WO2022210648A1

WO2022210648A1 - ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法

Info

Publication number: WO2022210648A1
Application number: PCT/JP2022/015296
Authority: WO
Inventors: 清敬中山; 彩佳藤下; 高之合田
Original assignee: 株式会社カネカ
Priority date: 2021-03-29
Filing date: 2022-03-29
Publication date: 2022-10-06
Also published as: JPWO2022210648A1

Abstract

連続気泡率が低く、かつ成形性に優れる押出発泡粒子を安価に提供することを課題とする。ポリプロピレン系樹脂と、ラジカル重合開始剤と共役ジエン化合物と、を多軸押出機にて１５５℃～１９５℃で溶融混練する溶融混練工程を有する、分岐状ポリプロピレン系樹脂の製造方法により得られる分岐状ポリプロピレン系樹脂を押出発泡する工程を含む、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法とする。

Description

ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法

　本発明はポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法に関する。

　ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を用いて得られるポリプロピレン系樹脂発泡成形体は、発泡成形体の長所である形状の任意性、緩衝性、軽量性、および断熱性などの特徴を有する。

　ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法としては、不連続プロセスであるバッチ発泡法、および連続プロセスである押出発泡法等が挙げられる。押出発泡法は、効率面および環境面等において多くの利点を有する。

　押出発泡法にてポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得る技術として、特許文献１～３に記載の技術が挙げられる。例えば特許文献１には、特定の溶融張力、融点、冷結晶化温度、融解熱量の要件を満たす、ポリプロピレン系樹脂組成物が記載されている。

　また、押出発泡粒子の技術ではないが、分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂は、特許文献４～７に記載の技術でも使用されている。

国際公開２０２１／１３１９３３号国際公開２０２０／００４４２９号国際公開２０１８／０１６３９９号日本国特開２０１６－００３３１０号公報日本国特開平１１－２９６５１号公報日本国特開平１０－２３７２０９号公報日本国特開平９－３０２１３１号公報

　しかしながら、上述のような従来技術は、押出発泡粒子の製造コストおよび押出発泡粒子の連続気泡率および成形性の観点からは、十分なものでなく、さらなる改善の余地があった。

　本発明の一実施形態は、前記問題点に鑑みなされたものであり、その目的は、連続気泡率が低く、かつ成形性に優れる押出発泡粒子を安価に提供し得る新規の製造方法を提供することである。

　本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法は、分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂の製造方法により得られる分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂を押出発泡する工程を含む、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法であって、前記分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂の製造方法は、ポリプロピレン系樹脂と、ラジカル重合開始剤と共役ジエン化合物と、を多軸押出機にて１５５℃～１９５℃で溶融混練する溶融混練工程を有する。

　本発明の一実施形態によれば、連続気泡率が低く、かつ成形性に優れる押出発泡粒子を安価に提供し得る新規の製造方法を提供することができるという効果を奏する。

　本発明の一実施形態について以下に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。本発明は、以下に説明する各構成に限定されるものではなく、請求の範囲に示した範囲で種々の変更が可能である。また、異なる実施形態または実施例にそれぞれ開示された技術的手段を組み合わせて得られる実施形態または実施例についても、本発明の技術的範囲に含まれる。さらに、各実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を組み合わせることにより、新しい技術的特徴を形成することができる。なお、本明細書中に記載された学術文献および特許文献の全てが、本明細書中において参考文献として援用される。また、本明細書において特記しない限り、数値範囲を表す「Ａ～Ｂ」は、「Ａ以上（Ａを含みかつＡより大きい）Ｂ以下（Ｂを含みかつＢより小さい）」を意図する。

　本明細書において特記しない限り、構造単位として、Ｘ^１単量体に由来する構造単位と、Ｘ^２単量体に由来する構造単位と、・・・およびＸ^ｎ単量体（ｎは２以上の整数）とを含む共重合体を、「Ｘ^１／Ｘ^２／・・・／Ｘ^ｎ共重合体」とも称する。Ｘ^１／Ｘ^２／・・・／Ｘ^ｎ共重合体としては、明示されている場合を除き、重合様式は特に限定されず、ランダム共重合体であってもよく、交互共重合体であってもよく、ブロック共重合体であってもよく、グラフト共重合体であってもよい。

　本明細書において、「Ｘ単量体に由来する構成単位」を、「Ｘ単位」と称する場合も有る。

　〔１．本発明の一実施形態に係る技術的思想〕
　押出発泡法によるポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造では、ポリプロピレン系樹脂を全て溶かした後（全溶融させた後、結晶を全て溶化した後）、溶融樹脂を発泡させる。そのため、分岐構造を有していないポリプロピレン系樹脂を原料のポリプロピレン系樹脂として用いる場合、セル膜が破断することにより、発泡倍率が極めて低い、および／または、連続気泡率が極めて高い発泡粒子のみが得られる。

　そのため、押出発泡法により、連続気泡率が低いポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を得るための原料として、分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂が開発されている（例えば特許文献１）。

　上述のような従来技術では、分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂の製造において、共役ジエン化合物とラジカル重合開始剤とを多量に使用している。しかしながら、原料ポリプロピレン系樹脂と比較して、共役ジエン化合物は高価であり、ラジカル重合開始剤はさらに高価である。製造コストが高価である分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂は、高価となり、かかる分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂を用いて得られるポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子もまた、高価となる。すなわち、従来技術には製造コストの面で改善の余地があった。それ故、本発明者は、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の原料である分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂を、安価に提供すること、具体的には共役ジエン化合物およびラジカル重合開始剤の少ない使用量で提供することを目的として鋭意検討を行った。

　鋭意検討の過程において、本発明者は、以下の知見を独自に見出した：共役ジエン化合物およびラジカル重合開始剤の使用量を少なくする場合、得られる分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂を押出発泡してなるポリプロピレン系押出発泡粒子の連続気泡率が高くなること。高い連続気泡率を有するポリプロピレン系押出発泡粒子を成形して発泡成形体を得る場合、成形過程において、発泡成形体を製造可能な水蒸気の圧力幅が小さくなる。それ故、ポリプロピレン系押出発泡粒子の連続気泡率は小さいことが好ましい。

　そこで、本発明者らは、連続気泡率が低いポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を安価に提供すべく、具体的には、かかるポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の原料となり得る分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂を安価に（具体的に少量の共役ジエン化合物およびラジカル重合開始剤を使用して）提供すべく、さらに鋭意検討を行った。その結果、本発明者は、以下の知見を独自に見出し、本発明を完成させるに至った：ポリプロピレン系樹脂、ラジカル重合開始剤および共役ジエン化合物を反応させるときの温度を１５５℃～１９５℃の範囲内にすることにより、ラジカル重合開始剤およびイソプレンの使用量を従来よりも少ない量とした場合であっても、連続気泡率が低いポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を提供し得る、分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂を得ることができること。その結果、連続気泡率が低く、かつ成形性に優れるポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を安価に提供できること。

　〔２．分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂の製造方法〕
　本発明の一実施形態に係る分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂の製造方法は、ポリプロピレン系樹脂とラジカル重合開始剤と共役ジエン化合物と、を多軸押出機にて１５５℃～１９５℃で溶融混練する溶融混練工程を有する。

　本発明の一実施形態に係る分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂の製造方法は、前記構成を有することから、連続気泡率が低く、かつ成形性に優れる押出発泡粒子を提供し得る分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂を、安価に得ることができる。本発明の一実施形態に係る分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂の製造方法では、ポリプロピレン系樹脂、ラジカル重合開始剤および共役ジエン化合物の混合物を溶融混練するときの温度が、従来の製造方法と比較して、低い。そのため、本発明の一実施形態に係る分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂の製造方法は、従来の製造方法と比較して、使用エネルギーが小さく、すなわち製造コストが小さいという利点を有する。また、本発明の一実施形態に係る分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂の製造方法では、従来の製造方法と比較して、少ない使用量のラジカル重合開始剤および共役ジエン化合物により、分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂を得ることができる。そのため、本発明の一実施形態に係る分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂の製造方法は、従来の製造方法と比較して、原料費用が小さく、すなわち製造コストが小さいという利点を有する。

　本明細書において、「本発明の一実施形態に係る分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂の製造方法」を「本製造方法」と称する場合があり、「分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂」を「分岐状ポリプロピレン系樹脂」と称する場合がある。本製造方法により得られる分岐状ポリプロピレン系樹脂を押出発泡することにより、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を得ることができる。また、当該ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を型内発泡成形することにより、ポリプロピレン系樹脂発泡成形体とすることができる。本明細書において、「ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子」を「押出発泡粒子」と称する場合があり、「ポリプロピレン系樹脂発泡成形体」を「発泡成形体」と称する場合がある。

　（２－１．ポリプロピレン系樹脂）
　本明細書において、ポリプロピレン系樹脂とは、樹脂に含まれる全構造単位１００モル％中、プロピレン単量体に由来する構造単位を５０モル％以上含む樹脂を意図する。本明細書において、「プロピレン単量体に由来する構造単位」を「プロピレン単位」と称する場合もある。

　本製造方法で使用するポリプロピレン系樹脂は、（ａ）プロピレンの単独重合体であってもよく、（ｂ）プロピレンとプロピレン以外の単量体とのブロック共重合体、交互共重合体、ランダム共重合体もしくはグラフト共重合体、または（ｃ）これらの混合物であってもよい。

　本製造方法で使用するポリプロピレン系樹脂は、（ａ）分岐構造を有していないポリプロピレン系樹脂であってもよく、（ｂ）分岐構造を有していないポリプロピレン系樹脂と分岐状ポリプロピレン系樹脂との混合物であってもよい。（ｂ）分岐構造を有していないポリプロピレン系樹脂との混合物、において使用される分岐状ポリプロピレン系樹脂としては、（ｉ）本製造方法で得られる分岐状ポリプロピレン系樹脂であってもよく、（ｉｉ）プロピレンとプロピレン以外の単量体とのグラフト共重合体であってもよく、（ｉｉｉ）分岐構造を有していないポリプロピレン系樹脂に放射線を照射する方法により、分岐構造を有していないポリプロピレン系樹脂に分岐構造を導入して得られる分岐状ポリプロピレン系樹脂であってもよく、または（ｉｖ）これらの混合物であってもよい。

　ポリプロピレン系樹脂は、プロピレン単位に加えて、プロピレン単量体以外の単量体に由来する構造単位を１単位以上有していてもよく、１種以上有していてもよい。ポリプロピレン系樹脂の製造で使用されるプロピレン単量体以外の単量体を「コモノマー」と称する場合もあり、ポリプロピレン系樹脂に含まれる「プロピレン単量体以外の単量体に由来する構造単位」を「コモノマー単位」と称する場合もある。

　コモノマーとしては、以下のような単量体が挙げられる：（ａ）エチレン、１－ブテン、イソブテン、１－ペンテン、３－メチル－１－ブテン、１－ヘキセン、４－メチル－１－ペンテン、３，４－ジメチル－１－ブテン、１－ヘプテン、３－メチル－１－ヘキセン、１－オクテン、１－デセンなどの炭素数２または４～１２のα－オレフィン、（ｂ）シクロペンテン、ノルボルネン、テトラシクロ［６，２，１１，８，１３，６］－４－ドデセンなどの環状オレフィン、（ｃ）５－メチレン－２－ノルボルネン、５－エチリデン－２－ノルボルネン、１，４－ヘキサジエン、メチル－１，４－ヘキサジエン、７－メチル－１，６－オクタジエンなどのジエン、並びに（ｄ）塩化ビニル、塩化ビニリデン、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、酢酸ビニル、アクリル酸、アクリル酸エステル、メタクリル酸、メタクリル酸エステル、マレイン酸、無水マレイン酸、スチレン系単量体、ビニルトルエン、ジビニルベンゼンなどのビニル系単量体、など。

　アクリル酸エステルとしては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ヘキシル、アクリル酸２－エチルヘキシル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸２－ヒドロキシエチル、アクリル酸２－ヒドロキシプロピルおよびアクリル酸グリシジルなどが挙げられる。

　メタクリル酸エステルとしては、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ヘキシル、メタクリル酸２－エチルヘキシル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸２－ヒドロキシエチル、メタクリル酸２－ヒドロキシプロピルおよびメタクリル酸グリシジルなどが挙げられる。

　スチレン系単量体としては、スチレン、メチルスチレン、ジメチルスチレン、アルファメチルスチレン、パラメチルスチレン、エチルスチレン、ジエチルスチレン、イソプロピルスチレン、ｔ－ブチルスチレン、ブロモスチレン、ジブロモスチレン、トリブロモスチレン、クロロスチレン、ジクロロスチレンおよびトリクロロスチレンなどが挙げられる。

　ポリプロピレン系樹脂は、コモノマー単位として、炭素数２または４～１２のα－オレフィンに由来する構造単位を有することが好ましく、エチレン、１－ブテン、イソブテン、１－ペンテン、３－メチル－１－ブテン、１－ヘキセン、４－メチル－１－ペンテン、３，４－ジメチル－１－ブテン、１－ヘプテン、３－メチル－１－ヘキセン、１－オクテンおよび／または１－デセンなどに由来する構造単位を有することがより好ましく、エチレン、１－ブテン、イソブテン、１－ペンテン、３－メチル－１－ブテン、１－ヘキセンおよび／または４－メチル－１－ペンテンに由来する構造単位を有することがより好ましく、エチレン、１－ブテン、イソブテンおよび／または１－ペンテンに由来する構造単位を有することがよりさらに好ましく、エチレンおよび／または１－ブテンに由来する構造単位を有することがより特に好ましい。当該構成によると、（ａ）高い溶融張力および低いゲル分率を有する分岐状ポリプロピレン系樹脂が得られるという利点、並びに（ｂ）得られる分岐状ポリプロピレン系樹脂が成形性に優れるポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を提供できるという利点を有する。

　ポリプロピレン系樹脂は、プロピレン単独重合体、ポリプロピレン系ブロック共重合体、ポリプロピレン系交互共重合体および／またはポリプロピレン系ランダム共重合体であることが好ましく、プロピレン単独重合体および／またはポリプロピレン系ランダム共重合体であることが好ましい。当該構成によると、（ａ）高い溶融張力および低いゲル分率を有する分岐状ポリプロピレン系樹脂が得られるという利点、並びに（ｂ）得られる分岐状ポリプロピレン系樹脂が成形性に優れるポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を提供できるという利点を有する。

　ポリプロピレン系樹脂は、（ａ）プロピレン単位とエチレン単位とを含む、ポリプロピレン系ブロック共重合体、ポリプロピレン系交互共重合体および／またはポリプロピレン系ランダム共重合体であることが好ましく、（ｂ）プロピレン単位とエチレン単位とを含む、ポリプロピレン系ランダム共重合体であることがより好ましい。当該構成によると、（ａ）より高い溶融張力およびより低いゲル分率を有する分岐状ポリプロピレン系樹脂が得られるという利点、並びに（ｂ）得られる分岐状ポリプロピレン系樹脂が成形性により優れるポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を提供できるという利点を有する。

　ポリプロピレン系樹脂は、当該ポリプロピレン系樹脂に含まれる全構造単位１００モル％中、プロピレン単位を９０モル％以上含むことが好ましく、９３モル％以上含むことがより好ましく、９５モル％以上含むことがさらに好ましく、９７モル％以上含むことが特に好ましい。当該構成によると、高い溶融張力および低いゲル分率を有する分岐状ポリプロピレン系樹脂が得られるという利点を有する。

　（ポリプロピレン系樹脂のメルトフローレート（ＭＦＲ））
　ポリプロピレン系樹脂のメルトフローレート（Ｍｅｌｔ　Ｆｌｏｗ　Ｒａｔｅ；ＭＦＲ）は、特に限定されない。本明細書において、「ポリプロピレン系樹脂のメルトフローレート」は、ポリプロピレン系樹脂の２３０℃におけるＭＦＲを意図する。ポリプロピレン系樹脂の２３０℃におけるＭＦＲは、例えば、０．５ｇ／１０分～２０．０ｇ／１０分が好ましく、１．０ｇ／１０分～１５．０ｇ／１０分がより好ましく、２．０ｇ／１０分～１２．０ｇ／１０分がさらに好ましく、２．０ｇ／１０分～１０．０ｇ／１０分が特に好ましい。ポリプロピレン系樹脂の２３０℃におけるＭＦＲは、３．０ｇ／１０分以上であってもよく、４．０ｇ／１０分以上であってもよく、５．０ｇ／１０分以上であってもよく、６．０ｇ／１０分以上であってもよい。ポリプロピレン系樹脂の２３０℃におけるＭＦＲは、９．０ｇ／１０分以下であってもよく、８．５ｇ／１０分以下であってもよく、８．０ｇ／１０分以下であってもよく、７．５ｇ／１０分以下であってもよい。ポリプロピレン系樹脂の２３０℃におけるＭＦＲが、（ａ）０．５ｇ／１０分以上である場合、得られる分岐状ポリプロピレン系樹脂は、変形が少なく、表面性が良好（美麗）である型内発泡成形体を提供できるという利点を有し、（ｂ）２０．０ｇ／１０分以下である場合、押出発泡時、組成物の発泡性が良好になるという利点を有する。

　本明細書において、ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲは、ＩＳＯ　１１３３に従い、温度２３０℃および荷重２．１６ｋｇの条件で測定して求められる値である。

　（ポリプロピレン系樹脂の融点）
　ポリプロピレン系樹脂の融点は、特に限定されない。ポリプロピレン系樹脂の融点は、例えば、１３０℃～１６５℃であることが好ましく、１３５℃～１６４℃であることがより好ましく、１３８℃～１６３℃であることがさらに好ましく、１４０℃～１６２℃であることが特に好ましい。ポリプロピレン系樹脂の融点は、１４３℃以上であってもよく、１４５℃以上であってもよい。ポリプロピレン系樹脂の融点は、１６０℃以下であってもよく、１５８℃以下であってもよく、１５５℃以下であってもよい。ポリプロピレン系樹脂の融点が、（ａ）１３０℃以上である場合、型内発泡成形体の寸法安定性が低下する虞がなく、型内発泡成形体の耐熱性が不十分となる虞がなく、かつ型内発泡成形体の圧縮強度が強くなる傾向があるという利点を有し、（ｂ）１６５℃以下である場合、押出発泡粒子を比較的低い蒸気圧で成形することが可能となるため、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子用の汎用成形機を使用して押出発泡粒子を成形できるという利点を有する。

　本明細書において、ポリプロピレン系樹脂の融点は、示差走査熱量計法（以降、「ＤＳＣ法」と称する）により測定して求められる値である。具体的な操作手順は以下の通りである：（１）ポリプロピレン系樹脂５ｍｇ～６ｍｇの温度を１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温することにより当該ポリプロピレン系樹脂を融解させる；（２）その後、融解されたポリプロピレン系樹脂の温度を１０℃／分の降温速度で２２０℃から４０℃まで降温することにより当該ポリプロピレン系樹脂を結晶化させる；（３）その後、さらに、結晶化されたポリプロピレン系樹脂の温度を１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温する。２回目の昇温時（すなわち（３）のとき）に得られる当該ポリプロピレン系樹脂のＤＳＣ曲線のピーク（融解ピーク）の温度を当該ポリプロピレン系樹脂の融点として求めることができる。なお、上述の方法により、２回目の昇温時に得られるポリプロピレン系樹脂のＤＳＣ曲線において、ピーク（融解ピーク）が複数存在する場合、融解熱量が最大のピーク（融解ピーク）の温度を、ポリプロピレン系樹脂の融点とする。示差走査熱量計としては、例えば、セイコーインスツルメンツ（株）製、ＤＳＣ６２００型を用いることができる。

　（２－１－２．ラジカル重合開始剤）
　本発明の一実施形態に係るラジカル重合開始剤は、ポリプロピレン系樹脂および／または共役ジエン化合物からの水素引き抜き能を有する有機過酸化物である。本発明の一実施形態において好適に用いられるラジカル重合開始剤としては、ケトンパーオキサイド、パーオキシケタール、ハイドロパーオキサイド、ジアルキルパーオキサイド、ジアシルパーオキサイド、パーオキシジカーボネート、パーオキシエステル等が挙げられる。

　有機過酸化物としては、特に水素引き抜き能が高いものが好ましい。水素引き抜き能が高い有機過酸化物としては、例えば１，１－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）３，３，５－トリメチルシクロヘキサン、１，１－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、ｎ－ブチル４，４－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）バレレート、２，２－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）ブタン等のパーオキシケタール；ジクミルパーオキサイド、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）ヘキサン、α，α’－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）ジイソプロピルベンゼン、ｔ－ブチルクミルパーオキサイド、ジ－ｔ－ブチルパーオキサイド、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）－３－ヘキシン、２，２－ジ（４，４－ジ－（ｔ－ブチルパーオキシ）シクロヘキシル）プロパン、等のジアルキルパーオキサイド；ベンゾイルパーオキサイド等のジアシルパーオキサイド；ｔ－ブチルパーオキシオクテート、ｔ－ブチルパーオキシイソブチレート、ｔ－ブチルパーオキシラウレート、ｔ－ブチルパーオキシ３，５，５－トリメチルヘキサノエート、ｔ－ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネート、ｔ－ブチルパーオキシ２－エチルヘキシルモノカーボネート、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ｔ－ブチルパーオキシアセテート、ｔ－ブチルパーオキシベンゾエート、ジ－ｔ－ブチルパーオキシイソフタレート、ｔ－ヘキシルパーオキシイソプロピルモノカーボネート、ｔ－ヘキシルパーオキシベンゾエート、等のパーオキシエステル；等が好適に挙げられる。これらの中でも、ｔ－ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネート、ｔ－ブチルパーオキシベンゾエートおよび２，２－ジ－（ｔ－ブチルパーオキシ）ブタンが好ましい。前記ラジカル重合開始剤は、ｔ－ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネート、ｔ－ブチルパーオキシベンゾエートおよび２，２－ジ－（ｔ－ブチルパーオキシ）ブタンからなる群から選択される１種以上を含むことがより好ましく、当該群から選択される１種以上である（１種以上のみからなる）ことがさらに好ましい。前記ラジカル重合開始剤は、ｔ－ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネートを含むことがより好ましく、ｔ－ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネートである（ｔ－ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネートのみからなる）ことがさらに好ましい。これら有機ラジカル重合開始剤は１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

　本発明の一実施形態に係るラジカル重合開始剤の１分間半減期温度は、１５０℃～１７０℃であることが好ましく、１５２℃～１６９℃であることがより好ましく、１５３℃～１６８℃であることがさらに好ましく、１５４℃～１６７℃であることが特に好ましい。ラジカル重合開始剤の１分間半減期温度は、１５６℃以上であってもよく、１５８℃以上であってもよい。ラジカル重合開始剤の１分間半減期温度は、１６５℃以下であってもよく、１６３℃以下であってもよく、１６０℃以下であってもよい。当該構成によると、連続気泡率がより低く、かつ成形性により優れる押出発泡粒子を提供し得る分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂を、より安価に得ることができるという利点を有する。

　本明細書において、１分間半減期温度は、以下の方法により測定して得られた値である：まず、ラジカルに対して比較的不活性な溶媒（例えば、ベンゼン）を使用して、０．１ｍｏｌ／Ｌの有機過酸化物溶液を調製する。次いで、窒素置換を行ったガラス管中に、調製された有機過酸化物溶液を入れ、ガラス管を密閉する。次に、所定温度にセットした恒温槽にガラス管を浸し、有機過酸化物を熱分解させる。

　ここで、一般的に、希薄溶液中の有機過酸化物の分解は近似的に一次反応として取り扱うことができる。そのため、まず、有機過酸化物量ｘ、分解速度定数ｋ、時間ｔ、有機過酸化物初期濃度ａとした場合、
ｄｘ／ｄｔ＝ｋ（ａ－ｘ）・・・式（１）
ｌｎ｛ａ／（ａ－ｘ）｝＝ｋｔ・・・式（２）
と表すことができる。
さらに、半減期ｔ_１／２は、ｘ＝ａ／２の際の時間であるから、式（２）より
ｋｔ_１／２＝ｌｎ２・・・式（３）
となる。
したがって、ある一定温度で有機過酸化物を熱分解させ、式（２）からｌｎ｛ａ／（ａ－ｘ）｝を時間ｔに対してプロットし、得られた直線の傾きからｋを求め、式（３）からその温度における半減期ｔ_１／２を算出できる。

　一方、Ａ：頻度因子（１／ｈ）、ΔＥ：活性化エネルギー（Ｊ／ｍｏｌ）、Ｒ：気体定数（８．３１４Ｊ／ｍｏｌ・Ｋ）、Ｔ：絶対温度（Ｋ）としたとき、分解速度定数ｋは、ｋ＝Ａｅｘｐ（－ΔＥ／ＲＴ）・・・式（４）
ｌｎｋ＝ｌｎＡ－ΔＥ／ＲＴ・・・式（５）
で表すことができる。
次いで、ｌｎ２＝Ｂとすると、式（３）より、
ｋ＝Ｂ／（ｔ_１／２）
となる。
同式を式（５）に対して代入して整理すると、
ｌｎ（ｔ_１／２）＝ΔＥ／ＲＴ＋ｌｎ（Ｂ／Ａ）・・・式（６）
と表される。ここで、傾きΔＥ／Ｒは温度によらず一定である。
従って、少なくとも２点以上の温度においてｔ_１／２を測定し、ｌｎ（ｔ_１／２）の値を１／Ｔに対してプロットすることにより、直線が得られる（縦軸がｌｎ（ｔ_１／２）であり、横軸が１／Ｔである）。得られた直線について、縦軸であるｌｎ（ｔ_１／２）に関して、ｔ_１／２の値が１分であるときの横軸１／Ｔの値が、一分間半減期温度（Ｋ）の逆数であることから、当該値（１／Ｔ）の逆数を算出することにより、一分間半減期温度（Ｋ）を求めることができる。なお、一分間半減期温度（℃）は、一分間半減期温度（Ｋ）から２７３．１５を差し引いた値として算出する。

　１分間半減期温度が１５０℃～１７０℃であるラジカル重合開始剤としては、ｔ－ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネート、ｔ－ブチルパーオキシベンゾエート、ｔ－ブチルパーオキシ２－エチルヘキシルモノカーボネート、ｔ－ブチルパーオキシ－３，５，５－トリメチルヘキサノエート、ｔ－ブチルパーオキシラウレート、ｔ－ブチルパーオキシアセテート、２，２－ジ－（ｔ－ブチルパーオキシ）ブタン、ｔ－ヘキシルパーオキシイソプロピルモノカーボネート、ｔ－ヘキシルパーオキシベンゾエート、１，１－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、２，２－ジ（４，４－ジ－（ｔ－ブチルパーオキシ）シクロヘキシル）プロパン、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン等が挙げられる。

　これらの中でも、本製造方法におけるラジカル重合開始剤としては、ｔ－ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネートおよびｔ－ブチルパーオキシベンゾエートが特に好ましい。当該構成によると、以下（ａ）～（ｃ）の利点を有する：
　（ａ）連続気泡率がさらに低く、かつ成形性にさらに優れる押出発泡粒子を提供し得る分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂を、さらに安価に得ることができるという利点、
　（ｂ）１分間半減期温度が高すぎないことから、ラジカル重合開始剤を失活させるために高温を要しないため、樹脂を劣化させることがないという利点、および
　（ｃ）分岐状ポリプロピレン系樹脂の製造工程において、残ったラジカル重合開始剤を容易に失活させることができる。それ故、樹脂粒子中にラジカル重合開始剤が残りにくく、その結果、押出発泡工程においてポリプロピレン鎖の切断反応等の副反応を予防できるという利点。

　本発明の一実施形態において、ラジカル重合開始剤の使用量は特に限定されない。本製造方法では、従来の製造方法と比較して、少ない使用量のラジカル重合開始剤により、分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂を得ることができる。ラジカル重合開始剤の使用量は、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、０．１重量部～１．０重量部であることが好ましく、０．２重量部～０．９重量部であることがより好ましく、０．３重量部～０．８重量部であることがさらに好ましく、０．４重量部～０．７重量部であることが特に好ましい。ラジカル重合開始剤の使用量は、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、０．５重量部以上であってもよい。当該構成によると、プロピレン系樹脂に対して十分な架橋を導入することができるとともに、製造コストが小さいという利点を有する。

　（２－１－３．共役ジエン化合物）
　本発明の一実施形態における共役ジエン化合物としては、単量体であってもよく、オリゴマー（２量体～６量体など）であってもよく、重合体であってもよい。

　本発明の一実施形態における共役ジエン化合物が単量体またはオリゴマーである場合、当該共役ジエン化合物の分子量は１０００以下であることが好ましく、５００以下であることがより好ましく、４００以下であることがさらに好ましく、３００以下であることが特に好ましい。本発明の一実施形態における共役ジエン化合物が重合体である場合、当該共役ジエン化合物の数平均分子量は１０００以下であることが好ましく、９００以下であることがさらに好ましく、８００以下であることが特に好ましい。共役ジエン化合物の分子量または数平均分子量が上述の範囲内である場合、ポリプロピレン系樹脂とラジカル重合開始剤と共役ジエン化合物とを溶融混錬することにより、共役ジエン化合物を分岐としてポリプロピレン系樹脂に容易に導入できるという利点を有する。

　共役ジエン化合物における、分子量が１０００以下である単量体としては、ブタジエン、イソプレン、１，３－ヘプタジエン、２，３－ジメチルブタジエンおよび２，５－ジメチル－２，４－ヘキサジエンからなる群から選択される１種以上の単量体が挙げられる。共役ジエン化合物における、分子量が１０００以下であるオリゴマーとしては、ブタジエン、イソプレン、１，３－ヘプタジエン、２，３－ジメチルブタジエンおよび２，５－ジメチル－２，４－ヘキサジエンからなる群から選択される１種以上の単量体２つ以上からなるオリゴマーが挙げられる。共役ジエン化合物における、数平均分子量が１０００以下である重合体としては、ブタジエン、イソプレン、１，３－ヘプタジエン、２，３－ジメチルブタジエンおよび２，５－ジメチル－２，４－ヘキサジエンからなる群から選択される１種以上の単量体を重合させてなる重合体などが挙げられる。これら共役ジエン化合物の中では、安価で取り扱いが容易な点、および反応が均一に進みやすい点から、（ａ）ブタジエンおよびイソプレンから選択される１種以上の単量体、または（ｂ）ブタジエンおよびイソプレンから選択される１種以上の単量体２つ以上からなるオリゴマーが特に好ましい。

　本発明の一実施形態において、共役ジエン化合物の使用量は特に限定されない。本製造方法では、従来の製造方法と比較して、少ない使用量の共役ジエン化合物により、分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂を得ることができる。共役ジエン化合物の使用量は、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、０．１０重量部～０．５０重量部であることが好ましく、０．２０重量部～０．４０重量部であることがより好ましい。共役ジエン化合物の使用量は、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、０．２５重量部以上であってもよい。当該構成によると、（ａ）連続気泡率がさらに低く、かつ成形性にさらに優れる押出発泡粒子を提供し得る分岐状ポリプロピレン系樹脂を、さらに安価に得ることができる、および（ｂ）得られる分岐状ポリプロピレン系樹脂のゲル分率が低くなりやすいという利点を有する。

　本発明の一実施形態に係る効果を損なわない範囲で、ポリプロピレン系樹脂、ラジカル重合開始剤および共役ジエン化合物に加えて、共役ジエン化合物と共重合可能な単量体を併用してもよい。共役ジエン化合物と共重合可能な単量体としては、例えば、（ａ）塩化ビニル、塩化ビニリデン、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミド、メタクリルアミド、酢酸ビニル、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、アクリル酸金属塩、メタクリル酸金属塩、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸２－エチルヘキシル、およびアクリル酸ステアリルなどのアクリル酸エステル、並びに（ｂ）メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸２－エチルヘキシル、およびメタクリル酸ステアリルなどのメタクリル酸エステル、などが例示される。

　本製造方法において、ポリプロピレン系樹脂、共役ジエン化合物およびラジカル重合開始剤を含む混合物を、樹脂混合物と称する場合もある。

　（２－１－４．その他の成分）
　本製造方法では、上述したポリプロピレン系樹脂、ラジカル重合開始剤および共役ジエン化合物以外に、必要に応じてその他の成分を使用してもよく、換言すれば樹脂混合物は、必要に応じてその他の成分をさらに含んでいてもよい。その他の成分としては、（ａ）ポリプロピレン系樹脂以外の樹脂（その他の樹脂、と称する場合もある。）、（ｂ）酸化防止剤、金属不活性剤、燐系加工安定剤、紫外線吸収剤、紫外線安定剤、蛍光増白剤、金属石鹸、および制酸吸着剤などの安定剤、並びに／または、（ｃ）気泡調整剤、着色剤、連鎖移動剤、滑剤、可塑剤、充填材、強化材、難燃剤、および帯電防止剤などの添加剤、が挙げられる。その他の樹脂としては、（ａ）エチレン／プロピレンランダム共重合体およびエチレン／プロピレンブロック共重合体などポリプロピレン系樹脂以外のポリオレフィン系樹脂、（ｂ）高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、直鎖状超低密度ポリエチレン、エチレン／酢酸ビニル共重合体、エチレン／アクリル酸共重合体、およびエチレン／メタアクリル酸共重合体などのエチレン系樹脂、並びに（ｃ）ポリスチレン、スチレン／無水マレイン酸共重合体、およびスチレン／エチレン共重合体などのスチレン系樹脂、などが挙げられる。これらその他の成分は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

　（２－２．分岐状ポリプロピレン系樹脂の製造方法）
　以下、本製造方法の工程について詳細に説明する。

　（多軸押出機）
　本製造方法では、製造装置として多軸押出機を使用する。多軸押出機は、スクリューが２本以上であれば特に限定されないが、連続的に混練できる点およびスケールアップを行いやすい点から、二軸押出機であることが好ましい。

　多軸押出機の押出方向の末端には、ダイが備えられていてもよい。ダイは、分岐状ポリプロピレン系樹脂を吐出するための孔（吐出孔と称する場合もある。）を少なくとも１つ備えている。ダイが備える孔の数および孔径、並びにダイの厚さ（孔の押出方向の長さ）は、特に限定されない。

　（溶融混練工程）
　溶融混練工程は、ポリプロピレン系樹脂、ラジカル重合開始剤、および共役ジエン化合物を含む「分岐状ポリプロピレン系樹脂の原料」を多軸押出機に供給し、これらの原料を多軸押出機内で、１５５℃～１９５℃の温度範囲内で溶融混練する工程である。溶融混練工程における溶融混練とは、ポリプロピレン系樹脂が溶融し得る温度であり、かつ１５５℃～１９５℃の温度範囲内において、ポリプロピレン系樹脂とラジカル重合開始剤と共役ジエン化合物とを、多軸押出機内で混練することである。溶融混練工程は、１５５℃～１９５℃の温度下において、ポリプロピレン系樹脂に対して共役ジエン化合物およびラジカル重合開始剤を反応させて、分岐状ポリプロピレン系樹脂を調製する（得る）工程ともいえる。

　本明細書において、溶融混練工程とは、ポリプロピレン系樹脂を多軸押出機内に供給してから、多軸押出機内で分岐状ポリプロピレン系樹脂が調製されるまでの工程を意図する。

　溶融混練工程では、最終的に、分岐状ポリプロピレン系樹脂が調製されていればよい。溶融混練工程の具体的な態様は、特に限定されず、例えば、以下（ａ１）～（ａ４）の方法が挙げられる。なお、以下では、ポリプロピレン系樹脂、ラジカル重合開始剤および共役ジエン化合物を含む混合物を、樹脂混合物と称する。

　（ａ１）未溶融のポリプロピレン系樹脂とラジカル重合開始剤と共役ジエン化合物とを同時にまたは順不同に混合して樹脂混合物を調製する。その後、当該樹脂混合物を多軸押出機内に供給して樹脂混合物を溶融混練し、分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂を調製する方法；
　（ａ２）未溶融のポリプロピレン系樹脂を多軸押出機内に供給し、当該ポリプロピレン系樹脂を溶融混練する。その後、溶融混練されたポリプロピレン系樹脂に対して、多軸押出機の途中に設けられている同一の原料供給口または別々の原料供給口から、共役ジエン化合物およびラジカル重合開始剤を供給し、得られた樹脂混合物をさらに溶融混練し、分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂を調製する方法；
　（ａ３）未溶融のポリプロピレン系樹脂およびラジカル重合開始剤を、多軸押出機に設けられている同一の原料供給口または別々の原料供給口を介して、多軸押出機内に供給し、ポリプロピレン系樹脂およびラジカル重合開始剤を溶融混練する。その後、溶融混練されたポリプロピレン系樹脂およびラジカル重合開始剤の混合物に対して、多軸押出機の途中に設けられている原料供給口から、共役ジエン化合物を供給し、得られた樹脂混合物をさらに溶融混練し、分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂を調製する方法；
　（ａ４）未溶融のポリプロピレン系樹脂および共役ジエン化合物を、多軸押出機に設けられている同一の原料供給口または別々の原料供給口を介して多軸押出機内に供給し、ポリプロピレン系樹脂および共役ジエン化合物を溶融混練する。その後、溶融混練されたポリプロピレン系樹脂および共役ジエン化合物の混合物に対して、多軸押出機の途中に設けられている原料供給口からラジカル重合開始剤を供給し、得られた樹脂混合物をさらに溶融混練し、分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂を調製する方法。

　本製造方法において、必要に応じてその他の成分を使用する場合、その他の成分を多軸押出機に供給するタイミングは特に限定されない。その他の成分は、（ｉ）（ａ１）において、予め調製される樹脂混合物に添加されてもよく、（ｉｉ）（ａ２）～（ａ４）において、未溶融のポリプロピレン系樹脂、共役ジエン化合物またはラジカル重合開始剤と同一の原料供給口または別々の原料供給口から、これらの原料と一緒にまたは別々に、多軸押出機に供給されてもよい。

　ラジカル重合開始剤の反応開始時点において、樹脂混合物中のポリプロピレン系樹脂が溶融した状態となることから、（ａ２）～（ａ４）の方法が好ましい。使用するラジカル重合開始剤および共役ジエン化合物の性状によっては、安全性の観点から、原料供給は、（ａ３）の方法がより好ましい。

　溶融混練工程では、ポリプロピレン系樹脂とラジカル重合開始剤と共役ジエン化合物とを１５５℃～１９５℃で溶融混練する。ポリプロピレン系樹脂とラジカル重合開始剤と共役ジエン化合物とを溶融混練する際の温度は、多軸押出機が備えるシリンダの温度を調整することにより、調節できる。換言すれば、溶融混練工程は、ポリプロピレン系樹脂とラジカル重合開始剤と共役ジエン化合物とを、シリンダ温度を１５５℃～１９５℃に設定した多軸押出機にて溶融混練する工程を有する。

　例えば、前記（ａ３）の方法においては、ポリプロピレン系樹脂およびラジカル重合開始剤を多軸押出機に投入後、共役ジエン化合物を投入するまでの間も、１５５℃～１９５℃の温度範囲で、ポリプロピレン系樹脂およびラジカル重合開始剤の混合物を混練する。

　ポリプロピレン系樹脂とラジカル重合開始剤と共役ジエン化合物とを溶融混練するときの温度、換言すれば溶融混練温度は、１６０℃～１９５℃であることが好ましく、１６０℃～１９０℃であることがより好ましく、１６０℃～１８５℃であることがさらに好ましく、１６０℃～１８０℃であることが特に好ましい。溶融混練温度は、１８０℃未満であってもよく、１７５℃以下であってもよい。当該構成によると、連続気泡率がより低く、かつ成形性により優れる押出発泡粒子を提供し得る分岐状ポリプロピレン系樹脂を、より安価に得ることができる、という利点を有する。

　なお、多軸押出機内で分岐状ポリプロピレン系樹脂が調製された後（すなわち、溶融混練工程が終わった後であり、後述する吐出工程の実施中）、分岐状ポリプロピレン系樹脂の溶融混練物を１５５℃～１９５℃の範囲外で扱ってもよい。換言すれば、多軸押出機が備える全てのシリンダ温度を１５５℃～１９５℃に設定する必要はない。分岐状ポリプロピレン系樹脂が調製された後、当該分岐状ポリプロピレン系樹脂をダイから吐出するまでの間、多軸押出機のシリンダ温度を１９５℃より高い温度に設定してもよい。

　また、本発明の一実施形態に係る効果を損なわない限り、溶融混練工程において、ポリプロピレン系樹脂とラジカル重合開始剤と共役ジエン化合物との混合物を多軸押出機内にて、一時的に、１５５℃～１９５℃の範囲外の温度で扱っても（溶融混練しても）よい。

　（吐出工程）
　本製造方法は、溶融混練工程により得られた分岐状ポリプロピレン系樹脂を、ダイから吐出する吐出工程を含んでいてもよい。本明細書において、吐出工程とは、多軸押出機内で分岐状ポリプロピレン系樹脂が調製されてから、当該分岐状ポリプロピレン系樹脂をダイから吐出するまでの工程を意味する。

　吐出工程では、ダイの孔から分岐状ポリプロピレン系樹脂を吐出し得る温度において、分岐状ポリプロピレン系樹脂がダイからストランド状に吐出される。吐出工程において、分岐状ポリプロピレン系樹脂が調製された後、当該分岐状ポリプロピレン系樹脂をダイから吐出するまでの間（換言すれば、吐出直前）は、前述した溶融混練工程での温度に比べて、高温で分岐状ポリプロピレン系樹脂を扱うことが好ましい。

　吐出工程における、吐出直前の分岐状ポリプロピレン系樹脂の温度は、例えば、１９５℃より高く、２６０℃以下であることが好ましく、２００℃～２５０℃であることがより好ましく、２１０℃～２４５℃であることがさらに好ましく、２２０℃～２４０℃であることがよりさらに好ましく、２３０℃～２４０℃であることが特に好ましい。当該構成によると、分岐状ポリプロピレン系樹脂の中に残存しているラジカル重合開始剤を吐出前に失活することができ、吐出後の分岐状ポリプロピレン系樹脂におけるラジカル重合開始剤による分解を防ぐことができる。

　吐出されたストランド状の分岐状ポリプロピレン系樹脂（単に「ストランド」とも称される。）を、冷却し、細断することにより、所望の形状および大きさの分岐状ポリプロピレン系樹脂を得ることができる。ストランドの冷却方法としては、特に限定されず、水を用いた水冷等が挙げられる。ストランドは、冷却された後に細断されてもよく、冷却と細断とが同時に行われてもよい。

　本分岐状ポリプロピレン系樹脂の形状および大きさは、特に制限されず、例えばペレットであってよい。本願明細書において、ペレットとは、重合体（樹脂）を円柱状、球状、楕円柱状、多角柱（例えば三角柱、四角柱、五角柱、六角柱など）などの略一定の長さおよび厚みを有する小塊状の成形材料に造粒したものを意味する。ペレットのサイズは、ペレットをハンドリングできる範囲であれば特に限定されないが、例えば、長さ２ｍｍ～１０ｍｍ程度であり、厚み２ｍｍ～１０ｍｍ程度であるものが挙げられる。

　（２－３．分岐状ポリプロピレン系樹脂の物性）
　（ＭＦＲ）
　分岐状ポリプロピレン系樹脂のメルトフローレート（Ｍｅｌｔ　Ｆｌｏｗ　Ｒａｔｅ；ＭＦＲ）は、特に限定されない。本明細書において、「分岐状ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲ」は、分岐状ポリプロピレン系樹脂の２３０℃におけるＭＦＲを意図する。分岐状ポリプロピレン系樹脂の２３０℃におけるＭＦＲは、例えば、０．３ｇ／１０分～２０．０ｇ／１０分であることが好ましく、０．５ｇ／１０分～１５．０ｇ／１０分であることがより好ましく、１．０ｇ／１０分～１２．０ｇ／１０分であることがさらに好ましく、１．５ｇ／１０分～１０．０ｇ／１０分であることが特に好ましい。分岐状ポリプロピレン系樹脂の２３０℃におけるＭＦＲは、９．０ｇ／１０分以下であってもよく、８．０ｇ／１０分以下であってもよく、７．０ｇ／１０分以下であってもよく、６．０ｇ／１０分以下であってもよく、５．０ｇ／１０分以下であってもよく、４．０ｇ／１０分以下であってもよく、３．０ｇ／１０分以下であってもよい。分岐状ポリプロピレン系樹脂の２３０℃におけるＭＦＲが上述した範囲内である場合、（ａ）得られる押出発泡粒子が成形性に優れるという利点、および（ｂ）当該押出発泡粒子は引張破断伸び率に優れる発泡成形体を提供できるという利点、を有する。分岐状ポリプロピレン系樹脂の２３０℃におけるＭＦＲが、（ａ）０．３ｇ／１０分以上である場合、当該分岐状ポリプロピレン系樹脂から得られる押出発泡粒子は、変形が少なく、表面性が良好（美麗）である発泡成形体を提供できるという利点を有し、（ｂ）２０．０ｇ／１０分以下である場合、当該分岐状ポリプロピレン系樹脂から得られる押出発泡粒子を含む組成物は、押出発泡時、発泡性が良好になるという利点を有する。

　本明細書において、分岐状ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲは、ＩＳＯ　１１３３に従い、温度２３０℃および荷重２．１６ｋｇの条件で測定して求められる値である。

　（融点）
　分岐状ポリプロピレン系樹脂の融点は１３５℃以上であることが好ましく、１４０℃以上であることがより好ましく、１４５℃以上であることがさらに好ましい。分岐状ポリプロピレン系樹脂の融点の上限値は特に限定されないが、例えば１６５℃以下であってもよく、１６０℃以下であってもよい。分岐状ポリプロピレン系樹脂の融点は、１５８℃以下であってもよく、１５５℃以下であってもよく、１５３℃以下であってもよい。当該融点を有する分岐状ポリプロピレン系樹脂を用いることにより、連続気泡率の低いポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を提供し得るという利点を有する。分岐状ポリプロピレン系樹脂の融点が（ａ）１３５℃以上である場合、得られるポリプロピレン系樹脂発泡粒子の圧縮強度が高くなりやすいという利点があり、（ｂ）１６５℃以下である場合、得られるポリプロピレン系樹脂発泡粒子をポリプロピレン系樹脂発泡粒子用の汎用成形機にて成形できるという利点を有する。

　本明細書において、分岐状ポリプロピレン系樹脂の融点は、上述したポリプロピレン系樹脂と同様に、ＤＳＣ法により測定して求められる値である。具体的には、ポリプロピレン系樹脂を分岐状ポリプロピレン系樹脂に代える以外は、ポリプロピレン系樹脂の融点の測定方法と同じ方法により、分岐状ポリプロピレン系樹脂の融点を測定できる。

　分岐状ポリプロピレン系樹脂の溶融張力（メルトテンション）は、特に限定されない。本明細書において、「分岐状ポリプロピレン系樹脂の溶融張力」は、分岐状ポリプロピレン系樹脂の２００℃における溶融張力を意図する。分岐状ポリプロピレン系樹脂の２００℃における溶融張力は、１．０ｃＮ～５０．０ｃＮであることが好ましく、３．０ｃＮ～４０．０ｃＮであることがより好ましく、５．０ｃＮ～３０．０ｃＮであることがより好ましく、７．０ｃＮ～２０．０ｃＮであることがより好ましく、９．０ｃＮ～１５．０ｃＮであることがさらに好ましく、１１．３ｃＮ～１５．０ｃＮであることが特に好ましい。分岐状ポリプロピレン系樹脂の２００℃における溶融張力は、１４．５ｃＮ以下であってもよく、１４．０ｃＮ以下であってもよく、１３．５ｃＮ以下であってもよく、１３．０ｃＮ以下であってもよく、１２．５ｃＮ以下であってもよい。分岐状ポリプロピレン系樹脂の２００℃における溶融張力が１．０ｃＮ以上である場合、分岐状ポリプロピレン系樹脂および発泡剤を含む組成物を完全溶融させて発泡するとき、組成物の張力が十分に高くなり、得られる押出発泡粒子におけるセルの破泡を防ぐことができる。その結果、（ａ）得られる押出発泡粒子が成形性に優れるという利点、および（ｂ）当該押出発泡粒子は耐破断性に優れる発泡成形体を提供できるという利点、を有する。分岐状ポリプロピレン系樹脂の２００℃における溶融張力が５０．０ｃＮ以下である場合、押出発泡工程において、樹脂圧力（溶融混練物が、製造装置に設置された圧力計を押す力）が高くなりすぎず、吐出量を比較的高くすることができる。その結果、生産性が良く押出発泡粒子を得ることができるという利点を有する。

　本明細書において、分岐状ポリプロピレン系樹脂の溶融張力は、キャピログラフ１Ｄ（日本　株式会社東洋精機製作所製）を用いて測定する。具体的には、以下（１）～（５）の通りである：（１）試験温度（２００℃）に加熱された径９．５５ｍｍのバレルに測定用の試料樹脂（分岐状ポリプロピレン系樹脂）を充填する；（２）次いで、試料樹脂を１０分間、試験温度（２００℃）に加熱されたバレル内で加熱する；（３）次いで、キャピラリーダイ（口径１．０ｍｍ、長さ１０ｍｍ）から、一定に保持したピストン降下速度（１０ｍｍ／分）にて、試料樹脂を紐状に出しながら、この紐状物を前記キャピラリーダイの下方３５０ｍｍに位置する張力検出のプーリーに通過させた後、巻取りロールを用いる巻取りを開始する；（４）紐状物の引き取りが安定した後、紐状物の巻取り速度を初速１．０ｍ／分から、４分間で２００ｍ／分の速度に達するまで一定の割合で増加させる；（５）紐状物が破断したときのロードセル付きプーリーにかかる荷重を溶融張力として測定する。

　（用途）
　本分岐状ポリプロピレン系樹脂の用途としては、押出発泡粒子および押出発泡シートを挙げることができる。本分岐状ポリプロピレン系樹脂と発泡剤とを含む組成物を押出発泡することにより、押出発泡粒子または押出発泡シートを得ることができる。本分岐状ポリプロピレン系樹脂は、当該分岐状ポリプロピレン系樹脂と発泡剤とを用いることによって、コアバック成形などの射出発泡成形に用いることができる。本分岐状ポリプロピレン系樹脂は溶融張力が高いため、当該分岐状ポリプロピレン系樹脂をフィルム状に成形して得られるフィルムは切れ難いという利点を有する。そのため、本分岐状ポリプロピレン系樹脂は、非発泡のフィルム、および紙の表面コーティングに用いることもできる。また、本分岐状ポリプロピレン系樹脂は、通常の射出成型（非発泡）にも用いることができる。

　〔３．ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法〕
　本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法は、〔２．分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂の製造方法〕の項に記載の製造方法により得られる分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂を押出発泡する工程を含む。

　本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法は、前述した構成であるため、連続気泡率が低く、かつ成形性に優れるポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を安価に提供することができるという利点を有する。

　本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法により得られるポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子もまた、本発明の一実施形態である。以下、「本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子」を、「本押出発泡粒子」と称する場合がある。

　（樹脂組成物）
　本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法において、便宜上、分岐状ポリプロピレン系樹脂を含む、押出発泡の際に用いる組成物を、「樹脂組成物」と称する。

　樹脂組成物は、必要に応じて、（ａ）酸化防止剤、金属不活性剤、燐系加工安定剤、紫外線吸収剤、紫外線安定剤、蛍光増白剤、金属石鹸、および制酸吸着剤などの安定剤、並びに／または、（ｂ）気泡核形成剤、無機系着色剤、有機系着色剤、滑剤、可塑剤、充填材、強化材、難燃剤、および帯電防止剤などの添加剤、をさらに含んでいてもよい。これらの成分は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

　樹脂組成物は、気泡核形成剤を含んでいてもよい。換言すれば、本押出発泡粒子の製造において気泡核形成剤を使用してもよい。気泡核形成剤を使用することにより、得られる押出発泡粒子の気泡数および気泡の形状をコントロールすることができる。

　気泡核形成剤としては、重炭酸ソーダ－クエン酸混合物、クエン酸モノナトリウム塩、タルク、および炭酸カルシウムなどを挙げることができる。これら気泡核形成剤は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

　樹脂組成物における気泡核形成剤の含有量、換言すれば押出発泡粒子の製造における気泡核形成剤の使用量、は特に限定されない。気泡核形成剤の含有量は、例えば、樹脂成分の合計１００重量部に対して、０．０１重量部～５．００重量部であることが好ましく、０．０１重量部～３．５０重量部であることがより好ましく、０．０１重量部～１．００重量部であることがさらに好ましく、０．０１重量部～０．５０重量部であることが特に好ましい。当該構成によると、押出発泡粒子のセルサイズ（平均セル径）やセル形状が均一になり、その結果、押出発泡時の発泡性が安定しやすい傾向があるという利点を有する。なお、「セル」は「気泡」を意図する。

　樹脂組成物は、本発明の一実施形態に係る効果を損なわない範囲で、無機系着色剤を含んでいてもよい。無機系着色剤は、黒色系、赤色系、緑色系、青色系、黄色系着色剤などに加えて、白色系着色剤も含み得る。無機系着色剤としては、カーボンブラック、赤土、黄土、緑土、酸化チタン、コバルト青、紺青、および酸化クロム緑などが挙げられる。これら無機系着色剤は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。紫外線吸収性能の観点から、無機系着色剤は、カーボンブラックであることが特に好ましい。

　樹脂組成物は、樹脂成分の合計１００重量部に対して、無機系着色剤を、０．５重量部～５．０重量部含むことが好ましく、０．５重量部～４．５重量部含むことがより好ましく、０．５重量部～４．０重量部含むことがより好ましく、１．０重量部～３．５重量部含むことがさらに好ましく、１．０重量部～３．０重量部含むことが特に好ましい。当該構成によると、押出発泡法で得られる押出発泡粒子の連続気泡率が低くなる傾向があるという利点を有する。なお、樹脂組成物における無機系着色剤の含有量は、押出発泡粒子の製造における無機系着色剤の使用量ともいえる。

　樹脂組成物は、本発明の一実施形態に係る効果を損なわない範囲で、有機系着色剤を含んでいてもよい。有機系着色剤としては、例えば、ペリレン系有機顔料、アゾ系有機顔料、キナクリドン系有機顔料、フタロシアニン系有機顔料、スレン系有機顔料、ジオキサジン系有機顔料、イソインドリン系有機顔料等が挙げられる。これら有機系着色剤は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。樹脂組成物における有機系着色剤の含有量は特に限定されない。

　樹脂組成物は、本発明の一実施形態に係る効果を損なわない範囲で、分岐状ポリプロピレン系樹脂以外の樹脂（その他の樹脂、と称する場合がある。）またはゴムをさらに含んでいてもよい。分岐状ポリプロピレン系樹脂以外のその他の樹脂としては、（ａ）エチレン／プロピレンランダム共重合体、エチレン／プロピレンブロック共重合体、プロピレン単独重合体などの分岐構造を有していないポリプロピレン系樹脂、（ｂ）高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、直鎖状超低密度ポリエチレン、エチレン／酢酸ビニル共重合体、エチレン／アクリル酸共重合体、およびエチレン／メタアクリル酸共重合体などのエチレン系樹脂、並びに（ｃ）ポリスチレン、スチレン／無水マレイン酸共重合体、およびスチレン／エチレン共重合体などのスチレン系樹脂、などが挙げられる。前記ゴムとしては、エチレン／プロピレンゴム、エチレン／ブテンゴム、エチレン／ヘキセンゴム、エチレン／オクテンゴムなどのオレフィン系ゴムが挙げられる。樹脂組成物は、樹脂組成物中の樹脂成分の合計を１００重量％としたとき、前記その他の樹脂を、０重量％～２０重量％含んでいてもよい。

　（３－１．ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法）
　本押出発泡粒子の製造方法としては、特に限定されず、公知の押出発泡方法を採用できる。本押出発泡粒子の製造方法は、例えば、〔２．分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂の製造方法〕の項に記載の製造方法により得られた分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂を押出発泡する工程を含む。より具体的に、前記押出発泡する工程は、例えば、（ａ）分岐状ポリプロピレン系樹脂と発泡剤とを製造装置内で溶融混練する第一の工程、および（ｂ）第一の工程で得られた溶融混練物を、ダイを通して前記製造装置の内圧よりも低圧である領域に吐出する第二の工程、を含む。

　（３－１－１．第一の工程）
　第一の工程について、具体的に説明する。第一の工程の具体例としては、製造装置にて、分岐状ポリプロピレン系樹脂、および、任意で、気泡核形成剤などの添加剤などを含む樹脂組成物を溶融させた後、樹脂組成物に発泡剤を溶解させる工程が挙げられる。溶融混練工程は、樹脂組成物と発泡剤とを含む溶融混練物を調製する工程ともいえる。

　第一の工程において、分岐状ポリプロピレン系樹脂と発泡剤とを溶融混練するための装置としては、特に限定されず、例えば、押出機が挙げられる。換言すれば、製造装置は、分岐状ポリプロピレン系樹脂と発泡剤とを溶融混練するための押出機を備えていてもよい。押出機としては、単軸押出機および多軸押出機（例えば、二軸押出機）等が挙げられる。押出機としては、発泡剤との均一混練性および押出機内での発泡剤のシール性の観点から多軸押出機が好ましく、二軸押出機がより好ましい。単軸押出機の場合は押出機上流から発泡剤が漏れることがある一方、多軸押出機（例えば、二軸押出機）の場合は、押出機のスクリュー構成や発泡剤の添加位置等により漏れやすさが変わるため、一概には言えないが、一般的にこのような発泡剤の漏れが発生する可能性が低く、気密性に優れる。

　（発泡剤）
　製造方法において、使用する発泡剤は、特に限定されないが、炭酸ガスが好ましい。炭酸ガスを使用することにより、前記製造方法は、生産コストが小さく、かつ環境負荷が小さいという利点を有する。発泡剤は、炭酸ガスを含むことが好ましく、炭酸ガスのみから構成されることが特に好ましい。

　本製造方法では、発泡剤として、（ａ）炭酸ガス以外の発泡剤を用いてもよく、（ｂ）炭酸ガスと炭酸ガス以外の発泡剤とを併用してもよい。炭酸ガス以外の発泡剤としては、例えば、（ａ）物理系発泡剤（例えば、（ａ－１）プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、ヘキサン等の脂肪族炭化水素類；（ａ－２）シクロペンタン、シクロブタン等の脂環式炭化水素類；（ａ－３）ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、メチルエチルエーテル等のエーテル類；（ａ－４）メタノール、エタノール等のアルコール類；（ａ－５）空気、窒素等の無機ガス；並びに（ａ－６）水など）、および、（ｂ）重炭酸ナトリウム、アゾジカルボンアミド、ジニトロソペンタメチレンテトラミンなどの熱分解型発泡剤を含む化学系発泡剤、などが挙げられる。

　発泡剤の使用量は、特に限定されず、発泡剤の種類に応じて、および／または、目標とするポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の発泡倍率に応じて適宜調整すればよい。一例として、発泡剤の使用量は、分岐状ポリプロピレン系樹脂の重量１００．０重量部に対して、０．５重量部～７．０重量部であってもよく、０．５重量部～６．０重量部であってもよく、０．５重量部～５．０重量部であってもよく、０．５重量部～４．０重量部であってもよく、０．５重量部～３．０重量部であってもよい。発泡剤の使用量は、分岐状ポリプロピレン系樹脂の重量１００．０重量部に対して、１．０重量部以上であってもよく、１．２重量部以上であってもよく、１．４重量部以上であってもよい。発泡剤の使用量は、分岐状ポリプロピレン系樹脂の重量１００．０重量部に対して、３．０重量部以下であってもよく、２．５重量部以下であってもよい。

　第一の工程において、必要に応じて、安定剤（例えば、酸化防止剤、金属不活性剤、燐系加工安定剤、紫外線吸収剤、紫外線安定剤、蛍光増白剤、金属石鹸、および制酸吸着剤など）および添加剤（例えば、気泡核形成剤、無機着色剤、有機着色剤、架橋剤、連鎖移動剤、滑剤、可塑剤、充填材、強化材、顔料、染料、難燃剤、および帯電防止剤など）をさらに使用してもよい。

　着色剤および／または安定剤等の添加剤は、マスターバッチとして配合（使用）されてもよい。着色剤および／または安定剤等の添加剤のマスターバッチは、着色剤および／または安定剤等の添加剤と任意の樹脂（例えばポリプロピレン系樹脂や分岐状ポリプロピレン系樹脂）とを、任意の比率で混合することで得られ得る。マスターバッチにおける着色剤および／または安定剤等の添加剤の濃度は特に限定されず、例えば、マスターバッチ１００重量％中、５～５０重量％の着色剤および／または安定剤等の添加剤を含むマスターバッチであってもよい。

　第一の工程において、樹脂組成物および発泡剤、並びに、任意で使用され得るその他の成分は、製造装置に供給される前に混合されていてもよく、製造装置内で混合されてもよい。換言すれば、前記第一の工程において、樹脂組成物が製造装置に供給されてもよく、製造装置内で樹脂組成物が調製（完成）されてもよい。前記第一の工程において、（ｉ）樹脂組成物および発泡剤、並びに、任意で使用され得るその他の成分を混合する方法および順序、または（ｉｉ）樹脂組成物および発泡剤、並びに、任意で使用され得るその他の成分を製造装置へ供給する方法および順序、は特に限定されない。

　第一の工程で得られた溶融混練物を低圧領域に押出す前に、溶融混練物を冷却してもよい。

　（３－１－２．第二の工程）
　第二の工程は、第一の工程で得られた溶融混練物を、ダイを通して製造装置の内圧よりも低圧である領域に押出し、押し出された溶融混練物を細断する工程である。第二の工程により、押出発泡粒子が得られる。そのため、第二の工程は、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を造粒する造粒工程ともいえる。

　第二の工程において、第一の工程で得られた溶融混練物を押出す領域は、製造装置の内圧よりも低圧である限り特に限定されない。例えば、第二の工程において、第一の工程で得られた溶融混練物は、気相中に押出されてもよく、液相中に押出されてもよい。

　第二の工程において製造装置の内圧よりも低圧である領域に押出された溶融混練物は、直ちに発泡し始める。第二の工程では、発泡中の溶融混練物を細断してもよく、発泡し終えた溶融混練物を細断してもよい。発泡中の溶融混練物を細断する場合、細断された溶融混練物は、押出された先の領域中で発泡を完了し得る。

　第一の工程で得られた溶融混練物を押出す領域および押出された溶融混練物の細断方法によって、第二の工程（造粒工程）は、コールドカット法およびダイフェースカット法の２つに大別され得る。コールドカット法としては、ダイから押出された発泡剤を含有する溶融混練物を発泡させ、水槽の中を通して冷却しながらストランド状の発泡体を引き取った後に細断する方法（ストランドカット法）が挙げられる。ダイフェースカット法はダイの孔から押出された溶融混練物をダイの表面に接触しながら又は僅かに隙間を確保しながら回転するカッターで切断する方法である。

　ダイフェースカット法は、さらに冷却方法の違いから次の３方式に分けられる。すなわち、アンダーウォーターカット（以下、ＵＷＣと称する場合もある）法、ウォーターリングカット（以下、ＷＲＣと称する場合もある）法、およびホットカット（以下、ＨＣと称する場合もある）法である。ＵＷＣ法は、ダイ先端に取り付けたチャンバー内に所定圧力に調整された冷却水をダイの樹脂吐出面に接するように充満し、ダイの孔から押出された溶融混練物を水中で切断する方法である。また、ＷＲＣ法は、ダイに連結された冷却ドラムの内周面に沿って冷却水が流れる冷却ドラムをダイから下流側に配置し、空気中にて前記カッターで切断された溶融混練物が発泡しながら、もしくは発泡後に前記冷却水中で冷却される方法である。ＨＣ法は、空気中にて溶融混練物をカッターで切断し、切断された溶融混練物が発泡しながら、もしくは発泡後に、空気中にて冷却される方法である。前記ＨＣ法としては、水及び空気の混合ミストを噴霧する工程をさらに含むミストカット法も挙げられる。

　第二の工程は、第一の工程で得られた溶融混練物を冷却する冷却工程をさらに含んでいてもよい。冷却工程は、冷却工程において、溶融混練物を冷却するための冷却装置としては、例えば、単軸押出機、メルトクーラー、およびスタティックミキサー等が挙げられる。冷却工程は、第一の工程の後、溶融混練物をダイを通して製造装置の内圧よりも低圧である領域に押出すまでの間に行われる。すなわち、冷却装置は、第一の工程で使用される分岐状ポリプロピレン系樹脂と発泡剤とを溶融混練するための装置（例えば、二軸押出機などの押出機）と、ダイとの間に設けられ得る。

　溶融混練物を均一に冷却する、および溶融混練物の冷却装置内通過時のせん断発熱を抑える観点から、冷却装置はメルトクーラーであることが好ましい。

　第二の工程において、分岐状ポリプロピレン系樹脂と発泡剤とを溶融混練するための装置（例えば、二軸押出機などの押出機）から冷却装置を通し、ダイまでの間、樹脂組成物を保つ温度（「冷却装置～ダイ温度」と称する場合がある）は、特に限定されないが、樹脂組成物の融点をＴとした場合、（Ｔ－１０）℃～（Ｔ＋３０）℃であることが好ましく、（Ｔ－５）℃～（Ｔ＋２５）℃であることがより好ましく、Ｔ℃～（Ｔ＋２０）℃であることがさらに好ましく、（Ｔ＋５）℃～（Ｔ＋１５）℃であることが特に好ましい。当該構成によると、得られる押出発泡粒子の連続気泡率が低くなりやすいという利点を有する。

　例えば、押出機からメルトクーラーを通し、ダイまでの間、樹脂組成物を保つ温度（「メルトクーラー温度」と称する場合がある）は、特に限定されないが、樹脂組成物の融点をＴとした場合、（Ｔ－１０）℃～（Ｔ＋３０）℃であることが好ましく、（Ｔ－５）℃～（Ｔ＋２５）℃であることがより好ましく、Ｔ℃～（Ｔ＋２０）℃であることがさらに好ましく、（Ｔ＋５）℃～（Ｔ＋１５）℃であることが特に好ましい。当該構成によると、得られる押出発泡粒子の連続気泡率が低くなりやすいという利点を有する。

　（３－２．ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の物性）
　（３－２－１．嵩密度）
　本押出発泡粒子の嵩密度は、特に限定されないが、３０ｇ／Ｌ以上であることが好ましく、４０ｇ／Ｌ以上であることが好ましく、４５ｇ／Ｌ以上であることがより好ましく、５０ｇ／Ｌ以上であることがさらに好ましく、５５ｇ／Ｌ以上であることが特に好ましい。本押出発泡粒子の嵩密度の上限値は特に限定されず、例えば３００ｇ／Ｌ以下である。押出発泡粒子の嵩密度は、２５０ｇ／Ｌ以下であってもよく、２００ｇ／Ｌ以下であってもよく、１５０ｇ／Ｌ以下であってもよく、１００ｇ／Ｌ以下であってもよい。押出発泡粒子の嵩密度が前記範囲内である場合、（ａ）得られる押出発泡粒子の連続気泡率が低くなりやすいという利点、および（ｂ）当該押出発泡粒子を用いて得られた発泡成形体において、形状の任意性、緩衝性、軽量性、および断熱性などの特徴がより発揮される、という利点を有する。なお、嵩密度の測定方法については、実施例で詳述する。

　（３－２－２．連続気泡率）
　本押出発泡粒子の連続気泡率は、低いほど好ましい。本押出発泡粒子の連続気泡率は、特に限定されないが、１５％以下であることが好ましく、１０％以下であることがより好ましく、７％以下であることがさらに好ましく、５％以下であることが特に好ましい。押出発泡粒子の連続気泡率は、４％以下であってもよい。本押出発泡粒子の連続気泡率の下限値は特に限定されず、例えば０％以上である。当該構成によると、（ａ）押出発泡粒子の成形時に、セルが破泡して収縮することがほとんどないため、当該押出発泡粒子が成形性に優れるという利点、および（ｂ）当該押出発泡粒子を用いて得られた発泡成形体において、形状の任意性、緩衝性、軽量性、圧縮強度および断熱性などの特徴がより発揮されるという利点を有する。なお、連続気泡率の測定方法については、実施例で詳述する。

　（３－２－３．成形可能蒸気圧力および成形性）
　押出発泡粒子に対して成形可能蒸気圧が低すぎる場合、（ａ）押出発泡粒子同士の融着が不十分であり、（ｂ）押出発泡粒子間の隙間が十分に埋まっておらず、（ｃ）表面の美麗性に劣り、および／または（ｄ）収縮する結果、型内発泡成形に使用した型（金型）の形状が転写されていない、発泡成形体が得られる場合がある。押出発泡粒子に対して成形可能蒸気圧が高すぎる場合、（ａ）表面がメルトしている、および／または、（ｂ）圧縮強度が不十分である発泡成形体が得られる場合がある。

　本押出発泡粒子の実施可能な蒸気圧幅は特に限定されない。本押出発泡粒子の成形幅は広いほど好ましい。本押出発泡粒子の成形幅は、０．０２ＭＰａ以上であることがより好ましく、０．０３ＭＰａ以上であることがより好ましく、０．０４ＭＰａ以上であることがさらに好ましく、０．０５ＭＰａ以上であることが特に好ましい。なお、成形可能蒸気圧力の測定方法および成形性の評価方法については、実施例で詳述する。

　〔４．ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の製造方法〕
　本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡成形体は、〔３．ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法〕の項に記載の製造方法で得られる押出発泡粒子を成形する工程を有する。押出発泡粒子の成形方法としては特に限定されず、公知の方法（例えば、金型を使用する公知の型内発泡成形方法）を採用できる。例えば、金型内に充填したポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を水蒸気で加熱および融着させることにより、ポリプロピレン系樹脂発泡成形体を得ることができる。ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を加熱および融着する際の水蒸気圧は、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の原料として用いたポリプロピレン系樹脂（例えば分岐状ポリプロピレン系樹脂）の融点などによって適宜設定すればよく、特に限定されない。当該水蒸気圧は、例えば、０．１２ＭＰａ～０．４８ＭＰａ（ゲージ圧）であってもよい。

　本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡成形体の製造方法は、前述した構成であるため、圧縮強度に優れるポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を提供できる、という利点も有する。発泡成形体の圧縮強度は、発泡成形体の５０％歪時の圧縮強度で評価する。ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の５０％歪時の圧縮強度の測定方法については、後の実施例にて詳説する。

　本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡成形体の５０％歪時の圧縮強度は、以下に示される式１を充足することが好ましく、
５０％歪時の圧縮強度（ＭＰａ）≧０．５０×１０^－８×Ｄ^３＋５．５８×１０^－５×Ｄ^２－２．７２×Ｄ＋０．１５１１　　　（式１）
式２を充足することがより好ましい：
５０％歪時の圧縮強度（ＭＰａ）≧０．５６×１０^－８×Ｄ^３＋６．２×１０^－５×Ｄ^２－３．０２×Ｄ＋０．１６７９　　　（式２）、
なお、式中のＤは成形体の密度（ｇ／Ｌ）を表す。

　本発明の一実施形態は、以下のような構成であってもよい。

　〔Ｘ１〕分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂の製造方法により得られる分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂を押出発泡する工程を含む、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法であって、前記分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂の製造方法は、ポリプロピレン系樹脂と、ラジカル重合開始剤と共役ジエン化合物と、を多軸押出機にて１５５℃～１９５℃で溶融混練する溶融混練工程を有する、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。

　〔Ｘ２〕前記ラジカル重合開始剤の１分間半減期温度は、１５０℃～１７０℃である、〔Ｘ１〕に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。

　〔Ｘ３〕前記ラジカル重合開始剤の使用量は、前記ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、０．１重量部～１．０重量部である、〔Ｘ１〕または〔Ｘ２〕に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。

　〔Ｘ４〕前記共役ジエン化合物の使用量は、前記ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、０．１０重量部～０．５０重量部である、〔Ｘ１〕～〔Ｘ３〕の何れか１つに記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。

　〔Ｘ５〕前記共役ジエン化合物はイソプレン、ブタジエン、１，３－ヘプタジエン、２，３－ジメチルブタジエンおよび２，５－ジメチル－２，４－ヘキサジエンからなる群から選ばれる１種以上の単量体である、〔Ｘ１〕～〔Ｘ４〕の何れか１つに記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。

　〔Ｘ６〕前記ポリプロピレン系樹脂は、プロピレンの単独重合体、および／または、プロピレン単位とエチレン単位とを含むポリプロピレン系ランダム共重合体である、〔Ｘ１〕～〔Ｘ５〕の何れか１つに記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。

　〔Ｘ７〕前記ポリプロピレン系樹脂の２３０℃におけるＭＦＲは、０．５ｇ／１０分～２０．０ｇ／１０分である、〔Ｘ１〕～〔Ｘ６〕の何れか１つに記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。

　〔Ｘ８〕前記ポリプロピレン系樹脂の融点は、１３０℃～１６５℃である、〔Ｘ１〕～〔Ｘ７〕の何れか１つに記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。

　〔Ｘ９〕前記ラジカル重合開始剤は有機過酸化物である、〔Ｘ１〕～〔Ｘ８〕の何れか１つに記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。

　〔Ｘ１０〕前記ラジカル重合開始剤は、ケトンパーオキサイド、パーオキシケタール、ハイドロパーオキサイド、ジアルキルパーオキサイド、ジアシルパーオキサイド、パーオキシジカーボネートおよびパーオキシエステルからなる群から選択される１種以上である、〔Ｘ１〕～〔Ｘ９〕の何れか１つに記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。

　〔Ｘ１１〕前記ラジカル重合開始剤は、ｔ－ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネート、ｔ－ブチルパーオキシベンゾエートおよび２，２－ジ－（ｔ－ブチルパーオキシ）ブタンからなる群から選択される１種以上を含む、〔Ｘ１〕～〔Ｘ１０〕の何れか１つに記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。

　〔Ｘ１２〕前記ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の連続気泡率は１５％以下である、〔Ｘ１〕～〔Ｘ１１〕の何れか１つに記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。

　〔Ｘ１３〕前記分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂の製造方法は、前記溶融混練工程により得られた分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂を、ダイから吐出する吐出工程をさらに含み、前記吐出工程における、吐出直前の前記分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂の温度は、１９５℃より高く、２６０℃以下である、〔Ｘ１〕～〔Ｘ１２〕の何れか１つに記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。

　〔Ｘ１４〕前記分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂の２００℃における溶融張力は、１．０ｃＮ～５０．０ｃＮである、〔Ｘ１〕～〔Ｘ１３〕の何れか１つに記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。

　〔Ｘ１５〕前記押出発泡する工程は、（ａ）前記分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂と発泡剤とを製造装置内で溶融混練する第一の工程、および（ｂ）前記第一の工程で得られた溶融混練物を、ダイを通して前記製造装置の内圧よりも低圧である領域に吐出する第二の工程、を含む、〔Ｘ１〕～〔Ｘ１４〕の何れか１つに記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。

　〔Ｘ１６〕前記発泡剤は、炭酸ガスを含む、〔Ｘ１５〕に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。

　〔Ｘ１７〕前記発泡剤の使用量は、前記分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂の重量１００．０重量部に対して、０．５重量部～７．０重量部である、〔Ｘ１５〕または〔Ｘ１６〕に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。

　〔Ｘ１８〕〔Ｘ１〕～〔Ｘ１７〕の何れか１つに記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法により得られるポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を成形する工程を有する、ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の製造方法。

　〔Ｘ１９〕ポリプロピレン系樹脂発泡成形体を作製した場合に、前記ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の５０％歪時の圧縮強度は、下記式１を充足する、〔Ｘ１〕～〔Ｘ１７〕の何れか１つに記載のポリプロピレン系樹脂押出粒子の製造方法：
圧縮強度（ＭＰａ）≧０．５０×１０^－８×Ｄ^３＋５．５８×１０^－５×Ｄ^２－２．７２×Ｄ＋０．１５１１　　　（式１）
なお、式中のＤは成形体の密度（ｇ／Ｌ）を表す。

　〔Ｘ２０〕ポリプロピレン系樹脂発泡成形体を作製した場合に、前記ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の５０％歪時の圧縮強度は、下記式２を充足する、〔Ｘ１〕～〔Ｘ１７〕および〔Ｘ１９〕の何れか１つに記載のポリプロピレン系樹脂押出粒子の製造方法：
圧縮強度（ＭＰａ）≧０．５６×１０^－８×Ｄ^３＋６．２×１０^－５×Ｄ^２－３．０２×Ｄ＋０．１６７９　　　（式２）
なお、式中のＤは成形体の密度（ｇ／Ｌ）を表す。

　〔Ｘ２１〕前記ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の５０％歪時の圧縮強度は、下記式１を充足する、〔Ｘ１８〕に記載のポリプロピレン系樹脂発泡成形体の製造方法：
圧縮強度（ＭＰａ）≧０．５０×１０^－８×Ｄ^３＋５．５８×１０^－５×Ｄ^２－２．７２×Ｄ＋０．１５１１　　　（式１）
なお、式中のＤは成形体の密度（ｇ／Ｌ）を表す。

　〔Ｘ２２〕前記ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の５０％歪時の圧縮強度は、下記式２を充足する、〔Ｘ１８〕または〔Ｘ２１〕に記載のポリプロピレン系樹脂発泡成形体の製造方法：
圧縮強度（ＭＰａ）≧０．５６×１０^－８×Ｄ^３＋６．２×１０^－５×Ｄ^２－３．０２×Ｄ＋０．１６７９　　　（式２）
なお、式中のＤは成形体の密度（ｇ／Ｌ）を表す。

　〔Ｙ１〕ポリプロピレン系樹脂と、ラジカル重合開始剤と共役ジエン化合物と、を多軸押出機にて１５５℃～１９５℃で溶融混練する溶融混練工程を有する、分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂の製造方法。

　〔Ｙ２〕前記ラジカル重合開始剤の１分間半減期温度は、１５０℃～１７０℃である、〔Ｙ１〕に記載の分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂の製造方法。

　〔Ｙ３〕前記ラジカル重合開始剤の使用量は、前記ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、０．１重量部～１．０重量部である、〔Ｙ１〕または〔Ｙ２〕に記載の分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂の製造方法。

　〔Ｙ４〕前記共役ジエン化合物の使用量は、前記ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、０．１重量部～０．５重量部である、〔Ｙ１〕～〔Ｙ３〕の何れか１つに記載の分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂の製造方法。

　〔Ｙ５〕前記共役ジエン化合物はイソプレン単量体である、〔Ｙ１〕～〔Ｙ４〕の何れか１つに記載の分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂の製造方法。

　〔Ｙ６〕〔Ｙ１〕～〔Ｙ５〕の何れか１つに記載の分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂の製造方法により得られる分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂を押出発泡する工程を含む、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。

　〔Ｙ７〕〔Ｙ６〕に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法により得られるポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を成形する工程を有する、ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の製造方法。

　以下、実施例により本発明の一実施形態を更に詳細に説明するが、本発明は以下の実施例のみに限定されるものではない。

　〔原料〕
　実施例および比較例で使用した原料は以下のとおりである。

　＜ポリプロピレン系樹脂＞
・Ｆ－７２４ＮＰＣ（プライムポリマー社製、ポリプロピレン系ランダム共重合体、融点：１５０℃、および２３０℃におけるＭＦＲ：７．０ｇ／１０分）。Ｆ－７２４ＮＰＣは、少なくともプロピレンとエチレンとを含む単量体混合物を重合して得られるランダム共重合体であり、分岐構造を有さないポリプロピレン系樹脂である。

　＜ラジカル重合開始剤＞
・ラジカル重合開始剤Ａ：ｔ－ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネート（日油社製、パーブチル（登録商標）Ｉ、１分間半減期温度：１５８．８℃）
・ラジカル重合開始剤Ｂ：ｔ－ブチルパーオキシベンゾエート（日油社製、パーブチル（登録商標）Ｚ、１分間半減期温度：１６６．８℃）
　＜共役ジエン系化合物＞
・イソプレン単量体（クラレ社製、イソプレンモノマー、分子量６８．１）
　＜気泡核形成剤＞
・タルク（林化成社製、タルカンパウダー（登録商標）ＰＫ－Ｓ）
　〔試験方法〕
　実施例および比較例において、各種物性の測定および評価に用いられた試験方法は以下の通りである。

　［ポリプロピレン系樹脂の融点］
　分岐構造を有さないポリプロピレン系樹脂または分岐状ポリプロピレン系樹脂の融点は、分岐構造を有さないポリプロピレン系樹脂または分岐状ポリプロピレン系樹脂を試料として、示差走査熱量計法により測定して求めた。示差走査熱量計としては、セイコーインスツルメンツ（株）製、ＤＳＣ６２００型を用いた。具体的な操作手順は、以下の通りであった：（１）試料（分岐構造を有さないポリプロピレン系樹脂または分岐状ポリプロピレン系樹脂）５～６ｍｇの温度を１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温することにより当該試料を融解させた；（２）その後、融解された試料の温度を１０℃／分の降温速度で２２０℃から４０℃まで降温することにより当該試料を結晶化させた；（３）その後、さらに、結晶化された試料の温度を１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温した。２回目の昇温時（すなわち（３）のとき）に得られる当該試料のＤＳＣ曲線のピーク（融解ピーク）の温度を当該試料（分岐構造を有さないポリプロピレン系樹脂または分岐状ポリプロピレン系樹脂）の融点とした。なお、以下の実施例および比較例で使用した分岐構造を有さないポリプロピレン系樹脂または分岐状ポリプロピレン系樹脂では、２回目の昇温時に得られるＤＳＣ曲線のピーク（融解ピーク）は１つであった。

　［ポリプロピレン系樹脂の２３０℃におけるＭＦＲ］
　分岐構造を有さないポリプロピレン系樹脂または分岐状ポリプロピレン系樹脂の２３０℃におけるＭＦＲは、当該分岐構造を有さないポリプロピレン系樹脂または分岐状ポリプロピレン系樹脂を試料として、ＩＳＯ　１１３３（１９９７）記載のＢ法の規定に準拠し、メルトインデクサーＳ－０１（東洋精機製作所製）を用い、温度２３０℃および荷重２．１６ｋｇの条件下で、測定して求めた。

　押出発泡粒子の嵩密度は、以下（１）～（３）を順に実施して算出した：（１）押出発泡粒子を、内容積Ｖ（Ｌ）が既知である容器（例えばメスシリンダー、並びに、予め内容積を正確に測定したビーカーおよびバケツ等）へ、容器からあふれるまで入れた；（２）容器の粉面（上端）を擦切り、容器内の押出発泡粒子の重量Ｗ（ｇ）を測定した；（３）以下の式により、押出発泡粒子の嵩密度を算出した：
嵩密度（ｇ／Ｌ）＝押出発泡粒子の重量Ｗ（ｇ）／容器の体積Ｖ（Ｌ）。

　［連続気泡率］
　押出発泡粒子の連続気泡率は、空気比較式比重計［東京サイエンス（株）製、モデル１０００］を用いて、ＡＳＴＭ　Ｄ２８５６－８７の手順Ｃ（ＰＲＯＣＥＤＵＲＥ　Ｃ）に記載の方法に従って、測定して求めた。より具体的には、押出発泡粒子の連続気泡率は、以下（１）～（３）を順に実施して算出した：（１）空気比較式比重計を用いて押出発泡粒子の体積Ｖｃ（ｃｍ^３）を測定した；（２）次いで、Ｖｃを測定後の押出発泡粒子の全量を、メスシリンダーに入っているエタノール中に沈めた；（３）その後、メスシリンダーにおけるエタノールの位置の上昇量から、押出発泡粒子の見かけ上の体積Ｖａ（ｃｍ^３）を求めた；（４）以下の式により、押出発泡粒子の連続気泡率を算出した：
連続気泡率（％）＝（（Ｖａ－Ｖｃ）×１００）／Ｖａ。

　［成形可能蒸気圧力および成形性］
　まず、ブロック形状の金型（成形空間が、縦３８１ｍｍ×横３２０ｍｍ×厚さ可変）を、成形空間の厚さが７８ｍｍとなる状態（クラッキング率３０％）とした。次いで、当該金型の成形空間内に、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を充填した。その後、金型内の成形空間の厚さが６０ｍｍとなるように金型を移動させ、成形空間を圧縮した。
続いて、０．１０ＭＰａ（ゲージ圧）の水蒸気で金型内の空気を追い出した。その後、０．２０～０．３６ＭＰａ（ゲージ圧）の蒸気圧を示す水蒸気を用いて１０秒間加熱し、型内発泡成形することにより、ポリプロピレン系樹脂発泡成形体を得た。

　ここで、前記蒸気圧を０．０２ＭＰａずつ変化させながら、型内発泡成形を行った。このとき、以下（ｘ１）～（ｘ６）を満たすポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を得ることができる、型内発泡成形時の蒸気圧の幅を求め、得られた蒸気圧の幅をＰ１～Ｐ２とした：（ｘ１）ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子同士の融着（融着率）が十分であり、（ｘ２）ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子間の隙間が十分に埋まっており、（ｘ３）表面が美麗であり、（ｘ４）表面がメルトしておらず、（ｘ５）収縮することなく、型内発泡成形に使用した型（金型）の形状が転写されており、かつ（ｘ６）内部含水率が低い、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体。

　ここで、前記（ｘ１）の融着率、前記（ｘ２）の粒子間の隙間の評価、前記（ｘ３）の表面美麗性の評価、前記（ｘ４）の表面メルト状態の評価、前記（ｘ５）の収縮率の評価、および前記（ｘ６）内部含水率の評価については、以下の通り実施した。なお、（ｘ１）～（ｘ６）の評価は、上述の方法で得られたポリプロピレン系樹脂発泡成形体を７５℃の乾燥室に１６時間以上放置して乾燥させ、さらに、２３℃にて２４時間以上静置した後のポリプロピレン系樹脂発泡成形体を用いて実施した。

　（融着率の評価）
　ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の一つの角から約１００ｍｍの場所から、反対側の約１００ｍｍの点までナイフ等で約５ｍｍの切り込みを入れ、切り込みを入れた部分と一つの角で囲まれる部分をハンマー等で叩き、切り込み部を破断させた。破断面を目視し、破断面に存在する全押出発泡粒子数と、破断面において押出発泡粒子内で破断している押出発泡粒子の数とを、それぞれ数えた。破断面に存在する全押出発泡粒子数に対する、破断面において押出発泡粒子内で破断している押出発泡粒子の数の比率（％）を算出し、当該比率が６０％以上のものを合格とし、６０％未満のものを不合格とした。

　（粒間の評価）
　ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の表面のうち、縦×横からなる両面（厚み方向に垂直な面）の中心付近、１００ｍｍ×１００ｍｍにおいて、押出発泡粒子間を目視で観察し、押出発泡粒子間の隙間（表面に対してくぼんでいる部分）の数を数えた。押出発泡粒子間の隙間の数が２０個以下であるものを合格とし、２１個以上出るものを不合格とした。

　（表面美麗性の評価）
　ポリプロピレン系樹脂発泡成形体について、端部のうち最も長い一片において、押出発泡粒子間を目視で観察し、押出発泡粒子間の隙間（表面に対してくぼんでいる部分）の数を数えた。押出発泡粒子間の隙間の数が３個以下のものを合格とし、４個以上のものを不合格とした。

　（表面メルト状態の評価）
　ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の表面メルト状態については、得られたポリプロピレン系樹脂発泡成形体を乾燥および静置することなく、成形直後のポリプロピレン系樹脂発泡成形体について評価した。具体的に、成形直後のポリプロピレン系樹脂発泡成形体において、（ａ）発泡成形体が金型に張り付く等で離型できない場合、または、（ｂ）発泡成形体の金型からの離型は可能であっても、例えば発泡成形体表面の蒸気スリット部分等の、発泡成形体表面の一部が、金型側に残った場合、は不合格とし、それ以外は合格とした。

　（収縮率の評価）
　ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の縦、横および厚さの寸法を測定した。得られた結果を用いて、ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の縦、横および厚さの寸法のそれぞれについて、以下の式にて収縮率（％）を評価した：
｛（金型内の成形空間の寸法）－（成形体寸法）｝×１００／金型内の成形空間の寸法。縦、横および厚さそれぞれの収縮率が、全て５％以下である場合を合格とし、いずれか１つでも５％より大きい場合は不合格とした。なお、金型内の成形空間の各寸法は、縦３８１ｍｍ、横３２０ｍｍおよび厚さ６０ｍｍであった。

　（内部含水率の評価）
　ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の内部含水率を、以下の方法により測定した：（１）成形直後の発泡成形体の表面に付着する水分をふき取ったのち、発泡成形体の重量Ｗ１を測定した；（２）次いで、発泡成形体を７５℃乾燥室にて１６時間以上乾燥したのち、２３℃にて２４時間以上静置した；（３）その後、発泡成形体の重量Ｗ０を測定した；（４）以下の式により内部含水率を測定した。
内部含水率（％）＝（Ｗ１－Ｗ０）×１００／Ｗ０
内部含水率が１５重量％以下である場合を合格とし、１５重量％を超える場合は不合格とした。

　蒸気圧の幅「Ｐ１～Ｐ２」を「押出発泡粒子の成形可能幅」とし、Ｐ２－Ｐ１で得られる「値」を、「押出発泡粒子の成形幅」とした。「押出発泡粒子の成形可能幅」を、表１および２の「成形可能蒸気圧力」の欄に記載した。また、「押出発泡粒子の成形幅」に基づき、以下の基準で押出発泡粒子の「成形性」を評価し、結果を表１および２に記載した。
〇（良好）：押出発泡粒子の成形幅が０．０４以上
△（可）：押出発泡粒子の成形幅が０より大きく、０．０４未満
×（不良）：押出発泡粒子の成形幅が０。

　［発泡成形体の密度］
　発泡成形体の密度は、以下の方法に従って測定した。まず、発泡成形体の重量Ｗ（ｇ）を測定した。次に、当該発泡成形体の縦、横および厚さをノギスで測定し、発泡成形体の体積Ｖ（ｃｍ^３）を算出した。下記式に従って発泡成形体の密度（ｇ／Ｌ）を求めた：
発泡成形体の密度（ｇ／Ｌ）＝Ｗ／Ｖ×１０００。

　［発泡成形体の圧縮強度］
　得られた発泡成形体のうち、蒸気圧０．２４ＭＰａ（ゲージ圧）にて成形して得られた発泡成形体から、縦／横／厚さ＝５０／５０／５０ｍｍの直方体を切り出し、試験片とした。試験片の切り出しにおいて、厚さ方向に垂直な面は、両面をカットした。すなわち、得られた試験片において、型内発泡成形時に金型に接触していた面（スキン層ともいう）は、無い。当該試験片を２３℃にて２４時間以上静置したのち、重量と寸法を測定し、得られた重量および寸法からサンプル密度を算出した。その後、当該試験片について、ＩＳＯ　８４４に準拠し、引張圧縮試験機（例えば、ミネベアミツミ社製、ＴＧ－５０ｋＮ）を用いて、圧縮速度５ｍｍ／分にて圧縮したときの、５０％歪時の圧縮応力の値を測定した。得られた値を、発泡成形体の圧縮強度とした。

　（実施例１）
　（製造例）分岐状ポリプロピレン系樹脂の合成
　（樹脂混合物の調製）
　ポリプロピレン系樹脂（Ｆ－７２４ＮＰＣ）を二軸押出機に供給した。次に、当該ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、ラジカル重合開始剤として０．６０重量部のラジカル重合開始剤Ａを、前記二軸押出機に供給した。ポリプロピレン系樹脂およびラジカル重合開始剤を溶融混錬した後、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、共役ジエン化合物（イソプレン）０．３０重量部を前記二軸押出機に供給し、二軸押出機内で樹脂混合物を調製した。二軸押出機に共役ジエン化合物を供給した時点において、二軸押出機内で調製される樹脂混合物の単位時間当たりの量は、７０ｋｇ／ｈであった。

　（溶融混練工程）
　次に、シリンダ温度１６０℃、およびスクリュー回転数２３０ｒｐｍで、調製された樹脂混合物を前記二軸押出機内でさらに溶融混練し、分岐状ポリプロピレン系樹脂を得た。

　（吐出工程）
　得られた分岐状ポリプロピレン系樹脂を、吐出量７０ｋｇ／ｈでダイからストランド状に吐出した。吐出直前の分岐状ポリプロピレン系樹脂の温度は、２４０℃であった。吐出された分岐状ポリプロピレン系樹脂（ストランド）を、（ａ）水冷し、その後（ｂ）ペレット状（円柱状）に細断した。
得られた分岐状ポリプロピレン系樹脂の形状は、円柱状であり、長さは４．０ｍｍであった。

　得られた分岐状ポリプロピレン系樹脂の２３０℃におけるＭＦＲおよび融点を上述の方法により測定した。結果を表１に示す。

　（押出発泡粒子の製造）
　（第一の工程）
　押出発泡粒子の製造装置としては、軸径φ１５ｍｍの二軸押出機とメルトクーラーとダイバーターバルブとダイとが直列に連結された装置を使用した。上述した方法で得られた分岐状ポリプロピレン系樹脂および添加剤（気泡核形成剤：タルク）０．２０重量部をブレンドし、樹脂組成物を調製した。次いで、当該樹脂組成物を二軸押出機に供給して、シリンダ温度２００℃にて当該樹脂組成物を溶融混練した。さらに、押出機に設けた圧入部より、表１に示す量の発泡剤（炭酸ガス）を、定量ポンプを用いて供給し、得られた溶融混練物をさらに溶融混練した。

　（第二の工程）
　得られた溶融混練物を、二軸押出機の先端に接続したメルトクーラーを通過させることにより、表１の「メルトクーラー温度、およびダイス温度」に記載の温度に冷却した。その後、メルトクーラーの先端に装着されたダイより、製造装置の内圧よりも低圧である領域（大気圧下であり空気中）に溶融混練物を押出して、発泡させた。ダイ先端に取り付けた回転カッターにより、ダイを通過直後の溶融混練物を細断し、押出発泡粒子を得た。第二の工程では、ホットカット法を採用した。得られた押出発泡粒子について、上述の方法で嵩密度、連続気泡率および成形可能蒸気圧力を測定し、成形性を評価した。それらの結果を表１に示した。

　（発泡成形体の製造）
　得られたポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を使用して、以下の方法により、ポリプロピレン系樹脂発泡成形体を製造した。まず、ブロック形状の金型（成形空間が、縦３８１ｍｍ×横３２０ｍｍ×厚さ可変）を、成形空間の厚さが７８ｍｍとなる状態（クラッキング率３０％）とした。次いで、当該金型の成形空間内に、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を充填した。その後、金型内の成形空間の厚さが６０ｍｍとなるように金型を移動させ、成形空間を圧縮した。続いて、０．１０ＭＰａ（ゲージ圧）の水蒸気で金型内の空気を追い出した。その後、表１の「成形可能幅」の欄に記載の蒸気圧の水蒸気を用いて１０秒間加熱および成形することにより、ポリプロピレン系樹脂発泡成形体を得た。得られたポリプロピレン系樹脂発泡成形体は、７５℃にて１６時間以上乾燥させ、２３℃にて２４時間以上静置したのち、各種評価を実施した。

　（実施例２～５）
　シリンダ温度、ラジカル重合開始剤の種類および量、並びに、共役ジエン化合物の量について、表１に記載の条件に変更した以外は、実施例１と同じ方法によって、分岐状ポリプロピレン系樹脂を作製した。さらに、実施例１と同じ方法によって、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子、およびポリプロピレン系樹脂発泡成形体を作製した。実施例１と同じ各種測定および評価を実施し、結果を表１に示した。

　（実施例６）
　実施例２に使用した分岐状ポリプロピレン系樹脂を使用した。

　（押出発泡粒子の製造）
　（第一の工程）
　押出発泡粒子の製造装置としては、軸径φ２５ｍｍの二軸押出機とメルトクーラーとダイバーターバルブとダイとが直列に連結された装置を使用した。上述した方法で得られた分岐状ポリプロピレン系樹脂および添加剤（気泡核形成剤：タルク）０．２０重量部をブレンドし、樹脂組成物を調製した。次いで、当該樹脂組成物を二軸押出機に供給して、シリンダ温度２００℃にて当該樹脂組成物を溶融混練した。さらに、押出機に設けた圧入部より、表１に示す量の発泡剤（炭酸ガス）を、定量ポンプを用いて供給し、得られた溶融混練物をさらに溶融混練した。

　（第二の工程）
　得られた溶融混練物を、二軸押出機の先端に接続したメルトクーラーを通過させることにより、表１の「メルトクーラー温度、およびダイス温度」に記載の温度に冷却した。その後、メルトクーラーの先端に装着されたダイより、水温７０℃、かつ水圧０．２５ＭＰａ・Ｇの水中に溶融混練物を押出して、発泡させた。ダイ先端に取り付けた回転カッターにより、ダイを通過直後の溶融混練物を細断し、押出発泡粒子を得た。第二の工程では、アンダーウォーターカット法を採用した。得られた押出発泡粒子について、上述の方法で嵩密度、連続気泡率および成形可能蒸気圧力を測定し、成形性を評価した。それらの結果を表１に示した。

　（比較例１～３および参考例１）
　シリンダ温度、ラジカル重合開始剤の種類および量、並びに、共役ジエン化合物の量について、表２に記載の条件に変更した以外は、実施例１と同じ方法によって、分岐状ポリプロピレン系樹脂を作製した。さらに、実施例１と同じ方法によって、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子、およびポリプロピレン系樹脂発泡成形体を作製した。得られた発泡成形体を用いた。実施例１と同じ各種測定および評価を実施し、結果を表２に示した。

　（比較例４および参考例２）
　シリンダ温度、ラジカル重合開始剤の種類および量、並びに、共役ジエン化合物の量について、表２に記載の条件に変更した以外は、実施例１と同じ方法によって、分岐状ポリプロピレン系樹脂を作製した。さらに、実施例６と同じ方法によって、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子、およびポリプロピレン系樹脂発泡成形体を作製した。得られた発泡成形体を用いた。実施例６と同じ各種測定および評価を実施し、結果を表２に示した。

　本発明の一実施形態によれば、連続気泡率が低く、かつ成形性に優れる押出発泡粒子を提供し得る分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂を、安価に得ることができる。そのため、本発明の一実施形態は、圧縮強度に優れた発泡成形体を得るために、好適に利用できる。そのため、本発明の一実施形態は、自動車内装部材、緩衝材、包装材、および断熱材等の分野等において好適に利用できる。

Claims

　分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂の製造方法により得られる分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂を押出発泡する工程を含む、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法であって、
　前記分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂の製造方法は、
　ポリプロピレン系樹脂と、ラジカル重合開始剤と共役ジエン化合物と、を多軸押出機にて１５５℃～１９５℃で溶融混練する溶融混練工程を有する、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
　前記ラジカル重合開始剤の１分間半減期温度は、１５０℃～１７０℃である、請求項１に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
　前記ラジカル重合開始剤の使用量は、前記ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、０．１重量部～１．０重量部である、請求項１または２に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
　前記共役ジエン化合物の使用量は、前記ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、０．１０重量部～０．５０重量部である、請求項１～３の何れか１項に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
　前記共役ジエン化合物はイソプレン単量体および／またはブタジエン単量体である、請求項１～４の何れか１項に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
　前記ポリプロピレン系樹脂は、プロピレン単位とエチレン単位とを含むポリプロピレン系ランダム共重合体である、請求項１～５の何れか１項に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
　前記ポリプロピレン系樹脂の２３０℃におけるＭＦＲは、０．５ｇ／１０分～２０．０ｇ／１０分である、請求項１～６の何れか１項に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
　前記ポリプロピレン系樹脂の融点は、１３０℃～１６５℃である、請求項１～７の何れか１項に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
　前記ラジカル重合開始剤は、ｔ－ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネート、ｔ－ブチルパーオキシベンゾエートおよび２，２－ジ－（ｔ－ブチルパーオキシ）ブタンからなる群から選択される１種以上を含む、請求項１～８の何れか１項に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
　前記分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂の製造方法は、
　前記溶融混練工程により得られた分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂を、ダイから吐出する吐出工程をさらに含み、
　前記吐出工程における、吐出直前の前記分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂の温度は、１９５℃より高く、２６０℃以下である、請求項１～９の何れか１項に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
　前記分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂の２００℃における溶融張力は、１．０ｃＮ～５０．０ｃＮである、請求項１～１０の何れか１項に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
　前記押出発泡する工程は、（ａ）前記分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂と発泡剤とを製造装置内で溶融混練する第一の工程、および（ｂ）前記第一の工程で得られた溶融混練物を、ダイを通して前記製造装置の内圧よりも低圧である領域に吐出する第二の工程、を含む、請求項１～１１の何れか１項に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
　前記発泡剤は、炭酸ガスを含む、請求項１２に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
　前記発泡剤の使用量は、前記分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂の重量１００．０重量部に対して、０．５重量部～７．０重量部である、請求項１２または１３に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
　請求項１～１４の何れか１項に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法により得られるポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を成形する工程を有する、ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の製造方法。