい。当該構成によれば、押出発泡粒子の低圧成形性をより良くすることができる。

　本明細書において、「分岐状ポリプロピレン系樹脂」とは、（ａ）分岐構造が導入されていないポリプロピレン系樹脂の分子同士を分子間で一部架橋させたポリプロピレン系樹脂、および（ｂ）分岐構造が導入されていないポリプロピレン系樹脂に対して、（ポリ）プロピレン以外のジエン化合物等を分岐鎖として導入したポリプロピレン系樹脂を意図する。本明細書において、「分岐構造が導入されていないポリプロピレン系樹脂」を「線状ポリプロピレン系樹脂」と称する場合があり、「線状ポリプロピレン系樹脂」および「分岐状ポリプロピレン系樹脂」をまとめて「ポリプロピレン系樹脂」と称する場合がある。線状ポリプロピレン系樹脂は、分岐状ポリプロピレン系樹脂の原料ともいえる。

　本明細書において、ポリプロピレン系樹脂とは、樹脂に含まれる全構造単位１００モル％中、プロピレン単量体に由来する構造単位を５０モル％以上含む樹脂を意図する。本明細書において、「プロピレン単量体に由来する構造単位」を「プロピレン単位」と称する場合もある。

　（線状ポリプロピレン系樹脂）
　線状ポリプロピレン系樹脂は、（ａ）プロピレンの単独重合体であってもよく、（ｂ）プロピレンとプロピレン以外の単量体とのブロック共重合体もしくはランダム共重合体であってもよく、または（ｃ）これらの２種以上の混合物であってもよい。

　線状ポリプロピレン系樹脂は、プロピレン単位に加えて、プロピレン単量体以外の単量体に由来する構造単位を１単位以上有していてもよく、１種以上有していてもよい。線状ポリプロピレン系樹脂の製造で使用される「プロピレン単量体以外の単量体」を「コモノマー」と称する場合もあり、線状ポリプロピレン系樹脂に含まれる「プロピレン単量体以外の単量体に由来する構造単位」を「コモノマー単位」と称する場合もある。

　コモノマーとしては、以下のような単量体が挙げられる：（ａ）エチレン、１－ブテン、イソブテン、１－ペンテン、３－メチル－１－ブテン、１－ヘキセン、４－メチル－１－ペンテン、３，４－ジメチル－１－ブテン、１－ヘプテン、３－メチル－１－ヘキセン、１－オクテン、１－デセンなどの炭素数２または４～１２のα－オレフィン、（ｂ）シクロペンテン、ノルボルネン、テトラシクロ［６，２，１１，８，１３，６］－４－ドデセンなどの環状オレフィン、（ｃ）５－メチレン－２－ノルボルネン、５－エチリデン－２－ノルボルネン、１，４－ヘキサジエン、メチル－１，４－ヘキサジエン、７－メチル－１，６－オクタジエンなどのジエン、並びに（ｄ）塩化ビニル、塩化ビニリデン、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、酢酸ビニル、アクリル酸、アクリル酸エステル、メタクリル酸、メタクリル酸エステル、マレイン酸、無水マレイン酸、スチレン系単量体、ビニルトルエン、ジビニルベンゼンなどのビニル系単量体、など。

　アクリル酸エステルとしては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ヘキシル、アクリル酸２－エチルヘキシル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸２－ヒドロキシエチル、アクリル酸２－ヒドロキシプロピルおよびアクリル酸グリシジルなどが挙げられる。

　メタクリル酸エステルとしては、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ヘキシル、メタクリル酸２－エチルヘキシル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸２－ヒドロキシエチル、メタクリル酸２－ヒドロキシプロピルおよびメタクリル酸グリシジルなどが挙げられる。

　スチレン系単量体としては、スチレン、メチルスチレン、ジメチルスチレン、アルファメチルスチレン、パラメチルスチレン、エチルスチレン、ジエチルスチレン、イソプロピルスチレン、ｔ－ブチルスチレン、ブロモスチレン、ジブロモスチレン、トリブロモスチレン、クロロスチレン、ジクロロスチレンおよびトリクロロスチレンなどが挙げられる。

　線状ポリプロピレン系樹脂は、コモノマー単位として、炭素数２または４～１２のα－オレフィンに由来する構造単位を有することが好ましく、エチレン、１－ブテン、イソブテン、１－ペンテン、３－メチル－１－ブテン、１－ヘキセン、４－メチル－１－ペンテン、３，４－ジメチル－１－ブテン、１－ヘプテン、３－メチル－１－ヘキセン、１－オクテンおよび／または１－デセンなどに由来する構造単位を有することがより好ましく、エチレン、１－ブテン、イソブテン、１－ペンテン、３－メチル－１－ブテン、１－ヘキセンおよび／または４－メチル－１－ペンテンに由来する構造単位を有することがより好ましく、エチレン、１－ブテン、イソブテンおよび／または１－ペンテンに由来する構造単位を有することがよりさらに好ましく、エチレンおよび／または１－ブテンに由来する構造単位を有することがより特に好ましい。当該構成によると、（ａ）高い溶融張力および低いゲル分率を有する分岐状ポリプロピレン系樹脂が得られるという利点、並びに（ｂ）得られる分岐状ポリプロピレン系樹脂が成形性に優れるポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を提供できるという利点を有する。

　線状ポリプロピレン系樹脂は、プロピレン単独重合体、ポリプロピレン系ブロック共重合体および／またはポリプロピレン系ランダム共重合体であることが好ましく、プロピレン単独重合体および／またはポリプロピレン系ランダム共重合体であることがより好ましい。当該構成によると、（ａ）高い溶融張力および低いゲル分率を有する分岐状ポリプロピレン系樹脂が得られるという利点、並びに（ｂ）得られる分岐状ポリプロピレン系樹脂が成形性に優れるポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を提供できるという利点を有する。

　線状ポリプロピレン系樹脂は、当該線状ポリプロピレン系樹脂に含まれる全構造単位１００モル％中、プロピレン単位を９０モル％以上含むことが好ましく、９３モル％以上含むことがより好ましく、９４モル％以上含むことがさらに好ましく、９５モル％以上含むことが特に好ましい。当該構成によると、高い溶融張力および低いゲル分率を有する分岐状ポリプロピレン系樹脂が得られるという利点を有する。

　分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）の調製に用いられる線状ポリプロピレン系樹脂を、線状ポリプロピレン系樹脂（Ａ’）とする。線状ポリプロピレン系樹脂（Ａ’）は、例えば、（ｉ）融点Ｔｍ_３Ａが１３０．０℃以上、１５０．０℃未満の線状ポリプロピレン系樹脂であり、（ｉｉ）好ましくは融点Ｔｍ_３Ａが１３２．０℃以上、１４７．０℃以下の線状ポリプロピレン系樹脂であり、（ｉｉｉ）より好ましくは融点Ｔｍ_３Ａが１３５．０℃以上、１４５．０℃以下の線状ポリプロピレン系樹脂である。当該線状ポリプロピレン系樹脂（Ａ’）であれば、所望の分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）を効率良く調製できるという利点を有する。

　分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の調製に用いられる線状ポリプロピレン系樹脂を、線状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ’）とする。線状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ’）は、例えば、（ｉ）融点Ｔｍ_３Ｂが１５０．０℃以上、１７０．０℃未満の線状ポリプロピレン系樹脂であり、（ｉｉ）好ましくは融点Ｔｍ_３Ｂが１５５．０℃以上、１６８．０℃以下の線状ポリプロピレン系樹脂であり、（ｉｉｉ）より好ましくは融点Ｔｍ_３Ｂが１６０．０℃以上、１６５．０℃以下の線状ポリプロピレン系樹脂である。当該線状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ’）であれば、所望の分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を効率良く調製できるという利点を有する。

　ここで、線状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）の融点Ｔｍ_３Ａおよび（Ｂ）の融点Ｔｍ_３Ｂ（換言すれば、第二昇温における融点Ｔｍ_３ＡおよびＴｍ_３Ｂ）は、示差走査熱量計法（以降、「ＤＳＣ法」と称する）により測定して求められる値である。具体的な操作手順は以下の通りである：（１）線状ポリプロピレン系樹脂５～６ｍｇの温度を１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温することにより当該線状ポリプロピレン系樹脂を融解させる；（２）その後、融解された線状ポリプロピレン系樹脂の温度を１０℃／分の降温速度で２２０℃から４０℃まで降温することにより当該線状ポリプロピレン系樹脂を結晶化させる；（３）その後、さらに、結晶化された線状ポリプロピレン系樹脂の温度を１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温する。２回目の昇温時（すなわち（３）のとき）に得られる当該線状ポリプロピレン系樹脂のＤＳＣ曲線のピーク（融解ピーク）の温度を当該線状ポリプロピレン系樹脂の融点Ｔｍ_３として求めることができる。なお、上述の方法により、２回目の昇温時に得られる、線状ポリプロピレン系樹脂のＤＳＣ曲線において、ピーク（融解ピーク）が複数存在する場合、融解熱量が最大のピーク（融解ピーク）の温度を、線状ポリプロピレン系樹脂の融点Ｔｍ_３とする。示差走査熱量計としては、例えば、セイコーインスツルメンツ（株）製、ＤＳＣ６２００型を用いることができる。

　線状ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲは、特に限定されないが、線状ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲは、基材樹脂のＭＦＲに影響を与え得る。それ故、線状ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲは、例えば、０．５ｇ／１０分～２２．０ｇ／１０分であることが好ましく、１．０ｇ／１０分～２０．０ｇ／１０分であることがより好ましく、２．０ｇ／１０分～１５．０ｇ／１０分であることがより好ましく、２．０ｇ／１０分～１２．０ｇ／１０分であることがより好ましく、２．０ｇ／１０分～１０．０ｇ／１０分であることがさらに好ましく、３．０ｇ／１０分～９．０ｇ／１０分であることが特に好ましい。線状ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲが上述した範囲内である場合、得られる押出発泡粒子は低圧成形性に優れ、かつ圧縮強度が高い発泡成形体を提供できるという利点を有する。線状ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲが、（ａ）０．５ｇ／１０分以上である場合、得られる分岐状ポリプロピレン系樹脂は、変形が少なく、表面性が良好（美麗）である発泡成形体を提供できるという利点を有し、（ｂ）２２．０ｇ／１０分以下である場合、押出発泡時、組成物の発泡性が良好になるという利点を有する。

　本明細書において、線状ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲは、ＩＳＯ１１３３に従い、温度２３０℃および荷重２．１６ｋｇの条件で測定して求められる値である。

　（分岐状ポリプロピレン系樹脂）
　分岐状ポリプロピレン系樹脂（例えば、分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）および（Ｂ））は、線状ポリプロピレン系樹脂に分岐構造を導入することによって得ることができる。例えば、分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）は、線状ポリプロピレン（Ａ’）に分岐構造を導入することによって得ることができ、分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）は、線状ポリプロピレン（Ｂ’）に分岐構造を導入することによって得ることができる。例えば、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）および（Ｂ）を含む分岐状ポリプロピレン系樹脂（換言すれば、一分子（一重合体）中にポリプロピレン系樹脂（Ａ）とポリプロピレン系樹脂（Ｂ）とを架橋された状態で含む分岐状ポリプロピレン系樹脂）は、線状ポリプロピレン（Ａ’）および線状ポリプロピレン（Ｂ’）の混合物に分岐構造を導入することによって得ることができる。

　換言すれば、線状ポリプロピレン（Ａ’）および（Ｂ’）に、各々独立して分岐構造を導入してもよく、線状ポリプロピレン（Ａ’）および（Ｂ’）の混合物に対して分岐構造を導入してもよい。

　線状ポリプロピレン系樹脂に分岐構造を導入する方法としては、特に限定されないが、例えば、（ａ１）線状ポリプロピレン系樹脂に放射線を照射する方法、および（ａ２）線状ポリプロピレン系樹脂と、共役ジエンおよびビニル芳香族化合物からなる群から選択される１種以上の単量体と、ラジカル重合開始剤とを含む混合物を溶融混練する方法などが挙げられる。

　前記（ａ１）の方法の具体的な方法としては、例えば日本国公表特許公報特表２００２－５４２３６０に記載の方法が挙げられる。

　前記（ａ２）の方法の具体的な方法としては、例えば後述する調製工程を含む方法が挙げられる。

　（ｉ）線状ポリプロピレン系樹脂に分岐構造を安定して導入でき、かつ分岐構造の導入の再現性が高いことから、および／または、（ｉｉ）複雑な設備を必要とせず、かつ高い生産性で分岐状ポリプロピレン系樹脂を得ることができることから、本発明の一実施形態において、分岐状ポリプロピレン系樹脂は、上述の（ａ２）の方法によって得られる分岐状ポリプロピレン系樹脂であることが好ましい。

　分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（Ａ）は、例えば、（ｉ）融点Ｔｍ_２Ａが１３０．０℃以上、１４３．０℃未満の分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂であり、（ｉｉ）好ましくは融点Ｔｍ_２Ａが１３３．０℃以上、１４２．０℃以下の分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂であり、（ｉｉｉ）より好ましくは融点Ｔｍ_２Ａが１３５．０℃以上、１４１．０℃以下の分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂である。当該ポリプロピレン系樹脂（Ａ）を用いて得られる押出発泡粒子は、低圧成形性に優れ、かつ圧縮強度に優れる発泡成形体を提供することができるという利点を有する。

　分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（Ｂ）は、例えば、（ｉ）融点Ｔｍ_２Ｂが１５０℃以上、１７０℃未満の分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂であり、（ｉｉ）好ましくは融点Ｔｍ_２Ｂが１５３．０℃以上、１６７．０℃以下の分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂であり、（ｉｉｉ）より好ましくは融点Ｔｍ_２Ｂが１５５．０℃以上、１６５．０℃以下の分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂である。当該ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を用いて得られる押出発泡粒子は、低圧成形性に優れ、かつ圧縮強度に優れるポリプロピレン系樹脂発泡成形体を提供することができるという利点を有する。

　本発明の一実施形態において、基材樹脂は、（ｉ）ポリプロピレン系樹脂（Ａ）と、ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）とを各々独立した分子として含むもの（換言すれば、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）および（Ｂ）の混合物を含むもの）であっても良く、（ｉｉ）一分子（一重合体）中にて、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）とポリプロピレン系樹脂（Ｂ）とを架橋された状態として含む分岐状ポリプロピレン系樹脂を、含むものであっても良い。これら何れの態様であっても、本発明の一実施形態によれば、低圧成形性に優れる押出発泡粒子であり、圧縮強度に優れるポリプロピレン系樹脂発泡成形体を提供し得る押出発泡粒子を、提供することができる。

　ここで、分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）の融点Ｔｍ_２Ａおよび（Ｂ）の融点Ｔｍ_２Ｂ（換言すれば、第二昇温における融点Ｔｍ_２ＡおよびＴｍ_２Ｂ）は、示差走査熱量計法（「ＤＳＣ法」とも称する）により測定して求められる値である。具体的な操作手順は以下の通りである：（１）ポリプロピレン系樹脂（Ａ）または（Ｂ）５～６ｍｇの温度を１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温することにより当該ポリプロピレン系樹脂（Ａ）または（Ｂ）を融解させる；（２）その後、融解されたポリプロピレン系樹脂（Ａ）または（Ｂ）の温度を１０℃／分の降温速度で２２０℃から４０℃まで降温することにより当該ポリプロピレン系樹脂（Ａ）または（Ｂ）を結晶化させる；（３）その後、さらに、結晶化されたポリプロピレン系樹脂（Ａ）または（Ｂ）の温度を１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温する。２回目の昇温時（すなわち（３）のとき）に得られるポリプロピレン系樹脂（Ａ）または（Ｂ）のＤＳＣ曲線のピーク（融解ピーク）の温度を当該ポリプロピレン系樹脂（Ａ）または（Ｂ）の融点Ｔｍ_２として求めることができる。なお、上述の方法により、２回目の昇温時に得られるＤＳＣ曲線において、ピークが複数存在する場合、融解熱量が最大のピーク（融解ピーク）の温度を、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）または（Ｂ）の融点Ｔｍ_２とする。示差走査熱量計としては、例えば、セイコーインスツルメンツ（株）製、ＤＳＣ６２００型を用いることができる。

　ここで、複数種の線状ポリプロピレン系樹脂の混合物（例えば、線状ポリプロピレン系樹脂（Ａ’）および線状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ’）の混合物）に分岐構造を導入して得られた、分岐状ポリプロピレン系樹脂（以下、分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｘ）とする）について説明する。上述したように、分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｘ）は、原料として使用した複数種の線状ポリプロピレン系樹脂の各々に分岐構造が導入された分岐状ポリプロピレン系樹脂（例えば、線状ポリプロピレン系樹脂（Ａ’）および線状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ’）の各々に分岐構造が導入された分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）および分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ））を有する。また、分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｘ）は、線状ポリプロピレン系樹脂（Ａ’）と線状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ’）が架橋された成分を部分的に含む場合がある。

　本発明において、使用される基材樹脂に含まれる、分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）としては、以下の方法で得られた各成分をいう。なお、線状ポリプロピレン系樹脂（Ａ’）と線状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ’）が架橋された成分については、その融点に応じ、下記（Ａ）または（Ｂ）に含まれることとなる。

　（１）基材樹脂を、日本国公開特許公報特開２０１４－０５５９２４の実施例１に記載の方法により、融点で分離して、溶出クロマトグラムを得る。

　（２）得られた溶出クロマトグラムにおいて、最大のピークに対応する成分を分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、その次に大きいピークに対応する成分を分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）とする。

　また、このようにして得られた、分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）について、それぞれの融点Ｔｍ_２Ａ、Ｔｍ_２Ｂは、前記の方法で分離され、分取された分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）について、前述の方法でＤＳＣ測定を行い、求められる値である。

　さらに、分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｘ）に含まれる分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）および分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の量比は、前記溶出クロマトグラムにおけるピーク面積比として求められる。

　なお、線状ポリプロピレン系樹脂を原料として得られる分岐状ポリプロピレン系樹脂において、架橋部分以外の箇所（換言すれば、主鎖）の構造は、当該線状ポリプロピレン系樹脂の構造に由来する。例えば、分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）の主鎖、分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の主鎖、および／または、分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）および（Ｂ）（すなわち分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｘ））の主鎖は、プロピレン単独重合体、ポリプロピレン系ブロック共重合体および／またはポリプロピレン系ランダム共重合体であることが好ましく、プロピレン単独重合体および／またはポリプロピレン系ランダム共重合体であることがより好ましい。当該構成によると、分岐状ポリプロピレン系樹脂が、（ａ）高い溶融張力および低いゲル分率を有するという利点、並びに（ｂ）成形性に優れるポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を提供できるという利点を有する。

　（その他の樹脂またはゴム）
　基材樹脂は、本発明の一実施形態に係る効果を損なわない範囲で、分岐状ポリプロピレン系樹脂以外の樹脂（その他の樹脂、と称する場合がある。）またはゴムをさらに含んでいてもよい。分岐状ポリプロピレン系樹脂以外のその他の樹脂としては、（ａ）エチレン／プロピレンランダム共重合体、エチレン／プロピレンブロック共重合体、プロピレン単独重合体などの線状のポリプロピレン系樹脂、（ｂ）高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、直鎖状超低密度ポリエチレン、エチレン／酢酸ビニル共重合体、エチレン／アクリル酸共重合体、およびエチレン／メタアクリル酸共重合体などのエチレン系樹脂、並びに（ｃ）ポリスチレン、スチレン／無水マレイン酸共重合体、およびスチレン／エチレン共重合体などのスチレン系樹脂、などが挙げられる。前記ゴムとしては、エチレン／プロピレンゴム、エチレン／ブテンゴム、エチレン／ヘキセンゴム、エチレン／オクテンゴムなどのオレフィン系ゴムが挙げられる。基材樹脂における、その他の樹脂およびゴムの合計含有量は特に限定されない。基材樹脂における、その他の樹脂およびゴムの合計含有量は、例えば、分岐状ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、１重量部～１０重量部であることが好ましく、２重量部～５重量部であることがさらに好ましい。

　（気泡核形成剤）
　基材樹脂は、気泡核形成剤を含んでいてもよい。換言すれば、本押出発泡粒子の製造において気泡核形成剤を使用してもよい。気泡核形成剤を使用することにより、得られるポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の気泡数および気泡の形状をコントロールすることができる。

　気泡核形成剤としては、重炭酸ソーダ－クエン酸混合物、クエン酸モノナトリウム塩、タルク、および炭酸カルシウムなどを挙げることができる。これら気泡核形成剤は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

　基材樹脂における気泡核形成剤の含有量、換言すれば押出発泡粒子の製造における気泡核形成剤の使用量、は特に限定されない。気泡核形成剤の含有量は、例えば、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、０．０１重量部～５．００重量部であることが好ましく、０．０１重量部～３．５０重量部であることがより好ましく、０．０１重量部～１．００重量部であることがさらに好ましく、０．０１重量部～０．５０重量部であることが特に好ましい。当該構成によると、押出発泡粒子の平均気泡径および気泡の形状が均一になり、その結果、押出発泡時の発泡性が安定しやすい傾向があるという利点を有する。

　（その他成分）
　基材樹脂は、必要に応じてその他成分として、（ａ）酸化防止剤、金属不活性剤、燐系加工安定剤、紫外線吸収剤、紫外線安定剤、蛍光増白剤、金属石鹸、および制酸吸着剤などの安定剤、並びに／または、（ｂ）架橋剤、連鎖移動剤、滑剤、可塑剤、充填材、強化材、難燃剤、着色剤、および帯電防止剤などの添加剤、をさらに含んでいてもよい。これらその他成分は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。基材樹脂におけるその他成分の合計含有量は特に限定されない。基材樹脂におけるその他成分の合計含有量は、例えば、分岐状ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、０．０１重量部～５０．００重量部が好ましく、０．０５重量部～３０．００重量部であることがさらに好ましい。

　（基材樹脂の物性）
　以下、基材樹脂の物性について説明する。なお、押出発泡粒子に含まれる基材樹脂、または当該押出発泡粒子から得られる発泡成形体に含まれる基材樹脂、すなわち前記押出発泡粒子または前記発泡成形体を実質的に構成する基材樹脂、の物性は、前記押出発泡粒子または前記発泡成形体を減圧下で融解して樹脂塊に戻す操作によっても、実質的に変化しない。従って、押出発泡粒子、または当該押出発泡粒子から得られる発泡成形体を減圧下で融解して得られる樹脂塊の物性は、前記押出発泡粒子または前記発泡成形体に含まれる基材樹脂の物性と見做すことができる。本明細書において、押出発泡粒子、または当該押出発泡粒子から得られる発泡成形体を減圧下で融解して樹脂塊を得ることを「樹脂戻しする」と称する場合があり、樹脂戻しして得られる樹脂塊を「戻し樹脂」と称する場合がある。

　樹脂戻しの具体的な方法としては特に限定されないが、例えば以下（ａ１）～（ａ５）を順に行う方法が挙げられる：（ａ１）押出発泡粒子または発泡成形体を、温度を１８０℃に調整した乾燥機に入れる；（ａ２）次いで、５～１０分かけて真空ポンプを使用して、前記乾燥機内の圧力を－０．０５ＭＰａ（ケージ圧）～－０．１０ＭＰａ（ケージ圧）になるまで減圧する；（ａ３）その後、前記乾燥機内で３０分間、押出発泡粒子を放置し、樹脂塊（戻し樹脂）を調製する；（ａ４）次いで、乾燥機内の温度を室温まで冷却した後、乾燥機内の圧力を常圧まで戻す；（ａ５）その後、乾燥機から前記樹脂塊を取り出す。

　（溶融伸び）
　基材樹脂の溶融伸びは、３．０ｍ／ｍｉｎ～３０．０ｍ／ｍｉｎであり、４．０ｍ／ｍｉｎ～２５．０ｍ／ｍｉｎであることが好ましく、５．０ｍ／ｍｉｎ～２０．０ｍ／ｍｉｎであることがより好ましく、６．０ｍ／ｍｉｎ～１８．０ｍ／ｍｉｎであることがさらに好ましく、７．０ｍ／ｍｉｎ～１６．０ｍ／ｍｉｎであることが特に好ましい。基材樹脂の溶融伸びは、３．０ｍ／ｍｉｎ～８．０ｍ／ｍｉｎ、４．０ｍ／ｍｉｎ～８．０ｍ／ｍｉｎ、５．０ｍ／ｍｉｎ～８．０ｍ／ｍｉｎ、６．０ｍ／ｍｉｎ～８．０ｍ／ｍｉｎ、または、７．０ｍ／ｍｉｎ～８．０ｍ／ｍｉｎであってもよい。基材樹脂の溶融伸びが上述した範囲内である場合、得られる押出発泡粒子は、低圧成形性に優れ、かつ圧縮強度に優れる発泡成形体を提供することができるという利点を有する。

　基材樹脂の溶融伸びは、２３０℃における溶融張力測定により求められる値である。基材樹脂の溶融伸びは、例えば、押出発泡粒子または発泡成形体を樹脂戻しして得られた戻し樹脂を試料として、２３０℃における溶融張力測定により求められる値である。溶融張力測定に用いる装置としては、溶融張力測定用アタッチメントが装備されており、先端に孔径（φ）１ｍｍおよび長さ１０ｍｍのオリフィスが装着されており、かつ口径（φ）１０ｍｍのシリンダを有するキャピログラフ１Ｄ（東洋精機製作所製）を使用できる。当該装置を使用する基材樹脂の溶融伸びの測定方法の一例は、以下の通りである：（１）押出発泡粒子または発泡成形体を樹脂戻しして得られた戻し樹脂を、キャピログラフの、２３０℃に設定され、かつ先端に直径１ｍｍ、長さ１０ｍｍのオリフィスが取り付けられたシリンダ内に充填する；（２）充填した戻し樹脂をシリンダ内に５分間放置し、戻し樹脂を加熱（予熱）する；（３）その後、ピストン降下速度１０ｍｍ／分でピストンを降下させ、オリフィスから戻し樹脂をストランド状に吐出する；（５）吐出されたストランド状の戻し樹脂を、オリフィスの３５０ｍｍ下に設置したロードセル付きプーリーに掛けて、１ｍ／分の速度で戻し樹脂の引き取りを開始する；（６）戻し樹脂の引き取りが安定した後、戻し樹脂の引き取り速度を１ｍ／分から、４分間で２００ｍ／分の速度に達するまで一定の割合で増加させる；（７）ストランド状の戻し樹脂が破断したときの引取速度を記録する；（８）同様の操作をさらに４回繰り返し（合計５回）、ｎ＝５での引取速度の相加平均値を溶融伸びとする。

　（メルトフローレート（ＭＦＲ））
　基材樹脂のＭＦＲは、１．０ｇ／１０分～２０．０ｇ／１０分であり、２．０ｇ／１０分～１５．０ｇ／１０分であることがより好ましく、２．０ｇ／１０分～１０．０ｇ／１０分であることがより好ましく、２．０ｇ／１０分～８．０ｇ／１０分であることがさらに好ましく、２．０ｇ／１０分～６．０ｇ／１０分であることが特に好ましい。基材樹脂のＭＦＲは、１．０ｇ／１０分～４．４ｇ／１０分、２．０ｇ／１０分～４．４ｇ／１０分、３．０ｇ／１０分～４．４ｇ／１０分、または、４．０ｇ／１０分～４．４ｇ／１０分であってもよい。基材樹脂のＭＦＲが上述した範囲内である場合、得られる押出発泡粒子は、低圧成形性に優れ、かつ圧縮強度に優れる発泡成形体を提供することができるという利点を有する。

　基材樹脂のＭＦＲは、ＩＳＯ１１３３に従い、温度２３０℃および荷重２．１６ｋｇの条件で測定して求められる値である。基材樹脂のＭＦＲは、例えば、以下の条件下で測定して求められる値である：押出発泡粒子または発泡成形体を融解（樹脂戻し）して得られる樹脂を試料として、ＩＳＯ　１１３３（１９９７）記載のＢ法の規定に準拠し、メルトインデクサーＳ－０１（東洋精機製作所製）を用い、温度２３０℃および荷重２．１６ｋｇの条件下による、測定。また、基材樹脂のＭＦＲは、メルトインデクサーＳ－０１のピストンが一定時間内に移動する距離を測定し、得られた距離と測定温度における前記試料の密度から、１０分間にオリフィスから押し出される前記試料の重量に換算した値とすればよい。なお、前記一定時間とは、メルトフローレートが０．１ｇ／１０分を超え、１．０ｇ／１０分以下の場合は１２０秒間とすればよい。前記一定時間とは、メルトフローレートが１．０ｇ／１０分を超え、３０．０ｇ／１０分以下の場合は、６０秒間、３．５ｇ／１０分を超え、１０ｇ／１０分以下の場合は３０秒間とすればよい。

　（１－２．ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子）
　（押出発泡粒子の物性）
　以下、押出発泡粒子の物性について説明する。なお、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法については、後で詳述する。

　（ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の第一昇温における融点Ｔｍ_１）
　ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の第一昇温における融点Ｔｍ_１は、１３０．０℃以上１５５．０℃未満である。発泡成形体の最低蒸気圧を下げるという観点から、１３０．０℃以上１５０．０℃以下であることが好ましく、１３０．０℃以上１４５．０℃以下であることがより好ましい。また、発泡成形体の圧縮強度を上げるという観点からは、１４２．０℃以上１５５．０℃未満が好ましく、１５０．０℃以上１５５．０℃未満がより好ましい。

　ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の第一昇温における融点Ｔｍ_１は、示差走査熱量計法（以降、「ＤＳＣ法」と称する）により測定して求められる値である。示差走査熱量計としては、例えば、セイコーインスツルメンツ（株）製、ＤＳＣ６２００型を用いることができる。

　示差走査熱量計法によるポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の第一昇温における融点Ｔｍ_１の測定方法の一例は、以下の通りである：ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の温度を４０℃から２２０℃まで１０℃／分の速度で昇温して行う。１回の昇温（第一昇温）で得られる当該押出発泡粒子のＤＳＣ曲線におけるピーク（融解ピーク）の温度を前記ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の融点Ｔｍ_１として求めることができる。なお、上述の方法により、１回の昇温（第一昇温）で得られるＤＳＣ曲線において、ピークが複数存在する場合、融解熱量が最大のピーク（融解ピーク）の温度を、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の融点Ｔｍ_１とする。

　（かさ密度）
　本押出発泡粒子は、かさ密度が３０ｇ／Ｌ～６００ｇ／Ｌであることが好ましく、４５ｇ／Ｌ～３５０ｇ／Ｌであることがより好ましく、６０ｇ／Ｌ～２００ｇ／Ｌであることがさらに好ましく、６０ｇ／Ｌ～７０ｇ／Ｌであることが特に好ましい。前記構成によると、当該押出発泡粒子を用いて得られたポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体において、形状の任意性、緩衝性、軽量性、および断熱性などの特徴がより発揮される、という利点を有する。更に、本押出発泡粒子のかさ密度が上述した範囲内である場合、当該押出発泡粒子は、低圧成形性に優れ、かつ圧縮強度に優れる発泡成形体を提供することができるという利点を有する。押出発泡粒子の製造により得られた押出発泡粒子の発泡倍率が前記範囲に至らなかった場合、得られた押出発泡粒子に対して、押出発泡粒子内を不活性ガスで加圧した後、当該押出発泡粒子を加熱して発泡倍率を高める方法（例えば、日本国公開特許公報特開平１０－２３７２１２号公報に記載の方法）も利用可能である。

　本明細書において、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子のかさ密度は、以下（１）～（３）を順に実施して算出される：（１）押出発泡粒子を、体積Ｖｋ（Ｌ）が既知である容器、例えばメスシリンダー、ビーカー、バケツ等へ、容器からあふれるまで入れる；（２）容器の粉面（上端）を擦切り、容器内の押出発泡粒子の重量Ｗｂ（ｇ）を測定する；（３）以下の式により、押出発泡粒子のかさ密度を算出する：
かさ密度（ｇ／Ｌ）＝発泡粒子の重量Ｗｂ（ｇ）／容器の体積Ｖｋ（Ｌ）。

　（連続気泡率）
　本押出発泡粒子は、連続気泡率が低いほど好ましい。本押出発泡粒子は、連続気泡率が１０．０％以下であることが好ましく、９．０％以下であることがより好ましく、８．０％以下であることがより好ましく、５．０％以下であることがより好ましく、２．０％以下であることがより好ましく、１．５％以下であることがより好ましく、１．４％以下であることがさらに好ましく、１．３％以下であることがよりさらに好ましく、１．２％以下であることが特に好ましい。本押出発泡粒子の連続気泡率の下限値は特に限定されず、例えば０．０％以上である。前記構成によると、（ａ）押出発泡粒子の成形時に、セルが破泡して収縮することがほとんどないため、当該押出発泡粒子が成形性に優れるという利点、および（ｂ）当該押出発泡粒子を用いて得られた発泡成形体において、形状の任意性、緩衝性、軽量性、圧縮強度および断熱性などの特徴がより発揮されるという利点を有する。更に、本押出発泡粒子の連続気泡率が上述した範囲内である場合、当該押出発泡粒子は、低圧成形性に優れ、かつ圧縮強度に優れる発泡成形体を提供することができるという利点を有する。

　本明細書において、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の連続気泡率は、空気比較式比重計［東京サイエンス（株）製、モデル１０００］を用いて、ＡＳＴＭ　Ｄ２８５６－８７の手順Ｃ（ＰＲＯＳＥＤＵＲＥ　Ｃ）に記載の方法に従って、測定して求められる値である。押出発泡粒子の連続気泡率は、具体的には、以下（１）～（３）を順に実施して算出される：（１）空気比較式比重計を用いて押出発泡粒子の体積Ｖｃ（ｃｍ^３）を測定する；（２）次いで、Ｖｃを測定後の押出発泡粒子の全量を、メスシリンダーに入っているエタノール中に沈める；（３）その後、メスシリンダーにおけるエタノールの位置の上昇量から、押出発泡粒子の見かけ上の体積Ｖａ（ｃｍ^３）を求める；（４）以下の式により、押出発泡粒子の連続気泡率を算出する：連続気泡率（％）＝（（Ｖａ－Ｖｃ）×１００）／Ｖａ。なお、体積Ｖａの測定の方法は水没法とも称される。

　なお、本押出発泡粒子は、低圧成形性に優れる。本明細書において、「低圧成形性に優れる」とは、後述する最低蒸気圧力が低いことをいう。

　上述したように、本押出発泡粒子は、圧縮強度（例えば、後述する５０％圧縮強度）に優れる発泡成形体を提供することができるという利点を有する。本発明の一実施形態において、例えば、押出発泡粒子を使用して、密度が８０ｇ／Ｌ～９０ｇ／Ｌのポリプロピレン系樹脂発泡成形体を作製した場合に、発泡成形体の５０％圧縮強度は、０．３０ＭＰａ以上であることが好ましく、０．３３ＭＰａ以上であることがより好ましく、０．３４ＭＰａ以上であることがより好ましく、０．３５ＭＰａ以上であることがより好ましく、０．３６ＭＰａ以上であることが特に好ましい。当該構成によると、得られる発泡成形体が、良好な緩衝性を発現しやすいといった利点を有する。

　〔３．ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法〕
　本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法は、〔２．ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子〕の項に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法であって、
　前記ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法は、分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（Ａ）および分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を調製する調製工程と、前記ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を調製する押出発泡工程と、を有し、
　前記調製工程は、（ａ）線状ポリプロピレン系樹脂、（ｂ）共役ジエンおよびビニル芳香族化合物からなる群から選択される１種以上の単量体、および（ｃ）ラジカル重合開始剤を含む第１の混合物を溶融混練する第１の溶融混練工程を有し、
　前記第１の溶融混練工程にて、前記ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、および前記ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を別々に調製し、
　前記押出発泡工程は、前記ポリプロピレン系樹脂（Ａ）および前記ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を含む第２の混合物と、発泡剤と、を含む組成物を溶融混練する第２の溶融混練工程を有する。

　本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法は、〔２．ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子〕の項に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法であって、
　前記ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法は、分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（Ａ）および分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を調製する調製工程と、前記ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を調製する押出発泡工程と、を有し、
　前記調製工程は、（ａ）線状ポリプロピレン系樹脂、（ｂ）共役ジエンおよびビニル芳香族化合物からなる群から選択される１種以上の単量体、および（ｃ）ラジカル重合開始剤を含む第１の混合物を溶融混練する第１の溶融混練工程を有し、
　前記第１の溶融混練工程にて、（ａ）線状ポリプロピレン系樹脂として、（ａ－１）融点Ｔｍ_３Ａが１３０．０℃以上、１５０．０℃未満である線状ポリプロピレン系樹脂（Ａ’）と、（ａ－２）融点Ｔｍ_３Ｂが１５０．０℃以上、１７０．０℃未満である線状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ’）との混合物を使用して、前記ポリプロピレン系樹脂を調製し、
　前記押出発泡工程は、前記ポリプロピレン系樹脂を含む第２の混合物と、発泡剤と、を含む組成物を溶融混練する第２の溶融混練工程を有する。

　本明細書において、「本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法」を「本製造方法」と称する場合がある。本明細書において、「共役ジエンおよびビニル芳香族化合物からなる群から選択される１種以上の単量体」を「共役ジエン等」と称する場合がある。

　本製造方法は、前述した構成を有するため、低圧成形性に優れる押出発泡粒子であり、かつ圧縮強度に優れる発泡成形体を提供し得る押出発泡粒子を提供することができるという利点を有する。また、本製造方法は、前述した構成を有するため、第一昇温における融点Ｔｍ_１が１３０℃以上、１５５℃未満であるポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を提供することができる。

　（線状ポリプロピレン系樹脂）
　線状ポリプロピレン系樹脂については、〔２．ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子〕の（線状ポリプロピレン系樹脂）の項にて、既に説明した通りである。

　（共役ジエン等）
　共役ジエン化合物としては、例えば、ブタジエン、イソプレン、１，３－ヘプタジエン、２，３－ジメチルブタジエン、および２，５－ジメチル－２，４－ヘキサジエン、などがあげられる。これら共役ジエン化合物は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。これら共役ジエン化合物の中では、（ａ）安価で取り扱い点、および（ｂ）反応が均一に進みやすい点から、ブタジエン、およびイソプレンが特に好ましい。

　ビニル芳香族化合物としては、スチレン；ｏ－メチルスチレン、ｍ－メチルスチレン、ｐ－メチルスチレン、α－メチルスチレン、β－メチルスチレン、ジメチルスチレン、トリメチルスチレンなどのメチルスチレン；α－クロロスチレン、β－クロロスチレン、ｏ－クロロスチレン、ｍ－クロロスチレン、ｐ－クロロスチレン、ジクロロスチレン、トリクロロスチレンなどのクロロスチレン；ｏ－ブロモスチレン、ｍ－ブロモスチレン、ｐ－ブロモスチレン、ジブロモスチレン、トリブロモスチレンなどのブロモスチレン；ｏ－フルオロスチレン、ｍ－フルオロスチレン、ｐ－フルオロスチレン、ジフルオロスチレン、トリフルオロスチレンなどのフルオロスチレン；ｏ－ニトロスチレン、ｍ－ニトロスチレン、ｐ－ニトロスチレン、ジニトロスチレン、トリニトロスチレンなどのニトロスチレン；ｏ－ヒドロキシスチレン、ｍ－ヒドロキシスチレン、ｐ－ヒドロキシスチレン、ジヒドロキシスチレン、トリヒドロキシスチレンなどのビニルフェノール；ｏ－ジビニルベンゼン、ｍ－ジビニルベンゼン、ｐ－ジビニルベンゼンなどのジビニルベンゼン；ｏ－ジイソプロペニルベンゼン、ｍ－ジイソプロペニルベンゼン、ｐ－ジイソプロペニルベンゼンなどのイソプロペニルスチレン、等が挙げられる。ビニル芳香族化合物としては、上述した中でも、（ａ）安価で取り扱い点、および（ｂ）反応が均一に進みやすい点から、スチレンおよび／またはメチルスチレンが好ましい。

　第１の溶融混練工程における共役ジエン等の使用量は、線状ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、０．０１重量部～５．００重量部が好ましく、０．１０重量部～３．００重量部がより好ましく、０．１０重量部～２．００重量部がより好ましく、０．２０重量部～１．５０重量部がより好ましく、０．３０重量部～１．００重量部がさらに好ましく、０．４０重量部～０．８０重量部が特に好ましい。共役ジエン等の使用量が多いほど、得られる分岐状ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲは小さく、かつ溶融伸びは低くなる傾向にあり、すなわち基材樹脂のＭＦＲも小さく、かつ溶融伸びは低くなる傾向にある。一方、共役ジエン等の使用量が少ないほど、得られる分岐状ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲは大きく、かつ溶融伸びは高くなる傾向にあり、すなわち基材樹脂のＭＦＲは大きく、かつ溶融伸びは高くなる傾向にある。

　第１の溶融混練工程では、本発明の一実施形態に係る効果を損なわない範囲で、ランダムポリプロピレン樹脂、共役ジエン等、およびラジカル重合開始剤に加えて、共役ジエン等と共重合可能な単量体を併用してもよい。換言すれば、本製造方法における第１の混合物は、共役ジエン等と共重合可能な単量体をさらに含んでいてもよい。共役ジエン等と共重合可能な単量体としては、例えば、（ａ）塩化ビニル、塩化ビニリデン、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミド、メタクリルアミド、酢酸ビニル、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、アクリル酸金属塩、メタクリル酸金属塩、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸２－エチルヘキシル、およびアクリル酸ステアリルなどのアクリル酸エステル、並びに（ｂ）メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸２－エチルヘキシル、およびメタクリル酸ステアリルなどのメタクリル酸エステル、などが例示される。

　（ラジカル重合開始剤）
　ラジカル重合開始剤は、ポリプロピレン系樹脂および共役ジエン化合物からの水素引き抜き能を有する有機過酸化物である。本発明の一実施形態において好適に用いられるラジカル重合開始剤としては、ケトンパーオキサイド、パーオキシケタール、ハイドロパーオキサイド、ジアルキルパーオキサイド、ジアシルパーオキサイド、パーオキシジカーボネート、パーオキシエステルなどの有機過酸化物が挙げられる。

　有機過酸化物としては、特に水素引き抜き能が高いものが好ましい。水素引き抜き能が高い有機過酸化物としては、例えば１，１－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）３，３，５－トリメチルシクロヘキサン、１，１－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、ｎ－ブチル４，４－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）バレレート、２，２－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）ブタン等のパーオキシケタール；ジクミルパーオキサイド、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）ヘキサン、α，α’－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ－ｍ－イソプロピル）ベンゼン、ｔ－ブチルクミルパーオキサイド、ジ－ｔ－ブチルパーオキサイド、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）－３－ヘキシン等のジアルキルパーオキサイド；ベンゾイルパーオキサイド等のジアシルパーオキサイド；ｔ－ブチルパーオキシオクテート、ｔ－ブチルパーオキシイソブチレート、ｔ－ブチルパーオキシラウレート、ｔ－ブチルパーオキシ３，５，５－トリメチルヘキサノエート、ｔ－ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ｔ－ブチルパーオキシアセテート、ｔ－ブチルパーオキシベンゾエート、ジ－ｔ－ブチルパーオキシイソフタレート等のパーオキシエステル；等が好適に挙げられる。これらの中ではｔ－ブチルパーオキシイソプロピルカーボネートおよび／またはｔ－ブチルパーオキシベンゾエートが好ましい。これら有機過酸化物は１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

　第１の溶融混練工程におけるラジカル重合開始剤の使用量は特に限定されないが、線状ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、０．０１重量部～５．００重量部が好ましく、０．１０重量部～３．００重量部が好ましく、０．１０重量部～２．５０重量部がより好ましく、０．１０重量部～２．００重量部がより好ましく、０．３０重量部～２．００重量部がより好ましく、０．５０重量部～１．９０重量部がより好ましく、０．８０重量部～１．９０重量部がさらに好ましく、１．０重量部～１．７０重量部が特に好ましい。

　以下、本製造方法において、共役ジエン等およびラジカル重合開始剤が、得られる分岐状ポリプロピレン系樹脂および押出発泡粒子の基材樹脂の溶融伸びおよびＭＦＲに与える影響について、推測を交えて説明する。なお、本発明の一実施形態は、以下の説明になんら限定されるものではない。

　本製造方法において、ラジカル重合開始剤は、（ａ）線状ポリプロピレン系樹脂の主鎖上の水素を引き抜くことにより、反応を開始させる成分である。一般に、（ａ）線状ポリプロピレン系樹脂と（ｃ）ラジカル重合開始剤とを溶融混練した場合、水素引き抜き反応に引き続き、（ａ）線状ポリプロピレン系樹脂の連鎖的な分子鎖切断反応が生じるため、基材樹脂のＭＦＲは大幅に大きくなる。

　本製造方法においては、（ａ）線状ポリプロピレン系樹脂に対して、（ｃ）ラジカル重合開始剤と（ｂ）共役ジエン等とを併用している。その結果、本製造方法では、（ｂ）共役ジエン等が、水素引き抜き反応を受けた線状ポリプロピレン系樹脂分子に付加することにより、上述した線状ポリプロピレン系樹脂の分子鎖切断反応が抑制され得る。さらに、本製造方法では、水素引き抜き反応を受けた線状ポリプロピレン系樹脂分子に対する（ｂ）共役ジエン等の付加反応が進行することにより、当該線状ポリプロピレン系樹脂中に共役ジエン等による分岐構造が形成される。さらに、本製造方法では、共役ジエン等による分岐構造が形成された複数の線状ポリプロピレン系樹脂分子間において、二量体化反応が進行し、かかる進行に伴い架橋構造が生成される。これら一連の反応が進行することにより、本製造方法によって、分岐状ポリプロピレン系樹脂が得られるものと考えられる。また、上述した一連の反応と並行して、上述した線状ポリプロピレン系樹脂の分子鎖切断反応も進行し得る。従って、本製造方法において、（ａ）線状ポリプロピレン系樹脂に対する（ｂ）共役ジエン等の配合量および（ｃ）ラジカル重合開始剤の配合量を適宜調節することにより、得られる分岐状ポリプロピレン樹脂および押出発泡粒子の基材樹脂の溶融伸びおよびＭＦＲを調整することが可能となる。

　ラジカル重合開始剤は、上述した線状ポリプロピレン系樹脂の分子鎖切断反応、並びに線状ポリプロピレン系樹脂の共役ジエン等による分岐構造および／または架橋構造の生成反応の進行の程度を決める成分ともいえる。ここで、当該分子鎖切断反応並びに当該分岐構造および／または架橋構造の生成反応の進行の程度のバランスは、ラジカル重合開始剤の使用量（重量部）に対する共役ジエン等の使用量（重量部）の比率（共役ジエン等の使用量／ラジカル重合開始剤の使用量）を変化させることにより調整することができる。

　前記比率（共役ジエン等の使用量／ラジカル重合開始剤の使用量）を高くするほど、前記分岐構造および／または架橋構造の生成反応が前記分子鎖切断反応よりも優先されるようになる。その結果、当該比率を高くするほど、得られる分岐状ポリプロピレン樹脂および押出発泡粒子の基材樹脂の溶融伸びはより低くなり、かつＭＦＲはより小さくなる傾向にある。前記比率（共役ジエン等の使用量／ラジカル重合開始剤の使用量）を低くするほど、前記分子鎖切断反応が前記分岐構造および／または架橋構造の生成反応よりも優先されるようになる。その結果、当該比率を低くするほど、得られる分岐状ポリプロピレン樹脂および押出発泡粒子の基材樹脂の溶融伸びはより高くなり、かつＭＦＲはより大きくなる傾向にある。

　前記比率（共役ジエン等の使用量／ラジカル重合開始剤の使用量）は特に限定されないが、０．０５～５．００であることが好ましく、０．１０～３．００であることがより好ましく、０．２０～２．００であることがさらに好ましく、０．２５～１．００であることがよりさらに好ましく、０．３０～０．７０であることが特に好ましい。当該構成によると、上述した範囲内の溶融伸びおよびＭＦＲを有する基材樹脂を含む押出発泡粒子を得ることができる。その結果、得られる押出発泡粒子は、低圧成形性に優れ、かつ圧縮強度に優れる発泡成形体を提供することができるという利点を有する。

　以上のように、（ａ）線状ポリプロピレン系樹脂、（ｂ）共役ジエン等および（ｃ）ラジカル重合開始剤の使用量を適宜調整することにより、得られる分岐状ポリプロピレン樹脂および押出発泡粒子の基材樹脂の溶融伸びおよびＭＦＲを上述した範囲内に調節することができる。また、押出発泡粒子の基材樹脂の溶融伸びおよびＭＦＲを上述した範囲内に調節することにより、連続気泡率の低い押出発泡粒子を得ることができる。その結果、得られる押出発泡粒子は、低圧成形性に優れ、かつ圧縮強度に優れる発泡成形体を提供することができるという利点を有する。

　（その他成分）
　第１の混合物は、必要に応じてその他成分として、（ａ）酸化防止剤、金属不活性剤、燐系加工安定剤、紫外線吸収剤、紫外線安定剤、蛍光増白剤、金属石鹸、および制酸吸着剤などの安定剤、並びに／または、（ｂ）気泡調整剤、着色剤、架橋剤、連鎖移動剤、滑剤、可塑剤、充填材、強化材、難燃剤、および帯電防止剤などの添加剤、をさらに含んでいてもよい。これらその他成分は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

　（２－１．調製工程）
　調製工程は、共役ジエンおよびビニル芳香族化合物からなる群から選択される１種以上の単量体を使用して、分岐状ポリプロピレン系樹脂を調製する工程ともいえる。なお、調製工程では、（ｉ）ポリプロピレン系樹脂（Ａ）と、ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）とを各々独立した分子として調製してもよく、（ｉｉ）一分子（一重合体）中にて、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）とポリプロピレン系樹脂（Ｂ）とを架橋された状態として含む分岐状ポリプロピレン系樹脂を調製してもよい。

　（第１の溶融混練工程）
　第１の溶融混練工程は、線状ポリプロピレン系樹脂、共役ジエン等、およびラジカル重合開始剤を含む第１の混合物の溶融混練物を調製する工程、ともいえる。また、第１の溶融混練工程は、線状ポリプロピレン系樹脂に対して共役ジエン化合物およびラジカル重合開始剤を反応させて、（ｉ）（ｉ－１）分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、および（ｉ－２）分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を別々に調製する（得る）か、または（ｉｉ）一分子（一重合体）中にて、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）とポリプロピレン系樹脂（Ｂ）とを架橋された状態として含む分岐状ポリプロピレン系樹脂を調製する（得る）工程ともいえる。

　第１の溶融混練工程において使用され得る装置としては、第１の混合物を溶融混練するための溶融混練装置が挙げられる。かかる溶融混練装置としては、（ａ）ロール、コニーダー、バンバリーミキサー、ブラベンダー、単軸スクリューを備える単軸押出機、および複数軸スクリューを備える複数軸押出機（例えば、二軸スクリューを備える二軸押出機）などの混練機、（ｂ）複数軸表面更新機、および複数軸多円板装置などの横型撹拌機、並びに（ｃ）ダブルヘリカルリボン撹拌機などの縦型撹拌機、などが挙げられる。これらのうち、第１の混合物を連続的に混練できる点およびスケールアップを行いやすい点から、溶融混練装置としては混練機を使用することが好ましく、混練機の中でも生産性の点から押出機を使用することがより好ましく、複数軸押出機を使用することがさらに好ましく、二軸押出機を使用することが特に好ましい。

　第１の溶融混練工程において使用され得る装置（例えば溶融混練装置）は、装置の押出方向の末端にダイを備えていることが好ましい。当該ダイは、溶融混練された第１の混合物を吐出するための孔（吐出孔と称する場合もある。）を少なくとも１つ備えている。ダイが備える孔の数および孔径、並びにダイの厚さ（孔の押出方向の長さ）は、特に限定されない。

　第１の溶融混練工程で得られる、第１の混合物の溶融混練物は分岐状ポリプロピレン系樹脂である。

　第１の溶融混練工程にてポリプロピレン系樹脂（Ａ）およびポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を別々に調製する場合について説明する。この場合、（ｉ）融点Ｔｍ_２が１３０．０℃以上、１５０．０℃未満である線状ポリプロピレン系樹脂（Ａ’）を使用して分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）の溶融混練物を調製し、別途、（ｉｉ）融点Ｔｍ_２が１５０．０℃以上、１７０．０℃未満である線状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ’）を使用して分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の溶融混練物を調製すればよい。この場合、より具体的には、（ｉ）（ａ）融点Ｔｍ_２が１３０．０℃以上、１５０．０℃未満である線状ポリプロピレン系樹脂（Ａ’）、（ｂ）共役ジエンおよびビニル芳香族化合物からなる群から選択される１種以上の単量体、および（ｃ）ラジカル重合開始剤を含む第１の混合物を溶融混練し、別途、（ｉｉ）（ａ）融点Ｔｍ_２が１５０℃．０以上、１７０．０℃未満である線状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ’）、（ｂ）共役ジエンおよびビニル芳香族化合物からなる群から選択される１種以上の単量体、および（ｃ）ラジカル重合開始剤を含む第１の混合物を溶融混練する。その後、別々に得られた分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）の溶融混練物および分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の溶融混練物を、別々に吐出工程に供して、別々の樹脂粒子を製造し、得られた分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）の樹脂粒子と分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の樹脂粒子を混合することにより、第２の混合物として使用すればよい。

　第１の溶融混練工程にて、一分子（一重合体）中にて、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）とポリプロピレン系樹脂（Ｂ）とを架橋された状態として含む分岐状ポリプロピレン系樹脂を調製する場合について説明する。この場合、線状ポリプロピレン系樹脂としては、（ｉ）融点Ｔｍ_２が１３０．０℃以上、１５０．０℃未満である線状ポリプロピレン系樹脂（Ａ’）と、（ｉｉ）融点Ｔｍ_２が１５０．０℃以上、１７０．０℃未満である線状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ’）との混合物を使用すればよい。この場合、より具体的には、（ａ）融点Ｔｍ_２が１３０．０℃以上、１５０．０℃未満である線状ポリプロピレン系樹脂（Ａ’）と、（ａ－２）融点Ｔｍ_２が１５０．０℃以上、１７０．０℃未満である線状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ’）との混合物、（ｂ）共役ジエンおよびビニル芳香族化合物からなる群から選択される１種以上の単量体、および（ｃ）ラジカル重合開始剤を含む第１の混合物を溶融混練すればよい。またこの場合、線状ポリプロピレン系樹脂（Ａ’）と線状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ’）とを含む混合物は、線状ポリプロピレン系樹脂（Ａ’）と線状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ’）との合計を１００重量％としたとき、（ｉ）線状ポリプロピレン系樹脂（Ａ’）を７０重量％超、９８重量％以下と、線状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ’）を２重量％以上、３０重量％未満とを含有することが好ましく、（ｉｉ）線状ポリプロピレン系樹脂（Ａ’）を７５重量％超、９８重量％以下と、線状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ’）を２重量％以上、２５重量％未満と、を含有することがより好ましく、（ｉｉｉ）線状ポリプロピレン系樹脂（Ａ’）を８０重量％超、９８重量％以下と、線状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ’）を２重量％以上、２０重量％未満と、を含有することがより好ましく、（ｉｖ）線状ポリプロピレン系樹脂（Ａ’）を８５重量％以上、９５重量％以下と、線状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ’）を５重量％以上、１５重量％以下と、を含有することがさらに好ましい。当該構成によれば、押出発泡粒子の低圧成形性をより良くすることができる。第１の混合物の溶融混練後、得られた分岐状ポリプロピレン系樹脂の溶融混練物を、吐出工程に供して、樹脂粒子を製造すればよい。このようにして得られた分岐状ポリプロピレン系樹脂の樹脂粒子は、一分子（一重合体）中にて、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）とポリプロピレン系樹脂（Ｂ）とを架橋された状態として含む。

　（第１の混合物調製工程）
　調製工程は、溶融混練工程の前に、第１の混合物を得る第１の混合物調製工程を含んでいてもよい。第１の混合物調製工程において、線状ポリプロピレン系樹脂、共役ジエン等、およびラジカル重合開始剤を混合して第１の混合物を得る順序並びに方法は、特に限定されず、例えば、以下（ａ）～（ｄ）の方法が挙げられる：
　（ａ）未溶融の線状ポリプロピレン系樹脂と、共役ジエン等と、ラジカル重合開始剤とを同時にまたは順不同に混合して第１の混合物を調製する方法；
　（ｂ）未溶融の線状ポリプロピレン系樹脂を装置に投入し、当該線状ポリプロピレン系樹脂を溶融混練する。その後、一部または完全に溶融混練された線状ポリプロピレン系樹脂に対して、共役ジエン等およびラジカル重合開始剤を同時にまたは別々に投入して第１の混合物を調製する方法；
　（ｃ）未溶融の線状ポリプロピレン系樹脂およびラジカル重合開始剤を同時または別々に装置に投入し、当該線状ポリプロピレン系樹脂およびラジカル重合開始剤を溶融混練する。その後、一部または完全に溶融混練された線状ポリプロピレン系樹脂およびラジカル重合開始剤に対して、共役ジエン等を投入して第１の混合物を調製する方法；および
　（ｄ）未溶融の線状ポリプロピレン系樹脂および共役ジエン等を同時または別々に装置に投入し、当該線状ポリプロピレン系樹脂および共役ジエン等を溶融混練する。その後、一部または完全に溶融混練された状ポリプロピレン系樹脂および共役ジエン等に対して、ラジカル重合開始剤を投入して第１の混合物を調製する方法。

　溶融混練工程の開始時点において、第１の混合物中のポリプロピレン系樹脂が部分的にまたは完全に溶融した状態となることから、（ｂ）～（ｄ）の方法が好ましい。（ｂ）～（ｄ）の方法において用いる装置は、続く第１の溶融混練工程において用いる装置と同一であってよい。第１の混合物調製工程と溶融混練工程とを同一の装置内で連続して行うことにより、効率面および環境面等において利点を有する。一般に共役ジエン等は揮発性が高いため、放散しない状態で添加することが望ましい。それ故、溶融混練工程は、反応が均一に進みやすいことから、（ｃ）の方法がより好ましく、以下の方法がさらに好ましい：未溶融の線状ポリプロピレン系樹脂を装置に投入し、当該線状ポリプロピレン系樹脂を溶融混練する。その後、一部または完全に溶融混練された線状ポリプロピレン系樹脂に対してラジカル重合開始剤を投入し、当該線状ポリプロピレン系樹脂およびラジカル重合開始剤を溶融混練する。その後、一部または完全に溶融混練された線状ポリプロピレン系樹脂およびラジカル重合開始剤に対して、共役ジエン等を投入して第１の混合物を調整する方法。

　（吐出工程）
　調製工程は、第１の溶融混練工程で得られた第１の混合物の溶融混練物、すなわち分岐状ポリプロピレン系樹脂を、装置に備えられたダイを通して吐出する吐出工程をさらに有していてもよい。吐出工程では、ダイの孔から分岐状ポリプロピレン系樹脂を吐出し得る温度において、分岐状ポリプロピレン系樹脂がダイからストランド状に吐出される。吐出されたストランド状の分岐状ポリプロピレン系樹脂（単に「ストランド」とも称される。）を、冷却し、細断することにより、所望の形状および大きさの分岐状ポリプロピレン系樹脂を得ることができる。ストランドの冷却方法としては、特に限定されず、水を用いた水冷等が挙げられる。ストランドは、冷却された後に細断されてもよく、冷却と細断とが同時に行われてもよい。

　（２－２．押出発泡工程）
　押出発泡工程は、分岐状ポリプロピレン系樹脂を含む第２の混合物を発泡させる工程ともいえる。

　（第２の溶融混練工程）
　第２の溶融混練工程は、分岐状ポリプロピレン系樹脂を含む第２の混合物と発泡剤とを含む組成物の溶融混練物（以下、溶融混練組成物と称する場合がある。）を調製する工程、ともいえる。換言すれば、第２の溶融混練工程は、（ｉ）分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、および分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を含む第２の混合物と、発泡剤と、を含む組成物の溶融混練物を調製する工程、または（ｉｉ）一分子（一重合体）中にて、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）とポリプロピレン系樹脂（Ｂ）とを架橋された状態として含む分岐状ポリプロピレン系樹脂を含む第２の混合物と、発泡剤と、を含む組成物の溶融混練物を調製する工程ともいえる。すなわち、第２の溶融混練工程では、最終的に、分岐状ポリプロピレン系樹脂を含む第２の混合物と発泡剤とを含む組成物が溶融混練されていればよい。

　第２の溶融混練工程において、分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、および分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を含む第２の混合物と、発泡剤と、を含む組成物の溶融混練物を調製する場合について説明する。この場合、分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）と分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）との合計を１００重量％としたとき、（ｉ）分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）を７０重量％超、９８重量％以下と、分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を２重量％以上、３０重量％未満とを含有し、（ｉｉ）分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）を７５重量％超、９８重量％以下と、分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を２重量％以上、２５重量％未満と、を含有することが好ましく、（ｉｉｉ）分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）を８０重量％超、９８重量％以下と、分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を２重量％以上、２０重量％未満と、を含有することがより好ましく、（ｉｖ）分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）を８５重量％以上、９５重量％以下と、分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を５重量％以上、１５重量％以下と、を含有することがさらに好ましい。当該構成によれば、押出発泡粒子の低圧成形性をより良くすることができる。

　第２の溶融混練工程の具体例としては、例えば以下（ａ）～（ｃ）の方法が挙げられる：
　（ａ）分岐状ポリプロピレン系樹脂と、発泡剤と、必要に応じてその他の樹脂、気泡核形成剤およびその他成分とを混合またはブレンドし、組成物を調製した後、当該組成物を溶融混練する方法；
　（ｂ）分岐状ポリプロピレン系樹脂と発泡剤とを混合またはブレンドし、得られた組成物を溶融混練した後、当該組成物に必要に応じてその他の樹脂、気泡核形成剤およびその他成分とを添加し、得られた組成物をさらに溶融混練する方法；
　（ｃ）（ｃ－１）分岐状ポリプロピレン系樹脂と、必要に応じてその他の樹脂、気泡核形成剤およびその他成分とを混合またはブレンドし、第２の混合物を調製し、当該第２の混合物を溶融混練する；（ｃ－２）得られた第２の混合物に発泡剤を添加して組成物を調製し、当該組成物をさらに溶融混練する方法。

　上述した（ａ）～（ｃ）のいずれの方法においても、必要に応じて使用するその他の樹脂、気泡核形成剤およびその他成分の添加方法および添加順序は特に限定されない。必要に応じて使用するその他の樹脂、気泡核形成剤およびその他成分は、同時に添加してもよく、別々に、かつ順不同に、添加してもよい。

　第２の溶融混練工程は、例えば上述した（ａ）～（ｃ）の方法で組成物を溶融混練した後、溶融混練組成物が固化しない温度の範囲内において、溶融混練組成物の温度を下げる工程をさらに有していてもよい。

　第２の溶融混練工程で使用する装置としては、第２の混合物を溶融混練するための溶融混練装置が挙げられる。第２の溶融混練工程で使用される溶融混練装置としては、第１の溶融混練工程で例示した溶融混練装置が挙げられる。第１の溶融混練工程と同様に、第２の溶融混練工程で使用する溶融混練装置としては、混練機を使用することが好ましく、混練機の中でも生産性の点から押出機を使用することがより好ましく、複数軸押出機を使用することがさらに好ましく、二軸押出機を使用することが特に好ましい。第２の溶融混練工程において、溶融混練装置として押出機を使用する場合、押出機はスクリュー構成であるため、圧入された発泡剤が装置上流に逆流しないという利点も有する。

　第２の溶融混練工程において使用され得る装置（例えば溶融混練装置）は、装置の押出方向の末端にダイを備えていることが好ましい。ダイについては、（第１の溶融混練工程）の項で既に説明した通りである。

　第２の溶融混練工程において使用され得る装置は、溶融混練装置とダイとの間に、溶融混練された組成物の温度を下げるために、冷却装置をさらに備えていてもよい。当該冷却装置としては、混練装置の後に設けられる、単軸押出機、スタティックミキサーおよびメルトクーラーなどを挙げることができる。上述した冷却装置は１種を単独で使用してもよく、２種以上を組み合わせて使用してもよい。第２の溶融混練工程において使用され得る装置は、組成物の吐出安定性を高めるために、溶融混練装置とダイとの間（例えば、溶融混練装置と冷却装置との間および／または冷却装置とダイとの間）に、ギアポンプをさらに備えていてもよい。第２の溶融混練工程において使用され得る装置は、溶融混練装置とダイとの間に、ダイバーターバルブをさらに備えていてもよい。

　（発泡剤）
　本製造方法において使用可能な発泡剤としては、押出発泡で使用される一般的に使用される発泡剤であれば特に限定されない。前記発泡剤としては、例えば、（ａ）（ａ－１）プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、ヘキサン等の脂肪族炭化水素類；（ａ－２）シクロペンタン、シクロブタン等の脂環式炭化水素類；（ａ－３）ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、メチルエチルエーテル等のエーテル類；（ａ－４）メタノール、エタノール等のアルコール類；（ａ－５）空気、窒素、炭酸ガス等の無機ガス；並びに（ａ－６）水などの物理系発泡剤、並びに、（ｂ）重炭酸ナトリウム、アゾジカルボンアミド、ジニトロソペンタメチレンテトラミンなどの熱分解型発泡剤を含む化学系発泡剤、などが挙げられる。

　本製造方法において、生産コストおよび環境負荷が小さいことから、発泡剤としては、無機ガスが好ましく、炭酸ガスがより好ましい。また、生産コストおよび環境負荷がより小さいことから、発泡剤としては炭酸ガスのみを使用し、発泡剤の例として上述した、炭酸ガス以外の発泡剤を実質的に含まないことが好ましい。具体的に、発泡剤として機能し得る炭酸ガス以外の物質の組成物中の含有量が、組成物１００重量部に対して０．０１重量部以下であることが好ましく、０．００１重量部以下であることがより好ましく、０．０００１重量部以下であることがさらに好ましく、０重量部であることが特に好ましい。

　発泡剤の使用量は、第２の混合物の重量１００．０重量部に対して、０．５重量部～７．０重量部であり、０．５重量部～６．０重量部であることが好ましく、０．５重量部～５．０重量部であることがより好ましく、０．５重量部～４．０重量部であることがさらに好ましく、０．５重量部～３．０重量部であることが特に好ましい。発泡剤が炭酸ガスのみから構成される場合、「発泡剤の使用量」は、「炭酸ガスの使用量」ともいえ、「第２の混合物中の発泡剤（炭酸ガス）の含有量」ともいえる。

　（押出工程）
　押出発泡工程は、装置内圧力よりも低圧である領域に、例えば装置に備えられたダイを通して、溶融混練された組成物を押出す押出工程、をさらに有していてもよい。押出工程において、溶融混練された組成物は、気相中に押出されてもよく、液相中に押出されてもよい。

　（細断工程）
　押出発泡工程は、押出工程で押出された組成物を細断する細断工程、をさらに有していてもよい。押出工程において、装置内圧力よりも低圧である領域に、例えば装置に備えられたダイを通して、押出された組成物は、直ちに発泡し始める。細断工程では、発泡中の組成物を細断してもよく、発泡し終えた組成物を細断してもよい。発泡中の組成物を細断する場合、細断された組成物は、押出された先の領域中で発泡を完了し得る。細断工程は、組成物を粒子状に細断して、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を調製する工程ともいえる。

　押出された組成物を細断する方法としては、特に限定されない。例えば、押出方向に沿ってダイの次に備えられたカッター等で組成物を細断する方法が挙げられる。カッターの刃の数も特に限定されない。

　ここで、押出工程および細断工程は、第２の溶融混練工程で得られた組成物からポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を造粒する一連の工程ともいえる。それ故、押出工程および細断工程（押出工程から細断工程までの一連の工程）は、「造粒工程」ともいえる。換言すれば、本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法の押出発泡工程は、第２の溶融混練工程に加えて、造粒工程をさらに有していてもよい。

　第２の溶融混練工程で得られた組成物を押出す領域および当該組成物の細断方法によって、前記造粒工程は、コールドカット法およびダイフェースカット法の２つに大別され得る。換言すれば、造粒工程は、ホットカット法、およびウォーターリングカット法、アンダーウォーターカット法からなる群から選ばれる１種であり得る。コールドカット法としては、ダイから押出された発泡剤を含有する組成物を発泡させ、水槽の中を通して冷却しながらストランド状の発泡体を引き取った後に細断する方法（ストランドカット法）が挙げられる。ダイフェースカット法はダイの孔から押出された組成物をダイの表面に接触しながら又は僅かに隙間を確保しながら回転するカッターで切断する方法である。

　ダイフェースカット法は、さらに冷却方法の違いから次の３方式に分けられる。すなわち、アンダーウォーターカット（以下、ＵＷＣと称する場合もある）法、ウォーターリングカット（以下、ＷＲＣと称する場合もある）法、およびホットカット（以下、ＨＣと称する場合もある）法である。ＵＷＣ法は、ダイ先端に取り付けたチャンバー内に所定圧力に調整された冷却水をダイの樹脂吐出面に接するように充満し、ダイの孔から押出された組成物を水中で切断する方法である。また、ＷＲＣ法は、ダイに連結された冷却ドラムの内周面に沿って冷却水が流れる冷却ドラムをダイから下流側に配置し、空気中にて前記カッターで切断された組成物が発泡しながら、もしくは発泡後に前記冷却水中で冷却される方法である。ＨＣ法は、空気中にて組成物をカッターで切断し、切断された組成物が発泡しながら、もしくは発泡後に、空気中にて冷却される方法である。前記ＨＣ法としては、水及び空気の混合ミストを噴霧する工程をさらに含むミストカット法も挙げられる。

　〔４．ポリプロピレン系樹脂発泡成形体〕
　本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡成形体は、〔２．ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子〕の項に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子、または〔３．ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法〕に記載の製造方法によって得られるポリプロピレン系押出発泡粒子を成形してなるものである。

　本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡成形体の製造方法、すなわち本押出発泡粒子の成形方法としては、特に限定されず、例えば公知の型内発泡成形方法を採用できる。

　本発明のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子からポリプロピレン系樹脂発泡成形体を成形する方法としては、例えば、（Ａ）発泡粒子を無機ガスで加圧処理して発泡粒子内に無機ガスを含浸させて発泡粒子に所定の内圧を付与した後、当該発泡粒子を金型に充填し、蒸気等で発泡粒子同士を加熱融着させる方法（例えば、日本国公告特許公報特公昭５１－２２９５１号）、（Ｂ）発泡粒子をガス圧力で圧縮して金型に充填し、粒子の回復力を利用して、蒸気等で発泡粒子同士を加熱融着させる方法（例えば、日本国公告特許公報特公昭５３－３３９９６号）、（Ｃ）間隙を広げた金型に発泡粒子を充填した後、所定の間隙まで金型を閉じて充填した発泡粒子を圧縮し、蒸気等で発泡粒子同士を加熱融着させる方法等の方法を利用し得る。以上のような方法によって、圧縮強度が高い発泡成形体を低い成形圧力で得ることができる。勿論、本発明は、これらの方法に限定されない。

　（ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の物性）
　以下、発泡成形体の物性について説明する。

　（最低蒸気圧）
　本発泡成形体の最低蒸気圧は、限定されないが、低いほど好ましい。本発泡成形体の最低蒸気圧は、０．３０ＭＰａ以下であることが好ましく、０．３０ＭＰａ未満であることがより好ましく、０．３０ＭＰａ未満であることがより好ましく、０．２８ＭＰａ以下であることがより好ましく、０．２５ＭＰａ以下であることがより好ましく、０．２３ＭＰａ以下であることがさらに好ましく、０．２０ＭＰａ以下であることが特に好ましい。本発泡成形体の最低蒸気圧の下限値は、限定されず、例えば、０．０１ＭＰａ、０．０５ＭＰａ、または、０．１０ＭＰａであり得る。

　本明細書において、ポリプロピレン系樹子発泡成形体の最低蒸気圧の測定は、以下の（１）～（３）の通りである：（１）水蒸気圧力を０．１４ＭＰａ（ゲージ圧）から０．４２ＭＰａ（ゲージ圧）の間で０．０１ＭＰａずつ変化させ、それぞれの水蒸気圧力において、金型内で発泡粒子を型内発泡成形し、発泡成形体を得る；（２）それぞれの発泡成形体について、内部融着率を測定する；（３）内部融着率が６０％以上の発泡成形体が得られたときの水蒸気圧力のうち最も低い圧力を最低蒸気圧とする。

　ただし、本明細書において、内部融着率とは、以下の（１）～（４）の方法によって測定した値である：（１）発泡成形体の任意の一面に対して、カッターで垂直方向に、当該面を有する部位の垂直方向に５ｍｍの切り込みを入れる；（２）その後、発泡成形体を切り込みに沿って手で破断する；（３）得られた破断面のうち、前記切り込み部分を除いた領域を目視で観察し、当該領域に存在する全発泡粒子、および当該領域において粒子界面以外で破断している発泡粒子（すなわち発泡粒子自体が破断している発泡粒子）の数を計測する；（４）以下の式に基づき内部融着率を算出する；
内部融着率（％）＝（領域において粒子界面以外で破断している発泡粒子数／領域に存在する全発泡粒子数）×１００。

　（最高蒸気圧）
　本発泡成形体の最高蒸気圧は、特に限定されない。本発泡成形体の最高蒸気圧は、０．３５ＭＰａ以下であることができ、０．３０ＭＰａ以下であることができ、０．２５ＭＰａ以下であることができる。本発泡成形体の最高蒸気圧の下限値は、限定されず、例えば、０．０１ＭＰａ、０．０５ＭＰａ、または、０．１０ＭＰａであり得る。

　本明細書において、ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の最高蒸気圧の測定は、以下の（１）～（３）の通りである：（１）水蒸気圧力を０．１４ＭＰａ（ゲージ圧）から０．４２ＭＰａ（ゲージ圧）の間で０．０１ＭＰａずつ変化させ、それぞれの水蒸気圧力において、金型内で発泡粒子を型内発泡成形し、発泡成形体を得る；（２）それぞれの発泡成形体の表面について、基材樹脂の溶融に起因する「メルト」、「収縮（しわ）」および「ヒケ」の有無を目視で確認し、以下の基準に従い発泡成形体の表面性を評価する。
〇（合格）：発泡成形体のいずれの表面においても、「メルト」、「収縮（しわ）」および「ヒケ」のいずれの発生も認められない。
×（不合格）：発泡成形体のいずれかの表面において、「メルト」、「収縮（しわ）」または「ヒケ」のうち、少なくとも１つ以上の発生が認められる。
；（３）前記表面性の評価が「〇（合格）」である発泡成形体が得られたときの水蒸気圧力のうち最も高い圧力を最高蒸気圧とする。

　（成形体密度）
　本発泡成形体の成形体密度は、限定されないが、３０ｇ／Ｌ～６００ｇ／Ｌであることが好ましく、４５ｇ／Ｌ～２００ｇ／Ｌであることがより好ましく、６０ｇ／Ｌ～２００ｇ／Ｌであることがさらに好ましく、８０ｇ／Ｌ～９０ｇ／Ｌであることが特に好ましい。成形体密度が前記の範囲にある場合、良好な緩衝性が発現しやすいといった利点を有する。

　本明細書において、ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の成形体密度の測定は、以下の方法に従って測定される。得られた発泡成形体の重量Ｗｓ（ｇ）を測定した。また、当該発泡成形体の縦、横および厚さをノギスで測定し、発泡成形体の体積Ｖｓ（ｃｍ^３）を算出した。下記式に従って発泡成形体の密度（ｇ／Ｌ）を求めた：
発泡成形体の密度（ｇ／Ｌ）＝Ｗｓ／Ｖｓ×１０００。

　（圧縮強度）
　本発泡成形体の圧縮強度は、限定されないが、大きいほど好ましい。本発泡成形体の圧縮強度は、発泡成形体の密度によっても異なるが、例えば、密度が８０ｇ／Ｌ～９０ｇ／Ｌの範囲にある発泡成形体において、０．３０ＭＰａ以上であることが好ましく、０．３３ＭＰａ以上であることがより好ましく、０．３４ＭＰａ以上であることがより好ましく、０．３５ＭＰａ以上であることがより好ましく、０．３６ＭＰａ以上であることが特に好ましい。圧縮強度が前記の範囲にある場合、良好な緩衝性が発現しやすいといった利点を有する。

　本明細書において、ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の圧縮強度の測定は、ポリプロピレン系樹脂発泡成形体から縦５０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚み２５ｍｍのテストピースを切り出したものをサンプルとし、ＮＤＺ－Ｚ０５０４に準拠し、１０ｍｍ／分の速度で圧縮した際の５０％圧縮時の圧縮応力（ＭＰａ）として測定される。上述したように、発泡成形体の圧縮強度は、５０％圧縮時の圧縮応力（ＭＰａ）として測定される。それ故、本明細書において、発泡成形体の圧縮強度を、「５０％圧縮強度」と称する場合がある。

　〔５．ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の製造方法〕
　本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡成形体の製造方法は、〔３．ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法〕の項に記載の製造方法によって得られるポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を成形する工程を含むものである。

　本発泡成形体の製造方法、すなわち本押出発泡粒子の成形方法としては、特に限定されず、例えば金型を使用する公知の型内発泡成形方法を採用できる。

　本押出発泡粒子からポリプロピレン系樹脂発泡成形体を成形する方法としては、例えば、（Ａ）押出発泡粒子を無機ガスで加圧処理して押出発泡粒子内に無機ガスを含浸させて押出発泡粒子に所定の内圧を付与した後、当該押出発泡粒子を金型に充填し、蒸気等で押出発泡粒子同士を加熱融着させる方法（例えば、日本国公告特許公報特公昭５１－２２９５１号）、（Ｂ）押出発泡粒子をガス圧力で圧縮して金型に充填し、押出発泡粒子の回復力を利用して、蒸気等で押出発泡粒子同士を加熱融着させる方法（例えば、日本国公告特許公報特公昭５３－３３９９６号）、（Ｃ）間隙（クラッキング）を広げた金型に押出発泡粒子を充填した後、所定の間隙（クラッキング）まで金型を閉じて充填した押出発泡粒子を圧縮し、蒸気等で押出発泡粒子同士を加熱融着させる方法、等を利用し得る。以上のような方法によって、圧縮強度が高い発泡成形体を低い成形圧力で得ることができる。勿論、本発明は、これらの方法に限定されない。

　本発明の一実施形態は、以下の様な構成であってもよい。
〔１〕ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子であって、
　前記ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子は、融点Ｔｍ_２Ａが１３０．０℃以上、１４３．０℃未満である分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（Ａ）を７０重量％超、９８重量％以下と、融点Ｔｍ_２Ｂが１５０．０℃以上、１７０．０℃未満である分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を２重量％以上、３０重量％未満（前記ポリプロピレン系樹脂（Ａ）と前記ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）との合計は１００重量％である）と、を含有する基材樹脂を含み、
　前記ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の第一昇温における融点Ｔｍ_１が１３０．０℃以上、１５５．０℃未満である、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子。
〔２〕前記基材樹脂は、前記ポリプロピレン系樹脂（Ａ）を８０重量％超、９８重量％以下と、前記ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を２重量％以上、２０重量％未満（前記ポリプロピレン系樹脂（Ａ）と前記ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）との合計は１００重量％である）と、を含む、〔１〕に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子。
〔３〕前記基材樹脂の溶融伸びは、３．０ｍ／ｍｉｎ～３０．０ｍ／ｍｉｎである、〔１〕または〔２〕に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子。
〔４〕前記基材樹脂のメルトフローレートは、１．０ｇ／１０分～２０．０ｇ／１０分である、〔１〕～〔３〕のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子。
〔５〕前記ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子のかさ密度は、３０ｇ／Ｌ～６００ｇ／Ｌである、〔１〕～〔４〕のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子。
〔６〕前記ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の連続気泡率は、１０．０％以下である、〔１〕～〔５〕のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子。
〔７〕前記ポリプロピレン系樹脂（Ａ）の主鎖、前記ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の主鎖、および／または、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）および（Ｂ）の主鎖は、プロピレン単独重合体、ポリプロピレン系ブロック共重合体および／またはポリプロピレン系ランダム共重合体である、〔１〕～〔６〕のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子。
〔８〕密度が８０ｇ／Ｌ～９０ｇ／Ｌのポリプロピレン系樹脂発泡成形体を作製した場合に、前記ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の５０％圧縮強度が０．３０ＭＰａ以上である、〔１〕～〔７〕のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子。
〔９〕〔１〕～〔８〕のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を成形してなる、ポリプロピレン系樹脂発泡成形体。
〔１０〕前記ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の密度が８０ｇ／Ｌ～９０ｇ／Ｌであり、５０％圧縮強度が０．３０ＭＰａ以上である、〔９〕に記載のポリプロピレン系樹脂発泡成形体。
〔１１〕〔１〕～〔８〕のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法であって、
　前記ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法は、分岐構造を有する前記ポリプロピレン系樹脂（Ａ）および分岐構造を有する前記ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を調製する調製工程と、前記ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を調製する押出発泡工程と、を有し、
　前記調製工程は、（ａ）線状ポリプロピレン系樹脂、（ｂ）共役ジエンおよびビニル芳香族化合物からなる群から選択される１種以上の単量体、および（ｃ）ラジカル重合開始剤を含む第１の混合物を溶融混練する第１の溶融混練工程を有し、
　前記第１の溶融混練工程にて、前記ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、および前記ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を別々に調製し、
　前記押出発泡工程は、前記ポリプロピレン系樹脂（Ａ）および前記ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を含む第２の混合物と、発泡剤と、を含む組成物を溶融混練する第２の溶融混練工程を有する、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
〔１２〕〔１〕～〔８〕のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法であって、
　前記ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法は、分岐構造を有する前記ポリプロピレン系樹脂（Ａ）および分岐構造を有する前記ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を調製する調製工程と、前記ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を調製する押出発泡工程と、を有し、
　前記調製工程は、（ａ）線状ポリプロピレン系樹脂、（ｂ）共役ジエンおよびビニル芳香族化合物からなる群から選択される１種以上の単量体、および（ｃ）ラジカル重合開始剤を含む第１の混合物を溶融混練する第１の溶融混練工程を有し、
　前記第１の溶融混練工程にて、（ａ）線状ポリプロピレン系樹脂として、（ａ－１）融点Ｔｍ_３Ａが１３０．０℃以上、１５０．０℃未満である線状ポリプロピレン系樹脂（Ａ’）と、（ａ－２）融点Ｔｍ_３Ｂが１５０．０℃以上、１７０．０℃未満である線状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ’）との混合物を使用して、一分子中にて、前記ポリプロピレン系樹脂（Ａ）と前記ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）とを架橋された状態として含む分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂を調製し、
　前記押出発泡工程は、前記分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂を含む第２の混合物と、発泡剤と、を含む組成物を溶融混練する第２の溶融混練工程を有する、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
〔１３〕前記第１の溶融混練工程における、前記共役ジエンおよびビニル芳香族化合物からなる群から選択される１種以上の単量体は、イソプレン、ブタジエン、１，３－ヘプタジエン、２，３－ジメチルブタジエン、および２，５－ジメチル－２，４－ヘキサジエンからなる群から選ばれる１種以上であるである、〔１１〕または〔１２〕に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
〔１４〕前記第１の溶融混練工程における、共役ジエンおよびビニル芳香族化合物からなる群から選択される１種以上の前記単量体の使用量は、前記線状ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、０．０１重量部～５．００重量部である、〔１１〕～〔１３〕のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
〔１５〕前記第１の溶融混練工程における、前記ラジカル重合開始剤は、ｔ－ブチルパーオキシイソプロピルカーボネートおよびｔ－ブチルパーオキシベンゾエートからなる群より選択される１種以上である、〔１１〕～〔１４〕のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
〔１６〕前記第１の溶融混練工程における、前記ラジカル重合開始剤の使用量は、前記線状ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、０．０１重量部～５．００重量部である、〔１１〕～〔１５〕のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
〔１７〕前記ラジカル重合開始剤の使用量（重量部）に対する、共役ジエンおよびビニル芳香族化合物からなる群から選択される１種以上の前記単量体の使用量（重量部）の比率は、０．０５～５．００である、〔１１〕～〔１６〕のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
〔１８〕前記発泡剤は、炭酸ガスである、〔１１〕～〔１７〕のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
〔１９〕前記発泡剤の使用量は、第２の混合物の重量１００．０重量部に対して、０．５重量部～７．０重量部である、〔１１〕～〔１８〕のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
〔２０〕前記押出発泡工程は、造粒工程をさらに有し、
　前記造粒工程は、装置内圧力よりも低圧である領域に、溶融混練された前記組成物を押出す押出工程、および、前記押出工程で押出された前記組成物を細断する細断工程を有し、
　前記造粒工程は、ホットカット法、およびウォーターリングカット法、アンダーウォーターカット法からなる群から選ばれる１種である、〔１１〕～〔１９〕のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
〔２１〕〔１１〕～〔２０〕のいずれか１つに記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法によって製造されるポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を成形する成形工程を含む、ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の製造方法。
〔２２〕前記成形工程では、前記ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を、０．３０ＭＰａ以下の蒸気圧で加熱する、〔２１〕に記載のポリプロピレン系樹脂発泡成形体の製造方法。

　以下、実施例によって本発明の一実施形態をより詳細に説明する。本発明は以下の実施例に限定されるものではない。

　（試験方法）
　実施例および比較例において、各種物性の測定および評価に用いられた試験方法は以下の通りである。

　各実施例および比較例にて得られた押出発泡粒子を以下の方法で樹脂戻しして得られた戻し樹脂を試料として、以下の方法で溶融伸びおよびＭＦＲを測定した。その結果得られた値を、それぞれ、基材樹脂の溶融伸びおよびＭＦＲとした。

　（樹脂戻し）
　以下（ａ１）～（ａ５）を順に行い、樹脂戻しを行った：（ａ１）各実施例および比較例にて得られた押出発泡粒子を、温度を１８０℃に調整した乾燥機に入れた；（ａ２）次いで、５～１０分かけて真空ポンプを使用して、前記乾燥機内の圧力を－０．０５ＭＰａ（ケージ圧）～－０．１０ＭＰａ（ケージ圧）になるまで減圧した；（ａ３）その後、前記乾燥機内で３０分間、前記押出発泡粒子を放置し、樹脂塊（戻し樹脂）を調製した；（ａ４）次いで、乾燥機内の温度を室温まで冷却した後、乾燥機内の圧力を常圧まで戻した；（ａ５）その後、乾燥機から前記樹脂塊（戻し樹脂）を取り出した。上述のようにして得られた戻し樹脂を、そのまま、または必要に応じてはさみで細かく細断して得られた樹脂を、各物性の測定用試料とした。

　［溶融張力測定における溶融伸び］
　基材樹脂の溶融伸びは、戻し樹脂を試料として、２３０℃における溶融張力測定により求めた。溶融張力測定に用いる装置としては、溶融張力測定用アタッチメントが装備されており、先端に孔径（φ）１ｍｍおよび長さ１０ｍｍのオリフィスが装着されており、かつ口径（φ）１０ｍｍのシリンダを有するキャピログラフ（東洋精機製作所製）を使用した。当該装置を使用した、基材樹脂の溶融伸びの測定方法は、以下の通りであった：（１）試料（戻し樹脂）を、キャピログラフの、２３０℃に設定したシリンダ内に充填した；（２）充填した試料をシリンダ内に５分間放置し、試料を加熱（予熱）した；（３）その後、ピストン降下速度１０ｍｍ／分でピストンを降下させ、オリフィスから試料をストランド状に吐出した；（４）吐出されたストランド状の試料を、オリフィスの３５０ｍｍ下に設置したロードセル付きプーリーに掛けて、１ｍ／分の速度で試料の引き取りを開始した；（５）試料の引き取りが安定した後、試料の引き取り速度を１ｍ／分から、４分間で２００ｍ／分の速度に達するまで一定の割合で増加させた；（６）ストランド状の試料（戻し樹脂）が破断したときの引取速度を記録した；（７）同様の操作をさらに４回繰り返し（合計５回）、ｎ＝５での引取速度の平均値を基材樹脂の溶融伸びとした。

　［ＭＦＲ］
　基材樹脂のＭＦＲは、戻し樹脂を試料として、ＩＳＯ　１１３３（１９９７）記載のＢ法の規定に準拠し、メルトインデクサーＳ－０１（東洋精機製作所製）を用い、温度２３０℃および荷重２．１６ｋｇの条件下で、測定して求めた。また、基材樹脂のＭＦＲは、メルトインデクサーＳ－０１のピストンが一定時間内に移動する距離を測定し、得られた距離と測定温度における前記試料（戻し樹脂）の密度から、１０分間にオリフィスから押し出される前記試料の重量に換算した値とした。なお、前記一定時間とは、メルトフローレートが０．１ｇ／１０分を超え、１．０ｇ／１０分以下の場合は１２０秒間、１．０ｇ／１０分を超え、３．５ｇ／１０分以下の場合は、６０秒間、３．５ｇ／１０分を超え、３０．０ｇ／１０分以下の場合は３０秒間とした。

　[ポリプロピレン系樹脂の融点Ｔｍ_２およびＴｍ_３]
　分岐状および線状ポリプロピレン系樹脂の融点Ｔｍ_２およびＴｍ_３は、示差走査熱量計法により測定して求めた。示差走査熱量計としては、セイコーインスツルメンツ（株）製、ＤＳＣ６２００型を用いた。示差走査熱量計法による融点Ｔｍ_２およびＴｍ_３の測定方法は、以下の通りであった：（１）試料（ポリプロピレン系樹脂）５～６ｍｇの温度を１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温することにより当該試料を融解させた；（２）その後、得られた試料の温度を１０℃／分の降温速度で２２０℃から４０℃まで降温することにより当該試料を結晶化させた；（３）その後、さらに、結晶化された試料の温度を１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温した。２回目の昇温時（すなわち（３）のとき）に得られる当該試料（ポリプロピレン系樹脂）のＤＳＣ曲線のピーク（融解ピーク）の温度を融点Ｔｍ_２およびＴｍ_３とした。

　［かさ密度］
　ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子のかさ密度は、以下（１）～（３）を順に実施して算出した：（１）ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を、予め内容積Ｖｋ（Ｌ）を正確に測定した約１Ｌの計量カップへ、計量カップからあふれるまで入れる；（２）容器の粉面（上端）を擦切り、容器内のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の重量Ｗｂ（ｇ）を測定する；（３）以下の式により、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子のかさ密度を算出した：かさ密度（ｇ／Ｌ）＝発泡粒子の重量Ｗｂ（ｇ）／容器の体積Ｖｋ（Ｌ）。

　［連続気泡率］
　ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の連続気泡率は、空気比較式比重計［東京サイエンス（株）製、モデル１０００］を用いて、ＡＳＴＭ　Ｄ２８５６－８７の手順Ｃ（ＰＲＯＳＥＤＵＲＥ　Ｃ）に記載の方法に従って、測定して求めた。より具体的には、押出発泡粒子の連続気泡率は、以下（１）～（３）を順に実施して算出した：（１）空気比較式比重計を用いて押出発泡粒子の体積Ｖｃ（ｃｍ^３）を測定した；（２）次いで、Ｖｃを測定後の押出発泡粒子の全量を、メスシリンダーに入っているエタノール中に沈めた；（３）その後、メスシリンダーにおけるエタノールの位置の上昇量から、押出発泡粒子の見かけ上の体積Ｖａ（ｃｍ^３）を求めた；（４）以下の式により、押出発泡粒子の連続気泡率を算出した：
連続気泡率（％）＝（（Ｖａ－Ｖｃ）×１００）／Ｖａ。

　[ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の融点Ｔｍ_１]
　ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の第一昇温における融点Ｔｍ_１は、示差走査熱量計法（以降、「ＤＳＣ法」と称する）により測定して求められる値である。示差走査熱量計としては、例えば、セイコーインスツルメンツ（株）製、ＤＳＣ６２００型を用いることができる。

　示差走査熱量計法によるポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の第一昇温における融点Ｔｍ_１の測定方法は、以下の通りであった：ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の温度を、４０℃から２２０℃まで１０℃／分の速度で昇温した。昇温時に得られる当該ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子のＤＳＣ曲線のピーク（融解ピーク）を観察し、融解ピークの温度を前記ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の融点Ｔｍ_１として求めた。

　［発泡成形体の密度］
　得られた発泡成形体の重量Ｗｓ（ｇ）を測定した。また、当該発泡成形体の縦、横および厚さをノギスで測定し、発泡成形体の体積Ｖｓ（ｃｍ^３）を算出した。下記式に従って発泡成形体の密度（ｇ／Ｌ）を求めた：
発泡成形体の密度（ｇ／Ｌ）＝Ｗｓ／Ｖｓ×１０００。

　[最低蒸気圧、最高蒸気圧]
　ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の最低蒸気圧、最高蒸気圧の測定は、下記（１）～（５）の方法に従って行った。

　（１）各実施例、比較例において得られたポリプロピレン系押出発泡粒子について、ダイセン株式会社製成形機（ＫＤ３４５）を使用し、ブロック形状金型（縦４００ｍｍ×横３００ｍｍ×厚さ可変）の厚さを５２ｍｍの状態（クラッキング率３０％）にして、得られたたポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を金型内に充填した後、金型厚さが４０ｍｍとなるように圧縮した。次いで、０．１ＭＰａ（ゲージ圧）の水蒸気で金型内の空気を追い出し、その後、その後、０．１４ＭＰａ（ゲージ圧）の蒸気圧を示す水蒸気を用いて１０秒間加熱成形することにより、ポリプロピレン系樹脂発泡成形体を得た。さらに、水蒸気圧力を０．０１ＭＰａずつ変化させること以外は同様の手順で、０．４２ＭＰａの水蒸気圧までの水蒸気を用いてポリプロピレン系樹脂発泡成形体を得た。（２）得られたポリプロピレン系樹脂発泡成形体を７５℃の養生室で２４時間養生したのち、室温で４時間放置したそれぞれのポリプロピレン系樹脂発泡成形体につき、内部融着率を測定した；（３）内部融着率が６０％以上の発泡成形体が得られたときの水蒸気圧力のうち最も低い圧力を最低蒸気圧とした。（４）同様に、得られたポリプロピレン系樹脂発泡成形体につき、それぞれの発泡成形体の表面について、基材樹脂の溶融に起因する「メルト」、「収縮（しわ）」および「ヒケ」の有無を目視で確認し、以下の基準に従い発泡成形体の表面性を評価した。（５）前記表面性の評価が「〇（合格）」である発泡成形体が得られたときの水蒸気圧力のうち最も高い圧力を最高蒸気圧とした。

　＜表面性の評価基準＞
〇（合格）：発泡成形体のいずれの表面においても、「メルト」「収縮（しわ）」および「ヒケ」のいずれの発生も認められない。
×（不合格）：発泡成形体のいずれかの表面において、「メルト」「収縮（しわ）」または「ヒケ」のうち、少なくとも１つ以上の発生が認められる。

　内部融着率とは、以下の（１）～（４）の方法によって測定した値である：（１）発泡成形体の任意の一面に対して、カッターで垂直方向に、当該面を有する部位の垂直方向に５ｍｍの切り込みを入れる；（２）その後、発泡成形体を切り込みに沿って手で破断する；（３）得られた破断面のうち、前記切り込み部分を除いた領域を目視で観察し、当該領域に存在する全発泡粒子、および当該領域において粒子界面以外で破断している発泡粒子（すなわち発泡粒子自体が破断している発泡粒子）の数を計測する；（４）以下の式に基づき内部融着率を算出する；
内部融着率（％）＝（領域において粒子界面以外で破断している発泡粒子数／領域に存在する全発泡粒子数）×１００。

　[ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の圧縮強度]
　ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の圧縮強度の測定は、下記（１）～（２）に従い実施した。（１）前記、最低蒸気圧、最高蒸気圧の測定において得られた、最低蒸気圧＋０．０２ＭＰａの水蒸気を用いて成形されたポリプロピレン系樹脂発泡成形体をサンプルとし、該発泡成形体から縦５０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚み２５ｍｍのテストピースを切り出した。（２）切り出したテストピースをサンプルとし、ＮＤＺ－Ｚ０５０４に準拠し、１０ｍｍ／分の速度で圧縮した際の５０％圧縮時の圧縮応力（ＭＰａ）を測定し、得られた圧縮応力の値を圧縮強度とした。

　（材料）
実施例および比較例では、以下の材料を使用した。

　（線状ポリプロピレン系樹脂）
・Ｆ２２７Ｄ；プライムポリマー製ランダムポリプロピレン（Ｆ２２７Ｄ）（融点１３９．８℃、ＭＦＲ＝７）、
・Ｊ－７００ＧＰ；プライムポリマー製ホモポリプロピレン（Ｊ－７００ＧＰ）（融点１６４．２℃、ＭＦＲ＝７）、
・Ｆ１１３Ｇ；プライムポリマー製ホモポリプロピレン（Ｆ１１３Ｇ）（融点１６１．５℃、ＭＦＲ＝３）、
　（共役ジエン等）
・ＩＰ；イソプレン（クラレ製）、
　（ラジカル重合開始剤）
ＰＢＩ；ｔ－ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート（日油製、パーブチルＩ）、
ＰＢＺ；ｔ－ブチルパーオキシベンゾエート（日油製、パーブチルＺ）、
　（分岐状ポリプロピレン系樹脂）
・ＭＰＬ－１；Ｆ２２７Ｄ／ＰＢＩ／ＩＰ＝１００／１．４／０．５（重量部）の配合で改質された樹脂（融点１３９．７℃、ＭＦＲ＝２．１、溶融伸び５．９ｍ／ｍｉｎ）、
・ＭＰＨ－１；Ｊ－７００ＧＰ／ＰＢＩ／ＩＰ＝１００／１．４／０．７（重量部）の配合で改質された樹脂（融点１５７．９℃、ＭＦＲ＝２．７、溶融伸び６．１ｍ／ｍｉｎ）、
・ＭＰＨ－２；Ｆ１１３Ｇ／ＰＢＩ／ＩＰ＝１００／１．７５／０．７（重量部）の配合で改質された樹脂（融点１５５．８℃、ＭＦＲ＝２．９、溶融伸び６．５ｍ／ｍｉｎ）、・ＭＰＨ－３；Ｊ－７００ＧＰ／ＰＢＺ／ＩＰ＝１００／０．２５／０．５（重量部）の配合で改質された樹脂（融点１６１．０℃、ＭＦＲ＝０．４、溶融伸び３．９ｍ／ｍｉｎ）、
・ＭＰＢ－１；Ｆ２２７Ｄ／Ｊ－７００ＧＰ／ＰＢＩ／ＩＰ＝８５／１５／１．４／０．６（重量部）の配合で改質された樹脂（ＭＦＲ＝３．０、溶融伸び６．３ｍ／ｍｉｎ）。ただし、ＭＰＢ－１は、分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）および分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を含む樹脂である。

　各分岐状ポリプロピレン系樹脂の調製方法は、下記実施例および比較例の項にて説明する。

　（実施例１）
　（ａ）線状ポリプロピレン系樹脂として、プライムポリマー製ランダムポリプロピレン（Ｆ－２２７Ｄ、前記した方法で測定された融点Ｔｍ_３Ａ：１３９．８℃）１００重量部と、（ｃ）ラジカル重合開始剤として、ｔ－ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート（日油製、パーブチルＩ）１．４重量部との混合物を、ホッパーから７０ｋｇ／時で４５ｍｍφ二軸押出機（Ｌ／Ｄ＝４０）に供給した。シリンダ温度２００℃、回転数１５０ｒｐｍで上記混合物を溶融混練するとともに、押出機途中に設けた圧入部より、（ｂ）単量体として共役ジエンであるイソプレンを、（ａ）線状ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対し、０．５重量部となる比率で、定量ポンプを用いて供給してさらに溶融混練したのち、ダイよりストランド状に押出し、水冷、細断して分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）のペレットを得た（ポリプロピレン系樹脂（Ａ）の第１の溶融混練工程）。

　同様に、（ａ）線状ポリプロピレン系樹脂として、プライムポリマー製ホモポリプロピレン（Ｊ－７００ＧＰ、前記した方法で測定された融点Ｔｍ_３Ｂ：１６４．２℃）１００重量部と、（ｃ）ラジカル重合開始剤として、ｔ－ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート（日油製、パーブチルＩ）１．４重量部との混合物を、ホッパーから７０ｋｇ／時で４５ｍｍφ二軸押出機（Ｌ／Ｄ＝４０）に供給して、シリンダ温度２００℃、回転数１５０ｒｐｍで溶融混練するとともに、押出機途中に設けた圧入部より、（ｂ）単量体として共役ジエンであるイソプレンを、（ａ）線状ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対し、０．７重量部となる比率で、定量ポンプを用いて供給してさらに溶融混練したのち、ダイよりストランド状に押出し、水冷、細断して分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）のペレットを得た（ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の第１の溶融混練工程）。

　次に、得られた分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）８５重量％および分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）１５重量％とを混合した混合物を、ホッパーから１．０ｋｇ／時で１５ｍｍφ二軸押出機（Ｌ／Ｄ＝３０）に供給して、シリンダ温度２００℃、回転数１００ｒｐｍで溶融混練するとともに、押出機途中に設けた圧入部より、発泡剤である炭酸ガスを、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対し１．７重量部の比率で、定量ポンプを用いて供給してさらに溶融混練した（第２の溶融混練工程）。

　さらに、該溶融混練物を、二軸押出機先端に接続され、１５５℃に設定したメルトクーラーを通過させて冷却した後、メルトクーラーの先端に装着された直径０．７ｍｍの細孔２穴が配されたダイより、大気圧下に押出して発泡させるとともに、ダイ先端に取り付けた回転カッターにより切断することによりポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を得た。

　得られたポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を用いて、上述した方法により、基材樹脂の溶融伸びおよびＭＦＲを測定した。また、上述した方法により、得られたポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の融点Ｔｍ_１、かさ密度、および連続気泡率を測定した。結果を表１に示す。

　さらに、得られたポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を用い、前記の方法で最低蒸気圧、最高蒸気圧、成形体密度、および圧縮強度を測定した。結果を表１に示す。

　（実施例７）
　（ａ）線状ポリプロピレン系樹脂（Ａ’）として、プライムポリマー製ランダムポリプロピレン（Ｆ－２２７Ｄ、前記した方法で測定された融点Ｔｍ_３Ａ：１３９．８℃）８５重量部と、線状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ’）として、プライムポリマー製ホモポリプロピレン（Ｊ－７００ＧＰ、前記した方法で測定された融点Ｔｍ_３Ｂ：１６４．２℃）１５重量部と、（ｃ）ラジカル重合開始剤として、ｔ－ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート（日油製、パーブチルＩ）１．４重量部との混合物を、ホッパーから７０ｋｇ／時で４５ｍｍφ二軸押出機（Ｌ／Ｄ＝４０）に供給した。シリンダ温度２００℃、回転数１５０ｒｐｍで上記混合物を溶融混練するとともに、押出機途中に設けた圧入部より、（ｂ）単量体として共役ジエンであるイソプレンを、（ａ）線状ポリプロピレン系樹脂（Ａ’）および（Ｂ’）の和１００重量部に対し、０．６重量部となる比率で、定量ポンプを用いて供給してさらに溶融混練したのち、ダイよりストランド状に押出し、水冷、細断した。これにより、一分子（一重合体）中に、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）とポリプロピレン系樹脂（Ｂ）とを架橋された状態として、含む、分岐状ポリプロピレン系樹脂のペレットを得た（第１の溶融混練工程）。

　次に、得られた分岐状ポリプロピレン系樹脂を、ホッパーから１．０ｋｇ／時で１５ｍｍφ二軸押出機（Ｌ／Ｄ＝３０）に供給して、シリンダ温度２００℃、回転数１００ｒｐｍで溶融混練するとともに、押出機途中に設けた圧入部より、発泡剤である炭酸ガスを、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対し１．７重量部の比率で、定量ポンプを用いて供給してさらに溶融混練した（第２の溶融混練工程）。

　得られたポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を用いて、上述した方法により、基材樹脂の溶融伸びおよびＭＦＲを測定した。また、基材樹脂中の分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）および分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の融点、重量比を以下のようにして測定した。：上述したように、基材樹脂を融点で分離して、溶出クロマトグラムを得た。続いて、得られた溶出クロマトグラムにおいて、最大のピークに対応する成分を分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、その次に大きいピークに対応する成分を分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）とした。このようにして得られた分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）について、それぞれの融点Ｔｍ_２Ａ、Ｔｍ_２Ｂを上述の方法で測定した。さらに、ＭＰＢ－１の溶出クロマトグラムにおけるピーク面積比から、ＭＰＢ－１に含まれる分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）および分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の重量比を算出した。

　結果、分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ａ）の融点Ｔｍ_２Ａは１４０．１℃、分岐状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の融点Ｔｍ_２Ｂは１５６．２℃であり、樹脂（Ａ）と樹脂（Ｂ）の重量比Ａ／Ｂ＝８６／１４であった。

　さらに、得られたポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の融点Ｔｍ_１、かさ密度、および連続気泡率を測定した。結果を表２に示す。

　さらに、得られたポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を用い、前記の方法で最低蒸気圧、最高蒸気圧、成形体密度、および圧縮強度を測定した。結果を表２に示す。

　（実施例２～６、比較例１～３）
　実施例１に関して、（分岐状ポリプロピレン系樹脂）に記載したとおりに変更した以外は実施例１と同様にして、分岐状ポリプロピレン系樹脂のペレットを得た。

　つぎに、実施例１で使用した分岐状ポリプロピレン系樹脂を、表１および表２で示す分岐状ポリプロピレン系樹脂の混合比に変更した以外は実施例１と同様にして、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を得た。

　得られたポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を用いて、実施例１と同様に、上述した方法により、基材樹脂の溶融伸びおよびＭＦＲを測定した。また、実施例１と同様に、上述した方法により、得られたポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の融点Ｔｍ_１、かさ密度、および連続気泡率を測定した。結果を表１および表２に示す。

　さらに、実施例１と同様にして、ポリプロピレン系樹脂発泡成形体を得、実施例１と同様に養生、室温放置を行ったのち、最低蒸気圧、最高蒸気圧、成形体密度、および圧縮強度を測定した。結果を表１および表２に示す。

　表１および表２に示すように、本発明の一実施形態に係る押出発泡粒子は、低圧成形性に優れるものであった。また、本発明の一実施形態に係る押出発泡粒子から得られる発泡成形体は、圧縮強度に優れるものであった。それに対し、比較例１～３に示すように、（ｉ）本発明の範囲外の押出発泡粒子は、低圧成形性に劣るものであったか、または（ｉｉ）本発明の範囲外の押出発泡粒子から得られる発泡成形体は、圧縮強度に劣っていた。

　本発明の一実施形態によれば、低圧成形性に優れるポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子であり、圧縮強度に優れるポリプロピレン系樹脂発泡成形体を提供することができるポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子、を提供することができる。そのため、本発明の一実施形態は、自動車内装部材、緩衝材、包装材、および断熱材等の分野等において好適に利用できる。

Claims

　ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子であって、
　前記ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子は、融点Ｔｍ_２Ａが１３０．０℃以上、１４３．０℃未満である分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（Ａ）を７０重量％超、９８重量％以下と、融点Ｔｍ_２Ｂが１５０．０℃以上、１７０．０℃未満である分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を２重量％以上、３０重量％未満（前記ポリプロピレン系樹脂（Ａ）と前記ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）との合計は１００重量％である）と、を含有する基材樹脂を含み、
　前記ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の第一昇温における融点Ｔｍ_１が１３０．０℃以上、１５５．０℃未満である、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子。
　前記基材樹脂は、前記ポリプロピレン系樹脂（Ａ）を８０重量％超、９８重量％以下と、前記ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を２重量％以上、２０重量％未満（前記ポリプロピレン系樹脂（Ａ）と前記ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）との合計は１００重量％である）と、を含む、請求項１に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子。
　前記基材樹脂の溶融伸びは、３．０ｍ／ｍｉｎ～３０．０ｍ／ｍｉｎである、請求項１または２に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子。
　前記基材樹脂のメルトフローレートは、１．０ｇ／１０分～２０．０ｇ／１０分である、請求項１～３のいずれか１項に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子。
　前記ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子のかさ密度は、３０ｇ／Ｌ～６００ｇ／Ｌである、請求項１～４のいずれか１項に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子。
　前記ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の連続気泡率は、１０．０％以下である、請求項１～５のいずれか１項に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子。
　請求項１～６のいずれか１項に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を成形してなる、ポリプロピレン系樹脂発泡成形体。
　請求項１～６のいずれか１項に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法であって、
　前記ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法は、分岐構造を有する前記ポリプロピレン系樹脂（Ａ）および分岐構造を有する前記ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を調製する調製工程と、前記ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を調製する押出発泡工程と、を有し、
　前記調製工程は、（ａ）線状ポリプロピレン系樹脂、（ｂ）共役ジエンおよびビニル芳香族化合物からなる群から選択される１種以上の単量体、および（ｃ）ラジカル重合開始剤を含む第１の混合物を溶融混練する第１の溶融混練工程を有し、
　前記第１の溶融混練工程にて、前記ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、および前記ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を別々に調製し、
　前記押出発泡工程は、前記ポリプロピレン系樹脂（Ａ）および前記ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を含む第２の混合物と、発泡剤と、を含む組成物を溶融混練する第２の溶融混練工程を有する、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
　請求項１～６のいずれか１項に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法であって、
　前記ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法は、分岐構造を有する前記ポリプロピレン系樹脂（Ａ）および分岐構造を有する前記ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を調製する調製工程と、前記ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を調製する押出発泡工程と、を有し、
　前記調製工程は、（ａ）線状ポリプロピレン系樹脂、（ｂ）共役ジエンおよびビニル芳香族化合物からなる群から選択される１種以上の単量体、および（ｃ）ラジカル重合開始剤を含む第１の混合物を溶融混練する第１の溶融混練工程を有し、
　前記第１の溶融混練工程にて、（ａ）線状ポリプロピレン系樹脂として、（ａ－１）融点Ｔｍ_３Ａが１３０．０℃以上、１５０．０℃未満である線状ポリプロピレン系樹脂（Ａ’）と、（ａ－２）融点Ｔｍ_３Ｂが１５０．０℃以上、１７０．０℃未満である線状ポリプロピレン系樹脂（Ｂ’）との混合物を使用して、一分子中にて、前記ポリプロピレン系樹脂（Ａ）と前記ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）とを架橋された状態として含む分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂を調製し、
　前記押出発泡工程は、前記分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂を含む第２の混合物と、発泡剤と、を含む組成物を溶融混練する第２の溶融混練工程を有する、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
　前記第１の溶融混練工程における、共役ジエンおよびビニル芳香族化合物からなる群から選択される１種以上の前記単量体は、イソプレンおよび／またはブタジエンである、請求項８または９に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
　前記第１の溶融混練工程における、共役ジエンおよびビニル芳香族化合物からなる群から選択される１種以上の前記単量体の使用量は、前記線状ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、０．０１重量部～５．００重量部である、請求項８～１０のいずれか１項に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
　前記第１の溶融混練工程における、前記ラジカル重合開始剤は、ｔ－ブチルパーオキシイソプロピルカーボネートおよびｔ－ブチルパーオキシベンゾエートからなる群より選択される１種以上である、請求項８～１１のいずれか１項に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
　前記ラジカル重合開始剤の使用量（重量部）に対する、共役ジエンおよびビニル芳香族化合物からなる群から選択される１種以上の前記単量体の使用量（重量部）の比率は、０．０５～５．００である、請求項８～１２のいずれか１項に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
　請求項８～１３のいずれか１項に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法によって製造されるポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を成形する成形工程を含む、ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の製造方法。
　前記成形工程では、前記ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を、０．３０ＭＰａ以下の蒸気圧で加熱する、請求項１４に記載のポリプロピレン系樹脂発泡成形体の製造方法。