JP2022064207A - 衝撃吸収部材及び車両 - Google Patents

Abstract

【課題】樹脂材料を形成材料として軽量化が図られ、かつ、衝撃エネルギー吸収性能がより高められた衝撃吸収部材、及びこれが取り付けられた車両を提供する。【解決手段】熱可塑性樹脂及び繊維状フィラーを含有する射出成形部５３０を含む、衝撃吸収部材５００であって、射出成形部５３０は、筒状の胴体部５１４と、胴体部５１４から延在して先端方向へ凸状に湾曲した端面を持つ先端部５１２と、を有する本体部５１０を備えており、かつ、本体部５１０に含まれる繊維状フィラーの長さ加重平均繊維長が、１．０ｍｍ以上である、衝撃吸収部材５００を採用する。【選択図】図２

Description

本発明は、衝撃吸収部材及び車両に関する。

自動車等の車両における構造部材においては、省燃費化を図るための軽量化と、衝突安全性の向上とが求められる。
例えば、車両の前方や後方には、車両衝突時の衝撃を吸収することで車両室内の変形を抑えて乗員を保護するため、衝撃吸収用の構造部材（以下「衝撃吸収部材」という。）としてクラッシュボックスが取り付けられている。このクラッシュボックスは、車両の前後に延びるフロントサイドメンバー（フレーム）と、バンパービームとの間に設けられており、衝突に伴って車両に前後方向の圧縮力が作用すると、クラッシュボックスが前後方向に圧潰して、衝撃エネルギーを吸収するものである。

従来、衝撃吸収部材は、金属材料から製造されていた。しかし、上記のように、近年では、省燃費等を目的として車両の軽量化が望まれており、衝撃吸収部材においても、軽量で、かつ、優れた衝撃エネルギー吸収性能を実現するための技術開発が行われている。
これに対し、樹脂材料を形成材料とする衝撃吸収部材の開発が検討されている。

例えば、樹脂材料を射出成形することによりウェルドラインが形成された閉断面構造の本体部を備えるエネルギー吸収体が提案されている（特許文献１参照）。ここでの樹脂材料には、繊維強化熱可塑性樹脂が用いられている。

また、車両部材に固定するための固定部と、衝突方向に向かって凸状に湾曲して膨出する先端部と、該先端部及び前記固定部を接続する筒状の胴体部とを有し、前記胴体部は、前記先端部側から前記固定部側に向かう方向に沿って拡径されており、かつ、内部に、少なくとも前記胴体部を補強するためのリブが設けられている車両用衝撃エネルギー吸収構造体が提案されている（特許文献２参照）。ここでの樹脂材料には、熱可塑性樹脂が用いられている。
前記の車両用衝撃エネルギー吸収構造体によれば、先端部の特定の構造により、先端部におけるどの角度からの衝突時にも、略同じ衝撃エネルギー吸収性能を発揮する（略同じ荷重―変位特性を発現する）ことが可能になる、とされている。

特開２０１６－１６９８５８号公報 特許第６６７９９７０号公報

衝撃吸収部材として、例えばクラッシュボックスにおいては、車両の前後方向に加えられた衝撃荷重により、圧縮破壊が連続的に生じることで、衝撃エネルギーを効率的に吸収することが可能となる。

この車両に取り付けられるクラッシュボックスには、衝突時、大きな衝撃エネルギーが短時間に加えられる。
しかしながら、特許文献１に記載のエネルギー吸収体のように、クラッシュボックスに適用する衝撃吸収部材にウェルドラインが存在している場合、ウェルドラインの部位は強度が不足するため、衝突の際、衝撃エネルギー吸収量が低くなる問題がある。

また、衝突時、乗員が受ける衝撃荷重が大きすぎると、人に傷害を発生させるおそれがある。このため、クラッシュボックスにおいては、衝突の際に加えられる衝撃荷重を、或る荷重以下に抑えつつ、衝撃エネルギー吸収量を確保することが求められる。
しかしながら、特許文献２に記載の車両用衝撃エネルギー吸収構造体では、変位に伴って反力（衝撃荷重）が右肩上がりで大きく変動するものであり、衝撃エネルギー吸収効率が悪い。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであって、樹脂材料を形成材料として軽量化が図られ、かつ、衝撃エネルギー吸収性能がより高められた衝撃吸収部材、及びこれが取り付けられた車両を提供することを目的とする。

上記の課題を解決するため、本発明は以下の態様を包含する。

［１］熱可塑性樹脂及び繊維状フィラーを含有する射出成形部を含む、衝撃吸収部材であって、前記射出成形部は、筒状の胴体部と、この胴体部から延在して先端方向へ凸状に湾曲した端面を持つ先端部と、を有する本体部を備えており、かつ、前記本体部に含まれる前記繊維状フィラーの長さ加重平均繊維長が、１．０ｍｍ以上であることを特徴とする、衝撃吸収部材。

［２］さらに、前記本体部の内側面及び外側面の少なくとも一方に、補強用のリブが設けられている、［１］に記載の衝撃吸収部材。

［３］前記繊維状フィラーが、ガラス繊維である、［１］又は［２］に記載の衝撃吸収部材。

［４］前記熱可塑性樹脂が、液晶ポリエステルである、［１］～［３］のいずれか一項に記載の衝撃吸収部材。

［５］［１］～［４］のいずれか一項に記載の衝撃吸収部材が、車両の前部、後部及び側部のうちの少なくとも一に取り付けられたことを特徴とする、車両。

本発明によれば、樹脂材料を形成材料として軽量化が図られ、かつ、衝撃エネルギー吸収性能がより高められた衝撃吸収部材を提供することができる。かかる本発明によれば、特に、衝撃エネルギー吸収効率の向上が図られる。
また、本発明の衝撃吸収部材の採用により、省燃費化と、衝突安全性の向上と、がいずれも図られた車両を提供することができる。

本実施形態の衝撃吸収部材が、クラッシュボックスとして車両に取り付けられた状態の一例を示す模式図である。 衝撃吸収部材の一実施形態を示す斜視図である。 図２に示す衝撃吸収部材５００の側面の影を映し出した投影図である。 本体部５１０に含まれる繊維状フィラーの長さ加重平均繊維長の測定方法を説明する図である。図４（Ａ）は、衝撃吸収部材５００の側面図であり、図４（Ｂ）は、衝撃吸収部材５００の平面図（上面図）である。 衝撃吸収部材に対する落錘衝撃試験の結果を模式的に示した、荷重－変位線図である。 本体部における先端部の投影像についての他の実施形態を示す図である。 第１のペレットの製造装置の一例を示す模式図である。 図８（Ａ）は、比較例２の衝撃吸収部材８０の側面図であり、図８（Ｂ）は、比較例２の衝撃吸収部材８０の平面図（上面図）である。 図９（Ａ）は、比較例４の衝撃吸収部材９０の側面図であり、図９（Ｂ）は、比較例４の衝撃吸収部材９０の平面図（上面図）である。 落錘衝撃試験の装置を示す図である。 実施例１の衝撃吸収部材に対する落錘衝撃試験の結果を示す、荷重－変位線図である。 比較例１の衝撃吸収部材に対する落錘衝撃試験の結果を示す、荷重－変位線図である。 先端部５１２が、半球体に近い形状である衝撃吸収部材５００のモデルを示す斜視図である。 図１３Ａに示した衝撃吸収部材５００の側面の影を映し出した投影図である。 先端部６１２が、円錐に近い形状である衝撃吸収部材６００のモデルを示す斜視図である。 図１４Ａに示した衝撃吸収部材６００の側面の影を映し出した投影図である。 先端部７１２が、円柱に近い形状である衝撃吸収部材７００のモデルを示す斜視図である。 図１５Ａに示した衝撃吸収部材７００の側面の影を映し出した投影図である。 試験例１のモデルに対する、シミュレーションによる衝撃試験の結果を示す、荷重－変位線図である。 試験例２のモデルに対する、シミュレーションによる衝撃試験の結果を示す、荷重－変位線図である。 試験例３のモデルに対する、シミュレーションによる衝撃試験の結果を示す、荷重－変位線図である。

（衝撃吸収部材）
本発明の一態様に係る衝撃吸収部材は、樹脂製の本体部に特徴があり、本体部以外の構成については、公知の種々の衝撃吸収部材が含むものを適用できる。
本実施形態の衝撃吸収部材は、熱可塑性樹脂及び繊維状フィラーを含有する射出成形部を含む構造部材である。本実施形態の衝撃吸収部材における射出成形部は、筒状の胴体部と、この胴体部から延在して先端方向へ凸状に湾曲した端面を持つ先端部と、を有する本体部を備える。加えて、本実施形態の衝撃吸収部材は、前記本体部に含まれる前記繊維状フィラーの長さ加重平均繊維長が、１．０ｍｍ以上である。

図１は、本実施形態の衝撃吸収部材が、クラッシュボックスとして車両に取り付けられた状態の一例を示す模式図である。
図１において、本実施形態の衝撃吸収部材２００は、車両の前後に延びるフロントサイドメンバー４００（フレーム）と、バンパービーム３００との間に、衝突方向に向かって先端部が位置するように設けられている。
衝撃吸収部材２００が取り付けられた車両においては、衝突に伴って車両に前後方向の圧縮力が作用すると、衝撃吸収部材２００が前後方向に圧潰して衝撃エネルギーを吸収する。

本実施形態の衝撃吸収部材２００としては、以下に説明する第１実施形態、及びその他実施形態が挙げられる。
以下、図を参照しながら、各実施形態の衝撃吸収部材について順に説明する。尚、以下の全ての図面においては、図面を見やすくするため、各構成要素の寸法や比率などは適宜異ならせてある。

＜第１実施形態＞
第１実施形態の衝撃吸収部材は、熱可塑性樹脂及び繊維状フィラーを含有する射出成形部を含む。前記射出成形部は、筒状の胴体部と、この胴体部から延在して先端方向へ凸状に湾曲した端面を持つ先端部と、を有する本体部を備えており、かつ、前記本体部に含まれる前記繊維状フィラーの長さ加重平均繊維長が、１．０ｍｍ以上である。さらに、前記本体部の内側面には、補強用のリブが設けられている。

図２は、衝撃吸収部材の一実施形態を示す斜視図である。
図２に示す衝撃吸収部材５００は、熱可塑性樹脂と繊維状フィラーとを含有する射出成形部５３０を含む。射出成形部５３０は、本体部５１０と、これと一体成形されているフランジ部５２０とを備える。
本体部５１０は、中空形状であり、筒状の胴体部５１４と、この胴体部５１４から延在して先端方向へ凸状に湾曲した端面を持つ先端部５１２と、を有する。先端部５１２と胴体部５１４とは一体成形されている。
本体部５１０における先端方向と反対方向の端面５２２は開口しており、その開口縁５２４全体に沿ってフランジ部５２０が形成されている。
さらに、中空の本体部５１０の内側面には、胴体部５１４から先端部５１２にまで凸条に延びる複数のリブ５４０が設けられている。

本体部５１０の厚さは、例えば１～４ｍｍである。フランジ部５２０の厚さは、例えば２～６ｍｍである。リブ５４０の厚さは、例えば１～４ｍｍである。
図２において、本体部５１０は、上面視で略円形状である。

本体部５１０における先端部５１２は、先端方向へ凸状に湾曲した端面を持つ。
「先端方向へ凸状に湾曲した端面」とは、先端方向へ凸状に膨出しており、一定の曲率を有する面を意味する。例えば、球体又は楕円体（長球、扁球）の表面などが挙げられる。
図２に示す先端部５１２は、半球体に近い形状である。

図３は、図２に示す衝撃吸収部材５００の側面の影を映し出した投影図である。
図３中、ｈは、フランジ部５２０上面から先端部５１２の先端までの距離、すなわち、本体部５１０の高さを表す。ｌは、胴体部５１４の端面５２２の開口部直径を表す。ｊは、フランジ部５２０下面の略円形の最大外径を表す。尚、フランジ部５２０の下面の形状が多角形の場合は、その多角形に外接する円の直径を最大外径とする。
本実施形態の衝撃吸収部材５００において、ｍは、先端部５１２の長さを表し、本体部５１０の高さｈの４分の１とする。すなわち、ｍ＝ｈ×１／４である。
ｎは、先端部５１２と胴体部５１４との仮想の界面の最大径を表す。
図３に示す先端部５１２の投影像は、略半円形状である。

後述のように、本実施形態の本体部５１０において、先端部５１２の形状は、先端部５１２の投影面積が、１／２×ｍｎより大きく、ｍｎより小さい範囲となるような湾曲形状であることが好ましい。
先端部５１２の投影面積が、前記の好ましい範囲であると、衝撃エネルギー吸収効率をより高められやすくなる。

本体部５１０における胴体部５１４は、先端部５１２から端面５２２（開口部）へ向かって緩やかに拡径している。
図２に示す胴体部５１４は、円錐台に近い形状である。
本実施形態の本体部５１０において、胴体部５１４の端面の開口部直径ｌと、先端部５１２と胴体部５１４との仮想の界面の最大径ｎとの比率（ｌ／ｎ）は、１を超えて２未満であることが好ましく、１．１以上１．９以下であることがより好ましく、１．５以上１．９以下がさらに好ましい。
胴体部５１４をこのような錐台の形状に成形することにより、先端部５１２からの荷重の伝達が容易となり、構造部材全体として衝撃エネルギー吸収が可能になる。

本実施形態の衝撃吸収部材５００においては、本体部５１０に含まれる繊維状フィラーの長さ加重平均繊維長が、１．０ｍｍ以上である。

図４は、本体部５１０に含まれる繊維状フィラーの長さ加重平均繊維長の測定方法を説明する図である。図４（Ａ）は、衝撃吸収部材５００の側面図であり、図４（Ｂ）は、衝撃吸収部材５００の平面図（上面図）である。
本体部５１０に含まれる繊維状フィラーの長さ加重平均繊維長の測定方法は、以下の手順で求める。

［本体部に含まれる繊維状フィラーの長さ加重平均繊維長の測定]
手順（１）：本体部５１０における胴体部５１４の端面５２２の重心５２２ｘを通り、この端面５２２に垂直な中心軸ａに対して垂直な面ｂを、端面５２２の重心５２２ｘから先端部５１２方向へ１５ｍｍ移動した位置に設定する。この面ｂと端面５２２との間に存在する胴体部５１４領域から、１５ｍｍ×１５ｍｍの試験片１を切り出す。

手順（２）：中心軸ａに対して垂直な面ｃを、先端部５１２の端面と接する位置に設定する。この面ｃから端面５２２方向へ１５ｍｍ移動した位置に、中心軸ａに対して垂直な面ｄを設定する。面ｃと面ｄとの間に存在する先端部５１２領域から、１５ｍｍ×１５ｍｍの試験片２を切り出す。

手順（３）：試験片１及び試験片２のそれぞれを、マッフル炉で加熱して、樹脂分を除去する。
例えば、繊維状フィラーが炭素繊維である場合、加熱条件は５００℃、３時間とする。
繊維状フィラーがガラス繊維である場合、加熱条件は６００℃、４時間とする。

手順（４）：手順（３）で試験片から樹脂分を除去したものを、界面活性剤（Ｍｉｃｒｏ９０ ＩＮＴＥＲＮＡＴＩＯＮＡＬ ＰＲＯＤＵＣＴＳ ＣＯＲＰＯＲＡＴＩＯＮ社製）０．０５体積％入り水溶液に分散させて、分散液を調製する。

手順（５）：分散液から１００ｍＬを取り出し、純水で５～２０倍に希釈する。希釈後の分散液から一部を取り出して、マイクロスコープ（ＶＨ－ＺＳＴ（株式会社キーエンス製）倍率１０～２０倍）にて繊維状フィラーを観察し、画像を１サンプルにつき、撮影領域が重ならないように１０枚を撮影する。
ただし、繊維状フィラーが炭素繊維である場合、希釈後の分散液から５０ｍＬを取り出し、φ９０ｍｍの桐山ロート用ろ紙（Ｎｏ．５Ｃ）を用いて減圧濾過を行い、ろ紙に分散した炭素繊維の画像を撮影する。
繊維状フィラーがガラス繊維である場合、希釈後の分散液から５０ｍＬを取り出し、シャーレに分散させ、続いて、シャーレの中に分散したガラス繊維の画像を撮影する。

手順（６）：撮影した画像１枚中に存在する全ての繊維の長さを、マイクロスコープの計測ツールで測定する。
尚、屈曲した繊維は、多点間計測により測定する。繊維の測定本数合計が５００本を超えるまで、撮影した１０枚の画像で順次同様の操作を行い、繊維長を測定する。撮影した１０枚の画像中の繊維本数合計が５００本を超えない場合、手順（５）に戻り、純水での希釈倍率を適宜調整した上で、画像を再撮影して繊維長を再測定する。

手順（７）：手順（６）で測定した繊維状フィラーの繊維長から、本体部に含まれる繊維状フィラーの長さ加重平均繊維長ｌｍ＝（Σｌｉ^２×ｎｉ）／（Σｌｉ×ｎｉ）を求める（Σｎｉ＞５００）。
ｌｉ：繊維状フィラーの繊維長
ｎｉ：繊維長ｌｉの繊維状フィラーの本数

本実施形態の衝撃吸収部材５００において、本体部５１０に含まれる繊維状フィラーの長さ加重平均繊維長は、１．０ｍｍ以上であり、この繊維状フィラーの長さ加重平均繊維長の値は大きいほど好ましく、２．０ｍｍ以上であることが好ましく、２．５ｍｍ以上であることがより好ましく、３．０ｍｍ以上であることがさらに好ましい。
本体部５１０に含まれる繊維状フィラーの長さ加重平均繊維長が、前記範囲の下限値以上であれば、荷重－変位線において、変位に伴う荷重の変動（振れ幅）が小さく抑えられて、衝撃エネルギー吸収効率の向上が図られる。さらに、衝突により破壊した際に、破片の飛び散りがより抑えられる。

一方、本体部５１０に含まれる繊維状フィラーの長さ加重平均繊維長の上限は、例えば２０．０ｍｍ以下であり、１５．０ｍｍ以下であってもよいし、１２．０ｍｍ以下であってもよいし、９．０ｍｍ以下であってもよい。
本体部５１０に含まれる繊維状フィラーの長さ加重平均繊維長は、例えば、１．０ｍｍ以上２０．０ｍｍ以下が好ましく、２．０ｍｍ以上１５．０ｍｍ以下がより好ましく、２．５ｍｍ以上１２．０ｍｍ以下がさらに好ましく、３．０ｍｍ以上９．０ｍｍ以下が特に好ましい。

本体部５１０に含まれる繊維状フィラーの長さ加重平均繊維長は、例えば、樹脂材料の種類、射出成形の温度条件などを適宜選択することにより制御できる。
繊維状フィラーの長さ加重平均繊維長を制御する好ましい方法としては、後述の［ペレット混合物を得る工程］で得られるペレット混合物を用い、射出成形の温度条件を適宜調整する方法が挙げられる。

本実施形態の衝撃吸収部材５００においては、本体部５１０の内側面に、胴体部５１４及び先端部５１２を補強するためのリブ５４０が設けられている。
本実施形態では、リブ５４０は、板状であり、端面５２２（開口部）側から見たとき、重心５２２ｘを中心に４５°の等間隔で八方へ放射状に延設されている。また、板状のリブ５４０は、中心軸ａで交差し、胴体部５１４から先端部５１２にまで延びている。

衝撃吸収部材５００は、例えば、公知の射出成形機を用いて、樹脂材料を溶融させ、溶融した樹脂材料を、先端部が凸状に湾曲した端面を成形する所定の金型内に射出することにより製造することができる。
公知の射出成形機としては、例えば、株式会社ソディック製のＴＲ４５０ＥＨ３、日精樹脂工業社製の油圧式横型成形機ＰＳ４０Ｅ５ＡＳＥ型などが挙げられる。
樹脂材料には、例えば、熱可塑性樹脂と繊維状フィラーとを含有する樹脂組成物が用いられる。この樹脂組成物の形態としては、特に限定されず、熱可塑性樹脂と繊維状フィラーと必要に応じてその他成分との粉末状混合物、ペレット（樹脂ペレット、ニートペレット）等が挙げられる。樹脂材料の詳細については後述する。

射出成形の温度条件は、熱可塑性樹脂の種類に応じて適宜決定され、射出成形機のシリンダー温度を、用いる熱可塑性樹脂の流動開始温度より１０～８０℃高い温度に設定することが好ましい。
例えば、前記ペレットの溶融混練温度（可塑化部）は、２６０～３４０℃が好ましく、２８０～３３０℃がより好ましく、２９０～３２０℃がさらに好ましい。計量部又はプランジャー部は、２８０～４００℃が好ましく、２９０～３８０℃がより好ましく、３００～３７０℃がさらに好ましい。

金型の温度は、熱可塑性樹脂の冷却速度と生産性の点から、室温（例えば２３℃）から１８０℃の範囲に設定することが好ましい。
その他射出条件として、背圧、射出速度、保圧、保圧時間、スクリュー回転数などを適宜調節すればよい。

第１実施形態において、ゲート方式は、特に限定されないが、射出成形部５３０での長繊維化の観点から、ダイレクトゲートを採用することが好ましい。ダイレクトゲートを採用することにより、繊維の破断を抑制して射出成形部５３０を成形することができ、衝撃エネルギー吸収性能がより高められやすくなる。
また、第１実施形態において、ゲート位置は、繊維長のバラツキ低減、及び射出成形部５３０での長繊維化の観点から、先端部５１２の先端付近とすることが好ましい。また、ゲート位置を先端部５１２の先端付近とすることにより、射出成形部５３０におけるウェルドライン発生を抑制する効果も期待できる。

本実施形態の衝撃吸収部材５００について、その寸法は、特に限定されず、取り付け対象（例えば車両の種類、大きさ等）や、要求される衝撃エネルギー吸収性能などに応じて適宜設定することができる。
例えば、１個当たりの衝撃吸収部材５００の寸法は以下のとおりである。
高さ（フランジ部５２０上面から先端部５１２の先端までの距離ｈ）：５０～３００ｍｍ
底面最大寸法（フランジ部５２０下面の略円形の最大外径ｊ）：４０～２００ｍｍ
胴体部５１４の端面５２２の開口部直径ｌ：２０～１７０ｍｍ
本体部５１０（先端部５１２＋胴体部５１４）の内容積：３０～４００ｃｍ^３

以上説明した第１実施形態の衝撃吸収部材は、熱可塑性樹脂と繊維状フィラーとを含有する樹脂製の本体部を備えている。このため、金属材料から製造されていた従来の衝撃吸収部材に比べて、第１実施形態の衝撃吸収部材によれば、軽量化がされて省燃費化が図られる。

ところで、車両同士の衝突時、乗員が受ける衝撃荷重が大きすぎると、人に傷害を発生させるおそれがある。このため、クラッシュボックスにおいては、衝突の際に加えられる衝撃荷重を或る荷重以下に抑えつつ、衝撃エネルギー吸収量を確保することが求められる。

図５は、後述する、衝撃吸収部材に対する落錘衝撃試験の結果を模式的に示した、荷重－変位線図である。
縦軸は、試験体である衝撃吸収部材に加わる荷重［ｋＮ］を表している。横軸は、試験体上面（試験体上面と接触する錘体下面）の変位［ｍｍ］を表している。試験体上面の初期位置を０ｍｍとする。
曲線Ｐ（Ｘ）は、理想的な荷重－変位線図を示している。
曲線Ｍ（Ｘ）は、従来の衝撃吸収部材を適用した場合の荷重－変位線図を示している。
Ｌ_ＭＡＸは、最大荷重（ｋＮ）を表している。

図５において、或る許容し得る最大荷重値を設定した場合、曲線Ｐ（Ｘ）のように、変位に伴う、この許容し得る最大荷重値からの荷重の変動が小さいほど、衝撃エネルギー吸収量が多く、衝撃エネルギー吸収効率が高くなる。

衝撃エネルギー吸収効率は、下式で求められる。
実際の衝撃エネルギー吸収量は、荷重－変位線を積分（変位の所定範囲における荷重－変位線で囲まれる面積を算出）することにより求められる。
最大荷重は、変位の所定範囲における荷重の最大値である。
有効変位は、所定範囲における変位の最大値である。

しかしながら、従来の衝撃吸収部材を適用した場合、曲線Ｍ（Ｘ）のように、初期ピークの荷重が高く現れたり、変位に伴って荷重が大きく変動したりして、衝撃エネルギー吸収効率が悪かった。

第１実施形態の衝撃吸収部材においては、胴体部から延在して先端方向へ凸状に湾曲した端面を持つ先端部を有する本体部を備える。加えて、本体部に含まれる繊維状フィラーの長さ加重平均繊維長を、１．０ｍｍ以上としている。このため、第１実施形態の衝撃吸収部材を用いた場合、荷重－変位線は、図５における曲線Ｐ（Ｘ）のような挙動を示すようになる。すなわち、第１実施形態の衝撃吸収部材によれば、衝撃エネルギー吸収効率の向上が図られる。

特に、第１実施形態の衝撃吸収部材では、本体部に含まれる繊維状フィラーの長さ加重平均繊維長を、１．０ｍｍ以上としていることで、変位に伴う荷重の変動（振れ）が抑えられる。
かかる効果が得られる理由は、本体部に含まれる繊維状フィラーが長いほど、繊維のブリッジ効果が働くことで、衝撃破壊時のクラック発生や、部材欠落が少なくなり、荷重が安定しているため、と考えられる。

また、第１実施形態の衝撃吸収部材では、先端部を、凸状に湾曲した端面としていることで、荷重－変位線の挙動において初期ピークの発現を抑えやすくできる、又は変位の初期範囲における荷重の増加割合、すなわち衝撃エネルギー吸収効率を高められる。

第１実施形態の衝撃吸収部材によれば、上式で求められる衝撃エネルギー吸収効率を、好ましくは６５％以上とすることができ、より好ましくは７０％以上とすることができ、さらに好ましくは７５％以上とすることができる。
一方、上式で求められる衝撃エネルギー吸収効率の上限は、高いほど好ましいが、例えば９５％以下である。
第１実施形態の衝撃吸収部材による、上式で求められる衝撃エネルギー吸収効率は、例えば、好ましくは６５％以上９５％以下であり、より好ましくは７０％以上９５％以下であり、さらに好ましくは７５％以上９５％以下である。

また、第１実施形態の衝撃吸収部材を用いた場合の、荷重－変位線における最大荷重（Ｌ_ＭＡＸ）は、例えば、１０ｋＮ以上であり、好ましくは１０～３００ｋＮの範囲である。

上述した第１実施形態の衝撃吸収部材について、図２に示す衝撃吸収部材５００では、本体部５１０が上面視で略円形状であったが、これに限定されず、本体部は上面視で略楕円形状であってもよい。
また、第１実施形態の衝撃吸収部材について、先端部の投影像を、図３に示したがこれに限定されず、先端部の投影像は、図６（Ａ）～（Ｃ）に示すような長軸の長さと短軸の長さとが異なる楕円形状であってもよいし、その他放物曲線のような形状であってもよい。
また、先端部５１２の形状が、半扁楕円体（半扁球）に近い形状であるものでもよいし、半長楕円体（半長球）に近い形状であるものでもよい。

図２に示す衝撃吸収部材５００では、先端部５１２の長さを、本体部５１０の高さｈの４分の１としていたが、これに限定されず、必要に応じて適宜変更することができる。

また、図２に示す衝撃吸収部材５００では、先端部５１２から端面５２２（開口部）へ向かって緩やかに拡径していたが、これに限定されず、先端部５１２から端面５２２へ向かって胴体部５１４の太さ（内径）に変化がなくてもよい。衝撃エネルギー吸収性能が高められやすい点から、先端部５１２から端面５２２（開口部）へ向かって緩やかに拡径していた方が好ましい。

また、第１実施形態の衝撃吸収部材においては、衝撃吸収部材５００におけるフランジ部５２０に、他の構造部材に取り付けるための加工が施されていてもよい。例えば、フランジ部５２０には、他の構造部材にボルトで取り付けるための、１つ以上の貫通孔が一定の間隔で設けられていてもよい。
また、第１実施形態の衝撃吸収部材においては、衝撃吸収部材５００における先端部５１２側面の近傍にも、他の構造部材に取り付けるための加工が施されていてもよい。

＜その他実施形態＞
以上のように、本実施形態の衝撃吸収部材について、第１実施形態を例示して説明したが、本発明の一態様に係る衝撃吸収部材は、これに限定されず、例えば、中空の本体部５１０の外側面に、胴体部５１４から先端部５１２にまで凸条に延びる複数のリブが設けられているものでもよいし；中空の本体部５１０の内側面及び外側面の両方に、胴体部５１４から先端部５１２にまで凸条に延びる複数のリブが設けられていているものでもよい。
このように複数のリブが設けられている衝撃吸収部材は、衝撃エネルギー吸収性能がより高められる。さらに、衝突により破壊した際に、破片の飛び散りがより抑えられる。

また、衝撃吸収部材５００において、板状のリブ５４０は、端面５２２（開口部）側から見たとき、重心５２２ｘを中心に４５°の等間隔で八方へ放射状に延設されているものとしたが、これに限定されず、例えば、重心５２２ｘを中心に９０°の等間隔で四方へ十字状に延設されているものとしてもよい。

また、衝撃吸収部材５００において、板状のリブ５４０は、中心軸ａで交差し、胴体部５１４から先端部５１２にまで延びているものとしたが、これに限定されず、例えば、本体部５１０の外側面に、胴体部５１４から先端部５１２の方向へ螺旋状に延びる突起としてもよい。

また、本発明の一態様に係る衝撃吸収部材は、上述の実施形態における１個単位の射出成形部（本体部及びフランジ部）を含む構造部材の他、例えば、複数の射出成形部（本体部及びフランジ部）が連結した構造部材であってもよい。
このように、複数の射出成形部が連結した構造部材とすることで、衝撃エネルギー吸収性能がより高められて衝突安全性の向上が図られる。また、車両側面やバンパービーム前方及び内部に効率的に設置することができ、車両の衝突安全の向上が図られる。

＜樹脂材料＞
本実施形態の衝撃吸収部材における射出成形部は、熱可塑性樹脂と繊維状フィラーとを含有する。

本実施形態における射出成形部において、熱可塑性樹脂と繊維状フィラーとの比率（質量比）は、熱可塑性樹脂４０～７０質量部であり、繊維状フィラー３０～６０質量部であることが好ましく、より好ましくは熱可塑性樹脂が４５～７０質量部、繊維状フィラーが３０～５５質量部であり、さらに好ましくは熱可塑性樹脂が４５～６５質量部、繊維状フィラーが３５～５５質量部である。
繊維状フィラーの比率が、前記の好ましい範囲の下限値以上であれば、繊維状フィラーによる射出成形部の強度向上の効果が得られる。一方、前記の好ましい範囲の上限値以下であれば、熱可塑性樹脂中で繊維状フィラーが分散されやすく、また、射出成形中に繊維同士の衝突による繊維破断が起こりにくい。

本実施形態における射出成形部中の、熱可塑性樹脂と繊維状フィラーとの合計の含有量は、射出成形部の総量（１００質量％）に対して、８０質量％以上が好ましく、９０質量％以上がより好ましく、９５質量％以上がさらに好ましく、１００質量％であってもよい。

≪熱可塑性樹脂≫
本実施形態における熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリプロピレン、ポリアミド、液晶ポリエステル、液晶ポリエステル以外のポリエステル、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、ポリフェニレンスルフィド、ポリエーテルケトン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリカーボネート、ポリフェニレンエーテル、ポリエーテルイミド等が挙げられる。
これらの中でも、耐衝撃性及び寸法精度等が高いことから、ポリプロピレン、ポリアミド、液晶ポリエステルを用いることが好ましく、エネルギー吸収効率をより高められやすいことから、液晶ポリエステルを用いることが特に好ましい。

ポリアミドとしては、例えば、ナイロン６（ＰＡ６）、ナイロン６６、ナイロン１１、ナイロン１２、ナイロン４６、ナイロン６１０、ポリテトラメチレンテレフタルアミド（ナイロン４Ｔ）、ポリヘキサメチレンテレフタルアミド（ナイロン６Ｔ）、ポリメタキシリレンアジパミド（ナイロンＭＸＤ６）、ポリノナメチレンテレフタルアミド（ナイロン９Ｔ）、ポリデカメチレンテレフタルアミド（ナイロン１０Ｔ）等が挙げられる。

液晶ポリエステルについて：
本実施形態において、液晶ポリエステルは、溶融状態で液晶性を示すポリエステルであり、４００℃以下の温度で溶融するものであることが好ましい。
尚、本実施形態における射出成形部が含有する好適な液晶ポリエステルは、液晶ポリエステルアミドであってもよいし、液晶ポリエステルエーテルであってもよいし、液晶ポリエステルカーボネートであってもよいし、液晶ポリエステルイミドであってもよい。
ここでの液晶ポリエステルは、原料モノマーとして芳香族化合物のみを用いてなる全芳香族液晶ポリエステルであることが好ましい。

かかる液晶ポリエステルの典型的な例としては、芳香族ヒドロキシカルボン酸と、芳香族ジカルボン酸と、芳香族ジオール、芳香族ヒドロキシアミンおよび芳香族ジアミンからなる群から選ばれる少なくとも１種の化合物と、を重合（重縮合）させてなるもの；複数種の芳香族ヒドロキシカルボン酸を重合させてなるもの；芳香族ジカルボン酸と、芳香族ジオール、芳香族ヒドロキシアミンおよび芳香族ジアミンからなる群から選ばれる少なくとも１種の化合物と、を重合させてなるもの；およびポリエチレンテレフタレートなどのポリエステルと芳香族ヒドロキシカルボン酸とを重合させてなるものが挙げられる。
ここで、芳香族ヒドロキシカルボン酸、芳香族ジカルボン酸、芳香族ジオール、芳香族ヒドロキシアミンおよび芳香族ジアミンは、それぞれ独立に、その一部または全部に代えて、その重合可能な誘導体が用いられてもよい。

芳香族ヒドロキシカルボン酸および芳香族ジカルボン酸のようなカルボキシル基を有する化合物の重合可能な誘導体の例としては、カルボキシル基をアルコキシカルボニル基またはアリールオキシカルボニル基に変換してなるもの（エステル）、カルボキシル基をハロホルミル基に変換してなるもの（酸ハロゲン化物）、およびカルボキシル基をアシルオキシカルボニル基に変換してなるもの（酸無水物）が挙げられる。芳香族ヒドロキシカルボン酸、芳香族ジオールおよび芳香族ヒドロキシアミンのようなヒドロキシル基を有する化合物の重合可能な誘導体の例としては、ヒドロキシル基をアシル化してアシルオキシル基に変換してなるもの（アシル化物）が挙げられる。芳香族ヒドロキシアミンおよび芳香族ジアミンのようなアミノ基を有する化合物の重合可能な誘導体の例としては、アミノ基をアシル化してアシルアミノ基に変換してなるもの（アシル化物）が挙げられる。

かかる液晶ポリエステルは、下記式（１）で表される繰返し単位（以下「繰返し単位（１）」ということがある。）を有することが好ましく、繰返し単位（１）と、下記式（２）で表される繰返し単位（以下「繰返し単位（２）」ということがある。）と、下記式（３）で表される繰返し単位（以下「繰返し単位（３）」ということがある。）とを有することがより好ましい。

（１）－Ｏ－Ａｒ^１－ＣＯ－
（２）－ＣＯ－Ａｒ^２－ＣＯ－
（３）－Ｘ－Ａｒ^３－Ｙ－

（Ａｒ^１は、フェニレン基、ナフチレン基またはビフェニリレン基を表す。Ａｒ^２およびＡｒ^３は、それぞれ独立に、フェニレン基、ナフチレン基、ビフェニリレン基または下記式（４）で表される基を表す。ＸおよびＹは、それぞれ独立に、酸素原子またはイミノ基（－ＮＨ－）を表す。Ａｒ^１、Ａｒ^２またはＡｒ^３で表される前記基にある水素原子は、それぞれ独立に、ハロゲン原子、アルキル基またはアリール基で置換されていてもよい。）

（４）－Ａｒ^４－Ｚ－Ａｒ^５－

（Ａｒ^４およびＡｒ^５は、それぞれ独立に、フェニレン基またはナフチレン基を表す。Ｚは、酸素原子、硫黄原子、カルボニル基、スルホニル基またはアルキリデン基を表す。）

前記ハロゲン原子としては、フッ素原子、塩素原子、臭素原子およびヨウ素原子が挙げられる。前記アルキル基の例としては、メチル基、エチル基、ｎ－プロピル基、イソプロピル基、ｎ－ブチル基、イソブチル基、ｓ－ブチル基、ｔ－ブチル基、ｎ－ヘキシル基、２－エチルヘキシル基、ｎ－オクチル基およびｎ－デシル基が挙げられ、その炭素数は、１～１０が好ましい。前記アリール基の例としては、フェニル基、ｏ－トリル基、ｍ－トリル基、ｐ－トリル基、１－ナフチル基および２－ナフチル基が挙げられ、その炭素数は、６～２０が好ましい。
前記水素原子がこれらの基で置換されている場合、その数は、Ａｒ^１、Ａｒ^２またはＡｒ^３で表される前記基毎に、それぞれ独立に、２個以下が好ましく、１個以下がより好ましい。

前記アルキリデン基の例としては、メチレン基、エチリデン基、イソプロピリデン基、ｎ－ブチリデン基および２－エチルヘキシリデン基が挙げられ、その炭素数は１～１０が好ましい。

繰返し単位（１）は、所定の芳香族ヒドロキシカルボン酸に由来する繰返し単位である。繰返し単位（１）としては、Ａｒ^１が１，４－フェニレン基であるもの（ｐ－ヒドロキシ安息香酸に由来する繰返し単位）、およびＡｒ^１が２，６－ナフチレン基であるもの（６－ヒドロキシ－２－ナフトエ酸に由来する繰返し単位）が好ましい。

尚、本明細書において「由来」とは、原料モノマーが重合するために、重合に寄与する官能基の化学構造が変化し、その他の構造変化を生じないことを意味する。

繰返し単位（２）は、所定の芳香族ジカルボン酸に由来する繰返し単位である。繰返し単位（２）としては、Ａｒ^２が１，４－フェニレン基であるもの（テレフタル酸に由来する繰返し単位）、Ａｒ^２が１，３－フェニレン基であるもの（イソフタル酸に由来する繰返し単位）、Ａｒ^２が２，６－ナフチレン基であるもの（２，６－ナフタレンジカルボン酸に由来する繰返し単位）、およびＡｒ^２がジフェニルエ－テル－４，４’－ジイル基であるもの（ジフェニルエ－テル－４，４’－ジカルボン酸に由来する繰返し単位）が好ましい。

繰返し単位（３）は、所定の芳香族ジオール、芳香族ヒドロキシルアミンまたは芳香族ジアミンに由来する繰返し単位である。繰返し単位（３）としては、Ａｒ^３が１，４－フェニレン基であるもの（ヒドロキノン、ｐ－アミノフェノールまたはｐ－フェニレンジアミンに由来する繰返し単位）、およびＡｒ^３が４，４’－ビフェニリレン基であるもの（４，４’－ジヒドロキシビフェニル、４－アミノ－４’－ヒドロキシビフェニルまたは４，４’－ジアミノビフェニルに由来する繰返し単位）が好ましい。

繰返し単位（１）の含有量は、全繰返し単位の合計量（液晶ポリエステルを構成する各繰返し単位の質量をその各繰返し単位の式量で割ることにより、各繰返し単位の物質量相当量（モル）を求め、それらを合計した値）に対して、３０モル％以上が好ましく、３０モル％以上８０モル％以下がより好ましく、４０モル％以上７０モル％以下がさらに好ましく、４５モル％以上６５モル％以下が特に好ましい。

繰返し単位（２）の含有量は、全繰返し単位の合計量に対して、３５モル％以下が好ましく、１０モル％以上３５モル％以下がより好ましく、１５モル％以上３０モル％以下がさらに好ましく、１７．５モル％以上２７．５モル％以下が特に好ましい。

繰返し単位（３）の含有量は、全繰返し単位の合計量に対して、３５モル％以下が好ましく、１０モル％以上３５モル％以下がより好ましく、１５モル％以上３０モル％以下がさらに好ましく、１７．５モル％以上２７．５モル％以下が特に好ましい。

繰返し単位（１）の含有量が多いほど、溶融流動性や耐熱性や強度・剛性が向上し易いが、あまり多いと、溶融温度や溶融粘度が高くなり易く、成形に必要な温度が高くなり易い。

繰返し単位（２）の含有量と繰返し単位（３）の含有量との割合は、［繰返し単位（２）の含有量］／［繰返し単位（３）の含有量］（モル／モル）で表して、０．９／１～１／０．９が好ましく、０．９５／１～１／０．９５がより好ましく、０．９８／１～１／０．９８がさらに好ましい。

尚、本実施形態における射出成形部が含有する好適な液晶ポリエステルは、繰返し単位（１）～（３）を、それぞれ独立に、２種以上有してもよい。また、液晶ポリエステルは、繰返し単位（１）～（３）以外の繰返し単位を有してもよいが、その含有量は、全繰返し単位の合計量に対して、１０モル％以下が好ましく、５モル％以下がより好ましい。

かかる液晶ポリエステルは、繰返し単位（３）として、ＸおよびＹがそれぞれ酸素原子であるものを有すること、すなわち、所定の芳香族ジオールに由来する繰返し単位を有することが、溶融粘度が低くなり易いため、好ましく、繰返し単位（３）として、ＸおよびＹがそれぞれ酸素原子であるもののみを有することが、より好ましい。

かかる液晶ポリエステルは、それを構成する繰返し単位に対応する原料モノマーを溶融重合させ、得られた重合物（以下「プレポリマー」ということがある。）を固相重合させることにより、製造することが好ましい。これにより、耐熱性や強度・剛性が高い高分子量の液晶ポリエステルを操作性良く製造することができる。
溶融重合は、触媒の存在下に行ってもよい。この触媒の例としては、酢酸マグネシウム、酢酸第一錫、テトラブチルチタネート、酢酸鉛、酢酸ナトリウム、酢酸カリウム、三酸化アンチモンなどの金属化合物や、４－（ジメチルアミノ）ピリジン、１－メチルイミダゾールなどの含窒素複素環式化合物が挙げられ、含窒素複素環式化合物が好ましく用いられる。

本実施形態における射出成形部が含有する好適な液晶ポリエステルの流動開始温度は、２６０℃以上が好ましく、２６０℃以上４００℃以下がより好ましく、２６０℃以上３８０℃以下がさらに好ましい。
かかる液晶ポリエステルの流動開始温度が高いほど、液晶ポリエステルの耐熱性並びに強度が向上する傾向がある。一方で、液晶ポリエステルの流動開始温度が４００℃を超えると、液晶ポリエステルの溶融温度や溶融粘度が高くなる傾向がある。そのため、液晶ポリエステルの成形に必要な温度が高くなる傾向がある。

本明細書において、液晶ポリエステルの流動開始温度は、フロー温度又は流動温度とも呼ばれ、液晶ポリエステルの分子量の目安となる温度である（小出直之編、「液晶ポリマー－合成・成形・応用－」、株式会社シーエムシー、１９８７年６月５日、ｐ．９５参照）。
流動開始温度は、毛細管レオメーターを用いて、液晶ポリエステルを９．８ＭＰａ（１００ｋｇ／ｃｍ^２）の荷重下４℃／分の速度で昇温しながら溶融させ、内径１ｍｍおよび長さ１０ｍｍのノズルから押し出すときに、４８００Ｐａ・ｓ（４８０００ポイズ）の粘度を示す温度である。

本実施形態で、液晶ポリエステルは、一種単独で用いてもよいし、二種以上を組み合わせて用いてもよい。
二種以上の液晶ポリエステルを組み合わせて用いる場合、後述のように、流動開始温度の異なるものを併用することが好ましい。

本実施形態における射出成形部が含有する熱可塑性樹脂のうち、液晶ポリエステルの割合は、熱可塑性樹脂の総量（１００質量％）に対して、１０質量％以上であり、２５質量％以上が好ましく、５０質量％以上がより好ましく、７５質量％以上がさらに好ましく、９０質量％以上が特に好ましく、１００質量％であってもよい。
本実施形態における射出成形部中の、液晶ポリエステルの含有量は、射出成形部の総量（１００質量％）に対して、４０～７０質量％が好ましく、４５～６５質量％がより好ましく、４５～６０質量％がさらに好ましい。

≪繊維状フィラー≫
本実施形態における射出成形部が含有する繊維状フィラーは、繊維状の無機充填材であってもよいし、繊維状の有機充填材であってもよい。

繊維状の無機充填材としては、ガラス繊維；ＰＡＮ系、ピッチ系、レーヨン系、フェノール系、リグニン系炭素繊維等の炭素繊維；シリカ繊維、アルミナ繊維、シリカアルミナ繊維等のセラミック繊維；鉄、金、銅、アルミニウム、黄銅、ステンレス等の金属繊維；炭化ケイ素繊維、ボロン繊維が挙げられる。また、繊維状の無機充填材としては、チタン酸カリウムウイスカー、チタン酸バリウムウイスカー、ウォラストナイトウイスカー、ホウ酸アルミニウムウイスカー、窒化ケイ素ウイスカー、炭化ケイ素ウイスカー等のウイスカーも挙げられる。
繊維状の有機充填材としては、ポリエステル繊維、パラ又はメタアラミド繊維、ＰＢＯ繊維が挙げられる。

成形加工時の装置に与える磨耗負荷や入手性を考慮すると、繊維状フィラーとしては、ＰＡＮ系若しくはピッチ系等の炭素繊維及びガラス繊維からなる群より選択される少なくとも１種がより好ましい。また、導電性を付与する目的で、ニッケル、銅、イッテルビウム等の金属を被覆した繊維状フィラーを用いてもよい。

炭素繊維は、その引張強度が好ましくは２０００ＭＰａ以上であり、より好ましくは３０００ＭＰａ以上であり、さらに好ましくは４０００ＭＰａ以上である。また、炭素繊維は、その引張伸度が、好ましくは０．５％以上、より好ましくは１．０％以上、さらに好ましくは１．８％以上である。繊維状フィラーとして、高引張強度、高伸度な炭素繊維を使用することで、成形体作製までの加工プロセス中の繊維折損が抑制され、繊維を長く残せることで、発明の効果が得られやすくなる。
中でも、ＰＡＮ系炭素繊維は、引張強度、引張弾性率、引張伸度のバランスが良く、残存繊維長を長く残すことが可能である点から好ましく用いることができる。

ＰＡＮ系炭素繊維としては、例えば、東レ株式会社製「トレカ（登録商標）」、三菱ケミカル株式会社製「パイロフィル（登録商標）」、帝人株式会社製「テナックス（登録商標）」等が挙げられる。
ピッチ系炭素繊維としては、例えば、三菱ケミカル株式会社製「ダイアリード（登録商標）」、日本グラファイトファイバー株式会社「ＧＲＡＮＯＣ（登録商標）」、大阪ガスケミカル株式会社製「ドナカーボ（登録商標）」、クレハ株式会社製「クレカ（登録商標）」等が挙げられる。

ガラス繊維としては、Ｅガラス（すなわち、無アルカリガラス）、Ｓガラス又はＴガラス（すなわち、高強度、高弾性ガラス）、Ｃガラス（すなわち、耐酸用途向けガラス）、Ｄガラス（すなわち、低誘電率ガラス）、ＥＣＲガラス（すなわち、Ｂ_２Ｏ_３、Ｆ_２を含まないＥガラス代替ガラス）、ＡＲガラス（すなわち、耐アルカリ用途向けガラス）などの、ＦＲＰ強化材用のガラス繊維が挙げられる。
本実施形態の射出成形部においては、衝突荷重に対する強度付与、弾性率のバランス及び入手しやすさの観点から、繊維状フィラーとしてガラス繊維を用いることが好ましく、その中でも、Ｅガラスを用いることが特に好ましい。

≪その他成分≫
本実施形態における射出成形部は、上述の熱可塑性樹脂及び繊維状フィラーの他、必要に応じて、その他充填材、添加剤等を１種以上含有してもよい。

その他充填材としては、板状充填材、球状充填材その他の粒状充填材であってもよい。その他充填材は、無機充填材であってもよいし、有機充填材であってもよい。

板状無機充填材としては、タルク、マイカ、グラファイト、ウォラストナイト、ガラスフレーク、硫酸バリウム、炭酸カルシウムが挙げられる。マイカは、白雲母であってもよいし、金雲母であってもよいし、フッ素金雲母であってもよいし、四ケイ素雲母であってもよい。
粒状無機充填材としては、シリカ、アルミナ、酸化チタン、ガラスビーズ、ガラスバルーン、窒化ホウ素、炭化ケイ素、炭酸カルシウムが挙げられる。

添加剤としては、計量安定化剤、難燃剤、導電性付与材剤、結晶核剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、制振剤、抗菌剤、防虫剤、防臭剤、着色防止剤、熱安定剤、離型剤、帯電防止剤、可塑剤、滑剤、着色剤、顔料、染料、発泡剤、制泡剤、粘度調整剤、界面活性剤が挙げられる。

樹脂組成物について：
本実施形態において、樹脂材料には、例えば、熱可塑性樹脂と繊維状フィラーとを含有する樹脂組成物が用いられる。この樹脂組成物の形態としては、特に限定されず、熱可塑性樹脂と繊維状フィラーと必要に応じてその他成分との粉末状混合物、ペレット（樹脂ペレット、ニートペレット）等が挙げられる。
ここでの樹脂ペレットとは、熱可塑性樹脂が繊維状フィラーに含浸した樹脂構造体からなるペレットをいう。
ニートペレットとは、繊維状フィラーを含まず、熱可塑性樹脂を加工した樹脂構造体からなるペレットをいう。

本実施形態の衝撃吸収部材を製造する際、樹脂材料としては、繊維長バラツキの制御性、及び射出成形部での長繊維化の観点から、ペレット（樹脂ペレット、ニートペレット）を用いることが好ましい。
例えば、ペレットには、以下に示す［ペレット混合物を得る工程］で得られるペレット混合物を用いること、又は樹脂ペレット（第１のペレット）を単独で用いることが好ましく、これらの中でも、前記ペレット混合物を用いることが特に好ましい。

［ペレット混合物を得る工程］
本実施形態における、ペレット混合物を得る工程では、第１のペレットと、第２のペレットとを混合して、ペレット混合物を得る。

第１のペレットは、第１の熱可塑性樹脂が前記繊維状フィラーに含浸した樹脂構造体からなる樹脂ペレットである。
第１のペレットは、例えば、樹脂構造体を得る工程と、ペレットを得る工程と、を有する製造方法により製造できる。第１のペレットは、具体的には、第１の熱可塑性樹脂と、必要に応じてその他成分とを溶融混練して得られる溶融物を、繊維状フィラーに含浸させて樹脂構造体を調製し、これをペレット化することにより、繊維状フィラーが第１の熱可塑性樹脂で固められた状態のペレットとして得られる。

図７は、第１のペレットの製造装置の一実施形態を示している。
図７に示す本実施形態では、複数本の繊維状フィラーが収束剤にて収束された繊維束１１をロール状に巻き取った繊維ロービング１０を用いて、第１の熱可塑性樹脂組成物からなるペレット１５を得る場合を説明する。

図７に示すように、製造装置１００は、予備加熱部１２１と、含浸部１２３と、冷却部１２５と、引取部１２７と、切断部１２９と、搬送ロール１０１～１０９とを備える。図７に示す製造装置１００では、含浸部１２３に押出機１２０が接続されている。

図７では、繊維ロービング１０から繊維束１１が連続的に繰り出される様子を示している。本実施形態では、繊維ロービング１０から繰り出される繊維束１１を搬送ロール１０１～１０９によって長手方向に搬送しながら、第１の熱可塑性樹脂組成物からなるペレット１５を作製する。

本実施形態の第１のペレットの製造に用いられる繊維ロービング１０の繊度は、特に限定されないが、２００ｇ／１０００ｍ以上が好ましく、５００ｇ／１０００ｍ以上がより好ましく、８００ｇ／１０００ｍ以上がさらに好ましい。繊維ロービング１０の繊度が、前記の好ましい範囲の下限値以上であると、第１のペレットの製造方法において、繊維ロービング１０を取り扱いやすい。
また、繊維ロービング１０の繊度は、３７５０ｇ／１０００ｍ以下が好ましく、３２００ｇ／１０００ｍ以下がより好ましく、２５００ｇ／１０００ｍ以下がさらに好ましい。繊維ロービング１０の繊度が、前記の好ましい範囲の上限値以下であると、第１の熱可塑性樹脂中で繊維が分散されやすい。また、第１のペレットの製造時に繊維を取り扱いやすい。
すなわち、繊維ロービング１０の繊度は、２００ｇ／１０００ｍ以上、３７５０ｇ／１０００ｍ以下が好ましく、８００ｇ／１０００ｍ以上、２５００ｇ／１０００ｍ以下がより好ましい。

繊維ロービング１０の数平均繊維径は、特に限定されないが、１～４０μｍであることが好ましく、３～３５μｍであることがより好ましい。
繊維状フィラーが炭素繊維の場合、１～１５μｍであることが好ましく、３～１０μｍであることがより好ましく、４～９μｍであることがさらに好ましい。
繊維状フィラーがガラス繊維の場合、５～３５μｍであることが好ましく、１０～２５μｍであることがより好ましく、１０～２０μｍであることがさらに好ましい。

繊維ロービング１０の数平均繊維径は、繊維状フィラーを走査型電子顕微鏡（１０００倍）にて観察し、無作為に選んだ５００本の繊維状フィラーについて繊維径を計測した値の数平均値を採用する。
繊維ロービング１０の数平均繊維径が、前記の好ましい範囲の下限値以上であると、第１のペレット中で繊維状フィラーが分散されやすい。また、第１のペレットの製造時に繊維状フィラーを取り扱いやすい。一方、前記の好ましい範囲の上限値以下であると、繊維状フィラーによる成形体の強化が効率良く行われる。そのため、本実施形態における射出成形部に、優れた衝撃強度を付与できる。

本実施形態で、繊維状フィラーは、収束剤（サイジング剤）で処理されたものが用いられている。適度にサイジング処理された繊維状フィラーの方が、ペレット生産時の生産性や品質安定性に優れ、射出成形部での物性ばらつきを小さくできる。

収束剤（サイジング剤）は、特に限定されないが、例えば、ナイロン系ポリマー、ポリエーテル系ポリマー、エポキシ系ポリマー、エステル系ポリマー、ウレタン系ポリマー、又はこれらの混合系ポリマー若しくはこれらの各変性ポリマーが挙げられる。またアミノシランやエポキシシラン等のいわゆるシランカップリング剤、チタンカップリング剤等公知のカップリング剤を使用することもできる。

本実施形態の第１のペレットに用いられる繊維状フィラーは、単繊維が必ずしも一方向に配列している必要はないが、成形材料を製造する過程での生産性の観点から、単繊維が一方に配列し繊維束が繊維の長さ方向に亘り連続した状態であることが好ましい。

繊維状フィラーがガラス繊維の場合、経済性と含浸性向上の観点から、繊維ロービング１０の単糸数は、１０００本以上１００００以下が好ましく、１０００本以上８０００本以下がより好ましく、１５００本以上６０００本以下がさらに好ましい。
また、繊維状フィラーが炭素繊維の場合、同様の観点から、繊維ロービング１０の単糸数は、１００００本以上１０００００本以下が好ましく、１００００本以上５００００本以下がより好ましく、１００００本以上３００００本以下がさらに好ましい。

予備加熱部１２１では、繊維ロービング１０から繰り出される繊維束１１を加熱して乾燥させる。その際の加熱温度は、特に限定されないが、例えば５０～２５０℃である。
また、予備加熱部１２１での加熱時間は、特に限定されないが、例えば３～３０秒間である。

含浸部１２３では、繊維束１１以外の成形材料Ｍ（第１の熱可塑性樹脂、必要に応じて配合されるその他成分）を、繊維束１１に含浸させる。
第１の熱可塑性樹脂は、後述のように、第２の熱可塑性樹脂の種類、溶融粘度、流動開始温度等を考慮して、適宜選択することが好ましい。例えば、第１の熱可塑性樹脂としては、液晶ポリエステルが好適に挙げられる。
第１の熱可塑性樹脂は、一種単独で用いてもよいし、二種以上を組み合わせて用いてもよい。

成形材料Ｍを供給口１２３ａから投入し、含浸部１２３内で加熱して得られる溶融物を、繊維束１１に含浸させてもよいし、押出機１２０にて溶融混練した成形材料Ｍを供給口１２３ａから投入して、繊維束１１に含浸させてもよい。
そして、図７に示す実施形態では、繊維束１１に前記溶融物が含浸及び被覆した樹脂構造体１３が得られる。

含浸部１２３での加熱温度は、第１の熱可塑性樹脂の種類に応じて適宜決定され、用いる第１の熱可塑性樹脂の流動開始温度より１０～８０℃高い温度に設定することが好ましく、例えば３００～４００℃である。

含浸部１２３においては、成形体に要求される特性等に応じて、第１の熱可塑性樹脂１００質量部を、好ましくは繊維状フィラー（繊維束１１）９０～２５０質量部、より好ましくは繊維状フィラー１００～２４０質量部、さらに好ましくは繊維状フィラー１５０～２２０質量部に含浸させる。繊維状フィラーの配合量が、前記の好ましい範囲の下限値以上であれば、繊維による射出成形部の強化が効率良く行われる。一方、前記の好ましい範囲の上限値以下であれば、繊維束の開繊及び第１の熱可塑性樹脂の繊維束への含浸が容易になる。
含浸部１２３の出口におけるダイヘッドのノズル径を、繊維束１１の径に対して変化させることにより、樹脂構造体１３における第１の熱可塑性樹脂と繊維状フィラーとの配合比を調整することができる。

冷却部１２５では、含浸部１２３で加熱された状態の樹脂構造体１３（繊維束に前記溶融物が含浸及び被覆した樹脂構造体１３）を、例えば５０～１５０℃に冷却する。冷却時間は、特に限定されないが、例えば３～３０秒である。

引取部１２７では、冷却部１２５で冷却された樹脂構造体１３を連続的に引き取り、次の切断部１２９へ繰り出していく。

切断部１２９では、冷却後の樹脂構造体１３を所望の長さに切断し、ペレット１５を作製する。切断部１２９は、例えば回転刃などを備える。

樹脂構造体を得る工程：
繊維ロービング１０から複数本の単繊維が収束剤にて収束された繊維束１１を連続的に繰り出しながら、まず、予備加熱部１２１で、繊維束１１を加熱して乾燥させる。
次に、含浸部１２３に、乾燥後の繊維束１１を供給しつつ、押出機１２０により溶融混練した成形材料Ｍを供給口１２３ａから投入して、繊維束１１に、溶融状態の成形材料Ｍを含浸させる。これにより、繊維束に前記溶融物が含浸及び被覆した樹脂構造体１３が得られる。この後、含浸部１２３で加熱された状態の樹脂構造体１３を冷却部１２５で冷却する。
ここで得られる樹脂構造体１３においては、繊維が樹脂構造体１３の長手方向に略平行に配列している。

「繊維が樹脂構造体の長手方向に略平行に配列する」とは、繊維の長手方向と樹脂構造体の長手方向とのなす角度が、略０°であり、具体的には、繊維及び樹脂構造体のそれぞれの長手方向のなす角度が－５°～５°である状態を示す。

ペレットを得る工程：
次に、冷却後の樹脂構造体１３を、引取部１２７でストランド状に引き取り、切断部１２９へ繰り出していく。
次に、切断部１２９で、ストランド状の樹脂構造体１３を、その長手方向に所定の長さで切断し、ペレット１５を得る。

ここでいうペレット１５についての所定の長さとは、ペレット１５を材料とする成形体の要求性能に応じて設定されるペレット１５の長さのことである。本実施形態の製造方法で得られる第１のペレットにおいては、ペレット１５の長さと、ペレット１５中に配列している繊維の長さと、が実質的に同じ長さとなる。
「ペレットの長さと繊維の長さとが実質的に同じ長さになる」とは、ペレット中に配列している繊維の、長さ加重平均繊維長が、ペレットの長手方向の長さの９５～１０５％であることを示す。

上述のようにして、第１の熱可塑性樹脂が繊維状フィラーに含浸した第１のペレット（ペレット１５）が製造される。
このペレット１５は、繊維状フィラーが第１の熱可塑性樹脂で固められたものであって、当該繊維状フィラーは、当該ペレットの長手方向に略平行に配列している。また、ペレット１５中に配列している繊維状フィラーの長さは、当該ペレットの長さと実質的に同じ長さである。本実施形態で製造されるペレット１５の長さは、ペレット１５を材料とする成形体の要求性能等によるが、例えば３～５０ｍｍである。
このように、繊維状フィラーが当該ペレットの長手方向に略平行に配列し、かつ、繊維状フィラーの長さがペレットの長さと実質的に同じ長さとされていることにより、射出成形部とした際、当該射出成形部中の残存繊維状フィラーの長繊維化が可能となり、成形体の耐熱性向上及び異方性緩和に効果がある。

ペレット中における繊維状フィラーの配列方向については、ペレットを長手方向に切断した断面をマイクロスコープにて観察することで確認できる。
また、本実施形態において、ペレット中の繊維状フィラーの繊維長、長さ加重平均繊維長は、以下の手順で測定する。

手順（１）：ペレット２ｇをマッフル炉で加熱して、樹脂分（第１の熱可塑性樹脂）を除去する。
例えば、繊維状フィラーが炭素繊維である場合、加熱条件は５００℃、３時間とする。
繊維状フィラーがガラス繊維である場合、加熱条件は６００℃、４時間とする。

手順（２）：ペレットから樹脂分を除去したものを、界面活性剤（Ｍｉｃｒｏ９０、ＩＮＴＥＲＮＡＴＩＯＮＡＬ ＰＲＯＤＵＣＴＳ ＣＯＲＰＯＲＡＴＩＯＮ社製）０．０５体積％入り水溶液１０００ｍＬに分散させて、分散液を調製する。

手順（３）：分散液から１００ｍＬを取り出し、純水で５～２０倍に希釈する。希釈後の分散液から一部を取り出して、マイクロスコープ（ＶＨ－Ｚ２５、株式会社キーエンス製、倍率１０～２０倍）にて繊維状フィラーを観察し、画像を１サンプルにつき、撮影領域が重ならないように１０枚撮影する。
ただし、繊維状フィラーが炭素繊維である場合、希釈後の分散液から５０ｍＬを取り出し、φ９０ｍｍの桐山ロート用ろ紙（Ｎｏ．５Ｃ）を用いて減圧濾過を行い、ろ紙に分散した炭素繊維の画像を撮影する。
繊維状フィラーがガラス繊維である場合、希釈後の分散液から５０ｍＬを取り出し、シャーレに分散させ、続いて、シャーレの中に分散したガラス繊維の画像を撮影する。

手順（４）：撮影した画像１枚中に存在する全ての繊維の長さを、マイクロスコープの計測ツールで測定する。尚、屈曲した繊維は、多点間計測により測定し、画像の縁に接している繊維は測定しないこととする。繊維の測定本数合計が５００本を超えるまで、撮影した１０枚の画像で順次同様の操作を行い、繊維長を測定する。撮影した１０枚の画像中の繊維本数合計が５００本を超えない場合、手順（３）に戻り、純水での希釈倍率を適宜調整した上で、画像を再撮影して繊維長を再測定する。

手順（５）：手順（４）で測定した繊維状フィラーの繊維長から、長さ加重平均繊維長ｌｍ＝（Σｌｉ^２×ｎｉ）／（Σｌｉ×ｎｉ）を求める（Σｎｉ＞５００）。
ｌｉ：繊維状フィラーの繊維長
ｎｉ：繊維長ｌｉの繊維状フィラーの本数

第２のペレットは、前記繊維状フィラーを含まず、前記第１の熱可塑性樹脂に比べて流動開始温度が低い第２の熱可塑性樹脂を含む樹脂構造体からなる。
第２のペレットは、例えば、第２の熱可塑性樹脂と、必要に応じてその他成分とを配合した混合物を、溶融押出成形法、又は溶融圧縮成形法によりペレット化することにより得られる。

本実施形態において、第２の熱可塑性樹脂には、前記第１の熱可塑性樹脂に比べて流動開始温度が低いものが用いられる。
好ましくは、前記第２の熱可塑性樹脂と、前記第１の熱可塑性樹脂との流動開始温度の差が、５℃以上であり、５～４０℃がより好ましい。又は、好ましくは、前記第２の熱可塑性樹脂と、前記第１のペレットとの流動開始温度の差が、５℃以上であり、５～４０℃がより好ましい。
このような第２の熱可塑性樹脂を、第１の熱可塑性樹脂に対して選択することで、射出成形部中で繊維状フィラーが繊維束として適度に分散し、また、射出成形中に繊維束として存在していることで、繊維破断が抑制され、成形品中の繊維状フィラーが長く残るために、衝突荷重に対する強度が発現しやすくなる。

第２の熱可塑性樹脂は、後述するペレット混合物の溶融混練温度（可塑化部）での溶融粘度が５～５００Ｐａ・ｓ（測定条件：ノズルの孔径０．５ｍｍ、せん断速度１０００ｓ^－１）であるものが好ましい。
例えば、第２の熱可塑性樹脂としては、液晶ポリエステル、ポリプロピレン、ポリアミド、液晶ポリエステル以外のポリエステル、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、ポリフェニレンスルフィド、ポリエーテルケトン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリカーボネート、ポリフェニレンエーテル、ポリエーテルイミド等が挙げられる。これらの中でも、液晶ポリエステルを用いることが好ましい。
第２の熱可塑性樹脂は、一種単独で用いてもよいし、二種以上を組み合わせて用いてもよい。

本実施形態においては、樹脂材料としてペレット混合物を用いる場合、耐衝撃性やエネルギー吸収効率の点から、第１の熱可塑性樹脂及び第２の熱可塑性樹脂には、いずれも、液晶ポリエステルを用いることが好ましい。

上述した第１のペレットと第２のペレットとを混合して、ペレット混合物を得る。
第１のペレットと第２のペレットとの混合比率（質量比）は、射出成形部とした際に、好ましくは熱可塑性樹脂４０～７０質量部と、繊維状フィラー３０～６０質量部となるように、第１のペレットと第２のペレットとを混合すればよい。
例えば、両者の混合比率（質量比）は、第１のペレット５０～９０質量部、第２のペレット１０～５０質量部が好ましく、第１のペレット５５～８５質量部、第２のペレット１５～４５質量部がより好ましく、第１のペレット５５～８０質量部、第２のペレット２０～４５質量部がさらに好ましい。

第１のペレットと第２のペレットとは、例えば、それぞれ別個に成形機内へ投入し、成形機内で両者を混合してもよいし、又は予め両者を混合した混合物を調製してもよい。あるいは、第１のペレットと第２のペレットとは、第１のペレット表面に第２のペレットを被覆したものとして用いてもよい。

得られたペレット混合物を用いて衝撃吸収部材を成形する場合、例えば、前記ペレットの溶融混練温度（可塑化部）は、前記第２の熱可塑性樹脂の流動開始温度を超え、前記第１の熱可塑性樹脂又は前記第１のペレットの流動開始温度以下であることが好ましい。
具体的には、当該溶融混練温度（可塑化部）は、２６０～３４０℃が好ましく、２８０～３３０℃がより好ましく、２９０～３２０℃がさらに好ましい。計量部又はプランジャー部は、２８０～４００℃が好ましく、２９０～３８０℃がより好ましく、３００～３７０℃がさらに好ましい。このように制御することにより、射出成形部での長繊維化が図られやすくなる。

（車両）
本発明の一態様に係る車両は、上述した本発明の一態様に係る衝撃吸収部材が、車両の前部、後部及び側部のうちの少なくとも一に取り付けられたものである。
車両としては、自転車、自動二輪車、自動四輪車、電車等が挙げられる。

例えば図１に示したような構造部材、すなわち、衝撃吸収部材２００がフロントサイドメンバー４００（フレーム）とバンパービーム３００との間に設けられた構造部材が、自動四輪車の前部に取り付けられる。

本実施形態の車両によれば、上述の実施形態の衝撃吸収部材が採用されているため、軽量化がされて省燃費化と、衝撃エネルギー吸収性能がより高められて衝突安全性の向上とが図られる。

以上、添付図面を参照しながら本発明に係る好適な実施の形態例について説明したが、本発明は係る例に限定されないことは言うまでもない。上述した例において示した各構成部材の諸形状や組み合わせ等は一例であって、本発明の主旨から逸脱しない範囲において設計要求等に基づき種々変更可能である。

以下に本発明を実施例により説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。

＜樹脂材料の調製＞
樹脂材料として、液晶ポリエステルを加工したニートペレット（１）及びニートペレット（２）をそれぞれ製造して用いた。
また、液晶ポリエステルがガラス繊維に含浸した樹脂ペレット１及び樹脂ペレット２をそれぞれ製造して用いた。
また、ポリアミドがガラス繊維に含浸した樹脂ペレット（ＰＡ６／長繊維ＧＦ５０）を用いた。
また、ポリプロピレンがガラス繊維に含浸した樹脂ペレット（ＰＰ／長繊維ＧＦ４０）及び樹脂ペレット（ＰＰ／短繊維ＧＦ４０）をそれぞれ用いた。

≪ニートペレット（１）の製造≫
ニートペレット（１）（ＬＣＰ１）を以下のようにして製造した。
撹拌装置、トルクメータ、窒素ガス導入管、温度計及び還流冷却器を備えた反応器に、ｐ－ヒドロキシ安息香酸（９９４．５ｇ、７．２モル）、４，４’－ジヒドロキシビフェニル（４４６．９ｇ、２．４モル）、テレフタル酸（２９９．０ｇ、１．８モル）、イソフタル酸（９９．７ｇ、０．６モル）及び無水酢酸（１３４７．６ｇ、１３．２モル）と、１－メチルイミダゾール０．９ｇとを入れ、反応器内を十分に窒素ガスで置換した。その後、窒素ガス気流下で室温から１５０℃まで３０分かけて昇温し、１５０℃を保持して１時間還流させた。次いで、１－メチルイミダゾール（０．９ｇ）を加え、副生酢酸や未反応の無水酢酸を留去しながら、１５０℃から３２０℃まで２時間５０分かけて昇温し、トルクの上昇が認められる時点を反応終了として内容物を取り出し、これを室温まで冷却した。得られた固形物を、粉砕機で粒径約０．１～１ｍｍに粉砕後、窒素雰囲気下、室温から２５０℃まで１時間かけて昇温し、２５０℃から２８５℃まで５時間かけて昇温し、２８５℃で３時間保持することにより、固相重合を行った。固相重合後、冷却して、粉末状の液晶ポリエステルを得た。

ここで得られた液晶ポリエステルは、全繰り返し単位の合計量に対して、Ａｒ^１が１，４－フェニレン基である繰返し単位（１）を６０モル％、Ａｒ^２が１，４－フェニレン基である繰返し単位（２）を１５モル％、Ａｒ^２が１，３－フェニレン基である繰返し単位（２）を５モル％、及びＡｒ^３が４，４’－ビフェニリレン基である繰返し単位（３）を２０モル％有し、その流動開始温度は３２７℃であった。

得られた粉末状の液晶ポリエステルを二軸押出機（ＰＭＴ４７、ＩＫＧ社製）にてシリンダー温度３２０℃で造粒して、ＬＣＰ１を製造した。得られたＬＣＰ１の流動開始温度は３１６℃であった。

≪ニートペレット（２）の製造≫
ニートペレット（２）（ＬＣＰ２）を以下のようにして製造した。
撹拌装置、トルクメータ、窒素ガス導入管、温度計及び還流冷却器を備えた反応器に、ｐ－ヒドロキシ安息香酸（９９４．５ｇ、７．２モル）、４，４’－ジヒドロキシビフェニル（４４６．９ｇ、２．４モル）、テレフタル酸（２３９．２ｇ、１．４４モル）、イソフタル酸（１５９．５ｇ、０．９６モル）及び無水酢酸（１３４７．６ｇ、１３．２モル）を仕込み、１－メチルイミダゾール（０．９ｇ）を添加し、反応器内を十分に窒素ガスで置換した。その後、窒素ガス気流下で室温から１５０℃まで３０分かけて昇温し、１５０℃を保持して１時間還流させた。次いで、１－メチルイミダゾール０．９ｇを加え、副生酢酸や未反応の無水酢酸を留去しながら、１５０℃から３２０℃まで２時間５０分かけて昇温し、トルクの上昇が認められる時点を反応終了として内容物を取り出し、これを室温まで冷却した。得られた固形物を、粉砕機で粒径約０．１～１ｍｍに粉砕後、窒素雰囲気下、室温から２２０℃まで１時間かけて昇温し、２２０℃から２４０℃まで０．５時間かけて昇温し、２４０℃で１０時間保持することで、固相重合を行った。固相重合後、冷却して、粉末状の液晶ポリエステルを得た。

ここで得られた液晶ポリエステルは、全繰り返し単位の合計量に対して、Ａｒ^１が１，４－フェニレン基である繰返し単位（１）を６０モル％、Ａｒ^２が１，４－フェニレン基である繰返し単位（２）を１２モル％、Ａｒ^２が１，３－フェニレン基である繰返し単位（２）を８モル％、及びＡｒ^３が４，４’－ビフェニリレン基である繰返し単位（３）を２０モル％有し、その流動開始温度は２９１℃であった。

得られた粉末状の液晶ポリエステルを二軸押出機（ＰＭＴ４７、ＩＫＧ社製）にてシリンダー温度２９０℃で造粒して、ＬＣＰ２を製造した。得られたＬＣＰ２の流動開始温度は２８４℃であった。

≪樹脂ペレット１の製造≫
液晶ポリエステルがガラス繊維に含浸した樹脂ペレット１については、図７に示す形態と同様の製造装置を用い、以下のようにして製造した。
押出機１２０にはＧＴＳ－４０型押出機（株式会社プラスチック工学研究所製）を用いた。ベルト式引取機にはＥＢＤ－１５００Ａ（アイメックス株式会社製）を用いた。繊維状フィラーとして、下記のガラス繊維を用いた。

［ガラス繊維］
ＧＦ１：ガラス繊維ロービング（Ｅガラス、繊維径１７μｍ、繊度１１５０ｇ／１０００ｍ、日東紡績株式会社製）

ニートペレットとして、上述したＬＣＰ１及びＬＣＰ２を用いた。
ＬＣＰ１及びＬＣＰ２の合計１００質量部（ＬＣＰ１が８５質量部、ＬＣＰ２が１５質量部）に対して、ＧＦ１が１９６質量部となる樹脂ペレット１を得た。具体的には以下のようにして製造した。

樹脂構造体を得る工程：
上記ベルト式引取機（引取部１２７）を作動させることにより、ガラス繊維ロービング１０（ＧＦ１）からガラス繊維束１１を引取速度１０ｍ／分で連続的に繰り出しながら、まず、予備加熱部１２１で、ガラス繊維束１１を６０℃に加熱して乾燥させた。
次に、押出機１２０の先端に取り付けたダイ（含浸部１２３）に、乾燥後のガラス繊維束１１を供給しつつ、押出機１２０から溶融状態のＬＣＰ１及びＬＣＰ２を供給口１２３ａから投入した。ダイ（含浸部１２３）内で、ＬＣＰ１及びＬＣＰ２を、３８０℃で溶融し、ガラス繊維束１１に含浸させて、ダイ（含浸部１２３）出口にてノズル径１．１ｍｍのダイヘッドにてストランド径を調整することで、ＬＣＰ１及びＬＣＰ２の合計１００質量部（ＬＣＰ１が８５質量部、ＬＣＰ２が１５質量部）に対して、ガラス繊維が１９６質量部となる樹脂構造体１３を得た。
ここで得られた樹脂構造体１３においては、ガラス繊維が第１の液晶ポリエステル層の長手方向に略平行に配列していた。
この後、ダイ（含浸部１２３）内で加熱された状態の樹脂構造体１３を、冷却部１２５で１５０℃以下に冷却した。

ペレットを得る工程：
次に、冷却後の樹脂構造体１３を、前記ベルト式引取機（引取部１２７）でストランド状に引き取り、ペレタイザー（切断部１２９）へ繰り出し、その長手方向に所定の長さ（１２ｍｍ）で切断して、円柱形状の樹脂ペレット１（ペレット１５）を得た。

≪樹脂ペレット２の製造≫
繊維状フィラーとして、下記のガラス繊維を用いた。

［ガラス繊維］
ＧＦ２：ガラス繊維ロービング（Ｅガラス、繊維径１０μｍ、繊度１２５５ｇ／１０００ｍ、日本電気硝子株式会社製）

ＧＦ１の代わりにＧＦ２を用いた以外は、上記≪樹脂ペレット１の製造≫と同様にして製造し、ＬＣＰ１及びＬＣＰ２の合計１００質量部（ＬＣＰ１が８５質量部、ＬＣＰ２が１５質量部）に対して、ＧＦ２が２２９質量部となる円柱形状（長さ１２ｍｍ）の樹脂ペレット２を得た。

≪樹脂ペレット（ＰＡ６／長繊維ＧＦ５０）≫
ポリアミドがガラス繊維に含浸した樹脂ペレットとして、下記のＰＡ６／長繊維ＧＦ５０を用いた。
ＰＡ６／長繊維ＧＦ５０：ナイロン６がガラス繊維に含浸した円柱形状（長さ９．０ｍｍ）の樹脂ペレット、樹脂ペレットに占めるガラス繊維の割合５０質量％；商品名「プラストロンＰＡ６－ＧＦ５０－０１（Ｌ９）」、ダイセルミライズ株式会社製

≪樹脂ペレット（ＰＰ／長繊維ＧＦ４０）≫
ポリプロピレンがガラス繊維に含浸した樹脂ペレットとして、下記のＰＰ／長繊維ＧＦ４０を用いた。
ＰＰ／長繊維ＧＦ４０：ポリプロピレンがガラス繊維に含浸した円柱形状（長さ８．０ｍｍ）の樹脂ペレット、樹脂ペレットに占めるガラス繊維の割合４０質量％；商品名「スミストラン ＰＧ４００３－３」、住友化学株式会社製

≪樹脂ペレット（ＰＰ／短繊維ＧＦ４０）≫
ポリプロピレンがガラス繊維に含浸した樹脂ペレットとして、下記のＰＰ／短繊維ＧＦ４０を用いた。
ＰＰ／短繊維ＧＦ４０：ポリプロピレンがガラス繊維に含浸した円柱形状（長さ３．０ｍｍ）の樹脂ペレット、樹脂ペレットに占めるガラス繊維の割合４０質量％；商品名「Ｔｈｅｒｍｏｆｉｌ ＨＰ Ｆ８１１Ｘ９９」、Ｓｕｍｉｋａ Ｐｏｌｙｍｅｒ Ｃｏｍｐｏｕｎｄｓ Ｅｕｒｏｐｅ社製

＜衝撃吸収部材の製造＞
表１～２に示す樹脂材料を溶融混合し、これを射出成形する工程により、各例の衝撃吸収部材をそれぞれ製造した。

（実施例１）
ペレット混合物を得る工程：
上記で製造した樹脂ペレット１とニートペレット（２）（ＬＣＰ２）とを、表１に記載の割合で混合して混合物を得た。次いで、得られた混合物１００質量部に対し、計量安定化剤としてＣＳ－７（ベヘン酸カルシウム、日東化成工業株式会社製）０．０６質量部を添加し、均一に混合して、ペレット混合物からなる樹脂組成物１を得た。

樹脂組成物を射出成形する工程：
前記樹脂組成物１を、射出成形機ＴＲ４５０ＥＨ３（株式会社ソディック製）のホッパーへ投入した。
可塑化部の温度３００℃、プランジャー部の温度３６０℃の成形温度条件で溶融混練し、下記その他射出条件で、所定の金型内へ射出することにより、上述した図２～４に示す形態と同じ形態の射出成形部（本体部の厚さ２ｍｍ）を成形して、先端部が胴体部から延在して先端方向へ凸状に湾曲した端面を持つ、半球体に近い形状の衝撃吸収部材を製造した。
その他射出条件：背圧１ＭＰａ、射出速度２００ｍｍ／秒、金型温度１００℃、保圧１００ＭＰａ、保圧時間５秒間
ゲート方式としてダイレクトゲートを採用した。ゲート位置を、射出成形部の本体部における先端部の先端に設定した。

（実施例２）
ペレット混合物を得る工程：
上記で製造した樹脂ペレット２とＬＣＰ２とを、表１に記載の割合で混合して混合物を得た。次いで、得られた混合物１００質量部に対し、計量安定化剤としてＣＳ－７（ベヘン酸カルシウム、日東化成工業株式会社製）０．０６質量部を添加し、均一に混合して、ペレット混合物からなる樹脂組成物２を得た。

樹脂組成物を射出成形する工程：
表１に記載のように、樹脂組成物１に代えて前記樹脂組成物２を用い、可塑化部の温度３００℃を３２０℃へ変更し、プランジャー部の温度３６０℃を３４０℃へ変更した以外は、実施例１と同様にして、先端部が半球体に近い形状の衝撃吸収部材を製造した。

（実施例３）
表１に記載のように、樹脂組成物１に代えてＰＡ６／長繊維ＧＦ５０を用い、可塑化部の温度３００℃を２７０℃へ変更し、プランジャー部の温度３６０℃を２７０℃へ変更した以外は、実施例１と同様にして、先端部が半球体に近い形状の衝撃吸収部材を製造した。

（実施例４）
表１に記載のように、樹脂組成物１に代えてＰＰ／長繊維ＧＦ４０を用い、可塑化部の温度３００℃を２５０℃へ変更し、プランジャー部の温度３６０℃を２５０℃へ変更した以外は、実施例１と同様にして、先端部が半球体に近い形状の衝撃吸収部材を製造した。

（比較例１）
表１に記載のように、樹脂組成物１に代えてＰＰ／短繊維ＧＦ４０を用い、可塑化部の温度３００℃を２５０℃へ変更し、プランジャー部の温度３６０℃を２５０℃へ変更した以外は、実施例１と同様にして、先端部が半球体に近い形状の衝撃吸収部材を製造した。

（比較例２）
樹脂組成物を射出成形する工程：
表２に記載のように、前記樹脂組成物１を、射出成形機ＴＲ４５０ＥＨ３（株式会社ソディック製）のホッパーへ投入した。
可塑化部の温度３００℃、プランジャー部の温度３６０℃の成形温度条件で溶融混練し、下記その他射出条件で、所定の金型内へ射出することにより射出成形部（本体部の厚さ３ｍｍ）を成形して、図８に示すような本体部が円柱形状の衝撃吸収部材を製造した。
図８（Ａ）は、比較例２の衝撃吸収部材８０の側面図であり、図８（Ｂ）は、比較例２の衝撃吸収部材８０の平面図（上面図）である。
衝撃吸収部材８０は、液晶ポリエステルとガラス繊維とを含有する射出成形部８３を含む。射出成形部８３は、本体部８１と、これと一体成形されているフランジ部８２とを備える。本体部８１は、中空形状であり、上面が塞がれ下面が開口した筒状に形成されている。また、本体部８１は、上面視で略円形状であって、上面から下面へ向かって緩やかに太くなっており、下面の開口縁全体に沿ってフランジ部８２が形成されている。

その他射出条件：背圧１ＭＰａ、射出速度２００ｍｍ／秒、金型温度１００℃、保圧１００ＭＰａ、保圧時間５秒間
ゲート方式としてダイレクトゲートを採用した。ゲート位置を、射出成形部の本体部における一方（上面部側）の端面重心、すなわち上面重心に設定した。

（比較例３）
表２に記載のように、樹脂組成物１に代えてＰＡ６／長繊維ＧＦ５０を用い、可塑化部の温度３００℃を２７０℃へ変更し、プランジャー部の温度３６０℃を２７０℃へ変更した以外は、比較例２と同様にして、本体部が円柱形状の衝撃吸収部材を製造した。

（比較例４）
樹脂組成物を射出成形する工程：
表２に記載のように、前記樹脂組成物１を、射出成形機ＴＲ４５０ＥＨ３（株式会社ソディック製）のホッパーへ投入した。
可塑化部の温度３００℃、プランジャー部の温度３６０℃の成形温度条件で溶融混練し、下記その他射出条件で、所定の金型内へ射出することにより射出成形部（本体部の厚さ３ｍｍ）を成形して、図９に示すような本体部が略正六角柱形状の衝撃吸収部材を製造した。
図９（Ａ）は、比較例４の衝撃吸収部材９０の側面図であり、図９（Ｂ）は、比較例４の衝撃吸収部材９０の平面図（上面図）である。
衝撃吸収部材９０は、液晶ポリエステルとガラス繊維とを含有する射出成形部９３を含む。射出成形部９３は、本体部９１と、これと一体成形されているフランジ部９２とを備える。本体部９１は、中空形状であり、上面が塞がれ下面が開口した筒状に形成されている。また、本体部９１は、上面視で略六角形状であって、上面から下面へ向かって緩やかに太くなっており、下面の開口縁全体に沿ってフランジ部９２が形成されている。

その他射出条件：背圧１ＭＰａ、射出速度２００ｍｍ／秒、金型温度１００℃、保圧１００ＭＰａ、保圧時間５秒間
ゲート方式としてダイレクトゲートを採用した。ゲート位置を、射出成形部の本体部における一方（上面部側）の端面重心、すなわち上面重心に設定した。

（比較例５）
表２に記載のように、樹脂組成物１に代えてＰＡ６／長繊維ＧＦ５０を用い、可塑化部の温度３００℃を２７０℃へ変更し、プランジャー部の温度３６０℃を２７０℃へ変更した以外は、比較例４と同様にして、本体部が略正六角柱形状の衝撃吸収部材を製造した。

（参考例）
全体が中空の直方体形状であるアルミ製の衝撃吸収部材を用意した。

上記で製造した各例の衝撃吸収部材について、その寸法、質量、及び射出成形部の内容積を以下に示した。

実施例１～４、比較例１の衝撃吸収部材
高さ（フランジ部上面から先端部の先端までの距離（ｈ））：１００ｍｍ
底面最大寸法（フランジ部下面の略円形の最大外径（ｊ））：１３０ｍｍ
胴体部の端面の開口部直径（ｌ）：９０ｍｍ
先端部と胴体部との仮想の界面の最大径（ｎ）：５０ｍｍ
先端部の長さ（ｍ）：２５ｍｍ
衝撃吸収部材の質量：２０３ｇ（実施例１）
衝撃吸収部材の質量：２０４ｇ（実施例２）
衝撃吸収部材の質量：１７２ｇ（実施例３）
衝撃吸収部材の質量：１２８ｇ（実施例４）
衝撃吸収部材の質量：１２８ｇ（比較例１）
本体部（先端部＋胴体部）の内容積：１１７ｃｍ^３

比較例２～３の衝撃吸収部材
高さ（フランジ部上面から本体部上面までの距離（ｈ’））：１００ｍｍ
底面最大寸法（フランジ部下面の六角形の最大外径（ｊ’））：１３０ｍｍ
上面最大寸法（本体部上面の円形の最大径（ｎ’））：８０ｍｍ
衝撃吸収部材の質量：１８５ｇ（比較例２）
衝撃吸収部材の質量：１５３ｇ（比較例３）
本体部の内容積：１０４ｃｍ^３

比較例４～５の衝撃吸収部材
高さ（フランジ部上面から本体部上面までの距離（ｈ”））：１００ｍｍ
底面最大寸法（フランジ部下面の六角形の最大外径（ｊ”））：１３０ｍｍ
上面最大寸法（本体部上面の六角形に外接する円の直径（ｎ”））：８０ｍｍ
衝撃吸収部材の質量：１７８ｇ（比較例４）
衝撃吸収部材の質量：１４９ｇ（比較例５）
本体部の内容積：１０１ｃｍ^３

参考例の衝撃吸収部材について、その寸法、質量等を以下に示した。
形状：中空直方体
縦×横×高さ：１００ｍｍ×６０ｍｍ×２００ｍｍ
厚さ：２ｍｍ
中空部分の中央に厚さ２ｍｍの十字リブ有り
衝撃吸収部材の質量：１２２０ｇ（参考例）

［本体部に含まれるガラス繊維の長さ加重平均繊維長の測定]
本実施例において、衝撃吸収部材を構成する本体部に含まれるガラス繊維の長さ加重平均繊維長を、以下の手順で測定した。その結果を表１～２に示した。

手順（１）：本体部における胴体部の端面（底面部）の重心を通り、この端面に垂直な中心軸ａに対して垂直な面ｂを、端面の重心から先端部方向へ１５ｍｍ移動した位置に設定した。この面ｂと端面との間に存在する胴体部領域から、実施例１～４及び比較例１の各衝撃吸収部材については１５ｍｍ×１５ｍｍ×２ｍｍの試験片１を、比較例２～５の各衝撃吸収部材については１５ｍｍ×１５ｍｍ×３ｍｍの試験片１をそれぞれ切り出した。

手順（２）：中心軸ａに対して垂直な面ｃを、先端部の端面と接する位置に設定した。この面ｃから端面方向へ１５ｍｍ移動した位置に、面ｄを設定した。面ｃと面ｄとの間に存在する先端部領域から、実施例１～４及び比較例１の各衝撃吸収部材については１５ｍｍ×１５ｍｍ×２ｍｍの試験片２を、比較例２～５の各衝撃吸収部材については１５ｍｍ×１５ｍｍ×３ｍｍの試験片２をそれぞれ切り出した。

手順（３）：試験片１及び試験片２のそれぞれを、マッフル炉で６００℃、４時間加熱して、樹脂分を除去した。

手順（４）：手順（３）で、切り出した試験片から樹脂分を除去したもの（ガラス繊維のみ）を、界面活性剤（Ｍｉｃｒｏ９０ ＩＮＴＥＲＮＡＴＩＯＮＡＬ ＰＲＯＤＵＣＴＳ ＣＯＲＰＯＲＡＴＩＯＮ社製）０．０５体積％入り水溶液２０００ｍＬに分散させて、分散液を調製した。

手順（５）：分散液から１００ｍＬを取り出し、純水で１５倍に希釈した。希釈後の分散液から５０ｍＬを取り出してシャーレに分散させ、続いて、シャーレの中に分散したガラス繊維を、マイクロスコープ（ＶＨ－ＺＳＴ（株式会社キーエンス製）倍率２０倍）にて観察し、画像を１サンプルにつき、撮影領域が重ならないように１０枚撮影した。

手順（６）：撮影した画像１枚中に存在する全ての繊維の長さを、マイクロスコープの計測ツールで測定した。
尚、屈曲した繊維は、多点間計測により測定した。繊維の測定本数合計が５００本を超えるまで、撮影した１０枚の画像で順次同様の操作を行い、繊維長を測定した。

手順（７）：手順（６）で測定したガラス繊維の繊維長から、本体部に含まれるガラス繊維の長さ加重平均繊維長ｌｍ＝（Σｌｉ^２×ｎｉ）／（Σｌｉ×ｎｉ）を求めた（Σｎｉ＞５００）。
ｌｉ：ガラス繊維の繊維長
ｎｉ：繊維長ｌｉのガラス繊維の本数

＜評価（１）＞
各例の衝撃吸収部材に対して、以下に示す落錘衝撃試験を行い、エネルギー吸収効率を求めた。この結果を表１、２に示した。

≪落錘衝撃試験≫
図１０は、落錘衝撃試験の装置を示す図である。
図１０に示すように、装置９００は、試験台９１０と、試験台９１０を下方で支持する荷重計９２０と、荷重計９２０の左右両側に離間配置された変位計９３０ａ、９３０ｂと、試験台９１０の上方から落下する錘体９４０と、落下する錘体９４０を止める錘体ストッパー９５０とを備える。
図１０では、試験台９１０上に、試験体９９０が設置されている。落下した錘体９４０が試験体９９０上面に接している。

落錘衝撃試験の方法：
各例の衝撃吸収部材を、それぞれ試験体９９０とした。
図１０に示す装置９００を用いて、荷重計９２０上の試験体９９０に対し、錘体９４０を自由落下させて衝撃を与えた。そして、その際に試験体９９０に加わる荷重［ｋＮ］、及び試験体９９０上面の変位［ｍｍ］を計測した。

落錘衝撃試験の条件：
設定衝突速度３０ｋｍ／ｈ
有効変位７５ｍｍ（錘体初期位置から錘体ストッパーまでの距離）
錘体重量３００ｋｇ
落下高さ３．５４０ｍ

使用機器：
荷重計９２０には、型式「ＣＬＰ－１ＭＮＳ（容量：１ＭＮ）」、機器メーカ「ＴＯＫＹＯ ＳＯＫＫＩ ＫＥＮＫＹＵＪＯ ＣＯ．ＬＴＤ」を用いた。
変位計９３０ａ、９３０ｂには、型式「ＬＫ－Ｇ５０５（北側：Ｎｏ．１２７１１７８、南側：Ｎｏ．１２６１０１５）」、機器メーカ「ＫＥＹＥＮＣＥ ＣＯＲＰＯＲＡＴＩＯＮ」を用いた。
収録装置には、型式「ＤＩＳ－５２００Ａ」、機器メーカ「ＫＹＯＷＡ ＥＬＥＣＴＲＯＮＩＣ ＩＮＳＴＲＵＭＥＮＴＳ ＣＯ．ＬＴＤ」を用いた。
収録装置のサンプリング周波数は５０ｋＨｚ、アナログフィルタは１０ｋＨｚとした。荷重計９２０及び変位計９３０ａ、９３０ｂのアナログフィルタは１０ｋＨｚとした。

［エネルギー吸収効率の測定］
図１１は、実施例１の衝撃吸収部材に対する落錘衝撃試験の結果を示す、荷重－変位線図である。図１２は、比較例１の衝撃吸収部材に対する落錘衝撃試験の結果を示す、荷重－変位線図である。
縦軸は、試験体９９０に加わる荷重［ｋＮ］を表している。
横軸は、試験体９９０上面（試験体９９０上面と接触する錘体９４０下面）の変位［ｍｍ］を表している。試験体９９０上面の初期位置を０ｍｍとした。有効変位を７５ｍｍとした。

図１１に示すグラフの結果を基にし、実施例１の衝撃吸収部材について、変位０～７５ｍｍにおける衝撃エネルギー吸収効率（％）を測定した。
図１２に示すグラフの結果を基にし、比較例１の衝撃吸収部材について、変位０～７５ｍｍにおける衝撃エネルギー吸収効率（％）を測定した。

衝撃エネルギー吸収効率（％）は、下式より求めた。有効変位を７５ｍｍとした。
実際の衝撃エネルギー吸収量は、荷重－変位線を積分（変位０～７５ｍｍにおける荷重－変位線で囲まれる面積を算出）することにより求めた。

実施例２～４及び比較例２～５並びに参考例の各衝撃吸収部材についても、実施例１及び比較例１と同様にして、変位０～７５ｍｍにおける衝撃エネルギー吸収効率（％）を測定した。この結果を表１、２に示した。

表１に示す結果から、実施例１～４と比較例１との対比より、半球体に近い形状の先端部を有する衝撃吸収部材であって、本体部に含まれるガラス繊維の長さ加重平均繊維長が１．０ｍｍ以上である実施例１～４の衝撃吸収部材は、長さ加重平均繊維長が１．０ｍｍ未満である比較例１の衝撃吸収部材に比べて、エネルギー吸収効率が高いことが確認できる。

図１１及び図１２から、実施例１の衝撃吸収部材を用いた場合の荷重－変位線は、比較例１の衝撃吸収部材を用いた場合の荷重－変位線に比べて、変位に伴う荷重の変動（振れ幅）が小さいことが確認できる。
この相違する結果は、主に、衝撃吸収部材の本体部に含まれるガラス繊維の長さ加重平均繊維長が寄与し、実施例１における当該長さ加重平均繊維長（４．９１ｍｍ）が、比較例１における当該長さ加重平均繊維長（０．４４ｍｍ）よりも大きいため、と考えられる。

表１、２に示す結果から、樹脂材料が共通し、先端部の形状が相違する実施例１と比較例２、４との対比より、半球体に近い形状の先端部を有する実施例１の衝撃吸収部材は、円柱形状の先端部を有する比較例２、及び略正六角柱形状の先端部を有する比較例４の衝撃吸収部材に比べて、エネルギー吸収効率が高められていることが確認できる。

表１、２に示す結果から、樹脂材料が共通し、先端部の形状が相違する実施例３と比較例３、５との対比より、半球体に近い形状の先端部を有する実施例３の衝撃吸収部材は、円柱形状の先端部を有する比較例３、及び略正六角柱形状の先端部を有する比較例５の衝撃吸収部材に比べて、エネルギー吸収効率が高められていることが確認できる。

表１、２に示す結果から、本発明を適用した樹脂製である実施例１～４の衝撃吸収部材は、アルミ製である参考例の衝撃吸収部材に比べて、エネルギー吸収効率が高いことが確認できる。
すなわち、本発明によれば、樹脂材料を形成材料として軽量化が図られ、かつ、衝撃エネルギー吸収性能がより高められた衝撃吸収部材を提供することができる。

＜評価（２）＞
射出成形部の本体部における先端部形状が、衝撃吸収部材の衝撃エネルギー吸収効率に与える影響について、ＣＡＥ（Ｃｏｍｐｕｔｅｒ Ａｉｄｅｄ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ）ソフトウェアを利用したシミュレーションにて評価を行った。
ＣＡＥソフトウェアとしては、非線形動的構造解析ソフトウェアであるＬＳ－ＤＹＮＡ（ＬＳＴＣ社製）を用いた。

シミュレーションモデルとして、図１３Ａ、図１４Ａ及び図１５Ａに示す試験例１、２及び３のモデルを用いた。試験例１、２及び３のモデルは、互いに、先端部の形状のみが異なる。
図１３Ｂ、図１４Ｂ及び図１５Ｂ中、ｈは、フランジ部上面から先端部の先端までの距離、すなわち、本体部の高さを表す。ｍは、先端部の長さを表し、本体部の高さｈの４分の１とする。すなわち、ｍ＝ｈ×１／４である。ｎは、先端部と胴体部との仮想の界面の最大径を表す。

（試験例１のモデル）
図１３Ａは、図２に示した形態と同一の形態であり、先端部５１２が、半球体に近い形状である衝撃吸収部材５００のモデルを示す斜視図である。試験例１のモデルには、本体部５１０の内側面に、胴体部５１４から先端部５１２にまで凸条に延びる複数のリブ５４０が設けられている。
図１３Ｂは、図１３Ａに示した衝撃吸収部材５００の側面の影を映し出した投影図である。先端部５１２の投影面積は「π／４×ｍｎ」である。

（試験例２のモデル）
図１４Ａは、先端部以外は図１３Ａに示したモデルの形態と同一であり、先端部６１２が、円錐に近い形状である衝撃吸収部材６００のモデルを示す斜視図である。試験例２のモデルには、本体部６１０の内側面に、胴体部６１４から先端部６１２にまで凸条に延びる複数のリブ６４０が設けられている。
図１４Ｂは、図１４Ａに示した衝撃吸収部材６００の側面の影を映し出した投影図である。先端部６１２の投影面積は「１／２×ｍｎ」である。

（試験例３のモデル）
図１５Ａは、先端部以外は図１３Ａに示したモデルの形態と同一であり、先端部７１２が、円柱に近い形状である衝撃吸収部材７００のモデルを示す斜視図である。試験例３のモデルには、本体部７１０の内側面に、胴体部７１４から先端部７１２にまで凸条に延びる複数のリブ７４０が設けられている。
図１５Ｂは、図１５Ａに示した衝撃吸収部材７００の側面の影を映し出した投影図である。先端部７１２の投影面積は「ｍｎ」である。

≪シミュレーションによる衝撃試験≫
試験例１、２及び３のモデルに対し、ＣＡＥソフトウェアを利用したシミュレーションによる衝撃試験を、以下のようにして行った。
衝撃吸収部材のモデルを定盤上に設置し、重量３００ｋｇのインパクタを８．３３ｍ／ｓの速度でモデルに衝突させるシミュレーションを実施した。
衝撃吸収部材を潰した際の反力の推移を計算することにより、インパクタの変位量（単位：ｍｍ）と荷重（単位：Ｎ）との関係を得た。
計算において、インパクタの変位量の範囲は０～２０ｍｍとした。インパクタが衝撃吸収部材に衝突した瞬間の変位を０ｍｍとした。

シミュレーションには、樹脂材料として下記のＰＰ／短繊維ＧＦ４０を用いた。
ＰＰ／短繊維ＧＦ４０：ポリプロピレンとガラス繊維とからなる材料、この材料に占めるガラス繊維の割合４０質量％、弾性率８ＧＰａ、強度９０ＭＰａ

得られたインパクタの変位量と荷重との関係（荷重－変位線）を、図１６～１８に示した。
図１６は、試験例１のモデルに対する、シミュレーションによる衝撃試験の結果を示す、荷重－変位線図である。
図１７は、試験例２のモデルに対する、シミュレーションによる衝撃試験の結果を示す、荷重－変位線図である。
図１８は、試験例３のモデルに対する、シミュレーションによる衝撃試験の結果を示す、荷重－変位線図である。

図１６～１８に示した荷重－変位線図から、各試験例のモデルについて、インパクタの変位量０～２ｍｍの最大荷重をＦｉとして求めた。また、インパクタの変位量１８～２０ｍｍの最大荷重をＦｔとして求めた。これらの結果を表３に示した。

図１６～１８及び表３に示す結果から、試験例２のモデルを用いた場合には、Ｆｉ、Ｆｔの値が小さく、衝撃エネルギー吸収量自体が少ないことが確認された。
試験例３のモデルを用いた場合には、Ｆｔに比べてＦｉの値が高くなり、衝撃吸収部材全体としての衝撃エネルギー吸収効率が低くなることが確認された。
試験例１のモデルを用いた場合には、Ｆｉの値が小さすぎずＦｔに比べて低く、Ｆｔはある程度の高い値を示し、かつ、変位に伴う荷重の変動が抑えられていることが確認された。
以上より、衝撃吸収部材における、先端部の投影面積の好ましい範囲は、１／２×ｍｎより大きく、ｍｎより小さい範囲であること、が分かる。

１００ 製造装置、１０１～１０９ 搬送ロール、１２０ 押出機、１２１ 予備加熱部、１２３ 含浸部、１２５ 冷却部、１２７ 引取部、１２９ 切断部、２００ 衝撃吸収部材、３００ バンパービーム、４００ フロントサイドメンバー、５００ 衝撃吸収部材、５１０ 本体部、５１２ 先端部、５１４ 胴体部、５２０ フランジ部、５３０ 射出成形部、９００ 装置、９１０ 試験台、９２０ 荷重計、９３０ａ 変位計、９３０ｂ変位計、９４０ 錘体、９５０ 錘体ストッパー、９９０ 試験体

Claims (5)

1. 熱可塑性樹脂及び繊維状フィラーを含有する射出成形部を含む、衝撃吸収部材であって、
   前記射出成形部は、筒状の胴体部と、この胴体部から延在して先端方向へ凸状に湾曲した端面を持つ先端部と、を有する本体部を備えており、かつ、
   前記本体部に含まれる前記繊維状フィラーの長さ加重平均繊維長が、１．０ｍｍ以上である、衝撃吸収部材。
2. さらに、前記本体部の内側面及び外側面の少なくとも一方に、補強用のリブが設けられている、請求項１に記載の衝撃吸収部材。
3. 前記繊維状フィラーが、ガラス繊維である、請求項１又は２に記載の衝撃吸収部材。
4. 前記熱可塑性樹脂が、液晶ポリエステルである、請求項１～３のいずれか一項に記載の衝撃吸収部材。
5. 請求項１～４のいずれか一項に記載の衝撃吸収部材が、車両の前部、後部及び側部のうちの少なくとも一に取り付けられた、車両。

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