WO2022049972A1 - 自動倉庫 - Google Patents

Abstract

棚から台車への荷物の移載にかかる時間を短縮する。走行台車（７）の搬送コントローラ（５３）は、出庫荷物（Ｗ１）の出庫の際に、出庫荷物（Ｗ１）の棚（１１）における載置位置に対応する位置まで走行する出庫走行の際に、走行台車（７）の進行方向の前側に存在する第１荷物検出センサ（７８）又は第２荷物検出センサ（７９）を用いて出庫荷物（Ｗ１）の幅を測定し、出庫荷物（Ｗ１）の幅の測定結果に基づいて第２アーム（７５５）を移動させて第１アーム（７５３）と第２アーム（７５５）とのアーム間隔を出庫荷物（Ｗ１）の幅よりも所定量だけ大きくなるよう調整し、走行台車（７）が出庫荷物（Ｗ１）の載置位置に対応する位置に到達後に、調整後のアーム間隔を維持したまま、第１アーム（７５３）と第２アーム（７５５）を進退させて出庫荷物（Ｗ１）を引き込む制御を実行する。

Description

自動倉庫

　本発明は、複数段からなる棚と、段毎に配置され一対のアームにより棚との間で荷物を移載する移載装置を有する台車と、を備える自動倉庫に関する。

　従来より、複数段からなる棚と、棚の段毎に配置され一対のアームにより棚との間で荷物を移載する移載装置を有する台車と、を備える自動倉庫が知られている。また、この自動倉庫において、台車に設けたセンサにより移載対象の荷物の２つの端部を検知し、当該荷物の端部の検知結果に基づいて移載対象の荷物の幅を算出することが知られている（例えば、特許文献１を参照）。

特開２０１３－２３７５６２号公報

　従来の自動倉庫においては、棚から台車に荷物を移載する際に、（ｉ）一対のアームの間隔を移載対象の荷物の幅よりも大きくした状態で一対のアームを棚に向けて伸長し、（ｉｉ）一対のアームにて移載対象の荷物を挟み込む（クランプする）と同時に一対のアームに設けられたフックを閉状態にし、（ｉｉｉ）一対のアームの間隔をクランプ状態から所定量だけ大きくして荷物とアームとの間に隙間を確保し、（ｉｖ）（ｉｉｉ）の状態で一対のアームを台車側に引き込んで荷物を台車に移載する、との工程が実行されていた。

　上記の工程（ｉ）～（ｉｖ）を実行する従来の自動倉庫においては、上記の工程（ｉｉ）及び（ｉｉｉ）が実行される、すなわち、一対のアームにより荷物をクランプした後に一対のアームの間隔を広げるとの動作により、棚から台車への荷物の移載に時間がかかっていた。

　本発明の目的は、一対のアームにより棚との間で荷物を移載する移載装置を有する台車を備える自動倉庫において、台車の停止後に棚から台車への荷物の移載にかかる時間を短縮することにある。

　以下に、課題を解決するための手段として複数の態様を説明する。これら態様は、必要に応じて任意に組み合せることができる。
　本発明の一見地に係る自動倉庫は、複数段からなる棚と、段毎に配置され棚の延長方向沿って走行することで荷物を搬送する台車と、台車を制御する下位コントローラと、備える。台車は、移載装置と、第１センサと、第２センサと、を有する。
　移載装置は、棚との間で荷物を移載する第１アームと第２アームとを有する。
　第１センサは、第１アーム側に設けられ、棚に載置された荷物を検出する。
　第２センサは、第２アーム側に設けられ、棚に載置された荷物を検出する。

　上記の台車において、第１アーム及び第２アームの少なくとも一方が台車に対して棚の延長方向に移動可能である。
　また、下位コントローラは、荷物の出庫時に、
　出庫する対象の出庫荷物の棚における載置位置に対応する位置まで台車が走行する出庫走行の際に、台車が出庫走行により進行する進行方向の前側に存在する第１センサ又は第２センサを用いて出庫荷物の幅を測定し、
　出庫荷物の幅の測定結果に基づいて第１アーム及び／又は第２アームを移動させて、第１アームと第２アームとのアーム間隔を出庫荷物の幅よりも所定量だけ大きくなるよう調整し、
　台車が出庫荷物の載置位置に対応する位置に到達後に、調整後のアーム間隔を維持したまま第１アームと第２アームを進退させて出庫荷物を引き込む制御を実行する。

　上記の自動倉庫においては、荷物の出庫の際に、下位コントローラが、台車の進行方向の前側に存在するセンサを用いて出庫対象である出庫荷物の幅を測定し、この測定結果に基づいてアーム間隔を出庫荷物の幅よりも所定量だけ大きくなるよう調整する。さらに、台車が出庫荷物の載置位置に対応する位置に到達後、下位コントローラが、調整後のアーム間隔を維持したまま第１アームと第２アームを進退させて出庫荷物を引き込む制御を実行している。

　このように、台車が移載位置に到達する前にアーム間隔の設定が行われておりその後にアーム間隔を変更しないので、台車の停止後に実行される出庫の際の荷物の移載にかかる時間を短縮できる。従来であれば出庫荷物の出庫の際にアームを移動させて出庫荷物を挟み込みさらに当該出庫荷物とアームとの間に隙間を確保するために再度アームを移動させる事を行っているが、そのような動作が不要になるからである。

　自動倉庫は、上位コントローラをさらに備えてもよい。上位コントローラは、出庫荷物の幅に関する情報を含む搬送指令を、下位コントローラに送信する。この場合、下位コントローラは、出庫走行を開始する際にアーム間隔を搬送指令に含まれる出庫荷物の幅に関する情報に示された値よりも所定量だけ大きい第１間隔に調整し、その後、アーム間隔を第１間隔に調整した状態から、アーム間隔を測定結果に示された出庫荷物の幅よりも所定量だけ大きくなるよう調整する制御を実行する。

　出庫走行を開始する際にアーム間隔を搬送指令に示された第１間隔に調整し、その後、アーム間隔を第１間隔に調整した状態から、アーム間隔を測定結果に示された値よりも所定量だけ大きく調整することで、測定結果に基づいてアーム間隔を調整する際の第１アーム及び／又は第２アームの移動距離を短くできる。

　アーム間隔を測定結果に基づいて調整する際の第１アーム及び／又は第２アームの移動距離を短くすることで、出庫荷物の幅の測定が終了してから台車が停止するまでの時間が短くても、台車の停止後にすぐに出庫荷物の移載を実行できる。なぜなら、第１アーム及び／又は第２アームの移動距離を短くすることで、出庫荷物の幅の測定を完了してからアーム間隔の調整が完了するまでの時間を短くできるからである。

　第２アームが棚の延長方向に移動可能であり、第２センサが第２アームに設けられてもよい。この場合、下位コントローラは、出庫走行の際に第２センサが台車の進行方向の前側に存在するときに、台車の位置に関する情報と、台車における第２アームの位置に関する情報と、に基づいて出庫荷物の幅を測定する。

　これにより、移動する第２アームに設けられた第２センサが進行方向の前側に存在する場合、すなわち、第２アームの移動により台車における位置が変化する第２センサにより出庫荷物の幅を測定する場合に、台車における第２センサの位置を考慮して出庫荷物の幅を正確に測定できる。

　下位コントローラは、出庫走行の際に第１センサが台車の進行方向の前側に存在するときに、搬送指令に含まれる出庫荷物の幅に関する情報と出庫荷物の幅の測定結果との差が第１所定値以下であり、かつ、棚における出庫荷物の載置位置が所定位置より棚の延長方向にずれている場合、当該出庫荷物の所定位置からのずれ量に基づいて台車の停止位置を決定してもよい。

　これにより、出庫荷物の幅は想定された範囲内にあるものの、当該出庫荷物が想定された位置よりも棚の延長方向にずれて棚に載置されている場合に、出庫荷物の位置ずれを考慮して決定した停止位置に台車を停止させて、第１アームと第２アームにより出庫荷物を正確に台車に引き込むことができる。

　下位コントローラは、出庫走行の際に第２センサが台車の進行方向の前側に存在するときに、搬送指令に含まれる出庫荷物の幅に関する情報と出庫荷物の幅の測定結果との差が第１所定値以下であり、かつ、棚における出庫荷物の載置位置が所定位置より棚の延長方向にずれている場合、当該出庫荷物の所定位置からのずれ量に基づいて第２アームの台車における位置を決定してもよい。

　これにより、出庫荷物の幅は想定された範囲内にあるものの、当該出庫荷物が想定された位置よりも棚の延長方向にずれて棚に載置されている場合に、出庫荷物の位置ずれを考慮して決定した位置まで第２アームを移動させて、台車を上記ずれ量に合わせて移動させることなく、第１アームと第２アームにより出庫荷物を正確に台車に引き込むことができる。

　下位コントローラは、搬送指令に含まれる出庫荷物の幅に関する情報と出庫荷物の幅の測定結果との差が第１所定値より大きい場合、台車に対して当該出庫荷物の幅の再測定を実行させる制御を行ってもよい。

　これにより、出庫荷物の幅が想定された範囲外にある場合に直ちに台車を異常停止状態にすることなく、出庫荷物の幅の再測定を実行して、自動倉庫における台車の稼働率の低下を防止できる。

　第１アームは、台車において棚の延長方向の一方である第１方向側に固定されてもよい。この場合、下位コントローラは、棚の延長方向の他方である第２方向側の端部よりも棚の第１方向の端部に近い側に載置された出庫荷物の幅の再測定を実行する際に、台車を、当該出庫荷物の第１方向とは反対側の第２方向の端部側から第２方向に第１距離だけ走行させる。

　これにより、棚全体において棚の延長方向のうちの第１方向の端部に近い側に出庫荷物が載置されている場合に、当該出庫荷物の再測定の際に台車が棚の第１方向の端部方向へさらに移動することを回避しつつ、当該出庫荷物の幅の再測定を実行できる。その結果、出庫荷物の再測定のために、棚における荷物が載置できる領域（台車の走行経路に対応する領域）よりもさらに第１方向の端部側に走行経路を設ける必要がなくなる。

　第１距離は、第２方向に台車を移動させたときに、第１センサが、出庫荷物の第２方向側の端部よりも第２方向側に存在する距離に相当する距離であってもよい。これにより、第１センサにより出庫荷物の２つの端部を確実に検出して、当該出庫荷物の幅の再測定において出庫荷物の幅を正確に測定できる。

　第２アームは、台車において第２方向側の端部において棚の延長方向に移動可能に設けられてもよい。この場合、棚の第２方向の端部に近い側に載置された出庫荷物の幅の再測定を実行する際に、下位コントローラは、台車を、当該出庫荷物の第１方向の端部側から第１方向に、搬送指令に含まれる出庫荷物の幅に関する情報と第１距離との和だけ走行させる。

　これにより、棚全体において棚の延長方向のうちの第２方向の端部に近い側に出庫荷物が載置されている場合に、当該出庫荷物の再測定の際に台車が棚の第２方向の端部方向へさらに移動することを回避しつつ、当該出庫荷物の幅の再測定を実行できる。その結果、出庫荷物の再測定のために、棚における荷物が載置できる領域（台車の走行経路に対応する領域）よりもさらに第２方向の端部側に走行経路を設ける必要がなくなる。

　一対のアームにより棚との間で荷物を移載する移載装置による棚から台車への荷物の移載にかかる時間を短縮できる。

自動倉庫の上面図。 走行台車とラックの斜視図。 走行台車の上面図。 自動倉庫の制御構成を示す機能ブロック図。 荷物の出庫動作を示すフローチャート。 走行台車が出庫荷物の載置位置に対応する位置に到達した状態の一例を示す図。 第１アームと第２アームを出庫荷物に向けて伸長させた状態の一例を示す図。 フックを動作させた状態の一例を示す図。 出庫荷物を走行台車に引き込んだ状態の一例を示す図。 出庫荷物の幅の測定動作を示すフローチャート。 第２荷物検出センサにより出庫荷物の後端を検知した一例を示す図。 第２荷物検出センサにより出庫荷物の前端を検知した一例を示す図。 出庫荷物の幅の測定結果が搬送指令に示される幅値からずれている場合のリトライ動作を示すフローチャート。 出庫荷物が棚の第１方向側の端部に近い側に載置された一例を示す図。 出庫荷物が棚の第２方向側の端部に近い側に載置された一例を示す図。 出庫荷物の幅の再測定の際に走行台車を第２方向へ走行させた一例を示す図。 出庫荷物の幅の再測定の際に走行台車を第１方向へ走行させた一例を示す図。 幅の再測定を行う出庫荷物が棚の第１方向側の端部に載置されている場合に、走行台車を再測定のためにさらに第１方向に移動させたと仮定した一例を示す図。 荷ずれか検出された場合のリトライ動作を示すフローチャート。 停止位置の基準の定義を模式的に示す図。 出庫荷物が本来の載置位置よりＸ軸の正方向にずれて載置されている一例を示す図。 出庫荷物が本来の載置位置よりＸ軸の正方向にずれて場合に、第１アーム及び第２アームの位置を調整する方法を模式的に示す図。 出庫荷物が本来の載置位置よりＸ軸の負方向にずれて載置されている一例を示す図。 出庫荷物が本来の載置位置よりＸ軸の負方向にずれて場合に、第１アーム及び第２アームの位置を調整する方法を模式的に示す図。

１．第１実施形態
（１）自動倉庫
　以下、図１及び図２を用いて、第１実施形態に係る走行台車７（台車の一例）が設けられる自動倉庫１００を説明する。図１は自動倉庫１００の上面図、図２は走行台車７とラック１の斜視図を示す図である。以下の説明では、図１の左右方向をＸ方向といい、図１の上下方向、すなわち、Ｘ方向と水平方向において直交する方向をＹ方向といい、Ｘ方向及びＹ方向に垂直である図２の上下方向をＺ方向という。自動倉庫１００は、ラック１と、昇降搬送装置３と、入出庫ステーション５と、複数の走行台車７と、レール７ａと、を備える。

　ラック１は、荷物Ｗを保管する。具体的には、ラック１は、複数の棚１１を有する。複数の棚１１は、Ｘ方向に延在し、Ｚ方向に所定の間隔を空けて並んで配置される。つまり、ラック１は、複数段の棚１１により構成されている。荷物Ｗは、複数の棚１１のいずれかに載置されて保管される。

　また、各棚１１には、中継コンベヤ１３が設けられる。中継コンベヤ１３は、昇降搬送装置３の近傍に設けられ、入庫する荷物Ｗが昇降搬送装置３から移載される。また、出庫する荷物Ｗが走行台車７から移載される。

　本実施形態においては、図１に示すように、ラック１は、走行台車７（レール７ａ）に対してＹ方向の両側に配置されている。しかし、これに限られず、走行台車７（レール７ａ）に対してＹ方向の片側のみにラック１が配置されてもよい。

　昇降搬送装置３は、ラック１と入出庫ステーション５との間に配置され、昇降台を有する。昇降台は、昇降搬送装置３において、複数の荷物を支持した状態でＺ方向に昇降可能となっている。昇降台は、例えば、入出庫ステーション５、ラック１の中継コンベヤ１３との間で荷物Ｗを移載するコンベヤを有している。

　入出庫ステーション５は、ラック１の棚１１に保管（入庫）する荷物Ｗを外部から昇降搬送装置３の近傍まで搬送する。また、入出庫ステーション５は、出庫のために昇降搬送装置３にて搬送された荷物Ｗを外部に向けて搬送する。入出庫ステーション５は、例えば、ベルトコンベヤなどの搬送装置である。

　レール７ａは、ラック１の各棚１１に設けられ、Ｘ方向に延在する部材である。各棚１１に設けられた走行台車７は、対応する棚１１に設けられたレール７ａにガイドされて棚１１の延長方向（Ｘ方向）に沿って走行する。なお、レール７ａにはレール７ａの延長方向（Ｘ方向）に沿ってスリットが設けられている。このスリットは、走行台車７に設けられたスリット検出センサ７ｂ（図４）により検出される。スリット検出センサ７ｂは、例えば、光電センサなどである。

（２）走行台車
（２－１）走行台車の概略説明
　走行台車７は、各棚１１の高さに対応する高さにおいてＸ方向に沿って走行する。走行台車７は、各棚１１に対応する高さに敷設されＸ方向に延びるレール７ａにガイドされて走行することで、Ｘ方向に沿って走行する。また、走行台車７は、ラック１の中継コンベヤ１３との間、及び、棚１１との間で荷物Ｗを移載する移載装置７５（図３）を有している。

　上記の構成により、走行台車７は、荷物Ｗを保持した状態で棚１１に沿ってＸ方向に走行することで、保持した荷物ＷをＸ方向に搬送できる。また、走行台車７に設けられた移載装置を用いて、走行台車７と中継コンベヤ１３との間、及び、走行台車７と棚１１との間で荷物Ｗを移載できる。

　具体的には、荷物Ｗの入庫時には、昇降搬送装置３から中継コンベヤ１３に移載された荷物Ｗを走行台車７へと移載した後、走行台車７が棚１１の目的位置までＸ方向に沿って移動し、当該目的位置にて走行台車７から棚１１へと荷物Ｗが移載される。

　一方、出庫時には、走行台車７は、出庫する対象の荷物Ｗ（出庫荷物Ｗ１と呼ぶ）の棚１１における載置位置に対応する目的位置まで走行（出庫走行と呼ぶ）し、当該目的位置にて棚１１から走行台車７へと荷物Ｗを移載する。その後、走行台車７が中継コンベヤ１３の配置位置までＸ方向に沿って移動し、走行台車７から中継コンベヤ１３へと荷物Ｗが移載される。

（２－２）走行台車の詳細説明
　以下、図３を用いて、第１実施形態に係る走行台車７の構成を詳細に説明する。図３は、走行台車７の上面図である。以下の説明において、図３の紙面右側をＸ軸の正方向（図３においては、Ｘ軸の矢印の方向）とし、その反対をＸ軸の負方向と定義する。また、走行台車７のＸ軸の正方向側を走行台車７の前側、走行台車７のＸ軸の負方向側を走行台車７の後側と定義する。走行台車７は、一対のガイド部材７１と、第１本体部７３ａと、第２本体部７３ｂと、移載装置７５と、を備える。

　一対のガイド部材７１は、Ｙ方向に所定の間隔を空けて配置されたＸ方向に長い部材であり、移載装置７５のフレーム７５１（第２アーム７５５）の移動をガイドする。

　第１本体部７３ａは、一対のガイド部材７１のＸ軸の正方向側の端部に設けられ、走行台車７のＸ方向の正方向側の本体を構成する。第１本体部７３ａのＹ方向の両端にはそれぞれ車輪７３１が設けられる。車輪７３１は、第１モータ７３１ａ（図４）の回転により回転することで、走行台車７をレール７ａに沿って走行させる。なお、第１モータ７３１ａには、車輪７３１の回転量を測定する第１回転量測定センサ７３１ｂ（図４）が設けられている。第１回転量測定センサ７３１ｂは、例えば、エンコーダである。

　第２本体部７３ｂは、一対のガイド部材７１のＸ方向の負方向側の端部に設けられ、走行台車７のＸ方向の負方向側の本体を構成する。第２本体部７３ｂのＹ方向の両端にはそれぞれ従動輪７３３が設けられる。従動輪７３３は、走行台車７の走行に従ってレール７ａ上で回転する。

（２－３）移載装置の詳細説明
　移載装置７５は、走行台車７と中継コンベヤ１３との間、及び、走行台車７と棚１１との間で荷物Ｗの移載を行うための装置である。本実施形態において、移載装置７５は、走行台車７の一対のガイド部材７１の上部において、第１本体部７３ａと第２本体部７３ｂとの間に設けられる。　移載装置７５は、フレーム７５１と、第１アーム７５３と、第２アーム７５５と、一対の載置部材７５７と、を有する。

　フレーム７５１は、一対のガイド部材７１に摺動可能に設けられ、第１本体部７３ａと第２本体部７３ｂとの間でＸ方向に移動可能となっている。具体的には、フレーム７５１には、Ｘ方向のほぼ全体に亘ってネジ山が形成されたボールネジ７６が螺合されている。走行台車７には、ボールネジ７６を回転させる第２モータ７５１ａ（図４）が設けられる。第２モータ７５１ａ（図４）がボールネジ７６を回転させることで、フレーム７５１をＸ方向（棚１１の延長方向）に沿って移動できる。

　なお、第２モータ７５１ａには、ボールネジ７６の回転量を測定する第２回転量測定センサ７５１ｂ（図４）が設けられている。第２回転量測定センサ７５１ｂは、例えば、エンコーダである。

　第１アーム７５３は、第１本体部７３ａに設けられたアーム用レール（図示せず）により、第１本体部７３ａに対してＹ方向に伸縮する。第１アーム７５３は、第１本体部７３ａ側（走行台車７の前側）において固定され、Ｘ方向に移動不能となっている。第１アーム７５３には、Ｘ方向に延びるスプライン部材７７のスプラインに歯合する部材（図示せず）が設けられる。また、走行台車７には、スプライン部材７７を回転させる第３モータ７７ａ（図４）が設けられる。第３モータ７７ａがスプライン部材７７を回転させることで、第１アーム７５３をＹ方向に移動（伸縮）できる。

　なお、第１アーム７５３は、Ｙ軸の正方向（図３のＹ軸の矢印の方向）にもその反対の負方向にも伸縮可能である。これにより、移載装置７５は、レール７ａを挟んで配置されたいずれの棚１１との間でも荷物Ｗを移載できる。

　第１アーム７５３のＹ方向の両端部には、フック７５３ａがＹ方向に延びる軸周りに回動可能に設けられる。フック７５３ａは、荷物Ｗを移載する際に、その長さ方向をＸ方向に向けるよう第１アーム７５３に対して回動し、荷物Ｗをその背後からフックする。一方、荷物Ｗの移載をしない場合には、図３に示すように、フック７５３ａは、その長さ方向をＺ方向に向けた状態となる。

　第２アーム７５５は、フレーム７５１に設けられ、フレーム７５１のＸ方向に沿った移動に従ってＸ方向に沿って移動する。つまり、第２アーム７５５は、第２本体部７３ｂ側、すなわち、走行台車７の後側においてＸ方向に沿って移動可能となっている。第２アーム７５５は、フレーム７５１に設けられたアーム用レール（図示せず）により、フレーム７５１に対してＹ方向に伸縮する。第２アーム７５５には、第１アーム７５３と同様に、Ｘ方向に延びるスプライン部材７７のスプラインに歯合する部材（図示せず）が設けられ、例えば、スプライン部材７７を第３モータ７７ａ（図４）により回転させることで、第２アーム７５５を上記の第１アーム７５３と共にＹ方向に移動（伸縮）できる。

　第２アーム７５５のＹ方向の両端部には、フック７５５ａがＹ方向に延びる軸周りに回動可能に設けられる。フック７５５ａは、荷物Ｗを移載する際に、その長さ方向をＸ方向に向けるよう第２アーム７５５に対して回動し、荷物Ｗをその背後からフックする。一方、荷物Ｗの移載をしない場合には、図３に示すように、フック７５５ａは、その長さ方向をＺ方向に向けた状態となる。

　一対の載置部材７５７は、一対のガイド部材７１上において、一方が第１アーム７５３側に配置され、他方が第２アーム７５５側に配置される。一対の載置部材７５７は、移載装置７５に移載した荷物Ｗを載置するための部材である。

　上記の構成を有する移載装置７５を用いて荷物Ｗを移載する際には、移載を行う荷物Ｗの幅に基づいて第２アーム７５５をＸ方向に移動させて第１アーム７５３と第２アーム７５５との間隔（アーム間隔と呼ぶ）を調整し、その後、フック７５３ａ、７５５ａの長さ方向をＸ方向に向ける。すなわち、フック７５３ａ、７５５ａを閉状態にする。第１アーム７５３と第２アーム７５５の間に荷物Ｗを存在させ、フック７５３ａ、７５５ａを閉状態として第１アーム７５３と第２アーム７５５とを共に移載装置７５側に引き込むことで、荷物Ｗを移載できる。

（２－４）荷物検出センサ
　走行台車７は、棚１１から出庫する出庫荷物Ｗ１のための出庫走行を実行する際に、当該出庫荷物Ｗ１のＸ方向の幅を測定するためのセンサをさらに備える。具体的には、走行台車７は、棚１１に載置された荷物Ｗを検出する第１荷物検出センサ７８（第１センサの一例）と、第２荷物検出センサ７９（第２センサの一例）と、をさらに備える。

　第１荷物検出センサ７８は、第１アーム７５３側に設けられる。具体的には、第１荷物検出センサ７８は、第１本体部７３ａにおいて第１アーム７５３と隣接した位置に取り付けられる。本実施形態において、第１荷物検出センサ７８は、第１本体部７３ａのＹ方向の両端部に設けられており、レール７ａを挟んで配置された一対の棚１１のいずれに載置された荷物Ｗを検出できる。

　第１荷物検出センサ７８は、例えば、光電センサなどの光学的反射型センサである。第１荷物検出センサ７８は、可視光や赤外線光をＹ方向に発射し、荷物Ｗからの反射光を受光することで荷物Ｗを検出する。なお、上記光が荷物Ｗに当たらなければ、第１荷物検出センサ７８は上記の反射光を受光しない。

　第２荷物検出センサ７９は、第２アーム７５５側に設けられる。具体的には、第２荷物検出センサ７９は、フレーム７５１において第２アーム７５５と隣接した位置に取り付けられ、第２アーム７５５と共にＸ方向に移動可能である。本実施形態において、第２荷物検出センサ７９は、第１本体部７３ａのＹ方向の両端部に設けられており、レール７ａを挟んで配置された一対の棚１１のいずれに載置された荷物Ｗを検出できる。

　第２荷物検出センサ７９は、例えば、光電センサなどの光学的反射型センサである。第２荷物検出センサ７９は、例えば、可視光や赤外線光をＹ方向に発射し、荷物Ｗからの反射光を受光することで荷物Ｗを検出する。なお、上記光が荷物Ｗに当たらなければ、第２荷物検出センサ７９は上記の反射光を受光しない。

（３）自動倉庫の制御構成
　図４を用いて、自動倉庫１００の制御構成を説明する。図４は、自動倉庫１００の制御構成を示す機能ブロック図である。図４に示すように、自動倉庫１００は、上位コントローラ５１と、搬送コントローラ５３（下位コントローラの一例）と、を有する。

　上位コントローラ５１は、自動倉庫１００における荷物Ｗの保管及び入出庫を管理するコントローラである。上位コントローラ５１は、例えば、荷物Ｗの入出庫を管理するスケジュールに基づいて、荷物Ｗの搬送を走行台車７に指令する搬送指令を搬送コントローラ５３に送信する。搬送指令には、入出庫をする荷物ＷのＸ方向の幅に関する情報、荷物Ｗの棚１１における載置位置に関する情報、などが含まれる。

　上位コントローラ５１は、プロセッサ（例えば、ＣＰＵ）と、記憶装置（例えば、ＲＯＭ、ＲＡＭ、ＨＤＤ、ＳＳＤなど）と、各種インターフェース（例えば、Ａ／Ｄコンバータ、Ｄ／Ａコンバータ、通信インターフェースなど）を有するコンピュータシステムである。上位コントローラ５１は、記憶部（記憶装置の記憶領域の一部又は全部に対応）に保存されたプログラムを実行することで各所制御動作を行ってもよいし、一部の制御動作をこれらコントローラに含まれるハードウェアで実現してもよい。

　上位コントローラ５１は、１つのコンピュータシステムで実現されてもよいし、それぞれが個別のコンピュータシステムで実現されてもよい。

　搬送コントローラ５３は、各走行台車７に設けられ、上位コントローラ５１からの搬送指令に基づいて走行台車７を制御する装置である。なお、上位コントローラ５１と搬送コントローラ５３との間の通信は、無線通信を介して行われる。搬送コントローラ５３には、走行台車７の第１モータ７３１ａ、移載装置７５の第２モータ７５１ａ、移載装置７５の第３モータ７７ａが接続されている。搬送コントローラ５３は、搬送指令に基づいてこれらモータを制御可能である。

　また、搬送コントローラ５３には、スリット検出センサ７ｂ、第１回転量測定センサ７３１ｂが接続される。搬送コントローラ５３は、これらのセンサからの出力信号を受信可能である。搬送コントローラ５３は、スリット検出センサ７ｂにて検出されたスリットの検出結果、第１回転量測定センサ７３１ｂにて測定された車輪７３１の回転量と、に基づいて、走行台車７のＸ方向における位置を把握する。

　搬送コントローラ５３には、第２回転量測定センサ７５１ｂが接続される。搬送コントローラ５３は、第２回転量測定センサ７５１ｂからの出力信号を受信可能である。搬送コントローラ５３は、第２回転量測定センサ７５１ｂにて測定されたボールネジ７６の回転量に基づいて、フレーム７５１（第２アーム７５５）の走行台車７における位置を把握する。

　搬送コントローラ５３には、第１荷物検出センサ７８、第２荷物検出センサ７９が接続される。搬送コントローラ５３は、これらのセンサからの出力信号を受信可能である。搬送コントローラ５３は、第１荷物検出センサ７８又は第２荷物検出センサ７９による荷物Ｗの検出結果と、走行台車７のＸ方向における位置とに基づいて、荷物Ｗの幅を算出する。

　搬送コントローラ５３は、プロセッサ（例えば、ＣＰＵ）と、記憶装置（例えば、ＲＯＭ、ＲＡＭ、ＨＤＤ、ＳＳＤなど）と、各種インターフェース（例えば、Ａ／Ｄコンバータ、Ｄ／Ａコンバータ、通信インターフェースなど）を有するコンピュータシステムである。搬送コントローラ５３は、記憶部（記憶装置の記憶領域の一部又は全部に対応）に保存されたプログラムを実行することで各制御動作を行ってもよいし、一部の制御動作をこれらコントローラに含まれるハードウェアで実現してもよい。

　搬送コントローラ５３は、１つのコンピュータシステムで実現されてもよいし、それぞれが個別のコンピュータシステムで実現されてもよい。

　上記の自動倉庫１００の制御構成には、図示しないが、昇降搬送装置３、入出庫ステーション５を接続しこれらを制御する個別のコントローラが設けられている。また、図示しないが、上位コントローラ５１及び／又は搬送コントローラ５３には、その他、各装置の状態を検出するためのセンサ及びスイッチ、並びに情報入力装置が接続されている。

　なお、搬送コントローラ５３は、走行台車７に設けられておらず、走行台車７とは個別のコンピュータシステムであってもよい。この場合、例えば第１モータ７３１ａ、第２モータ７５１ａ、第３モータ７７ａを制御するモータコントローラを走行台車７に設け、無線通信を介して、搬送コントローラ５３と走行台車７の各センサと上記モータコントローラとの間で信号の送受信をしてもよい。

（４）自動倉庫の動作
（４－１）荷物の出庫動作
　図５を用いて、上記の構成を有する自動倉庫１００における荷物Ｗの出庫動作を説明する。図５は、荷物Ｗの出庫動作を示すフローチャートである。荷物Ｗを出庫することを指令する搬送指令が、上位コントローラ５１から、出庫荷物Ｗ１が載置された棚１１に対応して設けられた走行台車７の搬送コントローラ５３に送信されると、当該走行台車７が出庫動作を開始する。

　出庫動作を開始すると、搬送コントローラ５３は、ステップＳ１において、出庫荷物Ｗ１の棚１１における載置位置に対応する位置まで走行台車７を出庫走行させる。この出庫荷物Ｗ１の棚１１における載置位置に対応する位置は、当該出庫荷物Ｗ１の入庫時における走行台車７の停止位置であって、第１アーム７５３（第１荷物検出センサ７８）のＸ方向における位置と出庫荷物Ｗ１のＸ方向の正方向側の端部との位置関係により決まる。

　出庫走行を開始する際に、搬送指令を受信した搬送コントローラ５３は、ステップＳ２において、受信した搬送指令に含まれる出庫荷物Ｗ１の幅に関する情報に基づいて、第２アーム７５５をＸ方向に移動させ、第１アーム７５３と第２アーム７５５との間のアーム間隔を変更する。

　具体的には、搬送コントローラ５３は、アーム間隔が出庫荷物Ｗ１の幅に関する情報に示された値よりも所定量だけ大きくなるよう、第２アーム７５５を移動させる。出庫荷物Ｗ１の幅に関する情報は、例えば、荷物Ｗ毎の幅の情報を含むマスターデータから出庫荷物Ｗ１の幅の情報を抽出することで得られてもよいし、出庫荷物Ｗ１の入庫時の幅に関する情報をそのまま流用することで得られてもよい。また、アーム間隔の上記所定量は、出庫荷物Ｗ１とアームとの間に若干の隙間が生じる大きさであり、例えば、１５ｍｍと設定できる。

　走行台車７が出庫走行中に、搬送コントローラ５３は、ステップＳ３において、第１荷物検出センサ７８又は第２荷物検出センサ７９のいずれかを用いて、出庫荷物Ｗ１の幅を測定する。出庫荷物Ｗ１の幅の測定は、第１荷物検出センサ７８と第２荷物検出センサ７９のうち、出庫走行により台車が進行する進行方向の前側に存在する荷物検出センサを用いて実行される。出庫荷物Ｗ１の幅の測定については、後ほど詳しく説明する。

　出庫荷物Ｗ１の幅を測定後、搬送コントローラ５３は、ステップＳ４において、荷物検出センサを用いて測定された出庫荷物Ｗ１の幅の測定値が、搬送指令に含まれる出庫荷物Ｗ１の幅に関する情報に示された幅値から大きくずれているか否かを判定する。

　具体的には、出庫荷物Ｗ１の幅の測定値と出庫荷物Ｗ１の幅に関する情報に示された幅値との差分の絶対値が、第１所定値以下であるか否かを判定する。第１所定値は、例えば、第１アーム７５３及び／又は第２アーム７５５が出庫荷物Ｗ１に隣接する荷物Ｗ及び／又は棚１１の柱と干渉しない程度の値、又は、出庫荷物Ｗ１の数％程度の値とできる。

　上記差分の絶対値が第１所定値よりも大きい場合（ステップＳ４で「Ｎｏ」）、搬送コントローラ５３は、出庫荷物Ｗ１の幅の測定値が、出庫荷物Ｗ１の幅に関する情報に示された幅値から大きくずれていると判定する。この場合、出庫荷物Ｗ１の出庫動作は、ステップＳ１０のリトライ動作に進む。後述するように、リトライ動作では、出庫荷物Ｗ１の幅の再測定と、再測定結果に基づいた所定の動作と、が実行される。

　一方、出庫荷物Ｗ１の幅の測定値と出庫荷物Ｗ１の幅に関する情報に示された幅値との差分の絶対値が、第１所定値以下である場合（ステップＳ４で「Ｙｅｓ」）、搬送コントローラ５３は、出庫荷物Ｗ１の幅の測定値が、出庫荷物Ｗ１の幅に関する情報に示された幅値に近いと判定する。

　出庫荷物Ｗ１の幅の測定値が、出庫荷物Ｗ１の幅に関する情報に示された幅値に近いと判定された場合、搬送コントローラ５３は、ステップＳ５において、出庫荷物Ｗ１の棚１１における実際の載置位置が所定位置（例えば、搬送指令に示された出庫荷物Ｗ１の棚１１における載置位置）よりもずれているか否かを判定する。

　出庫荷物Ｗ１の実際の載置位置が所定位置よりもずれているか否かは、例えば、出庫荷物Ｗ１の後端が検出されたタイミングにおける進行方向の前側の荷物検出センサのＸ方向における位置が、搬送指令に含まれる情報に基づいて算出された出庫荷物Ｗ１の前端のＸ方向における位置からずれているか否かにより判定できる。

　出庫荷物Ｗ１の棚１１における実際の載置位置が所定位置よりもずれていると判定された場合（ステップＳ５で「Ｙｅｓ」）、出庫荷物Ｗ１の出庫動作は、ステップＳ１０のリトライ動作に進む。

　一方、出庫荷物Ｗ１の幅の測定値が出庫荷物Ｗ１の幅に関する情報に示された幅値に近く（ステップＳ４で「Ｙｅｓ」）、かつ、出庫荷物Ｗ１の棚１１における実際の載置位置が所定位置からずれていないと判定された場合（ステップＳ５で「Ｎｏ」）、出庫荷物Ｗ１を棚１１から走行台車７へ移載する。

　以下、図５、及び、図６Ａ～図６Ｄを用いて、出庫荷物Ｗ１を棚１１から走行台車７へ移載する具体的な動作を説明する。図６Ａは、走行台車７が出庫荷物Ｗ１の載置位置に対応する位置に到達した状態の一例を示す図である。図６Ｂは、第１アーム７５３と第２アーム７５５を出庫荷物Ｗ１に向けて伸長させた状態の一例を示す図である。図６Ｃは、フック７５３ａ、７５５ａを動作させた状態の一例を示す図である。図６Ｄは、出庫荷物Ｗ１を走行台車７に引き込んだ状態の一例を示す図である。

　図６Ａに示すように、走行台車７が出庫荷物Ｗ１の載置位置に対応する位置に到達後、搬送コントローラ５３は、ステップＳ６において、上記のステップＳ２を実行して調整後の現在のアーム間隔と、第１アーム７５３及び第２アーム７５５の位置と、を維持したまま、第１アーム７５３及び第２アーム７５５を出庫荷物Ｗ１に向けて伸長させる。図６Ａに示す例では、第１アーム７５３及び第２アーム７５５をＹ軸の正方向に伸長させる。

　なお、本実施形態において、荷物Ｗの入庫位置及び出庫位置は、固定された第１アーム７５３を基準に定められている。従って、走行台車７が出庫荷物Ｗ１の載置位置に対応する位置に到達したか否かは、第１アーム７５３のＸ方向における位置により判断される。

　第１アーム７５３及び第２アーム７５５をＹ軸の正方向に伸長させた後、搬送コントローラ５３は、ステップＳ７において、フック７５３ａ、７５５ａの長さ方向を第１アーム７５３と第２アーム７５５との間の空間の方向に向けて、図６Ｃに示すようにフック７５３ａ、７５５ａを閉状態とする。

　フック７５３ａ、７５５ａを閉状態とした後、搬送コントローラ５３は、ステップＳ８において、第１アーム７５３及び第２アーム７５５を走行台車７に向けて引き込むことで、出庫荷物Ｗ１をフック７５３ａ、７５５ａにより押して走行台車７に向けて引き込む。
　以上のステップＳ６～Ｓ８を実行することで、図６Ｄに示すように、出庫荷物Ｗ１を走行台車７（移載装置７５）に移載できる。

　出庫荷物Ｗ１を走行台車７に移載後、搬送コントローラ５３は、ステップＳ９において、出庫荷物Ｗ１を載置した走行台車７を、中継コンベヤ１３の配置位置までＸ方向に沿って走行させて、中継コンベヤ１３の配置位置まで出庫荷物Ｗ１を搬送する。その後、移載装置７５が出庫荷物Ｗ１を走行台車７から中継コンベヤ１３へと移載することで、出庫荷物Ｗ１が出庫される。

　上記のように、本実施形態の移載装置７５においては、最初に第１アーム７５３と第２アーム７５５との間のアーム間隔が出庫荷物Ｗ１の幅よりも所定量だけ大きくなるよう調整され、その後、調整後のアーム間隔を維持したまま第１アーム７５３と第２アーム７５５をＹ方向に進退させることで出庫荷物Ｗ１を引き込んでいる。これにより、出庫荷物Ｗ１の出庫の際に、アームを移動させて出庫荷物Ｗ１を挟み込み、さらに当該出庫荷物Ｗ１とアームとの間に隙間を確保するために再度アームを移動させる動作が不要になるので、出庫の際の出庫荷物Ｗ１の移載にかかる時間を短縮できる。

（４－２）出庫荷物の幅の測定動作
　以下、図５のステップＳ３で実行される出庫荷物Ｗ１の幅の測定動作を詳細に説明する。本実施形態において、出庫荷物Ｗ１の幅の測定は、走行台車７が出庫荷物Ｗ１の載置位置に対応する位置まで走行中に、走行台車７の進行方向の前側にある荷物検出センサを用いて実行される。走行台車７の進行方向は、走行台車７が出庫走行により進行する方向をいう。具体的には、出庫荷物Ｗ１が走行台車７の現在位置よりもＸ軸の正方向側に存在する場合、進行方向はＸ軸の正方向となる。一方、出庫荷物Ｗ１が走行台車７の現在位置よりもＸ軸の負方向側に存在する場合、進行方向はＸ軸の負方向となる。

　出庫走行の結果、進行方向がＸ軸の正方向になるか負方向になるかは、例えば、搬送指令に含まれる出庫荷物Ｗ１の載置位置の走行台車７に対する相対位置、出庫走行時の車輪７３１の回転方向、に基づいて決定できる。

　また、進行方向がＸ軸の正方向となる場合、走行台車７の進行方向の前側にある荷物検出センサは、第１荷物検出センサ７８となる。一方、進行方向がＸ軸の負方向となる場合、走行台車７の進行方向の前側にある荷物検出センサは、第２荷物検出センサ７９となる。

　図７を用いて、出庫荷物Ｗ１の幅の測定動作を具体的に説明する。図７は、出庫荷物Ｗ１の幅の測定動作を示すフローチャートである。

　走行台車７が出庫走行中に、搬送コントローラ５３は、ステップＳ３１において、出庫走行による進行方向の前側に存在する荷物検出センサが出庫荷物Ｗ１の後端を検出したか否かを判定する。

　出庫荷物Ｗ１の後端は、出庫走行中の走行台車７から見た場合に、出庫走行による走行台車７の進行方向とは反対側に存在する端部である。従って、出庫荷物Ｗ１を進行方向の前側に存在する荷物検出センサにより検出する場合には、出庫荷物Ｗ１の後端は最初に検出される。

　具体的には、例えば、荷物検出センサが光学的反射型センサである場合には、進行方向の前側に存在する荷物検出センサが出庫荷物Ｗ１からの反射光を最初に検出したタイミングが、出庫荷物Ｗ１の後端を検出したタイミングとなる。例えば、当該荷物検出センサからの出力信号の立ち上がりタイミングが、出庫荷物Ｗ１の後端を検知したタイミングとなる。

　進行方向の前側に存在する荷物検出センサが出庫荷物Ｗ１の後端を検出すると（ステップＳ３１で「Ｙｅｓ」）、搬送コントローラ５３は、ステップＳ３２において、出庫荷物Ｗ１の後端を検出したタイミングにおける走行台車７の位置（第１台車位置と呼ぶ）と、当該タイミングにおける第２アーム７５５の走行台車７における位置（第１位置と呼ぶ）と、を取得する。

　その後、搬送コントローラ５３は、さらに、ステップＳ３３において、進行方向の前側に存在する荷物検出センサが出庫荷物Ｗ１の前端を検出したか否かを判定する。出庫荷物Ｗ１の前端は、出庫走行中の走行台車７から見た場合に、出庫走行による走行台車７の進行方向側に存在する端部である。従って、出庫荷物Ｗ１を進行方向の前側に存在する荷物検出センサにより検出する場合には、出庫荷物Ｗ１の前端は最後に検出される。

　具体的には、例えば、荷物検出センサが光学的反射型センサである場合には、進行方向の前側に存在する荷物検出センサが出庫荷物Ｗ１からの反射光を検出しなくなったタイミングが、出庫荷物Ｗ１の後端を検出したタイミングとなる。より具体的には、例えば、当該荷物検出センサからの出力信号の立ち下がりタイミングが、出庫荷物Ｗ１の前端を検知したタイミングとなる。

　進行方向の前側に存在する荷物検出センサが出庫荷物Ｗ１の前端を検出すると（ステップＳ３３で「Ｙｅｓ」）、搬送コントローラ５３は、ステップＳ３４において、出庫荷物Ｗ１の前端を検出したタイミングおける走行台車７の位置（第２台車位置と呼ぶ）と、当該タイミングにおける第２アーム７５５の走行台車７における位置（第２位置と呼ぶ）と、を取得する。

　出庫荷物Ｗ１の後端を検出したタイミングおける第１台車位置及び第１位置と、出庫荷物Ｗ１の前端を検出したタイミングにおける第２台車位置及び第２位置を取得後、搬送コントローラ５３は、これらの位置情報を用いて、出庫荷物Ｗ１の幅を算出する。

　上記のように、第１本体部７３ａに固定されている第１荷物検出センサ７８の走行台車７における位置は変化しない一方、フレーム７５１に固定されている第２荷物検出センサ７９の走行台車における位置は変化しうる。従って、出庫荷物Ｗ１の幅を算出するにあたり、搬送コントローラ５３は、ステップＳ３５において、進行方向の前側に存在する荷物検出センサが第１荷物検出センサ７８と第２荷物検出センサ７９のいずれであったかを判定する。

　進行方向の前側に第１荷物検出センサ７８が存在していた場合（ステップＳ３５で「第１センサ」）、第１荷物検出センサ７８の走行台車７における位置は変化しないので、出庫荷物Ｗ１の後端が検出されてから前端が検出されるまでに走行台車７が走行した距離が、出庫荷物Ｗ１の後端から前端までの距離、すなわち出庫荷物Ｗ１の幅と一致する。

　従って、進行方向の前側に第１荷物検出センサ７８が存在しており、第１荷物検出センサ７８により出庫荷物Ｗ１の幅を測定する場合には、搬送コントローラ５３は、ステップＳ３６において、出庫荷物Ｗ１の後端が検出されてから前端が検出されるまでに走行台車７が走行した距離、すなわち、第１台車位置と第２台車位置との差分を、出庫荷物Ｗ１の幅として算出する。

　一方、進行方向の前側に第２荷物検出センサ７９が存在していた場合（ステップＳ３５で「第２センサ」）、第１荷物検出センサ７８の走行台車７における位置は変化しうるので、出庫荷物Ｗ１の後端が検出されてから前端が検出されるまでに走行台車７が走行した距離は、出庫荷物Ｗ１の幅と必ずしも一致しない。

　従って、進行方向の前側に第２荷物検出センサ７９が存在しており、第２荷物検出センサ７９により出庫荷物Ｗ１の幅を測定する場合には、搬送コントローラ５３は、ステップＳ３７において、第１台車位置と第２台車位置に加えて、出庫荷物Ｗ１の後端が検出されたときの走行台車７における第２アーム７５５の位置（第１位置）と、出庫荷物Ｗ１の前端が検出されたときの走行台車７における第２アーム７５５の位置（第２位置）と、を考慮して出庫荷物Ｗ１の幅を算出する。

　具体的には、例えば、走行台車７の基準位置を第１荷物検出センサ７８の取り付け位置、走行台車７における第２アーム７５５の位置を上記基準位置に対する第２荷物検出センサ７９のＸ方向（Ｘ軸の負方向）の位置と定義し、走行台車７の基準位置（第１台車位置）がＸ１、走行台車７における第２アーム７５５の位置（第１位置）と走行台車７の基準位置との間の距離がａ１であるときに、第２荷物検出センサ７９により出庫荷物Ｗ１の後端が検出されたとすると、出庫荷物Ｗ１の後端のＸ方向における位置はＸ１－ａ１と算出できる。図８Ａは、第２荷物検出センサ７９により出庫荷物Ｗ１の後端を検知した状態の一例を示す図である。

　一方、図８Ｂに示すように、走行台車７の基準位置（第２台車位置）がＸ２、走行台車７における第２アーム７５５の位置（第２位置）と走行台車７の基準位置との間の距離がａ２であるときに、第２荷物検出センサ７９により出庫荷物Ｗ１の前端が検出されたとすると、出庫荷物Ｗ１の前端のＸ方向における位置はＸ２－ａ２と算出できる。図８Ｂは、第２荷物検出センサ７９により出庫荷物Ｗ１の前端を検知した状態の一例を示す図である。

　出庫荷物Ｗ１の幅は、出庫荷物Ｗ１の前端の位置と後端の位置との差分として算出できる。従って、図８Ａ及び図８Ｂに示す場合における出庫荷物Ｗ１の幅は、（Ｘ２－ａ２）－（Ｘ１－ａ１）の絶対値として算出できる。

　上記の出庫荷物Ｗ１の幅を表す（Ｘ２－ａ２）－（Ｘ１－ａ１）との式は、（Ｘ２－Ｘ１）－（ａ２－ａ１）と書き直すことができる。ここで、Ｘ２－Ｘ１は、出庫荷物Ｗ１の後端が検出されてから前端が検出されるまでの走行台車７の移動量に対応する。一方、ａ２－ａ１は、出庫荷物Ｗ１の後端が検出されてから前端が検出されるまでの第２アーム７５５の移動量に対応する。従って、出庫荷物Ｗ１の幅は、出庫荷物Ｗ１の後端が検出されてから前端が検出されるまでの走行台車７の移動量と第２アーム７５５の移動量との差分として表すこともできる。上記の式を用いて出庫荷物Ｗ１の幅を算出することにより、第２アーム７５５が走行台車７に対して移動中であっても、すなわち、第２アーム７５５の位置と走行台車７の基準位置との間の距離が変化する場合であっても、出庫荷物Ｗ１の幅を測定できる。

　なお、例えば、出庫走行の開始前に第２アーム７５５の移動を完了させる場合、出庫走行の開始から出庫荷物Ｗ１の測定を開始するまでの距離が第２アーム７５５のＸ方向への移動を完了できる程度に十分に長い場合には、出庫荷物Ｗ１の幅は、第２荷物検出センサ７９により出庫荷物Ｗ１の後端及び前端が検出されたタイミングにおける走行台車７の基準位置のみを用いて、Ｘ２－Ｘ１と算出できる。なぜなら、上記のような場合には、ａ２－ａ１＝０とできるからである。

　上記のステップＳ３１～Ｓ３７を実行することにより、走行台車７が出庫走行により進行する進行方向の前側に存在する第１荷物検出センサ７８又は第２荷物検出センサ７９を用いて、出庫荷物Ｗ１の幅を正確に測定できる。

　なお、出庫荷物Ｗ１の幅の測定を行う前の段階で走行台車７の走行方向は分かっているので、出庫荷物Ｗ１の幅の測定前に第１荷物検出センサ７８又は第２荷物検出センサ７９のいずれを用いて出庫荷物Ｗ１の幅を測定するかを判断できる。従って、出庫荷物Ｗ１の幅の測定前に第１荷物検出センサ７８を用いて出庫荷物Ｗ１の幅の測定を行うと判断した場合には、搬送コントローラ５３は、上記のステップＳ３２において第１位置を取得せず、上記のステップＳ３４において第２位置を取得しなくともよい。

（４－３）リトライ動作
（４－３－１）概略
　以下、図５のステップＳ１０で実行されるリトライ動作を詳細に説明する。上記のように、リトライ動作は、荷物検出センサを用いて出庫荷物Ｗ１の幅を測定した結果と搬送指令に示される情報との間にずれがある場合に実行される。また、リトライ動作は、出庫荷物Ｗ１の幅の再測定と、再測定結果に基づいた所定の動作と、を含んでいる。以下、出庫荷物Ｗ１の幅の測定結果が搬送指令に示される幅値からずれている場合のリトライ動作と、荷ずれが検出された場合のリトライ動作とを個別に説明する。

（４－３－２）幅の測定結果が搬送指令の幅値からずれている場合のリトライ動作
　図９を用いて、出庫荷物Ｗ１の幅の測定結果が搬送指令に示される幅値からずれている場合、すなわち、出庫荷物Ｗ１の幅の測定値と出庫荷物Ｗ１の幅に関する情報に示された幅値との差分の絶対値が第１所定値以上である（上記のステップＳ４で「Ｎｏ」）場合に実行されるリトライ動作を説明する。図９は、出庫荷物Ｗ１の幅の測定結果が搬送指令に示される幅値からずれている場合のリトライ動作を示すフローチャートである。以下の説明では、図３などのＸ軸の正方向を「第１方向」と呼び、第１方向とは反対方向のＸ軸の負方向を「第２方向」と呼ぶ。

　リトライ動作は、出庫荷物Ｗ１の幅の再測定から開始される。リトライ動作において、出庫荷物Ｗ１の幅の再測定を行うにあたって、搬送コントローラ５３は、走行台車７を、幅の再測定を行う出庫荷物Ｗ１の載置位置から外れた位置に移動させる。この移動動作は、幅の再測定を行う出庫荷物Ｗ１が、図１０Ａに示すように棚１１全体のレイアウト中心（例えば、棚１１の延長方向の中間位置）に対して、棚１１の第２方向側の端部よりも棚１１の第１方向側の端部に近い側に載置されているか、それとも、図１０Ｂに示すように、棚１１の第１方向側の端部よりも棚１１の第２方向側の端部に近い側に載置されているかにより異なる。図１０Ａは、出庫荷物Ｗ１が、棚１１の第２方向側の端部よりも棚１１の第１方向側の端部に近い側に載置された状態の一例を示す図である。図１０Ｂは、出庫荷物Ｗ１が、棚１１の第１方向側の端部よりも棚１１の第２方向側の端部に近い側に載置された状態の一例を示す図である。

　従って、搬送コントローラ５３は、まず、ステップＳ１０１において、搬送指令を参照し、幅の再測定を行う出庫荷物Ｗ１が、棚１１全体のレイアウト中心に対して、棚１１の第２方向側の端部よりも棚１１の第１方向側の端部に近い側に載置されているか、棚１１の第１方向側の端部よりも第２方向側の端部に近い側に載置されているかを判定する。

　幅の再測定を行う出庫荷物Ｗ１が、棚１１の第２方向側の端部よりも棚１１の第１方向側の端部に近い側に載置されている場合（ステップＳ１０１で「第１方向側」）、搬送コントローラ５３は、ステップＳ１０２において、走行台車７を、当該出庫荷物Ｗ１第２方向の端部側から第２方向に第１距離ｄ１だけ走行させる。

　上記の第１距離ｄ１は、出庫荷物Ｗ１の幅の再測定に用いる荷物検出センサが出庫荷物Ｗ１の外側に位置するようになる距離であればよい。また、出庫荷物Ｗ１の走査検知範囲の第２方向側の境界ＡのＸ方向の位置（ＸＡ）と、再測定に用いる荷物検出センサのＸ方向の位置とが一致していてもよい。

　具体的には、図１１Ａに示すように、走行台車７の第１荷物検出センサ７８が、出庫荷物Ｗ１の走査検知範囲の第２方向側の境界Ａから第２方向へ第１距離ｄ１だけ離れた位置に存在するよう、走行台車７を走行させる。図１１Ａは、出庫荷物Ｗ１の幅の再測定の際に走行台車７を第２方向へ走行させた状態の一例を示す図である。

　より具体的には、出庫荷物Ｗ１の走査検知範囲の第２方向側の境界ＡのＸ方向の位置をＸＡとすると、第１荷物検出センサ７８のＸ方向の位置（走行台車７のＸ方向の位置）がＸＡ－ｄ１となる位置まで走行台車７を第２方向に走行させる。

　なお、荷物Ｗの走査検知範囲は、荷物検出センサにより当該荷物Ｗを検出可能な走行台車７の位置の範囲と定義される。本実施形態においては、１つの棚１１には同一サイズ区分の荷物Ｗが載置されることとなる。また、上記の走査検知範囲は棚１１に載置される荷物Ｗのサイズ区分によって定まるため、１つの棚１１には同一の範囲の走査検知範囲が定められることになる。

　図１１Ａに示すように、第１荷物検出センサ７８のＸ方向の位置がＸＡ－ｄ１となるまで走行台車７が第２方向に移動すると、第１荷物検出センサ７８は、出庫荷物Ｗ１の走査検知範囲の第２方向側の境界Ａから第１距離ｄ１だけ第２方向に離れた位置に配置される。その結果、第１荷物検出センサ７８は、出庫荷物Ｗ１の第２方向側の端部からさらに第２方向側にずれた位置に存在することとなる。すなわち、第１距離ｄ１は、第２方向に走行台車７を移動させたときに、出庫荷物Ｗ１の第２方向側の端部よりも第２方向側に第１荷物検出センサ７８が存在する距離に相当する。

　一方、幅の再測定を行う出庫荷物Ｗ１が、棚１１の第１方向側の端部よりも棚１１の第２方向側の端部に近い側に載置されている場合（ステップＳ１０１で「第２方向側」）、搬送コントローラ５３は、ステップＳ１０３において、走行台車７を、当該出庫荷物Ｗ１の第１方向の端部側から第１方向に、搬送指令に含まれる出庫荷物Ｗ１の幅に関する情報に示される幅値と上記の第１距離ｄ１との和に相当する距離だけ走行させる。

　具体的には、図１１Ｂに示すように、走行台車７の第１荷物検出センサ７８が、出庫荷物Ｗ１の走査検知範囲の第１方向側の境界Ｂから第１方向へ第１距離ｄ１だけ離れた位置からさらに、搬送指令に含まれる出庫荷物Ｗ１の幅値ｄ２に相当する距離だけ第１方向に離れた位置に存在するよう、走行台車７を第１方向に走行させる。図１１Ｂは、出庫荷物Ｗ１の幅の再測定の際に走行台車７を第１方向へ走行させた状態の一例を示す図である。

　より具体的には、出庫荷物Ｗ１の走査検知範囲の第２方向側の境界ＢのＸ方向の位置をＸＢ、搬送指令に含まれる出庫荷物Ｗ１の幅に関する情報に示される幅値をｄ２とすると、第１荷物検出センサ７８のＸ方向の位置（走行台車７のＸ方向の位置）がＸＢ＋ｄ１＋ｄ２となる位置まで走行台車７を第１方向に走行させる。

　図１１Ｂに示すように、第１荷物検出センサ７８のＸ方向の位置がＸＢ＋ｄ１＋ｄ２となるまで走行台車７が第１方向に移動すると、第２荷物検出センサ７９は、出庫荷物Ｗ１の走査検知範囲の第１方向側の境界Ｂから第１距離ｄ１だけ第１方向に離れた位置に配置される結果、出庫荷物Ｗ１の第１方向側の端部からさらに第１方向側にずれた位置に存在することとなる。

　なお、上記の走行台車７の第１方向への走行中に、搬送コントローラ５３は、第２アーム７５５を移動させて、第１アーム７５３と第２アーム７５５のアーム間隔を、搬送指令に含まれる出庫荷物Ｗ１の幅に関する情報に示される幅値に一致させる。

　出庫荷物Ｗ１の幅の再測定の際に上記のステップＳ１０１～Ｓ１０３を実行することで、出庫荷物Ｗ１が載置されている棚１１の端部側とは反対方向に走行台車７を移動できる。これにより、棚１１全体において棚１１の延長方向のうちの一方の端部よりも他方の端部に近い側に出庫荷物Ｗ１が載置されている場合に、当該出庫荷物Ｗ１の再測定の際に走行台車７が棚１１当該他方の端部方向へさらに移動することを回避しつつ、出庫荷物Ｗ１の幅の再測定を実行できる。その結果、出庫荷物Ｗ１の再測定のために、棚１１における荷物Ｗが載置できる領域（走行台車７の走行経路に対応する領域）よりもさらに他方の端部側にレール７ａを設ける必要がなくなる。

　例えば、幅の再測定を行う出庫荷物Ｗ１が棚１１の第２方向側の端部よりも第１方向側の端部に載置されている場合に、再測定のために走行台車７を第１方向に移動させると仮定した場合、図１２に示すように、走行台車７は、棚１１の第１方向側の端部を超えて走行する。この場合、走行台車７が棚１１の第１方向側の端部を超えて第１方向にさらに走行可能とするために、棚１１における荷物Ｗが載置できる領域（第１方向側の端部）よりも第１方向にさらに延びるレール７ａを設ける必要がある。図１２は、幅の再測定を行う出庫荷物Ｗ１が棚１１の第１方向側の端部に載置されている場合に、走行台車７を再測定のためにさらに第１方向に移動させたと仮定した状態の一例を示す図である。

　図９に戻り、ステップＳ１０１～Ｓ１０３の実行により走行台車７を適切な位置に移動後、搬送コントローラ５３は、ステップＳ１０４において、当該位置から出庫荷物Ｗ１の載置位置に対応する位置まで、走行台車７を出庫走行させる。なお、出庫荷物Ｗ１の再測定を正確に行うために、ステップＳ１０４において実行される出庫走行は、上記のステップＳ３において実行される通常の出庫走行よりも走行速度を下げて実行される。

　また、幅の再測定を行う出庫荷物Ｗ１が棚１１の第１方向側の端部に近い側に載置されている場合、走行台車７が出庫荷物Ｗ１の第２方向側の端部からさらに第２方向側に存在するため、走行台車７は第１方向を進行方向として出庫走行する。

　一方、幅の再測定を行う出庫荷物Ｗ１が棚１１の第２方向側の端部に近い側に載置されている場合、走行台車７が出庫荷物Ｗ１の第１方向側の端部からさらに第１方向側に存在するため、走行台車７は第２方向を進行方向として出庫走行する。

　ステップＳ１０４の出庫走行中に、搬送コントローラ５３は、ステップＳ１０５において、上記のステップＳ３１～Ｓ３７を実行して、荷物検出センサを用いて出庫荷物Ｗ１の幅を再測定する。

　なお、幅の再測定を行う出庫荷物Ｗ１が棚１１の第１方向側の端部に近い側に載置されている場合、走行台車７は第１方向を進行方向として出庫走行するため、第１荷物検出センサ７８を用いて出庫荷物Ｗ１の幅を再測定する。

　一方、幅の再測定を行う出庫荷物Ｗ１が棚１１の第２方向側の端部に近い側に載置されている場合、走行台車７は第２方向を進行方向として出庫走行するため、第２荷物検出センサ７９を用いて出庫荷物Ｗ１の幅を再測定する。

　出庫荷物Ｗ１の幅の再測定を実行後、搬送コントローラ５３は、出庫荷物Ｗ１の幅の再測定結果に基づいた所定の動作を実行する。具体的には、搬送コントローラ５３は、出庫荷物Ｗ１の幅の再測定値が搬送指令に含まれる出庫荷物Ｗ１の幅に関する情報に示される幅値より大きいか小さいかにより、異なる処理を実行する。そのため、出庫荷物Ｗ１の幅の再測定を実行後、搬送コントローラ５３は、ステップＳ１０６において、出庫荷物Ｗ１の幅の再測定値が搬送指令に含まれる出庫荷物Ｗ１の幅に関する情報に示される幅値より大きいか小さいかを判定する。

　出庫荷物Ｗ１の幅の再測定値が出庫荷物Ｗ１の幅に関する情報に示される幅値より小さい場合（ステップＳ１０６で「Ｙｅｓ」）、すなわち、出庫荷物Ｗ１の実際の幅が搬送指令に示された幅よりも小さい場合、搬送コントローラ５３は、ステップＳ１０７において、上記のステップＳ２の実行によりアーム間隔を出庫荷物Ｗ１の幅に関する情報に示された値よりも所定量だけ大きい第１間隔に調整した状態から、第２アーム７５５を移動させて、第１アーム７５３と第２アーム７５５の間のアーム間隔を、再測定された出庫荷物Ｗ１の幅よりも上記の所定量だけ大きくなるよう調整する。

　その後、搬送コントローラ５３は、ステップＳ１０８において、上記のステップＳ６～Ｓ９を実行して、第１アーム７５３と第２アーム７５５の間のアーム間隔をステップＳ１０７で調整した間隔に維持しつつ出庫荷物Ｗ１を走行台車７側に引き込んで移載する。

　上記のように、出庫走行を開始する際に図５のステップＳ２を実行してアーム間隔を搬送指令に含まれる出庫荷物Ｗ１の幅に関する情報に示された値よりも所定量だけ大きい第１間隔に調整し、その後、アーム間隔を第１間隔に調整した状態から、アーム間隔を再測定結果に示された出庫荷物Ｗ１の幅よりも所定量だけ大きくなるよう調整することにより、再測定結果に基づいてアーム間隔を調整する際の第２アーム７５５の移動距離を短くできる。

　アーム間隔を再測定結果に基づいて調整する際の第２アーム７５５の移動距離を短くすることで、出庫荷物Ｗ１の幅の測定が終了してから走行台車７が停止するまでの時間が短くても、走行台車７の停止後にすぐに出庫荷物Ｗ１の移載を実行できる。なぜなら、第２アーム７５５の移動距離を短くすることで、出庫荷物Ｗ１の幅の再測定を完了してからアーム間隔の調整が完了するまでの時間を短くできるからである。

　一方、出庫荷物Ｗ１の幅の再測定値が出庫荷物Ｗ１の幅に関する情報に示される幅値より大きい場合（ステップＳ１０６で「Ｎｏ」）、すなわち、出庫荷物Ｗ１の実際の幅が搬送指令に示された幅よりも大きい場合、搬送コントローラ５３は、ステップＳ１０９において、異常を発報する。搬送コントローラ５３は、例えば、警報ランプを点灯させる、警告音を発生させる、所定の表示画面に警告を表示することにより、異常を発報する。

　上記のように、再測定による出庫荷物Ｗ１の実際の幅が搬送指令に示された幅よりも大きいか小さいかにより処理を異ならせるのは、以下の理由による。

　再測定による出庫荷物Ｗ１の実際の幅が搬送指令に示された幅よりも小さい場合には、出庫荷物Ｗ１の幅の再測定値に合わせてアーム間隔を調整して出庫荷物Ｗ１に向けて第１アーム７５３及び第２アーム７５５を伸長させても、第１アーム７５３及び第２アーム７５５が出庫荷物Ｗ１に隣接して載置された他の荷物Ｗと干渉することはない。従って、棚１１から走行台車７への出庫荷物Ｗ１の移載を安全に実行できる。

　一方、再測定による出庫荷物Ｗ１の実際の幅が搬送指令に示された幅よりも大きい場合には、出庫荷物Ｗ１の幅の再測定値に合わせてアーム間隔を調整して出庫荷物Ｗ１に向けて第１アーム７５３及び第２アーム７５５を伸長させると、第１アーム７５３及び第２アーム７５５が出庫荷物Ｗ１に隣接して載置された他の荷物Ｗと干渉する可能性がある。そのため、棚１１から走行台車７への出庫荷物Ｗ１の移載を安全に実行できない。従って、再測定による出庫荷物Ｗ１の実際の幅が搬送指令に示された幅よりも大きい場合に異常を発報することにより、例えば、誤って大きな荷物Ｗが載置されているか否か、荷物検出センサに異常が生じているか否かなどをユーザがチェックできる。

　なお、再測定による出庫荷物Ｗ１の実際の幅が搬送指令に示された幅よりも大きい場合であっても、当該出庫荷物Ｗ１に隣接して他の荷物Ｗが棚１１に載置されていない場合には、搬送コントローラ５３は、異常を発報することなく、アーム間隔を当該出庫荷物Ｗ１の幅（再測定による幅）よりも所定量だけ大きくし、出庫荷物Ｗ１の移載を実行してもよい。

（４－３－３）荷ずれが検出された場合のリトライ動作
　図１３を用いて、荷ずれが検出された場合、すなわち、出庫荷物Ｗ１の棚１１における実際の載置位置が所定位置よりもずれている（ステップＳ５で「Ｙｅｓ」）場合に実行されるリトライ動作を説明する。図１３は、荷ずれか検出された場合のリトライ動作を示すフローチャートである。

　荷ずれが検出された場合のリトライ動作を開始すると、搬送コントローラ５３は、ステップＳ１１１において、出庫荷物Ｗ１の移載を実行する際の走行台車７の停止位置の基準を、検出された出庫荷物Ｗ１のずれ方向に一定量ずらす。

　出庫荷物Ｗ１の移載を実行する際の停止位置の基準は、棚１１の適切な位置に載置された出庫荷物Ｗ１の第１方向側の端部と第１アーム７５３（第１荷物検出センサ７８）との位置関係で決まる。

　具体的には、例えば、図１４に示すように、第１アーム７５３（第１荷物検出センサ７８）が棚１１の適切な位置に載置された出庫荷物Ｗ１の第１方向の端部よりもさらに第１方向側に存在し、出庫荷物Ｗ１のＸ方向の幅が、第１荷物検出センサ７８のＸ方向における位置と第２荷物検出センサ７９のＸ方向における位置との間に含まれているときの走行台車７の停止位置を基準と定義できる。図１４は、停止位置の基準の定義を模式的に示す図である。

　停止位置の基準を出庫荷物Ｗ１のずれ方向にずらした後、搬送コントローラ５３は、再度、例えば走行台車７を走行させて出庫荷物Ｗ１の後端を進行方向の前側の荷物検出センサに検出させて、出庫荷物Ｗ１の棚１１における実際の載置位置が所定位置よりもずれているか否かを判定する。出庫荷物Ｗ１が所定位置からずれているか否かの再度の判定は、通常の出庫走行よりも走行速度を下げて実行される。

　出庫荷物Ｗ１の棚１１における実際の載置位置が所定位置よりもずれていると再度判定された場合、搬送コントローラ５３は、ステップＳ１１２～Ｓ１１４において、出庫荷物Ｗ１の幅の測定結果が搬送指令に示される幅値からずれている場合と同様に、走行台車７を第１方向又は第２方向のいずれかに所定の距離だけ移動させる。

　具体的には、出庫荷物Ｗ１が棚１１の第１方向側の端部に近い側に載置されている場合（ステップＳ１１１で「第１方向側」）、搬送コントローラ５３は、ステップＳ１１２において、走行台車７を、当該出庫荷物Ｗ１第２方向の端部側から第２方向に第１距離ｄ１だけ走行させる。

　一方、出庫荷物Ｗ１が棚１１の第２方向側の端部に近い側に載置されている場合（ステップＳ１１１で「第２方向側」）、搬送コントローラ５３は、ステップＳ１１３において、走行台車７を、当該出庫荷物Ｗ１の第１方向の端部側から第１方向に、搬送指令に含まれる出庫荷物Ｗ１の幅に関する情報に示される幅値と上記の第１距離ｄ１との和に相当する距離だけ走行させる。

　なお、上記のステップＳ１１２～Ｓ１１４における走行台車７を第１方向又は第２方向のいずれかに所定の距離だけ移動させる処理は、それぞれ、図９のフローチャートのステップＳ１０１～Ｓ１０３にて実行される処理と同一であるので、ここでは詳細な説明を省略する。

　ステップＳ１１１～Ｓ１１４の実行により走行台車７を適切な位置に移動後、搬送コントローラ５３は、ステップＳ１１５において、当該位置から出庫荷物Ｗ１の載置位置に対応する位置まで、走行台車７を出庫走行させる。

　なお、出庫荷物Ｗ１の再測定を正確に行うために、ステップＳ１１５において実行される出庫走行は、上記のステップＳ３において実行される通常の出庫走行よりも走行速度を下げて実行される。

　ステップＳ１１５の出庫走行中に、搬送コントローラ５３は、ステップＳ１１６において、上記のステップＳ３１～Ｓ３７を実行して、進行方向の前側の荷物検出センサを用いて出庫荷物Ｗ１の幅を再測定する。

　出庫荷物Ｗ１の幅の再測定を実行後、搬送コントローラ５３は、ステップＳ１１７において、出庫荷物Ｗ１の幅の再測定の結果に基づいて、第１アーム７５３及び第２アーム７５５の位置を調整する。

　具体的には、出庫走行の際に第１荷物検出センサ７８が走行台車７の進行方向の前側に存在するときに、搬送指令に含まれる出庫荷物Ｗ１の幅に関する情報に示される幅値と出庫荷物の幅の再測定結果との差が第１所定値以下であり、かつ、棚１１における出庫荷物Ｗ１の載置位置が所定位置よりＸ軸の正方向にずれている場合、出庫荷物Ｗ１の所定位置からのずれ量に基づいて、出庫荷物Ｗ１を移載するための走行台車７の停止位置を、上記の停止位置の基準よりもＸ軸の正方向にずらすと決定する。

　出庫荷物Ｗ１の所定位置からのずれ量は、例えば、出庫荷物Ｗ１が所定位置にあるときに第１方向側の端部が第１荷物検出センサ７８により検出されるときの第１アーム７５３（第１荷物検出センサ７８）の位置と、出庫荷物Ｗ１の幅の再測定の際に出庫荷物Ｗ１の第１方向側の端部が第１荷物検出センサ７８により検出されたときの第１アーム７５３（第１荷物検出センサ７８）の位置と、の差に基づいて決定できる。

　例えば、図１５Ａに示すように、出庫荷物Ｗ１が本来の載置位置よりＸ軸の正方向にずれており、走行台車７が出庫荷物Ｗ１の本来の載置位置に対応する位置（基準の停止位置）に停止すると第１荷物検出センサ７８が出庫荷物Ｗ１を検出すると想定される場合、搬送コントローラ５３は、図１５Ｂに示すように、第１荷物検出センサ７８が出庫荷物Ｗ１を検出しなくなる位置まで走行台車７をＸ軸の正方向に走行させて、移載のための走行台車７の停止位置を基準の停止位置からＸ軸の正方向にずらす。図１５Ａは、出庫荷物Ｗ１が本来の載置位置よりＸ軸の正方向にずれて載置されている状態の一例を示す図である。図１５Ｂは、出庫荷物Ｗ１が本来の載置位置よりＸ軸の正方向にずれて場合に、第１アーム７５３及び第２アーム７５５の位置を調整する方法を模式的に示す図である。

　一方、出庫走行の際に第２荷物検出センサ７９が走行台車７の進行方向の前側に存在するときに、搬送指令に含まれる出庫荷物Ｗ１の幅に関する情報と出庫荷物の幅の測定結果との差が第１所定値以下であり、かつ、棚１１における出庫荷物Ｗ１の載置位置が所定位置よりＸ軸の負方向にずれている場合、出庫荷物Ｗ１の所定位置からのずれ量に基づいて、出庫荷物Ｗ１を移載するための第２アーム７５５の走行台車７における位置を、本来の位置よりもＸの負方向にずらすと決定する。

　例えば、図１６Ａに示すように、出庫荷物Ｗ１が本来の載置位置よりＸ軸の負方向にずれており、走行台車７が出庫荷物Ｗ１の本来の載置位置に対応する位置に停止すると第２荷物検出センサ７９が出庫荷物Ｗ１を検出する場合、搬送コントローラ５３は、図１６Ｂに示すように、第２荷物検出センサ７９が出庫荷物Ｗ１を検出しなくなる位置まで第２アーム７５５をＸ軸の負方向に移動させて、移載のための第２アーム７５５の位置を本来の位置よりもＸの負方向にずらす。図１６Ａは、出庫荷物Ｗ１が本来の載置位置よりＸ軸の負方向にずれて載置されている状態の一例を示す図である。図１６Ｂは、出庫荷物Ｗ１が本来の載置位置よりＸ軸の負方向にずれて場合に、第１アーム７５３及び第２アーム７５５の位置を調整する方法を模式的に示す図である。

　第１アーム７５３及び第２アーム７５５の位置を調整後、搬送コントローラ５３は、ステップＳ１１８において、上記のステップＳ６～Ｓ９を実行して、第１アーム７５３と第２アーム７５５の間のアーム間隔及び位置をステップＳ１１７で調整した間隔及び位置に維持しつつ、出庫荷物Ｗ１を走行台車７側に引き込んで移載する。

　上記のステップＳ１１７～Ｓ１１８を実行することにより、出庫荷物Ｗ１の幅は想定された範囲内にあるものの、出庫荷物Ｗ１が想定された位置よりもＸ方向にずれて棚１１に載置されている場合に、出庫荷物Ｗ１の位置ずれを考慮して決定した位置まで走行台車７（Ｘ軸の正方向にずれている場合）又は第２アーム７５５（Ｘ軸の負方向にずれている場合）を移動させて、第１アーム７５３と第２アーム７５５により出庫荷物Ｗ１を正確に走行台車７に引き込んで移載することができる。

　なお、上記の例では、出庫荷物Ｗ１が想定された位置よりもＸ方向の負方向にずれた場合には第２アーム７５５を移動させて第１アーム７５３と第２アーム７５５とで出庫荷物Ｗ１を移載可能としているが、これは、Ｘ方向の負方向へのずれ量が小さく走行台車７を移動させなくとも第１アーム７５３と第２アーム７５５とで出庫荷物Ｗ１を移載可能とできるからである。従って、Ｘ方向の負方向へのずれ量が過剰に大きいために第１アーム７５３のフック７５３ａにより出庫荷物Ｗ１をフックできないと想定される場合には、走行台車７をＸ方向の負方向に移動させて第１アーム７５３と出庫荷物Ｗ１との距離を近づけて、必要に応じて第２アーム７５５を移動させてもよい。

（５）実施形態の共通事項
　上記第１実施形態は、下記の構成及び機能を共通に有している。
　自動倉庫（例えば、自動倉庫１００）は、複数段からなる棚（例えば、棚１１）と、段毎に配置され棚の延長方向（例えば、Ｘ方向）沿って走行することで荷物（例えば、荷物Ｗ）を搬送する台車（例えば、走行台車７）と、台車を制御する下位コントローラ（例えば、搬送コントローラ５３）と、備える。台車は、移載装置（例えば、移載装置７５）と、第１センサ（例えば、第１荷物検出センサ７８）と、第２センサ（例えば、第２荷物検出センサ７９）と、を有する。
　移載装置は、棚との間で荷物を移載する第１アーム（例えば、第１アーム７５３）と第２アーム（例えば、第２アーム７５５）を有する。
　第１センサは、第１アーム側に設けられ、棚に載置された荷物を検出する。
　第２センサは、第２アーム側に設けられ、棚に載置された荷物を検出する。

　上記の台車において、第１アーム及び第２アームの少なくとも一方が台車に対して棚の延長方向に移動可能である。
　また、下位コントローラは、荷物の出庫時に、
　出庫する対象の出庫荷物（例えば、出庫荷物Ｗ１）の棚における載置位置に対応する位置まで台車が走行する出庫走行の際に、台車が出庫走行により進行する進行方向の前側に存在する第１センサ又は第２センサを用いて出庫荷物の幅を測定し、
　出庫荷物の幅の測定結果に基づいて第１アーム及び／又は第２アームを移動させて、第１アームと第２アームとのアーム間隔を出庫荷物の幅よりも所定量だけ大きくなるよう調整し、
　台車が出庫荷物の載置位置に対応する位置に到達後に、調整後のアーム間隔を維持したまま第１アームと第２アームを進退させて出庫荷物を引き込む制御を実行する。

　上記の自動倉庫においては、荷物の出庫の際に、下位コントローラが、台車の進行方向の前側に存在するセンサを用いて出庫対象である出庫荷物の幅を測定し、この測定結果に基づいてアーム間隔を出庫荷物の幅よりも所定量だけ大きくなるよう調整する。さらに、台車が出庫荷物の載置位置に対応する位置に到達後、下位コントローラが、調整後のアーム間隔を維持したまま第１アームと第２アームを進退させて出庫荷物を引き込む制御を実行している。
　このように、台車が移載位置に到達する前にアーム間隔の設定が行われておりその後にアーム間隔を変更しないので、台車の停止後に実行される出庫の際の荷物の移載にかかる時間を短縮できる。従来であれば出庫荷物の出庫の際にアームを移動させて出庫荷物を挟み込みさらに当該出庫荷物とアームとの間に隙間を確保するために再度アームを移動させる事を行っているが、そのような動作が不要になるからである。

２．他の実施形態
　以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。特に、本明細書に書かれた複数の実施形態及び変形例は必要に応じて任意に組み合せ可能である。
　（Ａ）図５、図７、図９、図１３のフローチャートにおける各ステップの処理内容、及び／又は、各ステップの実行順は、発明の要旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。

　（Ｂ）第１実施形態にて説明した移載装置７５においては、第１アーム７５３が走行台車７の前側においてＸ方向に移動不能となっている一方、第２アーム７５５が走行台車７の後側においてＸ方向に移動可能となっている。しかし、これに限られず、第１アーム７５３と第２アーム７５５の両方がＸ方向に移動可能となっていてもよい。

　（Ｃ）上記の第１実施形態において、走行台車７のＸ方向における位置の把握は、レール７ａに設けられたスリットの検出結果と、第１回転量測定センサ７３１ｂによる車輪７３１の回転量の測定結果と、に基づいてなされていた。しかし、これに限られず、例えば、Ｘ方向に沿って設けられたバーコードに示された識別情報、距離センサによる所定の基準位置（例えば、レール７ａのＸ方向の端部）と走行台車７との間の距離の測定結果などに基づいて、走行台車７のＸ方向における位置を把握してもよい。

　（Ｄ）上記の第１実施形態において、第２アーム７５５の走行台車７における位置の把握は、第２回転量測定センサ７５１ｂによるボールネジ７６の回転量の測定結果に基づいてなされていた。しかし、これに限られず、例えば、走行台車７に設けられたバーコードに示された識別情報、距離センサによる走行台車７の所定の基準位置（例えば、第１本体部７３ａ及び／又は第２本体部７３ｂの端部）と第２アーム７５５との間の距離の測定結果などに基づいて、走行台車７における第２アーム７５５の位置を把握してもよい。

　（Ｅ）上記の第１実施形態において、出庫荷物Ｗ１が所定の載置位置からＸ軸の負方向にずれている場合、出庫荷物Ｗ１のずれに従って第２アーム７５５を移動させて、第２アーム７５５の位置を調整していた。しかし、これに限られず、出庫荷物Ｗ１が所定の載置位置からＸ軸の正方向（第１荷物検出センサ７８側）にずれている場合と同様に、出庫荷物Ｗ１のずれに従って走行台車７を走行させて、第１アーム７５３及び第２アーム７５５の位置を調整してもよい。

　（Ｆ）出庫荷物Ｗ１の幅に関する情報に示される幅値と出庫荷物Ｗ１の幅の測定結果との差が第１所定値よりも大きく（すなわち、出庫荷物Ｗ１が想定よりも大きく）、かつ、棚１１における出庫荷物Ｗ１の載置位置が所定位置よりＸ方向にずれている場合には、出庫荷物Ｗ１の幅の測定結果が搬送指令に示される幅値からずれている場合のリトライ動作（ステップＳ１０１～Ｓ１０９）と、荷ずれか検出された場合のリトライ動作（ステップＳ１１１～Ｓ１１８）の両方を実行してもよい。

　（Ｇ）ステップＳ５において出庫荷物Ｗ１の棚１１における実際の載置位置が所定位置よりもずれていると判定された場合には、出庫荷物Ｗ１が所定位置からずれているか否かを再度判定することなく、直ちに、走行台車７を第１方向又は第２方向のいずれかに所定の距離だけ移動させてもよい。

　複数段からなる棚と、棚との間で荷物を移載する移載装置を有する台車と、を備える自動倉庫に広く適用できる。

１００ 自動倉庫
１     ラック
１１   棚
１３   中継コンベヤ
３     昇降搬送装置
５     入出庫ステーション
７     走行台車
７１   ガイド部材
７３ａ 第１本体部
７３１ 車輪
７３１ａ      第１モータ
７３１ｂ      第１回転量測定センサ
７３ｂ 第２本体部
７３３ 従動輪
７５   移載装置
７５１ フレーム
７５１ａ      第２モータ
７５１ｂ      第２回転量測定センサ
７５３ 第１アーム
７５３ａ、７５５ａ   フック
７５５ 第２アーム
７５７ 載置部材
７６   ボールネジ
７７   スプライン部材
７７ａ 第３モータ
７８   第１荷物検出センサ
７９   第２荷物検出センサ
７ａ   レール
７ｂ   スリット検出センサ
５１   上位コントローラ
５３   搬送コントローラ
Ｗ     荷物
Ｗ１   出庫荷物

Claims (11)

1. 　複数段からなる棚と、前記段毎に配置され棚の延長方向に沿って走行することで荷物を搬送する台車と、前記台車を制御する下位コントローラと、備える自動倉庫であって、
   　前記台車は、
   　前記棚との間で荷物を移載する第１アームと第２アームを有する移載装置と、
   　前記第１アーム側に設けられ、前記棚に載置された前記荷物を検出する第１センサと、
   　前記第２アーム側に設けられ、前記棚に載置された前記荷物を検出する第２センサと、
   　を有し、
   　前記第１アーム及び前記第２アームの少なくとも一方が前記台車において前記棚の延長方向に移動可能であり、
   　前記下位コントローラは、前記荷物の出庫時に、
   　出庫する対象の出庫荷物の前記棚における載置位置に対応する位置まで前記台車が走行する出庫走行の際に、前記台車が前記出庫走行により進行する進行方向の前側に存在する前記第１センサ又は前記第２センサを用いて前記出庫荷物の幅を測定し、
   　前記出庫荷物の幅の測定結果に基づいて前記第１アーム及び／又は前記第２アームを移動させて、前記第１アームと前記第２アームとのアーム間隔を前記出庫荷物の幅よりも所定量だけ大きくなるよう調整し、
   　前記台車が前記出庫荷物の載置位置に対応する位置に到達後に、調整後の前記アーム間隔を維持したまま前記第１アームと前記第２アームを進退させて前記出庫荷物を引き込む制御を実行する、
   　自動倉庫。
2. 　前記出庫荷物の幅に関する情報を含む搬送指令を前記下位コントローラに送信する上位コントローラをさらに備え、
   　前記下位コントローラは、前記出庫走行を開始する際に前記アーム間隔を前記搬送指令に含まれる前記出庫荷物の幅に関する情報に示された値よりも所定量だけ大きい第１間隔に調整し、その後、前記アーム間隔を前記第１間隔に調整した状態から、前記アーム間隔を前記測定結果に示された前記出庫荷物の幅よりも所定量だけ大きくなるよう調整する制御を実行する、請求項１に記載の自動倉庫。
3. 　前記第２アームが前記棚の延長方向に移動可能であり、
   　前記第２センサが前記第２アームに設けられ、
   　前記下位コントローラは、
   　前記出庫走行の際に前記第２センサが前記台車の進行方向の前側に存在するときに、前記台車の位置に関する情報と、前記台車における前記第２アームの位置に関する情報と、に基づいて前記出庫荷物の幅を測定する、請求項１に記載の自動倉庫。
4. 　前記第２アームが前記棚の延長方向に移動可能であり、
   　前記第２センサが前記第２アームに設けられ、
   　前記下位コントローラは、
   　前記出庫走行の際に前記第２センサが前記台車の進行方向の前側に存在するときに、前記台車の位置に関する情報と、前記台車における前記第２アームの位置に関する情報と、に基づいて前記出庫荷物の幅を測定する、請求項２に記載の自動倉庫。
5. 　前記下位コントローラは、
   　前記出庫走行の際に前記第１センサが前記台車の進行方向の前側に存在するときに、搬送指令に含まれる前記出庫荷物の幅に関する情報と前記出庫荷物の幅の測定結果との差が第１所定値以下であり、かつ、前記棚における前記出庫荷物の載置位置が所定位置より前記棚の延長方向にずれている場合、当該出庫荷物の前記所定位置からのずれ量に基づいて前記台車の停止位置を決定する、請求項１に記載の自動倉庫。
6. 　前記下位コントローラは、
   　前記出庫走行の際に前記第２センサが前記台車の進行方向の前側に存在するときに、搬送指令に含まれる前記出庫荷物の幅に関する情報と前記出庫荷物の幅の測定結果との差が第１所定値以下であり、かつ、前記棚における前記出庫荷物の載置位置が所定位置より前記棚の延長方向にずれている場合、当該出庫荷物の前記所定位置からのずれ量に基づいて前記第２アームの前記台車における位置を決定する、請求項３に記載の自動倉庫。
7. 　前記下位コントローラは、搬送指令に含まれる前記出庫荷物の幅に関する情報と前記出庫荷物の幅の測定結果との差が第１所定値より大きい場合、前記台車に対して当該出庫荷物の幅の再測定を実行させる制御を行う、請求項１に記載の自動倉庫。
8. 　前記第１アームは前記台車において前記棚の延長方向の一方である第１方向側に固定され、
   　前記下位コントローラは、前記棚の延長方向の他方である第２方向側の端部よりも前記棚の前記第１方向の端部に近い側に載置された前記出庫荷物の幅の再測定を実行する際に、前記台車を、当該出庫荷物の前記第１方向とは反対側の第２方向の端部側から前記第２方向に第１距離だけ走行させる、請求項１に記載の自動倉庫。
9. 　前記第１距離は、前記第２方向に前記台車を移動させたときに、前記出庫荷物の前記第２方向側の端部よりも前記第２方向側に前記第１センサが存在する距離に相当する、請求項８に記載の自動倉庫。
10. 　前記第２アームは前記台車において前記第２方向側の端部において前記棚の延長方向に移動可能に設けられ、
    　前記棚の前記第２方向の端部に近い側に載置された前記出庫荷物の幅の再測定を実行する際に、前記下位コントローラは、前記台車を、当該出庫荷物の前記第１方向の端部側から前記第１方向に、搬送指令に含まれる前記出庫荷物の幅に関する情報と前記第１距離との和だけ走行させる、請求項８に記載の自動倉庫。
11. 　前記第２アームは前記台車において前記第２方向側の端部において前記棚の延長方向に移動可能に設けられ、
    　前記棚の前記第２方向の端部に近い側に載置された前記出庫荷物の幅の再測定を実行する際に、前記下位コントローラは、前記台車を、当該出庫荷物の前記第１方向の端部側から前記第１方向に、搬送指令に含まれる前記出庫荷物の幅に関する情報と前記第１距離との和だけ走行させる、請求項９に記載の自動倉庫。

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