WO2022176658A1 - 接着剤層および接着剤層を有する光学積層体 - Google Patents

接着剤層および接着剤層を有する光学積層体 Download PDF

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WO2022176658A1
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adhesive
optical
cross
optical sheet
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泰史 小川
亜樹子 田中
瑞穂 水野
恒三 中村
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日東電工株式会社
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    • C09J2475/00—Presence of polyurethane

Definitions

  • the present invention relates to an adhesive layer and an optical laminate having such an adhesive layer.
  • Optical sheets e.g., microlens sheets, prism sheets, brightness enhancement films (e.g., 3M Brightness Enhancement Film: BEF (registered trademark)) are used in various optical devices (e.g., display devices and lighting devices).
  • the term "optical sheet” is not limited to the above examples, but broadly includes sheet-like optical members, and further includes, for example, diffusion plates and light guide plates.
  • Optical sheets are attached to other optical sheets or optical devices using, for example, an adhesive layer.
  • the term “optical laminate” refers to a configuration including an optical sheet and an adhesive layer or a configuration including a plurality of optical sheets.
  • the term “adhesive” is used to include pressure-sensitive adhesives (also referred to as "pressure-sensitive adhesives").
  • Patent Document 1 discloses in Patent Document 1 an optical laminate (referred to as an "optical laminate sheet” in Patent Document 1) that can be used in display devices and lighting devices.
  • the optical laminate of Patent Document 1 has an optical sheet (for example, a microlens sheet) having an uneven structure on its surface, and an adhesive layer provided on the surface having an uneven structure. 5% to 90% of the height of the projections of the uneven structure is filled with the adhesive layer.
  • the adhesive layer is formed from an adhesive composition containing a graft polymer obtained by graft-polymerizing a chain containing a cyclic ether group-containing monomer to a (meth)acrylic polymer and a photocationic polymerization initiator or a thermosetting catalyst.
  • Patent Documents 2 and 3 disclose a light distribution structure that utilizes total reflection at interfaces of a plurality of air cavities and that can be used in display devices and lighting devices. By using the light distribution structures disclosed in Patent Documents 2 and 3, the degree of freedom and accuracy of light distribution control can be improved.
  • the extent to which the adhesive layer penetrates into (fills in) the recesses of the uneven structure affects the function of the optical sheet. Therefore, the extent to which the adhesive layer penetrates into the recesses of the uneven structure (the ratio of the volume of the adhesive layer existing in the space defined by the recesses of the uneven structure to the volume of the space defined by the recesses of the uneven structure) does not change over time. It is required that they do not change in actual use environments such as high-temperature, high-humidity, and high-temperature and high-humidity environments. According to the studies of the present inventors, the conventional adhesive layer may not be sufficiently inhibited from changing over time to the extent that it penetrates into the concave portions of the concave-convex structure.
  • the present invention has been made to solve the above problems, and when it is attached to a surface having an uneven structure (for example, a surface having an uneven structure of an optical sheet), it is good for the surface having an uneven structure.
  • Adhesive layer having good adhesiveness and suppressed change over time (including change over time in high temperature and high humidity environment) to the extent that it penetrates into recesses of uneven structure, and an optical laminate having such an adhesive layer intended to provide
  • the cross-linking agent includes an isocyanate-based cross-linking agent.
  • the isocyanate-based cross-linking agent includes an aliphatic isocyanate-based cross-linking agent.
  • the creep deformation rate is 10% or less when a stress of 10,000 Pa is applied at 50 ° C. for 1 second, and a stress of 10,000 Pa is applied at 50 ° C. for 30 minutes.
  • a first optical sheet having a first main surface having an uneven structure and a second main surface opposite to the first main surface; and an adhesive layer according to any one of items 1 to 8, disposed on the first main surface side of the first optical sheet, The optical layered body, wherein the concave-convex structure includes a flat portion in contact with the adhesive layer.
  • the optical laminate according to item 9 further comprising a second optical sheet disposed on the side of the adhesive layer opposite to the first optical sheet.
  • a surface having an uneven structure for example, a surface having an uneven structure of an optical sheet
  • it when it is attached to a surface having an uneven structure (for example, a surface having an uneven structure of an optical sheet), it has good adhesion to the surface having an uneven structure, and has unevenness.
  • an adhesive layer that is suppressed from changing over time to the extent that it penetrates into recesses in the structure, and an optical laminate having such an adhesive layer.
  • FIG. 1 is a schematic cross-sectional view of an optical layered body 100A according to an embodiment of the present invention
  • FIG. FIG. 10 is a schematic cross-sectional view of an optical layered body 101A according to another embodiment of the present invention
  • FIG. 10 is a schematic cross-sectional view of an optical layered body 102A according to still another embodiment of the present invention
  • FIG. 10 is a schematic cross-sectional view of an optical layered body 100B and an optical layered body 101B according to still another embodiment of the present invention
  • 4 is a schematic perspective view of a first optical sheet 10b included in the optical layered body 100B.
  • FIG. FIG. 3 is a schematic cross-sectional view of a lighting device 200 including an optical layered body 100B
  • FIG. 3 is a schematic plan view of a shaped film 70 included in the optical layered body according to the embodiment of the present invention
  • FIG. 3 is a schematic cross-sectional view of a shaping film 70;
  • the adhesive layer according to an embodiment of the present invention is selected from the group consisting of a polyester resin that is a copolymer of polyhydric carboxylic acid and polyhydric alcohol, a cross-linking agent, an organic zirconium compound, an organic iron compound and an organic aluminum compound. It is formed by cross-linking an adhesive composition containing at least one cross-linking catalyst and a PMMA film having a gel fraction of 40% or more after being held at a temperature of 85 ° C. and a relative humidity of 85% for 300 hours.
  • the 180° peel adhesive strength against is 100 mN/20 mm or more.
  • the adhesive layer according to the embodiment of the present invention can be applied, for example, to the uneven surface of the optical sheet, and used to attach the optical sheet to another optical sheet, optical member, or optical device.
  • a light guide layer and/or a direction changing layer having a plurality of spaces can be configured by a shaping film having a plurality of recesses on the surface and an adhesive layer according to an embodiment of the present invention.
  • a light guide layer and/or a redirecting layer having multiple spaces (internal spaces) can function as a light distribution control structure.
  • the adhesive layer according to the embodiment of the present invention is not limited to a surface having an uneven structure, and can be attached to a flat surface. For example, it can be attached to the flat surface of an optical sheet and used to attach the optical sheet to another optical sheet, an optical member, or an optical device.
  • the present inventors found that by cross-linking an adhesive composition containing a polyester resin, a cross-linking agent, and a cross-linking catalyst, when the adhesive composition is adhered to a surface having an uneven structure, it has a good adhesion to the surface having an uneven structure. While having adhesiveness, the extent to which it penetrates into the recesses of the uneven structure (ratio of the volume of the adhesive layer existing in the space to the volume of the space defined by the recesses of the uneven structure) changes over time, especially at high temperatures The present inventors have found that an adhesive layer can be obtained in which deterioration over time in a humid environment is suppressed.
  • the extent to which the adhesive layer penetrates into the recesses of the uneven structure is, for example, the depth of the recess, the adhesion It can be evaluated quantitatively by the ratio of the height of the adhesive layer that has penetrated into the recesses (the regions defined by the recesses) from the adhesive surface between the agent layer and the shaping film (optical sheet).
  • the present inventors have found that when an adhesive layer is attached to a surface having an uneven structure, the extent to which the adhesive layer penetrates into the concave portions of the uneven structure changes over time, and the gel fraction of the adhesive layer changes at high temperature and high humidity. It was found that there is a correlation with changes over time in the environment. According to the study of the present inventor, when a conventional adhesive layer formed from a polyester resin is held at a temperature of 85° C. and a relative humidity of 85% for 300 hours, hydrolysis of the ester bonds occurs, and the gel fraction is reduced to almost zero. often declining. Such an adhesive layer was not sufficiently inhibited from changing over time to the extent that it penetrated into the concave portions of the uneven structure.
  • the adhesive layer according to the embodiment of the present invention has a gel fraction of 40% or more after being held at a temperature of 85° C. and a relative humidity of 85% for 300 hours.
  • the gel fraction after holding the adhesive layer at a temperature of 85° C. and a relative humidity of 85% for 300 hours may be, for example, 55% or more, 60% or more, 65% or more, or 70% or more.
  • the gel fraction immediately after the adhesive layer according to the embodiment of the present invention is attached to a surface having an uneven structure is preferably, for example, 50% or more.
  • the gel fraction after holding the adhesive layer according to the embodiment of the present invention at a temperature of 85 ° C. and a relative humidity of 85% for 300 hours is the same as the gel fraction immediately after the adhesive layer is attached to the surface having an uneven structure. It is about the same, or even if it decreases, it maintains a gel fraction of 40% or more.
  • the adhesive layer according to the embodiment of the present invention when attached to a surface having an uneven structure, is suppressed from penetrating into the recesses of the uneven structure, and Temporal change to the degree of intrusion (including temporal change in a hot and humid environment) is suppressed.
  • an adhesive composition in which the adhesive layer according to an embodiment of the present invention comprises a polyester resin, a cross-linking agent, and at least one cross-linking catalyst selected from the group consisting of an organic zirconium compound, an organic iron compound and an organic aluminum compound.
  • the adhesive layer according to an embodiment of the present invention has a characteristic crosslinked structure formed by crosslinking an adhesive composition containing a polyester resin, a crosslinking agent, and a crosslinking catalyst. It is conceivable that hydrolysis of the bond is suppressed.
  • the change over time to the extent that the adhesive layer according to the embodiment of the present invention penetrates into the concave portions of the concave-convex structure is smaller as the temperature and/or humidity are lower. For example, under normal temperature and normal humidity environment, it is further suppressed than under high temperature and high humidity environment.
  • the adhesive layer according to the embodiment of the present invention has a 180° peel adhesive strength to a PMMA film of 100 mN/20 mm or more, and thus has good adhesiveness to a surface having an uneven structure.
  • the 180° peel adhesion of the adhesive layer to the PMMA film may be, for example, 500 mN/20 mm or more.
  • the 180° peel adhesive strength of the adhesive layer to the PMMA film can be measured, for example, by the method of measuring the 180° peel adhesive strength of the adhesive layer to the PMMA film in Examples described later.
  • the thickness of the adhesive layer according to the embodiment of the present invention is not particularly limited, and can be appropriately set depending on the form and application.
  • the thickness of the adhesive layer is, for example, 3 ⁇ m or more, 4 ⁇ m or more, or 5 ⁇ m or more, and is, for example, 20 ⁇ m or less, 15 ⁇ m or less, or 10 ⁇ m or less.
  • the degree of penetration into recesses and its change over time when an adhesive layer is attached to a surface having a recessed and recessed structure of an optical sheet is determined by the adhesive.
  • the creep deformation rate of the layer There is a correlation between the creep deformation rate of the layer. Specifically, in a creep test using a rotational rheometer, the creep deformation rate (sometimes referred to as "creep deformation rate A") when a stress of 10,000 Pa is applied at 50 ° C. for 1 second is 10% or less.
  • the adhesive layer according to the embodiment of the present invention may have the creep deformation rate described in WO 2021/167090 above. That is, the adhesive layer according to the embodiment of the present invention has a creep deformation rate of 10% or less when a stress of 10,000 Pa is applied at 50° C. for 1 second in a creep test using a rotary rheometer, and In a creep test using a rotational rheometer, the creep deformation rate may be 16% or less when a stress of 10,000 Pa is applied at 50° C. for 30 minutes.
  • the creep strain rate can be measured by the measuring method described in the examples below.
  • the creep deformation rate A of the adhesive layer according to an embodiment of the present invention is, for example, 10% or less, 9% or less, 8% or less, 7% or less, 6% or less, 5% or less, or 2% or less, and creep
  • the deformation rate B is, for example, 16% or less, 15% or less, 14% or less, 13% or less, 12% or less, 11% or less, 10% or less, or 3% or less.
  • the lower limits of the creep deformation ratios A and B are not particularly limited, they are greater than 0, for example.
  • an adhesive composition further comprising a cross-linking catalyst in addition to a polyester resin and a cross-linking agent
  • the present inventors found that the change over time to the extent that it penetrates into the recesses of the uneven structure, especially in a hot and humid environment. It has been found that the effect of suppressing changes in the environment can be increased.
  • composition of the adhesive layer according to the embodiment of the present invention will be described below.
  • polyvalent carboxylic acids include aromatic dicarboxylic acids such as terephthalic acid, isophthalic acid, benzylmalonic acid, diphenic acid, 4,4'-oxydibenzoic acid, and naphthalene dicarboxylic acid; Malonic acid, dimethylmalonic acid, succinic acid, glutaric acid, adipic acid, trimethyladipic acid, pimelic acid, 2,2-dimethylglutaric acid, azelaic acid, sebacic acid, fumaric acid, maleic acid, itaconic acid, thiodipropionic acid , aliphatic dicarboxylic acids such as diglycolic acid; Alicyclic groups such as 1,3-cyclopentanedicarboxylic acid, 1,2-cyclohexanedicarboxylic acid, 1,3-cyclopentanedicarboxylic acid, 1,4-cyclohexanedicarboxylic acid, 2,5-n
  • an aromatic dicarboxylic acid from the viewpoint of imparting cohesive force, it is preferable to contain an aromatic dicarboxylic acid, and it is particularly preferable to contain terephthalic acid or isophthalic acid.
  • polyhydric alcohols include Ethylene glycol, diethylene glycol, triethylene glycol, propylene glycol, dipropylene glycol, 1,3-propanediol, 2,4-dimethyl-2-ethylhexane-1,3-diol, 2-methyl-1,3-propanediol , 2,2-dimethyl-1,3-propanediol (neopentyl glycol), 2-ethyl-2-butyl-1,3-propanediol, 2-ethyl-2-isobutyl-1,3-propanediol, 1 ,3-butanediol, 1,4-butanediol, 1,5-pentanediol, 1,6-hexanediol, 3-methyl-1,5-pentanediol, 2,2,4-trimethyl-1,6- Aliphatic diols such as hexane
  • it preferably contains an aliphatic diol or an alicyclic diol, and more preferably contains polytetramethylene glycol, neopentyl glycol or cyclohexanedimethanol.
  • the cross-linking agent is not particularly limited, and known ones can be used. Oxazoline compounds, polyfunctional aziridine compounds, metal chelate compounds, and the like can be used. In particular, it is preferable to use an isocyanate-based cross-linking agent from the viewpoint of obtaining the transparency of the adhesive layer to be obtained and the elastic modulus suitable for the adhesive layer.
  • An isocyanate-based cross-linking agent refers to a compound having two or more isocyanate groups (including isocyanate-regenerative functional groups in which isocyanate groups are temporarily protected by blocking agents or quantization) in one molecule.
  • isocyanate-based cross-linking agents examples include aromatic isocyanates such as tolylene diisocyanate and xylene diisocyanate, alicyclic isocyanates such as isophorone diisocyanate, and aliphatic isocyanates such as hexamethylene diisocyanate.
  • lower aliphatic polyisocyanates such as butylene diisocyanate and hexamethylene diisocyanate
  • alicyclic isocyanates such as cyclopentylene diisocyanate, cyclohexylene diisocyanate and isophorone diisocyanate
  • 2,4-tolylene diisocyanate Aromatic diisocyanates such as 4,4′-diphenylmethane diisocyanate, xylylene diisocyanate, polymethylene polyphenyl isocyanate, trimethylolpropane/tolylene diisocyanate trimer adduct (manufactured by Tosoh Corporation, trade name Coronate L), trimethylol Propane/hexamethylene diisocyanate trimer adduct (manufactured by Tosoh Corporation, trade name Coronate HL), isocyanate adducts such as hexamethylene diisocyanate isocyanur
  • the isocyanate-based cross-linking agents may be used singly or in combination of two or more.
  • the lower limit of the amount of the isocyanate-based cross-linking agent is 6 parts by mass or more, preferably 7 parts by mass or more, 8 parts by mass or more, 9 parts by mass or more, or 10 parts by mass or more with respect to 100 parts by mass of the polyester resin.
  • the upper limit of the amount of the system crosslinking agent is 20 parts by mass or less, preferably 15 parts by mass or less. Within this range, it is possible to prevent the adhesive layer from penetrating into the recesses of the uneven structure over time while maintaining good adhesion to the surface having the uneven structure.
  • Organic aluminum compounds include aluminum trisacetylacetonate, aluminum trisethylacetoacetate, diisopropoxyaluminumethylacetoacetate and the like.
  • organic iron compounds examples include acetylacetone-iron complexes.
  • organic zirconium compounds examples include zirconium tetraacetylacetonate.
  • the cross-linking speed can be increased and the production lead time can be shortened.
  • an adhesive composition layer is formed by applying (coating) an adhesive composition (or a solution containing the adhesive composition) onto a support (substrate) and drying if necessary.
  • an adhesive composition solution layer is formed on a substrate by applying an adhesive composition solution containing a polyester resin, a cross-linking agent, a cross-linking catalyst, and a solvent onto the substrate, and the adhesive composition is An adhesive composition layer is obtained by removing the solvent of the product solution layer.
  • the adhesive composition layer is subjected to cross-linking treatment (for example, heat treatment) to cross-link the polyester resin of the adhesive composition layer with a cross-linking agent, thereby forming an adhesive layer having a cross-linked structure.
  • cross-linking treatment for example, heat treatment
  • an adhesive layer is formed on the substrate, and a laminate having the substrate and the adhesive layer is obtained.
  • a substrate a substrate having a release-treated major surface, such as a release liner, may be used.
  • the adhesive layer formed on the release liner by the above method may be transferred (transferred) onto a support (or another release liner).
  • the support is not particularly limited, and known ones can be used.
  • it may be a plastic film or a porous material.
  • the support may be, for example, the second optical sheet of the optical layered body of the present invention (for example, the second optical sheet 30 of the optical layered body 101A shown in FIG. 2 described later).
  • the support may optionally contain various substances commonly used in adhesive tape substrates (substrates), such as ultraviolet absorbers, light stabilizers, antioxidants, fillers, pigments and dyes. Additives can be used.
  • the surface of the support (substrate) can be subjected to a conventional surface treatment, if necessary, in order to improve the adhesion with the adhesive layer, for example, chromic acid treatment, ozone exposure, flame exposure, high-voltage shock. It may be oxidized by chemical or physical methods such as exposure and ionizing radiation treatment, or may be coated with a primer.
  • the main surface of the support (base material) on the side of the adhesive layer is coated with a release agent or the like. may be subjected to coating treatment (peeling treatment).
  • the release agent is not particularly limited, but examples thereof include silicone-based release agents, fluorine-based release agents, long-chain alkyl-based release agents, and fatty acid amide-based release agents.
  • the thickness of the support (base material) can be appropriately selected according to its material and form.
  • the release liner is not particularly limited, and known ones can be used as appropriate.
  • a substrate substrate for release liner
  • the substrate for release liner may be of either a single layer or multiple layers.
  • the substrate for the release liner various thin sheets such as plastic films, paper, foams, and metal foils can be used, and plastic films are particularly preferred.
  • raw materials for plastic films include polyesters such as polyethylene terephthalate, polyolefins such as polypropylene and ethylene-propylene copolymers, and thermoplastic resins such as polyvinyl chloride.
  • the thickness of the release liner substrate can be appropriately selected according to the purpose.
  • a known method for applying the adhesive composition (or adhesive composition solution) onto the substrate a known method can be adopted. Examples thereof include roll coating, gravure coating, reverse roll coating, roll brush coating, air knife coating, spray coating, and extrusion coating using a die coater.
  • FIG. 1 shows a schematic cross-sectional view of an optical layered body 100A according to an embodiment of the present invention.
  • the optical layered body 100A includes a first optical sheet (a first optical sheet ( Here, it has a prism sheet 10a and an adhesive layer 20a arranged on the first main surface 12s side of the first optical sheet 10a.
  • Adhesive layer 20a is the adhesive layer according to the embodiments of the invention described above. That is, the adhesive layer 20a is composed of at least one compound selected from the group consisting of a polyester resin that is a copolymer of a polyhydric carboxylic acid and a polyhydric alcohol, a cross-linking agent, and an organic zirconium compound, an organic iron compound, and an organic aluminum compound.
  • the 180° peel adhesive strength is 100 mN/20 mm or more.
  • the adhesive layer 20a is in contact with the first major surface 12s of the first optical sheet 10a.
  • the surface of the adhesive layer 20a is in contact only with the tips of the convex portions of the concave-convex structure of the first main surface 12s of the first optical sheet 10a, and the adhesive layer 20a exists in the concave portions.
  • the adhesive layer 20a is not limited to this, and the adhesive layer 20a is formed so as to fill a part of the concave portion of the concave-convex structure of the first main surface 12s of the first optical sheet 10a (a part of the adhesive layer 20a is uneven). (so as to reside within a recess of the structure).
  • the first optical sheet 10a is not limited to a prism sheet, and may be another optical sheet (for example, a microlens sheet).
  • the pitch P, height H and apex angle ⁇ of the concave-convex structure of the first main surface 12s can be appropriately set according to, for example, the form and application of the optical layered body.
  • the optical layered body 100A is manufactured by attaching the adhesive layer 20a formed by the above method to the surface 12s having the concave-convex structure of the first optical sheet 10a using, for example, a roll-to-roll method. can be done. From the viewpoint of mass productivity, it is preferable to manufacture the optical layered body 100A by a roll-to-roll method.
  • FIG. 2 shows a schematic cross-sectional view of an optical layered body 101A according to an embodiment of the present invention.
  • the optical layered body 101A has an optical layered body 100A and a second optical sheet 30 arranged on the opposite side of the adhesive layer 20a from the first optical sheet 10a side.
  • the second optical sheet 30 has a principal surface 38s on the side of the adhesive layer 20a and a principal surface 32s opposite to the principal surface 38s. 38 s of main surfaces are flat surfaces. Any appropriate material can be adopted for the second optical sheet 30 depending on the purpose.
  • Materials for the second optical sheet 30 include, for example, thermoplastic resins having optical transparency, and more specifically, for example, (meth)acrylic resins such as polymethyl methacrylate (PMMA), or polycarbonates.
  • PMMA polymethyl methacrylate
  • PC polycarbonates
  • the optical layered body 101A for example, a first layered body in which the first optical sheet 10a and the adhesive layer 20a are laminated is produced, and the first layered body and the second optical sheet 30 are laminated by, for example, a roll-to-roll method. It is produced by pasting together.
  • the optical laminate 101A is produced by forming a second laminate in which the second optical sheet 30 and the adhesive layer 20a are laminated, and the second laminate and the first optical sheet 10a are laminated by, for example, a roll-to-roll method. It may be produced by laminating.
  • FIG. 3 shows a schematic cross-sectional view of an optical layered body 102A according to an embodiment of the present invention.
  • the optical laminate 102A includes an optical laminate 101A and a third optical sheet 40 disposed on the side opposite to the adhesive layer 20a of the second optical sheet 30 of the optical laminate 101A.
  • the third optical sheet 40 is arranged, for example, on the main surface 32s of the second optical sheet 30 opposite to the adhesive layer 20a side, with the adhesive layer 50 interposed therebetween.
  • Adhesive layer 50 is, for example, an adhesive layer according to embodiments of the invention described above.
  • the adhesive layer 50 may not be the adhesive layer according to the embodiment, and may be formed using a known optical adhesive.
  • the third optical sheet 40 includes, for example, a diffuser plate and a light guide plate. A plurality of third optical sheets 40 may be provided.
  • an optical device according to an embodiment of the present invention includes an optical laminate 101A and an optical member disposed on the side of the second optical sheet 30 of the optical laminate 101A opposite to the adhesive layer 20a.
  • optical laminates 100B and 101B according to other embodiments of the present invention will be described with reference to FIGS. 4 to 6.
  • FIG. Note that the description of the previous embodiment applies to components having substantially the same functions as those of the previous embodiment unless otherwise specified.
  • the optical laminate 100B functions as a light distribution structure described in Patent Documents 2 and 3. The entire disclosures of US Pat.
  • FIG. 4 is a schematic cross-sectional view of the optical laminates 100B and 101B, showing a state in which the first optical sheet 10b is adhered to the surface 38s of the second optical sheet 30 via the adhesive layer 20b.
  • FIG. 5 is a schematic perspective view of an optical sheet 10b included in the optical laminate 100B.
  • FIG. 6 is a schematic cross-sectional view of the illumination device 200 including the optical layered body 102B and the light source 60, and schematically shows the trajectory of light rays.
  • the optical laminate 100B includes a first optical sheet 10b having a first principal surface 12s having an uneven structure and a second principal surface 18s opposite to the first principal surface 12s, and the first principal surface 12s of the first optical sheet 10b. and an adhesive layer 20b disposed on the side.
  • Adhesive layer 20b is the adhesive layer according to the embodiments of the invention described above.
  • the optical layered body 101B has an optical layered body 100B and a second optical sheet 30 arranged on the side opposite to the first optical sheet 10b side of the adhesive layer 20b.
  • the uneven structure of the first main surface 12s of the first optical sheet 10b includes a plurality of recesses 14, and the surface of the adhesive layer 20b and the first main surface 12s of the first optical sheet 10b are aligned with the plurality of recesses.
  • 14 defines a plurality of spaces 14 (indicated by the same reference numerals as the recesses).
  • the adhesive layer 20b is an essential component for defining the space 14 of the optical laminate 100B, and is part of the optical laminate 100B.
  • the concave-convex structure of the first optical sheet 10b includes flat portions 10s in contact with the adhesive layer 20b.
  • the uneven structure includes, for example, a plurality of protrusions 15 each having a trapezoidal cross section. Since the uneven structure has the flat portion 10s in contact with the adhesive layer 20b, the uneven structure of the first optical sheet 10b is more concave than the uneven structure of the prism surface 12s of the prism sheet 10a shown in FIG. It is difficult for the adhesive layer 20b to penetrate. Therefore, by using the adhesive layer described above, it is possible to obtain an optical layered body 100B in which the penetration of the adhesive layer 20b into the plurality of spaces 14 is suppressed and the degree of penetration is suppressed from changing with time. can.
  • the first optical sheet 10b can be manufactured by a similar method using a material similar to that of a known prism sheet or microlens sheet.
  • the size and shape of the concavo-convex structure of the first optical sheet 10b can be changed as appropriate (for example, Patent Document 3).
  • the first optical sheet 10b functions as an optical laminate 100B (light distribution control structure) in which the space 14 is defined only when it is adhered to the adhesive layer 20b. Different from sheet or microlens sheet.
  • the second optical sheet 30 is arranged such that its surface 38s is adhered to the surface 22s of the adhesive layer 20b opposite to the first optical sheet 10b.
  • Any appropriate material can be adopted as the material forming the second optical sheet 30 depending on the purpose.
  • Materials for the second optical sheet 30 include, for example, light-transmitting thermoplastic resins, and more specifically, for example, (meth)acrylic resins such as polymethyl methacrylate (PMMA), polycarbonate (PC), and the like. ) based resin.
  • the optical layered body 102 has an optical layered body 100B and a light guide plate 80 provided on the side opposite to the first optical sheet 10b side of the adhesive layer 20b of the optical layered body 100B.
  • the light guide plate 80 is adhered to the surface 22s of the adhesive layer 20b on the opposite side of the first optical sheet 10b.
  • the light-receiving surface of the light guide plate 80 is arranged so that light from a light source (for example, an LED) 60 is incident thereon.
  • Total internal reflection (TIR) is performed at interfaces 16 s and 14 s formed by the space 14 .
  • the light beam totally reflected by the interface 14s (the surface 28s of the adhesive layer 20b on the side of the first optical sheet 10b) is guided through the light guide plate 80 and the adhesive layer 20b, and the light beam totally reflected by the slope 16s is The light is emitted to the outside from the surface 18s of the optical layered body 100B.
  • the distribution of light rays emitted from the optical layered body 100B (light distribution) can be adjusted.
  • the light guide plate 80, the adhesive layer 20b and the first optical sheet 10b have substantially the same refractive index.
  • the difference (absolute value) in refractive index between the light guide plate 80 and the adhesive layer 20b and the difference (absolute value) in refractive index between the adhesive layer 20b and the first optical sheet 10b are independently, for example, 0.20 or less. is preferred, 0.15 or less is more preferred, and 0.1 or less is even more preferred.
  • a space 14 of the optical laminate 100B is defined by a surface 16s and a surface 17s that are part of the first main surface 12s of the first optical sheet 10b and a surface 28s of the adhesive layer 20b.
  • the surface 16s is inclined (more than 0° and less than 90°) with respect to the sheet surface (horizontal direction in the figure) and the surface 17s is substantially perpendicular to the sheet surface is shown. It is not limited and can be modified in various ways (see Patent Documents 2 and 3).
  • the cross-sectional shape of the protrusion 15 is trapezoidal is shown, but the shape of the protrusion 15 is not limited to the illustrated one, and can be modified in various ways. By adjusting the shape, size, etc.
  • Patent Document 2 describes an example of a laminate having a plurality of spaces inside.
  • Another example of the first optical sheet 10b is a shaping film 70 shown in FIGS. 7A and 7B.
  • the shaping film 70 has a plurality of concave portions 74 with triangular cross sections on its surface, and the cross-sectional shape of the spaces 74 formed by the concave portions 74 is triangular.
  • the plurality of internal spaces 14, 74 included in the light distribution control structure correspond to the plurality of internal spaces 14, 74 occupying the area of the first optical sheet 10b when the first optical sheet 10b is viewed from the normal direction of the main surface.
  • (occupied area ratio) is preferably 1% or more from the viewpoint of obtaining good luminance.
  • the occupied area ratio of the internal spaces 14 and 74 is appropriately selected depending on the intended use. For example, in applications requiring transparency, it is preferably 1% or more and 10% or less. It is more preferably 30% or more and 80% or less in the application.
  • the occupied area ratios of the internal spaces 14 and 74 may be uniform, and in order to prevent the brightness from decreasing even if the distance from the light source (for example, the light source 60 in FIG. 6) increases, The occupied area ratio may be increased.
  • the length L is preferably 10 ⁇ m or more and 500 ⁇ m or less
  • the width W is preferably 1 ⁇ m or more and 100 ⁇ m or less.
  • the height H is preferably 1 ⁇ m or more and 100 ⁇ m or less.
  • the plurality of internal spaces 14, 74 are preferably discretely and evenly distributed, and preferably arranged periodically, for example, as shown in FIG. 7A.
  • the pitch Px is preferably, for example, 10 ⁇ m or more and 500 ⁇ m or less
  • the pitch Py is, for example, preferably 10 ⁇ m or more and 500 ⁇ m or less.
  • Example 1 (1) Preparation of polyester resin A A four-necked separable flask was equipped with a stirrer, a thermometer, a nitrogen inlet tube, and a cooling tube with a trap. 45 g of isophthalic acid (molecular weight: 166), and as alcohol components, 115 g of polytetramethylene glycol (molecular weight: 566), 4 g of ethylene glycol (molecular weight: 62), 16 g of neopentyl glycol (molecular weight: 104) and 23 g of cyclohexanedimethanol (molecular weight: 104). : 144), 0.1 g of tetrabutyl titanate was added as a catalyst, and the temperature was raised to 240°C while stirring while filling the flask with nitrogen gas, and the temperature was maintained at 240°C for 4 hours.
  • polyester resin A was obtained. Polyester resin A was obtained by polymerizing the above monomers without using a solvent.
  • the mass average molecular weight (Mw) of polyester resin A measured by GPC was 59,200.
  • the composition and mass average molecular weight (Mw) of the polyester resin used in each experimental example are summarized in Table 1 below.
  • the prepared polyester resin A was dissolved in ethyl acetate and removed from the flask to prepare a polyester resin A solution having a solid content concentration of 50% by mass.
  • Adhesive Sheet The adhesive composition solution is applied to one side of a 38 ⁇ m thick polyethylene terephthalate (PET) film (trade name “MRF38”, manufactured by Mitsubishi Chemical Corporation) that has been subjected to silicone release treatment, and adhered. An agent composition solution layer was formed. The thickness of the adhesive composition solution layer was such that the thickness of the adhesive layer after the following step of treatment at 40° C. for 3 days was 7 ⁇ m. By drying the adhesive composition solution layer at 150° C. for 1 minute, the solvent in the adhesive composition solution layer was removed to obtain an adhesive composition layer.
  • PET polyethylene terephthalate
  • the adhesive composition layer was attached to the release-treated surface of a 38 ⁇ m silicone release-treated polyethylene terephthalate (PET) film (trade name “MRE38”, manufactured by Mitsubishi Chemical Corporation) and left at 40° C. for 3 days.
  • the adhesive composition layer was treated at 40° C. for 3 days to crosslink the polyester resin A of the adhesive composition layer with a crosslinking agent to form an adhesive layer.
  • an adhesive sheet (laminate) having a laminated structure of PET film/adhesive layer/PET film was produced.
  • the cross-linking reaction of the polyester resin A may partially occur even in the step of treating the adhesive composition solution layer at 150° C. for 1 minute, but most of the cross-linking reaction occurs in the subsequent step of heat treatment at 40° C. for 3 days.
  • "Thickness" in Table 2 is the thickness of the adhesive layer, ie after 3 days of treatment at 40°C.
  • unevenness-shaped film was produced according to the method described in JP-T-2013-524288. Specifically, the surface of a polymethyl methacrylate (PMMA) film is coated with lacquer (manufactured by Sanyo Chemical Industries, Ltd., Fine Cure RM-64: acrylate-based photocurable resin), and the film surface containing the lacquer An optical pattern was embossed on the film, and then the lacquer was cured (ultraviolet irradiation conditions: D bulb, 1000 mJ/cm 2 , 320 mW/cm 2 ) to produce the desired irregular shaped film.
  • the unevenness-imparting film had a total thickness of 130 ⁇ m and a haze value of 0.8%.
  • FIG. 7A shows a plan view of a portion of the manufactured unevenness-shaping film 70 as viewed from the uneven surface side.
  • FIG. 7B shows a 7B-7B' cross-sectional view of the concave-convex shaped film of FIG. 7A.
  • a plurality of concave portions 74 having a triangular cross section and having a length L of 80 ⁇ m, a width W of 14 ⁇ m, and a depth H of 10 ⁇ m were arranged at intervals of a width E (155 ⁇ m) in the X-axis direction. Furthermore, such a pattern of recesses 74 was arranged at intervals of width D (100 ⁇ m) in the Y-axis direction.
  • the density of the concave portions 74 on the concave-convex shaped film surface was 3612/cm 2 .
  • Both ⁇ a and ⁇ b in FIG. 7B were 41°, and the occupied area ratio of the concave portions 74 when the film was viewed from the uneven surface side was 4.05%.
  • Example 2 Per 100 parts by mass of the solid content of the polyester resin A solution prepared in the same manner as in Example 1, 30 parts by mass of a terpene phenol-based tackifying resin ("YS Polystar T130" manufactured by Yasuhara Chemical Co., Ltd.) was blended as an additive. , to obtain a polyester resin B solution.
  • a terpene phenol-based tackifying resin (“YS Polystar T130" manufactured by Yasuhara Chemical Co., Ltd.
  • an acetylacetone metal complex iron compound (trade name “Nasem ferric”, manufactured by Nippon Kagaku Sangyo Co., Ltd. as a crosslinking catalyst. “Nasem” is a registered trademark. Hereinafter, “Nasem ) is 0.066 parts by mass, and a trimethylolpropane / tolylene diisocyanate trimer adduct as a cross-linking agent (trade name “Coronate L”, manufactured by Tosoh Corporation. Hereinafter referred to as “Coronate L” 5 parts by mass, and ethyl acetate was further added so that the solid content concentration was 20% by mass, to prepare an adhesive composition solution.
  • a trimethylolpropane / tolylene diisocyanate trimer adduct (trade name “Coronate L”, manufactured by Tosoh Corporation.
  • Coronate L” 5 parts by mass and ethyl acetate was further added so that the solid content concentration was 20% by mass, to prepare an adhesive composition
  • An adhesive sheet and an optical laminate were produced in the same manner as in Example 1, except that the adhesive composition solution was prepared as described above. However, the thickness of the adhesive layer was adjusted to the value shown in Table 2.
  • Example 3 Solid content of polyester resin C containing aromatic dicarboxylic acid, aliphatic dicarboxylic acid and aliphatic diol as monomer components (Mitsubishi Chemical Corporation "Nichigo Polyester NP-110S50EO", “Nichigo Polyester” is a registered trademark.)
  • zirconium tetraacetylacetonate (trade name "Orgatics ZC-700", manufactured by Matsumoto Fine Chemical Co., Ltd., hereinafter sometimes referred to as "ZC-700) as a crosslinking catalyst is 0.02.
  • An adhesive sheet and an optical laminate were produced in the same manner as in Example 1, except that the adhesive composition solution was prepared as described above. However, the thickness of the adhesive layer was adjusted to the value shown in Table 2.
  • Polyester resin D containing aromatic dicarboxylic acid, aliphatic dicarboxylic acid and aliphatic diol as monomer components (“Vylon 550” manufactured by Toyobo Co., Ltd., "Vylon” is a registered trademark.)
  • Per 100 parts by mass of solid content 0.07 parts by mass of zirconium tetraacetylacetonate (trade name “Orgatics ZC-162”, manufactured by Matsumoto Fine Chemical Co., Ltd.) as a cross-linking catalyst, and a trimethylolpropane/tolylene diisocyanate trimer adduct (trade name 3 parts by mass of "Coronate L” manufactured by Tosoh Corporation) was blended, and ethyl acetate was further added so that the solid content concentration was 20% by mass to prepare an adhesive composition solution.
  • the component composition of polyester resin D is shown in Table 1.
  • An adhesive sheet and an optical laminate were produced in the same manner as in Example 1, except that the adhesive composition solution was prepared as described above. However, the thickness of the adhesive layer was adjusted to the value shown in Table 2.
  • Polyester resin C containing aromatic dicarboxylic acid, aliphatic dicarboxylic acid and aliphatic diol as monomer components (manufactured by Mitsubishi Chemical Corporation "Nichigo Polyester NP-110S50EO”) for 100 parts by mass of solid content, as a crosslinking catalyst 0.02 parts by mass of zirconium tetraacetylacetonate (trade name “Orgatics ZC-700”, manufactured by Matsumoto Fine Chemicals Co., Ltd.), and an isocyanurate of hexamethylene diisocyanate as a cross-linking agent (trade name “Coronate HX”, Tosoh Corporation 10 parts by mass of the adhesive composition (manufactured by Ajinomoto Co.), and ethyl acetate was further added so that the solid content concentration was 20% by mass, to prepare an adhesive composition solution.
  • An adhesive sheet and an optical laminate were produced in the same manner as in Example 1, except that the adhesive composition solution was prepared as described above. However, the thickness of the adhesive layer was adjusted to the value shown in Table 2.
  • An adhesive sheet and an optical laminate were produced in the same manner as in Example 1, except that the adhesive composition solution was prepared as described above. However, the thickness of the adhesive layer was adjusted to the value shown in Table 2.
  • polyester resin Table 1 shows the compositions and mass average molecular weights (Mw) of the polyester resins A to D used in Examples 1 to 3 and Comparative Examples 1 to 3.
  • the mass average molecular weight (Mw) of polyester resins A to D was determined by GPC.
  • evaluation method The evaluation method for each evaluation item is as follows. Table 2 shows the evaluation results.
  • PET film (trade name “Lumirror S-10” manufactured by Toray Industries, Inc.) to obtain a test piece.
  • the test piece was cut to a width of 20 mm, the other peeled PET film was peeled off, and the surface of the exposed adhesive layer was coated with a polymethyl methacrylate (PMMA) plate (thickness 2 mm, trade name “Acrylite”). , manufactured by Mitsubishi Chemical Corporation) to prepare a test piece, and the adhesive strength (mN/20 mm) to the PMMA plate was measured.
  • PMMA polymethyl methacrylate
  • the pressure bonding when bonding to the PMMA plate is performed by reciprocating a 2 kg roller once, and after 30 minutes of bonding, using a tension compression tester (device name "AGS-50NX", manufactured by Shimadzu Corporation), The 180° peel adhesion was measured under the following conditions.
  • a 180° peel adhesive strength of 100 mN/20 mm or more was evaluated as “good (good)”, and a 180° peel adhesive strength of less than 100 mN/20 mm was evaluated as “x (NG)”.
  • Peeling speed 300 mm/min Measurement conditions: temperature: 23 ⁇ 2° C., humidity: 65 ⁇ 5% RH
  • the obtained gel fraction was judged according to the following criteria. ⁇ (Excellent): 70% or more ⁇ (Good): 40% or more and less than 70% ⁇ (NG): less than 40%
  • the cut test piece was embedded in a block of resin (manufactured by ITW Performance Polymers & Fluids Japan Co., Ltd., S-31), and the sample temperature was stabilized at -80 ° C. so as not to cause shape change.
  • a cross-sectional observation sample was prepared with a microtome. The sample was observed with a laser microscope (manufactured by Keyence Corporation, VK-X1000, 1100) to measure the height of the adhesive layer in the concave portion 74 . The height of the adhesive layer was judged according to the following criteria. ⁇ (Excellent): 1 ⁇ m or less ⁇ (Good): More than 1 ⁇ m and less than 2 ⁇ m ⁇ (NG): More than 2 ⁇ m
  • Table 2 also shows the ratio (%) of the height of the adhesive layer existing in the recess 74 with respect to the depth H (10 ⁇ m) of the recess 74 .
  • the ratio of the height of the adhesive layer existing within the recess 74 to the depth H of the recess 74 was determined according to the following criteria. ⁇ (Excellent): 10% or less ⁇ (Good): More than 10% and 20% or less ⁇ (NG): More than 20%
  • the adhesive layer ( A laminate of adhesive layers (thickness: 1 mm, size: 4 cm x 6 cm) was obtained by laminating 100 adhesive layers in total. A cylinder having a diameter of 8 mm (height of 1 mm) was punched out from the adhesive layer laminate (thickness of 1 mm) obtained as described above to prepare a test piece. A stress of 10,000 Pa is applied to the test piece for 30 minutes at a measurement temperature of 50 ° C. using a viscoelasticity measuring device (device name “ARES G-2”, manufactured by TA Instruments Japan Co., Ltd.). Then, the deformation rate was measured after 1 second and 30 minutes.
  • a viscoelasticity measuring device device name “ARES G-2”, manufactured by TA Instruments Japan Co., Ltd.
  • the "creep deformation rate" of the adhesive layer is the “creep deformation rate” obtained by the above method using a laminate (thickness of 1 mm) of the adhesive layer.
  • the creep deformation rate of a laminate with a thickness of 1 mm is as follows: a laminate formed by laminating 20 adhesive layers with a thickness of 50 ⁇ m No significant difference was observed between the laminate formed by laminating 100 layers and the laminate formed by laminating 200 adhesive layers with a thickness of 5 ⁇ m.
  • the creep deformation rate of a laminate having a thickness of 1 mm does not depend on the thickness of the adhesive layer, provided that the thickness of each adhesive layer constituting the laminate is in the range of at least 5 ⁇ m to 50 ⁇ m. According to the study of the present inventors, if the thickness of each adhesive layer is 0.1 ⁇ m or more, the creep deformation rate of the laminate having a thickness of 1 mm is considered to take a substantially constant value.
  • All of the adhesive layers of Examples 1 to 3 have a 180° peel adhesive force to the PMMA film of 100 mN/20 mm or more, so they have good adhesiveness.
  • the adhesive layers of Examples 1 and 2 are particularly excellent in adhesiveness.
  • the 180° peel adhesive strength of the adhesive layer to the PMMA film is preferably, for example, 600 mN/20 mm or more, and more preferably, for example, 1000 mN/20 mm or more.
  • the height of the adhesive layer that penetrated into the concave portions of the optical sheet was 0 after being held for 6 hours under normal temperature and normal humidity. .1 ⁇ m or less, and was suppressed to 0.3 ⁇ m or less even after being held at a temperature of 85° C. and a relative humidity of 85% for 300 hours.
  • all of the adhesive layers of Examples 1 to 3 had a thickness of 6 in a normal temperature and normal humidity environment.
  • All of the adhesive layers of Examples 1 to 3 had a gel fraction of 40% or more after being held at a temperature of 85° C. and a relative humidity of 85% for 300 hours, and the degree of penetration into the recesses in a high temperature and high humidity environment. was suppressed.
  • the adhesive layers of Comparative Examples 1 and 3 had a gel fraction of less than 40% (26% or less) after being held at a temperature of 85° C. and a relative humidity of 85% for 300 hours. The change over time in the degree of penetration into the concave portion was not sufficiently suppressed. The gel fraction after holding the adhesive layer at a temperature of 85 ° C.
  • the gel fraction after holding the adhesive layer at a temperature of 85° C. and a relative humidity of 85% for 300 hours is, for example, preferably 55% or more, and more preferably 65% or more. More preferably, it is, for example, 85% or more.
  • All of the adhesive layers of Examples 1 to 3 had a creep deformation rate (creep deformation rate A) of 10% when a stress of 10,000 Pa was applied at 50°C for 1 second in a creep test using a rotary rheometer. and a creep deformation rate (creep deformation rate B) when a stress of 10,000 Pa is applied at 50° C. for 30 minutes in a creep test using a rotary rheometer is 16% or less.
  • all of the adhesive layers of Examples 1 to 3 are inhibited from penetrating into the concave portions of the optical sheet and from changing over time in the normal temperature and normal humidity environment and in the high temperature and high humidity environment.
  • the creep deformation rate of the adhesive layer may be, for example, a creep deformation rate A of 2% or less and a creep deformation rate B of 3% or less.
  • the adhesive layers of Comparative Examples 1 to 3 were not measured for creep deformation rate.
  • the adhesive layers of Comparative Examples 1 and 3 the height of the adhesive layer in the recesses after the high-temperature and high-humidity endurance test is large, and the optical sheet (unevenness-shaping film) in the high-temperature and high-humidity environment. invasion was not sufficiently suppressed.
  • the adhesive layers of Comparative Examples 1 and 3 had low gel fractions of 0% and 26%, respectively, after holding at a temperature of 85° C. and a relative humidity of 85% for 300 hours.
  • the adhesive layer of Comparative Example 3 formed without using a cross-linking catalyst has a cross-linking treatment step (a step of treating at 40 ° C. for 3 days) compared to the adhesive layers of Examples 1 to 3 using a cross-linking catalyst. ), the polyester resin was not sufficiently crosslinked, and the hydrolysis of the ester bond was not sufficiently suppressed.
  • the adhesive layer of Comparative Example 2 suppresses penetration into the concave portions of the optical sheet (concavo-convex forming film) in a high-temperature and high-humidity environment, and the gel content after holding for 300 hours at a temperature of 85° C. and a relative humidity of 85%. Although the rate was maintained as high as 94%, the 180° peel adhesive strength to the PMMA film was 80 mN/20 mm or more, indicating insufficient adhesion.
  • the adhesive layer and optical laminate of the present invention are widely used in optical devices such as display devices and lighting devices.

Abstract

接着剤層は、多価カルボン酸と多価アルコールの共重合体であるポリエステル樹脂と、架橋剤と、有機ジルコニウム化合物、有機鉄化合物および有機アルミニウム化合物からなる群から選択される少なくとも１つの架橋触媒とを含む接着剤組成物を架橋させることによって形成されており、温度８５℃かつ相対湿度８５％で３００時間保持した後のゲル分率が４０％以上であり、ＰＭＭＡフィルムに対する１８０°ピール接着力が１００ｍＮ／２０ｍｍ以上である。

Description

接着剤層および接着剤層を有する光学積層体
　本発明は、接着剤層およびそのような接着剤層を有する光学積層体に関する。
　光学シート（例えば、マイクロレンズシート、プリズムシート、輝度上昇フィルム（例えば、３Ｍ社製のBrightness Enhancement Film：ＢＥＦ（登録商標）））は、種々の光学装置（例えば、表示装置および照明装置）に用いられている。本明細書において、「光学シート」は、上記の例示したものに限られず、シート状の光学部材を広く含み、例えば、拡散板および導光板をさらに含む。光学シートは、例えば接着剤層を用いて、他の光学シートまたは光学装置に貼り付けられる。本明細書において、光学シートと接着剤層とを含む構成または複数の光学シートを含む構成を指して「光学積層体」という。本明細書において、「接着剤」は粘着剤（「感圧接着剤」ともいわれる。）を含む意味で用いる。
　本出願人は、表示装置や照明装置に用いられ得る光学積層体（特許文献１では「光学積層シート」と呼ばれている。）を特許文献１に開示している。特許文献１の光学積層体は、凹凸構造を表面に有する光学シート（例えばマイクロレンズシート）と、凹凸構造を有する表面に設けられた接着剤層とを有する。凹凸構造の凸部の高さの５％～９０％が接着剤層で埋められている。接着剤層は、（メタ）アクリル系ポリマーに、環状エーテル基含有モノマーを含む鎖がグラフト重合されてなるグラフトポリマーおよび光カチオン系重合開始剤または熱硬化触媒を含む接着剤組成物から形成されている。
　また、特許文献２および３には、表示装置や照明装置に用いられ得る、複数のエアキャビティの界面による全反射を利用する配光構造が開示されている。特許文献２および３に開示されている配光構造を用いると、配光制御の自由度および精度を向上させることが出来る。
特開２０１２－００７０４６号公報 国際公開第２０１１／１２４７６５号 国際公開第２０１９／０８７１１８号
　光学シートの凹凸構造を有する表面に接着剤層を貼り付ける際、接着剤層が凹凸構造の凹部に侵入する（凹部を埋める）程度は、光学シートの機能に影響する。したがって、接着剤層が凹凸構造の凹部に侵入する程度（凹凸構造の凹部によって画定される空間の体積に対する当該空間内に存在する接着剤層の体積の割合）は、経時変化しないことや、例えば高温環境や多湿環境、高温多湿環境などの実使用環境において変化しないことが求められる。本発明者の検討によると、従来の接着剤層は、凹凸構造の凹部に侵入する程度の経時変化が十分に抑制されないことがある。
　本発明は上記の課題を解決するためになされたものであり、凹凸構造を有する表面（例えば、光学シートの凹凸構造を有する表面）に貼り付けられたとき、凹凸構造を有する表面に対して良好な接着性を有しつつ、凹凸構造の凹部に侵入する程度の経時変化（高温多湿環境下における経時変化を含む）が抑制された接着剤層、およびそのような接着剤層を有する光学積層体を提供することを目的とする。
　本発明の実施形態によると、以下の項目に記載の解決手段が提供される。
　［項目１］
　多価カルボン酸と多価アルコールの共重合体であるポリエステル樹脂と、架橋剤と、有機ジルコニウム化合物、有機鉄化合物および有機アルミニウム化合物からなる群から選択される少なくとも１つの架橋触媒とを含む接着剤組成物を架橋させることによって形成されており、
　温度８５℃かつ相対湿度８５％で３００時間保持した後のゲル分率が４０％以上であり、
　ＰＭＭＡフィルムに対する１８０°ピール接着力が１００ｍＮ／２０ｍｍ以上である、接着剤層。
［項目２］
　前記多価カルボン酸は、芳香族ジカルボン酸を含む、項目１に記載の接着剤層。
［項目３］
　前記多価アルコールは、脂肪族ジオールまたは脂環族ジオールを含む、項目１または２に記載の接着剤層。
［項目４］
　前記架橋剤は、イソシアネート系架橋剤を含む、項目１から３のいずれか１つに記載の接着剤層。
［項目５］
　前記イソシアネート系架橋剤は、脂肪族イソシアネート系架橋剤を含む、項目４に記載の接着剤層。
［項目６］
　厚さが３μｍ以上２０μｍ以下である、項目１から５のいずれか１つに記載の接着剤層。
［項目７］
　温度８５℃かつ相対湿度８５％で３００時間保持した後のゲル分率が５５％以上である、項目１から６のいずれか１つに記載の接着剤層。
［項目８］
　回転式レオメータを用いたクリープ試験において、５０℃で１０，０００Ｐａの応力を１秒間印加したときのクリープ変形率が１０％以下であり、かつ、５０℃で１０，０００Ｐａの応力を３０分間印加したときのクリープ変形率が１６％以下である、項目１から７のいずれか１つに記載の接着剤層。
［項目９］
　凹凸構造を有する第１主面および前記第１主面と反対側の第２主面を有する第１光学シートと、
　前記第１光学シートの前記第１主面側に配置された、項目１から８のいずれか１つに記載の接着剤層と
を有し、
　前記凹凸構造は、前記接着剤層と接する平坦部を含む、光学積層体。
［項目１０］
　前記接着剤層の前記第１光学シートと反対側に配置された第２光学シートをさらに有する、項目９に記載の光学積層体。
　本発明の実施形態によると、凹凸構造を有する表面（例えば、光学シートの凹凸構造を有する表面）に貼り付けられたとき、凹凸構造を有する表面に対して良好な接着性を有しつつ、凹凸構造の凹部に侵入する程度の経時変化が抑制された接着剤層、およびそのような接着剤層を有する光学積層体が提供される。
本発明の実施形態による光学積層体１００Ａの模式的な断面図である。 本発明の他の実施形態による光学積層体１０１Ａの模式的な断面図である。 本発明のさらに他の実施形態による光学積層体１０２Ａの模式的な断面図である。 本発明のさらに他の実施形態による光学積層体１００Ｂおよび光学積層体１０１Ｂの模式的な断面図である。 光学積層体１００Ｂが有する第１光学シート１０ｂの模式的な斜視図である。 光学積層体１００Ｂを備える照明装置２００の模式的な断面図である。 本発明の実施形態による光学積層体が有する賦形フィルム７０の模式的な平面図である。 賦形フィルム７０の模式的な断面図である。
　＜接着剤層＞
　まず、本発明の実施形態による接着剤層について説明する。本発明の実施形態は、以下で例示するものに限定されない。
　本発明の実施形態による接着剤層は、多価カルボン酸と多価アルコールの共重合体であるポリエステル樹脂と、架橋剤と、有機ジルコニウム化合物、有機鉄化合物および有機アルミニウム化合物からなる群から選択される少なくとも１つの架橋触媒とを含む接着剤組成物を架橋させることによって形成されており、温度８５℃かつ相対湿度８５％で３００時間保持した後のゲル分率が４０％以上であり、ＰＭＭＡフィルムに対する１８０°ピール接着力が１００ｍＮ／２０ｍｍ以上である。本発明の実施形態による接着剤層は、例えば、光学シートの凹凸構造を有する表面に貼り付けられ、光学シートを他の光学シートあるいは光学部材または光学装置に貼り付けるために用いることができる。また、表面に複数の凹部を有する賦形フィルムと本発明の実施形態による接着剤層とで、複数の空間（内部空間）を有する導光層および／または方向変換層を構成することができる。複数の空間（内部空間）を有する導光層および／または方向変換層は、配光制御構造として機能し得る。なお、本発明の実施形態による接着剤層は、凹凸構造を有する表面に限られず、平坦な表面にも貼り付けられ得る。例えば、光学シートの平坦な表面に貼り付けられ、光学シートを他の光学シートあるいは光学部材または光学装置に貼り付けるために用いることもできる。
　本発明者は、ポリエステル樹脂と、架橋剤と、架橋触媒とを含む接着剤組成物を架橋させることによって、凹凸構造を有する表面に貼り付けられたとき、凹凸構造を有する表面に対して良好な接着性を有しつつ、凹凸構造の凹部に侵入する程度（凹凸構造の凹部によって画定される空間の体積に対する、当該空間内に存在する接着剤層の体積の割合）の経時変化、特に、高温多湿環境下における経時変化が抑制された接着剤層が得られ得ることを見出した。接着剤層が凹凸構造の凹部に侵入する程度（凹凸構造の凹部によって画定される空間の体積に対する当該空間内に存在する接着剤層の体積の割合）は、例えば、凹部の深さに対する、接着剤層と賦形フィルム（光学シート）との接着面から、凹部内（凹部によって画定される領域内）に侵入した接着剤層の高さの割合で定量的に評価することができる。
　本発明者は、接着剤層が凹凸構造を有する表面に貼り付けられたときの、接着剤層が凹凸構造の凹部に侵入する程度の経時変化が、接着剤層のゲル分率の高温高湿環境下における経時変化と相関関係があることを見出した。本発明者の検討によると、ポリエステル樹脂から形成された従来の接着剤層は、温度８５℃かつ相対湿度８５％で３００時間保持するとエステル結合の加水分解が生じ、ゲル分率がほぼゼロにまで低下することが多い。このような接着剤層は、凹凸構造の凹部に侵入する程度の経時変化が十分に抑制されなかった。これに対して、本発明の実施形態による接着剤層は、温度８５℃かつ相対湿度８５％で３００時間保持した後のゲル分率が４０％以上であり、後で実施例を示すように、高温高湿環境下において、凹凸構造の凹部に侵入する程度の経時変化が抑制される。接着剤層を温度８５℃かつ相対湿度８５％で３００時間保持した後のゲル分率は、例えば５５％以上、６０％以上、６５％以上または７０％以上であってもよい。本発明の実施形態による接着剤層を、凹凸構造を有する表面に貼り付けた直後のゲル分率は、例えば５０％以上であることが好ましい。
　本発明の実施形態による接着剤層を温度８５℃かつ相対湿度８５％で３００時間保持した後のゲル分率は、接着剤層を、凹凸構造を有する表面に貼り付けた直後のゲル分率と同程度であるか、あるいは、低下しても４０％以上のゲル分率を維持している。本発明の実施形態による接着剤層は、後で実施例を示すように、凹凸構造を有する表面に貼り付けた際、凹凸構造の凹部に侵入することが抑制され、かつ、凹凸構造の凹部に侵入する程度の経時変化（高温多湿環境下での経時変化を含む）が抑制される。本発明の実施形態による接着剤層が、ポリエステル樹脂と、架橋剤と、有機ジルコニウム化合物、有機鉄化合物および有機アルミニウム化合物からなる群から選択される少なくとも１つの架橋触媒とを含む接着剤組成物を架橋させることによって形成されていることと、温度８５℃かつ相対湿度８５％で３００時間保持した後のゲル分率が４０％以上に維持されることとの相関関係は、未だ詳細に調べられていないが、例えば、本発明の実施形態による接着剤層が、ポリエステル樹脂と架橋剤と架橋触媒とを含む接着剤組成物を架橋させることによって形成された特徴的な架橋構造を有することによって、エステル結合の加水分解が抑制されることが考えられる。
　本発明の実施形態による接着剤層の、凹凸構造の凹部に侵入する程度の経時変化は、温度および／または湿度が低いほど小さい。例えば常温常湿環境下においては、高温高湿環境下よりもさらに抑制される。
　本発明者は、接着剤層の、凹凸構造を有する表面に対する接着性を、接着剤層のＰＭＭＡフィルムに対する１８０°ピール接着力によって評価した。本発明の実施形態による接着剤層は、ＰＭＭＡフィルムに対する１８０°ピール接着力が１００ｍＮ／２０ｍｍ以上であるので、凹凸構造を有する表面に対して良好な接着性を有する。接着剤層のＰＭＭＡフィルムに対する１８０°ピール接着力は、例えば５００ｍＮ／２０ｍｍ以上であってもよい。なお、接着剤層のＰＭＭＡフィルムに対する１８０°ピール接着力は、例えば後述する実施例の接着剤層のＰＭＭＡフィルムに対する１８０°ピール接着力を測定した方法で測定することができる。
　本発明の実施形態による接着剤層の厚さは、特に限定されず、形態や用途によって適宜設定され得る。接着剤層の厚さは、例えば３μｍ以上、４μｍ以上、または５μｍ以上であり、例えば２０μｍ以下、１５μｍ以下、または１０μｍ以下である。
　本出願人による国際公開第２０２１／１６７０９０号に記載されているように、接着剤層を光学シートの凹凸構造を有する表面に貼り付ける際の凹部への侵入の程度およびその経時変化は、接着剤層のクリープ変形率との間に相関関係がある。具体的には、回転式レオメータを用いたクリープ試験において、５０℃で１０，０００Ｐａの応力を１秒間印加したときのクリープ変形率（「クリープ変形率Ａ」ということがある。）が１０％以下である接着剤層は、凹凸構造を有する表面に貼り付ける際、凹凸構造の凹部に侵入する程度が抑制され、回転式レオメータを用いたクリープ試験において、５０℃で１０，０００Ｐａの応力を３０分間（１８００秒間）印加したときのクリープ変形率（「クリープ変形率Ｂ」ということがある。）が１６％以下である接着剤層は、凹凸構造の凹部への侵入の程度の経時変化が抑制される。国際公開第２０２１／１６７０９０号の開示内容の全てを参照により本明細書に援用する。
　本発明の実施形態による接着剤層は、上記国際公開第２０２１／１６７０９０号に記載のクリープ変形率を有していてもよい。すなわち、本発明の実施形態による接着剤層は、回転式レオメータを用いたクリープ試験において、５０℃で１０，０００Ｐａの応力を１秒間印加したときのクリープ変形率が１０％以下であり、かつ、回転式レオメータを用いたクリープ試験において、５０℃で１０，０００Ｐａの応力を３０分間印加したときのクリープ変形率が１６％以下であってもよい。クリープ変形率は、以下の実施例に記載した測定方法によって測定することができる。本発明の実施形態による接着剤層のクリープ変形率Ａは、例えば、１０％以下、９％以下、８％以下、７％以下、６％以下、５％以下、または２％以下であり、クリープ変形率Ｂは、例えば、１６％以下、１５％以下、１４％以下、１３％以下、１２％以下、１１％以下、１０％以下、または３％以下である。クリープ変形率ＡおよびＢの下限は特に限定されないが、例えば０超である。
　上記国際公開第２０２１／１６７０９０号には、回転式レオメータを用いたクリープ試験において、５０℃で１０，０００Ｐａの応力を１秒間印加したときのクリープ変形率が１０％以下であり、かつ、５０℃で１０，０００Ｐａの応力を３０分間印加したときのクリープ変形率が１６％以下である接着剤層の例として、ポリエステル樹脂と架橋剤とを含む接着剤組成物を架橋させることによって形成された接着剤層が記載されている。しかしながら、上記国際公開第２０２１／１６７０９０号には、ポリエステル樹脂と架橋剤とに加えて架橋触媒を含む接着剤組成物を架橋させることによって接着剤層を形成することは記載されていない。本発明者は、ポリエステル樹脂と架橋剤とに加えて架橋触媒をさらに含む接着剤組成物を架橋させることによって、凹凸構造の凹部に侵入する程度の経時変化、特に、高温多湿環境などの実使用環境下での変化を抑制する効果を増大させ得ることを見出した。
　本発明の実施形態による接着剤層の組成の具体例を以下で説明する。
　＜多価カルボン酸＞
　多価カルボン酸としては、例えば、
　テレフタル酸、イソフタル酸、ベンジルマロン酸、ジフェン酸、４，４′－オキシジ安息香酸、ナフタレンジカルボン酸等の芳香族ジカルボン酸；
　マロン酸、ジメチルマロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、トリメチルアジピン酸、ピメリン酸、２，２－ジメチルグルタル酸、アゼライン酸、セバシン酸、フマル酸、マレイン酸、イタコン酸、チオジプロピオン酸、ジグリコール酸等の脂肪族ジカルボン酸；
　１，３－シクロペンタンジカルボン酸、１，２－シクロヘキサンジカルボン酸、１，３－シクロペンタンジカルボン酸、１，４－シクロヘキサンジカルボン酸、２，５－ノルボルナンジカルボン酸、アダマンタンジカルボン酸等の脂環族ジカルボン酸；
などが挙げられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いることができる。
　これらの中でも、凝集力を付与する観点から、芳香族ジカルボン酸を含むことが好ましく、特にテレフタル酸またはイソフタル酸を含むことが好ましい。
　＜多価アルコール＞
　多価アルコールとしては、例えば、
　エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、１，３－プロパンジオール、２，４－ジメチル－２－エチルヘキサン－１，３－ジオール、２－メチル－１，３－プロパンジオール、２，２－ジメチル－１，３－プロパンジオール（ネオペンチルグリコール）、２－エチル－２－ブチル－１，３－プロパンジオール、２－エチル－２－イソブチル－１，３－プロパンジオール、１，３－ブタンジオール、１，４－ブタンジオール、１，５－ペンタンジオール、１，６－ヘキサンジオール、３－メチル－１，５－ペンタンジオール、２，２，４－トリメチル－１，６－ヘキサンジオール、ポリテトラメチレングリコールなどの脂肪族ジオール；
　１，２－シクロヘキサンジメタノール、１，３－シクロヘキサンジメタノール、１，４－シクロヘキサンジメタノール、スピログリコール、トリシクロデカンジメタノール、アダマンタンジオール、２，２，４，４－テトラメチル－１，３－シクロブタンジオールなどの脂環族ジオール；
　４，４′－チオジフェノール、４，４′－メチレンジフェノール、４，４′－ジヒドロキシビフェニル、ｏ－，ｍ－及びｐ－ジヒドロキシベンゼン、２，５－ナフタレンジオール、ｐ－キシレンジオール及びそれらのエチレンオキサイド、プロピレンオキサイド付加体などの芳香族ジオール；
などが挙げられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いることができる。
　これらの中でも、脂肪族ジオールまたは脂環族ジオールを含むことが好ましく、ポリテトラメチレングリコール、ネオペンチルグリコールまたはシクロヘキサンジメタノールを含むことがより好ましい。
　＜架橋剤＞
　架橋剤としては、特に限定されるものではなく、公知のものを使用することができ、例えば、多価イソシアヌレート、多官能性イソシアネート、多官能性メラミン化合物、多官能性エポキシ化合物、多官能性オキサゾリン化合物、多官能性アジリジン化合物、金属キレート化合物などを用いることができる。特に、得られる接着剤層の透明性や、接着剤層に適した弾性率を得るという観点からは、イソシアネート系架橋剤を用いることが好ましい。
　イソシアネート系架橋剤は、イソシアネート基（イソシアネート基をブロック剤または数量体化などにより一時的に保護したイソシアネート再生型官能基を含む）を１分子中に２つ以上有する化合物をいう。
　イソシアネート系架橋剤としては、トリレンジイソシアネート、キシレンジイソシアネートなどの芳香族イソシアネート、イソホロンジイソシアネートなどの脂環族イソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネートなどの脂肪族イソシアネートなどが挙げられる。
　より具体的には、例えば、ブチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネートなどの低級脂肪族ポリイソシアネート類、シクロペンチレンジイソシアネート、シクロヘキシレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネートなどの脂環族イソシアネート類、２，４－トリレンジイソシアネート、４，４’－ジフェニルメタンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、ポリメチレンポリフェニルイソシアネートなどの芳香族ジイソシアネート類、トリメチロールプロパン／トリレンジイソシアネート３量体付加物（東ソー株式会社製、商品名コロネートＬ）、トリメチロールプロパン／ヘキサメチレンジイソシアネート３量体付加物（東ソー株式会社製、商品名コロネートＨＬ）、ヘキサメチレンジイソシアネートのイソシアヌレート体（東ソー株式会社製、商品名コロネートＨＸ）などのイソシアネート付加物、キシリレンジイソシアネートのトリメチロールプロパン付加物（三井化学株式会社製、商品名Ｄ１１０Ｎ）、ヘキサメチレンジイソシアネートのトリメチロールプロパン付加物（三井化学株式会社製、商品名Ｄ１６０Ｎ）；ポリエーテルポリイソシアネート、ポリエステルポリイソシアネート、ならびにこれらと各種のポリオールとの付加物、イソシアヌレート結合、ビューレット結合、アロファネート結合などで多官能化したポリイソシアネートなどを挙げることができる。脂肪族系のイソシアネートを使用すると、架橋剤の量が少量で高いゲル分率の接着剤層が得られるため、より好ましい。
　イソシアネート系架橋剤は１種を単独で使用してもよく、また２種以上を混合して使用してもよい。イソシアネート系架橋剤の配合量の下限は、ポリエステル樹脂１００質量部に対し６質量部以上であり、好ましくは７質量部以上、８質量部以上、９質量部以上または１０質量部以上であり、イソシアネート系架橋剤の配合量の上限は２０質量部以下であり、好ましくは１５質量部以下である。この範囲内とすることによって、凹凸構造を有する表面に対する良好な接着力を有しつつ、接着剤層が凹凸構造の凹部に経時で侵入することを抑制することができる。
　＜架橋触媒＞
　有機アルミニウム化合物としては、アルミニウムトリスアセチルアセトネート、アルミニウムトリスエチルアセトアセテート、ジイソプロポキシアルミニウムエチルアセトアセテートなどが挙げられる。
　有機鉄化合物としては、アセチルアセトン-鉄錯体などが挙げられる。
　有機ジルコニウム化合物としては、ジルコニウムテトラアセチルアセトナートなどが挙げられる。
　これらは単独又は必要に応じて２種以上組み合わせて用いられる。
　架橋触媒を用いることによって架橋速度を高め、生産リードタイムを短縮することができる。
　＜接着剤層の形成方法＞
　接着剤層の形成方法としては、公知の方法を採用することができる。たとえば、以下の方法が挙げられる。まず、接着剤組成物（または接着剤組成物を含む溶液）を支持体（基材）上に付与（塗布）し、必要に応じて乾燥させることによって、接着剤組成物層を形成する。典型的には、ポリエステル樹脂と架橋剤と架橋触媒と溶媒とを含む接着剤組成物溶液を基材上に付与することによって、基材上に接着剤組成物溶液層を形成し、接着剤組成物溶液層の溶媒を除去することによって接着剤組成物層を得る。次いで、接着剤組成物層に架橋処理（例えば加熱処理）を施すことによって接着剤組成物層のポリエステル樹脂を架橋剤で架橋させ、架橋構造を有する接着剤層を形成する。このようにして、基材上に接着剤層が形成され、基材と接着剤層とを有する積層体が得られる。基材として、例えば剥離ライナーなどの、剥離処理された主面を有する基材を用いてもよい。上記の方法で剥離ライナー上に形成した接着剤層を支持体（あるいは他の剥離ライナー）上に移着（転写）してもよい。
　支持体（基材）としては特に限定されず、公知のものを使用することができ、例えばプラスチックフィルムや多孔質材料であってもよい。支持体は、例えば本発明の光学積層体が有する第２光学シート（例えば後述する図２に示す光学積層体１０１Ａが有する第２光学シート３０）であってもよい。
　支持体（基材）には、必要に応じて、紫外線吸収剤、光安定剤、酸化防止剤、充填剤、顔料や染料などの、通常の粘着テープ用基材（支持体）に用いられる各種添加剤を使用することができる。
　支持体（基材）の表面は、必要に応じて、接着剤層との密着性を高めるため、慣用の表面処理を施すことができ、例えば、クロム酸処理、オゾン暴露、火炎暴露、高圧電撃暴露、イオン化放射線処理等の化学的又は物理的方法による酸化処理等が施されていてもよく、下塗り剤によるコーティング処理等が施されていてもよい。また、支持体（基材）上に形成される各種の接着剤層との間に、剥離性を付与するために、支持体（基材）の接着剤層側の主面は、剥離剤などによるコーティング処理（剥離処理）が施されていてもよい。剥離剤としては特に限定されないが、例えばシリコーン系剥離剤、フッ素系剥離剤、長鎖アルキル系剥離剤、脂肪酸アミド系剥離剤を挙げることができる。
　支持体（基材）の厚さは、その材質や形態などに応じて、適宜選択することができる。
　剥離ライナーとしては、特に限定されず、公知のものを適宜使用することができる。例えば、基材（剥離ライナー用基材）の少なくとも片面に、剥離コート層を形成したものを用いることができる。なお、剥離ライナー用基材は、単層、複数層のいずれの形態も用いることができる。
　剥離ライナー用基材としては、プラスチックフィルム、紙、発泡体、金属箔等の各種薄葉体等を用いることができ、特に好ましくは、プラスチックフィルムである。また、プラスチックフィルムの原料としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステルや、ポリプロピレン、エチレン－プロピレン共重合体等のポリオレフィン、ポリ塩化ビニル等の熱可塑性樹脂等が挙げられる。剥離ライナー用基材の厚さは、目的に応じて、適宜選択することができる。
　接着剤組成物（または接着剤組成物溶液）を基材上に塗布する方法としては、公知の方法を採用することができる。たとえば、ロールコート、グラビアコート、リバースロールコート、ロールブラッシュコート、エアーナイフコート、スプレーコート、ダイコーター等による押し出しコートなどが挙げられる。
　＜光学積層体＞
　図面を参照しながら、本発明の実施形態による接着剤層を有する光学積層体を説明する。
　図１に、本発明の実施形態による光学積層体１００Ａの模式的な断面図を示す。
　図１に示すように、光学積層体１００Ａは、凹凸構造を有する第１主面（ここではプリズム面）１２ｓおよび第１主面１２ｓと反対側の第２主面１８ｓを有する第１光学シート（ここではプリズムシート）１０ａと、第１光学シート１０ａの第１主面１２ｓ側に配置された接着剤層２０ａとを有する。接着剤層２０ａは、上述した本発明の実施形態による接着剤層である。すなわち、接着剤層２０ａは、多価カルボン酸と多価アルコールの共重合体であるポリエステル樹脂と、架橋剤と、有機ジルコニウム化合物、有機鉄化合物および有機アルミニウム化合物からなる群から選択される少なくとも１つの架橋触媒とを含む接着剤組成物を架橋させることによって形成されており、温度８５℃かつ相対湿度８５％で３００時間保持した後のゲル分率が４０％以上であり、かつ、ＰＭＭＡフィルムに対する１８０°ピール接着力が１００ｍＮ／２０ｍｍ以上である。接着剤層２０ａは、第１光学シート１０ａの第１主面１２ｓに接している。簡単のために、図面では、接着剤層２０ａの表面が、第１光学シート１０ａの第１主面１２ｓが有する凹凸構造の凸部の先端にのみ接し、凹部内には接着剤層２０ａは存在していないが、これに限られず、接着剤層２０ａは、第１光学シート１０ａの第１主面１２ｓが有する凹凸構造の凹部の一部を埋めるように（接着剤層２０ａの一部が凹凸構造の凹部内に存在するように）配置されていてもよい。
　第１光学シート１０ａは、プリズムシートに限られず、他の光学シート（例えばマイクロレンズシート）であってもよい。第１主面１２ｓが有する凹凸構造のピッチＰ、高さＨおよび頂角θは、例えば光学積層体の形態や用途に応じて、適宜設定され得る。
　光学積層体１００Ａは、上記の方法で形成された接着剤層２０ａを、例えばロール・ツー・ロール法を用いて、第１光学シート１０ａの凹凸構造を有する表面１２ｓに貼り付けることによって製造することができる。量産性の観点からは、ロール・ツー・ロール方式で光学積層体１００Ａを製造することが好ましい。
　図２に、本発明の実施形態による光学積層体１０１Ａの模式的な断面図を示す。図２に示すように、光学積層体１０１Ａは、光学積層体１００Ａと、接着剤層２０ａの第１光学シート１０ａ側と反対側に配置された第２光学シート３０とを有する。
　第２光学シート３０は、接着剤層２０ａ側の主面３８ｓと、主面３８ｓと反対側の主面３２ｓとを有する。主面３８ｓは、平坦な面である。第２光学シート３０は、目的に応じて任意の適切な材料を採用することができる。第２光学シート３０の材料としては、例えば、光透過性を有する熱可塑性樹脂が挙げられ、より具体的には、例えば、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）等の（メタ）アクリル系樹脂、またはポリカーボネート（ＰＣ）系樹脂などにより形成されたフィルムが挙げられる。
　光学積層体１０１Ａは、例えば、第１光学シート１０ａと接着剤層２０ａが積層された第１積層体を作製し、第１積層体と第２光学シート３０とを例えばロール・ツー・ロール法で貼り合わせることによって、作製される。あるいは、光学積層体１０１Ａは、第２光学シート３０と接着剤層２０ａが積層された第２積層体を作製し、第２積層体と第１光学シート１０ａとを例えばロール・ツー・ロール法で貼り合わせることによって、作製されてもよい。
　図３に、本発明の実施形態による光学積層体１０２Ａの模式的な断面図を示す。図３に示すように、光学積層体１０２Ａは、光学積層体１０１Ａと、光学積層体１０１Ａの第２光学シート３０の接着剤層２０ａと反対側に配置された第３光学シート４０とを含む。第３光学シート４０は、例えば、第２光学シート３０の、接着剤層２０ａ側と反対側の主面３２ｓ上に、接着剤層５０を介して配置されている。接着剤層５０は、例えば、上述した本発明の実施形態による接着剤層である。接着剤層５０は、実施形態による接着剤層でなくてもよく、公知の光学用接着剤を用いて形成してもよい。第３光学シート４０は、例えば、拡散板、導光板などを含む。第３光学シート４０は、複数設けられていてもよい。
　本発明の実施形態は上述した例に限られない。本発明の実施形態による接着剤層は、光学シートの凹凸構造を有する表面に貼り付けられ、光学シートを光学部材または光学装置に貼り付けるために用いることができる。本発明の実施形態による光学装置は、上述した光学積層体のいずれかを有する。例えば、本発明の実施形態による光学装置は、光学積層体１０１Ａと、光学積層体１０１Ａの第２光学シート３０の接着剤層２０ａと反対側に配置された光学部材とを含む。
　次に、図４～図６を参照して、本発明の他の実施形態による光学積層体１００Ｂおよび１０１Ｂを説明する。なお、先の実施形態と実質的に同じ機能を有する構成要素については、特に断らない限り先の実施形態の説明があてはまる。光学積層体１００Ｂは、特許文献２および３に記載されている配光構造として機能する。特許文献２および３の開示内容のすべてを参照により本明細書に援用する。
　図４は、光学積層体１００Ｂおよび１０１Ｂの模式的な断面図であり、第１光学シート１０ｂが第２光学シート３０の表面３８ｓに、接着剤層２０ｂを介して接着された状態を表している。図５は、光学積層体１００Ｂが有する光学シート１０ｂの模式的な斜視図である。図６は、光学積層体１０２Ｂと光源６０とを備える照明装置２００の模式的な断面図であり、光線の軌跡を模式的に示している。
　図４および図５を参照する。光学積層体１００Ｂは、凹凸構造を有する第１主面１２ｓおよび第１主面１２ｓと反対側の第２主面１８ｓを有する第１光学シート１０ｂと、第１光学シート１０ｂの第１主面１２ｓ側に配置された接着剤層２０ｂとを有する。接着剤層２０ｂは、上述した本発明の実施形態による接着剤層である。光学積層体１０１Ｂは、光学積層体１００Ｂと、接着剤層２０ｂの第１光学シート１０ｂ側と反対側に配置された第２光学シート３０とを有する。ここでは、第１光学シート１０ｂの第１主面１２ｓが有する凹凸構造は複数の凹部１４を含み、接着剤層２０ｂの表面と第１光学シート１０ｂの第１主面１２ｓとが、複数の凹部１４に複数の空間１４（凹部と同じ参照符号で示す。）を画定している。接着剤層２０ｂは、光学積層体１００Ｂの空間１４を画定するために必須の構成要素であり、光学積層体１００Ｂの一部分である。
　第１光学シート１０ｂが有する凹凸構造は、接着剤層２０ｂと接する平坦部１０ｓを含む。凹凸構造は、例えば、断面が台形である複数の凸部１５を含む。凹凸構造が、接着剤層２０ｂと接する平坦部１０ｓを有しているので、第１光学シート１０ｂの凹凸構造は、図１に示したプリズムシート１０ａのプリズム面１２ｓの凹凸構造よりも、凹部に接着剤層２０ｂが侵入し難い。したがって、上記の接着剤層を用いることによって、複数の空間１４に接着剤層２０ｂが侵入することが抑制され、かつ、侵入の程度の経時変化も抑制された、光学積層体１００Ｂを得ることができる。
　第１光学シート１０ｂは、公知のプリズムシートまたはマイクロレンズシートと同様の材料を用いて、同様の方法で製造され得る。第１光学シート１０ｂの凹凸構造の大きさ、形状は適宜変更され得る（例えば特許文献３）。ただし、上述したように、第１光学シート１０ｂは、接着剤層２０ｂと接着されることによってはじめて空間１４が画定された光学積層体１００Ｂ（配光制御構造）として機能する点において、公知のプリズムシートまたはマイクロレンズシートと異なる。
　図４に示すように、光学積層体１０１Ｂにおいて、第２光学シート３０が、その表面３８ｓで接着剤層２０ｂの第１光学シート１０ｂ側と反対側の表面２２ｓに接着するように配置されている。第２光学シート３０を構成する材料は目的に応じて任意の適切な材料を採用することができる。第２光学シート３０の材料としては、例えば、光透過性の熱可塑性樹脂が挙げられ、より具体的には、例えば、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）等の（メタ）アクリル系樹脂、ポリカーボネート（ＰＣ）系樹脂により形成されたフィルムが挙げられる。
　配光制御構造として機能する光学積層体１００Ｂは、例えば、図６に示すように、照明装置２００に用いられる。光学積層体１０２は、光学積層体１００Ｂと、光学積層体１００Ｂの接着剤層２０ｂの第１光学シート１０ｂ側と反対側に設けられた、導光板８０とを有する。導光板８０は、接着剤層２０ｂの第１光学シート１０ｂ側と反対側の表面２２ｓに接着されている。導光板８０の受光面には、光源（例えばＬＥＤ）６０からの光が入射するように配置されており、導光板８０内に導かれた光線は、図６中に矢印で示したように、空間１４が作る界面１６ｓおよび界面１４ｓで内部全反射（Total Internal Reflection：ＴＩＲ）される。界面１４ｓ（接着剤層２０ｂの第１光学シート１０ｂ側の表面２８ｓ）で全反射された光線は、導光板８０および接着剤層２０ｂ内を導光し、斜面１６ｓで全反射された光線は、光学積層体１００Ｂの表面１８ｓから外部に出射される。空間１４の形状、大きさ、配置密度などを調整することによって、光学積層体１００Ｂから出射される光線の分布（配光分布）を調整することができる。ここで、導光板８０、接着剤層２０ｂおよび第１光学シート１０ｂの屈折率は互いに概ね等しいことが好ましい。導光板８０と接着剤層２０ｂの屈折率の差（絶対値）、および、接着剤層２０ｂと第１光学シート１０ｂの屈折率の差（絶対値）は、それぞれ独立に、例えば０．２０以下が好ましく、０．１５以下がより好ましく、０．１以下であることがさらに好ましい。
　光学積層体１００Ｂが有する空間１４は、第１光学シート１０ｂの第１主面１２ｓの一部である表面１６ｓおよび表面１７ｓと、接着剤層２０ｂの表面２８ｓとによって画定されている。ここでは、表面１６ｓがシート面（図の水平方向）に対して傾斜（０°超９０°未満）しており、表面１７ｓがシート面に対してほぼ垂直な例を示しているが、これに限られず、種々に改変され得る（特許文献２および３参照）。また、ここでは、凸部１５の断面形状が台形である例を示しているが、凸部１５の形状は、図示するものに限られず、種々に改変され得る。凸部１５の形状、大きさなどを調整することによって、空間１４の形状、大きさ、配置密度などを調整することができる。例えば特許文献２に、内部に複数の空間を有する積層体の例が記載されている。第１光学シート１０ｂの他の例として、図７Ａおよび図７Ｂに示す賦形フィルム７０も挙げられる。後述するように、賦形フィルム７０は、断面が三角形である複数の凹部７４を表面に有し、凹部７４によって形成される空間７４の断面形状は三角形である。
　配光制御構造が有する複数の内部空間１４、７４は、第１光学シート１０ｂを主面の法線方向から平面視したときに、第１光学シート１０ｂの面積に占める複数の内部空間１４、７４の面積の割合（占有面積率）は、良好な輝度を得る観点から１％以上であることが好ましい。内部空間１４、７４の占有面積率は、使用される用途によって適宜選択され、例えば、透明性が要求される用途では、１％以上１０％以下であることが好ましく、例えばより高輝度が要求される用途では３０％以上８０％以下であることがさらに好ましい。なお、内部空間１４、７４の占有面積率は、均一であっても良いし、光源（例えば図６の光源６０）からの距離が増大しても輝度が低下しないように、距離の増大につれて、占有面積率が増大するようにしてもよい。
　内部空間７４の大きさ（長さＬ、幅Ｗ：図７Ａ、図７Ｂ参照）は、例えば、長さＬは１０μｍ以上５００μｍ以下であることが好ましく、幅Ｗは１μｍ以上１００μｍ以下であることが好ましい。また、光取り出し効率の観点から、高さＨは１μｍ以上１００μｍ以下であることが好ましい。複数の内部空間１４、７４は、離散的に均一に分布させることが好ましく、例えば、図７Ａに示したように、周期的に配置することが好ましい。ピッチＰｘは、例えば、１０μｍ以上５００μｍ以下であることが好ましく、ピッチＰｙは、例えば、１０μｍ以上５００μｍ以下であることが好ましい。
　以下、実験例（実施例および比較例）を説明する。
　［実施例１］
　（１）ポリエステル樹脂Ａの調製
　４つ口セパラブルフラスコに攪拌機、温度計、窒素導入管、及びトラップ付き冷却管を取り付け、このフラスコ内に、カルボン酸成分としてテレフタル酸４７ｇ（分子量：１６６）およびイソフタル酸４５ｇ（分子量：１６６）と、アルコール成分として、ポリテトラメチレングリコール１１５ｇ（分子量：５６６）、エチレングリコール４ｇ（分子量：６２）、ネオペンチルグリコール１６ｇ（分子量：１０４）およびシクロヘキサンジメタノール２３ｇ（分子量：１４４）と、触媒としてテトラブチルチタネート０．１ｇを投入し、フラスコ内を窒素ガスで満たした状態で撹拌しながら、２４０℃まで昇温し、２４０℃で４時間保持した。
　その後、窒素導入管及びトラップ付き冷却管を取り外し、真空ポンプに付け替え、減圧雰囲気（０．００２ＭＰａ）で撹拌しながら、２４０℃まで昇温し、２４０℃で保持した。約６時間反応を続け、ポリエステル樹脂Ａを得た。ポリエステル樹脂Ａは、上記のモノマーを溶媒を用いずに重合させて得た。ＧＰＣで測定したポリエステル樹脂Ａの質量平均分子量（Ｍｗ）は、５９，２００であった。なお、各実験例で用いたポリエステル樹脂の組成および質量平均分子量（Ｍｗ）は、下記の表１にまとめて示す。調製したポリエステル樹脂Ａを酢酸エチルに溶解しながらフラスコから取り出し、固形分濃度が５０質量％となるポリエステル樹脂Ａ溶液を調製した。
　（２）接着剤組成物溶液の調製
　上記で調製したポリエステル樹脂Ａ溶液の固形分１００質量部に対して、架橋触媒としてジルコニウムテトラアセチルアセトナート（商品名「オルガチックスZC-１６２」、マツモトファインケミカル株式会社製。「オルガチックス」は登録商標。以下、「ＺＣ－１６２」と呼ぶことがある。）を０．０７質量部、架橋剤としてヘキサメチレンジイソシアネートのイソシアヌレート体（商品名「コロネートＨＸ」、東ソー株式会社製。「コロネート」は登録商標。以下、「コロネートＨＸ」と呼ぶことがある。）を１２質量部、触媒反応抑制剤としてアセチルアセトンを２０質量部配合して、固形分濃度が２０質量％となるように酢酸エチルをさらに加えて、接着剤組成物溶液を調製した。
　（３）接着剤シートの作製
　接着剤組成物溶液を、シリコーン剥離処理した厚さ３８μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム（商品名「ＭＲＦ３８」、三菱ケミカル株式会社製）の片面に塗布して、接着剤組成物溶液層を形成した。接着剤組成物溶液層の厚さは、下記の４０℃で３日間処理する工程の後の接着剤層の厚さが７μｍとなるように塗布した。接着剤組成物溶液層を１５０℃で１分間乾燥させることによって、接着剤組成物溶液層の溶媒を除去し、接着剤組成物層を得た。次いで、シリコーン剥離処理した３８μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム（商品名「ＭＲＥ３８」、三菱ケミカル株式会社製）の剥離処理面に接着剤組成物層を貼り合わせて、４０℃で３日間放置した。接着剤組成物層を４０℃で３日間処理することによって、接着剤組成物層のポリエステル樹脂Ａを架橋剤で架橋させ、接着剤層を形成した。このようにして、ＰＥＴフィルム／接着剤層／ＰＥＴフィルムの積層構造を有する接着剤シート（積層体）を作製した。接着剤組成物溶液層を１５０℃で１分間処理する工程においてもポリエステル樹脂Ａの架橋反応が部分的に生じ得るが、架橋反応の大部分はその後の４０℃で３日間加熱処理する工程において生じる。表２の「厚さ」は、接着剤層の厚さ、すなわち、４０℃で３日間処理した後の厚さである。
　（４）凹凸賦形フィルムの製造
　特表２０１３－５２４２８８号公報に記載の方法にしたがって凹凸賦形フィルムを製造した。具体的には、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）フィルムの表面をラッカー（三洋化成工業株式会社製、ファインキュアー　ＲＭ－６４：アクリレート系の光硬化性樹脂）でコーティングし、当該ラッカーを含むフィルム表面上に光学パターンをエンボス加工し、その後ラッカーを硬化（紫外線照射条件：Ｄバルブ、１０００ｍＪ／ｃｍ２、３２０ｍＷ／ｃｍ２）させることによって目的の凹凸賦形フィルムを製造した。凹凸賦形フィルムの総厚さは１３０μｍであり、ヘイズ値は０．８％であった。
　製造された凹凸賦形フィルム７０の一部について凹凸面側から見た平面図を図７Ａに示す。また、図７Ａの凹凸賦形フィルムの７Ｂ－７Ｂ’断面図を図７Ｂに示す。長さＬが８０μｍ、幅Ｗが１４μｍ、深さＨが１０μｍの、断面が三角形である複数の凹部７４が、Ｘ軸方向に幅Ｅ（１５５μｍ）の間隔を空けて配置された。さらにこのような凹部７４のパターンが、Ｙ軸方向に幅Ｄ（１００μｍ）の間隔を空けて配置された。凹部７４のＸ軸方向のピッチＰｘは２３５μｍ（Ｐｘ＝Ｌ＋Ｅ）、Ｙ軸方向のピッチＰｙは１１４μｍ（Ｐｙ＝Ｗ＋Ｄ）であった。凹凸賦形フィルム表面における凹部７４の密度は、３６１２個／ｃｍ２であった。図７Ｂにおけるθａおよびθｂはいずれも４１°であり、フィルムを凹凸面側から平面視した際の凹部７４の占有面積率は４．０５％であった。
　（５）光学積層体の作製
　上記（３）で得られた接着剤シートから一方の剥離処理されたＰＥＴフィルムを剥離し、露出させた接着剤層の表面を、アクリル系樹脂フィルム（厚さ：３０μｍ）に貼り合わせ、さらに他方のセパレータ（ＰＥＴフィルム）を剥離して、（４）の凹凸賦形フィルムに貼り合わせ、アクリル系樹脂フィルム／接着剤層／凹凸賦形フィルムの積層構造を有する光学積層体を得た。
　［実施例２］
　実施例１と同じように調製したポリエステル樹脂Ａ溶液の固形分１００質量部に対して、添加剤としてテルペンフェノール系粘着付与樹脂（ヤスハラケミカル株式会社製「ＹＳポリスターＴ１３０」）３０質量部を配合して、ポリエステル樹脂Ｂ溶液を得た。
　ポリエステル樹脂Ｂ溶液の固形分１００質量部に対して、架橋触媒としてアセチルアセトン金属錯体鉄化合物（商品名「ナーセム第二鉄」、日本化学産業株式会社製。「ナーセム」は登録商標。以下、「ナーセム」と呼ぶことがある。）を０．０６６質量部、架橋剤としてトリメチロールプロパン／トリレンジイソシアネート３量体付加物（商品名「コロネートL」、東ソー株式会社製。以下、「コロネートL」と呼ぶことがある。）５質量部を配合して、固形分濃度が２０質量％となるように酢酸エチルをさらに加えて、接着剤組成物溶液を調製した。
　上記のように接着剤組成物溶液を調製した他は、実施例１と同様にして、接着剤シートおよび光学積層体を作製した。ただし、接着剤層の厚さは表２に記載の値になるように調整した。
　［実施例３］
　芳香族ジカルボン酸、脂肪族ジカルボン酸および脂肪族ジオールをモノマー成分として含有するポリエステル樹脂Ｃ（三菱ケミカル株式会社製「ニチゴーポリエスターＮＰ―１１０Ｓ５０ＥＯ」、「ニチゴーポリエスター」は登録商標。）の固形分１００質量部に対して、架橋触媒としてジルコニウムテトラアセチルアセトネート（商品名「オルガチックスZC-７００」、マツモトファインケミカル株式会社製。以下、「ＺＣ－７００」と呼ぶことがある。）を０．０２質量部、架橋剤としてトリメチロールプロパン／トリレンジイソシアネート３量体付加物（商品名「コロネートＬ」、東ソー株式会社製）１質量部を配合して、固形分濃度が２０質量％となるように酢酸エチルをさらに加えて、接着剤組成物溶液を調製した。なおポリエステル樹脂Ｃの成分組成は表１の通りである。
　上記のように接着剤組成物溶液を調製した他は、実施例１と同様にして、接着剤シートおよび光学積層体を作製した。ただし、接着剤層の厚さは表２に記載の値になるように調整した。
　［比較例１］
　芳香族ジカルボン酸、脂肪族ジカルボン酸および脂肪族ジオールをモノマー成分として含有するポリエステル樹脂Ｄ（東洋紡株式会社製「バイロン５５０」、「バイロン」は登録商標。）の固形分１００質量部に対して、架橋触媒としてジルコニウムテトラアセチルアセトナート（商品名「オルガチックスZC-１６２」、マツモトファインケミカル株式会社製）を０．０７質量部、架橋剤としてトリメチロールプロパン／トリレンジイソシアネート３量体付加物（商品名「コロネートＬ」、東ソー株式会社製）３質量部を配合して、固形分濃度が２０質量％となるように酢酸エチルをさらに加えて、接着剤組成物溶液を調製した。なおポリエステル樹脂Ｄの成分組成は表１の通りである。
　上記のように接着剤組成物溶液を調製した他は、実施例１と同様にして、接着剤シートおよび光学積層体を作製した。ただし、接着剤層の厚さは表２に記載の値になるように調整した。
　［比較例２］
　芳香族ジカルボン酸、脂肪族ジカルボン酸および脂肪族ジオールをモノマー成分として含有するポリエステル樹脂Ｃ（三菱ケミカル株式会社製「ニチゴーポリエスターＮＰ―１１０Ｓ５０ＥＯ」）の固形分１００質量部に対して、架橋触媒としてジルコニウムテトラアセチルアセトネート（商品名「オルガチックスZC-７００」、マツモトファインケミカル株式会社製）を０．０２質量部、架橋剤としてヘキサメチレンジイソシアネートのイソシアヌレート体（商品名「コロネートＨＸ」、東ソー株式会社製）１０質量部を配合して、固形分濃度が２０質量％となるように酢酸エチルをさらに加えて、接着剤組成物溶液を調製した。
　上記のように接着剤組成物溶液を調製した他は、実施例１と同様にして、接着剤シートおよび光学積層体を作製した。ただし、接着剤層の厚さは表２に記載の値になるように調整した。
　［比較例３］
　ポリエステル樹脂Ａ溶液の固形分１００質量部に対して、架橋触媒を使用せず、架橋剤としてヘキサメチレンジイソシアネートのイソシアヌレート体（商品名「コロネートＨＸ」、東ソー株式会社製）２質量部を配合して、固形分濃度が２０質量％となるように酢酸エチルをさらに加えて、接着剤組成物溶液を調製した。
　上記のように接着剤組成物溶液を調製した他は、実施例１と同様にして、接着剤シートおよび光学積層体を作製した。ただし、接着剤層の厚さは表２に記載の値になるように調整した。
　［ポリエステル樹脂］
　実施例１～３および比較例１～３で用いたポリエステル樹脂Ａ～Ｄの組成および質量平均分子量（Ｍｗ）を表１に示す。ポリエステル樹脂Ａ～Ｄの質量平均分子量（Ｍｗ）はＧＰＣで求めた。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　［評価方法］
　各評価項目の評価方法は以下の通りである。評価結果を表２に示す。
　＜ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）に対する１８０°ピール接着力＞
　実施例１～３および比較例１～３のそれぞれについて、得られた接着剤シートから一方の剥離処理されたＰＥＴフィルムを剥離し、露出させた接着剤層の表面を厚さが２５μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム（商品名「ルミラー　Ｓ－１０」、東レ株式会社製）に貼り合わせて試験片を得た。
　試験片を幅２０ｍｍにカットし、もう一方の剥離処理されたＰＥＴフィルムを剥離し、露出させた接着剤層の表面をポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）板（厚さ２ｍｍ、商品名「アクリライト」、三菱ケミカル株式会社製）に貼り合わせて、試験片とし、ＰＭＭＡ板に対する接着力（ｍＮ／２０ｍｍ）を測定した。ＰＭＭＡ板との貼り合わせの際の圧着は、２ｋｇのローラーを１往復して行い、貼り合わせ３０分後に引張圧縮試験機（装置名「ＡＧＳ－５０ＮＸ」、株式会社島津製作所製）を用いて、１８０°ピール接着力の測定を以下の条件下で行った。１８０°ピール接着力が１００ｍＮ／２０ｍｍ以上を「○（Ｇｏｏｄ）」、１００ｍＮ／２０ｍｍ未満を「×（ＮＧ）」として判定した。
　　引き剥がし速度：３００ｍｍ／分
　　測定条件：温度：２３±２℃、湿度：６５±５％ＲＨ
　＜ゲル分率の測定＞
　実施例１～３および比較例１～３のそれぞれについて、得られた接着剤シートの接着剤層から約０．１ｇとり、あらかじめ質量を測定したフッ素樹脂フィルム（ＴＥＭＩＳＨ ＮＴＦ－１１２２、日東電工株式会社製）（質量：Ｗａ）に包み、接着剤が漏れないように縛り、測定サンプルとした。測定サンプルの質量を測定し（質量：Ｗｂ）、瓶にいれ、酢酸エチルを４０ｃｃ加えて、７日間放置した。その後、測定サンプルを取り出し、当該測定サンプルを１３０℃で２時間乾燥させた。乾燥後の測定サンプルの質量を測定し（質量：Ｗｃ）、以下の式によりゲル分率を求めた。
　　ゲル分率［質量％］＝｛（Ｗｃ－Ｗａ）／（Ｗｂ－Ｗａ）｝×１００
　得られたゲル分率を以下の基準で判定した。
　　◎（Ｅｘｃｅｌｌｅｎｔ）：７０％以上
　　○（Ｇｏｏｄ）：４０％以上７０％未満
　　×（ＮＧ）：４０％未満
　＜凹凸賦形フィルムの凹部内の接着剤層の高さ＞
　実施例１～３および比較例１～３のそれぞれについて、得られた光学積層体の凹凸賦形フィルム７０の断面（例えば図７Ｂに示す断面）を観察し、凹部７４内（凹部７４によって画定される領域内）に存在する接着剤層の高さを測定した。接着剤層の高さは、凹部７４の深さ方向において測定した。具体的には、まず、各実施例および比較例で作製された光学積層体から３ｍｍ角のサイズで切り出した。その後、切り出した試験片を樹脂（株式会社ＩＴＷパフォーマンスポリマーズ＆フルイズジャパン製、Ｓ－３１）でブロック状に包埋し、形状変化が生じないよう－８０℃でサンプル温度を安定させた後、ミクロトームで断面観察サンプルを作製した。当該サンプルをレーザー顕微鏡（株式会社キーエンス製、ＶＫ－Ｘ１０００、１１００）で観察して凹部７４内の接着剤層の高さを測定した。
接着剤層の高さを以下の基準で判定した。
　　◎（Ｅｘｃｅｌｌｅｎｔ）：１μｍ以下
　　○（Ｇｏｏｄ）：１μｍ超２μｍ以下
　　×（ＮＧ）：２μｍ超
　表２には、凹部７４の深さＨ（１０μｍ）に対する、凹部７４内に存在する接着剤層の高さの割合（％）もあわせて示している。凹部７４の深さＨに対する、凹部７４内に存在する接着剤層の高さの割合は、以下の基準で判定した。
　　◎（Ｅｘｃｅｌｌｅｎｔ）：１０％以下
　　○（Ｇｏｏｄ）：１０％超２０％以下
　　×（ＮＧ）：２０％超
　＜クリープ変形率の評価＞
　実施例１～３および比較例１～３のそれぞれについて、接着剤層の積層体（厚さ１ｍｍ）を以下のように作製した。上記の接着剤シートと同様に、ただし接着剤層の厚さを１０μｍとして、ＰＥＴフィルム／接着剤層（厚さ１０μｍ）／ＰＥＴフィルムの積層構造を有する接着剤シートを幅２０ｃｍ、長さ３０ｃｍのサイズで４個作製した。得られた接着剤シートの接着剤層を複数積層させる工程と、接着剤層の積層体を複数の試験片に分割する（複数の試験片を切り出す）工程とを繰り返すことによって、接着剤層（厚さ１０μｍ）を合計で１００層積層させた接着剤層の積層体（厚さ１ｍｍ、サイズ４ｃｍ×６ｃｍ）を得た。上記のようにして得られた接着剤層の積層体（厚さ１ｍｍ）から、直径８ｍｍの円柱体（高さ１ｍｍ）を打ち抜き、試験片を作製した。上記試験片に、粘弾性測定装置（装置名「ＡＲＥＳ　Ｇ－２」、ティー・エイ・インスツルメント・ジャパン株式会社製）を用いて、測定温度５０℃にて、３０分間１００００Ｐａの応力を印加し、１秒後および３０分後の変形率を測定した。
　本明細書において、接着剤層の「クリープ変形率」は、接着剤層の積層体（厚さ１ｍｍ）を用いて、上記の方法で求められる「クリープ変形率」とする。本発明者の実験によると、厚さが１ｍｍの積層体のクリープ変形率は、厚さ５０μｍの接着剤層を２０層積層することによって形成された積層体と、厚さ１０μｍの接着剤層を１００層積層することによって形成された積層体と、厚さ５μｍの接着剤層を２００層積層することによって形成された積層体との間で、有意な差が認められなかった。すなわち、厚さが１ｍｍの積層体のクリープ変形率は、積層体を構成する個々の接着剤層の厚さが少なくとも５μｍ以上５０μｍ以下の範囲で、接着剤層の厚さに依存しない。本発明者の検討によると、個々の接着剤層の厚さが０．１μｍ以上であれば、厚さが１ｍｍの積層体のクリープ変形率は、ほぼ一定の値をとると考えられる。
　＜高温高湿環境下での耐久試験＞
　（１）ゲル分率の測定
　各実施例及び比較例で作製された接着剤シートから２０ｃｍ四方の大きさで切り出したものを、試験片として用いた。試験片を温度８５℃かつ相対湿度８５％で安定した状態の試験機（ヤマト科学株式会社製の恒温恒湿器、ＩＨ４００）内で３００時間保持した。試験機内では、試験片が試験機内部の金属部に接触しないよう、試験機内の棚から試験片をクリップでぶらさげた。３００時間経過後に試験片を取り出し、当該試験片中の接着剤層を用いて上記と同様にゲル分率を測定した。
　（２）凹凸賦形フィルムの凹部内の接着剤層の高さ
　各実施例及び比較例で作製された光学積層体から２０ｃｍ四方の大きさで切り出したものを、試験片として用いた。試験片を温度８５℃かつ相対湿度８５％で安定した状態の試験機（ヤマト科学株式会社製の恒温恒湿器、ＩＨ４００）内で３００時間保持した。試験機内では、試験片が試験機内部の金属部に接触しないよう、試験機内の棚から試験片をクリップでぶらさげた。３００時間経過後に試験片を取り出し、当該試験片の中央部を３ｍｍ角のサイズで切り出した。その後、切り出した試験片を用いて、上記と同様に凹凸賦形フィルムの凹部内の接着剤層の高さを測定した。
　表２での「初期」は、作製されてから６時間常温常湿環境下で保管した後の光学積層体の結果を示し、「高温高湿試験後」は、作製された光学積層体に対して上記の高温高湿環境下での耐久試験を行った後の結果を示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　実施例１～３の接着剤層はいずれも、ＰＭＭＡフィルムに対する１８０°ピール接着力が１００ｍＮ／２０ｍｍ以上であるので、良好な接着性を有する。実施例１～３のなかでも、実施例１および２の接着剤層は、特に接着性に優れている。実施例１～３の結果から、接着剤層のＰＭＭＡフィルムに対する１８０°ピール接着力は、例えば６００ｍＮ／２０ｍｍ以上であることが好ましく、例えば１０００ｍＮ／２０ｍｍ以上であることがより好ましい。
　また、実施例１～３の接着剤層はいずれも、光学シート（凹凸賦形フィルム）の凹部内に侵入した接着剤層の高さが、常温常湿環境下で６時間保持した後は０．１μｍ以下であり、温度８５℃かつ相対湿度８５％で３００時間保持した後も０．３μｍ以下に抑えられていた。凹部の深さに対する、凹部内（凹部によって画定される領域内）の接着剤層の高さの割合でいうと、実施例１～３の接着剤層はいずれも、常温常湿環境下で６時間保持した後は１％以下であり、温度８５℃かつ相対湿度８５％で３００時間保持した後においても３％以下に抑えられていた。実施例１～３の接着剤層はいずれも、常温常湿環境下および高温高湿環境下において、光学シートの凹部に侵入することおよびその経時変化が抑制されている。これに対して、比較例１および３の接着剤層は、温度８５℃かつ相対湿度８５％で３００時間保持した後の、凹部内の接着剤層の高さが２μｍ超（凹部の深さに対する、凹部内の接着剤層の高さの割合が２０％超）であり、高温高湿環境下において、凹部への侵入の経時変化が十分に抑制されていなかった。
　実施例１～３の接着剤層はいずれも、温度８５℃かつ相対湿度８５％で３００時間保持した後のゲル分率が４０％以上であり、高温高湿環境下で凹部への侵入の程度の経時変化が抑制されていた。これに対して、比較例１および３の接着剤層は、温度８５℃かつ相対湿度８５％で３００時間保持した後のゲル分率が４０％未満（２６％以下）であり、高温高湿環境下で凹部への侵入の程度の経時変化が十分に抑制されていなかった。接着剤層を温度８５℃かつ相対湿度８５％で３００時間保持した後のゲル分率は、接着剤層が凹凸構造を有する表面に貼り付けられたときの、凹凸構造の凹部に侵入する程度の経時変化との間に一定の相関関係を有するといえる。実施例１～３の結果から、接着剤層を温度８５℃かつ相対湿度８５％で３００時間保持した後のゲル分率は、例えば５５％以上であることが好ましく、６５％以上であることがさらに好ましく、例えば８５％以上であることがより好ましい。
　実施例１～３の接着剤層はいずれも、回転式レオメータを用いたクリープ試験において、５０℃で１０，０００Ｐａの応力を１秒間印加したときのクリープ変形率（クリープ変形率Ａ）が１０％以下であり、かつ、回転式レオメータを用いたクリープ試験において、５０℃で１０，０００Ｐａの応力を３０分間印加したときのクリープ変形率（クリープ変形率Ｂ）が１６％以下である。上述したように、実施例１～３の接着剤層はいずれも、常温常湿環境下および高温高湿環境下において、光学シートの凹部に侵入することおよびその経時変化が抑制されている。実施例１～３の結果から、接着剤層のクリープ変形率は、例えば、クリープ変形率Ａが２％以下であり、かつ、クリープ変形率Ｂが３％以下であってもよい。なお、比較例１～３の接着剤層については、クリープ変形率の測定を行わなかった。
　比較例１および比較例３の接着剤層は、高温高湿耐久試験後の凹部内の接着剤層の高さが大きく、高温高湿環境下における光学シート（凹凸賦形フィルム）の凹部内への侵入が十分に抑制されなかった。比較例１および比較例３の接着剤層は、それぞれ、温度８５℃かつ相対湿度８５％で３００時間保持した後のゲル分率が０％および２６％と低かった。特に、架橋触媒を用いずに形成された比較例３の接着剤層は、架橋触媒を用いた実施例１～３の接着剤層に比べて、架橋処理工程（４０℃で３日間処理する工程）でポリエステル樹脂の架橋が十分に行われず、エステル結合の加水分解が十分に抑制されなかった可能性が考えられる。
　比較例２の接着剤層は、高温高湿環境下における光学シート（凹凸賦形フィルム）の凹部内への侵入が抑制され、温度８５℃かつ相対湿度８５％で３００時間保持した後のゲル分率も９４％と高く維持されていたが、ＰＭＭＡフィルムに対する１８０°ピール接着力が８０ｍＮ／２０ｍｍ以上であり、接着性が十分でなかった。
　本発明の接着剤層および光学積層体は、表示装置や照明装置などの光学装置に広く用いられる。
　１０ａ、１０ｂ　　第１光学シート
　１２ｓ、１８ｓ　　主面（表面）
　２０ａ、２０ｂ　　接着剤層
　３０　　第２光学シート
　３２ｓ、３８ｓ　　主面（表面）
　５０　　導光板
　６０　　光源
　１００Ａ、１００Ｂ、１０１Ａ、１０２Ａ、１０１Ｂ、１０２Ｂ　光学積層体
　２００　　照明装置
 

Claims (10)

  1. 　多価カルボン酸と多価アルコールの共重合体であるポリエステル樹脂と、架橋剤と、有機ジルコニウム化合物、有機鉄化合物および有機アルミニウム化合物からなる群から選択される少なくとも１つの架橋触媒とを含む接着剤組成物を架橋させることによって形成されており、
    　温度８５℃かつ相対湿度８５％で３００時間保持した後のゲル分率が４０％以上であり、
    　ＰＭＭＡフィルムに対する１８０°ピール接着力が１００ｍＮ／２０ｍｍ以上である、接着剤層。
  2. 　前記多価カルボン酸は、芳香族ジカルボン酸を含む、請求項１に記載の接着剤層。
  3. 　前記多価アルコールは、脂肪族ジオールまたは脂環族ジオールを含む、請求項１または２に記載の接着剤層。
  4. 　前記架橋剤は、イソシアネート系架橋剤を含む、請求項１から３のいずれか１項に記載の接着剤層。
  5. 　前記イソシアネート系架橋剤は、脂肪族イソシアネート系架橋剤を含む、請求項４に記載の接着剤層。
  6. 　厚さが３μｍ以上２０μｍ以下である、請求項１から５のいずれか１項に記載の接着剤層。
  7. 　温度８５℃かつ相対湿度８５％で３００時間保持した後のゲル分率が５５％以上である、請求項１から６のいずれか１項に記載の接着剤層。
  8. 　回転式レオメータを用いたクリープ試験において、５０℃で１０，０００Ｐａの応力を１秒間印加したときのクリープ変形率が１０％以下であり、かつ、５０℃で１０，０００Ｐａの応力を３０分間印加したときのクリープ変形率が１６％以下である、請求項１から７のいずれか１項に記載の接着剤層。
  9. 　凹凸構造を有する第１主面および前記第１主面と反対側の第２主面を有する第１光学シートと、
    　前記第１光学シートの前記第１主面側に配置された、請求項１から８のいずれか１項に記載の接着剤層と
    を有し、
    　前記凹凸構造は、前記接着剤層と接する平坦部を含む、光学積層体。
  10. 　前記接着剤層の前記第１光学シートと反対側に配置された第２光学シートをさらに有する、請求項９に記載の光学積層体。
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