CN114206579A

CN114206579A - 注射成型品

Info

Publication number: CN114206579A
Application number: CN202080053700.0A
Authority: CN
Inventors: 杉山贵之; 田村翼
Original assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Priority date: 2019-08-09
Filing date: 2020-08-04
Publication date: 2022-03-18
Also published as: US20220288823A1; EP4011594A1; WO2021029276A1; JP6741833B1; EP4011594A4; JP2021028155A

Abstract

本发明涉及一种注射成型品，其是含有热塑性树脂和纤维状填料的注射成型品，其中，热塑性树脂包含相对于热塑性树脂的总量为10质量％以上的从聚丙烯和液晶性聚酯所组成的组中选择的至少一种，注射成型品中的纤维长度1mm以下的纤维状填料的比例，相对于纤维状填料的总量为40质量％以下，通过特定的灰化试验，灰化后的试验片的纵‑横平面面积相对于灰化前的试验片的纵‑横平面面积为3.5倍以上。

Description

注射成型品

技术领域

本发明涉及一种注射成型品。

本申请基于2019年8月9日于日本申请的日本特愿2019-148156号主张优先权，并将其内容引用至本申请中。

背景技术

近年来，在包括汽车或飞机的运输设备的领域中，正在以提高耗油率为目的进行部件的轻量化。为了部件的轻量化，正在进行使用树脂材料代替现有金属材料作为各部件的材质的研究。例如，通过将热塑性树脂用作汽车用的车架系构件、悬架系构件、冲击吸收构件等成型材料，可获得比现有产品更轻量的汽车。

但是，存在由含有上述热塑性树脂的成型材料获得的成型体的机械性质比由金属材料获得的成型体低的问题。

对于这样的问题，一直以来，提出了为了提高热塑性树脂组合物等成型材料的强度，向热塑性树脂中混合作为填料的纤维的方法(例如，参照专利文献1)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2005-298663号公报。

发明内容

发明要解决的课题

在汽车用的车架系构件、悬架系构件、冲击吸收构件等占车身重量的比例大的成型体的形成中，需要进一步的轻量化。

伴随着成型体的进一步的轻量化，确保成型体强度成为问题。例如，在汽车用的冲击吸收构件中，从碰撞时车内的安全性的方面出发，需要抗碰撞载荷的强度等。

但是，在由含有热塑性树脂和纤维的现有成型材料获得的成型体中，无法获得抗碰撞载荷所需要的成型体强度。

本发明是鉴于上述情况而完成的，其目的是提供一种尤其提高抗碰撞载荷的强度的注射成型品。

用于解决课题的手段

为解决上述课题，本发明采用以下构成。

本发明一方案的注射成型品，其是含有热塑性树脂和纤维状填料的注射成型品，其特征在于，所述热塑性树脂包含相对于所述热塑性树脂的总量为10质量％以上的从聚丙烯和液晶性聚酯所组成的组中选择的至少一种；所述注射成型品中的纤维长度1mm以下的所述纤维状填料的比例，相对于所述纤维状填料的总量为40质量％以下；通过下述[灰化试验]，灰化后的试验片的纵-横平面面积相对于灰化前的试验片的纵-横平面面积为3.5倍以上。

[灰化试验]

步骤(1)：从注射成型品裁出纵10mm×横10mm的试验片(灰化前的试验片的纵-横平面面积100mm²)。

步骤(2)：对所述试验片实施加热处理(灰化)，完全除去树脂部分。

步骤(3)：以使灰化后的试验片的纵-横平面与灰化前的试验片的纵-横平面相对应的方式配置灰化后的试验片，由图像分析软件求出灰化后的试验片的纵-横平面面积。

在本发明一方案的注射成型品中，所述注射成型品中的纤维长度超过5mm的所述纤维状填料的比例，优选相对于所述纤维状填料的总量为30质量％以上。

在本发明一方案的注射成型品中，所述纤维状填料的长度加权平均纤维长度优选为4mm以上。

在本发明一方案的注射成型品中，优选含有40～70质量份所述热塑性树脂和30～60质量份所述纤维状填料。

在本发明一方案的注射成型品中，所述纤维状填料优选为玻璃纤维。

发明的效果

根据本发明的一方案，能够提供一种尤其提高抗碰撞载荷的强度的注射成型品。

附图说明

图1是示出灰化试验后的试验片的图，是灰化后的试验片的照片和灰化后的试验片的二值化图像。

图2是示出第一颗粒的制造装置的一个例子的示意图。

具体实施方式

(注射成型品)

本实施方式的注射成型品含有热塑性树脂和纤维状填料。

在本实施方式的注射成型品中，热塑性树脂与纤维状填料的比率(质量比)优选为热塑性树脂40～70质量份、纤维状填料30～60质量份，更优选热塑性树脂为45～70质量份、纤维状填料为30～55质量份，进一步优选热塑性树脂为45～65质量份、纤维状填料为35～55质量份。

所述注射成型品中，相对于所述注射成型品100质量％，热塑性树脂的比率优选为40～70质量％，更优选为45～70质量％，进一步优选为45～65质量％。

所述注射成型品中，相对于所述注射成型品100质量％，纤维状填料的比率优选为30～60质量％，更优选为30～55质量％，进一步优选为35～55质量％。

优选相对于所述注射成型品100质量％，热塑性树脂的比率为40～70质量％，纤维状填料的比率为30～60质量％。更优选相对于所述注射成型品100质量％，热塑性树脂的比率为45～70质量％，纤维状填料的比率为30～55质量％。进一步优选相对于所述注射成型品100质量％，热塑性树脂的比率为45～65质量％，纤维状填料的比率为35～55质量％。

纤维状填料的比率只要在所述优选范围的下限值以上，就可获得由纤维状填料提高注射成型品强度的效果。另一方面，只要在所述优选范围的上限值以下，纤维状填料就易分散于热塑性树脂中，并且在注射成型中不易因纤维之间的碰撞而导致纤维断裂。

本实施方式的注射成型品中的热塑性树脂和纤维状填料的总含量，相对于注射成型品的总量(100质量％)，优选为80质量％以上，更优选为90质量％以上，进一步优选为95质量％以上，可以为100质量％。

＜热塑性树脂＞

本实施方式的注射成型品含有从聚丙烯和液晶性聚酯所组成的组中选择的至少一种热塑性树脂(以下，称作“树脂(Tr1)”)。

在树脂(Tr1)中，由于具有更高的耐热性和尺寸精度等，优选使用液晶性聚酯。

本实施方式的注射成型品含有的液晶性聚酯，是在熔融状态下示出液晶性的聚酯，优选在400℃以下的温度条件下熔融的聚酯。

需要说明的是，本实施方式的注射成型品含有的液晶性聚酯可以为液晶聚酯酰胺，可以为液晶聚酯醚，可以为液晶聚酯碳酸酯，可以为液晶聚酯酰亚胺。本实施方式的注射成型品含有的液晶性聚酯，优选作为原料单体仅使用芳香族化合物而成的全芳香族液晶聚酯。

作为本实施方式的注射成型品含有的液晶性聚酯的典型例子，可举出芳香族羟基羧酸、芳香族二羧酸与从芳香族二醇、芳香族羟基胺和芳香族二胺所组成的组中选择的至少一种化合物聚合(缩聚)而成的液晶性聚酯；使复数种芳香族羟基羧酸聚合而成的液晶性聚酯；芳香族二羧酸与从芳香族二醇、芳香族羟基胺和芳香族二胺所组成的组中选择的至少一种化合物聚合而成的液晶性聚酯；以及聚对苯二甲酸乙二醇酯等聚酯与芳香族羟基羧酸聚合而成的液晶性聚酯。

在此，芳香族羟基羧酸、芳香族二羧酸、芳香族二醇、芳香族羟基胺和芳香族二胺，分别独立地，可使用其能聚合的衍生物来代替其一部分或全部。

作为芳香族羟基羧酸和芳香族二羧酸等具有羧基的化合物的能聚合的衍生物的例子，可举出将羧基转化为烷氧基羰基或芳氧基羰基而成的化合物(酯)、将羧基转化为卤甲酰基而成的化合物(酰卤化物)以及将羧基转化为酰氧基羰基而成的化合物(酸酐)。作为芳香族羟基羧酸、芳香族二醇和芳香族羟基胺等具有羟基的化合物的能聚合的衍生物的例子，可举出将羟基酰化以转化为酰氧基而成的化合物(酰化物)。作为芳香族羟基胺和芳香族二胺等具有氨基的化合物的能聚合的衍生物的例子，可举出将氨基酰化以转化为酰氨基而成的化合物(酰化物)。

本实施方式的注射成型品含有的液晶性聚酯，优选具有由下述式(1)表示的重复单元(以下，有时称作“重复单元(1)”)，更优选具有重复单元(1)、由下述式(2)表示的重复单元(以下，有时称作“重复单元(2)”)和由下述式(3)表示的重复单元(以下，有时称作“重复单元(3)”)。

(1)-O-Ar¹-CO-

(2)-CO-Ar²-CO-

(3)-X-Ar³-Y-

(Ar¹表示亚苯基、亚萘基或亚联苯基。Ar²和Ar³分别独立地表示亚苯基、亚萘基、亚联苯基或由下述式(4)表示的基团。X和Y分别独立地表示氧原子或亚氨基(-NH-)。由Ar¹、Ar²或Ar³表示的所述基团中的氢原子可分别独立地被卤素原子、烷基或芳基取代)。

(4)-Ar⁴-Z-Ar⁵-

(Ar⁴和Ar⁵分别独立地表示亚苯基或亚萘基。Z表示氧原子、硫原子、羰基、磺酰基或亚烷基)。

作为所述卤素原子，可举出氟原子、氯原子、溴原子和碘原子。作为所述烷基的例子，可举出甲基、乙基、正丙基、异丙基、正丁基、异丁基、仲丁基、叔丁基、正己基、2-乙基己基、正辛基和正癸基，其碳原子数优选为1～10。作为所述芳基的例子，可举出苯基、邻甲苯基、间甲苯基、对甲苯基、1-萘基和2-萘基，其碳原子数优选为6～20。

在所述氢原子被这些基团取代的情况下，对于每个由Ar¹、Ar²或Ar³表示的所述基团，其数量分别独立地优选为2个以下，更优选为1个以下。

作为所述亚烷基的例子，可举出亚甲基、亚乙基、亚异丙基、正亚丁基和亚2-乙基己基，其碳原子数优选为1～10。

重复单元(1)是衍生自规定的芳香族羟基羧酸的重复单元。作为重复单元(1)，优选Ar¹为1,4-亚苯基的重复单元(衍生自对羟基苯甲酸的重复单元)和Ar¹为2,6-亚萘基的重复单元(衍生自6-羟基-2-萘甲酸的重复单元)。

需要说明的是，本说明书中的“衍生自”是指为了使原料单体聚合，有助于聚合的官能团的化学结构发生变化，且不发生其他结构变化。

重复单元(2)是衍生自规定的芳香族二羧酸的重复单元。作为重复单元(2)，优选Ar²为1,4-亚苯基的重复单元(衍生自对苯二甲酸的重复单元)、Ar²为1,3-亚苯基的重复单元(衍生自间苯二甲酸的重复单元)、Ar²为2,6-亚萘基的重复单元(衍生自2,6-萘二羧酸的重复单元)和Ar²为二苯醚-4,4’-二基的重复单元(衍生自二苯醚-4,4’-二羧酸的重复单元)。

重复单元(3)是衍生自规定的芳香族二醇、芳香族羟胺或芳香族二胺的重复单元。作为重复单元(3)，优选Ar³为1,4-亚苯基的重复单元(衍生自对苯二酚、对氨基苯酚或对苯二胺的重复单元)和Ar³为4,4’-亚联苯基的重复单元(衍生自4,4’-二羟基联苯、4-氨基-4’-羟基联苯或4,4’-二氨基联苯的重复单元)。

重复单元(1)的含量，相对于全部重复单元的总量(通过将构成液晶性聚酯的各重复单元的质量除以各重复单元的式量，求出各重复单元的物质当量(摩尔)，并将这些合计的值)，优选为30摩尔％以上，更优选为30摩尔％以上且80摩尔％以下，进一步优选为40摩尔％以上且70摩尔％以下，尤其优选为45摩尔％以上且65摩尔％以下。

重复单元(2)的含量，相对于全部重复单元的总量，优选为35摩尔％以下，更优选为10摩尔％以上且35摩尔％以下，进一步优选为15摩尔％以上且30摩尔％以下，尤其优选为17.5摩尔％以上且27.5摩尔％以下。

重复单元(3)的含量，相对于全部重复单元的总量，优选为35摩尔％以下，更优选为10摩尔％以上且35摩尔％以下，进一步优选为15摩尔％以上且30摩尔％以下，尤其优选为17.5摩尔％以上且27.5摩尔％以下。

重复单元(1)的含量越多，越易提高熔融流动性、耐热性、强度/刚性，但当过多时，易提高熔融温度、熔融粘度，也易提高成型所需要的温度。

重复单元(2)的含量与重复单元(3)的含量的比例由[重复单元(2)的含量]/[重复单元(3)的含量](摩尔/摩尔)表示，优选为0.9/1～1/0.9，更优选为0.95/1～1/0.95，进一步优选为0.98/1～1/0.98。

需要说明的是，本实施方式的注射成型品含有的液晶性聚酯，可以分别独立地具有2种以上重复单元(1)～(3)。另外，液晶性聚酯可以具有重复单元(1)～(3)以外的重复单元，但其含量相对于全部重复单元的总量，优选为10摩尔％以下，更优选为5摩尔％以下。

本实施方式的注射成型品含有的液晶性聚酯，作为重复单元(3)，由于易降低熔融粘度，因此优选具有X和Y分别为氧原子的重复单元，即，具有衍生自规定的芳香族二醇的重复单元，作为重复单元(3)，更优选仅具有X和Y分别为氧原子的重复单元。

本实施方式的注射成型品含有的液晶性聚酯，优选通过将构成该液晶性聚酯的重复单元所对应的原料单体熔融聚合，并将获得的聚合物(以下，有时称作“预聚物”)固相聚合来制造。由此，能够操作性良好地制造耐热性或强度/刚性高的高分子量液晶性聚酯。

熔融聚合可以在催化剂的存在下进行。作为该催化剂的例子，可举出乙酸镁、乙酸亚锡、四丁基钛酸酯、乙酸铅、乙酸钠、乙酸钾、三氧化锑等金属化合物或4-(二甲氨基)吡啶、1-甲基咪唑等含氮杂环式化合物，优选使用含氮杂环式化合物。

本实施方式的注射成型品含有的液晶性聚酯的流动开始温度优选为260℃以上，更优选为260℃以上且400℃以下，进一步优选为260℃以上且380℃以下。

该液晶性聚酯的流动开始温度越高，越有提高液晶性聚酯的耐热性以及强度的倾向。另一方面，当液晶性聚酯的流动开始温度超过400℃时，存在液晶性聚酯的熔融温度或熔融粘度升高的倾向。因此，存在液晶性聚酯成型所需要的温度升高的倾向。

在本说明书中，液晶性聚酯的流动开始温度还称作粘流温度或流动温度，是成为液晶性聚酯的分子量的估计的温度(参照小出直之编写，《液晶聚合物-合成·成型·应用-》，株式会社CMC(株式会社シーエムシー)，1987年6月5日，p.95)。

流动开始温度是使用毛细管流变仪，将液晶性聚酯在9.8MPa(100kg/cm²)的载荷下，一边以4℃/min的速度升温一边熔融，在从内径1mm、长度10mm的喷嘴挤出时，显示出4800Pa·s(48000泊)的粘度时的温度。

在本实施方式中，液晶性聚酯既可以单独使用一种，又可以组合使用两种以上。

在组合使用两种以上液晶性聚酯的情况下，如后述地，优选联用流动开始温度不同的液晶性聚酯。

在本实施方式的注射成型品含有的热塑性树脂中，相对于热塑性树脂的总量(100质量％)，树脂(Tr1)的比例为10质量％以上，优选为25质量％以上，更优选为50质量％以上，进一步优选为75质量％以上，尤其优选为90质量％以上，可以为100质量％。

在本实施方式的注射成型品中，相对于注射成型品的总量(100质量％)，树脂(Tr1)的含量优选为40～70质量％，更优选为45～65质量％，进一步优选为45～60质量％。

本实施方式的注射成型品，除了树脂(Tr1)之外，还可以含有树脂(Tr1)以外的热塑性树脂。

作为除树脂(Tr1)以外的热塑性树脂，可举出聚酰胺、液晶性聚酯以外的聚酯、聚砜、聚醚砜、聚苯硫醚、聚醚酮、聚醚醚酮、聚碳酸酯、聚苯醚、聚醚酰亚胺等。

在本实施方式的注射成型品所含有的热塑性树脂中，除树脂(Tr1)以外的热塑性树脂的比例，相对于热塑性树脂的总量(100质量％)，例如为0～25质量％，可以为0～10质量％。

＜纤维状填料＞

本实施方式的注射成型品所含有的纤维状填料可以为纤维状的无机填料，也可以为纤维状的有机填料。

作为纤维状的无机填料，可举出玻璃纤维；PAN系、沥青系、人造丝系、酚系、木质素系碳纤维等碳纤维；二氧化硅纤维、氧化铝纤维、二氧化硅氧化铝纤维等陶瓷纤维；铁、金、铜、铝、黄铜、不锈钢等金属纤维；碳化硅纤维、硼纤维。另外，作为纤维状的无机填料，还可举出钛酸钾晶须、钛酸钡晶须、硅灰石晶须、硼酸铝晶须、氮化硅晶须、碳化硅晶须等晶须。

作为纤维状的有机填料，可举出聚酯纤维、对芳香族聚酰胺纤维或间芳香族聚酰胺纤维、PBO纤维。

考虑到成型加工时对装置的磨损负荷或可获得性，作为纤维状填料，更优选从PAN系或沥青系等碳纤维和玻璃纤维所组成的组中选出的至少一种。另外，以赋予导电性为目的，可以使用包覆有镍、铜、镱等金属的纤维状填料。

碳纤维的拉伸强度优选为2000MPa以上，更优选为3000MPa以上，进一步优选为4000MPa以上。另外，碳纤维的拉伸延性优选为0.5％以上，更优选为1.0％以上，进一步优选为1.8％以上。通过使用高拉伸强度、高延性的碳纤维作为纤维状填料，可抑制直至成型体制作为止的加工工艺中的纤维断裂，并较长地残留纤维，从而变得易获得发明效果。

其中，从拉伸强度、拉伸弹性模量和拉伸延性的平衡良好以及能将残存纤维长度较长地残留的方面出发，能够优选使用PAN系碳纤维。

需要说明的是，碳纤维的拉伸强度、拉伸弹性模量和拉伸延性是指依据JIS R7606：2000测定的值。

作为PAN系碳纤维，例如，可举出东丽株式会社制“TORAYCA(トレカ)(注册商标)”、三菱化学株式会社制“Pyrofil(パイロフィル)(注册商标)”、帝人株式会社制“Tenax(テナックス)(注册商标)”等。

作为沥青系碳纤维，例如，可举出三菱化学株式会社制“DIALEAD(ダイアリード)(注册商标)”、日本石墨纤维株式会社制“GRANOC(注册商标)”、大阪燃气化学株式会社制“DONACARBO(ドナカーボ)(注册商标)”、吴羽株式会社制“KRECA(クレカ)(注册商标)”等。

作为玻璃纤维，可举出E玻璃(即，无碱玻璃)、S玻璃或T玻璃(即，高强度、高弹性玻璃)、C玻璃(即，耐酸用玻璃)、D玻璃(即，低介电常数玻璃)、ECR玻璃(即，不含B₂O₃、F₂的E玻璃的替代玻璃)、AR玻璃(即，耐碱用玻璃)等FRP增强材料用的玻璃纤维。

在本实施方式的注射成型品中，从赋予抗碰撞载荷的强度、弹性模量的平衡和易获得性出发，作为纤维状填料优选使用玻璃纤维，其中，尤其优选使用E玻璃。

＜其他成分＞

本实施方式的注射成型品除了上述热塑性树脂和纤维状填料之外，根据需要，可以含有一种以上其他填料、添加剂等。

作为其他填料，可以为板状填料、球状填料或其他粒状填料。其他填料可以为无机填料，可以为有机填料。

作为板状无机填料，可举出滑石、云母、石墨、硅灰石、玻璃鳞片、硫酸钡、碳酸钙。云母可以为白云母，可以为金云母，可以为氟金云母，可以为四硅云母。

作为粒状无机填料，可举出二氧化硅、氧化铝、氧化钛、玻璃珠、玻璃气球、氮化硼、碳化硅、碳酸钙。

作为添加剂，可举出计量稳定化剂、阻燃剂、导电性赋予剂、晶核剂、紫外线吸收剂、抗氧化剂、减振剂、抗菌剂、防虫剂、防臭剂、防着色剂、热稳定剂、脱模剂、抗静电剂、塑化剂、润滑剂、着色剂、颜料、染料、发泡剂、制泡剂、粘度调节剂、表面活性剂。

＜注射成型品中纤维状填料的分散状态＞

本实施方式的注射成型品中的纤维状填料的长度加权平均纤维长度优选为4mm以上，长度加权平均纤维长度更优选为4.5mm以上，长度加权平均纤维长度进一步优选为5mm以上。

另一方面，纤维状填料的长度加权平均纤维长度优选小于50mm，长度加权平均纤维长度更优选为40mm以下，长度加权平均纤维长度进一步优选为20mm以下，长度加权平均纤维长度尤其优选为15mm以下。

例如，纤维状填料的长度加权平均纤维长度优选为4mm以上且小于50mm，更优选为4.5mm以上且40mm以下，进一步优选为5mm以上且20mm以下，尤其优选为5mm以上且15mm以下。

当纤维状填料的长度加权平均纤维长度在所述优选范围的下限值以上时，抗碰撞载荷的强度进一步升高。另一方面，当在所述优选范围的上限值以下时，变得更易成型。

在本实施方式中，如下测定注射成型品中的纤维状填料的纤维长度、长度加权平均纤维长度。

步骤(1)：从注射成型品裁出宽度10mm×长度30mm×厚度4mm的试验片，并在马弗炉中加热以除去树脂部分。

例如，在纤维状填料为碳纤维的情况下，加热条件为500℃、3小时。在纤维状填料为玻璃纤维的情况下，加热条件为600℃、4小时。

步骤(2)：将从注射成型品中除去了树脂部分的物质，在添加有0.05体积％表面活性剂(Micro90，国际产品公司(INTERNATIONAL PRODUCTS CORPORATION)制)的水溶液1000mL中分散，以制备分散液。

步骤(3)：从分散液中取出100mL，用纯水稀释至5～20倍。从稀释后的分散液取出一部分，用显微镜(VH-ZST(基恩士公司(KEYENCE)制)倍率20倍)观察纤维，对每一个样品以拍摄区域不重叠的方式拍摄10枚图像。

但是，在纤维状填料为碳纤维的情况下，从稀释后的分散液取出50mL，使用φ90mm的桐山漏斗用滤纸(No.5C)进行减压过滤，并拍摄分散在滤纸上的碳纤维的图像。

在纤维状填料为玻璃纤维的情况下，从稀释后的分散液取出50mL，使其在培养皿中分散，接着，拍摄分散在培养皿中的玻璃纤维的图像。

步骤(4)：用显微镜的测量工具测定拍摄的图像1枚中存在的全部纤维的长度。需要说明的是，通过多点测量来测定弯曲的纤维。在拍摄的10枚图像中依次进行相同的操作直至纤维的测定根数合计超过500根，以测定纤维长度。在拍摄的10枚图像中的纤维根数合计不超过500根的情况下，返回步骤(3)，在适当调节用纯水的稀释倍率的基础上，重新拍摄图像并再次测定纤维长度。

步骤(5)：从步骤(4)中测定的纤维状填料的纤维长度，求出长度加权平均纤维长度lm＝(Σli²×ni)/(Σli×ni)，(Σni＞500)。

li：纤维状填料的纤维长度。

ni：纤维长度li的纤维状填料的根数。

本实施方式的注射成型品中的纤维长度1mm以下的所述纤维状填料的比例，相对于注射成型品中的所述纤维状填料的总量(100质量％)，为40质量％以下，优选为30质量％以下，更优选为25质量％以下，进一步优选为20质量％以下。

纤维长度1mm以下的所述纤维状填料的比例越小越优选，但其下限值，例如为1质量％以上或2质量％以上。

例如，纤维长度1mm以下的所述纤维状填料的比例优选为1质量％以上且30质量％以下，更优选为1质量％以上且25质量％以下，进一步优选为1质量％以上且20质量％以下，尤其优选为2质量％以上且20质量％以下。

纤维长度1mm以下的所述纤维状填料的比例，只要在所述优选范围内，在对成型品施加冲击时，成型品中龟裂的发展就被抑制，也更易提高抗碰撞载荷的强度。

本实施方式的注射成型品中的纤维长度超过5mm的所述纤维状填料的比例，相对于注射成型品中的所述纤维状填料的总量(100质量％)，优选为30质量％以上，更优选为35质量％以上，进一步优选为40质量％以上，尤其优选为45质量％以上。

纤维长度超过5mm的所述纤维状填料的比例越大越优选，但其上限值，例如为90质量％以下或80质量％以下。

例如，纤维长度超过5mm的所述纤维状填料的比例优选为30质量％以上且90质量％以下，更优选为35质量％以上且90质量％以下，进一步优选为40质量％以上且90质量％以下，尤其优选为45质量％以上且80质量％以下。

纤维长度超过5mm的所述纤维状填料的比例，只要在所述优选范围内，在对成型品施加冲击时，通过从基体树脂中抽出纤维状填料来有效地进行能量消耗，也更易提高抗碰撞载荷的强度。

在本实施方式的注射成型品中，通过下述[灰化试验]，灰化后的试验片的纵-横平面面积相对于灰化前的试验片的纵-横平面面积为3.5倍以上。

[灰化试验]

步骤(2)：对所述试验片实施加热处理(灰化)以完全除去树脂部分。

但是，在所述步骤(1)中，使灰化前的试验片的厚度为5mm以下，在注射成型品存在厚度超过5mm的部分的情况下，裁出纵10mm×横10mm，并通过切削或研磨等调节至厚度为5mm以下且厚度的最大值和最小值的差为0.5mm以下。

步骤(2)中的加热处理(灰化)的温度取决于形成注射成型品的材料，但例如在含聚丙烯的材料的情况下，优选为450～600℃，例如在含液晶性聚酯的材料的情况下，优选为500～600℃。

作为步骤(3)中的图像分析软件，能够使用图像处理软件(WinROOF2018，三谷商事株式会社)、图像处理软件(Luzex AP(ルーゼックスAP)，株式会社尼利可(株式会社ニレコ))等。

通过用图像分析软件二值化，识别出纤维部分与除此以外的部分来求出灰化后的试验片的纵-横平面面积(参照图1)。

(A)是本实施方式的注射成型品，灰化后的试验片包含纤维束的状态。另一方面，(B)是灰化后的试验片几乎不包含纤维束的状态。

在本实施方式的注射成型品中，通过上述[灰化试验]，灰化后的试验片的纵-横平面面积相对于灰化前的试验片的纵-横平面面积(100mm²)为3.5倍以上，优选为3.5～10倍，更优选为4.0～10倍，进一步优选为5.0～10倍。

只要灰化后的试验片的纵-横平面面积相对于灰化前的试验片的纵-横平面面积为3.5倍以上，在注射成型品中就能尤其提高抗碰撞载荷的强度。另一方面，只要在所述优选范围的上限值以下，就可抑制热塑性树脂与纤维状填料的混合物的熔融粘度上升，从而使成型加工性良好。

如上述说明，本实施方式的注射成型品含有热塑性树脂和纤维状填料。此外，本实施方式的注射成型品包含相对于所述热塑性树脂的总量为10质量％以上的从聚丙烯和液晶性聚酯所组成的组中选择的至少一种。即，在本实施方式中，由于聚丙烯或液晶性聚酯示出与纤维状填料适度的密合性，因此在对注射成型品施加冲击时，注射成型品中的龟裂不沿纤维状填料断裂方向，而是易沿纤维状填料长度方向(沿纤维状填料与基体树脂的界面的方向)伸展。由此，推测其结果是，发生纤维状填料从基体树脂中被抽出，此时，由于有效地进行能量消耗，因此抗碰撞载荷的强度升高。此外，本实施方式的注射成型品中的纤维长度1mm以下的纤维状填料的比例，相对于纤维状填料的总量为40质量％以下，通过所述[灰化试验]，灰化后的试验片的纵-横平面面积相对于灰化前的试验片的纵-横平面面积为3.5倍以上。即，在本实施方式中，纤维状填料在注射成型品中不过度开纤，适度地以纤维束的状态分散。另外，通过在注射成型品中适度地以纤维束的状态存在，可抑制纤维断裂。因此，推测本实施方式的注射成型品提高了抗碰撞载荷的强度。

另一方面，图1中的(B)这样的处于灰化后的试验片几乎不包含纤维束的状态的注射成型品，由于纤维束少，因此灰化后的试验片的纵-横平面面积相对于灰化前的试验片的纵-横平面面积难以为3.5倍以上，由于注射成型品中的纤维断裂易发生，因此汽车用冲击吸收构件所要求的强度不足。

本发明的注射成型品具有以下方面。

[1]一种注射成型品，其是含有热塑性树脂和纤维状填料的注射成型品，所述热塑性树脂包含相对于所述热塑性树脂的总量为10质量％以上的从聚丙烯和液晶性聚酯所组成的组中选择的至少一种，所述注射成型品中的纤维长度1mm以下的所述纤维状填料的比例，相对于所述纤维状填料的总量为40质量％以下，通过下述[灰化试验]，灰化后的试验片的纵-横平面面积相对于灰化前的试验片的纵-横平面面积为3.5倍以上。

[灰化试验]

[2]一种注射成型品，其是含有热塑性树脂和纤维状填料的注射成型品，所述热塑性树脂包含相对于所述热塑性树脂的总量为50～100质量％的从聚丙烯和液晶性聚酯所组成的组中选择的至少一种，所述注射成型品中的纤维长度1mm以下的所述纤维状填料的比例，相对于所述纤维状填料的总量为1质量％以上且30质量％以下，通过所述[灰化试验]，灰化后的试验片的纵-横平面面积相对于灰化前的试验片的纵-横平面面积为3.5～10倍。

[3]一种注射成型品，其是含有热塑性树脂和纤维状填料的注射成型品，所述热塑性树脂包含相对于所述热塑性树脂的总量为75～100质量％的从聚丙烯和液晶性聚酯所组成的组中选择的至少一种，所述注射成型品中的纤维长度1mm以下的所述纤维状填料的比例，相对于所述纤维状填料的总量为1质量％以上且25质量％以下，通过所述[灰化试验]，灰化后的试验片的纵-横平面面积相对于灰化前的试验片的纵-横平面面积为4.0～10倍。

[4]一种注射成型品，其是含有热塑性树脂和纤维状填料的注射成型品，所述热塑性树脂包含相对于所述热塑性树脂的总量为90～100质量％的从聚丙烯和液晶性聚酯所组成的组中选择的至少一种，所述注射成型品中的纤维长度1mm以下的所述纤维状填料的比例，相对于所述纤维状填料的总量为1质量％以上且20质量％以下，通过所述[灰化试验]，灰化后的试验片的纵-横平面面积相对于灰化前的试验片的纵-横平面面积为5.0～10倍。

[5]一种注射成型品，其是含有热塑性树脂和纤维状填料的注射成型品，所述热塑性树脂仅为液晶性聚酯，所述注射成型品中的纤维长度1mm以下的所述纤维状填料的比例，相对于所述纤维状填料的总量为3.0～19.2质量％，通过所述[灰化试验]，灰化后的试验片的纵-横平面面积相对于灰化前的试验片的纵-横平面面积为3.9～9.5倍。

[6]如所述[1]～[5]中任一项所述的注射成型品，其中，通过所述[灰化试验]，灰化后的试验片的纵-横平面面积相对于灰化前的试验片的纵-横平面面积为3.5～10倍，优选为4.0～10倍，更优选为5.0～10倍，进一步优选为3.9～9.5倍。

[7]如所述[1]～[6]中任一项所述的注射成型品，其中，所述热塑性树脂包含相对于所述热塑性树脂的总量为50～100质量％的从聚丙烯和液晶性聚酯所组成的组中选择的至少一种，优选包含75～100质量％，更优选包含90～100质量％。

[8]如所述[1]～[7]中任一项所述的注射成型品，其中，所述热塑性树脂包含相对于所述热塑性树脂的总量为10质量％以上的液晶性聚酯，优选包含50～100质量％，更优选包含75～100质量％，进一步优选包含90～100质量％。

[9]如所述[1]～[8]中任一项所述的注射成型品，其中，所述注射成型品中的纤维长度1mm以下的所述纤维状填料的比例，相对于所述纤维状填料的总量为1质量％以上且30质量％以下，优选为1质量％以上且25质量％以下，更优选为1质量％以上且20质量％以下，进一步优选为2质量％以上且20质量％以下。

[10]如所述[1]～[9]中任一项所述的注射成型品，其中，所述注射成型品中的纤维长度超过5mm的所述纤维状填料的比例，相对于所述纤维状填料的总量为30质量％以上。

[11]如所述[10]所述的注射成型品，其中，所述注射成型品中的纤维长度超过5mm的所述纤维状填料的比例，相对于所述纤维状填料的总量为30质量％以上且90质量％以下，优选为35质量％以上且90质量％以下，更优选为40质量％以上且90质量％以下，进一步优选为45质量％以上且80质量％以下。

[12]如所述[1]～[11]中任一项所述的注射成型品，其中，所述纤维状填料的长度加权平均纤维长度为4mm以上。

[13]如所述[12]所述的注射成型品，其中，所述纤维状填料的长度加权平均纤维长度为4mm以上且小于50mm，优选为4.5mm以上且40mm以下，更优选为5mm以上且20mm以下，进一步优选为5mm以上且15mm以下。

[14]如所述[1]～[13]中任一项所述的注射成型品，其中，含有40～70质量份所述热塑性树脂和30～60质量份所述纤维状填料，优选含有45～70质量份所述热塑性树脂和30～55质量份所述纤维状填料，更优选含有45～65质量份所述热塑性树脂和35～55质量份所述纤维状填料。

[15]如所述[1]～[14]中任一项所述的注射成型品，其中，相对于所述注射成型品100质量％，所述热塑性树脂的比率为40～70质量％，所述纤维状填料的比率为30～60质量％。

[16]如所述[15]所述的注射成型品，其中，相对于所述注射成型品100质量％，所述热塑性树脂的比率为45～70质量％，所述纤维状填料的比率为30～55质量％。

[17]如所述[16]所述的注射成型品，其中，相对于所述注射成型品100质量％，所述热塑性树脂的比率为45～65质量％，所述纤维状填料的比率为35～55质量％。

[18]如所述[1]～[17]中任一项所述的注射成型品，其中，所述注射成型品中，所述热塑性树脂和所述纤维状填料的总含量，相对于所述注射成型品的总量为80质量％以上，优选为90质量％以上，更优选为95质量％以上，进一步优选为100质量％。

[19]如所述[1]～[18]中任一项所述的注射成型品，其中，所述纤维状填料为玻璃纤维。

＜注射成型品的制造方法＞

上述的实施方式的注射成型品能够通过将热塑性树脂、纤维状填料和根据需要的其他成分混合而制备的热塑性树脂组合物(成型材料)注射成型来制造。

需要说明的是，在本说明书中，将热塑性树脂和纤维状填料混合而获得的混合物记作“热塑性树脂组合物”。另外，将获得的混合物制备成颗粒状的注射成型品制作用的成型材料也同样记作“热塑性树脂组合物”。

以下，说明上述的(注射成型品)的制造方法的一个例子。

本实施方式的注射成型品的制造方法是制造上述的(注射成型品)的方法，具有：将第一热塑性树脂含浸于所述纤维状填料的第一颗粒，与不含所述纤维状填料且包含流动开始温度比所述第一热塑性树脂低的第二热塑性树脂的第二颗粒混合，以获得颗粒混合物的工序；以及将所述颗粒混合物注射成型的工序。

[获得颗粒混合物的工序]

在本实施方式中，在获得颗粒混合物的工序中，混合第一颗粒和第二颗粒，以获得颗粒混合物。

第一颗粒由第一热塑性树脂含浸于所述纤维状填料而成的树脂结构体构成。

对于第一颗粒而言，例如，通过将第一热塑性树脂和根据需要的其他成分熔融混炼而获得的熔融物，含浸于纤维状填料并颗粒化，从而作为纤维状填料被第一热塑性树脂固定的状态的颗粒来获得。

作为第一颗粒的形状，可举出圆柱状、圆盘状、楕圆柱状、楕圆盘状、石质棋子状、球状、不定形状等，但不限定于此。从生产性或成型时的操作的观点出发，更优选为圆柱状。

图2示出第一颗粒制造装置的一实施方式。

在图2所示的本实施方式中，说明使用将复数根纤维状填料被收敛剂收敛成的纤维束11卷绕成卷状的纤维粗纱10，获得由第一热塑性树脂组合物构成的颗粒15的情况。

如图2所示，制造装置100具备预加热部121、含浸部123、冷却部125、拉取部127、切割部129和搬送辊101～109。在图2所示的制造装置100中，含浸部123与挤出机120连接。

在图2中，示出从纤维粗纱10连续地送出纤维束11的状态。在本实施方式中，一边通过搬送辊101～109使从纤维粗纱10送出的纤维束11沿长度方向搬送，一边制作由第一热塑性树脂组合物构成的颗粒15。

本实施方式的第一颗粒的制造中使用的纤维粗纱10的纤度没有特别限定，但优选为200g/1000m以上，更优选为500g/1000m以上，进一步优选为800g/1000m以上。当纤维粗纱10的纤度在所述优选范围的下限值以上时，在第一颗粒的制造方法中，易处理纤维粗纱10。

另外，纤维粗纱10的纤度优选为3750g/1000m以下，更优选为3200g/1000m以下，进一步优选为2500g/1000m以下。当纤维粗纱10的纤度在所述优选范围的上限值以下时，在第一热塑性树脂中纤维易分散。另外，在第一颗粒的制造时易处理纤维。

即，纤维粗纱10的纤度优选为200g/1000m以上且3750g/1000m以下，更优选为800g/1000m以上且2500g/1000m以下。

纤维粗纱10的数均纤维直径没有特别限定，但优选为1～40μm，更优选为3～35μm。

在纤维状填料为碳纤维的情况下，纤维粗纱10的数均纤维直径优选为1～15μm，更优选为3～10μm，进一步优选为4～9μm。

在纤维状填料为玻璃纤维的情况下，纤维粗纱10的数均纤维直径优选为5～35μm，更优选为10～25μm，进一步优选为10～20μm。

纤维粗纱10的数均纤维直径采用使用扫描型电子显微镜(1000倍)观察纤维状填料，测量随机选择的500根纤维状填料的纤维直径的值的数均值。

当纤维粗纱10的数均纤维直径在所述优选范围的下限值以上时，在第一颗粒中纤维状填料易分散。另外，在第一颗粒的制造时纤维状填料易处理。另一方面，当在所述优选范围的上限值以下时，由纤维状填料高效地增强成型体。因此，能够赋予本实施方式的注射成型品优异的夏比冲击强度。

在本实施方式中，使用由收敛剂(施胶剂)处理的纤维状填料。适度地进行施胶处理的纤维状填料，在颗粒生产时的生产性或品质稳定性更优异且能够减小成型体中的物性偏差。

收敛剂(施胶剂)没有特别限定，例如，可举出尼龙系聚合物、聚醚系聚合物、环氧系聚合物、酯系聚合物、氨基甲酸酯系聚合物、这些的混合系聚合物或这些的各改性聚合物。另外，能够使用氨基硅烷、环氧硅烷等所谓的硅烷偶联剂、钛偶联剂等公知的偶联剂。

本实施方式的第一颗粒中使用的纤维状填料中，单纤维不一定需要沿一个方向排列，从制造成型材料的过程中的生产性的观点出发，优选单纤维沿一个方向排列且纤维束在纤维的长度方向上连续的状态。

在纤维状填料为玻璃纤维的情况下，从提高经济性和含浸性的观点出发，纤维粗纱10的单纱数优选为1000根以上且10000以下，更优选为1000根以上且8000根以下，进一步优选为1500根以上且6000根以下。

另外，在纤维状填料为碳纤维的情况下，从相同的观点出发，纤维粗纱10的单纱数优选为10000根以上且100000根以下，更优选为10000根以上且50000根以下，进一步优选为10000根以上且30000根以下。

在预加热部121中，将从纤维粗纱10送出的纤维束11加热并干燥。此时的加热温度没有特别限定，例如为50～250℃。

另外，预加热部121中的加热时间没有特别限定，但例如为3～30秒钟。

在含浸部123中，将纤维束11以外的成型材料M(第一热塑性树脂，根据需要配合的其他成分)含浸于纤维束11。

如后所述地，优选考虑第二热塑性树脂的种类、熔融粘度、流动开始温度等来适当选择第一热塑性树脂。例如，作为第一热塑性树脂，优选举出液晶性聚酯、聚丙烯。

第一热塑性树脂既可以单独使用一种，又可以组合使用两种以上。

可以将从供给口123a投入成型材料M，在含浸部123内加热而获得的熔融物含浸于纤维束11，也可以将从供给口123a投入由挤出机120熔融混炼的成型材料M并含浸于纤维束11。

另外，在图2所示的实施方式中，将所述熔融物含浸并包覆于纤维束11以获得树脂结构体13。

根据第一热塑性树脂的种类适当确定含浸部123中的加热温度，优选设定为比使用的第一热塑性树脂的流动开始温度高10～80℃的温度，例如为300～400℃。

在含浸部123中，根据成型体要求的特性等，优选将第一热塑性树脂100质量份含浸于纤维状填料(纤维束11)90～250质量份中，更优选含浸于纤维状填料100～240质量份中，进一步优选含浸于纤维状填料150～220质量份中。只要纤维状填料的配合量在所述优选范围的下限值以上，就由纤维高效地增强注射成型品。另一方面，只要在所述优选范围的上限值以下，纤维束就容易开纤且第一热塑性树脂容易含浸于纤维束中。

通过根据纤维束11的直径变化含浸部123的出口的模头的喷嘴直径，能够调节树脂结构体13中的第一热塑性树脂与纤维状填料的配合比。

在冷却部125中，将含浸部123中的被加热的状态的树脂结构体13(将所述熔融物含浸并包覆于纤维束11的树脂结构体13)，例如冷却至50～150℃。冷却时间没有特别限定，例如为3～30秒。

在拉取部127中，连续地拉取冷却部125中冷却的树脂结构体13并将其送出到下一切割部129中。

在切割部129中，将冷却后的树脂结构体13切割成所期望的长度，以制作颗粒15。切割部129例如具备旋转刀片等。

使用上述的制造装置100，作为本实施方式的第一颗粒，例如，如下制造纤维状填料被第一热塑性树脂固定的颗粒。

获得树脂结构体的工序。

在从纤维粗纱10连续地送出复数根单纤维被收敛剂收敛成的纤维束11的同时，首先，由预加热部121加热并干燥纤维束11。

接着，在向含浸部123供给干燥后的纤维束11的同时，从供给口123a投入由挤出机120熔融混炼的成型材料M，将熔融状态的成型材料M含浸于纤维束11。由此，将所述熔融物含浸并包覆于纤维束11以获得树脂结构体13。此后，将含浸部123中被加热的状态的树脂结构体13由冷却部125冷却。

在此处获得的树脂结构体13中，纤维沿树脂结构体13的长度方向大致平行地排列。

“纤维沿树脂结构体的长度方向大致平行地排列”表示纤维的长度方向与树脂结构体的长度方向的夹角角度大致为0°，具体而言，纤维和树脂结构体各自的长度方向的夹角角度为-5°～5°的状态。

获得颗粒的工序。

接着，用拉取部127将冷却后的树脂结构体13拉取成线束状，并送出到切割部129。

接着，在切割部129中，将线束状的树脂结构体13沿其长度方向切割成规定长度，以获得颗粒15。

此处所说的颗粒15的规定长度是根据以颗粒15为材料的成型体所需性能而设定的颗粒15的长度。在本实施方式的制造方法中获得的第一颗粒中，颗粒15的长度与颗粒15中排列的纤维的长度实质上为相同长度。

“颗粒的长度与纤维的长度实质上为相同长度”表示颗粒中排列的纤维的长度加权平均纤维长度为颗粒长度方向长度的95～105％。

如上所述，制造第一热塑性树脂含浸于纤维状填料的第一颗粒(颗粒15)。

该颗粒15是纤维状填料被第一热塑性树脂固定的颗粒，该纤维状填料沿该颗粒的长度方向大致平行地排列。另外，颗粒15中排列的纤维状填料的长度与该颗粒的长度实质上为相同长度。本实施方式中制造的颗粒15的长度，取决于以颗粒15为材料的成型体所需性能等，例如为3～50mm。颗粒的长度是指颗粒长度方向的长度。

如此地，由于纤维状填料沿该颗粒的长度方向大致平行地排列，且纤维状填料的长度与颗粒的长度实质上为相同长度，因此在作为注射成型品时，能使该注射成型品中的残存纤维状填料长纤维化，从而对成型体的耐热性提高和各向异性缓和有效果。

能够通过用显微镜观察沿长度方向切割颗粒的截面来确认颗粒中的纤维状填料的排列方向。

另外，在本实施方式中，按照以下步骤测定颗粒中的纤维状填料的纤维长度、长度加权平均纤维长度。

步骤(1)：将2g颗粒在马弗炉中加热以除去树脂部分(第一热塑性树脂)。

例如，在纤维状填料为碳纤维的情况下，加热条件为500℃、3小时。

在纤维状填料为玻璃纤维的情况下，加热条件为600℃、4小时。

步骤(2)：将从颗粒中除去了树脂部分的物质，在添加有0.05体积％表面活性剂(Micro90，国际产品公司(INTERNATIONAL PRODUCTS CORPORATION)制)的水溶液1000mL中分散，以制备分散液。

步骤(3)：从分散液取出100mL，用纯水稀释至5～20倍。从稀释后的分散液取出一部分，用显微镜(VH-Z25，基恩士社(キーエンス社)制，倍率10～20倍)观察纤维状填料，对每一个样品以拍摄区域不重叠的方式拍摄10枚图像。

步骤(4)：用显微镜的测量工具测定拍摄的图像1枚中存在的全部纤维的长度。需要说明的是，通过多点测量来测定弯曲的纤维，不测定与图像边缘接触的纤维。在拍摄的10枚图像中依次进行相同的操作直至纤维的测定根数合计超过500根，以测定纤维长度。在拍摄的10枚图像中的纤维根数合计不超过500根的情况下，返回步骤(3)，在适当调节用纯水的稀释倍率的基础上，重新拍摄图像并再次测定纤维长度。

li：纤维状填料的纤维长度。

ni：纤维长度li的纤维状填料的根数。

第二颗粒由不含所述纤维状填料且包含流动开始温度比所述第一热塑性树脂低的第二热塑性树脂的树脂结构体构成。

对于第二颗粒而言，例如，通过熔融挤出成型法或熔融压缩成型法将第二热塑性树脂和根据需要的其他成分配合的混合物颗粒化来获得。

作为第二颗粒的形状，可举出圆柱状、圆盘状、楕圆柱状、楕圆盘状、石质棋子状、球状、不定形状等，但不限定于此。从生产性或成型时的操作的观点出发，更优选为圆柱状。

在本实施方式的注射成型品的制造方法中，使用流动开始温度比所述第一热塑性树脂低的第二热塑性树脂。

优选所述第二热塑性树脂与所述第一热塑性树脂的流动开始温度的差为5℃以上，更优选为5～40℃。或者，优选所述第二热塑性树脂与所述第一颗粒的流动开始温度的差为5℃以上，更优选为5～40℃。

通过相对于第一热塑性树脂选择这样的第二热塑性树脂，纤维状填料作为纤维束适度地分散在注射成型品中，另外，由于在注射成型中作为纤维束存在，抑制纤维断裂，并使成型品中的纤维状填料较长地残留，因此易表达出抗碰撞载荷的强度。

第二热塑性树脂在后述的颗粒混合物的熔融混炼温度条件下的熔融粘度优选为5～500Pa·s(测定条件：喷嘴的孔径0.5mm，剪切速度1000s^-1)。

例如，作为第二热塑性树脂，可举出液晶性聚酯、聚丙烯、聚酰胺、液晶性聚酯树脂以外的聚酯、聚砜、聚醚砜、聚苯硫醚、聚醚酮、聚醚醚酮、聚碳酸酯、聚苯醚、聚醚酰亚胺等。

第二热塑性树脂既可以单独使用一种，又可以组合使用两种以上。

将上述的第一颗粒与第二颗粒混合，以获得颗粒混合物。

在作为注射成型品时，第一颗粒与第二颗粒的混合比率(质量比)优选以40～70质量份热塑性树脂和30～60质量份纤维状填料的方式混合第一颗粒和第二颗粒。

例如，两者的混合比率(质量比)优选为第一颗粒50～90质量份、第二颗粒10～50质量份，更优选为第一颗粒55～85质量份、第二颗粒15～45质量份，进一步优选为第一颗粒55～80质量份、第二颗粒20～45质量份。

所述颗粒混合物中，相对于所述颗粒混合物100质量％，第一颗粒的混合比率优选为50～90质量％，更优选为55～85质量％，进一步优选为55～80质量％。

所述颗粒混合物中，相对于所述颗粒混合物100质量％，第二颗粒的混合比率优选为10～50质量％，更优选为15～45质量％，进一步优选为20～45质量％。

相对于所述颗粒混合物100质量％，优选第一颗粒的混合比率为50～90质量％，第二颗粒的混合比率为10～50质量％。相对于所述颗粒混合物100质量％，更优选第一颗粒的混合比率为55～85质量％，第二颗粒的混合比率为15～45质量％。相对于所述颗粒混合物100质量％，进一步优选第一颗粒的混合比率为55～80质量％，第二颗粒的混合比率为20～45质量％。

第一颗粒和第二颗粒，例如，可以分别投入成型机内并在成型机内混合两者，或可以预先制备混合了两者的混合物。或者，第一颗粒和第二颗粒可以使用在第一颗粒表面上包覆了第二颗粒的颗粒。

[将颗粒混合物注射成型的工序]

在本实施方式中，在将颗粒混合物注射成型的工序中，例如，通过使用公知的注射成型机将颗粒混合物熔融，并将熔融的颗粒混合物注射到模具内来成型。

作为公知的注射成型机，例如，可举出株式会社沙迪克(株式会社ソディック)制的TR450EH3，日精树脂工业社制的油压式卧式成型机PS40E5ASE型等。

根据热塑性树脂的种类适当确定注射成型的温度条件，优选将注射成型机的缸体温度设定为比使用的热塑性树脂的流动开始温度高10～80℃的温度。

例如，所述颗粒混合物的熔融混炼温度优选超过所述第二热塑性树脂的流动开始温度且在所述第一热塑性树脂或所述第一颗粒的流动开始温度以下。

在此，颗粒混合物的熔融混炼温度是指将颗粒混合物熔融或塑化并混炼的温度，具体而言，是指将颗粒混合物熔融软化的注射成型机的塑化部的温度(熔融混炼温度(塑化部))。更具体而言，该熔融混炼温度优选为260～340℃，更优选为280～320℃，进一步优选为290～310℃。计量部或柱塞部优选为280～400℃，更优选为290～380℃，进一步优选为300～370℃。

模具的温度，从热塑性树脂的冷却速度和生产性的方面出发，优选设定在从室温(例如23℃)到180℃的范围。

作为其他注射条件，可以适当调节螺杆转速、背压、注射速度、保压、保压时间等。

以上说明的本实施方式的注射成型品的制造方法，具有：将第一热塑性树脂含浸于所述纤维状填料的第一颗粒，与不含所述纤维状填料且流动开始温度比所述第一热塑性树脂低的第二颗粒混合，以获得颗粒混合物的工序；以及将所述颗粒混合物注射成型的工序。

在本实施方式中，由于采用该第一颗粒与第二颗粒的颗粒混合物，因此在注射成型品的制造途中，纤维状填料不过度开纤，在最终制造的注射成型品中适度地以纤维束的状态分散，另外，通过在注射成型品中适度地以纤维束的状态存在，可抑制纤维断裂且成型品中的纤维状填料较长地残留(纤维长度1mm以下的纤维状填料少，灰化后的试验片的纵-横平面面积增大)。因此，根据本实施方式的制造方法，能够容易地制造提高了抗碰撞载荷的强度的注射成型品。

本发明的注射成型品的制造方法具有以下方面。

[51]一种注射成型品的制造方法，其是所述[1]～[19]中任一项所述的注射成型品的制造方法，其中，具有：将第一热塑性树脂含浸于所述纤维状填料的第一颗粒，与不含所述纤维状填料且包含流动开始温度比所述第一热塑性树脂低的第二热塑性树脂的第二颗粒混合，以获得颗粒混合物的工序；以及

将所述颗粒混合物注射成型的工序。

[52]如所述[51]所述的注射成型品的制造方法，其中，所述第一热塑性树脂与所述第二热塑性树脂的流动开始温度的差为5℃以上。

[53]如所述[51]或[52]所述的注射成型品的制造方法，其中，所述第一颗粒与所述第二热塑性树脂的流动开始温度的差为5℃以上。

[54]如所述[51]～[53]中任一项所述的注射成型品的制造方法，其中，所述颗粒混合物的熔融混炼温度超过所述第二热塑性树脂的流动开始温度且在所述第一热塑性树脂的流动开始温度以下。

[55]如所述[51]～[54]中任一项所述的注射成型品的制造方法，其中，所述颗粒混合物的熔融混炼温度超过所述第二热塑性树脂的流动开始温度且在所述第一颗粒的流动开始温度以下。

上述的本实施方式的注射成型品，能应用于通常能够应用热塑性树脂的任何用途，其中尤其适合汽车领域的用途。

作为汽车领域的用途，例如，作为汽车内装饰材料用注射成型体，可举出顶棚材料用注射成型体、轮罩盖用注射成型体、行李箱内衬用注射成型体、仪表盘表皮材料用注射成型体、手柄盖用注射成型体、扶手用注射成型体、头垫用注射成型体、安全带盖用注射成型体、换挡杆套用注射成型体、控制台箱用注射成型体、喇叭垫用注射成型体、旋钮用注射成型体、安全气囊盖用注射成型体、各种装饰件用注射成型体、各种立柱用注射成型体、门锁边框用注射成型体、手套箱用注射成型体、除霜喷嘴用注射成型体、防擦板用注射成型体、方向盘用注射成型体、转向柱盖用注射成型体等。

另外，作为汽车领域的用途，例如，作为汽车外装饰材料用注射成型体，可举出保险杠用注射成型体、气流偏导器用注射成型体、挡泥板用注射成型体、侧面饰条用注射成型体、车门后视镜壳体用注射成型体、车底板防护罩用注射成型体等。

作为其他汽车部件用注射成型体，可举出汽车前照灯用注射成型体、玻璃流道用注射成型体、密封条用注射成型体、排水软管用注射成型体、窗户清洗管用注射成型体等软管用注射成型体、管类用注射成型体、齿条和小齿轮套用注射成型体、密封垫用注射成型体、保险杠梁用注射成型体、碰撞盒用注射成型体、各种构件用注射成型体、悬架系统用注射成型体、前端模块用注射成型体、散热器支架用注射成型体、后门内物用注射成型体等。

另外，本实施方式的注射成型品，除了上述以外，还可应用于传感器、LED灯、连接器、插槽、电阻器、继电器盒、开关、线圈线轴、电容器、可变电容器盒、光拾波器、振荡器、各种端子板、变压器、插头、印刷电路基板、调谐器、扬声器、麦克风、头戴式耳机、小型马达、磁头底座、能源模块、半导体、液晶显示器、FDD滑架、FDD底盘、马达刷支架、抛物面天线、计算机相关部件、微波炉部件、音响/声音设备部件、照明部件、空调部件、办公计算机相关部件、电话/FAX相关部件和复印机相关部件等用途。

[实施例]

以下，通过具体实施例进一步详细说明本发明。但是，本发明完全不限定于以下所示的实施例。

[热塑性树脂的流动开始温度]

使用流动试验仪(株式会社岛津制作所的“CFT-500型”)，将约2g热塑性树脂填充到安装了具有内径1mm且长度10mm的喷嘴的模具的缸体中。接着，在9.8MPa(100kg/cm²)的载荷下，一边以4℃/min的速度升温，一边使热塑性树脂熔融并从喷嘴挤出，测定显示出4800Pa·s(48000泊)的粘度时的温度(流动开始温度)，记作热塑性树脂的流动开始温度。将该测定结果示于表2、表3。

[第一颗粒的流动开始温度]

使用球磨型冷冻粉碎机(日本分析工业株式会社制的“JFC-1500”)，将第一颗粒在规定的条件(颗粒投入量：5g，预冷冻时间：10分钟，冷冻粉碎时间：10分钟)冷冻粉碎。

接着，除了将上述[热塑性树脂的流动开始温度]中的热塑性树脂变更为第一颗粒冷冻粉碎物以外相同地测定第一颗粒的流动开始温度。将该测定结果示于表2、表3。

＜预制颗粒的制造＞

分别准备将热塑性树脂加工而成的预制颗粒(1)～(5)。

《预制颗粒(1)的制造》

如下制造预制颗粒(1)(LCP1颗粒)。

向具备搅拌装置、扭矩测量仪、氮气导入管、温度计和回流冷却器的反应器中，添加6-羟基-2-萘甲酸(1034.99g，5.5摩尔)、2,6-萘二羧酸(378.33g，1.75摩尔)、对苯二甲酸(83.07g，0.5摩尔)、对苯二酚(272.52g，2.475摩尔，相对于2,6-萘二羧酸和对苯二甲酸的总量过量0.225摩尔)、乙酸酐(1226.87g，12摩尔)和作为催化剂的1-甲基咪唑(0.17g)，在用氮气置换反应器内的气体后，在氮气气流下，一边搅拌，一边从室温花费15分钟升温至145℃，并于145℃回流1小时。

接着，一边蒸馏除去副产的乙酸和未反应的乙酸酐，一边从145℃花费3.5小时升温至310℃，并于310℃保持3小时后，取出内容物并将其冷却至室温。

通过将获得的固态物质用粉碎机粉碎至粒径约0.1～1mm后，在氮环境下，从室温花费1小时升温至250℃，并从250℃花费8小时升温至295℃，并于295℃保持6小时，以进行固相聚合。固相聚合后冷却以获得粉末状液晶聚酯。

在此获得的液晶聚酯中，相对于全部重复单元的总量，具有Ar¹为2,6-亚萘基的重复单元(1)55摩尔％、Ar²为2,6-亚萘基的重复单元(2)17.5摩尔％、Ar²为1,4-亚苯基的重复单元(2)5摩尔％以及Ar³为1,4-亚苯基的重复单元(3)22.5摩尔％，其流动开始温度为300℃。

接着，将获得的粉末状液晶聚酯用双螺杆挤出机(PMT47，IKG社制)在缸体温度300℃条件下造粒，以制造预制颗粒(1)(LCP1颗粒)。制造的LCP1颗粒的流动开始温度为294℃。

《预制颗粒(2)的制造》

如下制造预制颗粒(2)(LCP2颗粒)。

通过将获得的固态物质用粉碎机粉碎至粒径约0.1～1mm后，在氮环境下，从室温花费1小时升温至250℃，并从250℃花费10小时升温至310℃，并于310℃保持5小时，以进行固相聚合。固相聚合后冷却以获得粉末状液晶聚酯。

在此获得的液晶聚酯中，相对于全部重复单元的总量，具有Ar¹为2,6-亚萘基的重复单元(1)55摩尔％、Ar²为2,6-亚萘基的重复单元(2)17.5摩尔％、Ar²为1,4-亚苯基的重复单元(2)5摩尔％以及Ar³为1,4-亚苯基的重复单元(3)22.5摩尔％，其流动开始温度为322℃。

接着，将获得的粉末状液晶聚酯用双螺杆挤出机(PMT47，IKG社制)在缸体温度320℃条件下造粒，以制造预制颗粒(2)(LCP2颗粒)。制造的LCP2颗粒的流动开始温度为303℃。

《预制颗粒(3)的制造》

如下制造预制颗粒(3)(LCP3颗粒)。

向具备搅拌装置、扭矩测量仪、氮气导入管、温度计和回流冷却器的反应器中，添加对羟基苯甲酸994.5g(7.2摩尔)、4,4’-二羟基联苯446.9g(2.4摩尔)、对苯二甲酸299.0g(1.8摩尔)、间苯二甲酸99.7g(0.6摩尔)、乙酸酐1347.6g(13.2摩尔)，并添加1-甲基咪唑0.2g，用氮气充分地置换反应器内。此后，在氮气气流下，从室温花费30分钟升温至150℃，并保持150℃回流1小时。

接着，添加1-甲基咪唑0.9g，一边蒸馏除去副产的乙酸或未反应的乙酸酐，一边从150℃花费2小时50分钟升温至320℃，将发现扭矩上升的时刻作为反应结束并取出内容物，将其冷却至室温。

通过将获得的固态物质用粉碎机粉碎至粒径约0.1～1mm后，在氮环境下，从室温花费1小时升温至250℃，并从250℃花费5小时升温至285℃，并于285℃保持3小时，以进行固相聚合。固相聚合后冷却以获得粉末状液晶聚酯。在此获得的液晶聚酯的流动开始温度为327℃。

接着，将获得的粉末状液晶聚酯用双螺杆挤出机(PMT47，IKG社制)在缸体温度320℃条件下造粒，以制造预制颗粒(3)(LCP3颗粒)。制造的LCP3颗粒的流动开始温度为316℃。

《预制颗粒(4)的制造》

如下制造预制颗粒(4)(LCP4颗粒)。

向具备搅拌装置、扭矩测量仪、氮气导入管、温度计和回流冷却器的反应器中，添加对羟基苯甲酸994.5g(7.2摩尔)、4,4’-二羟基联苯446.9g(2.4摩尔)、对苯二甲酸239.2g(1.44摩尔)、间苯二甲酸159.5g(0.96摩尔)、乙酸酐1347.6g(13.2摩尔)，并添加1-甲基咪唑0.2g，用氮气充分地置换反应器内。此后，在氮气气流下，从室温花费30分钟升温至150℃，并保持150℃回流1小时。

通过将获得的固态物质用粉碎机粉碎至粒径约0.1～1mm后，在氮环境下，从室温花费1小时升温至220℃，并从220℃花费0.5小时升温至240℃，并于240℃保持10小时，以进行固相聚合。固相聚合后冷却以获得粉末状液晶聚酯。在此获得的液晶聚酯的流动开始温度为291℃。

接着，将获得的粉末状液晶聚酯用双螺杆挤出机(PMT47，IKG社制)在缸体温度290℃条件下造粒，以制造预制颗粒(4)(LCP4颗粒)。制造的LCP4颗粒的流动开始温度为284℃。

《预制颗粒(5)的制造》

如下制造预制颗粒(5)(LCP5颗粒)。

使用具有迪姆罗特冷却管(Dimroth condenser)、氮导入管、安装有内温测定用的热电偶的卜字形连接管和锚型搅拌翼且在烧瓶外侧也安装有热电偶的3升四口可分离烧瓶，向该聚合槽投入4-羟基苯甲酸1207.3g(8.74摩尔)、6-羟基-2-萘甲酸608.4g(3.23摩尔)和乙酸酐1345g(13.2摩尔)，在氮气流下，用覆套式电阻加热器(mantle heater)将烧瓶外温升温至150℃，于200rpm搅拌的同时，在回流下进行约3小时乙酰化反应。在乙酰化反应之后，以1℃/min升温并保持310℃以进行熔融缩聚。在此期间，持续蒸馏除去缩聚反应中副产的乙酸。在聚合途中到达310℃开始30分钟后采样并测定流动开始温度时，为230℃。到达230℃开始35分钟后，停止搅拌并取出内容物，并将其冷却至室温。通过将获得的固态物质用粉碎机粉碎至粒径约0.1～1mm后，在氮环境下，从室温花费3小时升温至180℃，于180℃保持2小时后，进一步花费约7.5小时升温至270℃，并于270℃保持5小时，以进行固相聚合。固相聚合后冷却以获得粉末状液晶聚酯。在此获得的液晶聚酯的流动开始温度为287℃。

接着，将获得的粉末状液晶聚酯用双螺杆挤出机(PMT47，IKG社制)在缸体温度280℃条件下造粒，以制造预制颗粒(5)(LCP5颗粒)。制造的LCP5颗粒的流动开始温度为262℃。

＜第一颗粒的准备＞

准备热塑性树脂含浸于纤维状填料的第一颗粒(1)～(10)。

使用与图2所示的形式相同的制造装置，如下所示地制造第一颗粒(1)～(10)。

挤出机120使用GTS-40型挤出机(株式会社塑料工学研究所制)。带式拉取机使用EBD-1500A(AIMEX株式会社(アイメックス株式会社)制)。纤维状填料使用下述玻璃纤维。

纤维状填料：日东纺织株式会社制的玻璃纤维粗纱(HME-玻璃，纤维直径17μm，纤度1100g/1000m)

第一颗粒(1)的制造。

作为预制颗粒使用预制颗粒(3)(LCP3颗粒)。

相对于预制颗粒(3)(LCP3颗粒)100质量份具有玻璃纤维束200质量份的树脂结构体13。具体如下制造。

获得树脂结构体的工序。

通过使所述带式拉取机(拉取部127)工作，在从玻璃纤维粗纱10以拉取速度10m/min连续地送出玻璃纤维束11的同时，首先，用预加热部121将玻璃纤维束11加热至150℃并干燥。

接着，一边向安装在挤出机120前端的模具(含浸部123)供给干燥后的玻璃纤维束11，一边从挤出机120由供给口123a投入熔融状态的预制颗粒(3)。通过在模具(含浸部123)内，将预制颗粒(3)于380℃熔融并含浸于玻璃纤维束11，在模具(含浸部123)出口用喷嘴直径1.1mm的模头调节线束直径，以获得相对于预制颗粒(3)100质量份具有玻璃纤维束200质量份的树脂结构体13。

在此获得的树脂结构体13中，玻璃纤维与第一热塑性树脂(LCP3)层的长度方向大致平行地排列。

此后，将在模具(含浸部123)内被加热的状态的树脂结构体13，在冷却部125中冷却至150℃以下。

获得颗粒的工序。

接着，将冷却后的树脂结构体13用所述带式拉取机(拉取部127)拉取成线束状，并向造粒机(切割部129)送出，沿其长度方向切割成规定长度，以获得圆柱形状(长度12mm)的颗粒15。

沿长度方向切割颗粒15，用显微镜观察通过切割获得的截面。该观察的结果，能够确认玻璃纤维的排列方向与颗粒长度方向大致一致，且与颗粒长度方向大致平行。

另外，关于颗粒中的玻璃纤维的长度，按照以下步骤测定长度加权平均纤维长度。

步骤(1)：将2g颗粒在马弗炉中于600℃加热4小时以除去树脂部分。

步骤(3)：从分散液取出100mL，用纯水稀释至10倍。从稀释后的分散液取出50mL，并分散于培养皿，用显微镜(VH-Z25，基恩士社制，倍率10倍)观察分散在培养皿中的玻璃纤维，对每一个样品以拍摄区域不重叠的方式拍摄10枚图像。

步骤(4)：用显微镜的测量工具测定拍摄的图像1枚中存在的全部纤维的长度。需要说明的是，通过多点测量来测定弯曲的纤维，不测定与图像边缘接触的纤维。在拍摄的10枚图像中依次进行相同的操作直至纤维的测定根数合计超过500根，以测定纤维长度。

步骤(5)：从步骤(4)中测定的玻璃纤维的纤维长度，求出长度加权平均纤维长度lm＝(Σli²×ni)/(Σli×ni)，(Σni＞500)。

li：玻璃纤维的纤维长度。

ni：纤维长度li的玻璃纤维的根数。

其结果是，玻璃纤维的长度加权平均纤维长度与颗粒长度(12mm)相同。

第一颗粒(2)的制造。

作为预制颗粒使用预制颗粒(3)(LCP3颗粒)。

获得相对于预制颗粒(3)(LCP3颗粒)100质量份具有玻璃纤维束192.3质量份的树脂结构体13。

除此之外，与上述第一颗粒(1)的制造相同地获得圆柱形状(长度12mm)的颗粒15。

第一颗粒(3)的制造。

作为预制颗粒使用预制颗粒(2)(LCP2颗粒)，并通过喷嘴直径1.5mm的模头调节线束直径，获得相对于预制颗粒(2)(LCP2颗粒)100质量份具有玻璃纤维束97.1质量份的树脂结构体13。

第一颗粒(4)的制造。

作为预制颗粒使用预制颗粒(2)(LCP2颗粒)。

获得相对于预制颗粒(2)(LCP2颗粒)100质量份具有玻璃纤维束200质量份的树脂结构体13。

第一颗粒(5)的制造。

作为预制颗粒使用预制颗粒(2)(LCP2颗粒)。

除此之外，与上述第一颗粒(1)的制造相同地获得圆柱形状(长度20mm)的颗粒15。

第一颗粒(6)的制造。

作为预制颗粒使用预制颗粒(2)(LCP2颗粒)，并通过喷嘴直径1.5mm的模头调节线束直径，获得相对于预制颗粒(2)(LCP2颗粒)100质量份具有玻璃纤维束95.2质量份的树脂结构体13。

第一颗粒(7)的制造。

作为预制颗粒使用预制颗粒(4)(LCP4颗粒)，并通过喷嘴直径2.0mm的模头调节线束直径，获得相对于预制颗粒(4)(LCP4颗粒)100质量份具有玻璃纤维束58.7质量份的树脂结构体13。

第一颗粒(8)的制造。

作为预制颗粒使用预制颗粒(2)(LCP2颗粒)，并通过喷嘴直径2.0mm的模头调节线束直径，获得相对于预制颗粒(2)(LCP2颗粒)100质量份具有玻璃纤维束58.7质量份的树脂结构体13。

第一颗粒(9)的制造。

作为预制颗粒使用预制颗粒(1)(LCP1颗粒)，并通过喷嘴直径2.0mm的模头调节线束直径，获得相对于预制颗粒(1)(LCP1颗粒)100质量份具有玻璃纤维束58.7质量份的树脂结构体13。

第一颗粒(10)的制造。

作为预制颗粒使用预制颗粒(5)(LCP5颗粒)，并通过喷嘴直径1.5mm的模头调节线束直径，获得相对于预制颗粒(5)(LCP5颗粒)100质量份具有玻璃纤维束92.3质量份的树脂结构体13。

＜第二颗粒的准备＞

准备不含纤维状填料且含热塑性树脂的第二颗粒(1)～(2)。

作为第二颗粒(1)直接使用预制颗粒(4)(LCP4颗粒)。

作为第二颗粒(2)直接使用预制颗粒(1)(LCP1颗粒)。

将第一颗粒(1)～(10)的组成和颗粒长度以及第二颗粒(1)～(2)的组成示于表1。

[表1]

＜注射成型品的制造＞

通过将第一颗粒、第二颗粒和计量稳定化剂混合以获得颗粒混合物的工序，以及将所述颗粒混合物注射成型的工序，制造各例的注射成型品。

(实施例1)

获得颗粒混合物的工序。

在将上述准备的第一颗粒(1)与第二颗粒(1)按照表2记载的比例混合后，添加相对于第一颗粒(1)和第二颗粒(1)的混合物100质量份为0.04质量份的作为计量稳定化剂的CS-7(山嵛酸钙，日东化成工业株式会社制)，均匀地混合以获得颗粒混合物。

将颗粒混合物注射成型的工序。

将所述颗粒混合物投入注射成型机TR450EH3(株式会社沙迪克制)的料斗。通过在塑化部的温度(即，熔融混炼温度)为300℃的所述注射成型机内熔融混炼，并以注射速度20mm/秒向模具温度100℃的模具内注射，成型成依据JIS K7139的多目的试验片(A1型)(厚度4mm)。需要说明的是，浇口是距多目的试验片单侧抓握部上边的厚度为4mm的膜浇口。

其他注射条件：柱塞部的温度360℃，螺杆转速(塑化部)100rpm，背压0MPa，保压100MPa，保压时间5秒钟。

(实施例2)

除了联用第一颗粒(2)和第二颗粒(1)并变更颗粒混合物的混合比率以外，与制造实施例1的注射成型品的方法相同地，成型成依据JIS K7139的多目的试验片(A1型)(厚度4mm)。

(实施例3)

除了联用第一颗粒(3)和第二颗粒(2)并变更颗粒混合物的混合比率以外，与制造实施例1的注射成型品的方法相同地，成型成依据JIS K7139的多目的试验片(A1型)(厚度4mm)。

(实施例4)

除了联用第一颗粒(4)和第二颗粒(2)以外，与制造实施例1的注射成型品的方法相同地，成型成依据JIS K7139的多目的试验片(A1型)(厚度4mm)。

(实施例5)

除了联用第一颗粒(5)和第二颗粒(2)以外，与制造实施例1的注射成型品的方法相同地，成型成依据JIS K7139的多目的试验片(A1型)(厚度4mm)。

(比较例1)

除了变更塑化部的温度(即，熔融混炼温度)以外，与制造实施例1的注射成型品的方法相同地，成型成依据JIS K7139的多目的试验片(A1型)(厚度4mm)。

(比较例2)

除了联用第一颗粒(6)和第二颗粒(2)并变更颗粒混合物的混合比率，以及变更塑化部的温度(即，熔融混炼温度)以外，与制造实施例1的注射成型品的方法相同地，成型成依据JIS K7139的多目的试验片(A1型)(厚度4mm)。

(比较例3)

除了变更塑化部的温度(即，熔融混炼温度)以外，与制造实施例3的注射成型品的方法相同地，成型成依据JIS K7139的多目的试验片(A1型)(厚度4mm)。

(比较例4)

除了变更塑化部的温度(即，熔融混炼温度)以外，与制造实施例5的注射成型品的方法相同地，成型成依据JIS K7139的多目的试验片(A1型)(厚度4mm)。

(比较例5)

除了不配合第二颗粒仅配合第一颗粒(7)，以及变更塑化部的温度(即，熔融混炼温度)以外，与制造实施例1的注射成型品的方法相同地，成型成依据JIS K7139的多目的试验片(A1型)(厚度4mm)。

(比较例6)

除了不配合第二颗粒仅配合第一颗粒(8)，以及变更塑化部的温度(即，熔融混炼温度)以外，与制造实施例1的注射成型品的方法相同地，成型成依据JIS K7139的多目的试验片(A1型)(厚度4mm)。

(比较例7)

除了不配合第二颗粒仅配合第一颗粒(9)，以及变更塑化部的温度(即，熔融混炼温度)以外，与制造实施例1的注射成型品的方法相同地，成型成依据JIS K7139的多目的试验片(A1型)(厚度4mm)。

(比较例8)

除了不配合第二颗粒仅配合第一颗粒(10)，以及变更塑化部的温度(即，熔融混炼温度)以外，与制造实施例1的注射成型品的方法相同地，成型成依据JIS K7139的多目的试验片(A1型)(厚度4mm)。

对各例的注射成型品(多目的试验片(A1型)(厚度4mm))，分别如下进行注射成型品中的纤维状填料的长度加权平均纤维长度的测定、注射成型品中的纤维长度1mm以下的纤维状填料的比例的测定、注射成型品中的纤维长度超过5mm的纤维状填料的比例的测定、灰化试验、灰化后的试验片厚度方向的膨胀率的测定。将这些测定结果示于表2、表3。

[注射成型品中的纤维状填料的纤维长度、长度加权平均纤维长度的测定]

步骤(1)：从多目的试验片(A1型)(厚度4mm)的中央部裁出宽度10mm×长度30mm×厚度4mm的试验片，并在马弗炉中于600℃加热4小时以除去树脂部分。

步骤(2)：将从试验片中除去了树脂部分的物质，在添加有0.05体积％表面活性剂(Micro90，国际产品公司(INTERNATIONAL PRODUCTS CORPORATION)制)的水溶液1000mL中分散，以制备分散液。

步骤(3)：从分散液中取出100mL，用纯水稀释至10倍。从稀释后的分散液取出50mL并分散于培养皿，接着，用显微镜(VH-ZST(基恩士公司(KEYENCE)制)倍率20倍)观察分散在培养皿中的玻璃纤维，对每一个样品以拍摄区域不重叠的方式拍摄10枚图像。

步骤(4)：用显微镜的测量工具测定拍摄的图像1枚中存在的全部纤维的长度。需要说明的是，通过多点测量来测定弯曲的纤维。在拍摄的10枚图像中依次进行相同的操作直至纤维的测定根数合计超过500根，以测定纤维长度。

li：玻璃纤维的纤维长度。

ni：纤维长度li的玻璃纤维的根数。

[注射成型品中的纤维长度1mm以下的纤维状填料的比例的测定]

将上述步骤(4)中测量的纤维长度1mm以下的纤维的合计纤维长度除以纤维的合计纤维长度的值，作为相对于注射成型品中的纤维状填料总量的纤维长度1mm以下的纤维状填料的比例。

[注射成型品中的纤维长度超过5mm的纤维状填料的比例的测定]

将上述步骤(4)中测量的纤维长度超过5mm的纤维的合计纤维长度除以纤维的合计纤维长度的值，作为相对于注射成型品中的纤维状填料总量的纤维长度超过5mm的纤维状填料的比例。

[灰化试验]

步骤(1)：从注射成型品(多目的试验片(A1型)(厚度4mm))裁出纵10mm×横10mm×厚度4mm的长方体试验片(灰化前的试验片的纵-横平面面积100mm²)。

步骤(2)：对所述试验片于600℃实施加热处理(灰化)，以完全除去树脂部分。

步骤(3)：以使灰化后的试验片的纵-横平面与灰化前的试验片的纵-横平面相对应的方式配置灰化后的试验片，由图像分析软件求出灰化后的试验片的纵-横平面面积。所述图像分析软件使用图像处理软件(WinROOF2018，三谷商事株式会社)。二值化条件是具有2个阈值的二值化指令，设定阈值以识别灰化后的试验片的轮廓。另外，在把图像中的比例尺显示等试验片以外的物体误识别成轮廓的情况下，在二值化后将误识别成轮廓的物体删除。

将灰化后的试验片的纵-横平面面积除以灰化前的试验片的纵-横平面面积100mm²，以算出灰化后与灰化前的面积比[灰化后/灰化前]。

[灰化后的试验片厚度方向的膨胀率的测定]

由下式算出灰化后的试验片厚度方向的膨胀率。

灰化后的试验片厚度方向的膨胀率＝灰化后的试验片最厚的部分的厚度/灰化前的试验片的厚度

＜注射成型品的评价＞

对各例的注射成型品实施下述夏比冲击试验，以测定夏比冲击强度，并评价抗碰撞载荷的强度。将该测定结果示于表2、表3。

夏比冲击试验。

从各例的注射成型品(多目的试验片(A1型)(厚度4mm))裁出宽度10mm×长度80mm×厚度4mm的无缺口试验片。

依据ISO 2818、JIS K7144，对该无缺口试验片实施深度2mm的45°V字槽(缺口前端半径：0.25mm±0.05mm)的缺口加工。缺口加工使用缺口工具(Notching Tool，ノッチングツール)(东洋精机株式会社，型号A-4)。

使用实施了缺口加工的试验片(有缺口的试验片)，依据ISO179-1、JIS K7111-1采用2.0J、4.0J、7.5J的摆锤来实施夏比冲击试验。有缺口的试验片的夏比冲击强度采用5次测定的平均值。

[表2]

[表3]

在示出灰化试验后的试验片的图1中，图1(A)是实施例1的注射成型品，图1(B)是比较例3的注射成型品。

图1(A)：实施例1的注射成型品，灰化后的试验片处于包含纤维束的状态。通过上述[灰化试验]，灰化后的试验片的纵-横平面面积相对于灰化前的试验片的纵-横平面面积(100mm²)为3.9倍。

图1(B)：比较例3的注射成型品，灰化后的试验片处于几乎不包含纤维束的状态。通过上述[灰化试验]，灰化后的试验片的纵-横平面面积相对于灰化前的试验片的纵-横平面面积(100mm²)为2.4倍。

由表2、表3所示的结果，能够确认应用了本发明的实施例1～5的注射成型品与比较例1～8的注射成型品相比，夏比冲击强度的值更大且抗碰撞载荷的强度进一步提高。

需要说明的是，由表2、表3所示的结果，能够确认对于应用本发明带来的强度提高的效果，灰化后的试验片厚度方向的膨胀率的影响小，纤维长度1mm以下的纤维状填料的比例以及灰化前后的特定面积比的贡献大。

附图标记的说明

100：制造装置、101～109：搬送辊、120：挤出机、121：预加热部、123：含浸部、125：冷却部、127：拉取部、129：切割部。

Claims

1.一种注射成型品，其是含有热塑性树脂和纤维状填料的注射成型品，其中，

所述热塑性树脂包含相对于所述热塑性树脂的总量为10质量％以上的从聚丙烯和液晶性聚酯所组成的组中选择的至少一种，

所述注射成型品中的纤维长度1mm以下的所述纤维状填料的比例，相对于所述纤维状填料的总量为40质量％以下，

通过下述灰化试验，灰化后的试验片的纵-横平面面积相对于灰化前的试验片的纵-横平面面积为3.5倍以上，

灰化试验：

步骤1，从注射成型品裁出纵10mm×横10mm的试验片，灰化前的试验片的纵-横平面面积100mm²；

步骤2，对所述试验片实施加热处理即灰化，完全除去树脂部分；以及

步骤3，以使灰化后的试验片的纵-横平面与灰化前的试验片的纵-横平面相对应的方式配置灰化后的试验片，由图像分析软件求出灰化后的试验片的纵-横平面面积。

2.如权利要求1所述的注射成型品，其中，

所述注射成型品中的纤维长度超过5mm的所述纤维状填料的比例，相对于所述纤维状填料的总量为30质量％以上。

3.如权利要求1或2所述的注射成型品，其中，

所述纤维状填料的长度加权平均纤维长度为4mm以上。

4.如权利要求1～3中任一项所述的注射成型品，其中，

含有40～70质量份所述热塑性树脂和30～60质量份所述纤维状填料。

5.如权利要求1～4中任一项所述的注射成型品，其中，

所述纤维状填料为玻璃纤维。