WO2022113845A1

WO2022113845A1 - ペレット、ペレットの製造方法及び射出成形体の製造方法

Info

Publication number: WO2022113845A1
Application number: PCT/JP2021/042226
Authority: WO
Inventors: 大雅坂井; 晴久遠藤
Original assignee: 住友化学株式会社
Priority date: 2020-11-24
Filing date: 2021-11-17
Publication date: 2022-06-02
Also published as: JP2022083013A; US20240124644A1; CN116529045A; EP4252987A1

Abstract

本発明は、液晶ポリエステル樹脂を含むペレットであって、前記ペレットの平均長さ（Ｌ）が３．２～１２ｍｍであり、前記ペレットの平均径（Ｄ）が３．２～６．０ｍｍであり、前記ペレットの平均長さ（Ｌ）／平均径（Ｄ）の値が１～２である、ペレットに関する。

Description

ペレット、ペレットの製造方法及び射出成形体の製造方法

　本発明は、ペレット、ペレットの製造方法及び射出成形体の製造方法に関する。
　本願は、２０２０年１１月２４日に、日本に出願された特願２０２０－１９４２３３号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。

　液晶ポリエステル樹脂は、一般に溶融液晶型（サーモトロピック液晶）ポリマーと呼ばれている。液晶ポリエステル樹脂は、その特異的な挙動のため溶融流動性に極めて優れ、構造によっては３００℃以上の耐熱変形性を有する。

　液晶ポリエステル樹脂は、高流動性、高耐熱性を活かして、電子部品をはじめ、自動車部品、ＯＡ部品、耐熱食器などの用途での成形体に用いられている。
　従来、電子機器の小型化及び薄肉化が進んでおり、なかでも小型化及び薄肉化の傾向が顕著なコネクターなどの電子部品において、液晶ポリエステル樹脂の採用が拡大してきた。

　このような成形体を製造する際、液晶ポリエステル樹脂または液晶ポリエステル樹脂組成物のペレットが成形材料として用いられている。

　特許文献１には、ペレット長が１．０～５．０ｍｍであり、前記切断断面が楕円形であり、その長径が２．０～８．０ｍｍであり、長径と短径との比（長径／短径）が１．０～４．０である液晶性ポリマーペレットが開示されている。

　特許文献２には、ペレットの切断面と垂直な方向の平均長さをＭ、ペレット切断面のうち最も長い径（長径）の平均長さをＴ、最も短い径（短径）の平均長さをＺ、ペレットの切断面と垂直な方向の平均長さＭの標準偏差を（Ｍσ）としたとき、１ｍｍ≦Ｍ≦２．５ｍｍ、１ｍｍ≦Ｔ≦２．５ｍｍ、１ｍｍ≦Ｚ≦２．５ｍｍかつＭσ≦０．１５、（Ｍ＋Ｔ＋Ｚ）≦７ｍｍ、（Ｍ－Ｚ）≦０．５ｍｍ、（Ｔ－Ｍ）≧－０．１ｍｍを満足する液晶性樹脂ペレットが開示されている。

　液晶ポリエステル樹脂組成物のペレットは、射出成形用の成形材料として用いることができる。
　図２は、液晶ポリエステル樹脂組成物のペレットを溶融成形可能な射出成形機の一例を示す模式図である。まず、射出成形機２００の付属のホッパー２２から、シリンダー２４内にペレット１が投入される。シリンダー２４内にはスクリュー２６が配置されており、スクリュー２６が回転することでシリンダー２４内に投入されたペレット１が、シリンダー２４内の先端方向Ａへと押し出されていく。シリンダー２４内はペレット１に含まれる樹脂の溶融温度よりも高い温度に設定されており、シリンダー２４内でペレット１が押し出されながら次第に溶融されていく。また、それとともに、スクリュー２６が後方（シリンダーの先端方向Ａと反対方向）に徐々に下がっていき、溶融状態となった樹脂等がシリンダーの先端部Ｔに溜められ、金型２８へと射出される所定量のペレット１の構成成分が可塑化（計量）される。

特開平８－１９２４２１号公報特開平１１－３０９７１５号公報

　従来、液晶ポリエステル樹脂は、小型の電子部品の原料としての採用が中心であった。一方で近年、より大型の成形体の原料として、液晶ポリエステル樹脂が採用される機会が増加している。射出成形機で溶融される樹脂量は、出来上がりの成形体の体積が増えるほど増加し、それに伴い樹脂の可塑化に要する時間（可塑化時間又は計量時間ともいう。）も長くなる傾向にある。可塑化時間が長くなると、時間あたりに生産できる製品数が減少して生産効率が低下することに起因する生産コストの増加の問題や、シリンダー内での樹脂の加熱時間が長くなることに起因する樹脂の劣化などの問題も生じやすくなる。

　本発明は、上記のような問題点を解消するためになされたものであり、大型の射出成形体の製造に好適であり、射出成形における可塑化時間（計量時間）を良好とする、液晶ポリエステル樹脂を含むペレット、及びペレットの製造方法の提供を目的とする。
　また、前記ペレットを成形材料とする射出成形体の製造方法の提供を目的とする。

　本発明者らは、特に大型の射出成形機にて液晶ポリエステル樹脂ペレットを用いた場合に、可塑化時間の長時間化が顕著であることを明らかにした。これは、おそらく液晶ポリエステル樹脂では、溶融状態における粘度が一般的な樹脂に比べて低いことが要因であると思われる。

　そして本発明者らは、上記課題を解決すべく、液晶ポリエステル樹脂を含む多種の形状のペレットを作製して、可塑化時間との関係を検討した結果、特定の形状を有するペレットが、可塑化時間の短縮に優れた効果を示すことを見出し、本発明を完成するに至った。
　すなわち、本発明は以下の態様を有する。

＜１＞　液晶ポリエステル樹脂を含むペレットであって、
　前記ペレットの平均長さ（Ｌ）が３．２～１２ｍｍであり、前記ペレットの平均径（Ｄ）が３．２～６．０ｍｍであり、
　前記ペレットの平均長さ（Ｌ）／平均径（Ｄ）の値が１～２である、ペレット。
＜２＞　液晶ポリエステル樹脂を含むペレットであって、
　前記ペレットの形状が柱状体であり、
　前記柱状体の端面間の平均長さ（Ｌ）が３．２～１２ｍｍであり、前記柱状体の端面の平均径（Ｄ）が３．２～６．０ｍｍであり、
　前記平均長さ（Ｌ）／平均径（Ｄ）の値が１～２である、前記＜１＞に記載のペレット。
＜３＞　体積が２５～３５０ｍｍ^３である、前記＜１＞又は＜２＞に記載のペレット。
＜４＞　さらに無機充填材を含む、前記＜１＞～＜３＞のいずれか一つに記載のペレット。
＜５＞　前記ペレットの総質量（１００質量％）に対する、前記液晶ポリエステル樹脂の含有量が３０質量％以上９０質量％以下であり、前記無機充填材の含有量が５質量％以上５０質量％以下である、前記＜４＞に記載のペレット。
＜６＞　前記無機充填材が、ガラス繊維、タルクおよびマイカからなる群から選ばれる少なくとも一種である、前記＜４＞又は＜５＞に記載のペレット。
＜７＞　前記無機充填材が、ガラス繊維である、前記＜６＞に記載のペレット。
＜８＞　前記ガラス繊維の数平均繊維長が１０～２０００μｍである、前記＜６＞又は＜７＞に記載のペレット。
＜９＞　前記液晶ポリエステル樹脂が
　下記式（１）で表される繰返し単位と、下記式（２）で表される繰返し単位と、下記式（３）で表される繰返し単位と、を有する、前記＜１＞～＜８＞のいずれか一つに記載のペレット。
　（１）－Ｏ－Ａｒ^１－ＣＯ－
　（２）－ＣＯ－Ａｒ^２－ＣＯ－
　（３）－Ｘ－Ａｒ^３－Ｙ－
［式（１）～式（３）中、
　Ａｒ^１は、フェニレン基、ナフチレン基またはビフェニリレン基を表し、
　Ａｒ^２およびＡｒ^３は、互いに独立に、フェニレン基、ナフチレン基、ビフェニリレン基または下記式（４）で表される基を表し、
　ＸおよびＹは、互いに独立に、酸素原子またはイミノ基（－ＮＨ－）を表す。
　Ａｒ^１、Ａｒ^２またはＡｒ^３で表される前記基中の１個以上の水素原子は、互いに独立に、ハロゲン原子、炭素数１～１０のアルキル基または炭素数６～２０のアリール基で置換されていてもよい。］
　（４）－Ａｒ^４－Ｚ－Ａｒ^５－
［式（４）中、
　Ａｒ^４およびＡｒ^５は、互いに独立に、フェニレン基またはナフチレン基を表し、
　Ｚは、酸素原子、硫黄原子、カルボニル基、スルホニル基または炭素数１～１０のアルキリデン基を表す。
　Ａｒ^４またはＡｒ^５で表される前記基中の１個以上の水素原子は、互いに独立に、ハロゲン原子、炭素数１～１０のアルキル基または炭素数６～２０のアリール基で置換されていてもよい。］
＜１０＞　スクリュー径が３０ｍｍ以上の射出成形機での成形材料として使用される、前記＜１＞～＜９＞のいずれか一つに記載のペレット。
＜１１＞　射出体積が１００ｃｍ^３以上の射出成形機での成形材料として使用される、前記＜１＞～＜１０＞のいずれか一つに記載のペレット。
＜１２＞　射出成形機での成形材料として使用され、前記ペレットの体積（ｍｍ^３）／前記射出成形機のスクリュー径（ｍｍ）で表される値が、０．５以上２０以下の関係を満たす、前記＜１＞～＜１１＞のいずれか一つに記載のペレット。
＜１３＞　前記液晶ポリエステルの流動開始温度＋２０℃における前記ペレットの溶融粘度が、３０Ｐａ・ｓ以上１００Ｐａ・ｓ以下である、前記＜１＞～＜１２＞のいずれか一つに記載のペレット。
＜１４＞　前記液晶ポリエステル樹脂を含む原料を溶融混練してストランドを成形して、前記ストランドを切断することを含み、
　前記ペレットの平均径（Ｄ）が前記切断により形成された切断面の平均径であり、
　前記ペレットの平均長さ（Ｌ）が前記切断面間の平均長さである、前記＜１＞～＜１３＞のいずれか一つに記載のペレットの製造方法。
＜１５＞　前記＜１＞～＜１３＞のいずれか一つに記載のペレットを溶融させ、射出成形機を用いて射出成形して射出成形体を得る工程を含む、射出成形体の製造方法。
＜１６＞　スクリュー径が３０ｍｍ以上の射出成形機で、前記ペレットを溶融させ射出成形する、前記＜１５＞に記載の射出成形体の製造方法。
＜１７＞　射出体積が１００ｃｍ^３以上の射出成形機で、前記ペレットを溶融させ射出成形する、前記＜１５＞又は＜１６＞に記載の射出成形体の製造方法。
＜１８＞　射出成形機で、前記ペレットを溶融させ射出成形する場合の、前記ペレットのペレット体積（ｍｍ^３）／前記射出成形機のスクリュー径（ｍｍ）で表される値が０．４以上である、前記＜１５＞～＜１７＞のいずれか一つに記載の射出成形体の製造方法。

　本発明によれば、大型の射出成形機による射出成形体の製造に好適であり、該射出成形体の射出成形における可塑化時間を良好とする、液晶ポリエステル樹脂を含むペレット、及びペレットの製造方法を提供できる。
　また、本発明によれば、前記ペレットを成形材料とする射出成形体の製造方法を提供できる。

実施形態のペレットの形状の一例を示す模式図である。実施形態のペレットを溶融成形可能な射出成形機の一例を示す模式図である。実施形態のペレットの製造方法に用いられる製造装置の一例を示す模式図である。射出成形機のシリンダー内のペレットの様子の一例を示す模式図である。射出成形機のシリンダー内のペレットの様子の一例を示す模式図である。

　以下、本発明のペレット、前記ペレットの製造方法、及び射出成形体の製造方法の実施形態を説明する。

≪ペレット≫
　実施形態のペレットは、液晶ポリエステル樹脂を含むペレットであって、前記ペレットの平均長さ（Ｌ）が３．２～１２ｍｍであり、前記ペレットの平均径（Ｄ）が３．２～６．０ｍｍであり、前記ペレットの平均長さ（Ｌ）／平均径（Ｄ）の値が、１～２である。

　実施形態のペレットの形状としては、柱状体を例示できる。柱状体の両端面（第１端面および第２端面）の形状は特に限定されるものではないが、例えば、端面の形状が多角形の多角柱状、端面の形状が円形の円柱状などが挙げられ、円柱状が好ましい。円柱状としては、端面の形状が楕円形状や略円形状であるものも含まれる。なお、柱状体における端面は、必ずしも互いに平行でなくてよい。

　柱状体であるペレットの平均径（Ｄ）は、柱状体の端面の形状に対して測定される。
　別の側面として、実施形態のペレットは、液晶ポリエステル樹脂を含むペレットであって、前記ペレットの形状が柱状体であり、前記柱状体の端面間の平均長さ（Ｌ）が３．２～１２ｍｍであり、前記柱状体の端面の平均径（Ｄ）が３．２～６．０ｍｍであり、前記平均長さ（Ｌ）／平均径（Ｄ）の値が１～２であってよい。

　実施形態のペレットは、後述のように、例えば、液晶ポリエステル樹脂を押出して作製されるストランドを引き取りながら切断してペレット化することにより得られる。このように、ストランドに外力が加えられつつペレット化がされることから、本実施形態のペレットの切断面が前記第１端面および第２端面であってよく、それらの端面の形状は、楕円形状や略円形状であり得る。
　本明細書において、楕円形状とは、二つの定点からの距離の和が一定となる点の軌跡として定義される曲線の形状に加え、前記の定義される曲線に近い略楕円の形状までを包含する。

　本実施形態のペレットにおいて、ペレットの平均長さ（Ｌ）、及びペレットの平均径（Ｄ）は、以下により求められる。

　図１は、実施形態のペレットの一例を示す模式図である。ここでは円柱状の柱状体であるペレット１を例示する。
　ペレット１の柱状体の端面は、上記ペレット化におけるペレットの切断面に対応する。径（Ｄ）は、この切断面（端面）に外接する長方形の短辺の長さとする。外接する長方形は、当該長方形の面積が最小になるように設定される。切断面が平面でない場合は、その面積が最大となる方向から切断面を撮影した二次元画像にて、切断面を特定する。
　柱状体のペレットの両端面を最短で結ぶ軸方向は、上記ストランドの作製における液晶ポリエステル樹脂の吐出方向に対応している。長さ（Ｌ）は、軸方向と垂直の方向から得られたペレットの投影像において、軸方向に沿った最短の長さとする。

　計測は、無作為に選出した少なくとも２０個のペレットに対して行い、それらの径（Ｄ）の個数基準の算術平均値を、ペレットの平均径（Ｄ）とすし、それらの長さ（Ｌ）の個数基準の算術平均値を、ペレットの平均長さ（Ｌ）とする。両端面（第１端面および第２端面）の形状が互いに異なる場合はその両方を測定に含める。

　別の側面として、実施形態のペレットは、液晶ポリエステル樹脂を含むペレットであって、前記ペレットの平均長さ（Ｌ）が３．２～１２ｍｍであり、前記ペレットの切断面の平均径（Ｄ）が３．２～６．０ｍｍであり、前記ペレットの平均長さ（Ｌ）／平均径（Ｄ）の値が、１～２であってよい。

　別の側面として、実施形態のペレットは、液晶ポリエステル樹脂を含むペレットであって、前記ペレットの平均長さ（Ｌ）が３．２～１２ｍｍであり、前記ペレットの切断面の形状が円径又は楕円形であり、前記切断面の平均径（Ｄ）が３．２～６．０ｍｍであり、前記ペレットの平均長さ（Ｌ）／平均径（Ｄ）の値が、１～２であってよい。

　なお、ここでは円柱状の柱状体であるペレット１を例示したが、切断面（端面）の形状が円形又は楕円形でない場合にも、ペレットの平均径（Ｄ）は、切断面（端面）に外接する長方形の短辺の長さとして求めることができる。

　実施形態のペレットの平均長さ（Ｌ）の下限値は、３．２ｍｍ以上であり、３．２ｍｍ超であってよく、４ｍｍ以上であってよく、４ｍｍ超であってよく、５ｍｍ以上であってよい。
　実施形態のペレットの平均長さ（Ｌ）の上限値は、１２ｍｍ以下であり、１１.５ｍｍ以下であってよく、１１ｍｍ以下であってよく、１０．５ｍｍ以下であってよく、１０．５ｍｍ未満であってよい。

　上記のペレットの平均長さ（Ｌ）の上限値及び下限値は自由に組み合わせてよい。
　実施形態のペレットの平均長さ（Ｌ）は、３．２ｍｍ以上１２ｍｍ以下であり、３．２ｍｍ超１１．５ｍｍ以下が好ましく、４ｍｍ以上１１ｍｍ以下がより好ましく、４ｍｍ超１０．５ｍｍ以下がさらに好ましく、５ｍｍ以上１０．５ｍｍ未満が特に好ましい。
　実施形態のペレットの平均長さ（Ｌ）が上記範囲内であると、大型の射出成形体を製造可能な大型の射出成形機での射出成形の可塑化時間を良好なものとできる。
　特に、実施形態のペレットの平均長さ（Ｌ）が１０．５ｍｍ以下であることが、射出成形の可塑化時間のばらつきを抑制可能であることから好ましい。

　別の側面として、実施形態のペレットの平均長さ（Ｌ）は、３．２ｍｍ以上１２ｍｍ以下であり、３．２ｍｍ超１１ｍｍ以下が好ましく、５ｍｍ以上１０ｍｍ以下がより好ましく、５ｍｍ超１０．５ｍｍ以下がさらに好ましく、６ｍｍ以上９ｍｍ以下が特に好ましい。
　実施形態のペレットの平均長さ（Ｌ）が上記範囲内であると、大型の射出成形体を製造可能な大型の射出成形機での射出成形の可塑化時間を良好なものとできる。

　本明細書において「可塑化時間」とは、射出成形において、直前の射出が完了し、スクリューがシリンダーの先端方向に前進した状態で、スクリューの回転（計量）を開始した時点から、射出成形体の体積に相当する溶融した樹脂を含む所望量の成形材料がシリンダー内の先端部に溜められる時点までの時間をいう。可塑化時間は、射出成形機付属の計測器により計測できる。可塑化時間が短いほど、可塑化時間が良好であるといえる。

　実施形態のペレットの平均径（Ｄ）の下限値は、３．２ｍｍ以上であり、３．３ｍｍ以上であってよく、３．５ｍｍ以上であってよい。
　実施形態のペレットの平均径（Ｄ）の上限値は、６．０ｍｍ以下であり、６．０ｍｍ以下であってよく、５．９ｍｍ以下であってよい。

　上記のペレットの平均径（Ｄ）の上限値及び下限値は自由に組み合わせてよい。
　実施形態のペレットの平均径（Ｄ）は、３．２ｍｍ以上６．０ｍｍ以下であり、３．３ｍｍ以上６．０ｍｍ以下が好ましく、３．５ｍｍ以上５．９ｍｍ以下がより好ましい。
　実施形態のペレットの平均径（Ｄ）が上記範囲内であると、大型の射出成形機での射出成形における可塑化時間を良好なものとできる。

　実施形態のペレットの平均長さ（Ｌ）／平均径（Ｄ）の下限値は、１以上であり、１．２以上であってよく、１．３以上であってよい。
　実施形態のペレットの平均長さ（Ｌ）／平均径（Ｄ）の上限値は、２以下であり、１．８以下が好ましい。

　上記のペレットの平均長さ（Ｌ）／平均径（Ｄ）の上限値及び下限値は自由に組み合わせてよい。
　実施形態のペレットの平均長さ（Ｌ）／平均径（Ｄ）の値は、１以上２以下であり、１．２以上２．０以下が好ましく、１．３以上１．８以下がより好ましい。
　実施形態のペレットの平均長さ（Ｌ）／平均径（Ｄ）が上記範囲内であると、大型の射出成形機での射出成形の可塑化時間を良好なものとできる。

　実施形態のペレットは、体積が２５～３５０ｍｍ^３であることが好ましく、３０～３００ｍｍ^３であることがより好ましく、６０～２５０ｍｍ^３であることがさらに好ましい。
　実施形態のペレットの体積が上記範囲内であると、大型の射出成形機での射出成形の可塑化時間を良好なものとできる。

　別の側面として、実施形態のペレットは、体積が２５～３５０ｍｍ^３であることが好ましく、５０～３００ｍｍ^３であることがより好ましく、９０～２４０ｍｍ^３であることがさらに好ましい。

　なお、実施形態のペレットの切断面において、径（Ｄ）は、この切断面に外接する長方形の短辺の長さ、即ち「短径」である。
　実施形態のペレットの切断面において、切断面に外接する長方形の長辺の長さ（即ち「長径」とする）、との比（長径／短径）は、通常１～１．３であり、好ましくは、１～１．２、より好ましくは１～１．１である。

　実施形態のペレットは、平均長さ（Ｌ）が３．２ｍｍ以上１２ｍｍ以下であり、平均径（Ｄ）が３．２ｍｍ以上６．０ｍｍ以下であり、平均長さ（Ｌ）／平均径（Ｄ）の値が１～２である。
　実施形態のペレットにおいて、平均長さ（Ｌ）、平均径（Ｄ）、平均長さ（Ｌ）／平均径（Ｄ）、及び体積の上記で例示した好ましい各値は自由に組み合わせることができる。

　一例として、実施形態のペレットは、平均長さ（Ｌ）が３．２ｍｍ以上１２ｍｍ以下であり、平均径（Ｄ）が３．２ｍｍ以上６．０ｍｍ以下であり、平均長さ（Ｌ）／平均径（Ｄ）の値が１～２であり、体積が２５～３５０ｍｍ^３であってよい。
　一例として、実施形態のペレットは、平均長さ（Ｌ）が４ｍｍ以上１１ｍｍ以下であり、平均径（Ｄ）が３．３ｍｍ以上６．０ｍｍ以下であり、平均長さ（Ｌ）／平均径（Ｄ）の値が１．２以上２．０以下であり、体積が３０～３００ｍｍ^３であってもよい。
　一例として、実施形態のペレットは、平均長さ（Ｌ）が５ｍｍ以上１０．５ｍｍ未満であり、平均径（Ｄ）が３．５ｍｍ以上５．９ｍｍ以下であり、平均長さ（Ｌ）／平均径（Ｄ）の値が１．３以上１．６以下であり、体積が６０～２５０ｍｍ^３であってもよい。

　別の側面として、実施形態のペレットは、平均長さ（Ｌ）が５ｍｍ以上１０ｍｍ以下であり、平均径（Ｄ）が３．３ｍｍ以上６．０ｍｍ以下であり、平均長さ（Ｌ）／平均径（Ｄ）の値が１．２以上２．０以下であり、体積が５０～３００ｍｍ^３であってもよい。
　別の側面として、実施形態のペレットは、平均長さ（Ｌ）が６ｍｍ以上９ｍｍ以下であり、平均径（Ｄ）が３．５ｍｍ以上５．５ｍｍ以下であり、平均長さ（Ｌ）／平均径（Ｄ）の値が１．３以上１．６以下であり、体積が９０～２４０ｍｍ^３であってもよい。

＜液晶ポリエステル樹脂＞
　以下、本実施形態に用いられる液晶ポリエステルの一実施形態について説明する。

　本実施形態に係る液晶ポリエステルは、溶融状態で液晶を示すポリエステルであり、４５０℃以下の温度で溶融するものであることが好ましい。なお、液晶ポリエステルは、液晶ポリエステルアミドであってもよいし、液晶ポリエステルエーテルであってもよいし、液晶ポリエステルカーボネートであってもよいし、液晶ポリエステルイミドであってもよい。液晶ポリエステルは、原料モノマーとして芳香族化合物に由来する構造単位のみを有する全芳香族液晶ポリエステルであることが好ましい。

　本実施形態に用いられる液晶ポリエステル樹脂の典型的な例としては、芳香族ジオール、芳香族ヒドロキシアミンおよび芳香族ジアミンからなる群から選ばれる少なくとも１種の化合物と、芳香族ヒドロキシカルボン酸と、芳香族ジカルボン酸とを縮重合（重縮合）させてなる重合体；複数種の芳香族ヒドロキシカルボン酸を重合させてなる重合体；芳香族ジオール、芳香族ヒドロキシアミンおよび芳香族ジアミンからなる群から選ばれる少なくとも１種の化合物と、芳香族ジカルボン酸とを重合させてなる重合体；およびポリエチレンテレフタレート等のポリエステルと、芳香族ヒドロキシカルボン酸と、を重合させてなる重合体が挙げられる。

　なかでも、本実施形態に用いられる液晶ポリエステル樹脂としては、芳香族ジオール、芳香族ヒドロキシアミンおよび芳香族ジアミンからなる群から選ばれる少なくとも１種の化合物と、芳香族ヒドロキシカルボン酸と、芳香族ジカルボン酸とを縮重合（重縮合）させてなる重合体が好ましい。

　ここで、芳香族ヒドロキシカルボン酸、芳香族ジカルボン酸、芳香族ジオール、芳香族ヒドロキシアミンおよび芳香族ジアミンは、互いに独立に、その一部または全部に代えて、その重合可能なエステル形成誘導体であってもよい。

　芳香族ヒドロキシカルボン酸および芳香族ジカルボン酸のような、カルボキシ基を有する化合物の重合可能な誘導体の例としては、エステル、酸ハロゲン化物、および酸無水物が挙げられる。上述のエステルとしては、カルボキシ基をアルコキシカルボニル基またはアリールオキシカルボニル基に変換してなる化合物が挙げられる。上述の酸ハロゲン化物としては、カルボキシ基をハロホルミル基に変換してなる化合物が挙げられる。上述の酸無水物としては、カルボキシ基をアシルオキシカルボニル基に変換してなる化合物が挙げられる。

　芳香族ヒドロキシカルボン酸、芳香族ジオール及び芳香族ヒドロキシアミンのような、ヒドロキシ基を有する化合物の重合可能な誘導体の例としては、ヒドロキシ基をアシル化してアシルオキシ基に変換してなるもの（アシル化物）が挙げられる。
　芳香族ヒドロキシアミンおよび芳香族ジアミンのような、アミノ基を有する化合物の重合可能な誘導体の例としては、アミノ基をアシル化してアシルアミノ基に変換してなる化合物（アシル化物）が挙げられる。

　例示した重合可能な誘導体の例の中でも、液晶ポリエステル樹脂の原料モノマーとしては、芳香族ヒドロキシカルボン酸および芳香族ジオールをアシル化して得られるアシル化物が好ましい。

　本実施形態に用いられる液晶ポリエステル樹脂は、下記式（１）で表される繰返し単位（以下、「繰返し単位（１）」ということがある。）を有することが好ましい。また、液晶ポリエステル樹脂は、繰返し単位（１）と、下記式（２）で表される繰返し単位（以下、「繰返し単位（２）」ということがある。）と、下記式（３）で表される繰返し単位（以下、「繰返し単位（３）」ということがある。）と、を有することがより好ましい。

（１）－Ｏ－Ａｒ^１－ＣＯ－
（２）－ＣＯ－Ａｒ^２－ＣＯ－
（３）－Ｘ－Ａｒ^３－Ｙ－

［式（１）～式（３）中、Ａｒ^１は、フェニレン基、ナフチレン基またはビフェニリレン基を表す。
　Ａｒ^２およびＡｒ^３は、互いに独立に、フェニレン基、ナフチレン基、ビフェニリレン基または下記式（４）で表される基を表す。ＸおよびＹは、互いに独立に、酸素原子またはイミノ基（－ＮＨ－）を表す。
　Ａｒ^１、Ａｒ^２またはＡｒ^３で表される前記基中の１個以上の水素原子は、互いに独立に、ハロゲン原子、炭素数１～１０のアルキル基または炭素数６～２０のアリール基で置換されていてもよい。］

（４）－Ａｒ^４－Ｚ－Ａｒ^５－

［式（４）中、Ａｒ^４およびＡｒ^５は、互いに独立に、フェニレン基またはナフチレン基を表す。Ｚは、酸素原子、硫黄原子、カルボニル基、スルホニル基または炭素数１～１０のアルキリデン基を表す。
　Ａｒ^４またはＡｒ^５で表される前記基中の１個以上の水素原子は、互いに独立に、ハロゲン原子、炭素数１～１０のアルキル基または炭素数６～２０のアリール基で置換されていてもよい。］

　水素原子と置換可能な前記ハロゲン原子としては、フッ素原子、塩素原子、臭素原子およびヨウ素原子が挙げられる。

　水素原子と置換可能な前記炭素数１～１０のアルキル基の例としては、メチル基、エチル基、１－プロピル基、イソプロピル基、１－ブチル基、イソブチル基、ｓｅｃ－ブチル基、ｔｅｒｔ－ブチル基、１－ヘキシル基、２－エチルヘキシル基、１－オクチル基および１－デシル基等が挙げられる。

　水素原子と置換可能な前記炭素数６～２０のアリール基の例としては、フェニル基、オルトトリル基、メタトリル基、パラトリル基等のような単環式芳香族基や、１－ナフチル基、２－ナフチル基等のような縮環式芳香族基が挙げられる。

　Ａｒ^１、Ａｒ^２、Ａｒ^３、Ａｒ^４またはＡｒ^５で表される前記基において、１個以上の水素原子が、上述した置換基で置換されている場合、前記水素原子を置換する当該置換基の数は、Ａｒ^１、Ａｒ^２、Ａｒ^３、Ａｒ^４またはＡｒ^５で表される基毎に、互いに独立に、１個または２個であることが好ましい。また、当該置換基の数は、Ａｒ^１、Ａｒ^２、Ａｒ^３、Ａｒ^４またはＡｒ^５で表される基毎に、１個であることがより好ましい。

　前記炭素数１～１０のアルキリデン基の例としては、メチレン基、エチリデン基、イソプロピリデン基、１－ブチリデン基および２－エチルヘキシリデン基等が挙げられる。

　繰返し単位（１）は、芳香族ヒドロキシカルボン酸に由来する繰返し単位である。

　なお、本明細書において「由来」とは、原料モノマーが重合するために化学構造が変化し、その他の構造変化を生じないことを意味する。

　前記芳香族ヒドロキシカルボン酸としては、例えば、４－ヒドロキシ安息香酸、メタヒドロキシ安息香酸、２－ヒドロキシ－６－ナフトエ酸、２－ヒドロキシ－３－ナフトエ酸、１－ヒドロキシ－５－ナフトエ酸、４－ヒドロキシ－４’－カルボキシジフェニルエーテルや、これらの芳香族ヒドロキシカルボン酸の芳香環にある水素原子の一部が、アルキル基、アリール基およびハロゲン原子からなる群より選ばれる置換基で置換されてなる芳香族ヒドロキシカルボン酸が挙げられる。

　前記芳香族ヒドロキシカルボン酸は、液晶ポリエステル樹脂の製造において、単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

　繰返し単位（１）としては、Ａｒ^１が１，４－フェニレン基である単位（例えば、４－ヒドロキシ安息香酸に由来する繰返し単位）、およびＡｒ^１が２，６－ナフチレン基である単位（例えば、６－ヒドロキシ－２－ナフトエ酸に由来する繰返し単位）が好ましく、１，４－フェニレン基である単位がより好ましい。

　繰返し単位（２）は、芳香族ジカルボン酸に由来する繰返し単位である。

　前記芳香族ジカルボン酸としては、例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、ビフェニル－４，４’－ジカルボン酸、２，６－ナフタレンジカルボン酸、ジフェニルエーテル－４，４’－ジカルボン酸、ジフェニルチオエーテル－４，４’－ジカルボン酸や、これらの芳香族ジカルボン酸の芳香環にある水素原子の一部が、アルキル基、アリール基およびハロゲン原子からなる群より選ばれる置換基で置換されてなる芳香族ジカルボン酸が挙げられる。

　前記芳香族ジカルボン酸は、液晶ポリエステル樹脂の製造において、単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

　繰返し単位（２）としては、Ａｒ^２が１，４－フェニレン基である単位（例えば、テレフタル酸に由来する繰返し単位）、Ａｒ^２が１，３－フェニレン基である単位（例えば、イソフタル酸に由来する繰返し単位）、Ａｒ^２が２，６－ナフチレン基である単位（例えば、２，６－ナフタレンジカルボン酸に由来する繰返し単位）、およびＡｒ^２がジフェニルエーテル－４，４’－ジイル基である単位（例えば、ジフェニルエーテル－４，４’－ジカルボン酸に由来する繰返し単位）が好ましく、１，４－フェニレン基である単位および１，３－フェニレン基である単位がより好ましい。

　繰返し単位（３）は、芳香族ジオール、芳香族ヒドロキシアミンまたは芳香族ジアミンに由来する繰返し単位である。

　芳香族ジオール、芳香族ヒドロキシアミンまたは芳香族ジアミンとしては、例えば、４，４’－ジヒドロキシビフェニル、ハイドロキノン、レゾルシン、４，４’－ジヒドロキシジフェニルケトン、４，４’－ジヒドロキシジフェニルエーテル、ビス（４－ヒドロキシフェニル）メタン、１，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）エタン、４，４’－ジヒドロキシジフェニルスルホン、４，４’－ジヒドロキシジフェニルチオエーテル、２，６－ジヒドロキシナフタレン、１，５－ジヒドロキシナフタレン、４－アミノフェノール、１，４－フェニレンジアミン、４－アミノ－４’－ヒドロキシビフェニル、４，４’－ジアミノビフェニルが挙げられる。

　前記芳香族ジオール、芳香族ヒドロキシアミンまたは芳香族ジアミンは、液晶ポリエステル樹脂の製造において、単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

　繰返し単位（３）としては、Ａｒ^３が１，４－フェニレン基である単位（例えば、ヒドロキノン、４－アミノフェノールまたは１，４－フェニレンジアミンに由来する繰返し単位）、およびＡｒ^３が４，４’－ビフェニリレン基である単位（例えば、４，４’－ジヒドロキシビフェニル、４－アミノ－４’－ヒドロキシビフェニルまたは４，４’－ジアミノビフェニルに由来する繰返し単位）が好ましく、４，４’－ビフェニリレン基である単位がより好ましい。

　繰返し単位（３）としては、ＸおよびＹがそれぞれ酸素原子である単位が好ましい。

　上記の繰返し単位（１）～（３）を有する液晶ポリエステルとしては、下記式（１）で表される繰返し単位、下記式（２）で表される繰返し単位、及び下記式（３）で表される繰返し単位を有することがより好ましい。
（１）－Ｏ－Ａｒ^１－ＣＯ－
（２）－ＣＯ－Ａｒ^２－ＣＯ－
（３）－Ｏ－Ａｒ^３－Ｏ－
（Ａｒ^１は、２，６－ナフチレン基、１，４－フェニレン基、又は４，４’－ビフェニリレン基を表す。
　Ａｒ^２及びＡｒ^３は、それぞれ独立に、２，６－ナフチレン基、２，７－ナフチレン基、１，４－フェニレン基、１，３－フェニレン基、又は４，４’－ビフェニリレン基を表す。
　Ａｒ^１、Ａｒ^２又はＡｒ^３で表される前記基にある水素原子は、それぞれ独立に、ハロゲン原子、炭素数１～１０のアルキル基、又は炭素数６～２０のアリール基で置換されていてもよい。）

　なお、本実施形態のペレットを成形材料として得られる成形体が、特に良好な耐熱性や熱安定性が要求される場合には、繰返し単位（１）～（３）が有する置換基の数は少ない方が好ましい。また、本実施形態のペレットを成形材料として得られる成形体が、特に良好な耐熱性や熱安定性が要求される場合には、熱に弱い置換基（例えば、アルキル基）は有しないことが好ましい。

　本実施形態において成形体の耐熱性とは、高温環境下において成形体の成形材料である樹脂が軟化しにくい性質をいう。本実施形態において、成形体の耐熱性は、樹脂の荷重たわみ温度を測定することにより明らかにすることができる。本実施形態における荷重たわみ温度は、ＡＳＴＭ　Ｄ６４８に準拠し、１．８２ＭＰａの荷重下にて測定される。このようにして測定される樹脂の荷重たわみ温度が高いほど、成形体の耐熱性が高いといえる。

　また、本実施形態において成形体の熱安定性とは、樹脂を成形加工する温度（溶融温度）で成形体を保持した際に、樹脂の分解や劣化が生じにくい性質をいう。

　次に、本実施形態に適用するうえで特に好適な液晶ポリエステル樹脂に関し、その構造単位の組合せについて、上述の構造単位の例示をもとに詳述する。

　本実施形態に用いる好ましい液晶ポリエステル樹脂の具体例としては、例えば下記のモノマーに由来する構造単位（繰返し単位）からなる樹脂が挙げられる。
　（ａ）４－ヒドロキシ安息香酸／２－ヒドロキシ－６－ナフトエ酸共重合体
　（ｂ）４－ヒドロキシ安息香酸／テレフタル酸／４，４’－ジヒドロキシビフェニル共重合体
　（ｃ）４－ヒドロキシ安息香酸／テレフタル酸／イソフタル酸／４，４’－ジヒドロキシビフェニル共重合体
　（ｄ）４－ヒドロキシ安息香酸／テレフタル酸／イソフタル酸／４，４’－ジヒドロキシビフェニル／ハイドロキノン共重合体
　（ｅ）４－ヒドロキシ安息香酸／テレフタル酸／ハイドロキノン共重合体
　（ｆ）２－ヒドロキシ－６－ナフトエ酸／テレフタル酸／ハイドロキノン共重合体
　（ｇ）４－ヒドロキシ安息香酸／２－ヒドロキシ－６－ナフトエ酸／テレフタル酸／４，４’－ジヒドロキシビフェニル共重合体
　（ｈ）２－ヒドロキシ－６－ナフトエ酸／テレフタル酸／４，４’－ジヒドロキシビフェニル共重合体
　（ｉ）４－ヒドロキシ安息香酸／２－ヒドロキシ－６－ナフトエ酸／テレフタル酸／ハイドロキノン共重合体
　（ｊ）４－ヒドロキシ安息香酸／２－ヒドロキシ－６－ナフトエ酸／テレフタル酸／ハイドロキノン／４，４’－ジヒドロキシビフェニル共重合体
　（ｋ）４－ヒドロキシ安息香酸／２，６－ナフタレンジカルボン酸／４，４’－ジヒドロキシビフェニル共重合体
　（ｌ）４－ヒドロキシ安息香酸／テレフタル酸／２，６－ナフタレンジカルボン酸／ハイドロキノン共重合体
　（ｍ）４－ヒドロキシ安息香酸／２，６－ナフタレンジカルボン酸／ハイドロキノン共重合体
　（ｎ）４－ヒドロキシ安息香酸／２－ヒドロキシ－６－ナフトエ酸／２，６－ナフタレンジカルボン酸／ハイドロキノン共重合体
　（ｏ）４－ヒドロキシ安息香酸／テレフタル酸／２，６－ナフタレンジカルボン酸／ハイドロキノン／４，４’－ジヒドロキシビフェニル共重合体
　（ｐ）４－ヒドロキシ安息香酸／テレフタル酸／４－アミノフェノール共重合体
　（ｑ）２－ヒドロキシ－６－ナフトエ酸／テレフタル酸／４－アミノフェノール共重合体
　（ｒ）４－ヒドロキシ安息香酸／２－ヒドロキシ－６－ナフトエ酸／テレフタル酸／４－アミノフェノール共重合体
　（ｓ）４－ヒドロキシ安息香酸／テレフタル酸／４，４’－ジヒドロキシビフェニル／４－アミノフェノール共重合体
　（ｔ）４－ヒドロキシ安息香酸／テレフタル酸／エチレングリコール共重合体
　（ｕ）４－ヒドロキシ安息香酸／テレフタル酸／４，４’－ジヒドロキシビフェニル／エチレングリコール共重合体
　（ｖ）４－ヒドロキシ安息香酸／２－ヒドロキシ－６－ナフトエ酸／テレフタル酸／エチレングリコール共重合体
　（ｗ）４－ヒドロキシ安息香酸／２－ヒドロキシ－６－ナフトエ酸／テレフタル酸／４，４’－ジヒドロキシビフェニル／エチレングリコール共重合体
　（ｘ）４－ヒドロキシ安息香酸／テレフタル酸／２，６－ナフタレンジカルボン酸／４，４‘－ジヒドロキシビフェニル共重合体。

　前記の例示の中でも、（ｂ）、（ｃ）が好ましく、（ｃ）がより好ましい。すなわち、前記Ａｒ^１は１，４－フェニレン基であり、前記Ａｒ^２は１，４－フェニレン基および１，３－フェニレン基であり、前記Ａｒ^３はビフェニリレン基であり、前記Ｘおよび前記Ｙはそれぞれ酸素原子であることがより好ましい。

　液晶ポリエステル樹脂の繰返し単位（１）の含有率は、液晶ポリエステル樹脂を構成する全繰返し単位の合計量に対して、好ましくは３０モル％以上、より好ましくは３０モル％以上８０モル％以下、さらに好ましくは３０モル％以上７０モル％以下、とりわけ好ましくは３５モル％以上６５モル％以下である。液晶ポリエステル樹脂を構成する全繰返し単位の合計量は、液晶ポリエステル樹脂を構成する各繰返し単位の質量をその各繰返し単位の式量で割ることにより、各繰返し単位の物質量相当量（モル）を求め、それらを合計した値である。

　液晶ポリエステル樹脂の繰返し単位（１）の含有率が３０モル％以上であると、本実施形態のペレットを成形材料として得られる成形体の耐熱性と硬度が向上し易い。また、繰返し単位（１）の含有率が８０モル％以下であると、溶融粘度を低くすることができる。そのため、液晶ポリエステル樹脂の成形に必要な温度が低くなりやすい。

　液晶ポリエステル樹脂の繰返し単位（２）の含有率は、液晶ポリエステル樹脂を構成する全繰返し単位の合計量に対して、好ましくは３５モル％以下、より好ましくは１０モル％以上３５モル％以下、さらに好ましくは１５モル％以上３５モル％以下、とりわけ好ましくは１７．５モル％以上３２．５モル％以下である。

　液晶ポリエステル樹脂の繰返し単位（３）の含有率は、液晶ポリエステル樹脂を構成する全繰返し単位の合計量に対して、好ましくは３５モル％以下、より好ましくは１０モル％以上３５モル％以下、さらに好ましくは１５モル％以上３５モル％以下、とりわけ好ましくは１７．５モル％以上３２．５モル％以下である。

　液晶ポリエステル樹脂においては、繰返し単位（２）の含有率と繰返し単位（３）の含有率との割合は、［繰返し単位（２）の含有率］／［繰返し単位（３）の含有率］（モル／モル）で表して、好ましくは０．９以上１．１以下、より好ましくは０．９５以上１．０５以下、さらに好ましくは０．９８以上１．０２以下である。

　液晶ポリエステル樹脂においては、繰返し単位（３）の含有率と繰返し単位（１）の含有率との割合は、［繰返し単位（３）の含有率］／［繰返し単位（１）の含有率］（モル／モル）で表して、好ましくは０．２以上１．０以下、より好ましくは０．２５以上０．８５以下、さらに好ましくは０．３以上０．７５以下である。

　液晶ポリエステル樹脂においては、繰返し単位（２）のモル比率ｙ／ｘが０を超え１以下であることが好ましく、０．１以上０．９以下であることがより好ましく、０．２以上０．８以下であることがさらに好ましい。
　ｘは、Ａｒ^２が１，４－フェニレン基である繰返し単位のモル含有量を表す。
　ｙは、Ａｒ^２が１，３－フェニレン基である繰返し単位のモル含有量を表す。

　上記の液晶ポリエステル樹脂の繰返し単位（１）の含有率、液晶ポリエステルの繰返し単位（２）の含有率および液晶ポリエステルの繰返し単位（３）の含有率の和は、１００モル％を超えない。

　別の側面として、液晶ポリエステル樹脂の繰返し単位（１）の個数基準での含有率は、液晶ポリエステル樹脂を構成する全繰返し単位の合計数（１００％）に対して、好ましくは３０％以上、より好ましくは３０％以上８０％以下、さらに好ましくは３０％以上７０％以下、とりわけ好ましくは３５％以上６５％以下である。

　別の側面として、液晶ポリエステル樹脂の繰返し単位（２）の個数基準での含有率は、液晶ポリエステル樹脂を構成する全繰返し単位の合計数（１００％）に対して、好ましくは３５％以下、より好ましくは１０％以上３５％以下、さらに好ましくは１５％以上３５％以下、とりわけ好ましくは１７．５％以上３２．５％以下である。

　別の側面として、液晶ポリエステル樹脂の繰返し単位（３）の個数基準での含有率は、液晶ポリエステル樹脂を構成する全繰返し単位の合計数（１００％）に対して、好ましくは３５％以下、より好ましくは１０％以上３５％以下、さらに好ましくは１５％以上３５％以下、とりわけ好ましくは１７．５％以上３２．５％以下である。

　液晶ポリエステル樹脂においては、繰返し単位（２）の含有率と繰返し単位（３）の含有率との割合は、［繰返し単位（２）の含有率］／［繰返し単位（３）の含有率］（数／数）で表して、好ましくは０．９以上１．１以下、より好ましくは０．９５以上１．０５以下、さらに好ましくは０．９８以上１．０２以下である。

　液晶ポリエステル樹脂においては、繰返し単位（３）の含有率と繰返し単位（１）の含有率との割合は、［繰返し単位（３）の含有率］／［繰返し単位（１）の含有率］（数／数）で表して、好ましくは０．２以上１．０以下、より好ましくは０．２５以上０．８５以下、さらに好ましくは０．３以上０．７５以下である。

　液晶ポリエステル樹脂においては、繰返し単位（２）の個数基準での比率ｙ／ｘが０を超え１以下であることが好ましく、０．１以上０．９以下であることがより好ましく、０．２以上０．８以下であることがさらに好ましい。
　ｘは、Ａｒ^２が１，４－フェニレン基である繰返し単位の含有数を表す。
　ｙは、Ａｒ^２が１，３－フェニレン基である繰返し単位の含有数を表す。

　上記の液晶ポリエステル樹脂の繰返し単位（１）の含有率、液晶ポリエステルの繰返し単位（２）の含有率および液晶ポリエステルの繰返し単位（３）の含有率の和は、個数基準で１００％を超えない。

　本明細書において、各繰返し単位の数（各繰返し単位の重合度）は、特開２０００－１９１６８号公報に記載の分析方法によって求められる値を意味する。
　具体的には、液晶ポリエステル樹脂を超臨界状態の低級アルコール（炭素数１～３のアルコール）と反応させて、前記液晶ポリエステル樹脂をその繰返し単位を誘導するモノマーまで解重合し、解重合生成物として得られる各繰返し単位を誘導するモノマーを液体クロマトグラフィーによって定量することで、各繰返し単位の数を算出することができる。
　例えば、液晶ポリエステル樹脂が、繰返し単位（１）～（３）からなる場合の繰返し単位（１）の数は、繰返し単位（１）～（３）をそれぞれ誘導するモノマーのモル濃度を液体クロマトグラフィーによって算出し、繰返し単位（１）～（３）をそれぞれ誘導するモノマーのモル濃度の合計を１００％とした際の繰返し単位（１）を誘導するモノマーのモル濃度の割合を算出することによって、求めることができる。

　なお、前記液晶ポリエステル樹脂は、繰返し単位（１）～（３）を、互いに独立に、１種のみ有してもよいし、２種以上有してもよい。また、液晶ポリエステル樹脂は、繰返し単位（１）～（３）以外の繰返し単位を１種または２種以上有してもよいが、その含有率は、全繰返し単位の合計量に対して、好ましく１０モル％以下、より好ましくは５モル％以下である。

［液晶ポリエステル樹脂混合物］
　本実施形態では、複数種の液晶ポリエステル樹脂が混合された液晶ポリエステル樹脂混合物を使用することも可能である。
　ここで、液晶ポリエステル樹脂混合物として、流動開始温度が互いに異なる液晶ポリエステル樹脂の混合物を想定する。液晶ポリエステル樹脂混合物において、流動開始温度が最も高い方を第１液晶ポリエステル樹脂とし、流動開始温度が最も低い方を第２液晶ポリエステル樹脂とする。

　また、液晶ポリエステル樹脂混合物において、上記第１液晶ポリエステル樹脂１００質量部に対して、上記第２液晶ポリエステル樹脂の含有量が１０～１５０質量部であることが好ましく、３０～１２０質量部がより好ましく、５０～１００質量部であることがさらに好ましい。

［液晶ポリエステル樹脂の製造方法］
　次に、本実施形態に係る液晶ポリエステル樹脂の製造方法の一例について説明する。

　本実施形態の液晶ポリエステル樹脂は、以下のアシル化工程および重合工程によって製造することが好ましい。

　アシル化工程とは、原料のモノマーが有するフェノール性のヒドロキシ基を脂肪酸無水物（例えば無水酢酸等）によってアシル化することにより、アシル化物を得る工程である。

　重合工程では、アシル化工程で得られたアシル化物のアシル基と、芳香族ジカルボン酸および芳香族ヒドロキシカルボン酸のアシル化物のカルボキシ基とを、エステル交換を起こすように重合することにより、液晶ポリエステル樹脂を得るとよい。

　前記アシル化工程および重合工程は、下記式（５）で表される複素環状有機塩基化合物の存在下に行ってもよい。

　上記式（５）において、Ｒ^１～Ｒ^４は、それぞれ独立に、水素原子、炭素数１～４のアルキル基、ヒドロキシメチル基、シアノ基、アルキル基の炭素数が１～４であるシアノアルキル基、アルコキシ基の炭素数が１～４であるシアノアルコキシ基、カルボキシ基、アミノ基、炭素数１～４のアミノアルキル基、炭素数１～４のアミノアルコキシ基、フェニル基、ベンジル基、フェニルプロピル基またはフォルミル基を表している。

　上記式（５）の複素環状有機塩基化合物としては、Ｒ^１が炭素数１～４のアルキル基であり、Ｒ^２～Ｒ^４がそれぞれ水素原子であるイミダゾール誘導体であることが好ましい。
これにより、前記アシル化工程におけるアシル化反応や前記重合工程におけるエステル交換反応の反応性をより向上できる。また、本実施形態のペレットを用いて得られる成形体の色調をより良好にすることができる。

　複素環状有機塩基化合物の中でも、入手が容易であることから、１－メチルイミダゾールと１－エチルイミダゾールとのいずれか一方または両方が特に好ましい。

　また、複素環状有機塩基化合物の使用量は、液晶ポリエステル樹脂の原料モノマー（すなわち、芳香族ジカルボン酸、芳香族ジオールおよび芳香族ヒドロキシカルボン酸）の総量を１００質量部としたときに、０．００５～１質量部となるようにすることが好ましい。また、成形体の色調や生産性の観点からは、原料モノマー１００質量部に対して０．０５～０．５質量部とすることが、より好ましい。

　前記複素環状有機塩基化合物は、アシル化反応およびエステル交換反応の際の一時期に存在していればよく、その添加時期は、アシル化反応開始の直前であってもよいし、アシル化反応の途中であってもよいし、アシル化反応とエステル交換反応の間であってもよい。このようにして得られる液晶ポリエステル樹脂は、溶融流動性が非常に高く、かつ、熱安定性に優れる。

　脂肪酸無水物（例えば無水酢酸等）の使用量は、原料モノマーである芳香族ジオールおよび芳香族ヒドロキシカルボン酸の使用量を考慮して決定すべきである。具体的には、これら原料モノマーに含まれるフェノール性ヒドロキシ基の合計に対して、１．０倍当量以上１．２倍当量以下とすることが好ましく、１．０倍当量以上１．１５倍当量以下とすることがより好ましく、１．０３倍当量以上１．１２倍当量以下とすることがさらに好ましく、１．０５倍当量以上１．１倍当量以下とすることが特に好ましい。

　原料モノマーに含まれるフェノール性ヒドロキシ基の合計に対して、脂肪酸無水物の使用量が１．０倍当量以上であると、アシル化反応が進行しやすく、後の重合工程において未反応の原料モノマーが残存しにくく、結果として重合が効率よく進行する。また、このようにアシル化反応が十分進行すると、アシル化されていない原料モノマーが昇華して、重合時に使用する分留器が閉塞する可能性が少ない。一方、前記脂肪酸無水物の使用量が１．２倍当量以下であると、得られる液晶ポリエステル樹脂が着色しにくい。

　上述のアシル化工程におけるアシル化反応は、１３０℃～１８０℃の温度範囲で３０分～２０時間行うことが好ましく、１４０℃～１６０℃で１～５時間行うことがより好ましい。

　上述の重合工程で使用する芳香族ジカルボン酸は、アシル化工程の際に反応系中に存在させておいてもよい。すなわち、アシル化工程において、芳香族ジオール、芳香族ヒドロキシカルボン酸および芳香族ジカルボン酸を、同一の反応系中に存在させておいてもよい。これは、芳香族ジカルボン酸にあるカルボキシ基および任意に置換されてもよい置換基は、いずれも、脂肪酸無水物によって何ら影響を受けないからである。

　従って、芳香族ジオール、芳香族ヒドロキシカルボン酸および芳香族ジカルボン酸を反応器に仕込んだ後でアシル化工程および重合工程を順次行う方法でもよいし、芳香族ジオールおよび芳香族ジカルボン酸を反応器に仕込んでアシル化工程を行った後で芳香族ジカルボン酸をさらに反応器に仕込んで重合工程を行う方法でもよい。製造工程を簡便化するという観点からは、前者の方法が好ましい。

　上述の重合工程におけるエステル交換反応は、昇温速度０．１～５０℃／分で１３０℃から４００℃まで昇温しながら行うことが好ましく、昇温速度０．３～５℃／分で１５０℃から３５０℃まで昇温しながら行うことがさらに好ましい。

　また、重合工程のエステル交換反応を行う際には、平衡をずらすために、副生する脂肪酸（例えば酢酸等）および未反応の脂肪酸無水物（例えば無水酢酸等）を、蒸発させて系外に留去させることが好ましい。このとき、留出する脂肪酸の一部を還流させて反応器に戻すことにより、脂肪酸と同伴して蒸発または昇華する原料モノマー等を凝縮または逆昇華させて反応器に戻すこともできる。

　アシル化工程のアシル化反応および重合工程のエステル交換反応では、反応器として、回分装置を用いてもよいし、連続装置を用いてもよい。いずれの反応装置を用いても、本実施形態に使用することが可能な液晶ポリエステル樹脂が得られる。

　上述した重合工程の後に、この重合工程で得られた液晶ポリエステル樹脂を高分子量化するための工程を行ってもよい。例えば、重合工程で得られた液晶ポリエステル樹脂を冷却した後で粉砕することによって粉体状の液晶ポリエステル樹脂を作製し、さらに、この粉体を加熱することとすれば、液晶ポリエステル樹脂の高分子量化が可能である。

　また、冷却および粉砕で得た粉体状液晶ポリエステル樹脂を造粒することによってペレット状の液晶ポリエステル樹脂を作製し、その後でこのペレット状液晶ポリエステル樹脂を加熱することにより、液晶ポリエステル樹脂の高分子量化を行ってもよい。これらの方法を用いた高分子量化は、当該技術分野では、固相重合と称されている。

　固相重合は、液晶ポリエステル樹脂を高分子量化する方法としては、特に有効である。
液晶ポリエステル樹脂を高分子量化することにより、後述するような好適な流動開始温度を有する液晶ポリエステル樹脂を得ることが容易になる。

　前記固相重合の反応条件としては、固体状態の樹脂を不活性気体雰囲気下または減圧下に、１～２０時間熱処理する方法が通常採用される。この固相重合に係る重合条件は、前記溶融重合で得られた樹脂の流動開始温度を求めてから適宜最適化することができる。なお、該熱処理に使用される装置としては、例えば、既知の乾燥機、反応機、イナートオーブン、電気炉が挙げられる。

　本実施形態のペレットに含まれる液晶ポリエステル樹脂は、下記の方法で求められる流動開始温度が４００℃以下であることが好ましく、３８０℃以下であることがより好ましく、３７０℃以下であることがさらに好ましい。上記上限値以下の流動開始温度を示す液晶ポリエステルを用いることにより、実用的な温度での射出成形の成形効率を向上させることができる。その一方、上記上限値以下の流動開始温度を示す液晶ポリエステルを含むペレットは、特に大型の射出成形機における可塑化時間が長時間化し易い傾向にある。しかし、本実施形態のペレットによれば、平均長さ（Ｌ）が３．２～１２ｍｍであり、平均径（Ｄ）が３．２～６．０ｍｍであり、平均長さ（Ｌ）／平均径（Ｄ）の値が１～２の特定の形状を有するので、可塑化時間の短縮に優れた効果を発揮できる。

　本実施形態のペレットに含まれる液晶ポリエステルの、下記の方法で求められる流動開始温度は、２７０℃以上であってもよく、２８０℃以上であってもよく、３００℃以上であってもよい。上記下限値以上の流動開始温度の液晶ポリエステルを用いることにより、得られる成形体は高度の耐熱性を有する成形体となる。

　本実施形態のペレットに含まれる液晶ポリエステルの流動開始温度の温度範囲の一例としては、２７０℃以上４００℃以下であってもよく、２８０℃以上３８０℃以下であってもよく、３００℃以上３７０℃以下であってもよい。

　なお、実施形態のペレットが、流動開始温度が互いに異なる２種以上の液晶ポリエステル樹脂の混合物を含む場合の液晶ポリエステルの流動開始温度は、該混合物の流動開始温度とすることができる。

　ここで、流動開始温度とは、内径１ｍｍ、長さ１０ｍｍのダイスを取付けた毛細管型レオメーターを用い、９．８ＭＰａ（１００ｋｇ／ｃｍ^２）の荷重下において昇温速度４℃／分で液晶ポリエステルをノズルから押出すときに、溶融粘度が４８００Ｐａ・ｓ（４８０００ポイズ）を示す温度である。流動開始温度は、当技術分野で周知の液晶ポリエステルの分子量を表す指標である（小出直之編、「液晶性ポリマー合成・成形・応用－」、９５～１０５頁、シーエムシー、１９８７年６月５日発行を参照）。流動開始温度を測定する装置としては、例えば、（株）島津製作所製の流動特性評価装置「フローテスターＣＦＴ－５００Ｄ」を用いることができる。

　本実施形態のペレットの溶融粘度（即ち、ペレットが液晶ポリエステル樹脂のみから構成されている場合には該ペレットを構成する液晶ポリエステル樹脂の溶融粘度、又は該ペレットを構成する液晶ポリエステル組成物の溶融粘度）は、液晶ポリエステルの「流動開始温度＋２０℃」において、１００Ｐａ・ｓ以下であることが好ましく、９０Ｐａ・ｓ以下であることが好ましく、８０Ｐａ・ｓ以下であることがより好ましい。前記ペレットの溶融粘度がこの範囲内の場合、成形時にバックフローが発生しやすい傾向にあり、可塑化時間の短縮の効果がより効果的に発揮されることが期待できる。
　上記ペレットの「流動開始温度＋２０℃」における溶融粘度の下限値は、一例として、３０Ｐａ・ｓ以上であってよく、４０Ｐａ・ｓ以上であってよく、５０Ｐａ・ｓ以上であってよい。
　上記ペレットの「流動開始温度＋２０℃」における溶融粘度の数値範囲の一例としては、３０Ｐａ・ｓ以上１００Ｐａ・ｓ以下であってよく、４０Ｐａ・ｓ以上９０Ｐａ・ｓ以下であってよく、５０Ｐａ・ｓ以上８０Ｐａ・ｓ以下であってよい。

　なお、ペレットの「流動開始温度＋２０℃」は、射出成形体の製造方法における「成形温度」の目安となる温度である。例えば、シリンダー２４の温度をペレットの「流動開始温度＋２０℃」を目安とする温度に設定し、ペレットを加熱して溶融させることができる。

　上記ペレットの溶融粘度は、フローテスター（例えば、株式会社島津製作所製「ＣＦＴ－５００ＥＸ」）を用いて、以下の方法により測定できる。
　シリンダー先端に内径１ｍｍ及び長さ１０ｍｍのノズルを有するダイを取り付け、シリンダーを測定温度（例えば、液晶ポリエステル樹脂の「流動開始温度＋２０℃」）に加熱する。シリンダー内にペレットを構成する樹脂又は樹脂組成物を約２ｇ充填し、５分間保持して樹脂又は樹脂組成物を溶融させる。溶融した樹脂又は樹脂組成物に９．８ＭＰａの荷重をかけ、ノズルから押出された溶融物の粘度を測定する。

　上述の好適な流動開始温度の液晶ポリエステル樹脂は、前記液晶ポリエステル樹脂を構成する構造単位を適宜最適化することで容易に得ることが可能である。すなわち、液晶ポリエステル樹脂の分子鎖の直線性を向上させるようにすると、その流動開始温度が上がる傾向がある。

　例えば、テレフタル酸に由来する構造単位は液晶ポリエステル樹脂分子鎖の直線性を向上させる。一方、イソフタル酸に由来する構造単位は液晶ポリエステル樹脂分子鎖の屈曲性を向上させる（直線性を低下させる）。そのため、このテレフタル酸とイソフタル酸の共重合比をコントロールすることにより、所望の流動開始温度の液晶ポリエステル樹脂を得ることができる。

　上述した液晶ポリエステル樹脂混合物を使用する場合、少なくとも１種の液晶ポリエステル樹脂は、芳香族ヒドロキシカルボン酸を含む原料モノマーをイミダゾール化合物の存在下に重合させて得られた重合体であることが好ましい。このようにして得られる液晶ポリエステル樹脂は、溶融時の流動性が非常に高く、かつ、熱安定性に優れる。

　また、本実施形態に用いられる液晶ポリエステル樹脂においては、テレフタル酸およびイソフタル酸の共重合比を最適化することが好ましい。これにより、上述のように液晶ポリエステル樹脂の分子鎖の直線性をコントロールできる。その結果、流動開始温度が互いに異なる複数種の液晶ポリエステル樹脂を各々製造できる。

　実施形態のペレットの総質量に対する液晶ポリエステル樹脂の含有量は、３０質量％以上１００質量％以下であってよく、４０質量％以上９９質量％以下であってよく、５０質量％以上９５質量％以下であってよい。

　実施形態のペレットは、上述した液晶ポリエステル樹脂の他に、必要に応じて下記の無機充填材や、その他の成分を、ペレットにおける液晶ポリエステル樹脂、無機充填材、及び、他の成分の含有量（質量％）の合計が１００質量％を超えないように含有することができる。

［無機充填材］
　実施形態のペレットは、液晶ポリエステル樹脂と、さらに無機充填材とを含む液晶ポリエステル樹脂組成物のペレットであってよい。
　本実施形態で用いられる無機充填材は、繊維状充填材であってもよいし、板状充填材であってもよいし、粒状充填材であってもよい。

　本実施形態の液晶ポリエステル樹脂組成物において、無機充填材の含有率は、液晶ポリエステル樹脂１００質量部に対して、０質量部を超え１００質量部以下であることが好ましく、１０質量部以上１００質量部以下であることがより好ましく、３０質量部以上９０質量部以下がさらに好ましい。

　繊維状充填材の例としては、ガラス繊維；パン系炭素繊維、ピッチ系炭素繊維等の炭素繊維；シリカ繊維、アルミナ繊維、シリカアルミナ繊維等のセラミック繊維；及びステンレス繊維等の金属繊維が挙げられる。ガラス繊維としては、例えば、チョップドガラス繊維、ミルドガラス繊維などが挙げられる。また、繊維状充填材の例としては、チタン酸カリウムウイスカー、チタン酸バリウムウイスカー、ウォラストナイトウイスカー、ホウ酸アルミニウムウイスカー、窒化ケイ素ウイスカー、炭化ケイ素ウイスカー等のウイスカーも挙げられる。

　ここでいうチョップドガラス繊維は、紡糸ノズルから引き出された複数のガラス単繊維を直接引きそろえて集束した繊維束（ガラスストランド）を、繊維束長が１．５～２５ｍｍとなるように切断したもの（ガラスチョップドストランド）をいう。
　ミルドガラス繊維は、ストランドを極く短い長さ（１ｍｍ未満程）に粉砕又は切断したもの（ミルドファイバ）をいう。

　板状無機充填材の例としては、タルク、マイカ、グラファイト、ウォラストナイト、ガラスフレーク、硫酸バリウム及び炭酸カルシウムが挙げられる。マイカは、白雲母であってもよいし、金雲母であってもよいし、フッ素金雲母であってもよいし、四ケイ素雲母であってもよい。

　粒状無機充填材の例としては、シリカ、アルミナ、酸化チタン、ガラスビーズ、ガラスバルーン、窒化ホウ素、炭化ケイ素及び炭酸カルシウムが挙げられる。

　実施形態のペレットにおいて、樹脂組成物に含まれてもよい前記無機充填材は、ガラス繊維、タルクおよびマイカからなる群から選ばれる少なくとも一種であることが好ましい。

　樹脂組成物に含まれてもよい前記無機充填材は、チョップドガラス繊維、ミルドガラス繊維、タルクおよびマイカからなる群から選ばれる少なくとも一種であることがより好ましい。

　樹脂組成物に含まれてもよい前記無機充填材は、チョップドガラス繊維、ミルドガラス繊維、およびタルクからなる群から選ばれる少なくとも一種であることがさらに好ましい。

［ガラス繊維］
　実施形態のペレットは、液晶ポリエステル樹脂と、さらに無機充填材としてガラス繊維とを含む液晶ポリエステル樹脂組成物のペレットであってよい。樹脂組成物がさらにガラス繊維を含むことで、大型の射出成形機での射出成形体の製造に適し、射出成形における可塑化時間の短縮に優れるとともに、射出成形の混練時のモーターにかかるトルクの値の低減効果に優れたペレットを提供できる。

　本実施形態における液晶ポリエステル樹脂組成物に含まれてもよいガラス繊維の数平均繊維長は、１０μｍ以上２０００μｍ以下であってよく、２０μｍ以上１０００μｍ以下であってよく、３０μｍ以上８００μｍ以下であってよく、４０μｍ以上５００μｍ以下であってよく、４５μｍ以上４００μｍ以下であってよい。

　ガラス繊維の数平均繊維長が上記数値範囲内であると、射出成形の可塑化時間を良好なものとできる。ガラス繊維の数平均繊維長が上記下限値以上であると、本実施形態のペレットを成形した成形体の曲げ弾性率が高くなる。

　本実施形態の液晶ポリエステル樹脂組成物に含まれてもよいガラス繊維は、径方向での断面形状が略円形であることが好ましい。上記ガラス繊維の径方向での断面形状が略円形であることは、ＳＥＭによって確認することができる。
　上記ガラス繊維の直径は、５μｍ以上１７μｍ以下であることが好ましく、６μｍ以上１５μｍ以下であることがより好ましく、９μｍ以上１２μｍ以下であることがさらに好ましい。

（含有比）
　本実施形態の液晶ポリエステル樹脂組成物において、ガラス繊維の含有率は、液晶ポリエステル樹脂１００質量部に対して、０質量部を超え１００質量部以下であることが好ましく、１０質量部以上１００質量部以下であることがより好ましい。

　ガラス繊維の含有率が少なすぎると、成形体の流動方向とその垂直方向の収縮率比が大きくなり、成形体に反りや歪みが発生しやすくなる。ガラスの含有率が多すぎると、成形時の樹脂組成物の流動性が悪くなり、成形加工性が低下しやすくなる。

　上記ガラス繊維の含有率は、液晶ポリエステル樹脂１００質量部に対して、１０質量部以上７０質量部以下であることが好ましく、２０質量部以上６０質量部以下であることがより好ましい。

　上記ガラス繊維の種類としては、Ｅ－ガラス、Ａ－ガラス、Ｃ－ガラス、Ｄ－ガラス、ＡＲ－ガラス、Ｒ－ガラス、Ｓガラスまたはこれらの混合物などが挙げられる。中でもＥ－ガラスは強度に優れ、かつ入手がしやすい点から好ましい。

　上記ガラス繊維としては、弱アルカリ性の繊維が機械的強度（引張強度およびＩｚｏｄ衝撃強度）の点で優れており、好ましく使用できる。特に、酸化ケイ素含有量が上記ガラス繊維の総質量に対して５０質量％以上８０質量％以下のガラス繊維が好ましく用いられ、６５質量％以上７７質量％以下のガラス繊維がより好ましく用いられる。

　上記ガラス繊維は、必要に応じてシラン系カップリング剤またはチタン系カップリング剤などのカップリング剤で処理された繊維でもよい。

　上記ガラス繊維は、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、エチレン／酢酸ビニル共重合体などの熱可塑性樹脂や、エポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂で被覆されていてもよい。また、上記原繊維は、収束剤で処理されていてもよい。

（ガラス繊維の数平均繊維長の測定方法）
　ガラス繊維の数平均繊維長は以下のようにして測定する。
　まず、本実施形態の液晶ポリエステル樹脂組成物のペレット５ｇをマッフル炉（例えば、ヤマト科学株式会社製、「ＦＰ４１０」）にて空気雰囲気下において６００℃で４時間加熱して樹脂を除去し、ガラス繊維を含む灰化残渣を得る。灰化したサンプル０．３ｇを５０ｍＬの純水に投入し、超音波を５分間かけて、灰化したサンプルを均一に分散させ、試料液を得る。分散性を良くするために、試料液に適宜界面活性剤を加えてもよい。

　次に、このガラス繊維を純水中に分散させた試料液を、５ｍＬサンプルカップに入れ、純水にて５倍希釈し、サンプル液を得る。下記条件下で粒子形状画像解析装置（例えば、株式会社ＢＥＣＫＭＡＮＣＯＵＬＴＥＲ社製の「Ｒａｐｉｄ　ＶＵＥ」）を用い液中のガラス成分を撮像する。なお、上述した測定方法においては、測定開始時点から積算したガラス繊維の個数が５００００個に達した時点を測定終了時点とする。

（条件）
　測定本数：５００００個
　分散媒：水

　得られた画像を二値化処理し、処理後の画像におけるガラス繊維の外接矩形長径を測定し、５００００個の測定値の平均値を、ガラス繊維の数平均繊維長とする。
　本明細書において「外接矩形長径」とは、粒子に外接する長方形の長辺の長さを意味する。外接する長方形は、当該長方形の面積が最小になるように設定される。

（ガラス繊維の直径の測定方法）
　本実施形態のガラス繊維の直径は、上述のガラス繊維を含む灰化残渣をＳＥＭで倍率１０００倍にて観察し、ＳＥＭ画像から無作為に選んだ１００個のガラス繊維の直径をそれぞれ測定し、１００個の測定値の平均値を採用する。

［タルク］
　本実施形態における液晶ポリエステル樹脂組成物に含まれてもよいタルクとしては、水酸化マグネシウムとケイ酸塩鉱物からなる鉱物の粉砕物が挙げられる。また、本実施形態に係るタルクは、４原子のケイ素（Ｓｉ）酸化物が形成する４個の四面体構造間に、３個のマグネシウム（Ｍｇ）酸化・水酸化物が構成する八面体構造を挟み込んだ構造を形成したものであってよい。

　実施形態に係るタルクの製造方法としては、公知の製造方法が挙げられ、例えば、ローラーミル、レイモンドミル等による摩砕式粉砕法、アトマイザー、ハンマーミル、ミクロンミル等による衝撃式粉砕法、ジェットミル、ボールミル等による衝突式粉砕法等の乾式粉砕法が挙げられる。

　また、粉砕されたタルク粉末を水と分散させ、流動可能な粘度のスラリー状とし、ボールミル、ビーズミル、湿式ジェットミル、ディスコプレックス等により粉砕を行う湿式粉砕法を用いてもよい。前記製造方法の中でも、乾式粉砕法が、低コストで、かつ実施しやすい点から好ましい。

　実施形態に係るタルクの表面は、タルクと樹脂（液晶ポリエステル樹脂）との濡れ性を向上させる目的で、カップリング剤などで処理してもよい。また、不純物の除去、タルクを硬質化させる目的で、熱処理加工をしたタルクを用いてもよい。また、取り扱いを容易にする目的で、圧縮したタルクを用いてもよい。

　タルクの平均粒子径は、レーザー回折法により測定することができる。測定装置として、散乱式粒径分布測定装置（例えば、株式会社堀場製作所製「ＬＡ－９０５０Ｖ２」）を用い、タルクを水に分散させた状態で、以下の測定条件にて平均粒子径を算出することができる。
［測定条件］
粒子屈折率：１．５９－０．１１
分散媒：水
分散媒屈折率：１．３３

　本実施形態の液晶ポリエステル樹脂組成物において、タルクの含有率は、液晶ポリエステル樹脂１００質量部に対して、０質量部を超え１００質量部以下であることが好ましく、１０質量部以上１００質量部以下であることがより好ましく、１０質量部以上８５質量部以下であることがさらに好ましく、２０質量部以上６５質量部以下であることが特に好ましい。
　タルクの含有率がこのような範囲である液晶ポリエステル樹脂組成物は、成形加工性と成形体の機械的強度とが共に優れたものになる。

［マイカ］
　実施形態のペレットにおいて、液晶ポリエステル樹脂組成物に含まれてもよい前記マイカとは、アルミニウム、カリウム、マグネシウム、ナトリウム、鉄等を含んだケイ酸塩鉱物の粉砕物が挙げられる。また、マイカは、３原子のケイ素（Ｓｉ）と１原子のアルミニウム（Ａｌ）の酸化物が形成する４個の四面体構造間に、２個もしくは３個の金属酸化・水酸化物が構成する八面体構造を挟み込んだ構造を形成した鉱物であってよい。

　本実施形態で使用するマイカは、白雲母、金雲母、フッ素金雲母、四ケイ素雲母及び人工的に製造される合成マイカのいずれもよい。これらを２種類以上含んでもよい。
　本実施形態で使用するマイカは、実質的に白雲母のみからなることが好ましい。

　実施形態に係るマイカの製造方法としては、例えば、水流式ジェット粉砕、湿式粉砕、乾式ボールミル粉砕、加圧ローラーミル粉砕、気流式ジェットミル粉砕、アトマイザー等の衝撃粉砕機による乾式粉砕などが挙げられる。マイカを薄く細かく粉砕することができるため、湿式粉砕法より製造されたマイカが好ましい。

　湿式粉砕法を行う場合には、粉砕前のマイカを水に分散させる。その際、粉砕前のマイカの分散効率を高めるため、ポリ塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム、硫酸アルミニウム、硫酸第一鉄、硫酸第二鉄、塩化コッパラス、ポリ硫酸鉄、ポリ塩化第二鉄、鉄－シリカ無機高分子凝集剤、塩化第二鉄－シリカ無機高分子凝集剤、消石灰（Ｃａ（ＯＨ）_２）、苛性ソーダ（ＮａＯＨ）、ソーダ灰（Ｎａ_２ＣＯ_３）等の凝集沈降剤・沈降助剤等の添加物を加えることが一般的である。しかし、これらの添加物は、液晶ポリエステルの分解を引き起こす場合がある。そのため、本実施形態に係るマイカは、湿式粉砕する際に凝集沈降剤・沈降助剤を使用していないものが好ましい。

　本実施形態の液晶ポリエステル樹脂組成物において、マイカの含有率は、液晶ポリエステル樹脂１００質量部に対して、０質量部を超え１００質量部以下であることが好ましく、１０質量部以上１００質量部以下であることがより好ましく、２０質量部以上９０質量部以下がさらに好ましく、２０質量部を超え８０質量部以下が特に好ましい。
　マイカの含有率がこのような範囲である液晶ポリエステル樹脂組成物のペレットは、成形加工性と成形体の機械的強度とが共に優れたものになる。

［他の成分］
　液晶ポリエステル樹脂組成物は、本発明の効果を奏する範囲で、有機充填材、添加剤、液晶ポリエステル樹脂以外の樹脂等の他の成分を１種以上含んでもよい。

　有機充填材の例としては、ポリエステル繊維、アラミド繊維、およびセルロース繊維などが挙げられる。

　添加剤の例としては、通常、樹脂組成物に用いられる添加剤が挙げられる。このような添加剤としては、例えば安定剤、紫外線吸収剤、可塑剤、難燃剤、難燃助剤、帯電防止剤、界面活性剤、着色剤、滑剤、離型剤などが挙げられる。

　安定剤としては、例えば、ヒンダードフェノール、ヒドロキノン、ホスファイト類およびこれらの置換体などが挙げられる。

　紫外線吸収剤としては、例えば、レゾルシノール、サリシレート、ベンゾトリアゾール、ベンゾフェノンなどが挙げられる。

　着色剤としては、ニトロシンなどの染料、および硫化カドミウム、フタロシアニン、カーボンブラックなどの顔料を含む材料が挙げられる。

　滑剤としては、例えば、ステアリン酸、モンタン酸等の脂肪酸、それらのアミド、それらのエステル、それらの多価アルコールとのハーフエステル、ステアリルアルコール、ステアラミドおよびポリエチレンワックスなどが挙げられる。

　本実施形態の液晶ポリエステル樹脂組成物は、さらに離型剤を添加することで、成形加工性を向上させることが可能である。離型剤としては、例えば、モンタン酸等の脂肪酸、その塩、そのエステル、その多価アルコールとのハーフエステル、ステアリルアルコール、ステアラミドおよびポリエチレンワックスなどが挙げられ、好ましくはペンタエリスリトールの脂肪酸エステルが挙げられる。

　滑剤の含有率は、液晶ポリエステル樹脂１００質量部に対して、好ましくは０．００１質量部以上１．０質量部以下であり、より好ましくは０．００２質量部以上０．８質量部以下であり、さらに好ましくは０．００２質量部以上０．１質量部以下である。滑剤の含有率が上記上限値以下にあると、ペレットが特定の形状を有することでの可塑化時間の短縮の効果がより効果的に発揮される傾向があり、また、滑剤の含有率が上記下限値以上であると、ペレット同士の摩擦などを低減することで可塑化時間を改善する滑剤の効果が得られやすい。

　また、同様の観点から、滑剤の含有率は、実施形態のペレットの総質量（１００質量％）に対して、好ましくは０．００１質量部以上０．５質量部以下であり、より好ましくは０．００２質量部以上０．１質量部以下である。

　液晶ポリエステル樹脂以外の樹脂の例としては、ポリプロピレン、ポリアミド、液晶ポリエステル以外のポリエステル、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、ポリフェニレンスルフィド、ポリエーテルケトン、ポリカーボネート、ポリフェニレンエーテル、ポリエーテルイミド等の液晶ポリエステル以外の熱可塑性樹脂；およびフェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂、シアネート樹脂等の熱硬化性樹脂が挙げられる。液晶ポリエステル樹脂以外の樹脂の含有量は、液晶ポリエステル樹脂１００質量部に対して、通常０～２０質量部であってよい。

　実施形態のペレットにおける各成分の含有量の割合は、一例として、実施形態のペレットの総質量（１００質量％）に対し、
　好ましくは、液晶ポリエステル樹脂の含有量が３０質量％以上９０質量％以下であり、無機充填材の含有量が５質量％以上５０質量％以下であってよく、
　より好ましくは、液晶ポリエステル樹脂の含有量が３０質量％以上９０質量％以下であり、無機充填材の含有量が５質量％以上５０質量％以下であり、離型剤、滑剤等の添加剤の含有量が０質量％以上１質量％以下であってよく、
　さらに好ましくは、液晶ポリエステル樹脂の含有量が４０質量％以上８５質量％以下であり、無機充填材の含有量が１０質量％以上４５質量％以下であり、離型剤、滑剤等の添加剤の含有量が０．００１質量％以上１質量％以下であってよく、
　特に好ましくは、液晶ポリエステル樹脂の含有量が５０質量％以上８０質量％以下であり、無機充填材の含有量が１５質量％以上４０質量％以下であり、離型剤、滑剤等の添加剤の含有量が０．００２質量％以上０．８質量％以下であってよい。

（用途）
　実施形態のペレットは、成形体の製造に用いられる成形材料として使用されることが好ましく、射出成形体の製造に用いられる成形材料として使用されることがより好ましい。

　実施形態のペレットは、大型の射出成形体の製造に好適であることから、前記射出成形に使用される射出成形機としては、大型の射出成形体を製造可能なものが好ましい。
　大型の射出成形体を製造可能な射出成形機は、大型の射出成形機であって、スクリュー径、射出体積、最大型締力等の値が大きいものである。

　本明細書では、下記のスクリュー径、射出体積、又は最大型締力を有する射出成形機を、“大型の”射出成形機として例示する。また、下記のスクリュー径、射出体積、又は最大型締力よりも小さい値のスクリュー径射出体積、又は最大型締力を有する射出成形機を“小型の”射出成形機として例示する。

　実施形態のペレットは、一例として、スクリュー径（スクリュー直径）が３０ｍｍ以上の射出成形機での成形材料として使用されることが好ましく、スクリュー径が３０ｍｍ以上１８０ｍｍ以下の射出成形機での成形材料として使用されることがより好ましく、スクリュー径が４０ｍｍ以上９０ｍｍ以下の射出成形機での成形材料として使用されることがさらに好ましく、スクリュー径が４０ｍｍ以上６５ｍｍ以下の射出成形機での成形材料として使用されることが特に好ましい。
　実施形態のペレットは、上記の径を有するスクリューを備えた射出成形機において、可塑化時間の短縮に、特に優れた効果を発揮する。
　また、スクリュー径が９０ｍｍ以下の射出成形機での成形材料として使用されることで、射出成形の混練時のモーターにかかるトルクの値の低減効果に、特に優れた効果を発揮する。

　実施形態のペレットは、一例として、射出体積（一度の射出で射出可能な射出物の最大体積）が１００ｃｍ^３以上の射出成形機での成形材料として使用されることが好ましく、射出体積が１２０ｃｍ^３以上２００００ｃｍ^３以下の射出成形機での成形材料として使用されることがより好ましく、射出体積が１５０ｃｍ^３以上５０００ｃｍ^３以下の射出成形機での成形材料として使用されることがより好ましく、射出体積が１６０ｃｍ^３以上３５００ｃｍ^３以下の射出成形機での成形材料として使用されることがさらに好ましく、射出体積が１７０ｃｍ^３以上１０００ｃｍ^３以下の射出成形機での成形材料として使用されることが特に好ましい。
　実施形態のペレットは、上記の射出体積を有する射出成形機において、可塑化時間の短縮に、特に優れた効果を発揮する。
　また、射出体積が３５００ｃｍ^３以下の射出成形機での成形材料として使用されることで、射出成形の混練時のモーターにかかるトルクの値の低減効果に、特に優れた効果を発揮する。

　実施形態のペレットは、一例として、成形体の射出体積（一度の射出で成形される射出物の体積）が５０ｃｍ^３以上の射出成形での成形材料として使用されることが好ましく、５０ｃｍ^３以上２００００ｃｍ^３以下の射出成形での成形材料として使用されることがより好ましく、８０ｃｍ^３以上１００００ｃｍ^３以下の射出成形での成形材料として使用されることがさらに好ましく、１００ｃｍ^３以上５０００ｃｍ^３以下の射出成形での成形材料として使用されることが特に好ましい。

　実施形態のペレットは、一例として、最大型締力が９８０ｋＮ以上の射出成形機での成形材料として使用されることが好ましく、最大型締力が１３００ｋＮ以上２５０００ｋＮ以下の射出成形機での成形材料として使用されることがより好ましく、最大型締力が１５００ｋＮ以上１００００ｋＮ以下の射出成形機での成形材料として使用されることがさらに好ましい。
　実施形態のペレットは、上記の最大型締力を有する射出成形機において、可塑化時間の短縮に、特に優れた効果を発揮する。

　大型の射出成形体を製造可能な射出成形機としては、公知の射出成形機を使用でき、例えば、住友重機械工業社製ＳＥ１８０ＥＶ、ＪＳＷ社製Ｊ４５０ＡＤ、日精樹脂工業社製ＦＮＸ３６０２―１００Ａ／ＦＶＸ８６０IIIなどを例示できる。市販の射出成形機の仕様に、上記のスクリュー径、射出体積、及び最大型締力が明記されている場合は、その値を採用できる。スクリュー径が明記されていない場合、スクリューの軸方向と垂直の方向からの投影像における外接真円の直径をスクリュー径とする。

　実施形態のペレットが、大型の射出成形機での成形材料として使用されることが好ましい理由として、以下の理由が考えられる。
　まず、大型の成形機ではペレットを加熱する際に、温度ムラが生じやすいと考えられる。
　小型の射出成形機の場合、外部（シリンダーの外側）のヒーターにて加熱した熱が、シリンダー内のペレットに均一に伝わりやすく、シリンダー内の外周側に存在するペレットと中心側に存在するペレットとで、溶融状態に大きな差が出にくいと考えられる。
　一方で、大型の射出成形機の場合では、スクリュー径が大きいため、外部から熱が伝達される際に、シリンダー内のペレットに温度勾配ができやすいと推定される。つまり、根本の部分（ホッパー側）ではスクリューの外周部に存在するペレットは溶融しているのに対して、中心部のペレットは未溶融の状態であるといった事象が推定される。このような状態になった場合、先に溶融した樹脂が未溶融のペレットに固着して押出しが妨げられ、スクリューを回転させても混練物を前に送り出せない状態となる。即ち、大型の成形機を使用した場合、ペレットが過度に溶融しやすいと、温度ムラが顕著となって上記のような事象が起こりやすい傾向にあると考えられる。
　本実施形態のペレットは、平均長さ（Ｌ）が３．２～１２ｍｍであり、平均径（Ｄ）が３．２～６．０ｍｍであり、平均長さ（Ｌ）／平均径（Ｄ）の値が１～２である特定の形状を有する。実施形態のペレットによれば、ペレットのサイズ及び形状を特定のものとすることにより、温度ムラに対するペレットの溶融状態を均一にすることで可塑化時間の短縮に寄与していると考えられる。

　上記観点からは、実施形態のペレット体積は、ある程度大きいことが好ましい。また、実施形態のペレットは、以下のスクリュー径（スクリュー直径）との関係を満たす射出成形機での成形材料として使用されることが好ましい。上記関係は、射出成形機で前記ペレットを溶融させ射出成形する場合の、ペレット体積（ｍｍ^３）／スクリュー径（ｍｍ）で表される値が、０．５以上の関係を満たすものであってもよく、０．５以上２０以下の関係を満たすものあってもよく、０．６以上１０以下の関係を満たすものであってもよく、０．８以上７以下の関係を満たすものであってもよい。

　また、実施形態のペレットが、大型の射出成形機での成形材料として使用されることが好ましい理由として、以下の理由も考えられる。

　図４Ａ～図４Ｂは、射出成形機において、シリンダー２４内のペレット１が、スクリューによってシリンダーの先端方向Ａに押し出されるとともに、ペレット１が次第に溶融される様子の一例を示す模式図である。

　図４Ａは、小型の射出成形機における様子を表し、図４Ｂは、大型の射出成形機における様子を表す。
　小型の射出成形機であれば、スクリューの羽の間の溝に入ったペレットは、スクリューの動きとともにシリンダーの先端方向Ａに押し出されていく（図４Ａ）。しかし、大型の射出成形機の場合、スクリューの羽の間の溝や、スクリューとシリンダーの間の隙間が、小型の射出成形機の場合よりも広く設計されているため、先端方向Ａとは反対方向へのペレットのバックフローＢが生じやすくなっていると考えられる（図４Ｂ）。溶融した樹脂の粘度が高い場合には、ペレット全体が先端方向Ａへと押し出されるため、バックフローは大きな問題とならないが、液晶ポリエステルのように、溶融した粘度が低い樹脂を含むペレットでは、バックフローＢが生じやすいと想定され、これが可塑化時間を長時間化させる要因であると考えられる。

　従来、液晶ポリエステル樹脂は、小型の電子部品への採用が中心であり、大型の射出成形機における可塑化時間の長時間化の問題は、そもそも認識されておらず、その要因も容易に推定できるものではなかった。

　通常、小さなペレットのほうが、溶融にかかる時間を短くでき、射出成形機における可塑化時間の短縮に有利であると考えられる。
　また、特に小型の射出成形機では、ペレットを溶融させるシリンダーのゾーンが長くないため、短時間で溶融させる必要があり、ペレットサイズは尚更小さいほうがよいという背景がある。

　一方、本実施形態のペレットは、平均長さ（Ｌ）が３．２～１２ｍｍであり、平均径（Ｄ）が３．２～６．０ｍｍであり、平均長さ（Ｌ）／平均径（Ｄ）の値が１～２である特定の形状を有する。
　ペレットサイズが比較的大きい本実施形態のペレットが、むしろ可塑化時間の短縮に優れた効果を示し、更に、ペレットが特定の（Ｌ）／（Ｄ）比を有することが可塑化時間の短縮に重要な要件であるということは、本発明者らにより初めて見出された知見であり、液晶ポリエステル樹脂の射出成形の技術分野において極めて有用である。

＜ペレットの製造方法＞
　実施形態のペレットの製造方法として、液晶ポリエステル樹脂および必要に応じて用いられる無機充填材等の他の成分を溶融混練してストランドを成形して、前記ストランドを切断することを含む、ペレットの製造方法を提供する。ここで、例えば、ストランドを押し出す押出機などのノズルの形状を調整し前記ストランドの形状を調整することで所望の平均径（Ｄ）を有するペレットを製造可能であり、切断の幅を適宜調節することで、所望の平均長さ（Ｌ）を有するペレットを製造可能である。

　別の側面として、実施形態のペレットの製造方法は、前記液晶ポリエステル樹脂を含む原料を溶融混練してストランドを成形して、前記ストランドを切断することを含み、前記ペレットの平均径（Ｄ）が前記切断により形成された切断面の平均径であり、前記ペレットの平均長さ（Ｌ）が前記切断面間の平均長さである、ペレットの製造方法を例示できる。

　上記の液晶ポリエステル樹脂、及び無機充填材等の他の成分については、上記の≪ペレット≫において例示したものが挙げられ、ここでの説明を省略する。

　本実施形態のペレットの製造方法は、一例として、以下の工程（ｉ）～（ｉｉｉ）を含むことができる。
　工程（ｉ）：液晶ポリエステル樹脂、および必要に応じて用いられる無機充填材等の他の成分を押出機により溶融混練して溶融混練物を得て、押出機のノズルから溶融混練物を押出して、ストランドを得る工程
　工程（ｉｉ）：押出機のノズルから押し出されたストランドをベルトクーラーで搬送し、固化させる工程
　工程（ｉｉｉ）：固化させたストランドを引取ロールで引き取りながら、ペレタイザーに備えられた固定刃および回転刃により切断して、液晶ポリエステル樹脂のペレットを得る工程

　前記工程（ｉｉ）は、さらに以下の工程（ｉｉ－１）及び工程（ｉｉ－２）を有していてもよい。
　工程（ｉｉ－１）：ストランドをベルトクーラーで搬送し、ストランド搬送方向に向かって、スプレーノズル装置により、水を噴霧して冷却して、ストランドを固化させる工程
　工程（ｉｉ－２）：ストランドをベルトクーラーで搬送し、ストランド搬送方向に向かって、エアーノズル装置より、空気を吹付け、ストランド表面に付着した水を除去し、さらにストランドを冷却する工程

　図３は、本実施形態のペレットの製造方法で用いられる製造装置の一例を示す模式図である。
　なお、以下の説明では、ストランドの搬送方向に従い、「上流側」、「下流側」ということがある。

　図３に示す製造装置１００は、ノズルを備えた押出機１１と、押出機１１の下方に設けられたベルトクーラー１２と、押出機１１の下流側、かつ、ベルトクーラー１２の上方に設けられたスプレーノズル装置１３と、スプレーノズル装置１３の下流側、かつ、ベルトクーラー１２の上方に設けられたエアーノズル装置１６と、エアーノズル装置１６の下流側、かつ、ベルトクーラー１２の搬送方向末端に設けられた一対の引取ロール１４と、引取ロール１４の下流側に設けられた、固定刃及び回転刃を有するペレタイザー１５と、を備えている。

　工程（ｉ）：
　工程（ｉ）では、押出機１１により液晶ポリエステル樹脂、無機充填材および必要に応じて用いられる他の成分を溶融混練し、溶融状態の液晶ポリエステル樹脂の溶融混練物を押出機１１のノズルから押出し、ストランド１０を得る。ストランド１０は、ベルトクーラー１２上を上流側から下流側へ搬送される。

　押出機１１は、シリンダーと、シリンダー内に配置された１本以上のスクリューと、シリンダーに設けられた１箇所以上のフィード口とを有することが好ましく、さらにシリンダーに設けられた１箇所以上のベント部を有することがより好ましい。また、前記シリンダーは、メインフィード口と、このメインフィード口よりも押出方向下流側にサイドフィード口と、が設けられたものが好ましい。

　前記シリンダーがベント部を有する場合は、大気に開放されたオープンベント方式であってもよいし、水封式ポンプ、ロータリーポンプ、油拡散ポンプ、ターボポンプ等に接続して真空に保持する真空ベント方式であってもよい。

　押出機１１の溶融混練温度は、液晶ポリエステル樹脂の流動開始温度に応じて決定される。通常、液晶ポリエステル樹脂の流動開始温度より２０～４０℃高い温度であり、一般的には、３２０～４００℃の範囲である。押出機１１の溶融混練温度は、押出機１１のシリンダー温度にて調整できる。

　押出機１１のノズルが有する吐出口の数は、特に制限はなく、１つであっても、複数であってもよいが、通常、１～３０個の吐出口を有している。ストランド１０の径と吐出数は、押出機１１のノズルの吐出口の形状及び吐出口の数で調整することができる。

　本実施形態のペレットの製造方法においては、ペレットの平均径（Ｄ）が３．２ｍｍ以上６．０ｍｍ以下となるように、押出機１１のノズルの吐出口の径を設定することができる。

　工程（ｉｉ）：
　工程（ｉｉ）では、押出機１１のノズルより押し出されたストランド１０を、ベルトクーラー１２にて上流側から下流側にあるペレタイザー１５まで搬送する。

　ベルトクーラー１２としては、従来公知のコンベアを用いることができるが、例えば、メッシュコンベア、ネットコンベア、ベルトコンベア、振動コンベアなどを挙げることができる。これらの中でも、搬送面上の水はけが良く、ストランド１０表面に付着する水分の量を少なくすることができるため、メッシュコンベア、ネットコンベア（同じもので、名称が異なるのみ）が好ましい。

　工程（ｉｉ－１）：
　工程（ｉｉ－１）では、押出機１１のノズルから押し出されたベルトクーラー１２上のストランド１０に向けて、スプレーノズル装置１３により水を吹付け、ストランド１０表面に水を付着させ、ストランド１０と水との熱交換および水の気化熱により、ストランド１０を冷却して固化させる。

　スプレーノズル装置１３は、適当間隔で一条に多数の孔を有するパイプにて構成され、多数の孔は、押出機１１のノズルから押し出されるストランド１０の全幅に跨がって設けられている。

　スプレーノズル装置１３の機台数は、一定間隔で１～１０台の範囲で適宜配置することが好ましい。より好ましい機台数は２～４台である。スプレーノズル装置１３を複数配置する場合には、複数のストランド１０のそれぞれに対応して設けてもよいし、一部のストランド１０によって群を形成し、群毎に設ける構成としてもよい。いずれの場合もスプレーノズル装置１３を独立して調整可能とすることにより、各ストランド１０に応じた最適な水の噴霧冷却を実施することができる。
　図３に示す製造装置１００では、３台のスプレーノズル装置１３が設けられている。

　複数のストランド１０が搬送される場合、各ストランド１０に吹き付ける水の噴霧量を調整することで、各ストランド１０の表面温度が均一になるように水を噴霧することが好ましい。各ストランド１０の間で表面温度に差がありすぎると、均一なペレットが得られず、ストランド切れやペレット切断面の欠損またはヒゲが発生する傾向となるためである。

　スプレーノズル装置１３から噴霧される水としては、水、純水、イオン交換水、工業用水、冷却塔で循環している冷却水等を使用してもよい。また、スプレーノズル装置１３から噴霧される水の温度は、室温（１５～２３℃の範囲）であることが好ましい。ただし、噴霧する水の温度を調整する場合は、室温に対して、１～５０℃の範囲で異なる温度のものを組み合わせて用いることもできる。

　スプレーノズル装置１３は、噴霧する水量または水温度の調整機構（水冷調整機構）を有する。スプレーノズル装置１３において噴霧する水量の調整機構としては、スプレーノズル装置１３の噴霧ノズルに連通する配管に流す水の流量や圧力を調節するバルブや弁など公知のものが挙げられる。

　工程（ｉｉ－２）：
　工程（ｉｉ－２）では、ベルトクーラー１２上のストランド１０に向けて、エアーノズル装置１６より空気を吹付け、ストランド１０表面に付着した水を除去し、さらにストランド１０を冷却する。

　エアーノズル装置１６は、ベルトクーラー１２上のストランド１０に空気を吹付け可能な位置にボルト等で固定した装置である。エアーノズル装置１６は、ストランド１０に付着した水をストランド１０表面から取り除くと共に、ストランド１０を冷却するための装置であり、公知のエアブロー装置やドライヤー装置を用いることができる。

　エアーノズル装置１６の機台数は、一定間隔で１～１０台の範囲で適宜調整することが好ましい。より好ましい機台数は２～４台である。エアーノズル装置１６を複数配置する場合には、複数のストランド１０のそれぞれに対応して設けてもよいし、一部のストランド１０によって群を形成し、群毎に設ける構成としてもよい。いずれの場合もエアーノズル装置１６の吹出し口から吹きつけられる空気量を独立して調整可能とすることにより、各ストランド１０に応じた各装置から吹きつけられる空気量を調整することができる。
　図３に示す製造装置１００では、３台のエアーノズル装置１６が設けられている。

　複数のストランド１０が搬送される場合、吹付け面を調整することで、各ストランド１０の表面温度がより均一になるように吹き付けながら、ストランド１０表面に付着している水を除くことが好ましい。各ストランド１０の表面温度に差がありすぎると、均質なペレットが得られず、ストランド切れやペレット切断面の欠損または切粉が発生する傾向となるためである。

　吹き付ける空気としては、空気（エアー）、窒素、アルゴンなどの不活性ガス存在下の空気であってもよい。生産性の観点から、空気（エアー）であることが好ましい。

　エアーノズル装置１６は、吹き付ける空気量または空気温度を変更できるように、風量調節機構や、ヒーターや冷却装置が組み込まれた温度調節が可能な公知のエアーノズル装置を用いることもできる。

　エアーノズル装置１６の吹き付ける空気の風速、風量は、ストランド１０の温度を所定範囲内に調整可能であり、ストランド１０表面に付着した水を除去可能であれば特に限定されないが、ストランド１０がベルトクーラー１２上で蛇行しない風速、風量であることが好ましい。

　工程（ｉｉｉ）：
　工程（ｉｉｉ）では、固化させたストランド１０を引取ロール１４で引き取りながら、ペレタイザー１５に備えられた固定刃および回転刃により切断して、液晶ポリエステル樹脂のペレットを得る。

　ペレタイザー１５は、固定刃および回転刃によりストランド１０を切断する、つまり、ストランド１０が固定刃と回転刃とに挟まれることで所定の長さに切断され、ペレットが形成される。

　固定刃および回転刃は、従来公知のペレタイザーが備える固定刃と回転刃を適宜採用することができる。回転刃が備える刃の数は、複数の刃を有するものであれば特に制限はない。即ち、従来公知のストランドカッターの回転刃が備える刃の数と同じ数とすることができる。

　固定刃および回転刃が備える刃の材質としては、特に限定されるものではないが、例えば、ＷＣ－Ｃｏ系合金、ＴｉＮ－Ｎｉ系合金、ＴｉＣ－Ｎｉ系合金などを挙げることができる。

　本実施形態のペレットの製造方法においては、ペレットの長さと、引取ロール１４の引取速度および回転刃の回転速度との関係に基づいて、ペレットの平均長さ（Ｌ）が３．２ｍｍ以上１２ｍｍ以下となるように、引取ロール１４の引取速度および回転刃の回転速度を制御することができる。

　本実施形態のペレットの製造方法は、工程（ｉｉｉ）で得られたペレットをタンブラー混合機により混合して、ペレットから発生した微粉を除去する工程を含んでもよい。
　微粉を除去する方法は、特に限定されず、公知の方法を採用することができる

＜射出成形体＞
　実施形態の射出成形体は、実施形態のペレットを成形材料として、射出成形法により成形されたものである。
　実施形態の射出成形体は、実施形態のペレットを成形材料として、実施形態の射出成形体の製造方法により成形されたものであってよい。
　実施形態のペレットとしては、上記の≪ぺレット≫において説明したものが挙げられ、ここでの説明を省略する。

　実施形態の射出成形体は、一般に液晶ポリエステル樹脂を適用し得る、あらゆる用途に適用可能であり、中でも自動車分野の用途に特に好適である。

　自動車分野の用途としては、例えば、自動車内装材用射出成形体として、天井材用射出成形体、ホイールハウスカバー用射出成形体、トランクルーム内張用射出成形体、インパネ表皮材用射出成形体、ハンドルカバー用射出成形体、アームレスト用射出成形体、ヘッドレスト用射出成形体、シートベルトカバー用射出成形体、シフトレバーブーツ用射出成形体、コンソールボックス用射出成形体、ホーンパッド用射出成形体、ノブ用射出成形体、エアバッグカバー用射出成形体、各種トリム用射出成形体、各種ピラー用射出成形体、ドアロックベゼル用射出成形体、グラブボックス用射出成形体、デフロスタノズル用射出成形体、スカッフプレート用射出成形体、ステアリングホイール用射出成形体、ステアリングコラムカバー用射出成形体などが挙げられる。

　また、自動車分野の用途としては、例えば、自動車外装材用射出成形体として、バンパー用射出成形体、スポイラー用射出成形体、マッドガード用射出成形体、サイドモール用射出成形体、ラジエーターグリル用射出成形体、ホイールカバー用射出成形体、ホイールキャップ用射出成形体、カウルベルト・グリル用射出成形体、エアアウトレット・ルーバー用射出成形体、エアスクープ用射出成形体、フードバルジ用射出成形体、フェンダー用射出成形体、バックドア用射出成形体などが挙げられる。
　自動車用エンジンルーム内部品として、シリンダー・ヘッドカバー用射出成形体、エンジンマウント用射出成形体、エアインテーク・マニホールド用射出成形体、スロットルボディ用射出成形体、エアインテーク・パイプ用射出成形体、ラジエータータンク用射出成形体、ラジエーターサポート用射出成形体、ウォーターポンプ・イントレット用射出成形体、ウォーターポンプ・アウトレット用射出成形体、サーモスタットハウジング用射出成形体、クーリングファン用射出成形体、ファンシュラウド用射出成形体、オイルパン用射出成形体、オイルフィルター・ハウジング用射出成形体、オイルフィラー・キャップ用射出成形体、オイルレベル・ゲージ用射出成形体、タイミング・ベルト用射出成形体、タイミング・ベルトカバー用射出成形体、エンジン・カバー用射出成形体などが挙げられる。
　自動車用燃料部品として、フューエルキャップ、フューエルフィラー・チューブ、自動車用燃料タンク、フューエルセンダー・モジュール、フューエルカットオフバルブ、クイックコネクター、キャニスター、フューエルデリバリー・パイプ、フューエルフィラーネックなどが挙げられる。
　自動車用駆動系部品として、シフトレバー・ハウジング、プロペラシャフトなどが挙げられる。
　自動車用シャーシ部品として、スタビライザー、リンケージロッドなどが挙げられる。

　その他の自動車部品用射出成形体としては、自動車ヘッドランプ用射出成形体、グラスランチャンネル用射出成形体、ウェザーストリップ用射出成形体、ドレーンホース用射出成形体、ウィンドウォッシャーチューブ用射出成形体などのホース用射出成形体、チューブ類用射出成形体、ラックアンドピニオンブーツ用射出成形体、ガスケット用射出成形体などが挙げられる。中でも剛性が要求される部材へ好ましく用いることができる。

　また、本実施形態の成形体は、上述の他、センサー、ＬＥＤランプ、コネクター、ソケット、抵抗器、リレーケース、スイッチ、コイルボビン、コンデンサー、バリコンケース、光ピックアップ、発振子、各種端子板、変成器、プラグ、プリント基板、チューナー、スピーカー、マイクロフォン、ヘッドフォン、小型モーター、磁気ヘッドベース、パワーモジュール、半導体、液晶ディスプレイ、ＦＤＤキャリッジ、ＦＤＤシャーシ、モーターブラッシュホルダー、パラボラアンテナ、コンピューター関連部品、電子レンジ部品、音響・音声機器部品、照明部品、エアコン部品、オフィスコンピューター関連部品、電話・ＦＡＸ関連部品、および複写機関連部品などの用途にも適用可能である。

　実施形態のペレットは、大型の射出成形体の製造に好適である。実施形態の射出成形体の１個あたりの質量は、１００～５０００ｇであることが好ましく、５００～４０００ｇであることがより好ましく、１０００～３５００ｇであることがさらに好ましい。
　実施形態のペレットは、上記の質量を有する射出成形体の製造において、可塑化時間の短縮に、特に優れた効果を発揮する。

≪射出成形体の製造方法≫
　実施形態の射出成形体の製造方法は、実施形態のペレットを溶融させ、射出成形機を用いて射出成形して射出成形体を得る工程を含む。
　射出成形には、公知の射出成形機を用いることができる。射出成形は、液晶ポリエステル樹脂ペレットを、内部にスクリューを備えたシリンダー内でシリンダーを回転させながら溶融させ、シリンダーの先端（金型が配置された射出部側のシリンダー内の先端部）へ押出し、溶融してシリンダーの先端に溜められた液晶ポリエステル樹脂を含む溶融混練物を、金型内に射出し、金型内で冷却固化させることにより射出成形体を得ることができる。

　射出成形機のシリンダー温度（設定温度）は、液晶ポリエステルの種類に応じて適宜決定され、用いる液晶ポリエステルの流動開始温度以上であればよく、流動開始温度より１０～８０℃高い温度に設定することが好ましく、例えば３００～４００℃である。

　射出成形機のスクリュー回転数は、適宜定めればよいが、一例として５０～２００ｒｐｍが好ましい。

　射出成形機のスクリュー径（スクリュー直径）は、３０ｍｍ以上であることが好ましく、３０ｍｍ以上１８０ｍｍ以下であることが好ましく、４０ｍｍ以上９０ｍｍ以下であることがより好ましく、４０ｍｍ以上６５ｍｍ以下であることがさらに好ましい。
　実施形態のペレットは、上記の径を有するスクリューを備えた射出成形機において、可塑化時間の短縮に、特に優れた効果を発揮する。
　また、実施形態のペレットは、スクリュー径が９０ｍｍ以下の射出成形機において、射出成形の混練時のモーターにかかるトルクの値の低減効果に、特に優れた効果を発揮する。

　射出成形機の射出体積（一度の射出で射出可能な射出物の最大体積）は、１００ｃｍ^３以上であることが好ましく、１２０ｃｍ^３以上２００００ｃｍ^３以下であることがより好ましく１５０ｃｍ^３以上５０００ｃｍ^３以下であることがより好ましく、１６０ｃｍ^３以上３５００ｃｍ^３以下であることがさらに好ましく、１７０ｃｍ^３以上１０００ｃｍ^３以下であることが特に好ましい。
　実施形態のペレットは、上記の射出体積を有する射出成形機において、可塑化時間の短縮に、特に優れた効果を発揮する。
　また、実施形態のペレットは、射出体積が３５００ｃｍ^３以下の射出成形機において、射出成形の混練時のモーターにかかるトルクの値の低減効果に、特に優れた効果を発揮する。

　成形体の射出体積（一度の射出で成形される射出物の体積）は、５０ｃｍ^３以上であることが好ましく、５０ｃｍ^３以上２００００ｃｍ^３以下であることがより好ましく、８０ｃｍ^３以上１００００ｃｍ^３以下であることがさらに好ましく、１００ｃｍ^３以上５０００ｃｍ^３以下であることが特に好ましい。

　射出成形機の最大型締力は、一例として、９８０ｋＮ以上であることが好ましく、１３００ｋＮ以上２５０００ｋＮ以下であることがより好ましく、１５００ｋＮ以上１００００ｋＮ以下であることがさらに好ましい。
　実施形態のペレットは、上記の最大型締力を有する射出成形機において、可塑化時間の短縮に、特に優れた効果を発揮する。

　金型の温度は、液晶ポリエステル樹脂の冷却速度と生産性の点から、室温（例えば２３℃）から１８０℃の範囲に設定することが好ましい。

　射出成形体の製造方法で製造される射出成形体の１個あたりの質量は、１００～５０００ｇであることが好ましく、５００～４０００ｇであることがより好ましく、１０００～３５００ｇであることがさらに好ましい。
　実施形態のペレットは、上記の質量を有する射出成形体の製造において、可塑化時間の短縮に、特に優れた効果を発揮する。

　次に実施例を示して本発明をさらに詳細に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。

＜液晶ポリエステル樹脂の流動開始温度の測定＞
　フローテスター（株式会社島津製作所製の「ＣＦＴ－５００Ｄ」）を用いて、内径１ｍｍ、長さ１０ｍｍのダイスを取付けた毛細管型レオメーターを用い、９．８ＭＰａ（１００ｋｇ／ｃｍ^２）の荷重下において昇温速度４℃／分で液晶ポリエステルをノズルから押出すときに、溶融粘度が４８００Ｐａ・ｓ（４８０００ポイズ）を示す温度を測定し、これを流動開始温度とした。

＜ペレットの溶融粘度の測定＞
　液晶ポリエステル樹脂のペレットの溶融粘度（単位：Ｐａ・ｓ）は、フローテスター（株式会社島津製作所社製「ＣＦＴ－５００ＥＸ」）を用いて、以下の方法で測定した。
　シリンダー先端に内径１ｍｍ及び長さ１０ｍｍのノズルを有するダイを取り付け、シリンダーを測定温度に加熱した。シリンダー内にペレットを構成する樹脂組成物を約２ｇ充填し、５分間保持して樹脂組成物を溶融させた。溶融した樹脂組成物に９．８ＭＰａの荷重をかけ、ノズルから押出された溶融樹脂組成物の粘度を測定した。

＜ペレットの平均長さ（Ｌ）、ペレットの平均径（Ｄ）及びペレット体積の測定＞
　得られた楕円柱状のペレットから、無作為に選出した２０個のペレットに対し、マイクロスコープ（株式会社キーエンス社製「ＶＨＸ－１０００」）を使用して、ペレットの長さ（Ｌ）と、切断面の短径としての径（Ｄ）を計測した。径（Ｄ）は、切断面に外接する長方形の短辺の長さとした。また、長さ（Ｌ）は、ペレットの両端の切断面を最短で結ぶ軸方向と垂直の方向から得られたペレットの投影像において、軸方向に沿った最短の長さとした。各ペレットから計測された径（Ｄ）と長さ（Ｌ）の算術平均値を求めることで、ペレットの平均長さ（Ｌ）及びペレットの平均径（Ｄ）を求めた。また、ペレット体積は、切断面の径（Ｄ）を径とする底面とペレットの長さ（Ｌ）を高さとする円柱の体積とした。各ペレットから計測されたペレット体積の算術平均を求めることでペレットの平均体積とした。

＜液晶ポリエステル樹脂の製造＞
［製造例１（液晶ポリエステル樹脂Ａ）］
　攪拌装置、トルクメータ、窒素ガス導入管、温度計および還流冷却器を備えた反応機に、４－ヒドロキシ安息香酸９９４．５ｇ（７．２モル）、４，４’－ジヒドロキシビフェニル４４６．９ｇ（２．４モル）、テレフタル酸２９９．０ｇ（１．８モル）、イソフタル酸９９．７ｇ（０．６モル）および無水酢酸１３４７．６ｇ（１３．２モル）を仕込み、触媒として１－メチルイミダゾール０．２ｇを添加し、反応器内を十分に窒素ガスで置換した。
　その後、窒素ガス気流下で攪拌しながら、室温から１５０℃まで３０分かけて昇温し、同温度を保持して３０分間還流させた。
　次いで、１－メチルイミダゾール２．４ｇを加えた。その後、副生酢酸と未反応の無水酢酸を留去しながら、１５０℃から３２０℃まで２時間５０分かけて昇温し、３２０℃で３０分保持した。保持後、内容物を取り出し、室温まで冷却した。
　得られた固形物を、粉砕機で粒径０．１～１ｍｍに粉砕後、窒素雰囲気下、室温から２５０℃まで１時間かけて昇温し、２５０℃から２９６℃まで５時間かけて昇温し、２９６℃で３時間保持するにより、固相重合を行った。固相重合後、冷却して、粉末状の液晶ポリエステル樹脂Ａを得た。得られた液晶ポリエステル樹脂Ａの流動開始温度は３２８℃であった。

［製造例２（液晶ポリエステル樹脂Ｂ）］
　攪拌装置、トルクメータ、窒素ガス導入管、温度計及び還流冷却器を備えた反応器に、４－ヒドロキシ安息香酸９９４．５ｇ（７．２モル）、４，４’－ジヒドロキシビフェニル４４６．９ｇ（２．４モル）、テレフタル酸３５８．８ｇ（２．１６モル）、イソフタル酸３９．９ｇ（０．２４モル）、および無水酢酸１３４７．６ｇ（１３．２モル）を入れた。反応器内のガスを窒素ガスで置換した後、１－メチルイミダゾール０．１８ｇを加え、窒素ガス気流下で攪拌しながら、室温から１５０℃まで３０分かけて昇温し、１５０℃で３０分間還流させた。
　次いで、副生した酢酸及び未反応の無水酢酸を留去しながら、１５０℃から３２０℃まで２時間５０分間かけて昇温し、トルクの上昇が認められた時点で、反応器から内容物を取り出して、室温まで冷却し、固形物であるプレポリマーを得た。
　次いで、粉砕機を用いてこのプレポリマーを粉砕し、得られた粉砕物を窒素雰囲気下、室温から２５０℃まで１時間かけて昇温し、２５０℃から２９５℃まで５時間かけて昇温し、２９５℃で３時間保持することにより、固相重合を行った。
　得られた固相重合物を室温まで冷却して、粉末状の液晶ポリエステルＢを得た。得られた液晶ポリエステルＢの流動開始温度は３６０℃であった。

＜ペレットの製造＞
・原料
　以下の実施例においては、無機充填材、外添剤として下記の市販品を用いた。
　無機充填材：タルク、品番：Ｘ－５０、日本タルク株式会社製、平均粒径２２μｍ
　無機充填材：チョップドガラス繊維、品名：ＣＳ０３ＪＡＰＸ－１、オーウェンスコーニング株式会社製、繊維束長３ｍｍ、直径１０μｍ
　無機充填材：ミルドガラス繊維、品名：ＥＦＨ７５－０１、セントラル硝子株式会社製、数平均繊維長１００μｍ、直径１０μｍ
　外添剤：品名：ＶＥＳＴＯＳＩＮＴ　２０７０、ダイセル・デグサ株式会社製
　ＰＥＳ：ポリエーテルサルホン，スミカエクセル４１０１ＧＬ３０（住友化学社製）

（ガラス繊維の数平均繊維長の測定方法）
　ガラス繊維の数平均繊維長は以下のようにして測定した。
　まず、液晶ポリエステル樹脂組成物のペレット５ｇをマッフル炉（ヤマト科学株式会社製、「ＦＰ４１０」）にて空気雰囲気下において６００℃で４時間加熱して樹脂を除去し、ガラス繊維を含む灰化残渣を得た。灰化したサンプル０．３ｇを５０ｍＬの純水に投入し、混合液を得る。得られた混合液について超音波を５分間かけて、灰化したサンプルを純水中に均一に分散させ、試料液を得た。

　次に、このガラス繊維を純水中に分散させた試料液を、ピペットで５ｍＬサンプルカップに入れ、純水にて５倍希釈し、サンプル液を得た。下記条件下で粒子形状画像解析装置（株式会社ＢＥＣＫＭＡＮＣＯＵＬＴＥＲ社製の「Ｒａｐｉｄ　ＶＵＥ」）を用い液中のガラス成分を撮像した。なお、上述した測定方法においては、測定開始時点から積算したガラス繊維の個数が５００００個に達した時点を測定終了時点とした。

　測定本数：５００００個
　分散媒：水

　得られた画像を二値化処理し、処理後の画像におけるガラス繊維の外接矩形長径を測定し、５００００個の測定値の平均値を、ガラス繊維の数平均繊維長とした。

（ガラス繊維の直径の測定方法）
　ガラス繊維の直径は、上述のガラス繊維を含む灰化残渣をＳＥＭで倍率１０００倍にて観察し、ＳＥＭ画像から無作為に選んだ１００個のガラス繊維の直径をそれぞれ測定し、１００個の測定値の平均値を採用した。

（タルクの平均粒子径の測定方法）
　タルクの数平均粒子径はレーザー回折法により測定した。測定装置として、散乱式粒径分布測定装置（株式会社堀場製作所製「ＬＡ－９０５０Ｖ２」）を用い、タルクを水に分散させた状態で、以下の測定条件にて平均粒子径を算出した。
［測定条件］
粒子屈折率：１．５９－０．１１
分散媒：水
分散媒屈折率：１．３３

・製造
　図３に示す製造装置と同一の構成を有する製造装置を用い、以下のようにして各例のペレットを製造した。
　二軸押出機（池貝鉄工株式会社製、「ＰＣＭ－３０」）の先端にストランドが１本押し出されるようにノズルを設置した。続いて、この二軸押出機に、ノズルから押し出されたストランドを搬送するための、ストランドとの接触面がステンレス鋼製メッシュであるベルトクーラー（いすず化工機製、「ＳＷＡ－２００－３」）を設置した。ベルトクーラーの搬送面の上部に、ベルトクーラーで搬送されるストランドを冷却するための、スプレーノズル装置及びエアーノズル装置を設置した。さらに、ベルトクーラーで搬送されたストランドをペレット化するためのペレタイザー（いすず加工機製の「ＨＳＣ－２００」）を設置した。

［比較例１～３及び６～８、実施例１～６及び１３～１５、参考例１～２のペレット］
　液晶ポリエステルＡ（７０質量部）、及び各表（表１～２及び５～７）記載の無機充填材（３０質量部）の混合物を、３５０℃のシリンダー温度で、水封式真空ポンプ（神港精機株式会社製、「ＳＷ－２５」）を用い、二軸押出機に備えた真空ベントで脱気しながら、溶融混練し、ノズルから押出して、液晶ポリエステル樹脂組成物のストランドを得た。
　得られたストランドは、ベルトクーラー上でストランドを固化させた。次いで、固化させたストランドを、引取ロールでにて引き取りながら、ペレタイザーにより切断してペレット化した後、外添剤（０．０２質量部）を添加して混合し、ペレット表面に外添剤を付着させ、各実施例、比較例、参考例で使用したペレットを得た（表１～２及び５～７）。
　なお、各ペレット形状は、ノズルの孔径と、引取ロールの回転速度を適宜調整してストランドの切断位置を調整することで変更した。

［比較例４、実施例７～１１のペレット］
　上記の比較例１等のペレットの製造方法において、液晶ポリエステルＡ（６０質量部）、及び表３記載の無機充填材（４０質量部）の混合物を用いたこと以外は、同様の操作により、各実施例および比較例で使用したペレットを得た（表３）。

［比較例５、実施例１２のペレット］
　上記の比較例１等のペレットの製造方法において、液晶ポリエステルＢ（７０質量部）、及び表４記載の無機充填材（３０質量部）の混合物を用い、３６０℃のシリンダー温度で液晶ポリエステル樹脂組成物のストランドを得たこと以外は、同様の操作により、各実施例および比較例で使用したペレットを得た（表４）。

［参考例３～４のペレット］
　上記の比較例１等のペレットの製造方法において、ＰＥＳ（７０質量部）、及び表８記載の無機充填材（３０質量部））の混合物を用いたこと以外は、同様の操作により、各参考例で使用したペレットを得た（表８）。

　なお、実施例２、実施例１３及び実施例１４のペレット同士、実施例３及び参考例１のペレット同士、実施例４、実施例１５及び参考例２のペレット同士は、共通のものを使用している。
　また、今回作成した実施例、比較例、参考例のペレットは、略円柱状であった。

＜射出成形体の製造＞
・大型射出成形機を用いた製造（１）
［比較例１～５、実施例１～１２、参考例３～４］
　表１～４に示す各液晶ポリエステル樹脂ペレット、又は表８に示すポリエーテルサルホン樹脂ペレットを、シリンダー温度３６０℃の射出成形機に投入して、スクリュー回転数１００ｒｐｍにて混練し、金型温度８０℃の金型内へ、射出速度５０ｍｍ／ｓ、保圧１０ＭＰａ、背圧２ＭＰａにて射出することにより射出成形体（体積１１０ｃｍ^３）を作製した。そして混練時にかかるモータートルク、および樹脂の可塑化時間を、射出成形機付属の計測器により計測した。可塑化時間について、射出成形体（ｎ＝２０個）での平均時間と、その可塑化時間の分散を算出した。
（射出成形機）
機器名：ＳＥ１８０ＥＶ（住友重機械工業株式会社製）
最大型締力：１８００ｋＮ
スクリュー直径：４０ｍｍ
射出可能最大体積：１７６ｃｍ^３

・大型射出成形機を用いた製造（２）
［比較例６、実施例１３］
　表５に示す各液晶ポリエステル樹脂ペレットを、上記の比較例１等と同一の条件にて射出することにより射出成形体（体積４４０ｃｍ^３）を作製した。そして混練時にかかるモータートルク、および樹脂の可塑化時間を、射出成形機付属の計測器により計測した。可塑化時間について、射出成形体（ｎ＝２０個）での平均時間と、その可塑化時間の分散を算出した。
（射出成形機）
機器名：ＦＮＸ３６０III（日精樹脂株式会社製）
最大型締力：３５４０ｋＮ
スクリュー直径：６３ｍｍ
射出可能最大体積：７９５ｃｍ^３

・大型射出成形機を用いた製造（３）
［比較例７、実施例１４～１５］
　表６に示す各液晶ポリエステル樹脂ペレットを、上記の比較例１等と同一の条件にて射出することにより射出成形体（体積１３６７ｃｍ^３）を作製した。そして混練時にかかるモータートルク、および樹脂の可塑化時間を、射出成形機付属の計測器により計測した。可塑化時間について、射出成形体（ｎ＝２０個）での平均時間と、その可塑化時間の分散を算出した。
（射出成形機）
機器名：ＦＶＸ８６０III（日精樹脂株式会社製）
最大型締力：８４１０ｋＮ
スクリュー直径：１００ｍｍ
射出可能最大体積：４０００ｃｍ^３

・小型射出成形機を用いた製造
［比較例８、参考例１～２］
　表７に示す各液晶ポリエステル樹脂ペレットを、上記の比較例１等と同一の条件にて射出することにより射出成形体（体積１５ｃｍ^３）を作製した。そして混練時にかかるモータートルク、および樹脂の可塑化時間を、射出成形機付属の計測器により計測した。可塑化時間について、射出成形体（ｎ＝２０個）での平均時間と、その可塑化時間の分散を算出した。
（射出成形機）
機器名：ＮＥＸ５０IV（日精樹脂工業社製）
最大型締力：４９０ｋＮ
スクリュー直径：２２ｍｍ
射出可能最大体積：３５ｃｍ^３

　結果を表１～８に示す。

　各表記載のペレット（即ち、該ペレットを構成する液晶ポリエステル組成物）の「流動開始温度＋２０℃」における溶融粘度は、以下であった。
　表１、５～７記載の各ペレット：８０Ｐａ・ｓ
　表２記載の各ペレット：５０Ｐａ・ｓ
　表３記載の各ペレット：５３Ｐａ・ｓ
　表４記載の各ペレット：６７Ｐａ・ｓ
　また、表８の参考例３と参考例４で用いた各ペレットの射出成形機シリンダー温度３６０℃における溶融粘度は、およそ１３００Ｐａ・ｓであった。

　表１～８において、平均長さ（Ｌ）が３．２～１２ｍｍ、および平均径（Ｄ）が３．２～６．０ｍｍの規定を満たしていない各比較例のペレットを基準（Reference）とし、ペレット形状を変更した各実施例について、ペレット形状と可塑化時間との関係を以下の組み合わせで対比した。
（小型の射出成形機使用）
・表７：比較例８と参考例１～２
（大型の射出成形機使用）
・表１：比較例１と実施例１～５
・表２：比較例２と実施例６、比較例３
・表３：比較例４と実施例７～１１
・表４：比較例５と実施例１２
・表５：比較例６と実施例１３
・表６：比較例７と実施例１４～１５
・表８：参考例３と参考例４

　上記の小型の射出成形機を使用した製造（比較例８と参考例１～２との対比）において、ペレット形状を変更した各参考例で、射出成形における可塑化時間の短縮の効果は認められなかった（表７）。

　また、液晶ポリエステルに代えてＰＥＳを含むペレットを使用した製造（参考例３と参考例４との対比）において、ペレット形状を変更した参考例で、射出成形における可塑化時間の短縮の効果は認められなかった（表８）。

　一方で、上記の大型の射出成形機を使用した製造において、平均長さ（Ｌ）が３．２～１２ｍｍであり、平均径（Ｄ）が３．２～６．０ｍｍの範囲のペレット形状を有する各実施例の液晶ポリエステル樹脂を含むペレットで、射出成形における可塑化時間が短縮されることが明らかとなった。
　これらの可塑化時間の短縮の効果は、液晶ポリエステルが、ＰＥＳ等他の樹脂と比べ溶融混練時の粘度が低いことにより、顕著に現れたものと考えられる。

　ただし、平均長さ（Ｌ）／平均径（Ｄ）の値が１～２の規定を満たしていない比較例３では、可塑化時間の短縮の効果がみられなかった。
　したがって、平均長さ（Ｌ）が３．２～１２ｍｍであり、および平均径（Ｄ）が３．２～６．０ｍｍであり、前記ペレットの平均長さ（Ｌ）／平均径（Ｄ）の値が１～２である各実施例のペレットは、大型の射出成形機での射出成形体の製造に適し、射出成形における可塑化時間の短縮に優れた効果を示すことが明らかとなった。

　平均長さ（Ｌ）の値が１０．１ｍｍである実施例１１では、射出成形における可塑化時間の短縮に優れた効果が認めらるものの、分散の値が大きく、可塑化時間が若干ばらつく傾向が認められた。可塑化時間のばらつきを抑制するとの観点からは、平均長さ（Ｌ）は例えば１０ｍｍ以下とするのが好ましいと考えられる。

　ペレットに配合される無機充填材の種類に着目すると、実施例で使用したいずれの無機充填材が配合された場合であっても、射出成形における可塑化時間の短縮の効果が良好に発揮されていた。
　一方で、モーターにかかるトルクの値に着目すると、チョップドガラス、ミルドガラス等のガラス繊維が配合されたペレットで、優れたトルク値の低減効果が発揮されていた。

　各実施形態における各構成及びそれらの組み合わせ等は一例であり、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、構成の付加、省略、置換、およびその他の変更が可能である。また、本発明は各実施形態によって限定されることはなく、請求項（クレーム）の範囲によってのみ限定される。

１…ペレット
１０…ストランド
１１…押出機
１２…ベルトクーラー
１３…スプレーノズル装置
１４…引取ロール
１５…ペレタイザー
１６…エアーノズル装置
２２…ホッパー
２４…シリンダー
２６…スクリュー
２８…金型
１００…製造装置
２００…射出成形機
Ａ…先端方向
Ｂ…バックフロー
Ｔ…先端部

Claims

　液晶ポリエステル樹脂を含むペレットであって、
　前記ペレットの平均長さ（Ｌ）が３．２～１２ｍｍであり、前記ペレットの平均径（Ｄ）が３．２～６．０ｍｍであり、
　前記ペレットの平均長さ（Ｌ）／平均径（Ｄ）の値が１～２である、ペレット。
　液晶ポリエステル樹脂を含むペレットであって、
　前記ペレットの形状が柱状体であり、
　前記柱状体の端面間の平均長さ（Ｌ）が３．２～１２ｍｍであり、前記柱状体の端面の平均径（Ｄ）が３．２～６．０ｍｍであり、
　前記平均長さ（Ｌ）／平均径（Ｄ）の値が１～２である、請求項１に記載のペレット。
　体積が２５～３５０ｍｍ^３である、請求項１又は２に記載のペレット。
　さらに無機充填材を含む、請求項１～３のいずれか一項に記載のペレット。
　前記ペレットの総質量（１００質量％）に対する、前記液晶ポリエステル樹脂の含有量が３０質量％以上９０質量％以下であり、前記無機充填材の含有量が５質量％以上５０質量％以下である、請求項４に記載のペレット。
　前記無機充填材が、ガラス繊維、タルクおよびマイカからなる群から選ばれる少なくとも一種である、請求項４又は５に記載のペレット。
　前記無機充填材が、ガラス繊維である、請求項６に記載のペレット。
　前記ガラス繊維の数平均繊維長が１０～２０００μｍである、請求項６又は７に記載のペレット。
　前記液晶ポリエステル樹脂が
　下記式（１）で表される繰返し単位と、下記式（２）で表される繰返し単位と、下記式（３）で表される繰返し単位と、を有する、請求項１～８のいずれか一項に記載のペレット。
　（１）－Ｏ－Ａｒ^１－ＣＯ－
　（２）－ＣＯ－Ａｒ^２－ＣＯ－
　（３）－Ｘ－Ａｒ^３－Ｙ－
［式（１）～式（３）中、
　Ａｒ^１は、フェニレン基、ナフチレン基またはビフェニリレン基を表し、
　Ａｒ^２およびＡｒ^３は、互いに独立に、フェニレン基、ナフチレン基、ビフェニリレン基または下記式（４）で表される基を表し、
　ＸおよびＹは、互いに独立に、酸素原子またはイミノ基（－ＮＨ－）を表す。
　Ａｒ^１、Ａｒ^２またはＡｒ^３で表される前記基中の１個以上の水素原子は、互いに独立に、ハロゲン原子、炭素数１～１０のアルキル基または炭素数６～２０のアリール基で置換されていてもよい。］
　（４）－Ａｒ^４－Ｚ－Ａｒ^５－
［式（４）中、
　Ａｒ^４およびＡｒ^５は、互いに独立に、フェニレン基またはナフチレン基を表し、
　Ｚは、酸素原子、硫黄原子、カルボニル基、スルホニル基または炭素数１～１０のアルキリデン基を表す。
　Ａｒ^４またはＡｒ^５で表される前記基中の１個以上の水素原子は、互いに独立に、ハロゲン原子、炭素数１～１０のアルキル基または炭素数６～２０のアリール基で置換されていてもよい。］
　スクリュー径が３０ｍｍ以上の射出成形機での成形材料として使用される、請求項１～９のいずれか一項に記載のペレット。
　射出体積が１００ｃｍ^３以上の射出成形機での成形材料として使用される、請求項１～１０のいずれか一項に記載のペレット。
　射出成形機での成形材料として使用され、前記ペレットの体積（ｍｍ^３）／前記射出成形機のスクリュー径（ｍｍ）で表される値が、０．５以上２０以下の関係を満たす、請求項１～１１のいずれか一項に記載のペレット。
　前記液晶ポリエステルの流動開始温度＋２０℃における前記ペレットの溶融粘度が、３０Ｐａ・ｓ以上１００Ｐａ・ｓ以下である、請求項１～１２のいずれか一項に記載のペレット。
　前記液晶ポリエステル樹脂を含む原料を溶融混練してストランドを成形して、前記ストランドを切断することを含み、
　前記ペレットの平均径（Ｄ）が前記切断により形成された切断面の平均径であり、
　前記ペレットの平均長さ（Ｌ）が前記切断面間の平均長さである、請求項１～１３のいずれか一項に記載のペレットの製造方法。
　請求項１～１３のいずれか一項に記載のペレットを溶融させ、射出成形機を用いて射出成形して射出成形体を得る工程を含む、射出成形体の製造方法。
　スクリュー径が３０ｍｍ以上の射出成形機で、前記ペレットを溶融させ射出成形する、請求項１５に記載の射出成形体の製造方法。
　射出体積が１００ｃｍ^３以上の射出成形機で、前記ペレットを溶融させ射出成形する、請求項１５又は１６に記載の射出成形体の製造方法。
　射出成形機で、前記ペレットを溶融させ射出成形する場合の、前記ペレットのペレット体積（ｍｍ^３）／前記射出成形機のスクリュー径（ｍｍ）で表される値が０．４以上である、請求項１５～１７のいずれか一項に記載の射出成形体の製造方法。