WO2021029276A1

WO2021029276A1 - 射出成形品

Info

Publication number: WO2021029276A1
Application number: PCT/JP2020/029800
Authority: WO
Inventors: 貴之杉山; 翼田村
Original assignee: 住友化学株式会社
Priority date: 2019-08-09
Filing date: 2020-08-04
Publication date: 2021-02-18
Also published as: EP4011594A1; CN114206579A; JP6741833B1; JP2021028155A; EP4011594A4; US20220288823A1

Abstract

本発明は、熱可塑性樹脂と繊維状フィラーとを含有する射出成形品であって、熱可塑性樹脂が、ポリプロピレン及び液晶性ポリエステルからなる群より選ばれる少なくとも１種を、熱可塑性樹脂の総量に対して１０質量％以上含み、射出成形品中の繊維長１ｍｍ以下である繊維状フィラーの割合が、繊維状フィラーの総量に対して４０質量％以下であり、特定の［灰化試験］によって、灰化後の試験片の縦－横平面面積が、灰化前の試験片の縦－横平面面積に対して３．５倍以上となる、射出成形品に関する。

Description

射出成形品

　本発明は、射出成形品に関する。
　本願は、２０１９年８月９日に、日本に出願された特願２０１９－１４８１５６号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。

　近年、自動車や航空機を含む輸送機器の分野において、燃費向上を目的として部品の軽量化が進められている。部品の軽量化を図るため、各部品の材質に、現行の金属材料の代わりに樹脂材料を用いることが検討されている。例えば、熱可塑性樹脂を自動車用のフレーム系部材やサスペンション系部材、衝撃吸収部材などの成形材料として用いることにより、現行品に比べて軽量な自動車が得られる。

　しかしながら、上述の熱可塑性樹脂を含有する成形材料から得られる成形体は、金属材料から得られる成形体と比べて機械的性質が低いという問題があった。
　このような問題に対し、従来、熱可塑性樹脂組成物などの成形材料の強度向上を図るため、熱可塑性樹脂に、充填材として繊維を混合する方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。

特開２００５－２９８６６３号公報

　自動車用のフレーム系部材やサスペンション系部材、衝撃吸収部材のような車体重量に占める割合の大きな成形体の形成においては、更なる軽量化が求められる。
　成形体の更なる軽量化に伴い、成形体強度の確保が問題となる。例えば、自動車用の衝撃吸収部材においては、衝突時における車内の安全性の点から、衝突荷重に対する強度等が必要とされる。
　しかしながら、熱可塑性樹脂と繊維とを含有する従来の成形材料から得られる成形体では、衝突荷重に対して必要な成形体強度が得られない。

　本発明は、上記のような事情に鑑みてなされたものであり、特に衝突荷重に対する強度が高められた射出成形品を提供することを目的とする。

　上記課題を解決するため、本発明は、以下の構成を採用する。

　本発明の一態様は、熱可塑性樹脂と繊維状フィラーとを含有する射出成形品であって、前記熱可塑性樹脂が、ポリプロピレン及び液晶性ポリエステルからなる群より選ばれる少なくとも１種を、前記熱可塑性樹脂の総量に対して１０質量％以上含み、前記射出成形品中の繊維長１ｍｍ以下である前記繊維状フィラーの割合が、前記繊維状フィラーの総量に対して４０質量％以下であり、下記［灰化試験］によって、灰化後の試験片の縦－横平面面積が、灰化前の試験片の縦－横平面面積に対して３．５倍以上となることを特徴とする、射出成形品である。

　［灰化試験］
　手順（１）：射出成形品から、縦１０ｍｍ×横１０ｍｍの試験片（灰化前の試験片の縦－横平面面積１００ｍｍ^２）を切り出す。
　手順（２）：前記試験片に対し、加熱処理（灰化）を施して、樹脂分を完全に除去する。
　手順（３）：灰化後の試験片の縦－横平面を、灰化前の試験片の縦－横平面と対応するように、灰化後の試験片を配置して、灰化後の試験片の縦－横平面面積を画像解析ソフトにより求める。

　本発明の一態様の射出成形品においては、前記射出成形品中の繊維長５ｍｍを超える前記繊維状フィラーの割合が、前記繊維状フィラーの総量に対して３０質量％以上であることが好ましい。

　本発明の一態様の射出成形品においては、前記繊維状フィラーの長さ加重平均繊維長が、４ｍｍ以上であることが好ましい。

　本発明の一態様の射出成形品においては、前記熱可塑性樹脂を４０～７０質量部と、前記繊維状フィラーを３０～６０質量部とを含有することが好ましい。

　本発明の一態様の射出成形品においては、前記繊維状フィラーが、ガラス繊維であることが好ましい。

　本発明の一態様によれば、特に衝突荷重に対する強度が高められた射出成形品を提供することができる。

灰化試験後の試験片を示す図であり、灰化後の試験片の写真、及び灰化後の試験片についての二値化画像である。第１のペレットの製造装置の一例を示す模式図である。

（射出成形品）
　本実施形態の射出成形品は、熱可塑性樹脂と繊維状フィラーとを含有する。

　本実施形態の射出成形品において、熱可塑性樹脂と繊維状フィラーとの比率（質量比）は、熱可塑性樹脂４０～７０質量部であり、繊維状フィラー３０～６０質量部であることが好ましく、より好ましくは熱可塑性樹脂が４５～７０質量部、繊維状フィラーが３０～５５質量部であり、さらに好ましくは熱可塑性樹脂が４５～６５質量部、繊維状フィラーが３５～５５質量部である。

　前記射出成形品中、熱可塑性樹脂の比率は、前記射出成形品１００質量％に対して４０～７０質量％であることが好ましく、４５～７０質量％であることがより好ましく、４５～６５質量％であることがさらに好ましい。
　前記射出成形品中、繊維状フィラーの比率は、前記射出成形品１００質量％に対して３０～６０質量％であることが好ましく、３０～５５質量％であることがより好ましく、３５～５５質量％であることがさらに好ましい。

　前記射出成形品１００質量％に対して、熱可塑性樹脂の比率が４０～７０質量％であり、繊維状フィラーの比率が３０～６０質量％であることが好ましい。前記射出成形品１００質量％に対して、熱可塑性樹脂の比率が４５～７０質量％であり、繊維状フィラーの比率が３０～５５質量％であることがより好ましい。前記射出成形品１００質量％に対して、熱可塑性樹脂の比率が４５～６５質量％であり、繊維状フィラーの比率が３５～５５質量％であることがさらに好ましい。

　繊維状フィラーの比率が、前記の好ましい範囲の下限値以上であれば、繊維状フィラーによる射出成形品の強度向上の効果が得られる。一方、前記の好ましい範囲の上限値以下であれば、熱可塑性樹脂中で繊維状フィラーが分散されやすく、また、射出成形中に繊維同士の衝突による繊維破断が起こりにくい。

　本実施形態の射出成形品中の、熱可塑性樹脂と繊維状フィラーとの合計の含有量は、射出成形品の総量（１００質量％）に対して、８０質量％以上が好ましく、９０質量％以上がより好ましく、９５質量％以上がさらに好ましく、１００質量％であってもよい。

＜熱可塑性樹脂＞
　本実施形態の射出成形品は、ポリプロピレン及び液晶性ポリエステルからなる群より選ばれる少なくとも１種の熱可塑性樹脂（以下「樹脂（Ｔｒ１）」という。）を含有する。
　樹脂（Ｔｒ１）の中でも、耐熱性及び寸法精度等がより高いことから、液晶性ポリエステルを用いることが好ましい。

　本実施形態の射出成形品が含有する液晶性ポリエステルは、溶融状態で液晶性を示すポリエステルであり、４００℃以下の温度で溶融するものであることが好ましい。
　尚、本実施形態の射出成形品が含有する液晶性ポリエステルは、液晶ポリエステルアミドであってもよいし、液晶ポリエステルエーテルであってもよいし、液晶ポリエステルカーボネートであってもよいし、液晶ポリエステルイミドであってもよい。本実施形態の射出成形品が含有する液晶性ポリエステルは、原料モノマーとして芳香族化合物のみを用いてなる全芳香族液晶ポリエステルであることが好ましい。

　本実施形態の射出成形品が含有する液晶性ポリエステルの典型的な例としては、芳香族ヒドロキシカルボン酸と、芳香族ジカルボン酸と、芳香族ジオール、芳香族ヒドロキシアミンおよび芳香族ジアミンからなる群から選ばれる少なくとも１種の化合物と、を重合（重縮合）させてなるもの；複数種の芳香族ヒドロキシカルボン酸を重合させてなるもの；芳香族ジカルボン酸と、芳香族ジオール、芳香族ヒドロキシアミンおよび芳香族ジアミンからなる群から選ばれる少なくとも１種の化合物と、を重合させてなるもの；およびポリエチレンテレフタレートなどのポリエステルと芳香族ヒドロキシカルボン酸とを重合させてなるものが挙げられる。
　ここで、芳香族ヒドロキシカルボン酸、芳香族ジカルボン酸、芳香族ジオール、芳香族ヒドロキシアミンおよび芳香族ジアミンは、それぞれ独立に、その一部または全部に代えて、その重合可能な誘導体が用いられてもよい。

　芳香族ヒドロキシカルボン酸および芳香族ジカルボン酸のようなカルボキシル基を有する化合物の重合可能な誘導体の例としては、カルボキシル基をアルコキシカルボニル基またはアリールオキシカルボニル基に変換してなるもの（エステル）、カルボキシル基をハロホルミル基に変換してなるもの（酸ハロゲン化物）、およびカルボキシル基をアシルオキシカルボニル基に変換してなるもの（酸無水物）が挙げられる。芳香族ヒドロキシカルボン酸、芳香族ジオールおよび芳香族ヒドロキシアミンのようなヒドロキシル基を有する化合物の重合可能な誘導体の例としては、ヒドロキシル基をアシル化してアシルオキシル基に変換してなるもの（アシル化物）が挙げられる。芳香族ヒドロキシアミンおよび芳香族ジアミンのようなアミノ基を有する化合物の重合可能な誘導体の例としては、アミノ基をアシル化してアシルアミノ基に変換してなるもの（アシル化物）が挙げられる。

　本実施形態の射出成形品が含有する液晶性ポリエステルは、下記式（１）で表される繰返し単位（以下「繰返し単位（１）」ということがある。）を有することが好ましく、繰返し単位（１）と、下記式（２）で表される繰返し単位（以下「繰返し単位（２）」ということがある。）と、下記式（３）で表される繰返し単位（以下「繰返し単位（３）」ということがある。）とを有することがより好ましい。

　（１）－Ｏ－Ａｒ^１－ＣＯ－
　（２）－ＣＯ－Ａｒ^２－ＣＯ－
　（３）－Ｘ－Ａｒ^３－Ｙ－

（Ａｒ^１は、フェニレン基、ナフチレン基またはビフェニリレン基を表す。Ａｒ^２およびＡｒ^３は、それぞれ独立に、フェニレン基、ナフチレン基、ビフェニリレン基または下記式（４）で表される基を表す。ＸおよびＹは、それぞれ独立に、酸素原子またはイミノ基（－ＮＨ－）を表す。Ａｒ^１、Ａｒ^２またはＡｒ^３で表される前記基にある水素原子は、それぞれ独立に、ハロゲン原子、アルキル基またはアリール基で置換されていてもよい。）

　（４）－Ａｒ^４－Ｚ－Ａｒ^５－

（Ａｒ^４およびＡｒ^５は、それぞれ独立に、フェニレン基またはナフチレン基を表す。Ｚは、酸素原子、硫黄原子、カルボニル基、スルホニル基またはアルキリデン基を表す。）

　前記ハロゲン原子としては、フッ素原子、塩素原子、臭素原子およびヨウ素原子が挙げられる。前記アルキル基の例としては、メチル基、エチル基、ｎ－プロピル基、イソプロピル基、ｎ－ブチル基、イソブチル基、ｓ－ブチル基、ｔ－ブチル基、ｎ－ヘキシル基、２－エチルヘキシル基、ｎ－オクチル基およびｎ－デシル基が挙げられ、その炭素数は、１～１０が好ましい。前記アリール基の例としては、フェニル基、ｏ－トリル基、ｍ－トリル基、ｐ－トリル基、１－ナフチル基および２－ナフチル基が挙げられ、その炭素数は、６～２０が好ましい。
　前記水素原子がこれらの基で置換されている場合、その数は、Ａｒ^１、Ａｒ^２またはＡｒ^３で表される前記基毎に、それぞれ独立に、２個以下が好ましく、１個以下がより好ましい。

　前記アルキリデン基の例としては、メチレン基、エチリデン基、イソプロピリデン基、ｎ－ブチリデン基および２－エチルヘキシリデン基が挙げられ、その炭素数は１～１０が好ましい。

　繰返し単位（１）は、所定の芳香族ヒドロキシカルボン酸に由来する繰返し単位である。繰返し単位（１）としては、Ａｒ^１が１，４－フェニレン基であるもの（ｐ－ヒドロキシ安息香酸に由来する繰返し単位）、およびＡｒ^１が２，６－ナフチレン基であるもの（６－ヒドロキシ－２－ナフトエ酸に由来する繰返し単位）が好ましい。

　尚、本明細書において「由来」とは、原料モノマーが重合するために、重合に寄与する官能基の化学構造が変化し、その他の構造変化を生じないことを意味する。

　繰返し単位（２）は、所定の芳香族ジカルボン酸に由来する繰返し単位である。繰返し単位（２）としては、Ａｒ^２が１，４－フェニレン基であるもの（テレフタル酸に由来する繰返し単位）、Ａｒ^２が１，３－フェニレン基であるもの（イソフタル酸に由来する繰返し単位）、Ａｒ^２が２，６－ナフチレン基であるもの（２，６－ナフタレンジカルボン酸に由来する繰返し単位）、およびＡｒ^２がジフェニルエ－テル－４，４’－ジイル基であるもの（ジフェニルエ－テル－４，４’－ジカルボン酸に由来する繰返し単位）が好ましい。

　繰返し単位（３）は、所定の芳香族ジオール、芳香族ヒドロキシルアミンまたは芳香族ジアミンに由来する繰返し単位である。繰返し単位（３）としては、Ａｒ^３が１，４－フェニレン基であるもの（ヒドロキノン、ｐ－アミノフェノールまたはｐ－フェニレンジアミンに由来する繰返し単位）、およびＡｒ^３が４，４’－ビフェニリレン基であるもの（４，４’－ジヒドロキシビフェニル、４－アミノ－４’－ヒドロキシビフェニルまたは４，４’－ジアミノビフェニルに由来する繰返し単位）が好ましい。

　繰返し単位（１）の含有量は、全繰返し単位の合計量（液晶性ポリエステルを構成する各繰返し単位の質量をその各繰返し単位の式量で割ることにより、各繰返し単位の物質量相当量（モル）を求め、それらを合計した値）に対して、３０モル％以上が好ましく、３０モル％以上８０モル％以下がより好ましく、４０モル％以上７０モル％以下がさらに好ましく、４５モル％以上６５モル％以下が特に好ましい。

　繰返し単位（２）の含有量は、全繰返し単位の合計量に対して、３５モル％以下が好ましく、１０モル％以上３５モル％以下がより好ましく、１５モル％以上３０モル％以下がさらに好ましく、１７．５モル％以上２７．５モル％以下が特に好ましい。

　繰返し単位（３）の含有量は、全繰返し単位の合計量に対して、３５モル％以下が好ましく、１０モル％以上３５モル％以下がより好ましく、１５モル％以上３０モル％以下がさらに好ましく、１７．５モル％以上２７．５モル％以下が特に好ましい。

　繰返し単位（１）の含有量が多いほど、溶融流動性や耐熱性や強度・剛性が向上し易いが、あまり多いと、溶融温度や溶融粘度が高くなり易く、成形に必要な温度が高くなり易い。

　繰返し単位（２）の含有量と繰返し単位（３）の含有量との割合は、［繰返し単位（２）の含有量］／［繰返し単位（３）の含有量］（モル／モル）で表して、０．９／１～１／０．９が好ましく、０．９５／１～１／０．９５がより好ましく、０．９８／１～１／０．９８がさらに好ましい。

　尚、本実施形態の射出成形品が含有する液晶性ポリエステルは、繰返し単位（１）～（３）を、それぞれ独立に、２種以上有してもよい。また、液晶性ポリエステルは、繰返し単位（１）～（３）以外の繰返し単位を有してもよいが、その含有量は、全繰返し単位の合計量に対して、１０モル％以下が好ましく、５モル％以下がより好ましい。

　本実施形態の射出成形品が含有する液晶性ポリエステルは、繰返し単位（３）として、ＸおよびＹがそれぞれ酸素原子であるものを有すること、すなわち、所定の芳香族ジオールに由来する繰返し単位を有することが、溶融粘度が低くなり易いため、好ましく、繰返し単位（３）として、ＸおよびＹがそれぞれ酸素原子であるもののみを有することが、より好ましい。

　本実施形態の射出成形品が含有する液晶性ポリエステルは、それを構成する繰返し単位に対応する原料モノマーを溶融重合させ、得られた重合物（以下「プレポリマー」ということがある。）を固相重合させることにより、製造することが好ましい。これにより、耐熱性や強度・剛性が高い高分子量の液晶性ポリエステルを操作性良く製造することができる。
　溶融重合は、触媒の存在下に行ってもよい。この触媒の例としては、酢酸マグネシウム、酢酸第一錫、テトラブチルチタネート、酢酸鉛、酢酸ナトリウム、酢酸カリウム、三酸化アンチモンなどの金属化合物や、４－（ジメチルアミノ）ピリジン、１－メチルイミダゾールなどの含窒素複素環式化合物が挙げられ、含窒素複素環式化合物が好ましく用いられる。

　本実施形態の射出成形品が含有する液晶性ポリエステルの流動開始温度は、２６０℃以上が好ましく、２６０℃以上４００℃以下がより好ましく、２６０℃以上３８０℃以下がさらに好ましい。
　かかる液晶性ポリエステルの流動開始温度が高いほど、液晶性ポリエステルの耐熱性並びに強度が向上する傾向がある。一方で、液晶性ポリエステルの流動開始温度が４００℃を超えると、液晶性ポリエステルの溶融温度や溶融粘度が高くなる傾向がある。そのため、液晶性ポリエステルの成形に必要な温度が高くなる傾向がある。

　本明細書において、液晶性ポリエステルの流動開始温度は、フロー温度または流動温度とも呼ばれ、液晶性ポリエステルの分子量の目安となる温度である（小出直之編、「液晶ポリマー－合成・成形・応用－」、株式会社シーエムシー、１９８７年６月５日、ｐ．９５参照）。
　流動開始温度は、毛細管レオメーターを用いて、液晶性ポリエステルを９．８ＭＰａ（１００ｋｇ／ｃｍ^２）の荷重下４℃／ｍｉｎの速度で昇温しながら溶融させ、内径１ｍｍおよび長さ１０ｍｍのノズルから押し出すときに、４８００Ｐａ・ｓ（４８０００ポイズ）の粘度を示す温度である。

　本実施形態で、液晶性ポリエステルは、一種単独で用いてもよいし、二種以上を組み合わせて用いてもよい。
　二種以上の液晶性ポリエステルを組み合わせて用いる場合、後述のように、流動開始温度の異なるものを併用することが好ましい。

　本実施形態の射出成形品が含有する熱可塑性樹脂のうち、樹脂（Ｔｒ１）の割合は、熱可塑性樹脂の総量（１００質量％）に対して、１０質量％以上であり、２５質量％以上が好ましく、５０質量％以上がより好ましく、７５質量％以上がさらに好ましく、９０質量％以上が特に好ましく、１００質量％であってもよい。
　本実施形態の射出成形品中の、樹脂（Ｔｒ１）の含有量は、射出成形品の総量（１００質量％）に対して、４０～７０質量％が好ましく、４５～６５質量％がより好ましく、４５～６０質量％がさらに好ましい。

　本実施形態の射出成形品は、樹脂（Ｔｒ１）に加え、樹脂（Ｔｒ１）以外の熱可塑性樹脂を含有してもよい。
　樹脂（Ｔｒ１）以外の熱可塑性樹脂としては、ポリアミド、液晶性ポリエステル以外のポリエステル、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、ポリフェニレンスルフィド、ポリエーテルケトン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリカーボネート、ポリフェニレンエーテル、ポリエーテルイミド等が挙げられる。
　本実施形態の射出成形品が含有する熱可塑性樹脂のうち、樹脂（Ｔｒ１）以外の熱可塑性樹脂の割合は、熱可塑性樹脂の総量（１００質量％）に対して、例えば０～２５質量％であり、０～１０質量％であってもよい。

＜繊維状フィラー＞
　本実施形態の射出成形品が含有する繊維状フィラーは、繊維状の無機充填材であってもよいし、繊維状の有機充填材であってもよい。

　繊維状の無機充填材としては、ガラス繊維；ＰＡＮ系、ピッチ系、レーヨン系、フェノール系、リグニン系炭素繊維等の炭素繊維；シリカ繊維、アルミナ繊維、シリカアルミナ繊維等のセラミック繊維；鉄、金、銅、アルミニウム、黄銅、ステンレス等の金属繊維；炭化ケイ素繊維、ボロン繊維が挙げられる。また、繊維状の無機充填材としては、チタン酸カリウムウイスカー、チタン酸バリウムウイスカー、ウォラストナイトウイスカー、ホウ酸アルミニウムウイスカー、窒化ケイ素ウイスカー、炭化ケイ素ウイスカー等のウイスカーも挙げられる。
　繊維状の有機充填材としては、ポリエステル繊維、パラ又はメタアラミド繊維、ＰＢＯ繊維が挙げられる。

　成形加工時の装置に与える磨耗負荷や入手性を考慮すると、繊維状フィラーとしては、ＰＡＮ系若しくはピッチ系等の炭素繊維及びガラス繊維からなる群より選択される少なくとも１種がより好ましい。また、導電性を付与する目的で、ニッケル、銅、イッテルビウム等の金属を被覆した繊維状フィラーを用いてもよい。

　炭素繊維は、その引張強度が好ましくは２０００ＭＰａ以上であり、より好ましくは３０００ＭＰａ以上であり、さらに好ましくは４０００ＭＰａ以上である。また、炭素繊維は、その引張伸度が、好ましくは０．５％以上、より好ましくは１．０％以上、さらに好ましくは１．８％以上である。繊維状フィラーとして、高引張強度、高伸度な炭素繊維を使用することで、成形体作製までの加工プロセス中の繊維折損が抑制され、繊維を長く残せることで、発明の効果が得られやすくなる。
　中でも、ＰＡＮ系炭素繊維は、引張強度、引張弾性率、引張伸度のバランスが良く、残存繊維長を長く残すことが可能である点から好ましく用いることができる。
　なお、炭素繊維の引張強度、引張弾性率及び引張伸度は、ＪＩＳ　Ｒ　７６０６：２０００に準拠して測定した値を意味する。

　ＰＡＮ系炭素繊維としては、例えば、東レ株式会社製「トレカ（登録商標）」、三菱ケミカル株式会社製「パイロフィル（登録商標）」、帝人株式会社製「テナックス（登録商標）」等が挙げられる。
　ピッチ系炭素繊維としては、例えば、三菱ケミカル株式会社製「ダイアリード（登録商標）」、日本グラファイトファイバー株式会社「ＧＲＡＮＯＣ（登録商標）」、大阪ガスケミカル株式会社製「ドナカーボ（登録商標）」、クレハ株式会社製「クレカ（登録商標）」等が挙げられる。

　ガラス繊維としては、Ｅガラス（すなわち、無アルカリガラス）、Ｓガラス又はＴガラス（すなわち、高強度、高弾性ガラス）、Ｃガラス（すなわち、耐酸用途向けガラス）、Ｄガラス（すなわち、低誘電率ガラス）、ＥＣＲガラス（すなわち、Ｂ_２Ｏ_３、Ｆ_２を含まないＥガラス代替ガラス）、ＡＲガラス（すなわち、耐アルカリ用途向けガラス）などの、ＦＲＰ強化材用のガラス繊維が挙げられる。
　本実施形態の射出成形品においては、衝突荷重に対する強度付与、弾性率のバランス及び入手しやすさから、繊維状フィラーとしてガラス繊維を用いることが好ましく、その中でも、Ｅガラスを用いることが特に好ましい。

＜その他成分＞
　本実施形態の射出成形品は、上述の熱可塑性樹脂及び繊維状フィラーの他、必要に応じて、その他充填材、添加剤等を１種以上含有してもよい。

　その他充填材としては、板状充填材、球状充填材その他の粒状充填材であってもよい。その他充填材は、無機充填材であってもよいし、有機充填材であってもよい。

　板状無機充填材としては、タルク、マイカ、グラファイト、ウォラストナイト、ガラスフレーク、硫酸バリウム、炭酸カルシウムが挙げられる。マイカは、白雲母であってもよいし、金雲母であってもよいし、フッ素金雲母であってもよいし、四ケイ素雲母であってもよい。
　粒状無機充填材としては、シリカ、アルミナ、酸化チタン、ガラスビーズ、ガラスバルーン、窒化ホウ素、炭化ケイ素、炭酸カルシウムが挙げられる。

　添加剤としては、計量安定化剤、難燃剤、導電性付与材剤、結晶核剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、制振剤、抗菌剤、防虫剤、防臭剤、着色防止剤、熱安定剤、離型剤、帯電防止剤、可塑剤、滑剤、着色剤、顔料、染料、発泡剤、制泡剤、粘度調整剤、界面活性剤が挙げられる。

＜射出成形品中における繊維状フィラーの分散状態＞
　本実施形態の射出成形品中の繊維状フィラーは、長さ加重平均繊維長４ｍｍ以上であることが好ましく、長さ加重平均繊維長４．５ｍｍ以上がより好ましく、長さ加重平均繊維長５ｍｍ以上がさらに好ましい。
　一方、繊維状フィラーは、長さ加重平均繊維長５０ｍｍ未満であることが好ましく、長さ加重平均繊維長４０ｍｍ以下であることがより好ましく、長さ加重平均繊維長２０ｍｍ以下がさらに好ましく、長さ加重平均繊維長１５ｍｍ以下が特に好ましい。
　例えば、繊維状フィラーの長さ加重平均繊維長は、４ｍｍ以上５０ｍｍ未満であることが好ましく、４．５ｍｍ以上４０ｍｍ以下であることがより好ましく、５ｍｍ以上２０ｍｍ以下であることがさらに好ましく、５ｍｍ以上１５ｍｍ以下であることが特に好ましい。
　繊維状フィラーの長さ加重平均繊維長が、前記の好ましい範囲の下限値以上であることで、衝突荷重に対する強度がより高められる。一方、前記の好ましい範囲の上限値以下であることで、より成形しやすくなる。

　本実施形態において、射出成形品中の繊維状フィラーの繊維長、長さ加重平均繊維長は、以下のようにして測定する。
　手順（１）：射出成形品より、幅１０ｍｍ×長さ３０ｍｍ×厚さ４ｍｍの試験片を切り出し、マッフル炉で加熱して樹脂分を除去する。
　例えば、繊維状フィラーが炭素繊維である場合、加熱条件は５００℃、３時間とする。繊維状フィラーがガラス繊維である場合、加熱条件は６００℃、４時間とする。
　手順（２）：射出成形品から樹脂分を除去したものを、界面活性剤（Ｍｉｃｒｏ９０ＩＮＴＥＲＮＡＴＩＯＮＡＬＰＲＯＤＵＣＴＳＣＯＲＰＯＲＡＴＩＯＮ社製）０．０５体積％入り水溶液１０００ｍＬに分散させて、分散液を調製する。
　手順（３）：分散液から１００ｍＬを取り出し、純水で５～２０倍に希釈する。希釈後の分散液から一部を取り出して、マイクロスコープ（ＶＨ－ＺＳＴ（ＫＥＹＥＮＣＥ社製）倍率２０倍）にて繊維を観察し、画像を１サンプルにつき、撮影領域が重ならないように１０枚撮影する。
　ただし、繊維状フィラーが炭素繊維である場合、希釈後の分散液から５０ｍＬを取り出し、φ９０ｍｍの桐山ロート用ろ紙（Ｎｏ．５Ｃ）を用いて減圧濾過を行い、ろ紙に分散した炭素繊維の画像を撮影する。
　繊維状フィラーがガラス繊維である場合、希釈後の分散液から５０ｍＬを取り出し、シャーレに分散させ、続いて、シャーレの中に分散したガラス繊維の画像を撮影する。
　手順（４）：撮影した画像１枚中に存在する全ての繊維の長さを、マイクロスコープの計測ツールで測定する。尚、屈曲した繊維は、多点間計測により測定する。繊維の測定本数合計が５００本を超えるまで、撮影した１０枚の画像で順次同様の操作を行い、繊維長を測定する。撮影した１０枚の画像中の繊維本数合計が５００本を超えない場合、手順（３）に戻り、純水での希釈倍率を適宜調整した上で、画像を再撮影して繊維長を再測定する。
　手順（５）：手順（４）で測定した繊維状フィラーの繊維長から、長さ加重平均繊維長ｌｍ＝（Σｌｉ^２×ｎｉ）／（Σｌｉ×ｎｉ）を求める（Σｎｉ＞５００）。
　ｌｉ：繊維状フィラーの繊維長
　ｎｉ：繊維長ｌｉの繊維状フィラーの本数

　本実施形態の射出成形品中の、繊維長１ｍｍ以下である前記繊維状フィラーの割合は、射出成形品中の前記繊維状フィラーの総量（１００質量％）に対して、４０質量％以下であり、好ましくは３０質量％以下であり、より好ましくは２５質量％以下であり、さらに好ましくは２０質量％以下である。
　繊維長１ｍｍ以下である前記繊維状フィラーの割合は、小さいほど好ましいが、その下限値は、例えば１質量％以上であり、又は２質量％以上である。
　例えば、繊維長１ｍｍ以下である前記繊維状フィラーの割合は、１質量％以上３０質量％以下であることが好ましく、１質量％以上２５質量％以下であることがより好ましく、１質量％以上２０質量％以下であることがさらに好ましく、２質量％以上２０質量％以下であることが特に好ましい。
　繊維長１ｍｍ以下である前記繊維状フィラーの割合が、前記の好ましい範囲内であれば、成形品に衝撃が加わった際に、成形品中の亀裂の進行が抑制されて、衝突荷重に対する強度がより高められやすくなる。

　本実施形態の射出成形品中の、繊維長５ｍｍを超える前記繊維状フィラーの割合は、射出成形品中の前記繊維状フィラーの総量（１００質量％）に対して、好ましくは３０質量％以上であり、より好ましくは３５質量％以上であり、さらに好ましくは４０質量％以上であり、特に好ましくは４５質量％以上である。
　繊維長５ｍｍを超える前記繊維状フィラーの割合は、大きいほど好ましいが、その上限値は、例えば９０質量％以下であり、又は８０質量％以下である。
　例えば、繊維長５ｍｍを超える前記繊維状フィラーの割合は、３０質量％以上９０質量％以下が好ましく、３５質量％以上９０質量％以下がより好ましく、４０質量％以上９０質量％以下がさらに好ましく、４５質量％以上８０質量％以下が特に好ましい。
　繊維長５ｍｍを超える前記繊維状フィラーの割合が、前記の好ましい範囲内であれば、成形品に衝撃が加わった際に、繊維状フィラーがマトリックス樹脂から引き抜かれることによるエネルギー消費が効果的に行われて、衝突荷重に対する強度がより高められやすくなる。

　本実施形態の射出成形品においては、下記［灰化試験］によって、灰化後の試験片の縦－横平面面積が、灰化前の試験片の縦－横平面面積に対して３．５倍以上となる。

　ただし、前記の手順（１）においては、灰化前の試験片の厚さは５ｍｍ以下であるものとし、射出成形品の厚さが５ｍｍを超える部分がある場合は、縦１０ｍｍ×横１０ｍｍで切り出し、厚さが５ｍｍ以下、かつ、厚さの最大値と最小値との差が０．５ｍｍ以下となるように切削や研磨等で調整する。

　手順（２）における加熱処理（灰化）の温度は、射出成形品を形成する材料に依存するが、例えばポリプロピレンを含む材料の場合では４５０～６００℃が好ましく、例えば液晶性ポリエステルを含む材料の場合では５００～６００℃が好ましい。

　手順（３）における画像解析ソフトとしては、画像処理ソフト（ＷｉｎＲＯＯＦ２０１８、三谷商事株式会社）、画像処理ソフト（ルーゼックスＡＰ、株式会社ニレコ）等を用いることができる。
　灰化後の試験片の縦－横平面面積は、画像解析ソフトでの二値化によって、繊維部分とこれ以外の部分とを識別することにより求められる（図１参照）。

　図１は、灰化試験後の試験片を示す図であり、灰化後の試験片の写真、及び灰化後の試験片についての二値化画像である。
　（Ａ）は、本実施形態の射出成形品についてのものであり、灰化後の試験片が繊維束を含んだ状態のものである。一方、（Ｂ）は、灰化後の試験片が繊維束をほとんど含んでいない状態のものである。

　本実施形態の射出成形品においては、上記［灰化試験］によって、灰化後の試験片の縦－横平面面積が、灰化前の試験片の縦－横平面面積（１００ｍｍ^２）に対して３．５倍以上となり、好ましくは３．５～１０倍、より好ましくは４．０～１０倍、さらに好ましくは５．０～１０倍となる。
　灰化後の試験片の縦－横平面面積が、灰化前の試験片の縦－横平面面積に対して３．５倍以上であれば、射出成形品における、特に衝突荷重に対する強度が高められる。一方、前記の好ましい範囲の上限値以下であれば、熱可塑性樹脂と繊維状フィラーとの混合物の溶融粘度上昇が抑制されて、成形加工性が良好となる。

　以上説明したように、本実施形態の射出成形品は、熱可塑性樹脂と繊維状フィラーとを含有する。加えて、本実施形態の射出成形品は、ポリプロピレン及び液晶性ポリエステルからなる群より選ばれる少なくとも１種を、前記熱可塑性樹脂の総量に対して１０質量％以上含む。すなわち、本実施形態においては、ポリプロピレンまたは液晶性ポリエステルが繊維状フィラーと適度な密着性を示すため、射出成形品に衝撃が加わった際に、射出成形品中の亀裂が繊維状フィラー破断方向ではなく、繊維状フィラー長手方向（繊維状フィラーとマトリックス樹脂との界面に沿った方向）に伸展しやすくなる。これにより、結果として、繊維状フィラーのマトリックス樹脂からの引き抜きが生じ、その際、効果的にエネルギー消費が行われるため、衝突荷重に対する強度が高められている、と推測される。さらに、本実施形態の射出成形品は、繊維長１ｍｍ以下である繊維状フィラーの割合が、繊維状フィラーの総量に対して４０質量％以下であり、前記［灰化試験］によって、灰化後の試験片の縦－横平面面積が、灰化前の試験片の縦－横平面面積に対して３．５倍以上となるものである。すなわち、本実施形態においては、射出成形品中に、繊維状フィラーが開繊し過ぎず、適度に繊維束の状態で分散している。また、射出成形品中に適度に繊維束の状態で存在していることで、繊維破断が抑制される。このため、本実施形態の射出成形品は、衝突荷重に対する強度が高められている、と推測される。

　一方、図１における（Ｂ）のような、灰化後の試験片が繊維束をほとんど含んでいない状態となる射出成形品は、繊維束が少ないため、灰化後の試験片の縦－横平面面積が、灰化前の試験片の縦－横平面面積に対して３．５倍以上とはなりにくく、射出成形品中の繊維破断が進行しやすいことから、自動車用の衝撃吸収部材に要求される強度に対して充分でない。

　本発明の射出成形品は、以下の側面を有する。

「１」　熱可塑性樹脂と繊維状フィラーとを含有する射出成形品であって、前記熱可塑性樹脂が、ポリプロピレン及び液晶性ポリエステルからなる群より選ばれる少なくとも１種を、前記熱可塑性樹脂の総量に対して１０質量％以上含み、前記射出成形品中の繊維長１ｍｍ以下である前記繊維状フィラーの割合が、前記繊維状フィラーの総量に対して４０質量％以下であり、下記［灰化試験］によって、灰化後の試験片の縦－横平面面積が、灰化前の試験片の縦－横平面面積に対して３．５倍以上となる、射出成形品。
　［灰化試験］
　手順（１）：射出成形品から、縦１０ｍｍ×横１０ｍｍの試験片（灰化前の試験片の縦－横平面面積１００ｍｍ^２）を切り出す。
　手順（２）：前記試験片に対し、加熱処理（灰化）を施して、樹脂分を完全に除去する。
　手順（３）：灰化後の試験片の縦－横平面を、灰化前の試験片の縦－横平面と対応するように、灰化後の試験片を配置して、灰化後の試験片の縦－横平面面積を画像解析ソフトにより求める。

「２」　熱可塑性樹脂と繊維状フィラーとを含有する射出成形品であって、前記熱可塑性樹脂が、ポリプロピレン及び液晶性ポリエステルからなる群より選ばれる少なくとも１種を、前記熱可塑性樹脂の総量に対して５０～１００質量％含み、前記射出成形品中の繊維長１ｍｍ以下である前記繊維状フィラーの割合が、前記繊維状フィラーの総量に対して１質量％以上３０質量％以下であり、前記［灰化試験］によって、灰化後の試験片の縦－横平面面積が、灰化前の試験片の縦－横平面面積に対して３．５～１０倍となる、射出成形品。

「３」　熱可塑性樹脂と繊維状フィラーとを含有する射出成形品であって、前記熱可塑性樹脂が、ポリプロピレン及び液晶性ポリエステルからなる群より選ばれる少なくとも１種を、前記熱可塑性樹脂の総量に対して７５～１００質量％含み、前記射出成形品中の繊維長１ｍｍ以下である前記繊維状フィラーの割合が、前記繊維状フィラーの総量に対して１質量％以上２５質量％以下であり、前記［灰化試験］によって、灰化後の試験片の縦－横平面面積が、灰化前の試験片の縦－横平面面積に対して４．０～１０倍となる、射出成形品。

「４」　熱可塑性樹脂と繊維状フィラーとを含有する射出成形品であって、前記熱可塑性樹脂が、ポリプロピレン及び液晶性ポリエステルからなる群より選ばれる少なくとも１種を、前記熱可塑性樹脂の総量に対して９０～１００質量％含み、前記射出成形品中の繊維長１ｍｍ以下である前記繊維状フィラーの割合が、前記繊維状フィラーの総量に対して１質量％以上２０質量％以下であり、前記［灰化試験］によって、灰化後の試験片の縦－横平面面積が、灰化前の試験片の縦－横平面面積に対して５．０～１０倍となる、射出成形品。

「５」　熱可塑性樹脂と繊維状フィラーとを含有する射出成形品であって、前記熱可塑性樹脂が液晶性ポリエステルのみであり、前記射出成形品中の繊維長１ｍｍ以下である前記繊維状フィラーの割合が、前記繊維状フィラーの総量に対して３．０～１９．２質量％であり、前記［灰化試験］によって、灰化後の試験片の縦－横平面面積が、灰化前の試験片の縦－横平面面積に対して３．９～９．５倍となる、射出成形品。

「６」　前記［灰化試験］によって、灰化後の試験片の縦－横平面面積が、灰化前の試験片の縦－横平面面積に対して３．５～１０倍となるものであり、好ましくは、４．０～１０倍となるものであり、より好ましくは５．０～１０倍となるものであり、さらに好ましくは３．９～９．５倍となるものである、前記「１」～「５」のいずれか一項に記載の射出成形品。

「７」　前記熱可塑性樹脂が、ポリプロピレン及び液晶性ポリエステルからなる群より選ばれる少なくとも１種を、前記熱可塑性樹脂の総量に対して５０～１００質量％含み、好ましくは７５～１００質量％含み、より好ましくは９０～１００質量％含む、前記「１」～「６」のいずれか一項に記載の射出成形品。

「８」　前記熱可塑性樹脂が、液晶性ポリエステルを、前記熱可塑性樹脂の総量に対して１０質量％以上含み、好ましくは５０～１００質量％含み、より好ましくは７５～１００質量％含み、さらに好ましくは９０～１００質量％含む、前記「１」～「７」のいずれか一項に記載の射出成形品。

「９」　前記射出成形品中の、繊維長１ｍｍ以下である前記繊維状フィラーの割合が、前記繊維状フィラーの総量に対して１質量％以上３０質量％以下であり、好ましくは１質量％以上２５質量％以下であり、より好ましくは１質量％以上２０質量％以下であり、さらに好ましくは２質量％以上２０質量％以下である、前記「１」～「８」のいずれか一項に記載の射出成形品。

「１０」　前記射出成形品中の、繊維長５ｍｍを超える前記繊維状フィラーの割合が、前記繊維状フィラーの総量に対して３０質量％以上である、前記「１」～「９」のいずれか一項に記載の射出成形品。

「１１」　前記射出成形品中の、繊維長５ｍｍを超える前記繊維状フィラーの割合が、前記繊維状フィラーの総量に対して３０質量％以上９０質量％以下であり、好ましくは３５質量％以上９０質量％以下であり、より好ましくは４０質量％以上９０質量％以下であり、さらに好ましくは４５質量％以上８０質量％以下である、前記「１０」に記載の射出成形品。

「１２」　前記繊維状フィラーの長さ加重平均繊維長が、４ｍｍ以上である、前記「１」～「１１」のいずれか一項に記載の射出成形品。

「１３」　前記繊維状フィラーの長さ加重平均繊維長が、４ｍｍ以上５０ｍｍ未満であり、好ましくは４．５ｍｍ以上４０ｍｍ以下であり、より好ましくは５ｍｍ以上２０ｍｍ以下であり、さらに好ましくは５ｍｍ以上１５ｍｍ以下である、前記「１２」に記載の射出成形品。

「１４」　前記熱可塑性樹脂を４０～７０質量部と、前記繊維状フィラーを３０～６０質量部とを含有し、好ましくは前記熱可塑性樹脂４５～７０質量部と、前記繊維状フィラー３０～５５質量部とを含有し、より好ましくは前記熱可塑性樹脂４５～６５質量部と、前記繊維状フィラー３５～５５質量部とを含有する、前記「１」～「１３」のいずれか一項に記載の射出成形品。

「１５」　前記射出成形品１００質量％に対して、前記熱可塑性樹脂の比率が４０～７０質量％であり、前記繊維状フィラーの比率が３０～６０質量％である、前記「１」～「１４」のいずれか一項に記載の射出成形品。

「１６」　前記射出成形品１００質量％に対して、前記熱可塑性樹脂の比率が４５～７０質量％であり、前記繊維状フィラーの比率が３０～５５質量％である、前記「１５」に記載の射出成形品。

「１７」　前記射出成形品１００質量％に対して、前記熱可塑性樹脂の比率が４５～６５質量％であり、前記繊維状フィラーの比率が３５～５５質量％である、前記「１６」に記載の射出成形品。

「１８」　前記射出成形品中の、前記熱可塑性樹脂と前記繊維状フィラーとの合計の含有量が、前記射出成形品の総量に対して、８０質量％以上であり、好ましくは９０質量％以上であり、より好ましくは９５質量％以上であり、さらに好ましくは１００質量％である、前記「１」～「１７」のいずれか一項に記載の射出成形品。

「１９」　前記繊維状フィラーが、ガラス繊維である、前記「１」～「１８」のいずれか一項に記載の射出成形品。

＜射出成形品の製造方法＞
　上述した実施形態の射出成形品は、熱可塑性樹脂と、繊維状フィラーと、必要に応じてその他成分とを混合して調製した熱可塑性樹脂組成物（成形材料）を、射出成形することにより製造することができる。

　尚、本明細書においては、熱可塑性樹脂と繊維状フィラーとを混合して得られる混合物を「熱可塑性樹脂組成物」とする。また、得られた混合物をペレット状に調製した射出成形品作製用の成形材料も同様に「熱可塑性樹脂組成物」という。

　以下、上述した（射出成形品）の製造方法の一例について説明する。
　本実施形態の射出成形品の製造方法は、上述した（射出成形品）を製造する方法であって、第１の熱可塑性樹脂が前記繊維状フィラーに含浸した第１のペレットと、前記繊維状フィラーを含まず、前記第１の熱可塑性樹脂に比べて流動開始温度が低い第２の熱可塑性樹脂を含む第２のペレットとを混合して、ペレット混合物を得る工程、及び前記ペレット混合物を射出成形する工程を有する。

　［ペレット混合物を得る工程］
　本実施形態における、ペレット混合物を得る工程では、第１のペレットと、第２のペレットとを混合して、ペレット混合物を得る。

　第１のペレットは、第１の熱可塑性樹脂が前記繊維状フィラーに含浸した樹脂構造体からなる。
　第１のペレットは、例えば、第１の熱可塑性樹脂と、必要に応じてその他成分とを溶融混練して得られる溶融物を、繊維状フィラーに含浸させて、ペレット化することにより、繊維状フィラーが第１の熱可塑性樹脂で固められた状態のペレットとして得られる。
　第１のペレットの形状としては、円柱状、円盤状、楕円柱状、楕円盤状、碁石状、球状、不定形状等が挙げられ、これらに限られない。生産性や成形時の取り扱いの観点から、円柱状がより好ましい。

　図２は、第１のペレットの製造装置の一実施形態を示している。
　図２に示す本実施形態では、複数本の繊維状フィラーが収束剤にて収束された繊維束１１をロール状に巻き取った繊維ロービング１０を用いて、第１の熱可塑性樹脂組成物からなるペレット１５を得る場合を説明する。

　図２に示すように、製造装置１００は、予備加熱部１２１と、含浸部１２３と、冷却部１２５と、引取部１２７と、切断部１２９と、搬送ロール１０１～１０９とを備える。図２に示す製造装置１００では、含浸部１２３に押出機１２０が接続されている。

　図２では、繊維ロービング１０から繊維束１１が連続的に繰り出される様子を示している。本実施形態では、繊維ロービング１０から繰り出される繊維束１１を搬送ロール１０１～１０９によって長手方向に搬送しながら、第１の熱可塑性樹脂組成物からなるペレット１５を作製する。

　本実施形態の第１のペレットの製造に用いられる繊維ロービング１０の繊度は、特に限定されないが、２００ｇ／１０００ｍ以上が好ましく、５００ｇ／１０００ｍ以上がより好ましく、８００ｇ／１０００ｍ以上がさらに好ましい。繊維ロービング１０の繊度が、前記の好ましい範囲の下限値以上であると、第１のペレットの製造方法において、繊維ロービング１０を取り扱いやすい。
　また、繊維ロービング１０の繊度は、３７５０ｇ／１０００ｍ以下が好ましく、３２００ｇ／１０００ｍ以下がより好ましく、２５００ｇ／１０００ｍ以下がさらに好ましい。繊維ロービング１０の繊度が、前記の好ましい範囲の上限値以下であると、第１の熱可塑性樹脂中で繊維が分散されやすい。また、第１のペレットの製造時に繊維を取り扱いやすい。
　すなわち、繊維ロービング１０の繊度は、２００ｇ／１０００ｍ以上、３７５０ｇ／１０００ｍ以下が好ましく、８００ｇ／１０００ｍ以上、２５００ｇ／１０００ｍ以下がより好ましい。

　繊維ロービング１０の数平均繊維径は、特に限定されないが、１～４０μｍであることが好ましく、３～３５μｍであることがより好ましい。
　繊維状フィラーが炭素繊維の場合、繊維ロービング１０の数平均繊維径は、１～１５μｍであることが好ましく、３～１０μｍであることがより好ましく、４～９μｍであることがさらに好ましい。
　繊維状フィラーがガラス繊維の場合、繊維ロービング１０の数平均繊維径は、５～３５μｍであることが好ましく、１０～２５μｍであることがより好ましく、１０～２０μｍであることがさらに好ましい。

　繊維ロービング１０の数平均繊維径は、繊維状フィラーを走査型電子顕微鏡（１０００倍）にて観察し、無作為に選んだ５００本の繊維状フィラーについて繊維径を計測した値の数平均値を採用する。
　繊維ロービング１０の数平均繊維径が、前記の好ましい範囲の下限値以上であると、第１のペレット中で繊維状フィラーが分散されやすい。また、第１のペレットの製造時に繊維状フィラーを取り扱いやすい。一方、前記の好ましい範囲の上限値以下であると、繊維状フィラーによる成形体の強化が効率良く行われる。そのため、本実施形態の射出成形品に、優れたシャルピー衝撃強度を付与できる。

　本実施形態で、繊維状フィラーは、収束剤（サイジング剤）で処理されたものが用いられている。適度にサイジング処理された繊維状フィラーの方が、ペレット生産時の生産性や品質安定性に優れ、成形体での物性バラツキを小さくできる。

　収束剤（サイジング剤）は、特に限定されないが、例えば、ナイロン系ポリマー、ポリエーテル系ポリマー、エポキシ系ポリマー、エステル系ポリマー、ウレタン系ポリマー、又はこれらの混合系ポリマー若しくはこれらの各変性ポリマーが挙げられる。また、アミノシランやエポキシシラン等のいわゆるシランカップリング剤、チタンカップリング剤等の公知のカップリング剤を使用することもできる。

　本実施形態の第１のペレットに用いられる繊維状フィラーは、単繊維が必ずしも一方向に配列している必要はないが、成形材料を製造する過程での生産性の観点から、単繊維が一方に配列し繊維束が繊維の長さ方向に亘り連続した状態であることが好ましい。

　繊維状フィラーがガラス繊維の場合、経済性と含浸性向上の観点から、繊維ロービング１０の単糸数は、１０００本以上１００００以下が好ましく、１０００本以上８０００本以下がより好ましく、１５００本以上６０００本以下がさらに好ましい。
　また、繊維状フィラーが炭素繊維の場合、同様の観点から、繊維ロービング１０の単糸数は、１００００本以上１０００００本以下が好ましく、１００００本以上５００００本以下がより好ましく、１００００本以上３００００本以下がさらに好ましい。

　予備加熱部１２１では、繊維ロービング１０から繰り出される繊維束１１を加熱して乾燥させる。その際の加熱温度は、特に限定されないが、例えば５０～２５０℃である。
　また、予備加熱部１２１での加熱時間は、特に限定されないが、例えば３～３０秒間である。

　含浸部１２３では、繊維束１１以外の成形材料Ｍ（第１の熱可塑性樹脂、必要に応じて配合されるその他成分）を、繊維束１１に含浸させる。
　第１の熱可塑性樹脂は、後述のように、第２の熱可塑性樹脂の種類、溶融粘度、流動開始温度等を考慮して、適宜選択することが好ましい。例えば、第１の熱可塑性樹脂としては、液晶性ポリエステル、ポリプロピレンが好適に挙げられる。
　第１の熱可塑性樹脂は、一種単独で用いてもよいし、二種以上を組み合わせて用いてもよい。

　成形材料Ｍを供給口１２３ａから投入し、含浸部１２３内で加熱して得られる溶融物を、繊維束１１に含浸させてもよいし、押出機１２０にて溶融混練した成形材料Ｍを供給口１２３ａから投入して、繊維束１１に含浸させてもよい。
　そして、図２に示す実施形態では、繊維束１１に前記溶融物が含浸及び被覆した樹脂構造体１３が得られる。

　含浸部１２３での加熱温度は、第１の熱可塑性樹脂の種類に応じて適宜決定され、用いる第１の熱可塑性樹脂の流動開始温度より１０～８０℃高い温度に設定することが好ましく、例えば３００～４００℃である。

　含浸部１２３においては、成形体に要求される特性等に応じて、第１の熱可塑性樹脂１００質量部を、好ましくは繊維状フィラー（繊維束１１）９０～２５０質量部、より好ましくは繊維状フィラー１００～２４０質量部、さらに好ましくは繊維状フィラー１５０～２２０質量部に含浸させる。繊維状フィラーの配合量が、前記の好ましい範囲の下限値以上であれば、繊維による射出成形品の強化が効率良く行われる。一方、前記の好ましい範囲の上限値以下であれば、繊維束の開繊及び第１の熱可塑性樹脂の繊維束への含浸が容易になる。
　含浸部１２３の出口におけるダイヘッドのノズル径を、繊維束１１の径に対して変化させることにより、樹脂構造体１３における第１の熱可塑性樹脂と繊維状フィラーとの配合比を調整することができる。

　冷却部１２５では、含浸部１２３で加熱された状態の樹脂構造体１３（繊維束１１に前記溶融物が含浸及び被覆した樹脂構造体１３）を、例えば５０～１５０℃に冷却する。冷却時間は、特に限定されないが、例えば３～３０秒である。

　引取部１２７では、冷却部１２５で冷却された樹脂構造体１３を連続的に引き取り、次の切断部１２９へ繰り出していく。

　切断部１２９では、冷却後の樹脂構造体１３を所望の長さに切断し、ペレット１５を作製する。切断部１２９は、例えば回転刃などを備える。

　上述した製造装置１００を用い、本実施形態の第１のペレットとして、例えば、繊維状フィラーが第１の熱可塑性樹脂で固められたペレットを以下のようにして製造する。

　樹脂構造体を得る工程：
　繊維ロービング１０から複数本の単繊維が収束剤にて収束された繊維束１１を連続的に繰り出しながら、まず、予備加熱部１２１で、繊維束１１を加熱して乾燥させる。
　次に、含浸部１２３に、乾燥後の繊維束１１を供給しつつ、押出機１２０により溶融混練した成形材料Ｍを供給口１２３ａから投入して、繊維束１１に、溶融状態の成形材料Ｍを含浸させる。これにより、繊維束１１に前記溶融物が含浸及び被覆した樹脂構造体１３が得られる。この後、含浸部１２３で加熱された状態の樹脂構造体１３を冷却部１２５で冷却する。
　ここで得られる樹脂構造体１３においては、繊維が樹脂構造体１３の長手方向に略平行に配列している。
　「繊維が樹脂構造体の長手方向に略平行に配列する」とは、繊維の長手方向と樹脂構造体の長手方向とのなす角度が、略０°であり、具体的には、繊維及び樹脂構造体のそれぞれの長手方向のなす角度が－５°～５°である状態を示す。

　ペレットを得る工程：
　次に、冷却後の樹脂構造体１３を、引取部１２７でストランド状に引き取り、切断部１２９へ繰り出していく。
　次に、切断部１２９で、ストランド状の樹脂構造体１３を、その長手方向に所定の長さで切断し、ペレット１５を得る。
　ここでいうペレット１５についての所定の長さとは、ペレット１５を材料とする成形体の要求性能に応じて設定されるペレット１５の長さのことである。本実施形態の製造方法で得られる第１のペレットにおいては、ペレット１５の長さと、ペレット１５中に配列している繊維の長さと、が実質的に同じ長さとなる。
　「ペレットの長さと繊維の長さとが実質的に同じ長さになる」とは、ペレット中に配列している繊維の、長さ加重平均繊維長が、ペレットの長手方向の長さの９５～１０５％であることを示す。

　上述のようにして、第１の熱可塑性樹脂が繊維状フィラーに含浸した第１のペレット（ペレット１５）が製造される。
　このペレット１５は、繊維状フィラーが第１の熱可塑性樹脂で固められたものであって、当該繊維状フィラーは、当該ペレットの長手方向に略平行に配列している。また、ペレット１５中に配列している繊維状フィラーの長さは、当該ペレットの長さと実質的に同じ長さである。本実施形態で製造されるペレット１５の長さは、ペレット１５を材料とする成形体の要求性能等によるが、例えば３～５０ｍｍである。ペレットの長さとは、ペレットの長手方向の長さをいう。
　このように、繊維状フィラーが当該ペレットの長手方向に略平行に配列し、かつ、繊維状フィラーの長さがペレットの長さと実質的に同じ長さとされていることにより、射出成形品とした際、当該射出成形品中の残存繊維状フィラーの長繊維化が可能となり、成形体の耐熱性向上及び異方性緩和に効果がある。

　ペレット中における繊維状フィラーの配列方向については、ペレットを長手方向に切断した断面をマイクロスコープにて観察することで確認できる。
　また、本実施形態において、ペレット中の繊維状フィラーの繊維長、長さ加重平均繊維長は、以下の手順で測定する。

　手順（１）：ペレット２ｇをマッフル炉で加熱して、樹脂分（第１の熱可塑性樹脂）を除去する。
　例えば、繊維状フィラーが炭素繊維である場合、加熱条件は５００℃、３時間とする。
　繊維状フィラーがガラス繊維である場合、加熱条件は６００℃、４時間とする。

　手順（２）：ペレットから樹脂分を除去したものを、界面活性剤（Ｍｉｃｒｏ９０、ＩＮＴＥＲＮＡＴＩＯＮＡＬ　ＰＲＯＤＵＣＴＳ　ＣＯＲＰＯＲＡＴＩＯＮ社製）０．０５体積％入り水溶液１０００ｍＬに分散させて、分散液を調製する。

　手順（３）：分散液から１００ｍＬを取り出し、純水で５～２０倍に希釈する。希釈後の分散液から一部を取り出して、マイクロスコープ（ＶＨ－Ｚ２５、キーエンス社製、倍率１０～２０倍）にて繊維状フィラーを観察し、画像を１サンプルにつき、撮影領域が重ならないように１０枚撮影する。
　ただし、繊維状フィラーが炭素繊維である場合、希釈後の分散液から５０ｍＬを取り出し、φ９０ｍｍの桐山ロート用ろ紙（Ｎｏ．５Ｃ）を用いて減圧濾過を行い、ろ紙に分散した炭素繊維の画像を撮影する。
　繊維状フィラーがガラス繊維である場合、希釈後の分散液から５０ｍＬを取り出し、シャーレに分散させ、続いて、シャーレの中に分散したガラス繊維の画像を撮影する。

　手順（４）：撮影した画像１枚中に存在する全ての繊維の長さを、マイクロスコープの計測ツールで測定する。尚、屈曲した繊維は、多点間計測により測定し、画像の淵に接している繊維は測定しないこととする。繊維の測定本数合計が５００本を超えるまで、撮影した１０枚の画像で順次同様の操作を行い、繊維長を測定する。撮影した１０枚の画像中の繊維本数合計が５００本を超えない場合、手順（３）に戻り、純水での希釈倍率を適宜調整した上で、画像を再撮影して繊維長を再測定する。

　手順（５）：手順（４）で測定した繊維状フィラーの繊維長から、長さ加重平均繊維長ｌｍ＝（Σｌｉ^２×ｎｉ）／（Σｌｉ×ｎｉ）を求める（Σｎｉ＞５００）。
　ｌｉ：繊維状フィラーの繊維長
　ｎｉ：繊維長ｌｉの繊維状フィラーの本数

　第２のペレットは、前記繊維状フィラーを含まず、前記第１の熱可塑性樹脂に比べて流動開始温度が低い第２の熱可塑性樹脂を含む樹脂構造体からなる。
　第２のペレットは、例えば、第２の熱可塑性樹脂と、必要に応じてその他成分とを配合した混合物を、溶融押出成形法、又は溶融圧縮成形法によりペレット化することにより得られる。
　第２のペレットの形状としては、円柱状、円盤状、楕円柱状、楕円盤状、碁石状、球状、不定形状等が挙げられ、これらに限られない。生産性や成形時の取り扱いの観点から、円柱状がより好ましい。

　本実施形態の射出成形品の製造方法において、第２の熱可塑性樹脂には、前記第１の熱可塑性樹脂に比べて流動開始温度が低いものが用いられる。
　好ましくは、前記第２の熱可塑性樹脂と、前記第１の熱可塑性樹脂との流動開始温度の差が、５℃以上であり、５～４０℃がより好ましい。又は、好ましくは、前記第２の熱可塑性樹脂と、前記第１のペレットとの流動開始温度の差が、５℃以上であり、５～４０℃がより好ましい。
　このような第２の熱可塑性樹脂を、第１の熱可塑性樹脂に対して選択することで、射出成形品中で繊維状フィラーが繊維束として適度に分散し、また、射出成形中に繊維束として存在していることで、繊維破断が抑制され、成形品中の繊維状フィラーが長く残るために、衝突荷重に対する強度が発現しやすくなる。

　第２の熱可塑性樹脂は、後述するペレット混合物の溶融混練温度での溶融粘度が５～５００Ｐａ・ｓ（測定条件：ノズルの孔径０．５ｍｍ、せん断速度１０００ｓ^－１）であるものが好ましい。
　例えば、第２の熱可塑性樹脂としては、液晶性ポリエステル、ポリプロピレン、ポリアミド、液晶性ポリエステル樹脂以外のポリエステル、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、ポリフェニレンスルフィド、ポリエーテルケトン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリカーボネート、ポリフェニレンエーテル、ポリエーテルイミド等が挙げられる。
　第２の熱可塑性樹脂は、一種単独で用いてもよいし、二種以上を組み合わせて用いてもよい。

　上述した第１のペレットと第２のペレットとを混合して、ペレット混合物を得る。
　第１のペレットと第２のペレットとの混合比率（質量比）は、射出成形品とした際に、好ましくは熱可塑性樹脂４０～７０質量部と、繊維状フィラー３０～６０質量部となるように、第１のペレットと第２のペレットとを混合すればよい。
　例えば、両者の混合比率（質量比）は、第１のペレット５０～９０質量部、第２のペレット１０～５０質量部が好ましく、第１のペレット５５～８５質量部、第２のペレット１５～４５質量部がより好ましく、第１のペレット５５～８０質量部、第２のペレット２０～４５質量部がさらに好ましい。

　前記ペレット混合物中、第１のペレットの混合比率は、前記ペレット混合物１００質量％に対して５０～９０質量％であることが好ましく、５５～８５質量％であることがより好ましく、５５～８０質量％であることがさらに好ましい。
　前記ペレット混合物中、第２のペレットの混合比率は、前記ペレット混合物１００質量％に対して１０～５０質量％であることが好ましく、１５～４５質量％であることがより好ましく、２０～４５質量％であることがさらに好ましい。

　前記ペレット混合物１００質量％に対して、第１のペレットの混合比率が５０～９０質量％であり、第２のペレットの混合比率が１０～５０質量％であることが好ましい。前記ペレット混合物１００質量％に対して、第１のペレットの混合比率が５５～８５質量％であり、第２のペレットの混合比率が１５～４５質量％であることがより好ましい。前記ペレット混合物１００質量％に対して、第１のペレットの混合比率が５５～８０質量％であり、第２のペレットの混合比率が２０～４５質量％であることがさらに好ましい。

　第１のペレットと第２のペレットとは、例えば、それぞれ別個に成形機内へ投入し、成形機内で両者を混合してもよいし、又は予め両者を混合した混合物を調製してもよい。あるいは、第１のペレットと第２のペレットとは、第１のペレット表面に第２のペレットを被覆したものとして用いてもよい。

　［ペレット混合物を射出成形する工程］
　本実施形態における、ペレット混合物を射出成形する工程では、例えば、公知の射出成形機を用いて、ペレット混合物を溶融させ、溶融したペレット混合物を、金型内に射出することにより成形する。
　公知の射出成形機としては、例えば、株式会社ソディック製のＴＲ４５０ＥＨ３、日精樹脂工業社製の油圧式横型成形機ＰＳ４０Ｅ５ＡＳＥ型などが挙げられる。

　射出成形の温度条件は、熱可塑性樹脂の種類に応じて適宜決定され、射出成形機のシリンダー温度を、用いる熱可塑性樹脂の流動開始温度より１０～８０℃高い温度に設定することが好ましい。
　例えば、前記ペレット混合物の溶融混練温度は、前記第２の熱可塑性樹脂の流動開始温度を超え、前記第１の熱可塑性樹脂又は前記第１のペレットの流動開始温度以下であることが好ましい。
　ここで、ペレット混合物の溶融混練温度とは、ペレット混合物を溶融又は可塑化して混練する温度を意味し、具体的には、ペレット混合物を溶融軟化させる射出成形機の可塑化部の温度（溶融混練温度（可塑化部））をいう。より具体的には、当該溶融混練温度は、２６０～３４０℃が好ましく、２８０～３２０℃がより好ましく、２９０～３１０℃がさらに好ましい。計量部又はプランジャー部は、２８０～４００℃が好ましく、２９０～３８０℃がより好ましく、３００～３７０℃がさらに好ましい。

　金型の温度は、熱可塑性樹脂の冷却速度と生産性の点から、室温（例えば２３℃）から１８０℃の範囲に設定することが好ましい。
　その他射出条件として、スクリュー回転数、背圧、射出速度、保圧、保圧時間などを適宜調節すればよい。

　以上説明した本実施形態の射出成形品の製造方法は、第１の熱可塑性樹脂が前記繊維状フィラーに含浸した第１のペレットと、前記繊維状フィラーを含まず、前記第１の熱可塑性樹脂に比べて流動開始温度が低い第２のペレットとを混合して、ペレット混合物を得る工程、及び前記ペレット混合物を射出成形する工程を有する。
　本実施形態においては、かかる第１のペレットと第２のペレットとのペレット混合物を採用するため、射出成形品の製造途中で、繊維状フィラーは開繊し過ぎず、最終的に製造される射出成形品中に、適度に繊維束の状態で分散しており、また、射出成形品中に適度に繊維束の状態で存在していることで、繊維破断が抑制され、成形品中の繊維状フィラーが長く残る（繊維長１ｍｍ以下である繊維状フィラーが少ない、灰化後の試験片の縦－横平面面積が大きくなる）。このため、本実施形態の製造方法によれば、衝突荷重に対する強度が高められた射出成形品を容易に製造することができる。

　本発明の射出成形品の製造方法は、以下の側面を有する。

「５１」　前記「１」～「１９」のいずれか一項に記載の射出成形品の製造方法であって、
　第１の熱可塑性樹脂が前記繊維状フィラーに含浸した第１のペレットと、前記繊維状フィラーを含まず、前記第１の熱可塑性樹脂に比べて流動開始温度が低い第２の熱可塑性樹脂を含む第２のペレットとを混合して、ペレット混合物を得る工程、及び
　前記ペレット混合物を射出成形する工程
　を有する、射出成形品の製造方法。

「５２」　前記第１の熱可塑性樹脂と、前記第２の熱可塑性樹脂との流動開始温度の差が５℃以上である、前記「５１」に記載の射出成形品の製造方法。

「５３」　前記第１のペレットと、前記第２の熱可塑性樹脂との流動開始温度の差が５℃以上である、前記「５１」又は「５２」に記載の射出成形品の製造方法。

「５４」　前記ペレット混合物の溶融混練温度が、前記第２の熱可塑性樹脂の流動開始温度を超え、前記第１の熱可塑性樹脂の流動開始温度以下である、前記「５１」～「５３」のいずれか一項に記載の射出成形品の製造方法。

「５５」　前記ペレット混合物の溶融混練温度が、前記第２の熱可塑性樹脂の流動開始温度を超え、前記第１のペレットの流動開始温度以下である、前記「５１」～「５４」のいずれか一項に記載の射出成形品の製造方法。

　上述した本実施形態の射出成形品は、一般に熱可塑性樹脂が適用し得るあらゆる用途に適用可能であり、中でも自動車分野の用途に特に好適である。

　自動車分野の用途としては、例えば、自動車内装材用射出成形体として、天井材用射出成形体、ホイールハウスカバー用射出成形体、トランクルーム内張用射出成形体、インパネ表皮材用射出成形体、ハンドルカバー用射出成形体、アームレスト用射出成形体、ヘッドレスト用射出成形体、シートベルトカバー用射出成形体、シフトレバーブーツ用射出成形体、コンソールボックス用射出成形体、ホーンパッド用射出成形体、ノブ用射出成形体、エアバッグカバー用射出成形体、各種トリム用射出成形体、各種ピラー用射出成形体、ドアロックベゼル用射出成形体、グラブボックス用射出成形体、デフロスタノズル用射出成形体、スカッフプレート用射出成形体、ステアリングホイール用射出成形体、ステアリングコラムカバー用射出成形体などが挙げられる。

　また、自動車分野の用途としては、例えば、自動車外装材用射出成形体として、バンパー用射出成形体、スポイラー用射出成形体、マッドガード用射出成形体、サイドモール用射出成形体、ドアミラーハウジング用射出成形体、アンダーボディシールド用射出成形体などが挙げられる。

　その他の自動車部品用射出成形体としては、自動車ヘッドランプ用射出成形体、グラスランチャンネル用射出成形体、ウェザーストリップ用射出成形体、ドレーンホース用射出成形体、ウィンドウォッシャーチューブ用射出成形体などのホース用射出成形体、チューブ類用射出成形体、ラックアンドピニオンブーツ用射出成形体、ガスケット用射出成形体、バンパービーム用射出成形体、クラッシュボックス用射出成形体、各種メンバー用射出成形体、サスペンションシステム用射出成形体、フロントエンドモジュール用射出成形体、ラジエーターサポート用射出成形体、バックドアインナー用射出成形体などが挙げられる。

　また、本実施形態の射出成形品は、上述の他、センサー、ＬＥＤランプ、コネクター、ソケット、抵抗器、リレーケース、スイッチ、コイルボビン、コンデンサー、バリコンケース、光ピックアップ、発振子、各種端子板、変成器、プラグ、プリント基板、チューナー、スピーカー、マイクロフォン、ヘッドフォン、小型モーター、磁気ヘッドベース、パワーモジュール、半導体、液晶ディスプレイ、ＦＤＤキャリッジ、ＦＤＤシャーシ、モーターブラッシュホルダー、パラボラアンテナ、コンピューター関連部品、電子レンジ部品、音響・音声機器部品、照明部品、エアコン部品、オフィスコンピューター関連部品、電話・ＦＡＸ関連部品、および複写機関連部品などの用途にも適用可能である。

　以下、具体的な実施例により、本発明についてさらに詳しく説明する。ただし、本発明は、以下に示す実施例に何ら限定されるものではない。

［熱可塑性樹脂の流動開始温度］
　フローテスター（株式会社島津製作所の「ＣＦＴ－５００型」）を用いて、熱可塑性樹脂の約２ｇを、内径１ｍｍ及び長さ１０ｍｍのノズルを有するダイを取り付けたシリンダーに充填した。次に、９．８ＭＰａ（１００ｋｇ／ｃｍ^２）の荷重下、４℃／ｍｉｎの速度で昇温しながら、熱可塑性樹脂を溶融させ、ノズルから押し出し、４８００Ｐａ・ｓ（４８０００ポイズ）の粘度を示す温度（流動開始温度）を測定し、熱可塑性樹脂の流動開始温度とした。この測定結果を表２、表３に示した。

［第１のペレットの流動開始温度］
　ボールミル型凍結粉砕機（日本分析工業株式会社製の「ＪＦＣ－１５００」）を用いて、第１のペレットを、所定の条件（ペレット投入量：５ｇ、予備凍結時間：１０分間、凍結粉砕時間：１０分間）で凍結粉砕した。
　次に、上記［熱可塑性樹脂の流動開始温度］において、熱可塑性樹脂を、第１のペレット凍結粉砕物に変更した以外は同様にして、第１のペレットの流動開始温度を測定した。この測定結果を表２、表３に示した。

＜プレペレットの製造＞
　熱可塑性樹脂を加工したプレペレット（１）～（５）をそれぞれ用意した。

　≪プレペレット（１）の製造≫
　プレペレット（１）（ＬＣＰ１ペレット）を以下のようにして製造した。
　撹拌装置、トルクメータ、窒素ガス導入管、温度計及び還流冷却器を備えた反応器に、６－ヒドロキシ－２－ナフトエ酸（１０３４．９９ｇ、５．５モル）と、２，６－ナフタレンジカルボン酸（３７８．３３ｇ、１．７５モル）と、テレフタル酸（８３．０７ｇ、０．５モル）と、ヒドロキノン（２７２．５２ｇ、２．４７５モル、２，６－ナフタレンジカルボン酸及びテレフタル酸の合計量に対して０．２２５モル過剰）と、無水酢酸（１２２６．８７ｇ、１２モル）と、触媒として１－メチルイミダゾール（０．１７ｇ）とを入れ、反応器内のガスを窒素ガスで置換した後、窒素ガス気流下、撹拌しながら、室温から１４５℃まで１５分間かけて昇温し、１４５℃で１時間還流させた。
　次いで、副生酢酸及び未反応の無水酢酸を留去しながら、１４５℃から３１０℃まで３．５時間かけて昇温し、３１０℃で３時間保持した後、内容物を取り出し、これを室温まで冷却した。
　得られた固形物を、粉砕機で粒径約０．１～１ｍｍに粉砕後、窒素雰囲気下、室温から２５０℃まで１時間かけて昇温し、２５０℃から２９５℃まで８時間かけて昇温し、２９５℃で６時間保持することにより、固相重合を行った。固相重合後、冷却して、粉末状の液晶ポリエステルを得た。

　ここで得られた液晶ポリエステルは、全繰り返し単位の合計量に対して、Ａｒ^１が２，６－ナフチレン基である繰返し単位（１）を５５モル％、Ａｒ^２が２，６－ナフチレン基である繰返し単位（２）を１７．５モル％、Ａｒ^２が１，４－フェニレン基である繰返し単位（２）を５モル％、及びＡｒ^３が１，４－フェニレン基である繰返し単位（３）を２２．５モル％有し、その流動開始温度は３００℃であった。

　次いで、得られた粉末状の液晶ポリエステルを、二軸押出機（ＰＭＴ４７、ＩＫＧ社製）にてシリンダー温度３００℃で造粒し、プレペレット（１）（ＬＣＰ１ペレット）を製造した。製造されたＬＣＰ１ペレットの流動開始温度は２９４℃であった。

　≪プレペレット（２）の製造≫
　プレペレット（２）（ＬＣＰ２ペレット）を以下のようにして製造した。
　撹拌装置、トルクメータ、窒素ガス導入管、温度計及び還流冷却器を備えた反応器に、６－ヒドロキシ－２－ナフトエ酸（１０３４．９９ｇ、５．５モル）と、２，６－ナフタレンジカルボン酸（３７８．３３ｇ、１．７５モル）と、テレフタル酸（８３．０７ｇ、０．５モル）と、ヒドロキノン（２７２．５２ｇ、２．４７５モル、２，６－ナフタレンジカルボン酸及びテレフタル酸の合計量に対して０．２２５モル過剰）と、無水酢酸（１２２６．８７ｇ、１２モル）と、触媒として１－メチルイミダゾール（０．１７ｇ）とを入れ、反応器内のガスを窒素ガスで置換した後、窒素ガス気流下、撹拌しながら、室温から１４５℃まで１５分間かけて昇温し、１４５℃で１時間還流させた。
　次いで、副生酢酸及び未反応の無水酢酸を留去しながら、１４５℃から３１０℃まで３．５時間かけて昇温し、３１０℃で３時間保持した後、内容物を取り出し、これを室温まで冷却した。
　得られた固形物を、粉砕機で粒径約０．１～１ｍｍに粉砕後、窒素雰囲気下、室温から２５０℃まで１時間かけて昇温し、２５０℃から３１０℃まで１０時間かけて昇温し、３１０℃で５時間保持することにより、固相重合を行った。固相重合後、冷却して、粉末状の液晶ポリエステルを得た。

　ここで得られた液晶ポリエステルは、全繰り返し単位の合計量に対して、Ａｒ^１が２，６－ナフチレン基である繰返し単位（１）を５５モル％、Ａｒ^２が２，６－ナフチレン基である繰返し単位（２）を１７．５モル％、Ａｒ^２が１，４－フェニレン基である繰返し単位（２）を５モル％、及びＡｒ^３が１，４－フェニレン基である繰返し単位（３）を２２．５モル％有し、その流動開始温度は３２２℃であった。

　次いで、得られた粉末状の液晶ポリエステルを、二軸押出機（ＰＭＴ４７、ＩＫＧ社製）にてシリンダー温度３２０℃で造粒し、プレペレット（２）（ＬＣＰ２ペレット）を製造した。製造されたＬＣＰ２ペレットの流動開始温度は３０３℃であった。

　≪プレペレット（３）の製造≫
　プレペレット（３）（ＬＣＰ３ペレット）を以下のようにして製造した。
　撹拌装置、トルクメータ、窒素ガス導入管、温度計及び還流冷却器を備えた反応器に、ｐ－ヒドロキシ安息香酸９９４．５ｇ（７．２モル）と、４，４’－ジヒドロキシビフェニル４４６．９ｇ（２．４モル）と、テレフタル酸２９９．０ｇ（１．８モル）と、イソフタル酸９９．７ｇ（０．６モル）と、無水酢酸１３４７．６ｇ（１３．２モル）とを仕込み、１－メチルイミダゾール０．２ｇを添加し、反応器内を十分に窒素ガスで置換した。その後、窒素ガス気流下で、室温から１５０℃まで３０分かけて昇温し、１５０℃を保持して１時間還流させた。
　次いで、１－メチルイミダゾール０．９ｇを加え、副生酢酸や未反応の無水酢酸を留去しながら、１５０℃から３２０℃まで２時間５０分かけて昇温し、トルクの上昇が認められる時点を反応終了として内容物を取り出し、これを室温まで冷却した。
　得られた固形物を、粉砕機で粒径約０．１～１ｍｍに粉砕後、窒素雰囲気下、室温から２５０℃まで１時間かけて昇温し、２５０℃から２８５℃まで５時間かけて昇温し、２８５℃で３時間保持することにより、固相重合を行った。固相重合後、冷却して、粉末状の液晶ポリエステルを得た。ここで得られた液晶ポリエステルの流動開始温度は３２７℃であった。
　次いで、得られた粉末状の液晶ポリエステルを、二軸押出機（ＰＭＴ４７、ＩＫＧ社製）にてシリンダー温度３２０℃で造粒し、プレペレット（３）（ＬＣＰ３ペレット）を製造した。製造されたＬＣＰ３ペレットの流動開始温度は３１６℃であった。

　≪プレペレット（４）の製造≫
　プレペレット（４）（ＬＣＰ４ペレット）を以下のようにして製造した。
　撹拌装置、トルクメータ、窒素ガス導入管、温度計及び還流冷却器を備えた反応器に、ｐ－ヒドロキシ安息香酸９９４．５ｇ（７．２モル）と、４，４’－ジヒドロキシビフェニル４４６．９ｇ（２．４モル）と、テレフタル酸２３９．２ｇ（１．４４モル）と、イソフタル酸１５９．５ｇ（０．９６モル）と、無水酢酸１３４７．６ｇ（１３．２モル）とを仕込み、１－メチルイミダゾール０．２ｇを添加し、反応器内を十分に窒素ガスで置換した。その後、窒素ガス気流下で、室温から１５０℃まで３０分かけて昇温し、１５０℃を保持して１時間還流させた。
　次いで、１－メチルイミダゾール０．９ｇを加え、副生酢酸や未反応の無水酢酸を留去しながら、１５０℃から３２０℃まで２時間５０分かけて昇温し、トルクの上昇が認められる時点を反応終了として内容物を取り出し、これを室温まで冷却した。
　得られた固形物を、粉砕機で粒径約０．１～１ｍｍに粉砕後、窒素雰囲気下、室温から２２０℃まで１時間かけて昇温し、２２０℃から２４０℃まで０．５時間かけて昇温し、２４０℃で１０時間保持することで、固相重合を行った。固相重合後、冷却して、粉末状の液晶ポリエステルを得た。ここで得られた液晶ポリエステルの流動開始温度は２９１℃であった。
　次いで、得られた粉末状の液晶ポリエステルを、二軸押出機（ＰＭＴ４７、ＩＫＧ社製）にてシリンダー温度２９０℃で造粒し、プレペレット（４）（ＬＣＰ４ペレット）を製造した。製造されたＬＣＰ４ペレットの流動開始温度は２８４℃であった。

　≪プレペレット（５）の製造≫
　プレペレット（５）（ＬＣＰ５ペレット）を以下のようにして製造した。
　ジムロート冷却管、窒素導入管、内温測定用の熱電対を取り付けたト型連結管、及びイカリ型撹拌翼を有し、フラスコ外側にも熱電対を取り付けた３リットル四ツ口セパラブルフラスコを用いて、この重合槽に４－ヒドロキシ安息香酸１２０７．３ｇ（８．７４モル）と、６－ヒドロキシ－２－ナフトエ酸６０８．４ｇ（３．２３モル）と、無水酢酸１３４５ｇ（１３．２モル）とを投入し、窒素気流下、マントルヒーターにてフラスコ外温を１５０℃まで昇温し、２００ｒｐｍで撹拌しながら、還流下で約３時間アセチル化反応を行った。アセチル化反応に引き続き、１℃／ｍｉｎで昇温し、３１０℃で保持し、溶融重縮合を行った。この間に重縮合反応で副生する酢酸を留去し続けた。重合途中の３１０℃到達から３０分後にサンプリングし、流動開始温度を測定したところ、２３０℃であった。２３０℃到達から３５分後、撹拌を停止させ、内容物を取り出し、これを室温まで冷却した。得られた固形物を、粉砕機で粒径約０．１～１ｍｍに粉砕後、窒素雰囲気下、室温から１８０℃まで３時間で昇温し、１８０℃で２時間保持した後、さらに約７．５時間かけて２７０℃まで昇温し、２７０℃で５時間保持することで、固相重合を行った。固相重合後、冷却して、粉末状の液晶ポリエステルを得た。ここで得られた液晶ポリエステルの流動開始温度は２８７℃であった。
　次いで、得られた粉末状の液晶ポリエステルを、二軸押出機（ＰＭＴ４７、ＩＫＧ社製）にてシリンダー温度２８０℃で造粒し、プレペレット（５）（ＬＣＰ５ペレット）を製造した。製造されたＬＣＰ５ペレットの流動開始温度は２６２℃であった。

＜第１のペレットの用意＞
　熱可塑性樹脂が繊維状フィラーに含浸した、第１のペレット（１）～（１０）を用意した。

　第１のペレット（１）～（１０）については、図２に示す形態と同様の製造装置を用い、以下のようにして製造した。
　押出機１２０にはＧＴＳ－４０型押出機（株式会社プラスチック工学研究所製）を用いた。ベルト式引取機にはＥＢＤ－１５００Ａ（アイメックス株式会社製）を用いた。繊維状フィラーには下記のガラス繊維を用いた。

　繊維状フィラー：日東紡績株式会社製のガラス繊維ロービング（ＨＭＥ－ガラス、繊維径１７μｍ、繊度１１００ｇ／１０００ｍ）

　第１のペレット（１）の製造：
　プレペレットとして、プレペレット（３）（ＬＣＰ３ペレット）を用いた。
　プレペレット（３）（ＬＣＰ３ペレット）１００質量部に対してガラス繊維束が２００質量部となる樹脂構造体１３を得た。具体的には以下のようにして製造した。

　樹脂構造体を得る工程：
　前記ベルト式引取機（引取部１２７）を作動させることにより、ガラス繊維ロービング１０からガラス繊維束１１を引取速度１０ｍ／ｍｉｎで連続的に繰り出しながら、まず、予備加熱部１２１で、ガラス繊維束１１を１５０℃に加熱して乾燥させた。
　次に、押出機１２０の先端に取り付けたダイ（含浸部１２３）に、乾燥後のガラス繊維束１１を供給しつつ、押出機１２０から溶融状態のプレペレット（３）を供給口１２３ａから投入した。ダイ（含浸部１２３）内で、プレペレット（３）を、３８０℃で溶融し、ガラス繊維束１１に含浸させて、ダイ（含浸部１２３）出口にてノズル径１．１ｍｍのダイヘッドにてストランド径を調整することで、プレペレット（３）１００質量部に対してガラス繊維束が２００質量部となる樹脂構造体１３を得た。
　ここで得られた樹脂構造体１３においては、ガラス繊維が第１の熱可塑性樹脂（ＬＣＰ３）層の長手方向に略平行に配列していた。
　この後、ダイ（含浸部１２３）内で加熱された状態の樹脂構造体１３を、冷却部１２５で１５０℃以下に冷却した。

　ペレットを得る工程：
　次に、冷却後の樹脂構造体１３を、前記ベルト式引取機（引取部１２７）でストランド状に引き取り、ペレタイザー（切断部１２９）へ繰り出し、その長手方向に所定の長さで切断して、円柱形状（長さ１２ｍｍ）のペレット１５を得た。

　ペレット１５を長手方向に切断し、切断により得られた断面をマイクロスコープにて観察した。その観察の結果、ガラス繊維の配列方向は、ペレットの長手方向と略一致し、ペレットの長手方向と略平行であることを確認できた。
　また、ペレット中のガラス繊維の長さに関して、長さ加重平均繊維長は以下の手順で測定した。

　手順（１）：ペレット２ｇをマッフル炉で６００℃、４時間加熱して、樹脂分を除去した。

　手順（２）：ペレットから樹脂分を除去したものを、界面活性剤（Ｍｉｃｒｏ９０、ＩＮＴＥＲＮＡＴＩＯＮＡＬ　ＰＲＯＤＵＣＴＳ　ＣＯＲＰＯＲＡＴＩＯＮ社製）０．０５体積％入り水溶液１０００ｍＬに分散させて、分散液を調製した。

　手順（３）：分散液から１００ｍＬを取り出し、純水で１０倍に希釈した。希釈後の分散液から５０ｍＬを取り出し、シャーレに分散させ、マイクロスコープ（ＶＨ－Ｚ２５、キーエンス社製、倍率１０倍）にてシャーレの中に分散したガラス繊維を観察し、画像を１サンプルにつき、撮影領域が重ならないように１０枚撮影した。

　手順（４）：撮影した画像１枚中に存在する全ての繊維の長さを、マイクロスコープの計測ツールで測定した。尚、屈曲した繊維は、多点間計測により測定し、画像の淵に接している繊維は測定しないこととした。繊維の測定本数合計が５００本を超えるまで、撮影した１０枚の画像で順次同様の操作を行い、繊維長を測定した。

　手順（５）：手順（４）で測定したガラス繊維の繊維長から、長さ加重平均繊維長ｌｍ＝（Σｌｉ^２×ｎｉ）／（Σｌｉ×ｎｉ）を求めた（Σｎｉ＞５００）。
　ｌｉ：ガラス繊維の繊維長
　ｎｉ：繊維長ｌｉのガラス繊維の本数
　その結果、ガラス繊維の長さ加重平均繊維長は、ペレットの長さ（１２ｍｍ）と同じであった。

　第１のペレット（２）の製造：
　プレペレットとして、プレペレット（３）（ＬＣＰ３ペレット）を用いた。
　プレペレット（３）（ＬＣＰ３ペレット）１００質量部に対してガラス繊維束が１９２．３質量部となる樹脂構造体１３を得た。
　これら以外は、上記の第１のペレット（１）の製造と同様にして、円柱形状（長さ１２ｍｍ）のペレット１５を得た。

　第１のペレット（３）の製造：
　プレペレットとして、プレペレット（２）（ＬＣＰ２ペレット）を用い、ノズル径１．５ｍｍのダイヘッドにてストランド径を調整することで、プレペレット（２）（ＬＣＰ２ペレット）１００質量部に対してガラス繊維束が９７．１質量部となる樹脂構造体１３を得た。
　これら以外は、上記の第１のペレット（１）の製造と同様にして、円柱形状（長さ１２ｍｍ）のペレット１５を得た。

　第１のペレット（４）の製造：
　プレペレットとして、プレペレット（２）（ＬＣＰ２ペレット）を用いた。
　プレペレット（２）（ＬＣＰ２ペレット）１００質量部に対してガラス繊維束が２００質量部となる樹脂構造体１３を得た。
　これら以外は、上記の第１のペレット（１）の製造と同様にして、円柱形状（長さ１２ｍｍ）のペレット１５を得た。

　第１のペレット（５）の製造：
　プレペレットとして、プレペレット（２）（ＬＣＰ２ペレット）を用いた。
　プレペレット（２）（ＬＣＰ２ペレット）１００質量部に対してガラス繊維束が２００質量部となる樹脂構造体１３を得た。
　これら以外は、上記の第１のペレット（１）の製造と同様にして、円柱形状（長さ２０ｍｍ）のペレット１５を得た。

　第１のペレット（６）の製造：
　プレペレットとして、プレペレット（２）（ＬＣＰ２ペレット）を用い、ノズル径１．５ｍｍのダイヘッドにてストランド径を調整することで、プレペレット（２）（ＬＣＰ２ペレット）１００質量部に対してガラス繊維束が９５．２質量部となる樹脂構造体１３を得た。
　これら以外は、上記の第１のペレット（１）の製造と同様にして、円柱形状（長さ１２ｍｍ）のペレット１５を得た。

　第１のペレット（７）の製造：
　プレペレットとして、プレペレット（４）（ＬＣＰ４ペレット）を用い、ノズル径２．０ｍｍのダイヘッドにてストランド径を調整することで、プレペレット（４）（ＬＣＰ４ペレット）１００質量部に対してガラス繊維束が５８．７質量部となる樹脂構造体１３を得た。
　これら以外は、上記の第１のペレット（１）の製造と同様にして、円柱形状（長さ１２ｍｍ）のペレット１５を得た。

　第１のペレット（８）の製造：
　プレペレットとして、プレペレット（２）（ＬＣＰ２ペレット）を用い、ノズル径２．０ｍｍのダイヘッドにてストランド径を調整することで、プレペレット（２）（ＬＣＰ２ペレット）１００質量部に対してガラス繊維束が５８．７質量部となる樹脂構造体１３を得た。
　これら以外は、上記の第１のペレット（１）の製造と同様にして、円柱形状（長さ１２ｍｍ）のペレット１５を得た。

　第１のペレット（９）の製造：
　プレペレットとして、プレペレット（１）（ＬＣＰ１ペレット）を用い、ノズル径２．０ｍｍのダイヘッドにてストランド径を調整することで、プレペレット（１）（ＬＣＰ１ペレット）１００質量部に対してガラス繊維束が５８．７質量部となる樹脂構造体１３を得た。
　これら以外は、上記の第１のペレット（１）の製造と同様にして、円柱形状（長さ１２ｍｍ）のペレット１５を得た。

　第１のペレット（１０）の製造：
　プレペレットとして、プレペレット（５）（ＬＣＰ５ペレット）を用い、ノズル径１．５ｍｍのダイヘッドにてストランド径を調整することで、プレペレット（５）（ＬＣＰ５ペレット）１００質量部に対してガラス繊維束が９２．３質量部となる樹脂構造体１３を得た。
　これら以外は、上記の第１のペレット（１）の製造と同様にして、円柱形状（長さ１２ｍｍ）のペレット１５を得た。

＜第２のペレットの用意＞
　繊維状フィラーを含まず、熱可塑性樹脂を含む第２のペレット（１）～（２）を用意した。
　第２のペレット（１）として、プレペレット（４）（ＬＣＰ４ペレット）をそのまま用いた。
　第２のペレット（２）として、プレペレット（１）（ＬＣＰ１ペレット）をそのまま用いた。

　第１のペレット（１）～（１０）の組成及びペレット長、並びに第２のペレット（１）～（２）の組成を表１に示した。

＜射出成形品の製造＞
　第１のペレットと第２のペレットと計量安定化剤とを混合してペレット混合物を得る工程、及び前記ペレット混合物を射出成形する工程により、各例の射出成形品を製造した。

　（実施例１）
　ペレット混合物を得る工程：
　上記で用意した第１のペレット（１）と第２のペレット（１）とを、表２に記載の割合で混合した後、第１のペレット（１）と第２のペレット（１）との混合物１００質量部に対し、計量安定化剤としてＣＳ－７（ベヘン酸カルシウム、日東化成工業株式会社製）０．０４質量部を添加し、均一に混合してペレット混合物を得た。

　ペレット混合物を射出成形する工程：
　前記ペレット混合物を、射出成形機ＴＲ４５０ＥＨ３（株式会社ソディック製）のホッパーへ投入した。可塑化部の温度（すなわち、溶融混練温度）が３００℃の前記射出成形機内で溶融混練し、金型温度１００℃の金型内へ、射出速度２０ｍｍ／秒にて射出することにより、ＪＩＳ　Ｋ７１３９に準拠した多目的試験片（タイプＡ１）（厚さ４ｍｍ）を成形した。尚、ゲートは、多目的試験片の片側つかみ部の上辺より厚さ４ｍｍのフィルムゲートとした。
　その他射出条件：プランジャー部の温度３６０℃、スクリュー回転数（可塑化部）１００ｒｐｍ、背圧０ＭＰａ、保圧１００ＭＰａ、保圧時間５秒間

　（実施例２）
　第１のペレット（２）と第２のペレット（１）とを併用し、ペレット混合物の混合比率を変更した以外は、実施例１の射出成形品を製造する方法と同様にして、ＪＩＳ　Ｋ７１３９に準拠した多目的試験片（タイプＡ１）（厚さ４ｍｍ）を成形した。

　（実施例３）
　第１のペレット（３）と第２のペレット（２）とを併用し、ペレット混合物の混合比率を変更した以外は、実施例１の射出成形品を製造する方法と同様にして、ＪＩＳ　Ｋ７１３９に準拠した多目的試験片（タイプＡ１）（厚さ４ｍｍ）を成形した。

　（実施例４）
　第１のペレット（４）と第２のペレット（２）とを併用した以外は、実施例１の射出成形品を製造する方法と同様にして、ＪＩＳ　Ｋ７１３９に準拠した多目的試験片（タイプＡ１）（厚さ４ｍｍ）を成形した。

　（実施例５）
　第１のペレット（５）と第２のペレット（２）とを併用した以外は、実施例１の射出成形品を製造する方法と同様にして、ＪＩＳ　Ｋ７１３９に準拠した多目的試験片（タイプＡ１）（厚さ４ｍｍ）を成形した。

　（比較例１）
　可塑化部の温度（すなわち、溶融混練温度）を変更した以外は、実施例１の射出成形品を製造する方法と同様にして、ＪＩＳ　Ｋ７１３９に準拠した多目的試験片（タイプＡ１）（厚さ４ｍｍ）を成形した。

　（比較例２）
　第１のペレット（６）と第２のペレット（２）とを併用し、ペレット混合物の混合比率を変更したこと、及び可塑化部の温度（すなわち、溶融混練温度）を変更したこと以外は、実施例１の射出成形品を製造する方法と同様にして、ＪＩＳ　Ｋ７１３９に準拠した多目的試験片（タイプＡ１）（厚さ４ｍｍ）を成形した。

　（比較例３）
　可塑化部の温度（すなわち、溶融混練温度）を変更した以外は、実施例３の射出成形品を製造する方法と同様にして、ＪＩＳ　Ｋ７１３９に準拠した多目的試験片（タイプＡ１）（厚さ４ｍｍ）を成形した。

　（比較例４）
　可塑化部の温度（すなわち、溶融混練温度）を変更した以外は、実施例５の射出成形品を製造する方法と同様にして、ＪＩＳ　Ｋ７１３９に準拠した多目的試験片（タイプＡ１）（厚さ４ｍｍ）を成形した。

　（比較例５）
　第２のペレットを配合せず、第１のペレット（７）のみを配合したこと、及び可塑化部の温度（すなわち、溶融混練温度）を変更したこと以外は、実施例１の射出成形品を製造する方法と同様にして、ＪＩＳ　Ｋ７１３９に準拠した多目的試験片（タイプＡ１）（厚さ４ｍｍ）を成形した。

　（比較例６）
　第２のペレットを配合せず、第１のペレット（８）のみを配合したこと、及び可塑化部の温度（すなわち、溶融混練温度）を変更したこと以外は、実施例１の射出成形品を製造する方法と同様にして、ＪＩＳ　Ｋ７１３９に準拠した多目的試験片（タイプＡ１）（厚さ４ｍｍ）を成形した。

　（比較例７）
　第２のペレットを配合せず、第１のペレット（９）のみを配合したこと、及び可塑化部の温度（すなわち、溶融混練温度）を変更したこと以外は、実施例１の射出成形品を製造する方法と同様にして、ＪＩＳ　Ｋ７１３９に準拠した多目的試験片（タイプＡ１）（厚さ４ｍｍ）を成形した。

　（比較例８）
　第２のペレットを配合せず、第１のペレット（１０）のみを配合したこと、及び可塑化部の温度（すなわち、溶融混練温度）を変更したこと以外は、実施例１の射出成形品を製造する方法と同様にして、ＪＩＳ　Ｋ７１３９に準拠した多目的試験片（タイプＡ１）（厚さ４ｍｍ）を成形した。

　各例の射出成形品（多目的試験片（タイプＡ１）（厚さ４ｍｍ））に対して、射出成形品中の繊維状フィラーの長さ加重平均繊維長の測定、射出成形品中の繊維長１ｍｍ以下である繊維状フィラーの割合の測定、射出成形品中の繊維長５ｍｍを超える繊維状フィラーの割合の測定、灰化試験、灰化後の試験片の厚さ方向の膨張率の測定を、それぞれ以下のようにして行った。これらの測定結果を表２、表３に示した。

　［射出成形品中の繊維状フィラーの繊維長、長さ加重平均繊維長の測定］
　手順（１）：多目的試験片（タイプＡ１）（厚さ４ｍｍ）の中央部より、幅１０ｍｍ×長さ３０ｍｍ×厚さ４ｍｍの試験片を切り出し、マッフル炉で６００℃、４時間加熱して樹脂分を除去した。
　手順（２）：試験片から樹脂分を除去したものを、界面活性剤（Ｍｉｃｒｏ９０ＩＮＴＥＲＮＡＴＩＯＮＡＬＰＲＯＤＵＣＴＳＣＯＲＰＯＲＡＴＩＯＮ社製）０．０５体積％入り水溶液１０００ｍＬに分散させて、分散液を調製した。
　手順（３）：分散液から１００ｍＬを取り出し、純水で１０倍に希釈した。希釈後の分散液から５０ｍＬを取り出してシャーレに分散させ、続いて、シャーレの中に分散したガラス繊維を、マイクロスコープ（ＶＨ－ＺＳＴ（ＫＥＹＥＮＣＥ社製）倍率２０倍）にて観察し、画像を１サンプルにつき、撮影領域が重ならないように１０枚撮影した。
　手順（４）：撮影した画像１枚中に存在する全ての繊維の長さを、マイクロスコープの計測ツールで測定した。尚、屈曲した繊維は、多点間計測により測定した。繊維の測定本数合計が５００本を超えるまで、撮影した１０枚の画像で順次同様の操作を行い、繊維長を測定した。
　手順（５）：手順（４）で測定したガラス繊維の繊維長から、長さ加重平均繊維長ｌｍ＝（Σｌｉ^２×ｎｉ）／（Σｌｉ×ｎｉ）を求めた（Σｎｉ＞５００）。
　ｌｉ：ガラス繊維の繊維長
　ｎｉ：繊維長ｌｉのガラス繊維の本数

　［射出成形品中の繊維長１ｍｍ以下である繊維状フィラーの割合の測定］
　上記手順（４）で計測した、繊維長１ｍｍ以下の繊維の合計繊維長を、繊維の合計繊維長で除した値を、射出成形品中の繊維状フィラー総量に対する繊維長１ｍｍ以下である繊維状フィラーの割合とした。

　［射出成形品中の繊維長５ｍｍを超える繊維状フィラーの割合の測定］
　上記手順（４）で計測した、繊維長５ｍｍを超える繊維の合計繊維長を、繊維の合計繊維長で除した値を、射出成形品中の繊維状フィラー総量に対する繊維長５ｍｍを超える繊維状フィラーの割合とした。

　［灰化試験］
　手順（１）：射出成形品（多目的試験片（タイプＡ１）（厚さ４ｍｍ））から、縦１０ｍｍ×横１０ｍｍ×厚さ４ｍｍの直方体の試験片（灰化前の試験片の縦－横平面面積１００ｍｍ^２）を切り出した。
　手順（２）：前記試験片に対し、６００℃で加熱処理（灰化）を施して、樹脂分を完全に除去した。
　手順（３）：灰化後の試験片の縦－横平面を、灰化前の試験片の縦－横平面と対応するように、灰化後の試験片を配置して、灰化後の試験片の縦－横平面面積を画像解析ソフトにより求めた。前記画像解析ソフトには、画像処理ソフト（ＷｉｎＲＯＯＦ２０１８、三谷商事株式会社）を用いた。二値化条件を、２つの閾値による２値化コマンドにて、灰化後の試験片の輪郭を認識するように閾値を設定した。また、画像中のスケール表示など、試験片以外の物で輪郭を誤認してしまう場合は、二値化後に輪郭を誤認するような物を削除した。
　灰化後の試験片の縦－横平面面積を、灰化前の試験片の縦－横平面面積１００ｍｍ^２で除して、灰化後と灰化前との面積比「灰化後／灰化前」を算出した。

　［灰化後の試験片の厚さ方向の膨張率の測定］
　灰化後の試験片の厚さ方向の膨張率は、下式より算出した。

　　灰化後の試験片の厚さ方向の膨張率
　　＝灰化後の試験片の最も厚い部分の厚さ／灰化前の試験片の厚さ

＜射出成形品の評価＞
　各例の射出成形品について、下記シャルピー衝撃試験を実施し、シャルピー衝撃強度を測定して、衝突荷重に対する強度を評価した。この測定結果を表２、表３に示した。

　シャルピー衝撃試験:
　各例の射出成形品（多目的試験片（タイプＡ１）（厚さ４ｍｍ））から、幅１０ｍｍ×長さ８０ｍｍ×厚さ４ｍｍのノッチなし試験片を切り出した。
　このノッチなし試験片について、ＩＳＯ　２８１８、ＪＩＳ　Ｋ７１４４に準拠し、深さ２ｍｍの４５°Ｖ字溝（ノッチ先端半径：０．２５ｍｍ±０．０５ｍｍ）のノッチ加工を施した。ノッチ加工には、ノッチングツール（東洋精機株式会社　型式Ａ－４）を用いた。
　ノッチ加工を施した試験片（ノッチあり試験片）を用いて、ＩＳＯ１７９－１、ＪＩＳ　Ｋ７１１１－１に準拠し、ハンマー２．０Ｊ、４．０Ｊ、７．５Ｊを採用して、シャルピー衝撃試験を実施した。ノッチあり試験片のシャルピー衝撃強度は、５回測定の平均値を採用した。

　灰化試験後の試験片を示す図１において、図１（Ａ）は、実施例１の射出成形品についてのものであり、図１（Ｂ）は、比較例３の射出成形品についてのものである。
　図１（Ａ）：実施例１の射出成形品については、灰化後の試験片が繊維束を含んだ状態であった。上記［灰化試験］によって、灰化後の試験片の縦－横平面面積が、灰化前の試験片の縦－横平面面積（１００ｍｍ^２）に対して３．９倍となった。
　図１（Ｂ）：比較例３の射出成形品については、灰化後の試験片が繊維束をほとんど含んでいない状態であった。上記［灰化試験］によって、灰化後の試験片の縦－横平面面積が、灰化前の試験片の縦－横平面面積（１００ｍｍ^２）に対して２．４倍となった。

　表２、表３に示す結果から、本発明を適用した実施例１～５の射出成形品は、比較例１～８の射出成形品に比べて、シャルピー衝撃強度の値が大きく、衝突荷重に対する強度がより高められていることが確認できる。

　尚、表２、表３に示す結果から、本発明を適用したことによる強度向上の効果に対し、灰化後の試験片の厚さ方向の膨張率の影響は小さく、繊維長１ｍｍ以下である繊維状フィラーの割合、及び灰化前後の特定の面積比の寄与が大きいことが確認できる。

１００　製造装置、１０１～１０９　搬送ロール、１２０　押出機、１２１　予備加熱部、１２３　含浸部、１２５　冷却部、１２７　引取部、１２９　切断部

Claims

　熱可塑性樹脂と繊維状フィラーとを含有する射出成形品であって、
　前記熱可塑性樹脂が、ポリプロピレン及び液晶性ポリエステルからなる群より選ばれる少なくとも１種を、前記熱可塑性樹脂の総量に対して１０質量％以上含み、
　前記射出成形品中の繊維長１ｍｍ以下である前記繊維状フィラーの割合が、前記繊維状フィラーの総量に対して４０質量％以下であり、
　下記［灰化試験］によって、灰化後の試験片の縦－横平面面積が、灰化前の試験片の縦－横平面面積に対して３．５倍以上となる、射出成形品。
　［灰化試験］
　手順（１）：射出成形品から、縦１０ｍｍ×横１０ｍｍの試験片（灰化前の試験片の縦－横平面面積１００ｍｍ^２）を切り出す。
　手順（２）：前記試験片に対し、加熱処理（灰化）を施して、樹脂分を完全に除去する。
　手順（３）：灰化後の試験片の縦－横平面を、灰化前の試験片の縦－横平面と対応するように、灰化後の試験片を配置して、灰化後の試験片の縦－横平面面積を画像解析ソフトにより求める。
　前記射出成形品中の繊維長５ｍｍを超える前記繊維状フィラーの割合が、前記繊維状フィラーの総量に対して３０質量％以上である、請求項１に記載の射出成形品。
　前記繊維状フィラーの長さ加重平均繊維長が、４ｍｍ以上である、請求項１又は２に記載の射出成形品。
　前記熱可塑性樹脂を４０～７０質量部と、前記繊維状フィラーを３０～６０質量部とを含有する、請求項１～３のいずれか一項に記載の射出成形品。
　前記繊維状フィラーが、ガラス繊維である、請求項１～４のいずれか一項に記載の射出成形品。