KR20230044306A - 자동 창고 - Google Patents

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KR20230044306A
KR20230044306A KR1020237007547A KR20237007547A KR20230044306A KR 20230044306 A KR20230044306 A KR 20230044306A KR 1020237007547 A KR1020237007547 A KR 1020237007547A KR 20237007547 A KR20237007547 A KR 20237007547A KR 20230044306 A KR20230044306 A KR 20230044306A
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신지로 쿠로다
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무라다기카이가부시끼가이샤
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Abstract

선반으로부터 대차로의 하물의 이재에 걸리는 시간을 단축한다. 주행 대차(7)의 반송 컨트롤러(53)는 출고 하물(W1)의 출고시에, 출고 하물(W1)의 선반(11)에 있어서의 재치 위치에 대응하는 위치까지 주행하는 출고 주행시에, 주행 대차(7)의 진행 방향의 앞측에 존재하는 제 1 하물 검출 센서(78) 또는 제 2 하물 검출 센서(79)를 사용하여 출고 하물(W1)의 폭을 측정하고, 출고 하물(W1)의 폭의 측정 결과에 기초하여 제 2 암(755)을 이동시켜 제 1 암(753)과 제 2 암(755)의 암 간격을 출고 하물(W1)의 폭보다 소정량만큼 커지도록 조정하고, 주행 대차(7)가 출고 하물(W1)의 재치 위치에 대응하는 위치에 도달 후에, 조정 후의 암 간격을 유지한 채로, 제 1 암(753)과 제 2 암(755)을 진퇴시켜 출고 하물(W1)을 인입하는 제어를 실행한다.

Description

자동 창고
본 발명은 복수단으로 이루어지는 선반과, 단마다 배치되어 한 쌍의 암에 의해 선반과의 사이에서 하물을 이재하는 이재 장치를 갖는 대차를 구비하는 자동 창고에 관한 것이다.
종래부터, 복수단으로 이루어지는 선반과, 선반의 단마다 배치되어 한 쌍의 암에 의해 선반과의 사이에서 하물을 이재하는 이재 장치를 갖는 대차를 구비하는 자동 창고가 알려져 있다. 또한, 이 자동 창고에 있어서, 대차에 설치한 센서에 의해 이재 대상의 하물의 2개의 단부를 검지하고, 상기 하물의 단부의 검지 결과에 기초하여 이재 대상의 하물의 폭을 산출하는 것이 알려져 있다(예를 들면, 특허문헌 1을 참조).
일본 특허공개 2013-237562호 공보
종래의 자동 창고에 있어서는 선반으로부터 대차에 하물을 이재할 때에, (i) 한 쌍의 암의 간격을 이재 대상의 하물의 폭보다 크게 한 상태에서 한 쌍의 암을 선반을 향해 신장하고, (ii) 한 쌍의 암으로 이재 대상의 하물을 끼움(클램프함)과 동시에 한 쌍의 암에 설치된 훅을 닫힘 상태로 하고, (iii) 한 쌍의 암의 간격을 클램프 상태로부터 소정량만큼 크게 하여 하물과 암의 사이에 간극을 확보하고, (iv) (iii)의 상태에서 한 쌍의 암을 대차측으로 인입하여 하물을 대차에 이재한다고 하는 공정이 실행되고 있었다.
상기의 공정(i)∼(iv)을 실행하는 종래의 자동 창고에 있어서는 상기의 공정(ii) 및 (iii)이 실행되는, 즉, 한 쌍의 암에 의해 하물을 클램프한 후에 한 쌍의 암의 간격을 넓힌다고 하는 동작에 의해, 선반으로부터 대차로의 하물의 이재에 시간이 걸리고 있었다.
본 발명의 목적은, 한 쌍의 암에 의해 선반과의 사이에서 하물을 이재하는 이재 장치를 갖는 대차를 구비하는 자동 창고에 있어서, 대차의 정지 후에 선반으로부터 대차로의 하물의 이재에 걸리는 시간을 단축하는 것에 있다.
이하에, 과제를 해결하기 위한 수단으로서 복수의 형태를 설명한다. 이들 형태는 필요에 따라 임의로 조합할 수 있다.
본 발명의 일 견지에 의한 자동 창고는 복수단으로 이루어지는 선반과, 단마다 배치되어 선반의 연장 방향을 따라 주행함으로써 하물을 반송하는 대차와, 대차를 제어하는 하위 컨트롤러를 구비한다. 대차는 이재 장치와 제 1 센서와 제 2 센서를 갖는다.
이재 장치는 선반과의 사이에서 하물을 이재하는 제 1 암과 제 2 암을 갖는다.
제 1 센서는 제 1 암측에 설치되고, 선반에 재치된 하물을 검출한다.
제 2 센서는 제 2 암측에 설치되고, 선반에 재치된 하물을 검출한다.
상기의 대차에 있어서, 제 1 암 및 제 2 암 중 적어도 일방이 대차에 대하여 선반의 연장 방향으로 이동 가능하다.
또한, 하위 컨트롤러는 하물의 출고시에,
출고하는 대상인 출고 하물의 선반에 있어서의 재치 위치에 대응하는 위치까지 대차가 주행하는 출고 주행시에, 대차가 출고 주행에 의해 진행하는 진행 방향의 앞측에 존재하는 제 1 센서 또는 제 2 센서를 사용하여 출고 하물의 폭을 측정하고,
출고 하물의 폭의 측정 결과에 기초하여 제 1 암 및/또는 제 2 암을 이동시켜, 제 1 암과 제 2 암의 암 간격을 출고 하물의 폭보다 소정량만큼 커지도록 조정하고,
대차가 출고 하물의 재치 위치에 대응하는 위치에 도달 후에, 조정 후의 암 간격을 유지한 채로 제 1 암과 제 2 암을 진퇴시켜 출고 하물을 인입하는 제어를 실행한다.
상기의 자동 창고에 있어서는 하물의 출고시에, 하위 컨트롤러가 대차의 진행 방향의 앞측에 존재하는 센서를 사용하여 출고 대상인 출고 하물의 폭을 측정하고, 이 측정 결과에 기초하여 암 간격을 출고 하물의 폭보다 소정량만큼 커지도록 조정한다. 또한, 대차가 출고 하물의 재치 위치에 대응하는 위치에 도달 후, 하위 컨트롤러가, 조정 후의 암 간격을 유지한 채로 제 1 암과 제 2 암을 진퇴시켜 출고 하물을 인입하는 제어를 실행하고 있다.
이렇게, 대차가 이재 위치에 도달하기 전에 암 간격의 설정이 행해지고 있고 그 후에 암 간격을 변경하지 않기 때문에, 대차의 정지 후에 실행되는 출고시의 하물의 이재에 걸리는 시간을 단축할 수 있다. 종래라면 출고 하물의 출고시에 암을 이동시켜 출고 하물을 끼우고 또한 상기 출고 하물과 암의 사이에 간극을 확보하기 위해서 다시 암을 이동시키는 것을 행하고 있지만, 그러한 동작이 불필요해지기 때문이다.
자동 창고는 상위 컨트롤러를 더 구비해도 된다. 상위 컨트롤러는 출고 하물의 폭에 관한 정보를 포함하는 반송 지령을 하위 컨트롤러에 송신한다. 이 경우, 하위 컨트롤러는 출고 주행을 개시할 때에 암 간격을 반송 지령에 포함되는 출고 하물의 폭에 관한 정보에 나타난 값보다 소정량만큼 큰 제 1 간격으로 조정하고, 그 후, 암 간격을 제 1 간격으로 조정한 상태로부터, 암 간격을 측정 결과에 나타난 출고 하물의 폭보다 소정량만큼 커지도록 조정하는 제어를 실행한다.
출고 주행을 개시할 때에 암 간격을 반송 지령에 나타난 제 1 간격으로 조정하고, 그 후, 암 간격을 제 1 간격으로 조정한 상태로부터, 암 간격을 측정 결과에 나타난 값보다 소정량만큼 크게 조정함으로써, 측정 결과에 기초하여 암 간격을 조정할 때의 제 1 암 및/또는 제 2 암의 이동 거리를 짧게 할 수 있다.
암 간격을 측정 결과에 기초하여 조정할 때의 제 1 암 및/또는 제 2 암의 이동 거리를 짧게 함으로써, 출고 하물의 폭의 측정이 종료되고 나서 대차가 정지할 때까지의 시간이 짧아도, 대차의 정지 후에 곧바로 출고 하물의 이재를 실행할 수 있다. 왜냐하면, 제 1 암 및/또는 제 2 암의 이동 거리를 짧게 함으로써, 출고 하물의 폭의 측정을 완료하고 나서 암 간격의 조정이 완료될 때까지의 시간을 짧게 할 수 있기 때문이다.
제 2 암이 선반의 연장 방향으로 이동 가능하고, 제 2 센서가 제 2 암에 설치되어도 된다. 이 경우, 하위 컨트롤러는 출고 주행시에 제 2 센서가 대차의 진행 방향의 앞측에 존재할 때에, 대차의 위치에 관한 정보와 대차에 있어서의 제 2 암의 위치에 관한 정보에 기초하여 출고 하물의 폭을 측정한다.
이것에 의해, 이동하는 제 2 암에 설치된 제 2 센서가 진행 방향의 앞측에 존재할 경우, 즉, 제 2 암의 이동에 의해 대차에 있어서의 위치가 변화하는 제 2 센서에 의해 출고 하물의 폭을 측정할 경우에, 대차에 있어서의 제 2 센서의 위치를 고려하여 출고 하물의 폭을 정확하게 측정할 수 있다.
하위 컨트롤러는 출고 주행시에 제 1 센서가 대차의 진행 방향의 앞측에 존재할 때에, 반송 지령에 포함되는 출고 하물의 폭에 관한 정보와 출고 하물의 폭의 측정 결과의 차가 제 1 소정값 이하이고, 또한, 선반에 있어서의 출고 하물의 재치 위치가 소정 위치로부터 선반의 연장 방향으로 어긋나 있을 경우, 상기 출고 하물의 소정 위치로부터의 어긋남량에 기초하여 대차의 정지 위치를 결정해도 된다.
이것에 의해, 출고 하물의 폭은 상정된 범위 내에 있지만, 상기 출고 하물이 상정된 위치보다 선반의 연장 방향으로 어긋나 선반에 재치되어 있을 경우에, 출고 하물의 위치 어긋남을 고려하여 결정한 정지 위치에 대차를 정지시켜, 제 1 암과 제 2 암에 의해 출고 하물을 정확하게 대차에 인입할 수 있다.
하위 컨트롤러는 출고 주행시에 제 2 센서가 대차의 진행 방향의 앞측에 존재할 때에, 반송 지령에 포함되는 출고 하물의 폭에 관한 정보와 출고 하물의 폭의 측정 결과의 차가 제 1 소정값 이하이고, 또한, 선반에 있어서의 출고 하물의 재치 위치가 소정 위치로부터 선반의 연장 방향으로 어긋나 있을 경우, 상기 출고 하물의 소정 위치로부터의 어긋남량에 기초하여 제 2 암의 대차에 있어서의 위치를 결정해도 된다.
이것에 의해, 출고 하물의 폭은 상정된 범위 내에 있지만, 상기 출고 하물이 상정된 위치보다 선반의 연장 방향으로 어긋나 선반에 재치되어 있을 경우에, 출고 하물의 위치 어긋남을 고려하여 결정한 위치까지 제 2 암을 이동시켜, 대차를 상기 어긋남량에 맞추어 이동시키지 않고, 제 1 암과 제 2 암에 의해 출고 하물을 정확하게 대차에 인입할 수 있다.
하위 컨트롤러는 반송 지령에 포함되는 출고 하물의 폭에 관한 정보와 출고 하물의 폭의 측정 결과의 차가 제 1 소정값보다 클 경우, 대차에 대하여 상기 출고 하물의 폭의 재측정을 실행시키는 제어를 행해도 된다.
이것에 의해, 출고 하물의 폭이 상정된 범위 밖에 있을 경우에 즉시 대차를 이상 정지 상태로 하지 않고, 출고 하물의 폭의 재측정을 실행하여, 자동 창고에 있어서의 대차의 가동률의 저하를 방지할 수 있다.
제 1 암은, 대차에 있어서 선반의 연장 방향의 일방인 제 1 방향측에 고정되어도 된다. 이 경우, 하위 컨트롤러는 선반의 연장 방향의 타방인 제 2 방향측의 단부보다 선반의 제 1 방향의 단부에 가까운 측에 재치된 출고 하물의 폭의 재측정을 실행할 때에, 대차를 상기 출고 하물의 제 1 방향과는 반대측의 제 2 방향의 단부측으로부터 제 2 방향으로 제 1 거리만큼 주행시킨다.
이것에 의해, 선반 전체에 있어서 선반의 연장 방향 중 제 1 방향의 단부에 가까운 측에 출고 하물이 재치되어 있을 경우에, 상기 출고 하물의 재측정시에 대차가 선반의 제 1 방향의 단부방향으로 더 이동하는 것을 회피하면서, 상기 출고 하물의 폭의 재측정을 실행할 수 있다. 그 결과, 출고 하물의 재측정을 위해, 선반에 있어서의 하물을 재치할 수 있는 영역(대차의 주행 경로에 대응하는 영역)보다 더 제 1 방향의 단부측으로 주행 경로를 형성할 필요가 없어진다.
제 1 거리는 제 2 방향으로 대차를 이동시켰을 때에, 제 1 센서가 출고 하물의 제 2 방향측의 단부보다 제 2 방향측에 존재하는 거리에 상당하는 거리여도 된다. 이것에 의해, 제 1 센서에 의해 출고 하물의 2개의 단부를 확실하게 검출하여, 상기 출고 하물의 폭의 재측정에 있어서 출고 하물의 폭을 정확하게 측정할 수 있다.
제 2 암은 대차에 있어서 제 2 방향측의 단부에 있어서 선반의 연장 방향으로 이동 가능하게 설치되어도 된다. 이 경우, 선반의 제 2 방향의 단부에 가까운 측에 재치된 출고 하물의 폭의 재측정을 실행할 때에, 하위 컨트롤러는 대차를 상기 출고 하물의 제 1 방향의 단부측으로부터 제 1 방향으로, 반송 지령에 포함되는 출고 하물의 폭에 관한 정보와 제 1 거리의 합만큼 주행시킨다.
이것에 의해, 선반 전체에 있어서 선반의 연장 방향 중 제 2 방향의 단부에 가까운 측에 출고 하물이 재치되어 있을 경우에, 상기 출고 하물의 재측정시에 대차가 선반의 제 2 방향의 단부방향으로 더 이동하는 것을 회피하면서, 상기 출고 하물의 폭의 재측정을 실행할 수 있다. 그 결과, 출고 하물의 재측정을 위해, 선반에 있어서의 하물을 재치할 수 있는 영역(대차의 주행 경로에 대응하는 영역)보다 더 제 2 방향의 단부측으로 주행 경로를 형성할 필요가 없어진다.
한 쌍의 암에 의해 선반과의 사이에서 하물을 이재하는 이재 장치에 의한 선반으로부터 대차로의 하물의 이재에 걸리는 시간을 단축할 수 있다.
도 1은 자동 창고의 상면도이다.
도 2는 주행 대차와 랙의 사시도이다.
도 3은 주행 대차의 상면도이다.
도 4는 자동 창고의 제어 구성을 나타내는 기능 블록도이다.
도 5는 하물의 출고 동작을 나타내는 플로우차트이다.
도 6a는 주행 대차가 출고 하물의 재치 위치에 대응하는 위치에 도달한 상태의 일례를 나타내는 도면이다.
도 6b는 제 1 암과 제 2 암을 출고 하물을 향해 신장시킨 상태의 일례를 나타내는 도면이다.
도 6c는 훅을 동작시킨 상태의 일례를 나타내는 도면이다.
도 6d는 출고 하물을 주행 대차에 인입한 상태의 일례를 나타내는 도면이다.
도 7은 출고 하물의 폭의 측정 동작을 나타내는 플로우차트이다.
도 8a는 제 2 하물 검출 센서에 의해 출고 하물의 후단을 검지한 일례를 나타내는 도면이다.
도 8b는 제 2 하물 검출 센서에 의해 출고 하물의 전단을 검지한 일례를 나타내는 도면이다.
도 9는 출고 하물의 폭의 측정 결과가 반송 지령에 나타난 폭값으로부터 벗어나 있을 경우의 리트라이 동작을 나타내는 플로우차트이다.
도 10a는 출고 하물이 선반의 제 1 방향측의 단부에 가까운 측에 재치된 일례를 나타내는 도면이다.
도 10b는 출고 하물이 선반의 제 2 방향측의 단부에 가까운 측에 재치된 일례를 나타내는 도면이다.
도 11a는 출고 하물의 폭의 재측정시에 주행 대차를 제 2 방향으로 주행시킨 일례를 나타내는 도면이다.
도 11b는 출고 하물의 폭의 재측정시에 주행 대차를 제 1 방향으로 주행시킨 일례를 나타내는 도면이다.
도 12는 폭의 재측정을 행하는 출고 하물이 선반의 제 1 방향측의 단부에 재치되어 있을 경우에, 주행 대차를 재측정을 위해 더 제 1 방향으로 이동시켰다고 가정한 일례를 나타내는 도면이다.
도 13은 짐 어긋남이 검출되었을 경우의 리트라이 동작을 나타내는 플로우차트이다.
도 14는 정지 위치의 기준의 정의를 모식적으로 나타내는 도면이다.
도 15a는 출고 하물이 본래의 재치 위치보다 X축의 정방향으로 어긋나 재치되어 있는 일례를 나타내는 도면이다.
도 15b는 출고 하물이 본래의 재치 위치보다 X축의 정방향으로 어긋나 있는 경우에, 제 1 암 및 제 2 암의 위치를 조정하는 방법을 모식적으로 나타내는 도면이다.
도 16a는 출고 하물이 본래의 재치 위치보다 X축의 부방향으로 어긋나 재치되어 있는 일례를 나타내는 도면이다.
도 16b는 출고 하물이 본래의 재치 위치보다 X축의 부방향으로 어긋나 있는 경우에, 제 1 암 및 제 2 암의 위치를 조정하는 방법을 모식적으로 나타내는 도면이다.
1. 제 1 실시형태
(1) 자동 창고
이하, 도 1 및 도 2를 사용하여, 제 1 실시형태에 관한 주행 대차(7)(대차의 일례)가 설치되는 자동 창고(100)를 설명한다. 도 1은 자동 창고(100)의 상면도, 도 2는 주행 대차(7)와 랙(1)의 사시도를 나타내는 도면이다. 이하의 설명에서는 도 1의 좌우 방향을 X방향이라고 하고, 도 1의 상하 방향, 즉, X방향과 수평 방향에 있어서 직교하는 방향을 Y방향이라고 하고, X방향 및 Y 방향에 수직인 도 2의 상하 방향을 Z방향이라고 한다. 자동 창고(100)는 랙(1)과 승강 반송 장치(3)와 입출고 스테이션(5)과 복수의 주행 대차(7)와 레일(7a)을 구비한다.
랙(1)은 하물(W)을 보관한다. 구체적으로는, 랙(1)은 복수의 선반(11)을 갖는다. 복수의 선반(11)은, X 방향으로 연장되고, Z 방향으로 소정의 간격을 두고 나란히 배치된다. 즉, 랙(1)은 복수단의 선반(11)에 의해 구성되어 있다. 하물(W)은 복수의 선반(11) 중 어느 하나에 재치되어서 보관된다.
또한, 각 선반(11)에는 중계 컨베이어(13)가 설치된다. 중계 컨베이어(13)는 승강 반송 장치(3)의 근방에 설치되고, 입고하는 하물(W)이 승강 반송 장치(3)로부터 이재된다. 또한, 출고하는 하물(W)이 주행 대차(7)로부터 이재된다.
본 실시형태에 있어서는 도 1에 나타낸 바와 같이, 랙(1)은 주행 대차(7)(레일(7a))에 대하여 Y방향의 양측에 배치되어 있다. 그러나, 이것에 한정되지 않고, 주행 대차(7)(레일(7a))에 대하여 Y방향의 편측에만 랙(1)이 배치되어도 된다.
승강 반송 장치(3)는 랙(1)과 입출고 스테이션(5)의 사이에 배치되고, 승강대를 갖는다. 승강대는 승강 반송 장치(3)에 있어서, 복수의 하물을 지지한 상태에서 Z 방향으로 승강 가능하게 되어 있다. 승강대는 예를 들면, 입출고 스테이션(5), 랙(1)의 중계 컨베이어(13)와의 사이에서 하물(W)을 이재하는 컨베이어를 갖고 있다.
입출고 스테이션(5)은, 랙(1)의 선반(11)에 보관(입고)하는 하물(W)을 외부로부터 승강 반송 장치(3)의 근방까지 반송한다. 또한, 입출고 스테이션(5)은, 출고를 위해 승강 반송 장치(3)로 반송된 하물(W)을 외부를 향해 반송한다. 입출고 스테이션(5)은 예를 들면, 벨트 컨베이어 등의 반송 장치이다.
레일(7a)은 랙(1)의 각 선반(11)에 설치되고, X 방향으로 연장되는 부재이다. 각 선반(11)에 설치된 주행 대차(7)는, 대응하는 선반(11)에 설치된 레일(7a)에 가이드되어 선반(11)의 연장 방향(X방향)을 따라 주행한다. 한편, 레일(7a)에는 레일(7a)의 연장 방향(X방향)을 따라 슬릿이 설치되어 있다. 이 슬릿은, 주행 대차(7)에 설치된 슬릿 검출 센서(7b)(도 4)에 의해 검출된다. 슬릿 검출 센서(7b)는 예를 들면, 광전 센서 등이다.
(2) 주행 대차
(2-1) 주행 대차의 개략 설명
주행 대차(7)는 각 선반(11)의 높이에 대응하는 높이에 있어서 X방향을 따라 주행한다. 주행 대차(7)는 각 선반(11)에 대응하는 높이에 부설되어 X 방향으로 연장되는 레일(7a)에 가이드되어 주행함으로써, X방향을 따라 주행한다. 또한, 주행 대차(7)는 랙(1)의 중계 컨베이어(13)와의 사이 및 선반(11)과의 사이에서 하물(W)을 이재하는 이재 장치(75)(도 3)를 갖고 있다.
상기의 구성에 의해, 주행 대차(7)는, 하물(W)을 유지한 상태에서 선반(11)을 따라 X 방향으로 주행함으로써, 유지한 하물(W)을 X 방향으로 반송할 수 있다. 또한, 주행 대차(7)에 설치된 이재 장치를 사용하여, 주행 대차(7)와 중계 컨베이어(13)의 사이 및 주행 대차(7)와 선반(11)의 사이에서 하물(W)을 이재할 수 있다.
구체적으로는 하물(W)의 입고시에는 승강 반송 장치(3)로부터 중계 컨베이어(13)에 이재된 하물(W)을 주행 대차(7)로 이재한 후, 주행 대차(7)가 선반(11)의 목적 위치까지 X방향을 따라 이동하고, 상기 목적 위치에서 주행 대차(7)로부터 선반(11)으로 하물(W)이 이재된다.
한편, 출고시에는, 주행 대차(7)는 출고하는 대상인 하물(W)(출고 하물(W1)이라고 부른다)의 선반(11)에 있어서의 재치 위치에 대응하는 목적 위치까지 주행(출고 주행이라고 부른다)하고, 상기 목적 위치에서 선반(11)으로부터 주행 대차(7)로 하물(W)을 이재한다. 그 후, 주행 대차(7)가 중계 컨베이어(13)의 배치 위치까지 X방향을 따라 이동하고, 주행 대차(7)로부터 중계 컨베이어(13)로 하물(W)이 이재된다.
(2-2) 주행 대차의 상세 설명
이하, 도 3을 사용하여 제 1 실시형태에 관한 주행 대차(7)의 구성을 상세하게 설명한다. 도 3은 주행 대차(7)의 상면도이다. 이하의 설명에 있어서, 도 3의 지면 우측을 X축의 정방향(도 3에 있어서는 X축의 화살표 방향)이라고 하고, 그 반대를 X축의 부방향이라고 정의한다. 또한, 주행 대차(7)의 X축의 정방향측을 주행 대차(7)의 앞측, 주행 대차(7)의 X축의 부방향측을 주행 대차(7)의 뒷측이라고 정의한다. 주행 대차(7)는 한 쌍의 가이드 부재(71)와 제 1 본체부(73a)와 제 2 본체부(73b)와 이재 장치(75)를 구비한다.
한 쌍의 가이드 부재(71)는 Y 방향으로 소정의 간격을 두고 배치된 X 방향으로 긴 부재이며, 이재 장치(75)의 프레임(751)(제 2 암(755))의 이동을 가이드한다.
제 1 본체부(73a)는 한 쌍의 가이드 부재(71)의 X축의 정방향측의 단부에 설치되고, 주행 대차(7)의 X방향의 정방향측의 본체를 구성한다. 제 1 본체부(73a)의 Y방향의 양단에는 각각 차륜(731)이 설치된다. 차륜(731)은 제 1 모터(731a)(도 4)의 회전에 의해 회전함으로써, 주행 대차(7)를 레일(7a)을 따라 주행시킨다. 한편, 제 1 모터(731a)에는 차륜(731)의 회전량을 측정하는 제 1 회전량 측정 센서(73lb)(도 4)가 설치되어 있다. 제 1 회전량 측정 센서(73lb)는 예를 들면 인코더이다.
제 2 본체부(73b)는 한 쌍의 가이드 부재(71)의 X방향의 부방향측의 단부에 설치되고, 주행 대차(7)의 X방향의 부방향측의 본체를 구성한다. 제 2 본체부(73b)의 Y방향의 양단에는 각각 종동륜(733)이 설치된다. 종동륜(733)은 주행 대차(7)의 주행에 따라 레일(7a) 위에서 회전한다.
(2-3) 이재 장치의 상세 설명
이재 장치(75)는 주행 대차(7)와 중계 컨베이어(13)의 사이 및 주행 대차(7)와 선반(11)의 사이에서 하물(W)의 이재를 행하기 위한 장치이다. 본 실시형태에 있어서 이재 장치(75)는 주행 대차(7)의 한 쌍의 가이드 부재(71)의 상부에 있어서, 제 1 본체부(73a)와 제 2 본체부(73b)의 사이에 설치된다. 이재 장치(75)는 프레임(751)과 제 1 암(753)과 제 2 암(755)과 한 쌍의 재치 부재(757)를 갖는다.
프레임(751)은 한 쌍의 가이드 부재(71)에 슬라이딩 가능하게 설치되고, 제 1 본체부(73a)와 제 2 본체부(73b)의 사이에서 X 방향으로 이동 가능하게 되어 있다. 구체적으로는 프레임(751)에는 X방향의 대략 전체에 걸쳐서 나사산이 형성된 볼 나사(76)가 나사 결합되어 있다. 주행 대차(7)에는 볼 나사(76)를 회전시키는 제 2 모터(751a)(도 4)가 설치된다. 제 2 모터(751a)(도 4)가 볼 나사(76)를 회전시킴으로써, 프레임(751)을 X방향(선반(11)의 연장 방향)을 따라 이동할 수 있다.
한편, 제 2 모터(751a)에는 볼 나사(76)의 회전량을 측정하는 제 2 회전량 측정 센서(75lb)(도 4)가 설치되어 있다. 제 2 회전량 측정 센서(75lb)는 예를 들면 인코더이다.
제 1 암(753)은 제 1 본체부(73a)에 설치된 암용 레일(도시 생략)에 의해, 제 1 본체부(73a)에 대하여 Y 방향으로 신축한다. 제 1 암(753)은 제 1 본체부(73a)측(주행 대차(7)의 앞측)에 있어서 고정되어, X 방향으로 이동 불능이 되어 있다. 제 1 암(753)에는 X 방향으로 연장되는 스플라인 부재(77)의 스플라인에 치합하는 부재(도시 생략)가 설치된다. 또한, 주행 대차(7)에는 스플라인 부재(77)를 회전시키는 제 3 모터(77a)(도 4)가 설치된다. 제 3 모터(77a)가 스플라인 부재(77)를 회전시킴으로써, 제 1 암(753)을 Y 방향으로 이동(신축)할 수 있다.
한편, 제 1 암(753)은 Y축의 정방향(도 3의 Y축의 화살표의 방향)으로도 그 반대인 부방향으로도 신축 가능하다. 이것에 의해, 이재 장치(75)는 레일(7a)을 사이에 두고 배치된 어느 선반(11)과의 사이에서도 하물(W)을 이재할 수 있다.
제 1 암(753)의 Y방향의 양단부에는 훅(753a)이 Y 방향으로 연장되는 축 주위로 회동 가능하게 설치된다. 훅(753a)은 하물(W)을 이재할 때에, 그 길이 방향을 X방향을 향하도록 제 1 암(753)에 대하여 회동하고, 하물(W)을 그 배후로부터 훅한다. 한편, 하물(W)의 이재를 하지 않는 경우에는 도 3에 나타낸 바와 같이, 훅(753a)은 그 길이 방향을 Z방향을 향한 상태가 된다.
제 2 암(755)은 프레임(751)에 설치되고, 프레임(751)의 X 방향을 따른 이동에 따라서 X방향을 따라 이동한다. 즉, 제 2 암(755)은 제 2 본체부(73b)측, 즉, 주행 대차(7)의 뒷측에 있어서 X방향을 따라 이동 가능하게 되어 있다. 제 2 암(755)은 프레임(751)에 설치된 암용 레일(도시 생략)에 의해, 프레임(751)에 대하여 Y 방향으로 신축한다. 제 2 암(755)에는 제 1 암(753)과 마찬가지로, X 방향으로 연장되는 스플라인 부재(77)의 스플라인에 치합되는 부재(도시 생략)가 설치되고, 예를 들면, 스플라인 부재(77)를 제 3 모터(77a)(도 4)에 의해 회전시킴으로써, 제 2 암(755)을 상기의 제 1 암(753)과 함께 Y 방향으로 이동(신축)할 수 있다.
제 2 암(755)의 Y방향의 양단부에는 훅(755a)이 Y 방향으로 연장되는 축 주위로 회동 가능하게 설치된다. 훅(755a)은 하물(W)을 이재할 때에, 그 길이 방향을 X방향을 향하도록 제 2 암(755)에 대하여 회동하고, 하물(W)을 그 배후로부터 훅한다. 한편, 하물(W)의 이재를 하지 않는 경우에는 도 3에 나타낸 바와 같이, 훅(755a)은 그 길이 방향을 Z방향을 향한 상태가 된다.
한 쌍의 재치 부재(757)는 한 쌍의 가이드 부재(71) 위에 있어서, 일방이 제 1 암(753)측에 배치되고, 타방이 제 2 암(755)측에 배치된다. 한 쌍의 재치 부재(757)는 이재 장치(75)에 이재한 하물(W)을 재치하기 위한 부재이다.
상기의 구성을 갖는 이재 장치(75)를 사용하여 하물(W)을 이재할 때에는 이재를 행하는 하물(W)의 폭에 기초하여 제 2 암(755)을 X 방향으로 이동시켜 제 1 암(753)과 제 2 암(755)의 간격(암 간격이라고 부른다)을 조정하고, 그 후, 훅(753a, 755a)의 길이 방향을 X방향을 향한다. 즉, 훅(753a, 755a)을 닫힘 상태로 한다. 제 1 암(753)과 제 2 암(755)의 사이에 하물(W)을 존재시키고, 훅(753a, 755a)을 닫힘 상태로 하여 제 1 암(753)과 제 2 암(755)을 모두 이재 장치(75)측으로 인입함으로써, 하물(W)을 이재할 수 있다.
(2-4) 하물 검출 센서
주행 대차(7)는 선반(11)으로부터 출고하는 출고 하물(W1)을 위한 출고 주행을 실행할 때에, 상기 출고 하물(W1)의 X방향의 폭을 측정하기 위한 센서를 더 구비한다. 구체적으로는, 주행 대차(7)는 선반(11)에 재치된 하물(W)을 검출하는 제 1 하물 검출 센서(78)(제 1 센서의 일례)와 제 2 하물 검출 센서(79)(제 2 센서의 일례)를 더 구비한다.
제 1 하물 검출 센서(78)는 제 1 암(753)측에 설치된다. 구체적으로는 제 1 하물 검출 센서(78)는 제 1 본체부(73a)에 있어서 제 1 암(753)과 인접한 위치에 장착된다. 본 실시형태에 있어서 제 1 하물 검출 센서(78)는 제 1 본체부(73a)의 Y방향의 양단부에 설치되어 있고, 레일(7a)을 사이에 두고 배치된 한 쌍의 선반(11)의 어느 것에 재치된 하물(W)을 검출할 수 있다.
제 1 하물 검출 센서(78)는 예를 들면, 광전 센서 등의 광학적 반사형 센서이다. 제 1 하물 검출 센서(78)는 가시광이나 적외선광을 Y 방향으로 발사하고, 하물(W)로부터의 반사광을 수광함으로써 하물(W)을 검출한다. 한편, 상기 광이 하물(W)에 닿지 않으면, 제 1 하물 검출 센서(78)는 상기의 반사광을 수광하지 않는다.
제 2 하물 검출 센서(79)는 제 2 암(755)측에 설치된다. 구체적으로는 제 2 하물 검출 센서(79)는 프레임(751)에 있어서 제 2 암(755)과 인접한 위치에 장착되고, 제 2 암(755)과 함께 X 방향으로 이동 가능하다. 본 실시형태에 있어서 제 2 하물 검출 센서(79)는 제 1 본체부(73a)의 Y방향의 양단부에 설치되어 있고, 레일(7a)을 사이에 두고 배치된 한 쌍의 선반(11)의 어느 것에 재치된 하물(W)을 검출할 수 있다.
제 2 하물 검출 센서(79)는 예를 들면 광전 센서 등의 광학적 반사형 센서이다. 제 2 하물 검출 센서(79)는 예를 들면 가시광이나 적외선광을 Y 방향으로 발사하고, 하물(W)로부터의 반사광을 수광함으로써 하물(W)을 검출한다. 한편, 상기 광이 하물(W)에 닿지 않으면, 제 2 하물 검출 센서(79)는 상기의 반사광을 수광하지 않는다.
(3) 자동 창고의 제어 구성
도 4를 사용하여 자동 창고(100)의 제어 구성을 설명한다. 도 4는 자동 창고(100)의 제어 구성을 나타내는 기능 블록도이다. 도 4에 나타낸 바와 같이, 자동 창고(100)는 상위 컨트롤러(51)와 반송 컨트롤러(53)(하위 컨트롤러의 일례)를 갖는다.
상위 컨트롤러(51)는 자동 창고(100)에 있어서의 하물(W)의 보관 및 입출고를 관리하는 컨트롤러이다. 상위 컨트롤러(51)는 예를 들면, 하물(W)의 입출고를 관리하는 스케줄에 기초하여, 하물(W)의 반송을 주행 대차(7)에 지령하는 반송 지령을 반송 컨트롤러(53)에 송신한다. 반송 지령에는 입출고를 하는 하물(W)의 X방향의 폭에 관한 정보, 하물(W)의 선반(11)에 있어서의 재치 위치에 관한 정보 등이 포함된다.
상위 컨트롤러(51)는 프로세서(예를 들면, CPU)와 기억 장치(예를 들면, ROM, RAM, HDD, SSD 등)와 각종 인터페이스(예를 들면, A/D 컨버터, D/A 컨버터, 통신 인터페이스 등)을 갖는 컴퓨터 시스템이다. 상위 컨트롤러(51)는 기억부(기억 장치의 기억 영역의 일부 또는 전부에 대응)에 보존된 프로그램을 실행함으로써 각처 제어 동작을 행해도 되고, 일부의 제어 동작을 이들 컨트롤러에 포함되는 하드웨어에서 실현해도 된다.
상위 컨트롤러(51)는 1개의 컴퓨터 시스템으로 실현되어도 되고, 각각이 개별의 컴퓨터 시스템으로 실현되어도 된다.
반송 컨트롤러(53)는 각 주행 대차(7)에 설치되고, 상위 컨트롤러(51)로부터의 반송 지령에 기초하여 주행 대차(7)를 제어하는 장치이다. 한편, 상위 컨트롤러(51)와 반송 컨트롤러(53)의 사이의 통신은 무선 통신을 통해 행해진다. 반송 컨트롤러(53)에는 주행 대차(7)의 제 1 모터(731a), 이재 장치(75)의 제 2 모터(751a), 이재 장치(75)의 제 3 모터(77a)가 접속되어 있다. 반송 컨트롤러(53)는 반송 지령에 기초하여 이들 모터를 제어 가능하다.
또한, 반송 컨트롤러(53)에는 슬릿 검출 센서(7b), 제 1 회전량 측정 센서(73lb)가 접속된다. 반송 컨트롤러(53)는 이들 센서로부터의 출력 신호를 수신 가능하다. 반송 컨트롤러(53)는 슬릿 검출 센서(7b)로 검출된 슬릿의 검출 결과, 제 1 회전량 측정 센서(73lb)로 측정된 차륜(731)의 회전량에 기초하여, 주행 대차(7)의 X방향에 있어서의 위치를 파악한다.
반송 컨트롤러(53)에는 제 2 회전량 측정 센서(75lb)가 접속된다. 반송 컨트롤러(53)는 제 2 회전량 측정 센서(75lb)로부터의 출력 신호를 수신 가능하다. 반송 컨트롤러(53)는 제 2 회전량 측정 센서(75lb)로 측정된 볼 나사(76)의 회전량에 기초하여, 프레임(751)(제 2 암(755))의 주행 대차(7)에 있어서의 위치를 파악한다.
반송 컨트롤러(53)에는 제 1 하물 검출 센서(78), 제 2 하물 검출 센서(79)가 접속된다. 반송 컨트롤러(53)는 이들 센서로부터의 출력 신호를 수신 가능하다. 반송 컨트롤러(53)는 제 1 하물 검출 센서(78) 또는 제 2 하물 검출 센서(79)에 의한 하물(W)의 검출 결과와 주행 대차(7)의 X방향에 있어서의 위치에 기초하여, 하물(W)의 폭을 산출한다.
반송 컨트롤러(53)는 프로세서(예를 들면, CPU)와 기억 장치(예를 들면, ROM, RAM, HDD, SSD 등)와 각종 인터페이스(예를 들면, A/D 컨버터, D/A 컨버터, 통신 인터페이스 등)을 갖는 컴퓨터 시스템이다. 반송 컨트롤러(53)는 기억부(기억 장치의 기억 영역의 일부 또는 전부에 대응)에 보존된 프로그램을 실행함으로써 각 제어 동작을 행해도 되고, 일부의 제어 동작을 이들 컨트롤러에 포함되는 하드웨어에서 실현해도 된다.
반송 컨트롤러(53)는 1개의 컴퓨터 시스템으로 실현되어도 되고, 각각이 개별의 컴퓨터 시스템으로 실현되어도 된다.
상기의 자동 창고(100)의 제어 구성에는, 도시하지 않지만, 승강 반송 장치(3), 입출고 스테이션(5)을 접속하고 이들을 제어하는 개별의 컨트롤러가 설치되어 있다. 또한 도시하지 않지만, 상위 컨트롤러(51) 및/또는 반송 컨트롤러(53)에는 그 외에, 각 장치의 상태를 검출하기 위한 센서 및 스위치, 및 정보 입력 장치가 접속되어 있다.
한편, 반송 컨트롤러(53)는 주행 대차(7)에 설치되어 있지 않고, 주행 대차(7)와는 개별의 컴퓨터 시스템이어도 된다. 이 경우, 예를 들면 제 1 모터(731a), 제 2 모터(751a), 제 3 모터(77a)를 제어하는 모터 컨트롤러를 주행 대차(7)에 설치하고, 무선 통신을 통해, 반송 컨트롤러(53)와 주행 대차(7)의 각 센서와 상기 모터 컨트롤러의 사이에서 신호의 송수신을 해도 된다.
(4) 자동 창고의 동작
(4-1) 하물의 출고 동작
도 5를 사용하여, 상기의 구성을 갖는 자동 창고(100)에 있어서의 하물(W)의 출고 동작을 설명한다. 도 5는 하물(W)의 출고 동작을 나타내는 플로우차트이다. 하물(W)을 출고하는 것을 지령하는 반송 지령이, 상위 컨트롤러(51)로부터, 출고 하물(W1)이 재치된 선반(11)에 대응하여 설치된 주행 대차(7)의 반송 컨트롤러(53)에 송신되면, 상기 주행 대차(7)가 출고 동작을 개시한다.
출고 동작을 개시하면, 반송 컨트롤러(53)는 스텝 S1에 있어서, 출고 하물(W1)의 선반(11)에 있어서의 재치 위치에 대응하는 위치까지 주행 대차(7)를 출고 주행시킨다. 이 출고 하물(W1)의 선반(11)에 있어서의 재치 위치에 대응하는 위치는, 상기 출고 하물(W1)의 입고시에 있어서의 주행 대차(7)의 정지 위치이며, 제 1 암(753)(제 1 하물 검출 센서(78))의 X방향에 있어서의 위치와 출고 하물(W1)의 X방향의 정방향측의 단부의 위치 관계에 의해 결정된다.
출고 주행을 개시할 때에, 반송 지령을 수신한 반송 컨트롤러(53)는 스텝 S2에 있어서, 수신한 반송 지령에 포함되는 출고 하물(W1)의 폭에 관한 정보에 기초하여, 제 2 암(755)을 X 방향으로 이동시키고, 제 1 암(753)과 제 2 암(755)의 사이의 암 간격을 변경한다.
구체적으로는, 반송 컨트롤러(53)는 암 간격이 출고 하물(W1)의 폭에 관한 정보에 나타난 값보다 소정량만큼 커지도록, 제 2 암(755)을 이동시킨다. 출고 하물(W1)의 폭에 관한 정보는 예를 들면, 하물(W)마다의 폭의 정보를 포함하는 마스터 데이터로부터 출고 하물(W1)의 폭의 정보를 추출함으로써 얻어져도 되고, 출고 하물(W1)의 입고시의 폭에 관한 정보를 그대로 유용함으로써 얻어져도 된다. 또한, 암 간격의 상기 소정량은, 출고 하물(W1)과 암의 사이에 약간의 간극이 생기는 크기이며, 예를 들면, 15mm로 설정할 수 있다.
주행 대차(7)가 출고 주행 중에, 반송 컨트롤러(53)는 스텝 S3에 있어서, 제 1 하물 검출 센서(78) 또는 제 2 하물 검출 센서(79)의 어느 하나를 사용하여, 출고 하물(W1)의 폭을 측정한다. 출고 하물(W1)의 폭의 측정은, 제 1 하물 검출 센서(78)와 제 2 하물 검출 센서(79) 중, 출고 주행에 의해 대차가 진행하는 진행 방향의 앞측에 존재하는 하물 검출 센서를 사용하여 실행된다. 출고 하물(W1)의 폭의 측정에 대해서는 후에 자세하게 설명한다.
출고 하물(W1)의 폭을 측정 후, 반송 컨트롤러(53)는 스텝 S4에 있어서, 하물 검출 센서를 사용하여 측정된 출고 하물(W1)의 폭의 측정값이, 반송 지령에 포함되는 출고 하물(W1)의 폭에 관한 정보에 나타난 폭값으로부터 크게 벗어나 있는지 여부를 판정한다.
구체적으로는 출고 하물(W1)의 폭의 측정값과 출고 하물(W1)의 폭에 관한 정보에 나타난 폭값의 차분의 절대치가, 제 1 소정값 이하인지 여부를 판정한다. 제 1 소정값은 예를 들면, 제 1 암(753) 및/또는 제 2 암(755)이 출고 하물(W1)에 인접하는 하물(W) 및/또는 선반(11)의 기둥과 간섭하지 않을 정도의 값, 또는 출고 하물(W1)의 수% 정도의 값으로 할 수 있다.
상기 차분의 절대치가 제 1 소정값보다 클 경우(스텝 S4에서 「No」), 반송 컨트롤러(53)는 출고 하물(W1)의 폭의 측정값이, 출고 하물(W1)의 폭에 관한 정보에 나타난 폭값으로부터 크게 벗어나 있다고 판정한다. 이 경우, 출고 하물(W1)의 출고 동작은 스텝 S10의 리트라이 동작으로 진행된다. 후술하는 바와 같이, 리트라이 동작에서는 출고 하물(W1)의 폭의 재측정과, 재측정 결과에 기초한 소정의 동작이 실행된다.
한편, 출고 하물(W1)의 폭의 측정값과 출고 하물(W1)의 폭에 관한 정보에 나타난 폭값의 차분의 절대치가, 제 1 소정값 이하일 경우(스텝 S4에서 「Yes」), 반송 컨트롤러(53)는 출고 하물(W1)의 폭의 측정값이, 출고 하물(W1)의 폭에 관한 정보에 나타난 폭값에 가깝다고 판정한다.
출고 하물(W1)의 폭의 측정값이 출고 하물(W1)의 폭에 관한 정보에 나타난 폭값에 가깝다고 판정되었을 경우, 반송 컨트롤러(53)는 스텝 S5에 있어서, 출고 하물(W1)의 선반(11)에 있어서의 실제의 재치 위치가 소정 위치(예를 들면, 반송 지령에 나타난 출고 하물(W1)의 선반(11)에 있어서의 재치 위치)보다 어긋나 있는지 여부를 판정한다.
출고 하물(W1)의 실제의 재치 위치가 소정 위치보다 어긋나 있는지 여부는 예를 들면, 출고 하물(W1)의 후단이 검출된 타이밍에 있어서의 진행 방향의 앞측의 하물 검출 센서의 X방향에 있어서의 위치가, 반송 지령에 포함되는 정보에 기초하여 산출된 출고 하물(W1)의 전단의 X방향에 있어서의 위치로부터 어긋나 있는지 여부에 의해 판정할 수 있다.
출고 하물(W1)의 선반(11)에 있어서의 실제의 재치 위치가 소정 위치보다 어긋나 있다고 판정되었을 경우(스텝 S5에서 「Yes」), 출고 하물(W1)의 출고 동작은 스텝 S10의 리트라이 동작으로 진행된다.
한편, 출고 하물(W1)의 폭의 측정값이 출고 하물(W1)의 폭에 관한 정보에 나타난 폭값에 가깝고(스텝 S4에서 「Yes」), 또한 출고 하물(W1)의 선반(11)에 있어서의 실제의 재치 위치가 소정 위치로부터 어긋나 있지 않다고 판정되었을 경우(스텝 S5에서 「No」), 출고 하물(W1)을 선반(11)으로부터 주행 대차(7)로 이재한다.
이하, 도 5 및 도 6a∼도 6d를 사용하여, 출고 하물(W1)을 선반(11)으로부터 주행 대차(7)로 이재하는 구체적인 동작을 설명한다. 도 6a는 주행 대차(7)가 출고 하물(W1)의 재치 위치에 대응하는 위치에 도달한 상태의 일례를 나타내는 도면이다. 도 6b는 제 1 암(753)과 제 2 암(755)을 출고 하물(W1)을 향해서 신장시킨 상태의 일례를 나타내는 도면이다. 도 6c는 훅(753a, 755a)을 동작시킨 상태의 일례를 나타내는 도면이다. 도 6d는 출고 하물(W1)을 주행 대차(7)에 인입한 상태의 일례를 나타내는 도면이다.
도 6a에 나타낸 바와 같이, 주행 대차(7)가 출고 하물(W1)의 재치 위치에 대응하는 위치에 도달 후, 반송 컨트롤러(53)는 스텝 S6에 있어서, 상기의 스텝 S2를 실행하여 조정 후의 현재의 암 간격과, 제 1 암(753) 및 제 2 암(755)의 위치를 유지한 채로, 제 1 암(753) 및 제 2 암(755)을 출고 하물(W1)을 향해 신장시킨다. 도 6a에 나타내는 예에서는 제 1 암(753) 및 제 2 암(755)을 Y축의 정방향으로 신장시킨다.
한편, 본 실시형태에 있어서, 하물(W)의 입고 위치 및 출고 위치는 고정된 제 1 암(753)을 기준으로 정해져 있다. 따라서, 주행 대차(7)가 출고 하물(W1)의 재치 위치에 대응하는 위치에 도달했는지 여부는 제 1 암(753)의 X방향에 있어서의 위치에 의해 판단된다.
제 1 암(753) 및 제 2 암(755)을 Y축의 정방향으로 신장시킨 후, 반송 컨트롤러(53)는 스텝 S7에 있어서, 훅(753a, 755a)의 길이 방향을 제 1 암(753)과 제 2 암(755)의 사이의 공간의 방향을 향해, 도 6c에 나타낸 바와 같이 훅(753a, 755a)을 닫힘 상태로 한다.
훅(753a, 755a)을 닫힘 상태로 한 후, 반송 컨트롤러(53)는 스텝 S8에 있어서, 제 1 암(753) 및 제 2 암(755)을 주행 대차(7)를 향해 인입함으로써, 출고 하물(W1)을 훅(753a, 755a)에 의해 밀어 주행 대차(7)를 향해 인입한다.
이상의 스텝 S6∼S8을 실행함으로써, 도 6d에 나타낸 바와 같이, 출고 하물(W1)을 주행 대차(7)(이재 장치75)에 이재할 수 있다.
출고 하물(W1)을 주행 대차(7)에 이재 후, 반송 컨트롤러(53)는 스텝 S9에 있어서, 출고 하물(W1)을 재치한 주행 대차(7)를, 중계 컨베이어(13)의 배치 위치까지 X방향을 따라 주행시켜, 중계 컨베이어(13)의 배치 위치까지 출고 하물(W1)을 반송한다. 그 후, 이재 장치(75)가 출고 하물(W1)을 주행 대차(7)로부터 중계 컨베이어(13)에 이재함으로써, 출고 하물(W1)이 출고된다.
상기한 바와 같이, 본 실시형태의 이재 장치(75)에 있어서는 먼저 제 1 암(753)과 제 2 암(755)의 사이의 암 간격이 출고 하물(W1)의 폭보다 소정량만큼 커지도록 조정되고, 그 후, 조정 후의 암 간격을 유지한 채로 제 1 암(753)과 제 2 암(755)을 Y 방향으로 진퇴시킴으로써 출고 하물(W1)을 인입하고 있다. 이것에 의해, 출고 하물(W1)의 출고시에 암을 이동시켜 출고 하물(W1)을 끼우고, 또한 상기 출고 하물(W1)과 암의 사이에 간극을 확보하기 위해서 다시 암을 이동시키는 동작이 불필요해지기 때문에, 출고시의 출고 하물(W1)의 이재에 걸리는 시간을 단축할 수 있다.
(4-2) 출고 하물의 폭의 측정 동작
이하, 도 5의 스텝 S3에서 실행되는 출고 하물(W1)의 폭의 측정 동작을 상세하게 설명한다. 본 실시형태에 있어서, 출고 하물(W1)의 폭의 측정은, 주행 대차(7)가 출고 하물(W1)의 재치 위치에 대응하는 위치까지 주행 중에, 주행 대차(7)의 진행 방향의 앞측에 있는 하물 검출 센서를 사용하여 실행된다. 주행 대차(7)의 진행 방향은 주행 대차(7)가 출고 주행에 의해 진행하는 방향을 말한다. 구체적으로는 출고 하물(W1)이 주행 대차(7)의 현재 위치보다 X축의 정방향측에 존재할 경우, 진행 방향은 X축의 정방향이 된다. 한편, 출고 하물(W1)이 주행 대차(7)의 현재 위치보다 X축의 부방향측에 존재할 경우, 진행 방향은 X축의 부방향이 된다.
출고 주행의 결과, 진행 방향이 X축의 정방향이 될지 부방향이 될지는 예를 들면, 반송 지령에 포함되는 출고 하물(W1)의 재치 위치의 주행 대차(7)에 대한 상대 위치, 출고 주행시의 차륜(731)의 회전 방향에 기초하여 결정할 수 있다.
또한, 진행 방향이 X축의 정방향이 되는 경우, 주행 대차(7)의 진행 방향의 앞측에 있는 하물 검출 센서는 제 1 하물 검출 센서(78)가 된다. 한편, 진행 방향이 X축의 부방향이 되는 경우, 주행 대차(7)의 진행 방향의 앞측에 있는 하물 검출 센서는 제 2 하물 검출 센서(79)가 된다.
도 7을 사용하여 출고 하물(W1)의 폭의 측정 동작을 구체적으로 설명한다. 도 7은 출고 하물(W1)의 폭의 측정 동작을 나타내는 플로우차트이다.
주행 대차(7)가 출고 주행 중에, 반송 컨트롤러(53)는 스텝 S31에 있어서, 출고 주행에 의한 진행 방향의 앞측에 존재하는 하물 검출 센서가 출고 하물(W1)의 후단을 검출했는지 여부를 판정한다.
출고 하물(W1)의 후단은 출고 주행 중의 주행 대차(7)로부터 보았을 경우에, 출고 주행에 의한 주행 대차(7)의 진행 방향과는 반대측에 존재하는 단부이다. 따라서, 출고 하물(W1)을 진행 방향의 앞측에 존재하는 하물 검출 센서에 의해 검출할 경우에는 출고 하물(W1)의 후단은 최초로 검출된다.
구체적으로는 예를 들면, 하물 검출 센서가 광학적 반사형 센서일 경우에는 진행 방향의 앞측에 존재하는 하물 검출 센서가 출고 하물(W1)로부터의 반사광을 최초로 검출한 타이밍이, 출고 하물(W1)의 후단을 검출한 타이밍이 된다. 예를 들면, 상기 하물 검출 센서로부터의 출력 신호의 시작 타이밍이, 출고 하물(W1)의 후단을 검지한 타이밍이 된다.
진행 방향의 앞측에 존재하는 하물 검출 센서가 출고 하물(W1)의 후단을 검출하면(스텝 S31에서 「Yes」), 반송 컨트롤러(53)는 스텝 S32에 있어서, 출고 하물(W1)의 후단을 검출한 타이밍에 있어서의 주행 대차(7)의 위치(제 1 대차 위치라고 부른다)와, 상기 타이밍에 있어서의 제 2 암(755)의 주행 대차(7)에 있어서의 위치(제 1 위치라고 부른다)를 취득한다.
그 후, 반송 컨트롤러(53)는 또한, 스텝 S33에 있어서, 진행 방향의 앞측에 존재하는 하물 검출 센서가 출고 하물(W1)의 전단을 검출했는지 여부를 판정한다. 출고 하물(W1)의 전단은, 출고 주행 중의 주행 대차(7)로부터 보았을 경우에, 출고 주행에 의한 주행 대차(7)의 진행 방향측에 존재하는 단부이다. 따라서, 출고 하물(W1)을 진행 방향의 앞측에 존재하는 하물 검출 센서에 의해 검출할 경우에는 출고 하물(W1)의 전단은 최후에 검출된다.
구체적으로는 예를 들면, 하물 검출 센서가 광학적 반사형 센서일 경우에는 진행 방향의 앞측에 존재하는 하물 검출 센서가 출고 하물(W1)로부터의 반사광을 검출하지 않게 된 타이밍이, 출고 하물(W1)의 후단을 검출한 타이밍이 된다. 보다 구체적으로는 예를 들면, 상기 하물 검출 센서로부터의 출력 신호의 종료 타이밍이, 출고 하물(W1)의 전단을 검지한 타이밍이 된다.
진행 방향의 앞측에 존재하는 하물 검출 센서가 출고 하물(W1)의 전단을 검출하면(스텝 S33에서 「Yes」), 반송 컨트롤러(53)는 스텝 S34에 있어서, 출고 하물(W1)의 전단을 검출한 타이밍에 있어서의 주행 대차(7)의 위치(제 2 대차 위치라고 부른다)와, 상기 타이밍에 있어서의 제 2 암(755)의 주행 대차(7)에 있어서의 위치(제 2 위치라고 부른다)를 취득한다.
출고 하물(W1)의 후단을 검출한 타이밍 있어서의 제 1 대차 위치 및 제 1 위치와, 출고 하물(W1)의 전단을 검출한 타이밍에 있어서의 제 2 대차 위치 및 제 2 위치를 취득 후, 반송 컨트롤러(53)는 이들 위치 정보를 사용하여, 출고 하물(W1)의 폭을 산출한다.
상기한 바와 같이, 제 1 본체부(73a)에 고정되어 있는 제 1 하물 검출 센서(78)의 주행 대차(7)에 있어서의 위치는 변화하지 않는 한편, 프레임(751)에 고정되어 있는 제 2 하물 검출 센서(79)의 주행 대차에 있어서의 위치는 변화할 수 있다. 따라서, 출고 하물(W1)의 폭을 산출하는 데에 있어서, 반송 컨트롤러(53)는 스텝 S35에 있어서, 진행 방향의 앞측에 존재하는 하물 검출 센서가 제 1 하물 검출 센서(78)와 제 2 하물 검출 센서(79)의 어느 것이었는지를 판정한다.
진행 방향의 앞측에 제 1 하물 검출 센서(78)가 존재하고 있었을 경우(스텝 S35에서 「제 1 센서」), 제 1 하물 검출 센서(78)의 주행 대차(7)에 있어서의 위치는 변화하지 않기 때문에, 출고 하물(W1)의 후단이 검출되고 나서 전단이 검출될 때까지 주행 대차(7)가 주행한 거리가, 출고 하물(W1)의 후단으로부터 전단까지의 거리, 즉 출고 하물(W1)의 폭과 일치한다.
따라서, 진행 방향의 앞측에 제 1 하물 검출 센서(78)가 존재하고 있고, 제 1 하물 검출 센서(78)에 의해 출고 하물(W1)의 폭을 측정할 경우에는, 반송 컨트롤러(53)는 스텝 S36에 있어서, 출고 하물(W1)의 후단이 검출되고 나서 전단이 검출될 때까지 주행 대차(7)가 주행한 거리, 즉, 제 1 대차 위치와 제 2 대차 위치의 차분을, 출고 하물(W1)의 폭으로서 산출한다.
한편, 진행 방향의 앞측에 제 2 하물 검출 센서(79)가 존재하고 있었을 경우(스텝 S35에서 「제 2 센서」), 제 1 하물 검출 센서(78)의 주행 대차(7)에 있어서의 위치는 변화할 수 있기 때문에, 출고 하물(W1)의 후단이 검출되고 나서 전단이 검출될 때까지 주행 대차(7)가 주행한 거리는 출고 하물(W1)의 폭과 반드시 일치하지 않는다.
따라서, 진행 방향의 앞측에 제 2 하물 검출 센서(79)가 존재하고 있고, 제 2 하물 검출 센서(79)에 의해 출고 하물(W1)의 폭을 측정할 경우에는, 반송 컨트롤러(53)는 스텝 S37에 있어서, 제 1 대차 위치와 제 2 대차 위치에 더하여, 출고 하물(W1)의 후단이 검출되었을 때의 주행 대차(7)에 있어서의 제 2 암(755)의 위치(제 1 위치)와, 출고 하물(W1)의 전단이 검출되었을 때의 주행 대차(7)에 있어서의 제 2 암(755)의 위치(제 2 위치)를 고려하여 출고 하물(W1)의 폭을 산출한다.
구체적으로는 예를 들면, 주행 대차(7)의 기준 위치를 제 1 하물 검출 센서(78)의 장착 위치, 주행 대차(7)에 있어서의 제 2 암(755)의 위치를 상기 기준 위치에 대한 제 2 하물 검출 센서(79)의 X방향(X축의 부방향)의 위치로 정의하고, 주행 대차(7)의 기준 위치(제 1 대차 위치)가 X1, 주행 대차(7)에 있어서의 제 2 암(755)의 위치(제 1 위치)와 주행 대차(7)의 기준 위치 사이의 거리가 a1일 때에, 제 2 하물 검출 센서(79)에 의해 출고 하물(W1)의 후단이 검출되었다고 하면, 출고 하물(W1)의 후단의 X방향에 있어서의 위치는 X1-a1로 산출할 수 있다. 도 8a는 제 2 하물 검출 센서(79)에 의해 출고 하물(W1)의 후단을 검지한 상태의 일례를 나타내는 도면이다.
한편, 도 8b에 나타낸 바와 같이, 주행 대차(7)의 기준 위치(제 2 대차 위치)가 X2, 주행 대차(7)에 있어서의 제 2 암(755)의 위치(제 2 위치)와 주행 대차(7)의 기준 위치 사이의 거리가 a2일 때에, 제 2 하물 검출 센서(79)에 의해 출고 하물(W1)의 전단이 검출되었다고 하면, 출고 하물(W1)의 전단의 X방향에 있어서의 위치는 X2-a2로 산출할 수 있다. 도 8b는 제 2 하물 검출 센서(79)에 의해 출고 하물(W1)의 전단을 검지한 상태의 일례를 나타내는 도면이다.
출고 하물(W1)의 폭은 출고 하물(W1)의 전단의 위치와 후단의 위치의 차분으로서 산출할 수 있다. 따라서, 도 8a 및 도 8b에 나타내는 경우에 있어서의 출고 하물(W1)의 폭은 (X2-a2)-(X1-a1)의 절대치로서 산출할 수 있다.
상기의 출고 하물(W1)의 폭을 나타내는 (X2-a2)-(X1-a1)의 식은, (X2-X1)- (a2-a1)라고 바꿔 쓸 수 있다. 여기서, X2-X1은 출고 하물(W1)의 후단이 검출되고 나서 전단이 검출될 때까지의 주행 대차(7)의 이동량에 대응한다. 한편, a2-a1은 출고 하물(W1)의 후단이 검출되고 나서 전단이 검출될 때까지의 제 2 암(755)의 이동량에 대응한다. 따라서, 출고 하물(W1)의 폭은, 출고 하물(W1)의 후단이 검출되고 나서 전단이 검출될 때까지의 주행 대차(7)의 이동량과 제 2 암(755)의 이동량의 차분으로서 나타낼 수도 있다. 상기의 식을 사용하여 출고 하물(W1)의 폭을 산출함으로써, 제 2 암(755)이 주행 대차(7)에 대하여 이동 중이어도, 즉, 제 2 암(755)의 위치와 주행 대차(7)의 기준 위치 사이의 거리가 변화하는 경우라도, 출고 하물(W1)의 폭을 측정할 수 있다.
한편, 예를 들면, 출고 주행의 개시 전에 제 2 암(755)의 이동을 완료시킬 경우, 출고 주행의 개시로부터 출고 하물(W1)의 측정을 개시할 때까지의 거리가 제 2 암(755)의 X방향으로의 이동을 완료할 수 있을 정도로 충분히 긴 경우에는, 출고 하물(W1)의 폭은, 제 2 하물 검출 센서(79)에 의해 출고 하물(W1)의 후단 및 전단이 검출된 타이밍에 있어서의 주행 대차(7)의 기준 위치만을 사용하여, X2-X1로 산출할 수 있다. 왜냐하면, 상기와 같은 경우에는 a2-a1=0으로 할 수 있기 때문이다.
상기의 스텝 S31∼S37을 실행함으로써, 주행 대차(7)가 출고 주행에 의해 진행되는 진행 방향의 앞측에 존재하는 제 1 하물 검출 센서(78) 또는 제 2 하물 검출 센서(79)를 사용하여 출고 하물(W1)의 폭을 정확하게 측정할 수 있다.
한편, 출고 하물(W1)의 폭의 측정을 행하기 전의 단계에서 주행 대차(7)의 주행 방향은 알고 있기 때문에, 출고 하물(W1)의 폭의 측정 전에 제 1 하물 검출 센서(78) 또는 제 2 하물 검출 센서(79)의 어느 것을 사용하여 출고 하물(W1)의 폭을 측정할지를 판단할 수 있다. 따라서, 출고 하물(W1)의 폭의 측정 전에 제 1 하물 검출 센서(78)를 사용하여 출고 하물(W1)의 폭의 측정을 행한다고 판단했을 경우에는, 반송 컨트롤러(53)는 상기의 스텝 S32에 있어서 제 1 위치를 취득하지 않고, 상기의 스텝 S34에 있어서 제 2 위치를 취득하지 않아도 된다.
(4-3) 리트라이 동작
(4-3-1) 개략
이하, 도 5의 스텝 S10에서 실행되는 리트라이 동작을 상세하게 설명한다. 상기한 바와 같이 리트라이 동작은, 하물 검출 센서를 사용하여 출고 하물(W1)의 폭을 측정한 결과와 반송 지령에 나타난 정보 사이에 오차가 있을 경우에 실행된다. 또한, 리트라이 동작은 출고 하물(W1)의 폭의 재측정과, 재측정 결과에 기초한 소정의 동작을 포함하고 있다. 이하, 출고 하물(W1)의 폭의 측정 결과가 반송 지령에 나타난 폭값으로부터 벗어나 있을 경우의 리트라이 동작과, 짐 어긋남이 검출되었을 경우의 리트라이 동작을 개별로 설명한다.
(4-3-2) 폭의 측정 결과가 반송 지령의 폭값으로부터 벗어나 있을 경우의 리트라이 동작
도 9를 사용하여, 출고 하물(W1)의 폭의 측정 결과가 반송 지령에 나타난 폭값으로부터 벗어나 있을 경우, 즉, 출고 하물(W1)의 폭의 측정값과 출고 하물(W1)의 폭에 관한 정보에 나타난 폭값의 차분의 절대치가 제 1 소정값 이상인(상기의 스텝 S4에서 「No」) 경우에 실행되는 리트라이 동작을 설명한다. 도 9는 출고 하물(W1)의 폭의 측정 결과가 반송 지령에 나타난 폭값으로부터 벗어나 있을 경우의 리트라이 동작을 나타내는 플로우차트이다. 이하의 설명에서는 도 3 등의 X축의 정방향을 「제 1 방향」이라고 부르고, 제 1 방향과는 반대 방향의 X축의 부방향을 「제 2 방향」이라고 부른다.
리트라이 동작은 출고 하물(W1)의 폭의 재측정으로부터 개시된다. 리트라이 동작에 있어서, 출고 하물(W1)의 폭의 재측정을 행하는 데에 있어서, 반송 컨트롤러(53)는 주행 대차(7)를, 폭의 재측정을 행하는 출고 하물(W1)의 재치 위치로부터 어긋난 위치로 이동시킨다. 이 이동 동작은 폭의 재측정을 행하는 출고 하물(W1)이, 도 10a에 나타낸 바와 같이 선반(11) 전체의 레이아웃 중심(예를 들면, 선반(11)의 연장 방향의 중간 위치)에 대하여, 선반(11)의 제 2 방향측의 단부보다 선반(11)의 제 1 방향측의 단부에 가까운 측에 재치되어 있는지, 아니면 도 10b에 나타낸 바와 같이, 선반(11)의 제 1 방향측의 단부보다 선반(11)의 제 2 방향측의 단부에 가까운 측에 재치되어 있는지에 따라 다르다. 도 10a는 출고 하물(W1)이, 선반(11)의 제 2 방향측의 단부보다 선반(11)의 제 1 방향측의 단부에 가까운 측에 재치된 상태의 일례를 나타내는 도면이다. 도 10b는 출고 하물(W1)이, 선반(11)의 제 1 방향측의 단부보다 선반(11)의 제 2 방향측의 단부에 가까운 측에 재치된 상태의 일례를 나타내는 도면이다.
따라서, 반송 컨트롤러(53)는 우선, 스텝 S101에 있어서, 반송 지령을 참조하여, 폭의 재측정을 행하는 출고 하물(W1)이, 선반(11) 전체의 레이아웃 중심에 대하여, 선반(11)의 제 2 방향측의 단부보다 선반(11)의 제 1 방향측의 단부에 가까운 측에 재치되어 있는지, 선반(11)의 제 1 방향측의 단부보다 제 2 방향측의 단부에 가까운 측에 재치되어 있는지를 판정한다.
폭의 재측정을 행하는 출고 하물(W1)이, 선반(11)의 제 2 방향측의 단부보다 선반(11)의 제 1 방향측의 단부에 가까운 측에 재치되어 있는 경우(스텝 S101에서 「제 1 방향측」), 반송 컨트롤러(53)는 스텝 S102에 있어서, 주행 대차(7)를, 상기 출고 하물(W1) 제 2 방향의 단부측으로부터 제 2 방향으로 제 1 거리(d1)만큼 주행시킨다.
상기의 제 1 거리(d1)는 출고 하물(W1)의 폭의 재측정에 사용하는 하물 검출 센서가 출고 하물(W1)의 외측에 위치하게 되는 거리이면 된다. 또한, 출고 하물(W1)의 주사 검지 범위의 제 2 방향측의 경계(A)의 X방향의 위치(XA)와, 재측정에 사용하는 하물 검출 센서의 X방향의 위치가 일치하고 있어도 된다.
구체적으로는 도 11a에 나타낸 바와 같이, 주행 대차(7)의 제 1 하물 검출 센서(78)가 출고 하물(W1)의 주사 검지 범위의 제 2 방향측의 경계(A)로부터 제 2 방향으로 제 1 거리(d1)만큼 어긋난 위치에 존재하도록 주행 대차(7)를 주행시킨다. 도 11a는 출고 하물(W1)의 폭의 재측정시에 주행 대차(7)를 제 2 방향으로 주행시킨 상태의 일례를 나타내는 도면이다.
보다 구체적으로는 출고 하물(W1)의 주사 검지 범위의 제 2 방향측의 경계(A)의 X방향의 위치를 XA라고 하면, 제 1 하물 검출 센서(78)의 X방향의 위치(주행 대차(7)의 X방향의 위치)가 XA-d1이 되는 위치까지 주행 대차(7)를 제 2 방향으로 주행시킨다.
한편, 하물(W)의 주사 검지 범위는 하물 검출 센서에 의해 상기 하물(W)을 검출 가능한 주행 대차(7)의 위치의 범위로 정의된다. 본 실시형태에 있어서는 1개의 선반(11)에는 동일 사이즈 구분의 하물(W)이 재치되게 된다. 또한, 상기의 주사 검지 범위는 선반(11)에 재치되는 하물(W)의 사이즈 구분에 의해 정해지기 때문에, 1개의 선반(11)에는 동일한 범위의 주사 검지 범위가 정해지게 된다.
도 11a에 나타낸 바와 같이, 제 1 하물 검출 센서(78)의 X방향의 위치가 XA-d1이 될 때까지 주행 대차(7)가 제 2 방향으로 이동하면, 제 1 하물 검출 센서(78)는, 출고 하물(W1)의 주사 검지 범위의 제 2 방향측의 경계(A)로부터 제 1 거리(d1)만큼 제 2 방향으로 떨어진 위치에 배치된다. 그 결과, 제 1 하물 검출 센서(78)는, 출고 하물(W1)의 제 2 방향측의 단부로부터 제 2 방향측으로 더 어긋난 위치에 존재하게 된다. 즉, 제 1 거리(d1)는 제 2 방향으로 주행 대차(7)를 이동시켰을 때에, 출고 하물(W1)의 제 2 방향측의 단부보다 제 2 방향측으로 제 1 하물 검출 센서(78)가 존재하는 거리에 상당한다.
한편, 폭의 재측정을 행하는 출고 하물(W1)이, 선반(11)의 제 1 방향측의 단부보다 선반(11)의 제 2 방향측의 단부에 가까운 측에 재치되어 있을 경우(스텝 S101에서 「제 2 방향측」), 반송 컨트롤러(53)는 스텝 S103에 있어서, 주행 대차(7)를 상기 출고 하물(W1)의 제 1 방향의 단부측으로부터 제 1 방향으로, 반송 지령에 포함되는 출고 하물(W1)의 폭에 관한 정보에 나타난 폭값과 상기의 제 1 거리(d1)의 합에 상당하는 거리만큼 주행시킨다.
구체적으로는 도 11b에 나타낸 바와 같이, 주행 대차(7)의 제 1 하물 검출 센서(78)가, 출고 하물(W1)의 주사 검지 범위의 제 1 방향측의 경계(B)로부터 제 1 방향으로 제 1 거리(d1)만큼 떨어진 위치로부터, 반송 지령에 포함되는 출고 하물(W1)의 폭값(d2)에 상당하는 거리만큼 제 1 방향으로 더 떨어진 위치에 존재하도록, 주행 대차(7)를 제 1 방향으로 주행시킨다. 도 11b는 출고 하물(W1)의 폭의 재측정시에 주행 대차(7)를 제 1 방향으로 주행시킨 상태의 일례를 나타내는 도면이다.
보다 구체적으로는 출고 하물(W1)의 주사 검지 범위의 제 2 방향측의 경계(B)의 X방향의 위치를 XB, 반송 지령에 포함되는 출고 하물(W1)의 폭에 관한 정보에 나타난 폭값을 d2라고 하면, 제 1 하물 검출 센서(78)의 X방향의 위치(주행 대차(7)의 X방향의 위치)가 XB+d1+d2가 되는 위치까지 주행 대차(7)를 제 1 방향으로 주행시킨다.
도 11b에 나타낸 바와 같이, 제 1 하물 검출 센서(78)의 X방향의 위치가 XB+d1+d2가 될 때까지 주행 대차(7)가 제 1 방향으로 이동하면, 제 2 하물 검출 센서(79)는 출고 하물(W1)의 주사 검지 범위의 제 1 방향측의 경계(B)로부터 제 1 거리(d1)만큼 제 1 방향으로 떨어진 위치에 배치되는 결과, 출고 하물(W1)의 제 1 방향측의 단부로부터 제 1 방향측으로 더 어긋난 위치에 존재하게 된다.
한편, 상기의 주행 대차(7)의 제 1 방향으로의 주행 중에, 반송 컨트롤러(53)는 제 2 암(755)을 이동시켜, 제 1 암(753)과 제 2 암(755)의 암 간격을, 반송 지령에 포함되는 출고 하물(W1)의 폭에 관한 정보에 나타난 폭값에 일치시킨다.
출고 하물(W1)의 폭의 재측정시에 상기의 스텝 S101∼S103을 실행함으로써, 출고 하물(W1)이 재치되어 있는 선반(11)의 단부측과는 반대 방향으로 주행 대차(7)를 이동할 수 있다. 이것에 의해, 선반(11) 전체에 있어서 선반(11)의 연장 방향 중 일방의 단부보다 타방의 단부에 가까운 측에 출고 하물(W1)이 재치되어 있을 경우에, 상기 출고 하물(W1)의 재측정시에 주행 대차(7)가 선반(11)의 상기 타방의 단부 방향으로 더 이동하는 것을 회피하면서, 출고 하물(W1)의 폭의 재측정을 실행할 수 있다. 그 결과, 출고 하물(W1)의 재측정을 위해, 선반(11)에 있어서의 하물(W)을 재치할 수 있는 영역(주행 대차(7)의 주행 경로에 대응하는 영역)보다 더 타방의 단부측에 레일(7a)을 설치할 필요가 없어진다.
예를 들면, 폭의 재측정을 행하는 출고 하물(W1)이 선반(11)의 제 2 방향측의 단부보다 제 1 방향측의 단부에 재치되어 있는 경우에, 재측정을 위해 주행 대차(7)를 제 1 방향으로 이동시킨다고 가정했을 경우, 도 12에 나타낸 바와 같이, 주행 대차(7)는 선반(11)의 제 1 방향측의 단부를 넘어서 주행한다. 이 경우, 주행 대차(7)가 선반(11)의 제 1 방향측의 단부를 넘어서 제 1 방향으로 더 주행 가능하게 하기 위해서, 선반(11)에 있어서의 하물(W)을 재치할 수 있는 영역(제 1 방향측의 단부)보다 제 1 방향으로 더 연장되는 레일(7a)을 설치할 필요가 있다. 도 12는 폭의 재측정을 행하는 출고 하물(W1)이 선반(11)의 제 1 방향측의 단부에 재치되어 있을 경우에, 주행 대차(7)를 재측정을 위해 더 제 1 방향으로 이동시켰다고 가정한 상태의 일례를 나타내는 도면이다.
도 9로 돌아가, 스텝 S101∼S103의 실행에 의해 주행 대차(7)를 적절한 위치로 이동 후, 반송 컨트롤러(53)는 스텝 S104에 있어서, 상기 위치로부터 출고 하물(W1)의 재치 위치에 대응하는 위치까지, 주행 대차(7)를 출고 주행시킨다. 한편, 출고 하물(W1)의 재측정을 정확하게 행하기 위해서, 스텝 S104에 있어서 실행되는 출고 주행은, 상기의 스텝 S3에 있어서 실행되는 통상의 출고 주행보다 주행 속도를 낮추어 실행된다.
또한, 폭의 재측정을 행하는 출고 하물(W1)이 선반(11)의 제 1 방향측의 단부에 가까운 측에 재치되어 있을 경우, 주행 대차(7)가 출고 하물(W1)의 제 2 방향측의 단부로부터 더 제 2 방향측에 존재하기 때문에, 주행 대차(7)는 제 1 방향을 진행 방향으로 하여 출고 주행한다.
한편, 폭의 재측정을 행하는 출고 하물(W1)이 선반(11)의 제 2 방향측의 단부에 가까운 측에 재치되어 있을 경우, 주행 대차(7)가 출고 하물(W1)의 제 1 방향측의 단부로부터 더 제 1 방향측에 존재하기 때문에, 주행 대차(7)는 제 2 방향을 진행 방향으로 하여 출고 주행한다.
스텝 S104의 출고 주행 중에, 반송 컨트롤러(53)는 스텝 S105에 있어서, 상기의 스텝 S31∼S37을 실행하여, 하물 검출 센서를 사용하여 출고 하물(W1)의 폭을 재측정한다.
한편, 폭의 재측정을 행하는 출고 하물(W1)이 선반(11)의 제 1 방향측의 단부에 가까운 측에 재치되어 있을 경우, 주행 대차(7)는 제 1 방향을 진행 방향으로 하여 출고 주행하기 때문에, 제 1 하물 검출 센서(78)를 사용하여 출고 하물(W1)의 폭을 재측정한다.
한편, 폭의 재측정을 행하는 출고 하물(W1)이 선반(11)의 제 2 방향측의 단부에 가까운 측에 재치되어 있을 경우, 주행 대차(7)는 제 2 방향을 진행 방향으로 하여 출고 주행하기 때문에, 제 2 하물 검출 센서(79)를 사용하여 출고 하물(W1)의 폭을 재측정한다.
출고 하물(W1)의 폭의 재측정을 실행 후, 반송 컨트롤러(53)는 출고 하물(W1)의 폭의 재측정 결과에 기초한 소정의 동작을 실행한다. 구체적으로는 반송 컨트롤러(53)는 출고 하물(W1)의 폭의 재측정값이 반송 지령에 포함되는 출고 하물(W1)의 폭에 관한 정보에 나타난 폭값보다 큰지 작은지에 따라, 다른 처리를 실행한다. 그 때문에, 출고 하물(W1)의 폭의 재측정을 실행 후, 반송 컨트롤러(53)는 스텝 S106에 있어서, 출고 하물(W1)의 폭의 재측정값이 반송 지령에 포함되는 출고 하물(W1)의 폭에 관한 정보에 나타난 폭값보다 큰지 작은지를 판정한다.
출고 하물(W1)의 폭의 재측정값이 출고 하물(W1)의 폭에 관한 정보에 나타난 폭값보다 작을 경우(스텝 S106에서 「Yes」), 즉, 출고 하물(W1)의 실제의 폭이 반송 지령에 나타난 폭보다 작을 경우, 반송 컨트롤러(53)는 스텝 S107에 있어서, 상기의 스텝 S2의 실행에 의해 암 간격을 출고 하물(W1)의 폭에 관한 정보에 나타난 값보다 소정량만큼 큰 제 1 간격으로 조정한 상태로부터 제 2 암(755)을 이동시켜, 제 1 암(753)과 제 2 암(755) 사이의 암 간격을, 재측정된 출고 하물(W1)의 폭보다 상기의 소정량만큼 커지도록 조정한다.
그 후, 반송 컨트롤러(53)는 스텝 S108에 있어서, 상기의 스텝 S6∼S9를 실행하여, 제 1 암(753)과 제 2 암(755) 사이의 암 간격을 스텝 S107에서 조정한 간격으로 유지하면서 출고 하물(W1)을 주행 대차(7)측으로 인입하여 이재한다.
상기한 바와 같이, 출고 주행을 개시할 때에 도 5의 스텝 S2를 실행하여 암 간격을 반송 지령에 포함되는 출고 하물(W1)의 폭에 관한 정보에 나타난 값보다 소정량만큼 큰 제 1 간격으로 조정하고, 그 후, 암 간격을 제 1 간격으로 조정한 상태로부터, 암 간격을 재측정 결과에 나타난 출고 하물(W1)의 폭보다 소정량만큼 커지도록 조정함으로써, 재측정 결과에 기초하여 암 간격을 조정할 때의 제 2 암(755)의 이동 거리를 짧게 할 수 있다.
암 간격을 재측정 결과에 기초하여 조정할 때의 제 2 암(755)의 이동 거리를 짧게 함으로써, 출고 하물(W1)의 폭의 측정이 종료하고 나서 주행 대차(7)가 정지할 때까지의 시간이 짧아도, 주행 대차(7)의 정지 후에 곧바로 출고 하물(W1)의 이재를 실행할 수 있다. 왜냐하면, 제 2 암(755)의 이동 거리를 짧게 함으로써, 출고 하물(W1)의 폭의 재측정을 완료하고 나서 암 간격의 조정이 완료될 때까지의 시간을 짧게 할 수 있기 때문이다.
한편, 출고 하물(W1)의 폭의 재측정값이 출고 하물(W1)의 폭에 관한 정보에 나타난 폭값보다 클 경우(스텝 S106에서 「No」), 즉, 출고 하물(W1)의 실제의 폭이 반송 지령에 나타난 폭보다 클 경우, 반송 컨트롤러(53)는 스텝 S109에 있어서, 이상을 발보한다. 반송 컨트롤러(53)는 예를 들면, 경보 램프를 점등시키거나, 경고음을 발생시키거나, 소정의 표시 화면에 경고를 표시함으로써 이상을 발보한다.
상기한 바와 같이, 재측정에 의한 출고 하물(W1)의 실제의 폭이 반송 지령에 나타난 폭보다 큰지 작은지에 따라 처리를 다르게 하는 것은, 이하의 이유에 의한다.
재측정에 의한 출고 하물(W1)의 실제의 폭이 반송 지령에 나타난 폭보다 작을 경우에는, 출고 하물(W1)의 폭의 재측정값에 맞추어 암 간격을 조정하여 출고 하물(W1)을 향해 제 1 암(753) 및 제 2 암(755)을 신장시켜도, 제 1 암(753) 및 제 2 암(755)이 출고 하물(W1)에 인접하여 재치된 다른 하물(W)과 간섭하는 일은 없다. 따라서, 선반(11)으로부터 주행 대차(7)로의 출고 하물(W1)의 이재를 안전하게 실행할 수 있다.
한편, 재측정에 의한 출고 하물(W1)의 실제의 폭이 반송 지령에 나타난 폭보다 클 경우에는, 출고 하물(W1)의 폭의 재측정값에 맞추어 암 간격을 조정하여 출고 하물(W1)을 향해 제 1 암(753) 및 제 2 암(755)을 신장시키면, 제 1 암(753) 및 제 2 암(755)이 출고 하물(W1)에 인접하여 재치된 다른 하물(W)과 간섭할 가능성이 있다. 그 때문에, 선반(11)으로부터 주행 대차(7)로의 출고 하물(W1)의 이재를 안전하게 실행할 수 없다. 따라서, 재측정에 의한 출고 하물(W1)의 실제의 폭이 반송 지령에 나타난 폭보다 클 경우에 이상을 발보함으로써, 예를 들면, 실수로 큰 하물(W)이 재치되어 있는지 여부, 하물 검출 센서에 이상이 생겼는지 여부 등을 유저가 체크할 수 있다.
한편, 재측정에 의한 출고 하물(W1)의 실제의 폭이 반송 지령에 나타난 폭보다 큰 경우라도, 상기 출고 하물(W1)에 인접하여 다른 하물(W)이 선반(11)에 재치되어 있지 않은 경우에는, 반송 컨트롤러(53)는 이상을 발보하지 않고, 암 간격을 상기 출고 하물(W1)의 폭(재측정에 의한 폭)보다 소정량만큼 크게 하여, 출고 하물(W1)의 이재를 실행해도 된다.
(4-3-3) 짐 어긋남이 검출되었을 경우의 리트라이 동작
도 13을 사용하여, 짐 어긋남이 검출되었을 경우, 즉, 출고 하물(W1)의 선반(11)에 있어서의 실제의 재치 위치가 소정 위치보다 어긋나 있는(스텝 S5에서 「Yes」)경우에 실행되는 리트라이 동작을 설명한다. 도 13은 짐 어긋남이 검출되었을 경우의 리트라이 동작을 나타내는 플로우차트이다.
짐 어긋남이 검출되었을 경우의 리트라이 동작을 개시하면, 반송 컨트롤러(53)는 스텝 S111에 있어서, 출고 하물(W1)의 이재를 실행할 때의 주행 대차(7)의 정지 위치의 기준을, 검출된 출고 하물(W1)의 어긋남 방향으로 일정량 어긋나게 한다.
출고 하물(W1)의 이재를 실행할 때의 정지 위치의 기준은, 선반(11)의 적절한 위치에 재치된 출고 하물(W1)의 제 1 방향측의 단부와 제 1 암(753)(제 1 하물 검출 센서(78))의 위치 관계로 결정된다.
구체적으로는 예를 들면, 도 14에 나타낸 바와 같이, 제 1 암(753)(제 1 하물 검출 센서(78))이 선반(11)의 적절한 위치에 재치된 출고 하물(W1)의 제 1 방향의 단부보다 더 제 1 방향측에 존재하고, 출고 하물(W1)의 X방향의 폭이, 제 1 하물 검출 센서(78)의 X방향에 있어서의 위치와 제 2 하물 검출 센서(79)의 X방향에 있어서의 위치 사이에 포함되어 있을 때의 주행 대차(7)의 정지 위치를 기준으로 정의할 수 있다. 도 14는 정지 위치의 기준의 정의를 모식적으로 나타내는 도면이다.
정지 위치의 기준을 출고 하물(W1)의 어긋남 방향으로 어긋나게 한 후, 반송 컨트롤러(53)는 다시, 예를 들면 주행 대차(7)를 주행시켜 출고 하물(W1)의 후단을 진행 방향의 앞측의 하물 검출 센서에 검출시켜, 출고 하물(W1)의 선반(11)에 있어서의 실제의 재치 위치가 소정 위치보다 어긋나 있는지 여부를 판정한다. 출고 하물(W1)이 소정 위치로부터 어긋나 있는지 여부의 재차의 판정은, 통상의 출고 주행보다 주행 속도를 낮추어 실행된다.
출고 하물(W1)의 선반(11)에 있어서의 실제의 재치 위치가 소정 위치보다 어긋나 있는 것으로 다시 판정되었을 경우, 반송 컨트롤러(53)는 스텝 S112∼S114에 있어서, 출고 하물(W1)의 폭의 측정 결과가 반송 지령에 나타난 폭값으로부터 벗어나 있는 경우와 마찬가지로, 주행 대차(7)를 제 1 방향 또는 제 2 방향 중 어느 하나로 소정의 거리만큼 이동시킨다.
구체적으로는 출고 하물(W1)이 선반(11)의 제 1 방향측의 단부에 가까운 측에 재치되어 있는 경우(스텝 S111에서 「제 1 방향측」), 반송 컨트롤러(53)는 스텝 S112에 있어서, 주행 대차(7)를 상기 출고 하물(W1)의 제 2 방향의 단부측으로부터 제 2 방향으로 제 1 거리(d1)만큼 주행시킨다.
한편, 출고 하물(W1)이 선반(11)의 제 2 방향측의 단부에 가까운 측에 재치되어 있는 경우(스텝 S111에서 「제 2 방향측」), 반송 컨트롤러(53)는 스텝 S113에 있어서, 주행 대차(7)를 상기 출고 하물(W1)의 제 1 방향의 단부측으로부터 제 1 방향으로, 반송 지령에 포함되는 출고 하물(W1)의 폭에 관한 정보에 나타난 폭값과 상기의 제 1 거리(d1)의 합에 상당하는 거리만큼 주행시킨다.
한편, 상기의 스텝 S112∼S114에 있어서의 주행 대차(7)를 제 1 방향 또는 제 2 방향 중 어느 하나로 소정의 거리만큼 이동시키는 처리는 각각, 도 9의 플로우차트의 스텝 S101∼S103에서 실행되는 처리와 동일하기 때문에, 여기서는 상세한 설명을 생략한다.
스텝 S111∼S114의 실행에 의해 주행 대차(7)를 적절한 위치로 이동 후, 반송 컨트롤러(53)는 스텝 S115에 있어서, 상기 위치로부터 출고 하물(W1)의 재치 위치에 대응하는 위치까지, 주행 대차(7)를 출고 주행시킨다.
한편, 출고 하물(W1)의 재측정을 정확하게 행하기 위해서, 스텝 S115에 있어서 실행되는 출고 주행은, 상기의 스텝 S3에 있어서 실행되는 통상의 출고 주행보다 주행 속도를 낮추어 실행된다.
스텝 S115의 출고 주행 중에, 반송 컨트롤러(53)는 스텝 S116에 있어서, 상기의 스텝 S31∼S37을 실행하여, 진행 방향의 앞측의 하물 검출 센서를 사용하여 출고 하물(W1)의 폭을 재측정한다.
출고 하물(W1)의 폭의 재측정을 실행 후, 반송 컨트롤러(53)는 스텝 S117에 있어서, 출고 하물(W1)의 폭의 재측정의 결과에 기초하여, 제 1 암(753) 및 제 2 암(755)의 위치를 조정한다.
구체적으로는 출고 주행시에 제 1 하물 검출 센서(78)가 주행 대차(7)의 진행 방향의 앞측에 존재할 때에, 반송 지령에 포함되는 출고 하물(W1)의 폭에 관한 정보에 나타난 폭값과 출고 하물의 폭의 재측정 결과의 차가 제 1 소정값 이하이고, 또한, 선반(11)에 있어서의 출고 하물(W1)의 재치 위치가 소정 위치로부터 X축의 정방향으로 어긋나 있는 경우, 출고 하물(W1)의 소정 위치로부터의 어긋남량에 기초하여, 출고 하물(W1)을 이재하기 위한 주행 대차(7)의 정지 위치를, 상기의 정지 위치의 기준보다 X축의 정방향으로 어긋나게 하는 것으로 결정한다.
출고 하물(W1)의 소정 위치로부터의 어긋남량은 예를 들면, 출고 하물(W1)이 소정 위치에 있을 때에 제 1 방향측의 단부가 제 1 하물 검출 센서(78)에 의해 검출될 때의 제 1 암(753)(제 1 하물 검출 센서(78))의 위치와, 출고 하물(W1)의 폭의 재측정시에 출고 하물(W1)의 제 1 방향측의 단부가 제 1 하물 검출 센서(78)에 의해 검출되었을 때의 제 1 암(753)(제 1 하물 검출 센서(78))의 위치의 차에 기초하여 결정할 수 있다.
예를 들면 도 15a에 나타낸 바와 같이, 출고 하물(W1)이 본래의 재치 위치로부터 X축의 정방향으로 어긋나 있고, 주행 대차(7)가 출고 하물(W1)의 본래의 재치 위치에 대응하는 위치(기준의 정지 위치)에 정지하면 제 1 하물 검출 센서(78)가 출고 하물(W1)을 검출한다고 상정될 경우, 반송 컨트롤러(53)는 도 15b에 나타낸 바와 같이, 제 1 하물 검출 센서(78)가 출고 하물(W1)을 검출하지 않게 되는 위치까지 주행 대차(7)를 X축의 정방향으로 주행시켜, 이재를 위한 주행 대차(7)의 정지 위치를 기준의 정지 위치로부터 X축의 정방향으로 어긋나게 한다. 도 15a는 출고 하물(W1)이 본래의 재치 위치보다 X축의 정방향으로 어긋나 재치되어 있는 상태의 일례를 나타내는 도면이다. 도 15b는 출고 하물(W1)이 본래의 재치 위치보다 X축의 정방향으로 어긋나 있는 경우에, 제 1 암(753) 및 제 2 암(755)의 위치를 조정하는 방법을 모식적으로 나타내는 도면이다.
한편, 출고 주행시에 제 2 하물 검출 센서(79)가 주행 대차(7)의 진행 방향의 앞측에 존재할 때에, 반송 지령에 포함되는 출고 하물(W1)의 폭에 관한 정보와 출고 하물의 폭의 측정 결과의 차가 제 1 소정값 이하이고, 또한, 선반(11)에 있어서의 출고 하물(W1)의 재치 위치가 소정 위치보다 X축의 부방향으로 어긋나 있는 경우, 출고 하물(W1)의 소정 위치로부터의 어긋남량에 기초하여, 출고 하물(W1)을 이재하기 위한 제 2 암(755)의 주행 대차(7)에 있어서의 위치를, 본래의 위치보다 X의 부방향으로 어긋나게 하는 것으로 결정한다.
예를 들면 도 16a에 나타낸 바와 같이, 출고 하물(W1)이 본래의 재치 위치보다 X축의 부방향으로 어긋나 있고, 주행 대차(7)가 출고 하물(W1)의 본래의 재치 위치에 대응하는 위치에 정지하면 제 2 하물 검출 센서(79)가 출고 하물(W1)을 검출하는 경우, 반송 컨트롤러(53)는 도 16b에 나타낸 바와 같이, 제 2 하물 검출 센서(79)가 출고 하물(W1)을 검출하지 않게 되는 위치까지 제 2 암(755)을 X축의 부방향으로 이동시켜, 이재를 위한 제 2 암(755)의 위치를 본래의 위치보다 X의 부방향으로 어긋나게 한다. 도 16a는 출고 하물(W1)이 본래의 재치 위치보다 X축의 부방향으로 어긋나 재치되어 있는 상태의 일례를 나타내는 도면이다. 도 16b는 출고 하물(W1)이 본래의 재치 위치보다 X축의 부방향으로 어긋나 있는 경우에, 제 1 암(753) 및 제 2 암(755)의 위치를 조정하는 방법을 모식적으로 나타내는 도면이다.
제 1 암(753) 및 제 2 암(755)의 위치를 조정 후, 반송 컨트롤러(53)는 스텝 S118에 있어서, 상기의 스텝 S6∼S9를 실행하여, 제 1 암(753)과 제 2 암(755) 사이의 암 간격 및 위치를 스텝 S117에서 조정한 간격 및 위치로 유지하면서, 출고 하물(W1)을 주행 대차(7)측으로 인입하여 이재한다.
상기의 스텝 S117∼S118을 실행함으로써, 출고 하물(W1)의 폭은 상정된 범위 내에 있기는 하지만, 출고 하물(W1)이 상정된 위치보다 X 방향으로 어긋나 선반(11)에 재치되어 있는 경우에, 출고 하물(W1)의 위치 어긋남을 고려하여 결정한 위치까지 주행 대차(7)(X축의 정방향으로 어긋나 있는 경우) 또는 제 2 암(755)(X축의 부방향으로 어긋나 있는 경우)을 이동시켜, 제 1 암(753)과 제 2 암(755)에 의해 출고 하물(W1)을 정확하게 주행 대차(7)에 인입하여 이재할 수 있다.
한편, 상기의 예에서는 출고 하물(W1)이 상정된 위치보다 X방향의 부방향으로 어긋난 경우에는 제 2 암(755)을 이동시켜 제 1 암(753)과 제 2 암(755)으로 출고 하물(W1)을 이재 가능하게 하고 있지만, 이것은 X방향의 부방향으로의 어긋남량이 작아 주행 대차(7)를 이동시키지 않더라도 제 1 암(753)과 제 2 암(755)으로 출고 하물(W1)을 이재 가능하게 할 수 있기 때문이다. 따라서, X방향의 부방향으로의 어긋남량이 과잉으로 커서 제 1 암(753)의 훅(753a)에 의해 출고 하물(W1)을 훅할 수 없다고 상정될 경우에는 주행 대차(7)를 X방향의 부방향으로 이동시켜 제 1 암(753)과 출고 하물(W1)의 거리를 가깝게 하고, 필요에 따라 제 2 암(755)을 이동시켜도 된다.
(5) 실시형태의 공통 사항
상기 제 1 실시형태는 하기의 구성 및 기능을 공통으로 갖고 있다.
자동 창고(예를 들면, 자동 창고(100))는 복수단으로 이루어지는 선반(예를 들면, 선반(11))과, 단마다 배치되어 선반의 연장 방향(예를 들면, X방향)을 따라 주행함으로써 하물(예를 들면, 하물(W))을 반송하는 대차(예를 들면, 주행 대차(7))와, 대차를 제어하는 하위 컨트롤러(예를 들면, 반송 컨트롤러(53))를 구비한다. 대차는 이재 장치(예를 들면, 이재 장치(75))와, 제 1 센서(예를 들면, 제 1 하물 검출 센서(78))와, 제 2 센서(예를 들면, 제 2 하물 검출 센서(79))를 갖는다.
이재 장치는 선반과의 사이에서 하물을 이재하는 제 1 암(예를 들면, 제 1 암(753))과 제 2 암(예를 들면, 제 2 암(755))을 갖는다.
제 1 센서는 제 1 암측에 설치되고, 선반에 재치된 하물을 검출한다.
제 2 센서는 제 2 암측에 설치되고, 선반에 재치된 하물을 검출한다.
상기의 대차에 있어서, 제 1 암 및 제 2 암 중 적어도 일방이 대차에 대하여 선반의 연장 방향으로 이동 가능하다.
또한, 하위 컨트롤러는 하물의 출고시에,
출고하는 대상인 출고 하물(예를 들면, 출고 하물(W1))의 선반에 있어서의 재치 위치에 대응하는 위치까지 대차가 주행하는 출고 주행시에, 대차가 출고 주행에 의해 진행하는 진행 방향의 앞측에 존재하는 제 1 센서 또는 제 2 센서를 사용하여 출고 하물의 폭을 측정하고,
출고 하물의 폭의 측정 결과에 기초하여 제 1 암 및/또는 제 2 암을 이동시켜, 제 1 암과 제 2 암의 암 간격을 출고 하물의 폭보다 소정량만큼 커지도록 조정하고,
대차가 출고 하물의 재치 위치에 대응하는 위치에 도달 후에, 조정 후의 암 간격을 유지한 채로 제 1 암과 제 2 암을 진퇴시켜 출고 하물을 인입하는 제어를 실행한다.
상기의 자동 창고에 있어서는 하물의 출고시에, 하위 컨트롤러가 대차의 진행 방향의 앞측에 존재하는 센서를 사용하여 출고 대상인 출고 하물의 폭을 측정하고, 이 측정 결과에 기초하여 암 간격을 출고 하물의 폭보다 소정량만큼 커지도록 조정한다. 또한, 대차가 출고 하물의 재치 위치에 대응하는 위치에 도달 후, 하위 컨트롤러가 조정 후의 암 간격을 유지한 채로 제 1 암과 제 2 암을 진퇴시켜 출고 하물을 인입하는 제어를 실행하고 있다.
이렇게, 대차가 이재 위치에 도달하기 전에 암 간격의 설정이 행해지고 있고 그 후에 암 간격을 변경하지 않기 때문에, 대차의 정지 후에 실행되는 출고시의 하물의 이재에 걸리는 시간을 단축할 수 있다. 종래라면 출고 하물의 출고시에 암을 이동시켜 출고 하물을 끼우고 또한 상기 출고 하물과 암의 사이에 간극을 확보하기 위해서 다시 암을 이동시키는 것을 행하고 있지만, 그러한 동작이 불필요해지기 때문이다.
2. 다른 실시형태
이상, 본 발명의 일 실시형태에 대해 설명했지만, 본 발명은 상기 실시형태에 한정되는 것이 아니고, 발명의 요지를 일탈하지 않는 범위에서 다양한 변경이 가능하다. 특히, 본 명세서에 적힌 복수의 실시형태 및 변형예는 필요에 따라 임의로 조합 가능하다.
(A) 도 5, 도 7, 도 9, 도 13의 플로우차트에 있어서의 각 스텝의 처리 내용, 및/또는 각 스텝의 실행 순서는, 발명의 요지를 일탈하지 않는 범위에서 적절히 변경 가능하다.
(B) 제 1 실시형태에서 설명한 이재 장치(75)에 있어서는 제 1 암(753)이 주행 대차(7)의 앞측에 있어서 X 방향으로 이동 불능이 되어 있는 한편, 제 2 암(755)이 주행 대차(7)의 뒷측에 있어서 X 방향으로 이동 가능하게 되어 있다. 그러나, 이것에 한정되지 않고, 제 1 암(753)과 제 2 암(755)의 양쪽이 X 방향으로 이동 가능하게 되어 있어도 된다.
(C) 상기의 제 1 실시형태에 있어서, 주행 대차(7)의 X방향에 있어서의 위치의 파악은, 레일(7a)에 설치된 슬릿의 검출 결과와, 제 1 회전량 측정 센서(73lb)에 의한 차륜(731)의 회전량의 측정 결과에 기초하여 이루어져 있었다. 그러나, 이것에 한정되지 않고, 예를 들면, X방향을 따라 설치된 바코드에 나타난 식별 정보, 거리 센서에 의한 소정의 기준 위치(예를 들면, 레일(7a)의 X방향의 단부)와 주행 대차(7) 사이의 거리의 측정 결과 등에 기초하여, 주행 대차(7)의 X방향에 있어서의 위치를 파악해도 된다.
(D) 상기의 제 1 실시형태에 있어서, 제 2 암(755)의 주행 대차(7)에 있어서의 위치의 파악은, 제 2 회전량 측정 센서(75lb)에 의한 볼 나사(76)의 회전량의 측정 결과에 기초하여 이루어져 있었다. 그러나, 이것에 한정되지 않고, 예를 들면, 주행 대차(7)에 설치된 바코드에 나타난 식별 정보, 거리 센서에 의한 주행 대차(7)의 소정의 기준 위치(예를 들면, 제 1 본체부(73a) 및/또는 제 2 본체부(73b)의 단부)와 제 2 암(755) 사이의 거리의 측정 결과 등에 기초하여, 주행 대차(7)에 있어서의 제 2 암(755)의 위치를 파악해도 된다.
(E) 상기의 제 1 실시형태에 있어서, 출고 하물(W1)이 소정의 재치 위치로부터 X축의 부방향으로 어긋나 있는 경우, 출고 하물(W1)의 어긋남에 따라 제 2 암(755)을 이동시켜, 제 2 암(755)의 위치를 조정하고 있었다. 그러나 이것에 한정되지 않고, 출고 하물(W1)이 소정의 재치 위치로부터 X축의 정방향(제 1 하물 검출 센서(78)측)으로 어긋나 있는 경우와 마찬가지로, 출고 하물(W1)의 어긋남에 따라 주행 대차(7)를 주행시켜, 제 1 암(753) 및 제 2 암(755)의 위치를 조정해도 된다.
(F) 출고 하물(W1)의 폭에 관한 정보에 나타난 폭값과 출고 하물(W1)의 폭의 측정 결과의 차가 제 1 소정값보다 크고(즉, 출고 하물(W1)이 상정보다 크고), 또한, 선반(11)에 있어서의 출고 하물(W1)의 재치 위치가 소정 위치로부터 X 방향으로 어긋나 있는 경우에는, 출고 하물(W1)의 폭의 측정 결과가 반송 지령에 나타난 폭값으로부터 벗어나 있는 경우의 리트라이 동작(스텝 S101∼S109)과, 짐 어긋남이 검출되었을 경우의 리트라이 동작(스텝 S111∼S118)의 양쪽을 실행해도 된다.
(G) 스텝 S5에 있어서 출고 하물(W1)의 선반(11)에 있어서의 실제의 재치 위치가 소정 위치로부터 어긋나 있다고 판정되었을 경우에는, 출고 하물(W1)이 소정 위치로부터 어긋나 있는지 여부를 다시 판정하지 않고, 즉시, 주행 대차(7)를 제 1 방향 또는 제 2 방향 중 어느 하나로 소정의 거리만큼 이동시켜도 된다.
[산업상 이용가능성]
복수단으로 이루어지는 선반과, 선반과의 사이에서 하물을 이재하는 이재 장치를 갖는 대차를 구비하는 자동 창고에 널리 적용할 수 있다.
100; 자동 창고
1; 랙
11; 선반
13; 중계 컨베이어
3; 승강 반송 장치
5; 입출고 스테이션
7; 주행 대차
71; 가이드 부재
73a; 제 1 본체부
731; 차륜
731a; 제 1 모터
73lb; 제 1 회전량 측정 센서
73b; 제 2 본체부
733; 종동륜
75; 이재 장치
751; 프레임
751a; 제 2 모터
75lb; 제 2 회전량 측정 센서
753; 제 1 암
753a, 755a; 훅
755; 제 2 암
757; 재치 부재
76; 볼 나사
77; 스플라인 부재
77a; 제 3 모터
78; 제 1 하물 검출 센서
79; 제 2 하물 검출 센서
7a; 레일
7b; 슬릿 검출 센서
51; 상위 컨트롤러
53; 반송 컨트롤러
W; 하물
W1; 출고 하물

Claims (11)

  1. 복수단으로 이루어지는 선반과, 상기 단마다 배치되어 선반의 연장 방향을 따라 주행함으로써 하물을 반송하는 대차와, 상기 대차를 제어하는 하위 컨트롤러를 구비하는 자동 창고로서,
    상기 대차는,
    상기 선반과의 사이에서 하물을 이재하는 제 1 암과 제 2 암을 갖는 이재 장치와,
    상기 제 1 암측에 설치되고, 상기 선반에 재치된 상기 하물을 검출하는 제 1 센서와,
    상기 제 2 암측에 설치되고, 상기 선반에 재치된 상기 하물을 검출하는 제 2 센서를 갖고,
    상기 제 1 암 및 상기 제 2 암 중 적어도 일방이 상기 대차에 있어서 상기 선반의 연장 방향으로 이동 가능하고,
    상기 하위 컨트롤러는 상기 하물의 출고시에,
    출고하는 대상인 출고 하물의 상기 선반에 있어서의 재치 위치에 대응하는 위치까지 상기 대차가 주행하는 출고 주행시에, 상기 대차가 상기 출고 주행에 의해 진행하는 진행 방향의 앞측에 존재하는 상기 제 1 센서 또는 상기 제 2 센서를 사용하여 상기 출고 하물의 폭을 측정하고,
    상기 출고 하물의 폭의 측정 결과에 기초하여 상기 제 1 암 및/또는 상기 제 2 암을 이동시켜, 상기 제 1 암과 상기 제 2 암의 암 간격을 상기 출고 하물의 폭보다 소정량만큼 커지도록 조정하고,
    상기 대차가 상기 출고 하물의 재치 위치에 대응하는 위치에 도달 후에, 조정 후의 상기 암 간격을 유지한 채로 상기 제 1 암과 상기 제 2 암을 진퇴시켜 상기 출고 하물을 인입하는 제어를 실행하는 자동 창고.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 출고 하물의 폭에 관한 정보를 포함하는 반송 지령을 상기 하위 컨트롤러에 송신하는 상위 컨트롤러를 더 구비하고,
    상기 하위 컨트롤러는 상기 출고 주행을 개시할 때에 상기 암 간격을 상기 반송 지령에 포함되는 상기 출고 하물의 폭에 관한 정보에 나타난 값보다 소정량만큼 큰 제 1 간격으로 조정하고, 그 후, 상기 암 간격을 상기 제 1 간격으로 조정한 상태로부터 상기 암 간격을 상기 측정 결과에 나타난 상기 출고 하물의 폭보다 소정량만큼 커지도록 조정하는 제어를 실행하는 자동 창고.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 제 2 암이 상기 선반의 연장 방향으로 이동 가능하고,
    상기 제 2 센서가 상기 제 2 암에 설치되고,
    상기 하위 컨트롤러는,
    상기 출고 주행시에 상기 제 2 센서가 상기 대차의 진행 방향의 앞측에 존재할 때에, 상기 대차의 위치에 관한 정보와 상기 대차에 있어서의 상기 제 2 암의 위치에 관한 정보에 기초하여 상기 출고 하물의 폭을 측정하는 자동 창고.
  4. 제 2 항에 있어서,
    상기 제 2 암이 상기 선반의 연장 방향으로 이동 가능하고,
    상기 제 2 센서가 상기 제 2 암에 설치되고,
    상기 하위 컨트롤러는,
    상기 출고 주행시에 상기 제 2 센서가 상기 대차의 진행 방향의 앞측에 존재할 때에, 상기 대차의 위치에 관한 정보와 상기 대차에 있어서의 상기 제 2 암의 위치에 관한 정보에 기초하여 상기 출고 하물의 폭을 측정하는 자동 창고.
  5. 제 1 항에 있어서,
    상기 하위 컨트롤러는,
    상기 출고 주행시에 상기 제 1 센서가 상기 대차의 진행 방향의 앞측에 존재할 때에, 반송 지령에 포함되는 상기 출고 하물의 폭에 관한 정보와 상기 출고 하물의 폭의 측정 결과의 차가 제 1 소정값 이하이고, 또한, 상기 선반에 있어서의 상기 출고 하물의 재치 위치가 소정 위치로부터 상기 선반의 연장 방향으로 어긋나 있는 경우, 상기 출고 하물의 상기 소정 위치로부터의 어긋남량에 기초하여 상기 대차의 정지 위치를 결정하는 자동 창고.
  6. 제 3 항에 있어서,
    상기 하위 컨트롤러는,
    상기 출고 주행시에 상기 제 2 센서가 상기 대차의 진행 방향의 앞측에 존재할 때에, 반송 지령에 포함되는 상기 출고 하물의 폭에 관한 정보와 상기 출고 하물의 폭의 측정 결과의 차가 제 1 소정값 이하이고, 또한, 상기 선반에 있어서의 상기 출고 하물의 재치 위치가 소정 위치로부터 상기 선반의 연장 방향으로 어긋나 있는 경우, 상기 출고 하물의 상기 소정 위치로부터의 어긋남량에 기초하여 상기 제 2 암의 상기 대차에 있어서의 위치를 결정하는 자동 창고.
  7. 제 1 항에 있어서,
    상기 하위 컨트롤러는 반송 지령에 포함되는 상기 출고 하물의 폭에 관한 정보와 상기 출고 하물의 폭의 측정 결과의 차가 제 1 소정값보다 클 경우, 상기 대차에 대하여 상기 출고 하물의 폭의 재측정을 실행시키는 제어를 행하는 자동 창고.
  8. 제 1 항에 있어서,
    상기 제 1 암은 상기 대차에 있어서 상기 선반의 연장 방향의 일방인 제 1 방향측에 고정되고,
    상기 하위 컨트롤러는 상기 선반의 연장 방향의 타방인 제 2 방향측의 단부보다 상기 선반의 상기 제 1 방향의 단부에 가까운 측에 재치된 상기 출고 하물의 폭의 재측정을 실행할 때에, 상기 대차를 상기 출고 하물의 상기 제 1 방향과는 반대측의 제 2 방향의 단부측으로부터 상기 제 2 방향으로 제 1 거리만큼 주행시키는 자동 창고.
  9. 제 8 항에 있어서,
    상기 제 1 거리는 상기 제 2 방향으로 상기 대차를 이동시켰을 때에, 상기 출고 하물의 상기 제 2 방향측의 단부보다 상기 제 2 방향측에 상기 제 1 센서가 존재하는 거리에 상당하는 자동 창고.
  10. 제 8 항에 있어서,
    상기 제 2 암은 상기 대차에 있어서 상기 제 2 방향측의 단부에 있어서 상기 선반의 연장 방향으로 이동 가능하게 설치되고,
    상기 선반의 상기 제 2 방향의 단부에 가까운 측에 재치된 상기 출고 하물의 폭의 재측정을 실행할 때에, 상기 하위 컨트롤러는 상기 대차를 상기 출고 하물의 상기 제 1 방향의 단부측으로부터 상기 제 1 방향으로, 반송 지령에 포함되는 상기 출고 하물의 폭에 관한 정보와 상기 제 1 거리의 합만큼 주행시키는 자동 창고.
  11. 제 9 항에 있어서,
    상기 제 2 암은 상기 대차에 있어서 상기 제 2 방향측의 단부에 있어서 상기 선반의 연장 방향으로 이동 가능하게 설치되고,
    상기 선반의 상기 제 2 방향의 단부에 가까운 측에 재치된 상기 출고 하물의 폭의 재측정을 실행할 때에, 상기 하위 컨트롤러는 상기 대차를 상기 출고 하물의 상기 제 1 방향의 단부측으로부터 상기 제 1 방향으로, 반송 지령에 포함되는 상기 출고 하물의 폭에 관한 정보와 상기 제 1 거리의 합만큼 주행시키는 자동 창고.
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