WO2022045083A1 - 複合不燃成形体 - Google Patents

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辰昌 葛西
重成 谷
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旭化成株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a composite non-combustible molded product.
  • foam has been used as a building material from the viewpoint of being lightweight and having excellent heat insulating properties.
  • the bubbles contained in the foam often contain air, and have a problem that they are more easily burned than the unfoamed resin.
  • the present invention has been made in view of the above circumstances, and relates to a composite molded product that is lightweight, has high fire resistance, and has high productivity.
  • the present invention is as follows.
  • [1] Including a laminated structure of a metal layer and a foam layer,
  • the foam layer is made of bead foam.
  • the thickness Tm (mm) of the metal layer and the density ⁇ e (g / cm 3 ) of the foam layer satisfy Tm ⁇ ⁇ e> 0.02.
  • the composite non-combustible molded product according to [1] which has a groove at the interface between the metal layer and the foam layer in the laminated structure.
  • the composite non-combustible molded product of the present invention has the above-mentioned structure, it is lightweight, has high fire resistance, and is excellent in productivity.
  • FIG. 6 is a schematic plan view illustrating the shape of the groove produced at the interface between the metal layer and the foam layer of the foam layer in Examples 6 to 11.
  • the present embodiment a mode for carrying out the present invention (hereinafter referred to as “the present embodiment”) will be described in detail.
  • the present invention is not limited to the following embodiments, and can be variously modified and implemented within the scope of the gist thereof.
  • the composite non-combustible molded body of the present embodiment includes a laminated structure of a metal layer and a foam layer, and the foam layer is made of a beaded foam, and the thickness Tm (mm) of the metal layer and the foam layer are The density ⁇ e (g / cm 3 ) satisfies Tm ⁇ ⁇ e> 0.02, and the 1% dimensional shrinkage temperature of the foam layer is 100 ° C. or higher.
  • the laminated structure is a laminated structure consisting of two layers, that is, a metal layer and a foam layer provided on one surface of the metal layer (FIG. 1).
  • the composite non-combustible molded body may be a two-layer laminated body consisting of only the laminated structure (FIG. 1), or may have three or more layers including other layers in addition to the laminated structure, or a plurality of the laminated structures. It may be a laminated body having four or more layers.
  • Examples of the composite non-combustible molded body include a two-layer laminate of a metal layer and a foam layer, a three-layer laminate of a metal layer / foam layer / metal layer, and the like. Above all, a two-layer laminate of a metal layer and a foam layer is preferable from the viewpoint of enhancing lightness while having nonflammability.
  • the composite non-combustible molded product of the present embodiment can be suitably used as an interior material for, for example, automobiles, railways, airplanes and the like.
  • the metal layer is damaged due to a strong impact or the like, the foam layer is directly exposed to flame, so that the foam layer has flame retardancy, and it is preferable that the thickness is thin. ..
  • the foam layer preferably contains a base resin.
  • the base resin examples include polyphenylene ether-based resins, polystyrene-based resins, polyolefin-based resins such as polyethylene and polypropylene, polyamide-based resins, ABS resins, vinyl chloride-based resins, acrylic resins, and (meth) acrylics such as polymethyl methacrylate.
  • Thermoplastic resins such as polystyrene-based resins, polyolefin-based resins, and polyphenylene ether-based resins, and thermosetting resins are preferable, and from the viewpoint of improving long-term reliability, polystyrene-based resins, polyolefin-based resins, and polyphenylene ether-based resins are more preferable. preferable. Since polystyrene-based resins, polyolefin-based resins, and polyphenylene ether-based resins do not have ester bonds or amide bonds that easily cause hydrolysis, long-term reliability is likely to be improved.
  • the base resin may be used alone or in combination of two or more.
  • the mass ratio of the polyphenylene ether-based resin in 100% by mass of the base resin is preferably 20% by mass or more, more preferably 30% by mass or more, and further preferably 50% by mass or more.
  • the mass ratio of the polystyrene-based resin in 100% by mass of the base resin is 15% by mass or more, more preferably 25% by mass or more, and further preferably 60% by mass or more.
  • the mass ratio of the polyolefin resin in 100% by mass of the base resin is preferably 50% by mass or more, more preferably 70% by mass or more.
  • the base resin preferably contains a resin containing an aromatic monomer unit, and more preferably only a resin containing an aromatic monomer unit.
  • the resin containing an aromatic monomer unit include an aromatic polyamide resin, a polycarbonate resin, a polyethylene tereflatate resin, a polyimide resin, a polyphenylene ether resin, and a styrene resin.
  • the mass ratio of the aromatic monomer unit in the base resin is such that the base resin is easily carbonized during combustion, so that it is easy to suppress ignition and ignition of the resin, and it is also possible to suppress the generation of flammable gas.
  • the mass ratio of the monomer unit having an aromatic can be calculated from the molecular structure contained in the structural unit. Even if multiple resins are included, the same calculation is performed for each resin and additive, and by averaging according to the weight ratio to be mixed, a single amount having an aromatic character in the entire base resin. It is possible to calculate the mass ratio of each body unit.
  • the monomer unit having an aromatic when the structure is unknown, it is also possible to estimate and calculate the monomer unit having an aromatic using NMR, IR or the like.
  • the monomer unit having an aromatic include a monomer unit represented by the formula (1) described later, a styrene-based monomer and the like.
  • the polyphenylene ether-based resin may be a polymer containing a monomer unit represented by the following general formula (1).
  • the polyphenylene ether-based resin may be a homopolymer consisting of only the monomer unit represented by the following formula (1), or may be a copolymer containing other monomer units.
  • R 1 , R 2 , R 3 and R 4 are independently hydrogen, halogen, an alkyl group having 1 to 20 carbon atoms, an alkoxy group having 1 to 20 carbon atoms, and phenyl.
  • n is an integer representing the degree of polymerization.
  • polyphenylene ether-based resin examples include poly (2,6-dimethyl-1,4-phenylene) ether, poly (2,6-diethyl-1,4-phenylene) ether, and poly (2-methyl-6-ethyl-1).
  • 4-Phenylene) ether poly (2-methyl-6-propyl-1,4-phenylene) ether, poly (2,6-dipropyl-1,4-phenylene) ether, poly (2-ethyl-6-propyl) -1,4-phenylene) ether, poly (2,6-dibutyl-1,4-phenylene) ether, poly (2,6-dilauryl-1,4-phenylene) ether, poly (2,6-diphenyl-1) , 4-Diphenylene) ether, poly (2,6-dimethoxy-1,4-phenylene) ether, poly (2,6-diethoxy-1,4-phenylene) ether, poly (2-methoxy-6-ethoxy-1) , 4-Phenylene) ether, poly (2-ethyl-6-stearyloxy-1,4-phenylene) ether, poly (2,6-dichloro-1,4-phenylene) ether, poly (2-methyl-6- Ph
  • R 1 and R 2 are alkyl groups having 1 to 4 carbon atoms and R 3 and R 4 are hydrogen or an alkyl group having 1 to 4 carbon atoms are preferable, and poly (2,6-dimethyl-1) is preferable.
  • poly (2,6-dimethyl-1) is preferable.
  • 4-Phenylene ether a copolymer of 2,6-dimethylphenol and 2,3,6-trimethylphenol is more preferred, and poly (2,6-dimethyl-1,4-phenylene ether) is even more preferred. These may be used alone or in combination of two or more.
  • the monomer unit other than the monomer unit represented by the above formula (1) is 20% by mass or less (preferably) with respect to 100% by mass of the polyphenylene ether-based resin. Is 10% by mass or less, more preferably 5% by mass or less, still more preferably 3% by mass or less, and particularly preferably 0% by mass).
  • the weight average molecular weight (Mw) of the polyphenylene ether-based resin is preferably 20,000 to 60,000.
  • the weight average molecular weight (Mw) was measured by gel permeation chromatography (GPC) for the resin, and the molecular weight of the peak of the chromatogram was obtained from the measurement of a commercially available standard polystyrene (standard curve). It refers to the weight average molecular weight obtained by using (created using the peak molecular weight).
  • the mass ratio of the base material resin in the foam layer is 50 to 100% by mass with respect to 100% by mass of the foam layer from the viewpoint of enhancing foamability and easily increasing the productivity of the foam layer. It is preferable, more preferably 60% by mass or more, still more preferably 70% by mass or more.
  • the foam layer preferably further contains a flame retardant.
  • the flame retardancy becomes high, so that it is easy to suppress ignition and ignition of the foam layer at the time of combustion, and it is easy to suppress the generation of flammable gas, and the nonflammability is further improved.
  • Examples of the flame retardant include organic flame retardants and inorganic flame retardants.
  • Examples of the organic flame retardant include halogen-based compounds typified by bromine compounds, non-halogen-based compounds typified by phosphorus-based compounds and silicone-based compounds, and the like.
  • Examples of the inorganic flame retardant include aluminum hydroxide, metal hydroxide typified by magnesium hydroxide, antimony trioxide, and antimony compounds typified by antimony pentoxide. The flame retardant may be used alone or in combination of two or more.
  • a phosphorus-based flame retardant containing a phosphorus atom is more preferable from the viewpoint of promoting carbonization of aromatic monomer units and further improving nonflammability.
  • phosphorus-based flame retardant one containing phosphorus or a phosphorus compound can be used.
  • phosphorus include red phosphorus.
  • examples of the phosphorus compound include a phosphoric acid ester and a phosphazene compound having a bond between a phosphorus atom and a nitrogen atom in the main chain.
  • Examples of the phosphoric acid ester include trimethyl phosphate, triethyl phosphate, tripropyl phosphate, tributyl phosphate, tripentyl phosphate, trihexyl phosphate, tricyclohexyl phosphate, triphenyl phosphate, tricresyl phosphate, trixylenyl phosphate and cresyldiphenyl.
  • Phosphates, dicresylphenyl phosphates, dimethylethyl phosphates, methyldibutyl phosphates, ethyldipropyl phosphates, hydroxyphenyldiphenyl phosphates, resorcinol bisdiphenyl phosphates and the like can be mentioned, and these are modified with various substituents to form phosphoric acid esters. Compounds and various condensation type phosphate ester compounds are also mentioned.
  • silicone flame retardant examples include (mono or poly) organosiloxane.
  • examples of the (mono or poly) organosiloxane include monoorganosiloxanes such as dimethylsiloxane and phenylmethylsiloxane; polydimethylsiloxane and polyphenylmethylsiloxane obtained by polymerizing them; and organopolysiloxanes such as copolymers thereof. ; Etc. can be mentioned.
  • the bonding group of the main chain or the branched side chain is a hydrogen, an alkyl group, or a phenyl group, preferably a phenyl group, a methyl group, an ethyl group, or a propyl group, but is not limited thereto.
  • the terminal bonding group may be a hydroxyl group, an alkoxy group, an alkyl group, or a phenyl group.
  • the shape of the silicones is not particularly limited, and any shape such as oil-like, gum-like, varnish-like, powder-like, and pellet-like can be used.
  • the mass ratio of the flame retardant in the foam layer is preferably 1 to 30% by mass, more preferably 3 to 30% by mass with respect to 100% by mass of the foam layer, from the viewpoint of further improving nonflammability. It is 30% by mass, more preferably 5 to 25% by mass. Since the heat resistance generally tends to decrease as the amount of the flame retardant added increases, it is difficult to add the foam layer in the composite non-combustible molded body so that the foam layer has appropriate flame retardancy and heat resistance. It is preferable to adjust the type and amount of the flame retardant, and it is more preferable to use the above-mentioned suitable flame retardant in the above-mentioned suitable mass ratio.
  • the foam layer may further contain additives in addition to the base resin and the flame retardant.
  • additives examples include flame retardant aids, heat stabilizers, antioxidants, antistatic agents, inorganic fillers, dripping inhibitors, ultraviolet absorbers, light absorbers, plasticizers, mold release agents, dye pigments, and rubber. Ingredients and the like can be mentioned and added as long as the effects of the present invention are not impaired.
  • the mass ratio of the additive in the foam layer is preferably 30% by mass or less, more preferably more than 0% by mass and 25% by mass or less with respect to 100% by mass of the foam layer.
  • the thickness of the foam layer can be appropriately selected according to the intended use, but is preferably 2 to 60 mm, more preferably 3 to 50 mm, from the viewpoint of easily maintaining nonflammability while increasing the lightness. , More preferably 3 to 30 mm.
  • the density ⁇ e of the foam layer generally, the lower the density, the larger the amount of resin contained in the unit volume, so that the fire resistance becomes higher, but on the other hand, the lightness deteriorates. Therefore, from the viewpoint of easy handling in an appropriate range of fire resistance and light weight, it is preferably 0.01 to 0.5 g / cm 3 , more preferably 0.02 to 0.4 g / cm 3 , and further. It is preferably 0.03 to 0.3 g / cm 3 . Further, since the foaming ratio of the foam layer is a value defined by the reciprocal of the density, it is preferably in the range calculated from the density of the foam. The density and the foaming ratio refer to values measured by the method described in Examples described later.
  • the foam layer is made of bead foam.
  • the bead foam refers to a foam composed of foam particles.
  • the foam layer can be easily formed into a shape that matches the shape of the surface of the metal layer, and a structure having excellent adhesion between the foam layer and the metal layer can be easily obtained.
  • the bead foam preferably contains a thermoplastic resin or a thermosetting resin as the base resin.
  • the bead foam may be obtained by foaming a base resin pellet containing the base resin and optionally further containing an additive such as a flame retardant.
  • the bead foam is preferably a resin foam, and examples thereof include polyolefins such as polyethylene and polypropylene, polyurethane, polyester, acrylic resin, polystyrene, polyamide, polyphenylene ether, polymethacrylicimide, melamine, and phenol resin. Be done. Of these, polypropylene, polystyrene, polyurethane, acrylic resin, polyamide, and polyphenylene ether are preferable from the viewpoint of high heat insulation and heat resistance.
  • polyolefins such as polyethylene and polypropylene, polyurethane, polyester, acrylic resin, polystyrene, polyamide, polyphenylene ether, polymethacrylicimide, melamine, and phenol resin. Be done.
  • polypropylene, polystyrene, polyurethane, acrylic resin, polyamide, and polyphenylene ether are preferable from the viewpoint of high heat insulation and heat resistance.
  • the bead foam may contain an additive.
  • Additives include flame retardants, flame retardants, heat stabilizers, antioxidants, antistatic agents, inorganic fillers, anti-dripping agents, UV absorbers, light absorbers, plasticizers, mold release agents, dyes and pigments. , Rubber components, resins other than the above-mentioned base resin, and the like, and can be added as long as the effects of the present disclosure are not impaired.
  • the content of the additive is preferably 0 to 40 parts by mass, and more preferably 5 to 30 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the base resin.
  • the foam since the bead foam generally contains air, it is highly flammable and may deteriorate the safety. Therefore, it is preferable that the foam has flame retardancy.
  • a method for increasing the flame retardancy of the foam a method for selecting a resin having high flame retardancy as a base resin such as a phenol resin, a melamine resin, and a polyphenylene ether resin, a method for selecting a resin containing the above aromatic ring, and a base.
  • a method of adding a flame retardant to the material resin When using a flame retardant, the above-mentioned ones can be used.
  • the content of the flame retardant may be within the range of the content of the additive, but the base resin is 100 parts by mass, preferably more than 0 parts by mass and 30 parts by mass or less, and more preferably 5 to 25 parts by mass. It is a mass part.
  • the more the flame retardant added the easier it is to obtain the effect of improving the flame retardancy of the foam, but in general, the addition of the flame retardant tends to deteriorate the production stability during foam molding.
  • examples of the rubber component include, but are not limited to, butadiene, isoprene, 1,3-pentadiene, and the like. These are preferably dispersed in the form of particles in a continuous phase made of a polystyrene-based resin.
  • the rubber component itself may be added, or a resin such as a styrene-based elastomer or a styrene-butadiene copolymer may be used as a rubber component supply source.
  • the content of the rubber component may be within the range of the content of the additive, but the base resin is 100 parts by mass, preferably 0.3 to 15 parts by mass, and 0.5 to 8 parts by mass.
  • Parts by mass are more preferable, and parts by mass of 1 to 5 are even more preferable.
  • the resin is excellent in flexibility and elongation, the foamed cell film is less likely to break during foaming, and a foam having excellent moldability and mechanical strength can be easily obtained.
  • the rubber component refers to a component other than the base resin described above.
  • Examples of the method for producing the bead foam include a bead foaming method (in-mold foaming method).
  • the bead foaming method or the in-mold foaming method is a method of obtaining a foam by filling the mold with foamed particles and heating them with steam or the like to expand the foamed particles and at the same time heat-sealing the foamed particles to each other. ..
  • the obtained foam is usually in the form of a plate, a sheet, or the like, and when it is processed into a desired shape, a punching step, a heat pasting step of laminating the cut parts, or the like is required.
  • the foam in the case of the bead foaming method, since a mold having a desired shape is produced and foamed particles are filled therein to form the foam, the foam can be formed into a complicated shape. Even in the case of the injection foaming method, it is possible to mold the foam into a complicated shape, but in the case of bead foaming, it is easy to increase the foaming ratio of the foam, and it is excellent in heat insulation and flexibility. Easy to develop.
  • the foaming agent is not particularly limited, and a commonly used gas can be used.
  • a commonly used gas can be used.
  • examples thereof are inorganic gases such as air, carbon dioxide, nitrogen gas, oxygen gas, ammonia gas, hydrogen gas, argon gas, helium gas, neon gas; trichlorofluoromethane (R11), dichlorodifluoromethane (R12), chlorodifluoromethane.
  • Fluorocarbons such as (R22), tetrachlorodifluoroether (R112), dichlorofluoroethane (R141b), chlorodifluoroethane (R142b), difluoroethane (R152a), HFC-245fa, HFC-236ea, HFC-245ca, HFC-225ca; Saturated hydrocarbons such as n-butane, i-butane, n-pentane, i-pentane, neopentane; dimethyl ether, diethyl ether, methyl ethyl ether, isopropyl ether, n-butyl ether, diisopropyl ether, furan, furfural, 2-methylfuran , Thermos, ethers such as tetrahydropyran; dimethyl ketone, methyl ethyl ketone, diethyl ketone, methyl n-propyl
  • Ethyl n-butylketone and other ketones methanol, ethanol, propyl alcohol, i-propyl alcohol, butyl alcohol, i-butyl alcohol, t-butyl alcohol and other alcohols; , Caroic acid esters such as formic acid butyl ester, formic acid amyl ester, propionic acid methyl ester, propionic acid ethyl ester; chlorinated hydrocarbons such as methyl chloride and ethyl chloride; and the like. These may be used alone or in combination of two or more.
  • the foaming agent is preferably flammable and has no or little flammability, and from the viewpoint of gas safety, inorganic gas or air is more preferable, and inorganic gas is further preferable.
  • inorganic gas is less soluble in the resin than the organic gas such as hydrocarbon and the gas is easily released from the resin, there is an advantage that the dimensional stability of the foam after molding is more excellent over time.
  • the resin is less likely to be plasticized by the residual gas. Therefore, there is an advantage that excellent heat resistance can be easily developed from an earlier stage without going through a process such as aging.
  • the inorganic gases carbon dioxide gas is preferable from the viewpoint of solubility in the resin and ease of handling.
  • hydrocarbon-based organic gases are generally highly flammable, and when they remain in the foam, their flame retardancy tends to deteriorate.
  • the foamed particles used in the bead foaming method can be obtained by impregnating (impregnating) a base resin pellet containing a base resin and a flame retardant with a foaming agent to cause foaming.
  • the base resin pellets pellet-shaped, bead-shaped, etc.
  • the gas in the container is replaced with dry air, and then a foaming agent (gas) is press-fitted into the base resin pellets.
  • a foaming agent gas
  • the pressure is released to transfer the base resin pellets from the pressure vessel to the foaming furnace, and the base resin pellets are heated by pressurized steam while rotating the stirring blades in the foaming furnace.
  • a method of producing foamed particles by foaming the foamed particles can be mentioned.
  • the conditions for impregnating the base resin pellets with the foaming agent (gas) are not particularly limited, and from the viewpoint of more efficiently impregnating the base resin pellets with the foaming agent (gas), the conditions are not particularly limited.
  • the impregnation pressure is 0.3 to 30 MPa
  • the impregnation temperature is ⁇ 20 to 100 ° C.
  • the impregnation time is 10 minutes to 96 hours.
  • the maximum vapor pressure of the pressurized steam in the foaming furnace is preferably 30 to 700 kPa ⁇ G from the viewpoint of easily obtaining a desired magnification and improving the appearance.
  • the method for molding the foam using the foamed particles is not particularly limited, but for example, the foamed particles are filled in the cavity of the molding die and heated to cause expansion and at the same time heat the foamed particles to each other. Examples thereof include a method of solidifying the product by cooling after fusion and molding.
  • the method for filling the foamed particles is not particularly limited, and a known method can be used. Before filling the cavity of the molding die with the foamed particles, it is preferable to pressurize the foamed particles with a gas. By applying a constant gas pressure to the bubbles of the foamed particles, the foamed particles constituting the obtained foam can be firmly fused to each other, and the rigidity and appearance of the molded body can be improved.
  • the gas used for the pressure treatment is not particularly limited, but air and inorganic gas are preferable from the viewpoint of ease of handling and economy.
  • the method of the pressure treatment is not particularly limited, but after filling the foamed particles in the pressure vessel, a pressure gas is introduced and the pressure is increased to a maximum pressure of 0.1 to 20 MPa over 10 minutes to 96 hours. Therefore, a method of supplying gas into the pressurized container can be mentioned.
  • Examples of the heating method for molding the foamed particles include heating using a heat medium such as steam, heating using a heater such as an IR heater, and heating using microwaves. When heating using a heat medium, it may be used as a general-purpose heat medium, and steam is preferable from the viewpoint of efficiently heating the resin.
  • the foam layer has high heat resistance.
  • the heat resistance of the foam layer it is preferable that the 1% dimensional shrinkage temperature of the foam layer described in Examples described later is 100 ° C. or higher.
  • the bubble structure of the foam may be a continuous cell structure or a closed cell structure, but the closed cell structure tends to increase the mechanical strength and heat insulating properties of the foam layer, so that the foam structure may be a closed cell structure. preferable.
  • the 1% dimensional shrinkage temperature can be adjusted by the type and mass ratio of the base resin and the type and mass ratio of the flame retardant.
  • the above-mentioned suitable resin can be used as the base resin in the above-mentioned suitable mass ratio, or the above-mentioned suitable flame retardant can be added as the above-mentioned suitable flame retardant in the above-mentioned suitable mass ratio.
  • the metal layer is a layer containing a metal, and is preferably a layer made of only a metal.
  • the metal examples include aluminum, stainless steel, iron, steel, titanium, and alloys of these metals. These may be used alone or in combination of two or more. Of these, aluminum and stainless steel are preferable from the viewpoints of having an excellent balance between lightness and strength, being easy to process into a predetermined shape, and being less likely to cause corrosion.
  • the thickness Tm of the metal layer is preferably 0.1 to 5.0 mm, more preferably 0.15 to 3.0 mm, still more preferably 0.15 to 3.0 mm, from the viewpoint of easily increasing nonflammability and not impairing lightness. Is 0.3 to 3.0 mm.
  • the groove is not particularly limited in shape, and means a place where the metal layer and the foam layer do not adhere to each other and there is a gap through which gas can be discharged or diffused.
  • the groove may be a gas diffusion path for diffusing gas (for example, a groove that does not extend to the end of the composite incombustible molded product), or a gas discharge flow path for discharging gas (for example, at least one end is composite incombustible).
  • the foamed particles after foaming may not form a completely flat surface, and small gaps may be present between adjacent foamed particles. Then, the metal layer and the foam layer may not adhere to each other in the gap and may not adhere to each other.
  • the gap between the foam particles on the surface of the foam layer and the non-adhered portion with the metal layer are the gap when the gap is not combined with the adjacent gap or the like to form a huge gap structure, or the bead foam. Includes a huge gap structure when the gap between the foamed particles is used as a groove.
  • the unbonded portion connected from one gap is the observation surface. It is assumed that it has a huge gap structure when it is formed by connecting it to the whole (an unbonded part connected from the end of the observation part to the opposite end is formed), and the structure is a huge gap structure. And.
  • the huge gap structure is not linear.
  • the area ratio of the unbonded portion to the observed area is preferably 1% or more, more preferably 5% or more, still more preferably 10% or more.
  • the huge gap structure preferably has a structure in which at least one end extends to the end of the composite non-combustible molded body, and more preferably a structure in which both ends extend to the end of the composite non-combustible molded body.
  • the groove is a groove intentionally created on the foam layer side (for example, a groove including at least a part of a linear portion, and the linear portion is more than 50% (preferably 70%) with respect to the total length of the flow path of 100%.
  • a groove, etc. which is more preferably 90% or more, still more preferably 100%), etc.
  • the above groove has a viewpoint that the gas generated in the foam layer and other layers is easily dissipated when the molded body is heated due to a fire, and the concentration of the generated gas is lowered to make it difficult to burn. From this point of view, it is preferable that there are many.
  • At least one end is a groove extending to the end of the composite non-combustible molded product (for example, the end of the interface of the laminated structure).
  • Fig. 2 one end and the other end extend to the end of the composite incombustible molded body (the second groove 5 from the left in FIG. 2, the third groove 5 from the left in FIG. 2), or one of them.
  • the end extends to the end of the composite non-combustible molded product and the other end is a groove (the leftmost groove 5 in FIG. 2) that remains within the interface of the laminated structure. Since gas can be temporarily stored at the interface between the foam layer and the metal layer and combustion can be delayed, a groove whose ends do not extend to the end of the molded product (far right in FIG. 2, gas diffusion). Road) is preferably included.
  • the groove may be linear or may have a bent portion (FIG. 2).
  • the combustible gas generated in the foam layer is linear from the viewpoint of easily escaping to the outside of the laminated structure.
  • the linear shape means a structure of a portion where the inner wall of the groove extends substantially in a straight line in an arbitrary direction.
  • the groove is easy to process and the smoothness of the surface of the molded body is easily improved, it is preferable that the groove is formed on the surface of the bead foam at the interface and the surface of the metal layer is flat.
  • the groove has substantially the same cross-sectional shape from one end to the other, which is perpendicular to the extending direction of the groove.
  • the area of the cross section is preferably 0.1 to 30 mm 2 from the viewpoint of the balance between the ease of gas escape to the outside and the strength and adhesiveness, more preferably 0.5 to 20 mm 2 , and further. It is preferably 1 to 15 mm 2 .
  • the number of the grooves may be one or a plurality. Above all, it is preferable to have a plurality of combustible gases generated in the foam layer from the viewpoint of easily escaping to the outside of the laminated structure and further improving the flame retardancy.
  • the plurality of grooves may be the same or different in shape and / or size.
  • Examples of the method for forming the groove include a method in which a groove is formed in a foam layer or a metal layer in advance, and then the two are laminated. It is preferable to form a groove in the foam layer in advance from the viewpoint of easy processing and easy design of the groove shape. Further, as a method of forming the groove in the foam layer, a method of forming the groove by secondary processing such as cutting, a method of transferring the groove to the foam obtained by forming the groove in the mold in advance, and the like can be mentioned. .. In particular, if the bead foam is given a shape to the mold, a groove can be formed without the need for secondary processing, so that the productivity is increased.
  • a groove can be formed by forming a gap between the foamed particles or a huge gap structure.
  • the gaps between the foamed particles and the huge gap structure are described by a method of reducing the pressure of the addition gas in the addition step during molding and a method of lowering the maximum temperature during molding to a relatively low temperature (for example, a group forming a foam).
  • the expansion of foamed particles during molding is suppressed by a method such as a glass transition temperature of a composition containing a material resin (a mixture of a base resin and an additive) + 20 ° C. or less, and a method of shortening the heating time during molding. This makes it possible to create a gap between the foamed particles.
  • a method of making the heating temperature very high during molding or a method of lengthening the heating time, or a glass transition temperature (glass transition temperature) of a composition containing a base resin that forms a foam after molding is used. If it is not clear, there is a method of heating above the Vicat softening point measured using a plate material of a composition containing a base resin that forms a foam, thereby causing the foam particles to heat shrink and form gaps. be able to.
  • a non-combustible composite molded body can be obtained without going through an bonding process, but generally, the portion where the metal layer and the bead foam are in contact is Since heat is less likely to be transferred when heated by steam or the like during molding, heating tends to be insufficient as compared with other parts, and this makes it possible to form a gap between the foamed particles to form a groove. Further, as another method of forming the groove, there is also a method of arranging a layer through which gas can pass between the metal layer and the foam layer.
  • the layer through which the gas can pass examples include a foam having a communicating bubble structure, a layer on which a spacer or the like is arranged, and the like.
  • the foam layer itself can be used as a groove by changing the shape of the foam particles to an irregular shape (for example, a donut shape) instead of a spherical shape. be.
  • the ratio of the area where the metal layer and the foam layer are in close contact is preferably 50 to 100% with respect to the area of 100% of the surface of one of the metal layers. It is preferably 70% or more and less than 100%, and more preferably 80 to 99%.
  • the thickness Tm (mm) of the metal layer and the density ⁇ e (g / cm 3 ) of the foam layer are Tm ⁇ ⁇ e> from the viewpoint of maintaining high fire resistance while maintaining light weight. It is preferable to satisfy 0.02, 1.0 ⁇ Tm ⁇ ⁇ e> 0.02, more preferably 0.3 ⁇ Tm ⁇ ⁇ e> 0.025, and 0.15 ⁇ Tm ⁇ ⁇ e> 0. It is more preferable to satisfy .025.
  • heat transfer from the flame due to radiation to the composite non-combustible molded body can be suppressed when exposed to a flame, and the larger the thickness Tm of the metal layer, the more heat due to heat conduction of the metal layer.
  • the side in contact with the flame is unclear and there are two or more metal layers at the same distance from the outer surface (for example, when the metal layers are arranged on the upper and lower outermost surfaces such as a sandwich structure).
  • the one with the smaller weight per unit surface area (g / cm 2 ) of only the metal layer portion is referred to, and in the same case, either layer may be used as a reference.
  • the composite non-combustible molded body can be made lighter and significantly lighter than a general metal plate or the like, the weight per unit surface area of the non-combustible composite body (g / cm 2 ).
  • the thickness of the laminated structure is preferably 2 to 60 mm, more preferably 3 to 50 mm.
  • Examples of the layers other than the laminated structure included in the composite non-combustible molded body of the present embodiment include a metal layer (a metal layer different from the metal layer included in the laminated structure), an adhesive layer, and a resin layer. Examples include a fiber reinforced resin layer. Examples of the metal layer as the other layer include the same layer as the metal layer, and may be the same metal layer as the metal layer included in the laminated structure, or may be a different metal layer.
  • the method of adhering and laminating the metal layer and the foam layer is not particularly limited, but for example, the foam layer and the metal layer are adhered with an adhesive, an adhesive, an adhesive sheet or the like.
  • Examples thereof include a method of imparting a shape to the metal layer, a method of increasing the contact area with the foam layer by increasing the surface roughness of the metal layer, and a method of laminating by an anchor effect.
  • the weight per unit surface area of the composite non-combustible molded product of the present embodiment is preferably 0.05 to 1.00 g / cm 2 , more preferably 0.05 to 1.00 g / cm 2 from the viewpoint of the balance between lightness and non-combustibility. It is 0.50 g / cm 2 .
  • the weight per unit surface area can be calculated by dividing the weight of the composite non-combustible molded product by the surface area on the metal layer side.
  • the composite non-combustible molded product of the present embodiment is preferably extremely flame-retardant or non-flammable in the material combustibility test for railway vehicles described later, and is preferably non-flammable from the viewpoint of further enhancing non-combustibility.
  • the composite non-combustible molded body of the present embodiment has light weight and fire resistance, fuel efficiency is required, and fire resistance during high-speed movement, in which combustion tends to spread at the time of ignition, is required. It can be suitably used for a structure for an aircraft. In particular, unlike building material applications that require fire resistance in a stationary state, not only simple nonflammability but also light weight and ease of assembly and repair are required at the same time, so it is used for railways, automobiles, motorcycles, and aircraft. Can be suitably used for the structure of.
  • the weight of the structure applied to the wall or ceiling can be reduced, so that the center of gravity can be lowered as much as possible, and the stability during running can be easily improved. It can be suitably used as a structure for two-wheeled vehicles and aircraft. Among the above-mentioned railway, automobile, motorcycle, and aircraft applications, it is suitable for use on the ceiling and lining of guest rooms, floorboards, and underfloors where nonflammability is required.
  • the use for the ceiling of the guest room, etc. includes the materials that make up a part of the parts (for example, fluorescent lamps, air conditioners, ventilation ducts, etc.) installed on the ceiling.
  • Foaming Magnification of Foam Layer A sample is cut out from the foam layer of the composite incombustible molded product obtained in Examples and Comparative Examples described later with a thickness of 30 mm square and 10 mm as a guide, and the mass W (g) of the sample is used. was measured, and the value (V / W) obtained by dividing the sample volume (cm 3 ) by the mass was taken as the foaming ratio (cm 3 / g). If it is difficult to cut out, the same materials as in each example and each comparative example may be prepared, the sample mass may be measured, the volume may be measured by the submersion method, and the density may be calculated using each value. good.
  • V-0 The flame combustion duration for both the first and second times is within 10 seconds, the total of the flame combustion duration and non-flame combustion time for the second time is within 30 seconds, and the flames of five test pieces are inflamed. The total burning time is within 50 seconds, there is no sample that burns to the position of the fixing clamp, and there is no cotton ignition due to burning fallen objects.
  • V-1 The flame combustion duration for both the 1st and 2nd times is within 30 seconds, the total of the flame combustion duration and the flameless combustion time for the 2nd time is within 60 seconds, and 5 test pieces are inflamed. The total burning time is within 250 seconds, there is no sample that burns to the position of the fixing clamp, and there is no cotton ignition due to burning fallen objects.
  • V-2 The flame combustion duration for both the 1st and 2nd times is within 30 seconds, the total of the flame combustion duration and the flameless combustion time for the 2nd time is within 60 seconds, and 5 test pieces are inflamed. The total burning time is within 250 seconds, there is no sample that burns to the position of the fixing clamp, and there is cotton ignition due to burning fallen objects. Those that do not correspond to any of the above V-0, V-1, and V-2 are marked as nonconforming (x).
  • the conditions in the test room were a temperature of 18 ° C., a humidity of 65%, and no air flow. In this test, the alcohol burning time was 90 to 100 seconds.
  • the metal layer was carefully peeled off from the molded product after the test, and the surface of the foam on the metal layer side immediately below the inflamed portion of the metal layer was observed in the combustion test. Excluding the rough surface portion that occurs during peeling, the appearance is observed with x (defective) when the surface of the foam has deformation with a maximum depth of 0.5 mm or more and ⁇ (good) when there is no deformation. rice field.
  • Example 1 60% by mass of S201A (manufactured by Asahi Kasei Co., Ltd.) as a polyphenylene ether resin (PPE), 15% by mass of bisphenol A-bis (diphenyl phosphate) (BBP) as a non-halogen flame retardant, and 6% by mass of rubber concentration.
  • PPE polyphenylene ether resin
  • BBP bisphenol A-bis (diphenyl phosphate)
  • HIPS impact-resistant polystyrene resin
  • GP685 manufactured by PS Japan Co., Ltd.
  • PS general-purpose polystyrene resin
  • the base resin is a polyphenylene ether resin and a general-purpose polystyrene resin, both of which have an aromatic ring as a constituent unit
  • the monomer unit having an aromatic in the base resin is 100% by mass.
  • the base resin pellets are housed in a pressure-resistant container, the gas in the container is replaced with dry air, and then carbon dioxide (gas) is used as a foaming agent. After injecting and impregnating the base resin pellets with carbon dioxide under the conditions of a pressure of 3.0 MPa and a temperature of 10 ° C., the base resin pellets were immediately transferred from the pressure vessel and transferred to the base resin pellets.
  • the material resin pellets were foamed with pressurized steam having a maximum of 260 kPa ⁇ G while rotating the stirring blades at 77 rpm in a foaming furnace to obtain foamed particles (foamed beads).
  • the hydrocarbon gas content of the foamed particles was measured by gas chromatography immediately after foaming, but was below the detection limit (0.01% by mass). Then, the foamed particles were placed in a container, and pressurized air was introduced (pressurized to 0.4 MPa over 4 hours and then held at 0.4 MPa for 16 hours) to perform a pressure treatment.
  • Example 2 A molded body was produced in the same manner as in Example 1 except that the maximum vapor pressure of the pressurized steam used to produce the foamed particles from the base resin pellets was changed to 280 kPa ⁇ G and the thickness of the aluminum plate was changed. , The above evaluation was performed. The results are shown in Table 2.
  • Examples 3 to 5 Comparative Example 2 Examples except that the maximum vapor pressure of pressurized steam when producing foamed particles from the base resin pellets was changed to 330 kPa ⁇ G, the thickness of the aluminum plate was changed, and the thickness of the foam layer was changed. A molded product was produced in the same manner as in No. 1, and the above evaluation was performed. The results are shown in Table 2.
  • Example 6 to 11 The maximum vapor pressure of pressurized steam when producing foamed particles from the base resin pellets was changed to 330 kPa ⁇ G, the thickness of the aluminum plate was changed, the thickness of the foam layer was changed, and further described below.
  • a molded body was produced in the same manner as in Example 3 except that grooves were formed in the foam layer in advance and the parts other than the grooves were laminated so as to be in close contact with each other when laminated with the metal layer. The above evaluation was performed. The results are shown in Table 2. When producing the molded product, the adhesive was applied to a place other than the groove of the foam to obtain the molded product.
  • the adhesion area ratio was calculated by peeling off the metal layer from the obtained molded body, visually confirming the adhesive state, and measuring the area of the portion where the metal layer and the foam layer were in contact with each other.
  • Grooving of foam layer When molding the foam, the mold was modified so that the groove shown in FIG. 4 was formed in the finally obtained foam, and a foam composed of foam particles was obtained. In any of Examples 6 to 11, it was confirmed that the foam well followed the groove shape formed in the mold and had good moldability.
  • Example 12 After molding the foam, the foam beads were further heat-shrinked by heating in an oven at 150 ° C. to form a huge bead gap structure on the surface of the foam, but the same procedure as in Example 3 was performed. A molded product was prepared and evaluated as described above. The results are shown in Table 2.
  • the adhesive was applied to a place other than the gap between the foams to obtain a molded product.
  • the adhesion area ratio was calculated by peeling off the metal layer from the obtained molded body to confirm the adhesive state, and measuring the area of the portion where the metal layer and the foam layer were in contact with each other.
  • Example 13 A molded product was produced in the same manner as in Example 4 except that the process for producing the base resin pellets was changed as follows, and the above evaluation was performed. The results are shown in Table 2.
  • Base resin pellet manufacturing process 60% by mass of GP685 (manufactured by PS Japan Corporation) as a polystyrene resin (PS) and 40% by mass of S201A (manufactured by Asahi Kasei Corporation) as a polyphenylene ether resin (PPE) are heated, melted and kneaded by an extruder. After that, it was extruded to prepare a base resin pellet. Since the base resin is a polyphenylene ether resin and a general-purpose polystyrene resin, both of which have an aromatic ring as a constituent unit, the monomer unit having an aromatic in the base resin is 100% by mass.
  • Example 14 With reference to the contents described in Example 2 of JP-A-4-372630, the foamed particles in the process of manufacturing the secondary foamed particles so that the magnification of the finally obtained foam is as described in Table 2. The internal pressure of the above was adjusted, and the obtained secondary foamed particles were used to prepare a molded product by the same method as in Example 4. The results of the above evaluation are shown in Table 2. Since the base resin is only polyethylene, the aromatic-containing monomer unit in the base resin is 0% by mass.
  • Example 15 A molded product was produced in the same manner as in Example 1 except that the method for producing the foam layer was changed as follows and the aluminum plate thickness was changed as shown in Table 2, and the above evaluation was performed. The results are shown in Table 2.
  • Method of manufacturing foam layer A foam made of a polyamide resin was produced according to the method described in Example 5 of JP-A-2018-44127.
  • Example 16 A molded product was produced in the same manner as in Example 3 except that the thickness of the aluminum plate used was changed, and the above evaluation was performed. The results are shown in Table 2.
  • Example 18 When the foamed particles are pressure-treated and then filled in the mold for molding, the thickness of the foam particles (area: 300 x 300 mm) is 0.3 mm so as to be in advance along the wall surface of the mold.
  • a composite non-combustible molded product was obtained by filling the foamed particles and heating with steam in a state where the aluminum plate (B5 size, 182 ⁇ 257 mm) was placed.
  • Table 2 shows the results of the above evaluation of the obtained molded product.
  • the huge gap structure has a structure in which both ends extend to the ends of the composite non-combustible molded body. Further, since the dimensions of the huge gap structure differ depending on the position, the dimensions are not shown in Table 2. Even if the structure has different dimensions depending on the position, the average value of the dimensions of each position of the entire groove may be the width, length, and depth of the groove.
  • Example 19 Examples except that the maximum vapor pressure of pressurized steam when producing foamed particles from the base resin pellets was changed to 210 kPa ⁇ G, the thickness of the aluminum plate was changed, and the thickness of the foam layer was changed. A molded product was produced in the same manner as in No. 1, and the above evaluation was performed. The results are shown in Table 2.
  • Example 1 A molded product was produced in the same manner as in Example 1 except that the thickness of the aluminum plate was changed, and the above evaluation was performed. The results are shown in Table 2.
  • Example 3 A molded product was produced in the same manner as in Example 1 except that the method for producing the foam layer was changed as follows and the aluminum plate thickness was changed as shown in Table 2, and the above evaluation was performed. The results are shown in Table 2.
  • Method of manufacturing foam layer By adjusting the foaming temperature with reference to the contents described in Example 3 of JP-A-4-372630 so that the finally obtained foam has a magnification of 15.0 (cm 3 / g), 2 The internal pressure of the foamed particles in the process of producing the secondary foamed particles was adjusted to obtain secondary foamed particles of low density polyethylene (LDPE).
  • LDPE low density polyethylene
  • the foamed particles were placed in a container, and pressurized air was introduced (pressurized to 0.4 MPa over 4 hours and then held at 0.4 MPa for 16 hours) to perform a pressure treatment.
  • This was filled in an in-mold molding die having steam holes, heated with steam to expand and fuse the foamed particles to each other, cooled, and taken out from the molding die to obtain a foam. ..
  • Example 4 Molded in the same manner as in Example 1 except that styrofoam (Tamiya Co., Ltd., high-density styrofoam 10 mm thick, Item No. 70165) was used as the foam layer and the aluminum plate thickness was changed as shown in Table 2. A body was prepared and the above evaluation was performed. The results are shown in Table 2.
  • the composite non-combustible molded body of the present invention has light weight and fire resistance, it is required to have fuel efficiency and fire resistance during high-speed movement in which combustion tends to spread at the time of ignition. Can be suitably used for a structure for use.

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Abstract

本発明の目的は、軽量で、高い耐火性を有し、更に生産性が高い複合成形体を提供することにある。本発明の複合不燃成形体は、金属層と発泡体層との積層構造を含み、前記発泡体層がビーズ発泡体からなり、前記金属層の厚みＴｍ（ｍｍ）と、前記発泡体層の密度ρｅ（ｇ／ｃｍ３）とが、Ｔｍ×ρｅ＞０．０２を満たし、前記発泡体層の１％寸法収縮温度が１００℃以上である、ことを特徴としている。

Description

複合不燃成形体
　本発明は、複合不燃成形体に関する。
　従来、発泡体は、軽量性、断熱性に優れる観点から、建材等の用途に使用されている。しかしながら、発泡体に含まれる気泡は、空気を内包していることが多く、未発泡の樹脂と比較して燃えやすいという問題があった。
　発泡体の難燃性を向上させる試みとして、金属等の不燃性材料と発泡体とを積層した複合成形体が知られている。これらの複合体においては、発泡体の欠点であった耐火性不足の問題を改善できることが知られている（例えば、特許文献１）。
特開２０１２－２４０３０２号公報
　しかしながら、近年二次電池の普及に伴い、特に自動車、飛行機、鉄道用途等を中心に火災に対する安全性への要求が更に高くなっていることから、より耐火性を高めた複合成形体の要求が強くなっている。また、同用途においては構造体の重さが燃費等の性能に直結するため、軽量性も同時に要求される。更に、同用途へ適用する複合成形体においては、一般に単純な板形状ではなく、部品等に合わせた形状を作りこむ必要があるが、特に耐火性を高めるために金属層の厚みを大きくすると、複合体の重量が大きくなることや、金属層の形状に合わせた発泡体を準備して積層する必要があり、複合体の生産性が悪化することがあった。
　本発明は上記状況を鑑みてなされたものであり、軽量で、高い耐火性を有し、更に生産性が高い複合成形体に関する。
　すなわち、本発明は以下の通りである。
［１］
　金属層と発泡体層との積層構造を含み、
　前記発泡体層がビーズ発泡体からなり、
　前記金属層の厚みＴｍ（ｍｍ）と、前記発泡体層の密度ρｅ（ｇ／ｃｍ３）とが、Ｔｍ×ρｅ＞０．０２を満たし、
　前記発泡体層の１％寸法収縮温度が１００℃以上である
ことを特徴とする複合不燃成形体。
［２］
　前記積層構造において、前記金属層と前記発泡体層との界面に溝を備える、［１］に記載の複合不燃成形体。
［３］
　前記溝が、少なくとも一方の端が前記複合不燃成形体の端までのびる溝である、［２］に記載の複合不燃成形体。
［４］
　前記発泡体層中の難燃剤の質量割合が、前記発泡体層１００質量％に対して、１～３０質量％である、［１］～［３］のいずれかに記載の複合不燃成形体。
［５］
　前記難燃剤が、リン原子を含む難燃剤である、［４］に記載の複合不燃成形体。
［６］
　前記発泡体層中に、芳香族を有する単量体単位を５０質量％以上含む基材樹脂を含む、［１］～［５］のいずれかに記載の複合不燃成形体。
　本発明の複合不燃成形体は、上記構成を有するため、軽量で、高い耐火性を有し、生産性にも優れる。
複合不燃成形体の一例を示す概略図（斜視図）である。 溝が設けられた発泡体層の一例を示す概略図（斜視図）である。 一般財団法人　日本鉄道車両機械技術協会の定める鉄道車両用材料燃焼性試験を説明する図である。 実施例６～１１で、発泡体層の、金属層との発泡体層との界面に、作製した溝の形状を説明する概略平面図である。
　以下、本発明を実施するための形態（以下、「本実施形態」という。）について詳細に説明する。なお、本発明は、以下の実施形態に限定されるものではなく、その要旨の範囲内で種々変形して実施することができる。
　本実施形態の複合不燃成形体は、金属層と発泡体層との積層構造を含み、上記発泡体層がビーズ発泡体からなり、上記金属層の厚みＴｍ（ｍｍ）と、上記発泡体層の密度ρｅ（ｇ／ｃｍ３）とが、Ｔｍ×ρｅ＞０．０２を満たし、上記発泡体層の１％寸法収縮温度が１００℃以上である。
　上記積層構造は、金属層と、該金属層の一方の表面上に設けられた発泡体層との、２層からなる積層構造である（図１）。
　上記複合不燃成形体は、上記積層構造のみからなる２層積層体であってもよいし（図１）、上記積層構造以外に他の層を含む３層以上の積層体や上記積層構造を複数備える４層以上の積層体であってもよい。
　上記複合不燃成形体としては、例えば、金属層と発泡体層との２層積層体、金属層／発泡体層／金属層の３層積層体等が挙げられる。中でも、不燃性を有していながら軽量性を高める観点から、金属層と発泡体層との２層積層体が好ましい。
　また、本実施形態の複合不燃成形体は、例えば、自動車、鉄道、飛行機等の内装材としての好適に用いることができる。火災等が発生した場合には金属面側に接炎するように配置することが好ましい。またこの場合、強い衝撃が加わる等して金属層に損傷が発生すると、直接発泡体層へ接炎することになるため、発泡体層は難燃性を有し、また厚みは薄い方が好ましい。
（発泡体層）
　上記発泡体層は、基材樹脂を含むことが好ましい。
　上記基材樹脂としては、ポリフェニレンエーテル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ＡＢＳ樹脂、塩化ビニル系樹脂、アクリル樹脂、ポリメタクリル酸メチル等の（メタ）アクリル酸エステル系樹脂、フッ素系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレンテレフタレート等のエステル系樹脂、ポリイミド系樹脂、エチレン酢酸ビニル共重合体等の熱可塑性樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン、メラミン樹脂、シリコーン樹脂等の熱硬化性樹脂等が挙げられ、中でも、より不燃性になりやすい観点、及び耐熱性を高めやすい観点から、ポリアミド樹脂、芳香族ポリアミド樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリフェニレンエーテル系樹脂等の熱可塑性樹脂や、熱硬化性樹脂が好ましく、さらに、長期信頼性を高める観点で、ポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリフェニレンエーテル系樹脂がより好ましい。ポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリフェニレンエーテル系樹脂は、加水分解が起きやすいエステル結合やアミド結合を有していないため、長期信頼性を高めやすい。また、一般に熱硬化樹脂はビーズ発泡法の適用が難しいため成形品の賦形性を向上させる観点においては熱可塑性樹脂を用いることが好ましく、発泡体のリサイクル性の観点においても、熱可塑性樹脂を用いることが好ましい。
　上記基材樹脂は、一種を単独で用いてもよいし、複数を組み合わせて用いてもよい。
　上記基材樹脂１００質量％中のポリフェニレンエーテル系樹脂の質量割合は、２０質量％以上であることが好ましく、より好ましくは３０質量％以上、さらに好ましくは５０質量％以上である。また、上記基材樹脂１００質量％中のポリスチレン系樹脂の質量割合は、１５質量％以上であり、より好ましくは２５質量％以上、さらに好ましくは６０質量％以上である。また、上記基材樹脂１００質量％中のポリオレフィン系樹脂の質量割合は、好ましくは５０質量％以上、より好ましくは７０質量％以上である。
　上記基材樹脂は、芳香族を有する単量体単位を含む樹脂を含むことが好ましく、芳香族を有する単量体単位を含む樹脂のみであることがより好ましい。芳香族を有する単量体単位を含む上記樹脂としては、例えば、芳香族ポリアミド樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレンテレフラテート樹脂、ポリイミド樹脂、ポリフェニレンエーテル系樹脂、スチレン系樹脂等が挙げられる。
　上記基材樹脂中の芳香族を有する単量体単位の質量割合は、燃焼時に基材樹脂が炭化しやすいため樹脂への着火・着炎を抑えやすく、また、可燃性ガスの発生を抑制することで、不燃性が一層向上しやすくなる観点から、基材樹脂１００質量％に対して、２０質量％以上であることが好ましく、より好ましくは２５～１００質量％、さらに好ましくは３０～１００質量％であり、さらに好ましくは５０～１００質量％である。
　上記芳香族を有する単量体単位の質量割合は、分子構造が分かる場合には構成単位に含まれる分子構造から算出できる。複数の樹脂が含まれる場合であっても、それぞれの樹脂や添加剤に対して同様の計算を行い、混合する重量割合に応じて平均化することで基材樹脂全体における芳香族を有する単量体単位の質量割合を算出可能である。また、構造が不明な場合にはＮＭＲやＩＲ等を用いて芳香族を有する単量体単位を推定し、算出することも可能である。
　芳香族を有する上記単量体単位としては、後述の式（１）で表される単量体単位、スチレン系モノマー等が挙げられる。
　ポリフェニレンエーテル系樹脂としては、下記一般式（１）で表される単量体単位を含む重合体であってよい。上記ポリフェニレンエーテル系樹脂は、下記式（１）で表される単量体単位のみからなる単独重合体であってもよいし、他の単量体単位を含む共重合体であってもよい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000001
　ここで、式（１）中、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３及びＲ４は、それぞれ独立して、水素、ハロゲン、炭素数１～２０のアルキル基、炭素数１～２０のアルコキシ基、フェニル基、又はハロゲンと一般式（１）中のベンゼン環との間に少なくとも２個の炭素原子を有するハロアルキル基若しくはハロアルコキシ基で第３α－炭素を含まないもの、を示す。また、式（１）中、ｎは、重合度を表す整数である。
　ポリフェニレンエーテル系樹脂としては、ポリ（２，６－ジメチル－１，４－フェニレン）エーテル、ポリ（２，６－ジエチル－１，４－フェニレン）エーテル、ポリ（２－メチル－６－エチル－１，４－フェニレン）エーテル、ポリ（２－メチル－６－プロピル－１，４－フェニレン）エーテル、ポリ（２，６－ジプロピル－１，４－フェニレン）エーテル、ポリ（２－エチル－６－プロピル－１，４－フェニレン）エーテル、ポリ（２，６－ジブチル－１，４－フェニレン）エーテル、ポリ（２，６－ジラウリル－１，４－フェニレン）エーテル、ポリ（２，６－ジフェニル－１，４－ジフェニレン）エーテル、ポリ（２，６－ジメトキシ－１，４－フェニレン）エーテル、ポリ（２，６－ジエトキシ－１，４－フェニレン）エーテル、ポリ（２－メトキシ－６－エトキシ－１，４－フェニレン）エーテル、ポリ（２－エチル－６－ステアリルオキシ－１，４－フェニレン）エーテル、ポリ（２，６－ジクロロ－１，４－フェニレン）エーテル、ポリ（２－メチル－６－フェニル－１，４－フェニレン）エーテル、ポリ（２，６－ジベンジル－１，４－フェニレン）エーテル、ポリ（２－エトキシ－１，４－フェニレン）エーテル、ポリ（２－クロロ－１，４－フェニレン）エーテル、ポリ（２，６－ジブロモ－１，４－フェニレン）エーテル、等の上記式（１）で表される単量体単位の単独共重合体；２，６－ジメチルフェノールと２，３，６－トリメチルフェノールとの共重合体等の２種以上の上記式（１）で表される単量体単位を含む共重合体；等が挙げられる。この中でも、Ｒ１及びＲ２が炭素数１～４のアルキル基であり、Ｒ３及びＲ４が水素若しくは炭素数１～４のアルキル基のものが好ましく、ポリ（２，６－ジメチル－１，４－フェニレンエーテル）、２，６－ジメチルフェノールと２，３，６－トリメチルフェノールとの共重合体がより好ましく、ポリ（２，６－ジメチル－１，４－フェニレンエーテル）がさらに好ましい。
　これらは一種単独で用いても、二種以上を組み合わせて用いてもよい。
　なお、上記のポリフェニレンエーテル系樹脂の例には、ポリフェニレンエーテル系樹脂１００質量％に対して、上記式（１）で表される単量体単位以外の単量体単位を２０質量％以下（好ましくは１０質量％以下、より好ましくは５質量％以下、さらに好ましくは３質量％以下、特に好ましくは０質量％）含む樹脂が含まれるものとする。
　ポリフェニレンエーテル系樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）としては、２０，０００～６０，０００であることが好ましい。
　なお、重量平均分子量（Ｍｗ）は、樹脂についてゲルパーミュエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）による測定を行い、クロマトグラムのピークの分子量を、市販の標準ポリスチレンについての測定から求めた検量線（標準ポリスチレンのピーク分子量を使用して作成）を使用して求めた重量平均分子量をいう。
　上記発泡体層中の上記基材樹脂の質量割合としては、発泡性を高め発泡層の生産性を高めやすい観点から、発泡体層１００質量％に対して、５０～１００質量％であることが好ましく、より好ましくは６０質量％以上、さらに好ましくは７０質量％以上である。
　上記発泡体層は、さらに難燃剤を含むことが好ましい。発泡体層が難燃剤を含むと難燃性が高くなるため、燃焼時に発泡体層の着火・着炎を抑えやすく、また、可燃性ガスの発生を抑制しやすく、不燃性が一層向上する。
　上記難燃剤としては、例えば、有機系難燃剤、無機系難燃剤が挙げられる。
　有機系難燃剤としては、臭素化合物に代表されるハロゲン系化合物や、リン系化合物やシリコーン系化合物に代表される非ハロゲン系化合物等が挙げられる。
　無機系難燃剤としては、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウムに代表される金属水酸化物、三酸化アンチモン、五酸化アンチモンに代表されるアンチモン系化合物等が挙げられる。
　上記難燃剤は、一種単独で用いても、二種以上を組み合わせて用いてもよい。
　上記難燃剤の中でも、芳香族を有する単量体単位の炭化を促進し、不燃性が一層向上する観点から、リン原子を含むリン系の難燃剤がより好ましい。
　リン系の難燃剤としては、リン又はリン化合物を含むものを用いることができる。リンとしては赤リンが挙げられる。また、リン化合物として、リン酸エステルや、リン原子と窒素原子の結合を主鎖に有するホスファゼン化合物等が挙げられる。
　リン酸エステルとしては、例えば、トリメチルホスフェート、トリエチルホスフェート、トリプロピルホスフェート、トリブチルホスフェート、トリペンチルホスフェート、トリヘキシルホスフェート、トリシクロヘキシルホスフェート、トリフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート、トリキシレニルホスフェート、クレジルジフェニルホスフェート、ジクレジルフェニルホスフェート、ジメチルエチルホスフェート、メチルジブチルホスフェート、エチルジプロピルホスフェート、ヒドロキシフェニルジフェニルホスフェート、レゾルシノールビスジフェニルホスフェート等が挙げられ、また、これらを各種の置換基で変性したタイプのリン酸エステル化合物や、各種の縮合タイプのリン酸エステル化合物も挙げられる。
　上記シリコーン系難燃剤としては、（モノ又はポリ）オルガノシロキサンが挙げられる。
　（モノ又はポリ）オルガノシロキサンとしては、例えば、ジメチルシロキサン、フェニルメチルシロキサン等のモノオルガノシロキサン；これらを重合して得られるポリジメチルシロキサン、ポリフェニルメチルシロキサン；これらの共重合体等のオルガノポリシロキサン；等が挙げられる。
　オルガノポリシロキサンの場合、主鎖や分岐した側鎖の結合基は、水素、アルキル基、フェニル基であり、好ましくはフェニル基、メチル基、エチル基、プロピル基であるが、これに限定されない。末端結合基は、水酸基、アルコキシ基、アルキル基、フェニル基であってよい。
　シリコーン類の形状には、特に制限はなく、オイル状、ガム状、ワニス状、粉体状、ペレット状等の任意の形状が利用可能である。
　上記発泡体層中の上記難燃剤の質量割合としては、不燃性が一層向上する観点から、発泡体層１００質量％に対して、１～３０質量％であることが好ましく、より好ましくは３～３０質量％、さらに好ましくは５～２５質量％である。難燃剤の添加量が多くなると一般に耐熱性が低下する傾向にあるため、複合不燃成形体における発泡体層においては、発泡体層が適切な難燃性と耐熱性を有するように、添加する難燃剤の種類や量を調整することが好ましく、上記の好適な難燃剤を上記の好適質量割合で用いることがより好ましい。
　上記発泡体層は、上記基材樹脂及び上記難燃剤以外に、さらに添加剤を含んでいてよい。
　上記添加剤としては、難燃助剤、熱安定剤、酸化防止剤、帯電防止剤、無機充填剤、滴下防止剤、紫外線吸収剤、光吸収剤、可塑剤、離型剤、染顔料、ゴム成分等が挙げられ、本発明の効果を損なわない範囲で添加することができる。
　上記発泡体層中の上記添加剤の質量割合としては、発泡体層１００質量％に対して、３０質量％以下であることが好ましく、より好ましくは０質量％超２５質量％以下である。
　上記発泡体層の厚みとしては、用途にあわせて適宜選択することができるが、軽量性を高めながら不燃性を維持しやすい観点から、２～６０ｍｍであることが好ましく、より好ましくは３～５０ｍｍ、さらに好ましくは３～３０ｍｍである。
　上記発泡体層の密度ρｅとしては、一般に密度が低いほど単位体積中に含まれる樹脂量が増えるため耐火性が高くなるが、一方で軽量性が悪化する。このため、耐火性と軽量性が適切な範囲で扱いやすくなる観点から、０．０１～０．５ｇ／ｃｍ３であることが好ましく、より好ましくは０．０２～０．４ｇ／ｃｍ３、さらに好ましくは０．０３～０．３ｇ／ｃｍ３である。
　また、上記発泡体層の発泡倍率は、密度の逆数によって定義される値であるため、上記発泡体の密度から計算される範囲であることが好ましい。
　なお、密度及び発泡倍率は、後述の実施例に記載の方法により測定される値をいう。
　上記発泡体層は、ビーズ発泡体からなる。ビーズ発泡体とは、発泡粒子からなる発泡体をいう。ビーズ発泡体を用いることで、発泡体層を、金属層表面の形状に合わせた形状に容易に成形でき、発泡体層と金属層との密着性に優れた構造を容易に得ることができる。
　上記ビーズ発泡体は、基材樹脂として熱可塑性樹脂または熱硬化性樹脂を含むことが好ましい。上記ビーズ発泡体は、上記基材樹脂を含み、任意選択的に難燃剤等の添加剤を更に含む基材樹脂ペレットを発泡させたものとしてよい。
　上記ビーズ発泡体は、樹脂発泡体であることが好ましく、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン、ポリウレタン、ポリエステル、アクリル樹脂、ポリスチレン、ポリアミド、ポリフェニレンエーテル、ポリメタクリルイミド、メラミン、フェノール樹脂等の発泡体があげられる。中でも、断熱性、耐熱性が高いという観点から、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリウレタン、アクリル樹脂、ポリアミド、ポリフェニレンエーテルが好ましい。
　上記ビーズ発泡体は添加剤を含んでいてもよい。添加剤としては、難燃剤、難燃助剤、熱安定剤、酸化防止剤、帯電防止剤、無機充填剤、滴下防止剤、紫外線吸収剤、光吸収剤、可塑剤、離型剤、染顔料、ゴム成分、上記基材樹脂以外の樹脂等が挙げられ、本開示の効果を損なわない範囲で添加することができる。
　添加剤の含有量としては、基材樹脂１００質量部に対して、好適には０～４０質量部であり、より好適には５～３０質量部である。
　また、ビーズ発泡体は一般に空気を含むため可燃性が高く、安全性が悪化することがある。このため、発泡体は難燃性を有していることが好ましい。発泡体の難燃性を高める方法としては、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂等の基材樹脂として難燃性が高い樹脂を選定する方法、上記芳香環を含む樹脂を選定する方法、基材樹脂へ難燃剤を添加する方法等がある。難燃剤を使用する場合、上述のものを使用することができる。難燃剤の含有量としては、添加剤の含有量の範囲内としてよいところ、基材樹脂を１００質量部として、好適には０質量部超３０質量部以下であり、より好適には５～２５質量部である。添加する難燃剤が多いほど発泡体の難燃性が向上する効果が得られやすいが、一般に難燃剤を添加すると発泡成形時の製造安定性が悪化する傾向がある。
　また、ゴム成分としては、例えば、ブタジエン、イソプレン、１，３－ペンタジエン等が挙げられるが、これに限定されるものではない。これらは、ポリスチレン系樹脂からなる連続相中に粒子状に分散しているものが好ましい。これらゴム成分を添加する方法として、ゴム成分そのものが加えられてもよく、スチレン系エラストマーおよびスチレン－ブタジエン共重合体等の樹脂がゴム成分供給源として用いられてもよい。ゴム成分を添加する場合、ゴム成分の含有量は、添加剤の含有量の範囲内としてよいところ、基材樹脂を１００質量部として、０．３～１５質量部が好ましく、０．５～８質量部がより好ましく、１～５質量部が更に好ましい。０．３質量部以上であると、樹脂の柔軟性、伸びに優れ、発泡時に発泡セル膜が破膜しにくく、成形加工性および機械強度に優れる発泡体が得られやすい。なお、上記ゴム成分は、上述の基材樹脂以外の成分をいうものとする。
　上記ビーズ発泡体の製造方法は、ビーズ発泡法（型内発泡法）が挙げられる。ビーズ発泡法または型内発泡法は、発泡粒子を型内に充填し、水蒸気等で加熱して発泡粒子を膨張させると同時に発泡粒子同士を熱融着させることによって、発泡体を得る方法である。
　押出発泡法の場合、通常、得られる発泡体は板状、シート状等となり、所望の形状に加工する場合は、抜き工程、切り取ったパーツを貼り合わせる熱貼り工程等が必要になる。一方、ビーズ発泡法の場合、所望の形状の型を作製し、そこに発泡粒子を充填させて成形するため、発泡体は複雑な形状に成形され得る。なお、射出発泡法の場合でも、発泡体を複雑な形状に成形することは可能であるが、ビーズ発泡の場合には、発泡体の発泡倍率を高めやすく、断熱性に優れるうえ、柔軟性を発現しやすい。
　発泡剤としては、特には限定されず、一般的に用いられているガスを使用することができる。その例として、空気、炭酸ガス、窒素ガス、酸素ガス、アンモニアガス、水素ガス、アルゴンガス、ヘリウムガス、ネオンガス等の無機ガス；トリクロロフルオロメタン（Ｒ１１）、ジクロロジフルオロメタン（Ｒ１２）、クロロジフルオロメタン（Ｒ２２）、テトラクロロジフルオロエタン（Ｒ１１２）、ジクロロフルオロエタン（Ｒ１４１ｂ）、クロロジフルオロエタン（Ｒ１４２ｂ）、ジフルオロエタン（Ｒ１５２ａ）、ＨＦＣ－２４５ｆａ、ＨＦＣ－２３６ｅａ、ＨＦＣ－２４５ｃａ、ＨＦＣ－２２５ｃａ等のフルオロカーボン；プロパン、ｎ－ブタン、ｉ－ブタン、ｎ－ペンタン、ｉ－ペンタン、ネオペンタン等の飽和炭化水素；ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、メチルエチルエーテル、イソプロピルエーテル、ｎ－ブチルエーテル、ジイソプロピルエーテル、フラン、フルフラール、２－メチルフラン、テトラヒドロフラン、テトラヒドロピラン等のエーテル類；ジメチルケトン、メチルエチルケトン、ジエチルケトン、メチルｎ－プロピルケトン、メチルｎ－ブチルケトン、メチルｉ－ブチルケトン、メチルｎ－アミルケトン、メチルｎ－ヘキシルケトン、エチルｎ－プロピルケトン、エチルｎ－ブチルケトン等のケトン類；メタノール、エタノール、プロピルアルコール、ｉ－プロピルアルコール、ブチルアルコール、ｉ－ブチルアルコール、ｔ－ブチルアルコール等のアルコール類；蟻酸メチルエステル、蟻酸エチルエステル、蟻酸プロピルエステル、蟻酸ブチルエステル、蟻酸アミルエステル、プロピオン酸メチルエステル、プロピオン酸エチルエステル等のカルボン酸エステル類；塩化メチル、塩化エチル等の塩素化炭化水素類；等が挙げられる。これらは、一種単独で用いても、二種以上を組み合わせて用いてもよい。
　難燃性の観点から、発泡剤は可燃性および支燃性がないかまたは少ないことが好ましく、ガスの安全性の観点から、無機ガス又は空気がより好ましく、無機ガスがさらに好ましい。また、無機ガスは炭化水素等の有機ガスに比べて樹脂に溶けにくく、樹脂からガスが抜けやすいので、成形後の発泡体の経時での寸法安定性がより優れる利点もある。更に、無機ガスを用いた場合、残存ガスによる樹脂の可塑化が起こりにくい。そのため、熟成等の工程を経ずに、より早い段階から優れた耐熱性を発現しやすいメリットがある。無機ガスの中でも、樹脂への溶解性、取り扱いの容易さの観点から、炭酸ガスが好ましい。また、炭化水素系の有機ガスは一般に可燃性が高く、発泡体中に残存した場合に難燃性が悪化する傾向にある。
　ビーズ発泡法に用いる発泡粒子は、基材樹脂及び難燃剤等を含む基材樹脂ペレットに発泡剤を含有（含浸）させて、発泡を生じさせることにより得ることができる。具体的には、基材樹脂ペレット（ペレット状、ビーズ状等）を耐圧容器に収容し、容器内の気体を乾燥空気で置換した後、発泡剤（ガス）を圧入して基材樹脂ペレットに発泡剤（ガス）を含浸させた後、圧力を開放して圧力容器から発泡炉に基材樹脂ペレットを移送し、基材樹脂ペレットを発泡炉内で攪拌羽を回転させながら加圧水蒸気により加温して発泡させることにより、発泡粒子を製造する方法が挙げられる。基材樹脂ペレットに対して発泡剤（ガス）を含浸させる際の条件は、特には限定されることなく、発泡剤（ガス）の基材樹脂ペレットへの含浸をより効率的に進める観点から、例えば、含浸圧が０．３～３０ＭＰａ、含浸温度が－２０～１００℃、および、含浸時間が１０分～９６時間であることが好ましい。また、発泡炉内の加圧水蒸気の最大蒸気圧は、所望の倍率を得やすく外観を良化する観点から、３０～７００ｋＰａ・Ｇであることが好ましい。
　発泡粒子を用いて発泡体を成形する方法としては、特に限定されないが、例えば、発泡粒子を成形用金型のキャビティ内に充填し、加熱することによって膨張を生じさせると同時に発泡粒子同士を熱融着させた後、冷却により生成物を固化し、成形する方法が挙げられる。発泡粒子の充填方法は、特には限定されず、公知の方法を用いることができる。発泡粒子を成形用金型のキャビティ内に充填する前に、発泡粒子に対してガスによる加圧処理を行うことが好ましい。発泡粒子の気泡に一定のガス圧力を付与することで、得られる発泡体を構成する発泡粒子同士を強固に融着させ、成形体の剛性および外観を改善することが出来る。加圧処理に用いるガスとしては、特には限定されないが、取り扱い容易性および経済性の観点から、空気および無機ガスが好ましい。加圧処理の方法としては、特には限定されないが、発泡粒子を加圧容器内に充填後、加圧ガスを導入し、最大圧力０．１～２０ＭＰａまで１０分～９６時間かけて昇圧することにより、該加圧容器内にガスを供給する手法等が挙げられる。発泡粒子を成形する際の加熱方法は、水蒸気等の熱媒体を用いた加熱、ＩＲヒーター等のヒーターによる加熱、マイクロ波を用いた加熱等が挙げられる。熱媒体を用いた加熱を行う際は、汎用の熱媒体としてよく、樹脂を効率的に加熱する観点から、水蒸気であることが好ましい。
　本実施形態の複合不燃成形体においては、燃焼時の変形を小さくすることでより不燃性が高まる観点、及び燃焼時に発泡体層側の変形を抑制でき成形体として機械特性や外観を維持しやすい観点から、発泡体層の耐熱性が高いことが好ましい。発泡体層の耐熱性としては、後述の実施例に記載の発泡体層の１％寸法収縮温度が、１００℃以上であることが好ましい。
　発泡体の気泡構造として、連通気泡構造であっても独立気泡構造であっても良いが、独立気泡構造だと発泡体層の機械強度や断熱性が高まりやすいため、独立気泡構造であることが好ましい。
　上記１％寸法収縮温度は、基材樹脂の種類や質量割合、難燃剤の種類や質量割合によって調整することができる。例えば、基材樹脂として上記の好適な樹脂を上記の好適質量割合で用いたり、難燃剤として上記の好適な難燃剤を上記の好適質量割合で添加したりして調整することができる。
（金属層）
　上記金属層は、金属を含む層であり、金属のみからなる層であることが好ましい。
　上記金属としては、アルミニウム、ステンレス、鉄、鋼、チタニウム、これらの金属の合金等が挙げられる。これらは、一種単独で用いても、二種以上を組み合わせて用いてもよい。
　中でも、軽量性と強度とのバランスに優れ、所定形状に加工しやすく、また腐食等が起きにくい観点から、アルミニウムやステンレスが好ましい。
　上記金属層の厚みＴｍとしては、不燃性を高めやすく、且つ軽量性を損ないにくい観点から、０．１～５．０ｍｍであることが好ましく、より好ましくは０．１５～３．０ｍｍ、さらに好ましくは０．３～３．０ｍｍである。
（溝）
　一般に、物体が燃焼する際には燃焼または加熱によってガスが発生し、そのガスがさらに火災の拡大を招く。このため、上記積層構造は、燃焼中に発生するガスを効果的に散逸でき、不燃性を高めやすい観点から、上記金属層と上記発泡体層との界面に溝を備えることが好ましい。
　ここで、上記溝とは、形状は特に限定されず、金属層と発泡体層とが接着せず、ガスを排出又は拡散できる隙間が空いている箇所をいうものとする。上記溝は、ガスを拡散するガス拡散路（例えば、複合不燃成形体の端までのびない溝）であってもよいし、ガスを排出するガス排出流路（例えば、少なくとも一方の端が複合不燃成形体の端までのびる溝）であってもよい。
　ビーズ発泡後の発泡体層表面は、発泡後の発泡粒子が完全に平面を形成せずに、隣り合う発泡粒子間に小さな間隙が存在することがある。そして、金属層と発泡体層とは、該間隙において接着せずに未接着となることがある。発泡体層表面の発泡粒子間の間隙と金属層との未接着箇所は、上記間隙が隣接する間隙等と合一して巨大な間隙構造を形成していない場合の該間隙や、ビーズ発泡体の発泡粒子同士の間隙を溝として使用する場合の巨大な間隙構造を含む。
　ビーズ発泡体からなる発泡体層の金属層との接合する面において、任意の５ｃｍ２の範囲（好ましくは四角形状の範囲）を観察した場合に、一つの間隙から連結した未接着箇所が観察面全体に連結して形成（観察部分の端から、対向する端まで連結した未接着箇所が形成されている）している場合に巨大な間隙構造を有するとし、またその構造を巨大な間隙構造とする。上記巨大な間隙構造は、直線状とはならない。これらの巨大な間隙構造は、観察面積に対する未接着部分の面積割合が１％以上あることが好ましく、より好ましくは５％以上、更に好ましくは１０％以上である。上記巨大な間隙構造は、少なくとも一方の端が複合不燃成形体の端まで延びる構造であることが好ましく、両端が複合不燃成形体の端まで延びる構造であることがより好ましい。
　また、上記溝は、発泡体層側に意図的に作製した溝（例えば、直線状部分を少なくとも一部含む溝、直線状部分が流路全長１００％に対して５０％超（好ましくは７０％以上、より好ましくは９０％以上、さらに好ましくは１００％）である溝、など）、上記巨大な間隙構造であってもよい。
　上記溝は、火災が発生して成形体が加熱された場合に、発泡体層や他の層で発生したガスが効果的に散逸しやすい観点や、発生したガスの濃度を下げて燃焼しにくくなる観点から、多く存在することが好ましい。また、積層構造外部にガスが逃げやすくなり、難燃性が一層向上する観点から、少なくとも一方の端が上記複合不燃成形体の端（例えば、上記積層構造の界面の端）までのびる溝であることがより好ましい（図２）。即ち、一方の端と他方の端とが上記複合不燃成形体の端までのびる溝（図２の左から２つ目の溝５、図２の左から３つ目の溝５）、又は一方の端が上記複合不燃成形体の端までのび他方の端が上記積層構造の界面内にとどまる溝（図２の一番左の溝５）であることが好ましい。
　発泡体層と金属層との界面にガスを一時的にためることができ、燃焼を遅延させることができるため、両端が成形体の端まで延びていない溝（図２の一番右、ガス拡散路）が含まれることが好ましい。
　上記溝は、一直線状であってもよいし、屈曲部を有していてもよい（図２）。中でも、発泡体層で発生した可燃ガスが積層構造外部に逃げやすくなる観点から、直線状であることが好ましい。ここで、直線状とは、溝の内壁が任意の方向に略直線に延びる部分の構造をいう。
　上記溝は、加工が容易であること、成形体表面の平滑性を高めやすいことから、上記界面のビーズ発泡体表面に形成され、金属層表面は平面であることが好ましい。
　上記溝は、一方の端から他方の端までの、溝の延在方向に対して垂直な断面の形状が、略同一であることが好ましい。
　上記断面の面積としては、ガスの外部への逃げやすさと、強度や接着性とのバランスの観点から、０．１～３０ｍｍ２であることが好ましく、より好ましくは０．５～２０ｍｍ２、更に好ましくは１～１５ｍｍ２である。
　上記溝の数は、１個であってもよいし複数個であってもよい。中でも、発泡体層で発生した可燃ガスが積層構造外部に逃げやすくなり、難燃性が一層向上する観点から、複数個あることが好ましい。
　複数個の溝は、形状及び／又は大きさが、同じであってもよいし異なっていてもよい。
　上記溝の形成方法としては、予め発泡体層や金属層に溝を作りこんでおき、その後両者を積層する方法等が挙げられる。加工が容易で溝形状を自由に設計しやすい観点から発泡体層に予め溝を形成しておくことが好ましい。
　また、発泡体層への溝の形成方法として、切削などの２次加工により溝を作製する方法、予め金型に溝を形成しておき得られる発泡体に溝を転写させる方法等が挙げられる。特にビーズ発泡体は金型へ形状を付与しておけば２次加工の必要が無く溝を形成できるため、生産性が高くなる。また、ビーズ発泡体の場合、発泡粒子同士の間隙や巨大な間隙構造を形成させることで溝を形成することもできる。上記発泡粒子同士の間隙や巨大な間隙構造は、成形時の追添工程における追添ガスの圧力を下げる方法、成形時の最大温度を比較的低温にする方法（例えば、発泡体を形成する基材樹脂を含む組成物（基材樹脂や添加剤等の混合物）のガラス転移温度＋２０℃以下）、成形時の加熱時間を短時間にする方法等により、成形時の発泡粒子の膨張を抑制することで発泡粒子間に間隙を作ることができる。また別の方法として、成形中の加熱温度を非常に高くしたり、加熱時間を長くしたりする方法や成形後に発泡体を形成する基材樹脂を含む組成物のガラス転移温度（ガラス転移温度が明確でない場合には発泡体を形成する基材樹脂を含む組成物の板材を用いて測定されるビカット軟化点以上）以上で加熱する方法があり、これにより発泡粒子を熱収縮させ間隙を形成させることができる。また、予め金型内に金属を配置した状態でビーズ発泡成形を行う事で、接着工程などを経ずに不燃複合成形体を得ることが出来るが、一般に金属層とビーズ発泡体が接する部分は、成形時の蒸気等による加熱時に熱が伝わりにくくなるため他部分と比較して加熱が不十分になる傾向があり、これにより発泡粒子同士の間隙をつくって溝とすることもできる。
　また、上記溝を作る別の方法として、金属層と発泡体層の間にガスが通過できる層を配置する方法もある。ガスが通過できる層とは、例えば連通気泡構造を有する発泡体や、スペーサーなどを配置した層等が挙げられる。また、他の方法として、発泡体層を形成するビーズ発泡体において、発泡粒子の形を球形ではなく異形（例えばドーナツ状等）によることによって、発泡体層自身を溝として使用することも可能である。
　以下、上記積層構造の特性について説明する。
　上記積層構造において、上記溝を除き、上記金属層の一方の表面と上記発泡体層の一方の表面とが密着していることが好ましい。
　上記積層構造において、金属層と発泡体層とが密着している面積の割合としては、上記金属層の上記一方の表面の面積１００％に対して、５０～１００％であることが好ましく、より好ましくは７０％以上１００％未満、さらに好ましくは８０～９９％である。
　上記積層構造において、上記金属層の厚みＴｍ（ｍｍ）と、上記発泡体層の密度ρｅ（ｇ／ｃｍ３）とは、軽量性を保ちながら高い耐火性を維持する観点から、Ｔｍ×ρｅ＞０．０２を満たし、１．０≧Ｔｍ×ρｅ＞０．０２を満たすことが好ましく、０．３≧Ｔｍ×ρｅ＞０．０２５を満たすことがより好ましく、０．１５≧Ｔｍ×ρｅ＞０．０２５を満たすことが更に好ましい。一般に、金属層を備えることで、火炎に晒された場合に、輻射による火炎から複合不燃成形体への伝熱を抑えられると共に、金属層の厚みＴｍが大きいほど、金属層の熱伝導による熱の拡散、比熱の増加による温度上昇速度の低下、金属層の変形量や変形が開始するまでの時間の延長、等の効果が得られるため、複合不燃成形体として不燃性を一層高めやすいが、金属層Ｔｍの厚みが大きいと軽量性が損なわれる。一方で、火炎に晒された場合に、発泡体層の密度ρｅが大きくなるほど、単位体積当たりの樹脂量が増えるため、発泡体層が燃えにくくなると共に、熱容量が増えるため温度上昇速度や変形を抑えやすく、また発泡体層の耐熱性も高まりやすいため、複合不燃成形体としての不燃性を一層高めやすいが、発泡体層の密度が高いと軽量性が損なわれる。Ｔｍ×ρｅの値が上記範囲にあることで、非常に高い不燃性を維持しながら、同時に軽量性を維持可能な、不燃複合成形体を得ることができる。
　なお、本実施形態において金属層が複数ある場合、火炎と接する側の表面に近い金属層、火炎と接する側が不明確であれば最も外表面に近い金属層の厚みを基に算出する。また、火炎と接する側が不明確で、外表面からの距離が同じ場所に金属層が２層以上ある場合（例えばサンドイッチ構造のように上下の最表面にそれぞれ金属層が配置されている場合）は、金属層部分のみの単位表面積当たりの重量（ｇ／ｃｍ２）が小さい方を参考にし、同じ場合にはどちらの層を基準にしても良い。
　また、上記複合不燃成形体は軽量性を高め、一般的な金属板等と比較して大きな軽量化を図ることができるため、不燃複合体としての単位表面積当たりの重さ（ｇ／ｃｍ２）が３．０ｇ／ｃｍ２以下であることが好ましく、より好ましくは１．０ｇ／ｃｍ２以下、更に好ましくは０．５ｇ／ｃｍ２以下である。さらに、上記複合不燃成形体は、一般的な金属板と同等或いはそれ以下の単位表面積当たりの重さであっても、全体としての厚みを大きくすることができるため、特に曲げ剛性を高めやすく、構造材として利用しやすくなる。
　上記積層構造の厚みは、２～６０ｍｍｍｍであることが好ましく、より好ましくは３～５０ｍｍである
（他の層）
　本実施形態の複合不燃成形体に含まれる、上記積層構造以外の他の層としては、金属層（上記積層構造に含まれる金属層とは別の金属層）、粘接着層、樹脂層、繊維強化樹脂層等が挙げられる。
　上記他の層としての金属層は、上記金属層と同様の層が挙げられ、積層構造に含まれる金属層と同じ金属層であってもよいし、異なる金属層であってもよい。
（複合不燃性成形体の製法）
　本実施形態の複合不燃成形体において、金属層と発泡体層とを接着積層させる方法は特に限定されないが、例えば、接着剤、粘着剤、接着シート等で発泡体層と金属層とを接着させる方法、発泡体層表面を溶解させて金属層に融着させる方法、加熱して圧着する方法、発泡体層中に金属層を挿しこむ等して保持する方法、発泡体を保持できるように予め金属層に形状を付与しておく方法、金属層の表面粗さを大きくしておくことで発泡体層との接触面積を増やしアンカー効果により積層する方法、等が挙げられる。
　以下、本実施形態の複合不燃成形体の特性を説明する。
　本実施形態の複合不燃成形体の単位表面積当たりの重さとしては、軽量性と不燃性のバランスから、０．０５～１．００ｇ／ｃｍ２であることが好ましく、より好ましくは０．０５～０．５０ｇ／ｃｍ２である。
　なお、単位表面積当たりの重さとは、複合不燃成形体の重さを、金属層側の表面積で割ることにより算出することができる。
　本実施形態の複合不燃成形体は、後述の鉄道車両用材料燃焼性試験において、極難燃性又は不燃性であることが好ましく、より不燃性を高める観点から不燃性であることが好ましい。
　本実施形態の複合不燃成形体は、軽量性と耐火性とを備えるため、燃費が要求されつつ、着火時に燃焼が広がりやすい高速移動中での耐火性が要求される、鉄道、自動車、二輪車、航空機用の構造体に好適に用いることができる。特に、静置状態での耐火性が要求される建材用途と異なり、単純な不燃性だけでなく軽量性、組付けや補修時の容易性を同時に求められるため、鉄道、自動車、二輪車、航空機用の構造体に好適に用いることができる。また、本実施形態の複合不燃成形体によれば、壁や天井へ適用する構造体を軽量化できるため、重心をできるだけ低くすることができ、走行時の安定性を高めやすく、鉄道、自動車、二輪車、航空機用の構造体として好適に使用できる。
　上記鉄道、自動車、二輪車、航空機用途の中でも、不燃性が要求される、客室の天井及び内張、床板、床下面に用いる用途として好適である。なお、客室の天井等に用いる用途とは、天井等そのものを構成する材料に加え、天井に備え付けられる部品（例えば、蛍光灯、エアコン、通気ダクト等）の一部を構成する材料も含むものとする。
　以下に、実施例に基づいて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例により限定されるものではない。
　実施例及び比較例で用いた評価方法について以下に説明する。
（１）発泡体層の発泡倍率
　後述の実施例及び比較例で得られた複合不燃成形体の発泡体層より、３０ｍｍ角、１０ｍｍ厚みを目安にサンプルを切り出し、当該サンプルの質量Ｗ（ｇ）を測定し、サンプル体積（ｃｍ３）を質量で除した値（Ｖ／Ｗ）を発泡倍率（ｃｍ３／ｇ）とした。
　なお、上記切り出しが難しい場合には各実施例及び各比較例と同じ材料を準備してサンプル質量を測定し、水没法により体積を測定し、それぞれの値を使用して密度を算出してもよい。
（２）発泡体層の難燃性
　後述の実施例及び比較例で得られた発泡体層について、米国ＵＬ規格のＵＬ－９４垂直法（２０ｍｍ垂直燃焼試験）に準拠した試験を行い、難燃性の評価を行った。
　以下に測定方法の詳細を示す。
　発泡体層から切り出した、長さ１２５ｍｍ、幅１３ｍｍ、厚さ５ｍｍの試験片を５本用いた。試験片をクランプに垂直に取付け、２０ｍｍ炎による１０秒間接炎を２回行い、その燃焼挙動によりＶ－０、Ｖ－１、Ｖ－２の判定を行った。
　Ｖ－０：１回目、２回目ともに有炎燃焼持続時間は１０秒以内、更に２回目の有炎燃焼持続時間と無炎燃焼時間の合計が３０秒以内、更に５本の試験片の有炎燃焼時間の合計が５０秒以内、固定用クランプの位置まで燃焼する試料がない、燃焼落下物による綿着火なし。
　Ｖ－１：１回目、２回目ともに有炎燃焼持続時間は３０秒以内、更に２回目の有炎燃焼持続時間と無炎燃焼時間の合計が６０秒以内、更に５本の試験片の有炎燃焼時間の合計が２５０秒以内、固定用クランプの位置まで燃焼する試料がない、燃焼落下物による綿着火なし。
　Ｖ－２：１回目、２回目ともに有炎燃焼持続時間は３０秒以内、更に２回目の有炎燃焼持続時間と無炎燃焼時間の合計が６０秒以内、更に５本の試験片の有炎燃焼時間の合計が２５０秒以内、固定用クランプの位置まで燃焼する試料がない、燃焼落下物による綿着火有り。
　なお、上記Ｖ－０、Ｖ－１、Ｖ－２のいずれにも該当しないものは不適合（×）とした。
（３）鉄道車両用材料燃焼性試験
　図３に示す通り、実施例、及び比較例に記載の成形体を、Ｂ５サイズ（１８２ｍｍ×２５７ｍｍ）にて準備した。続いて、試験サンプル（供試体）を４５°傾斜の状態で配置し、アルコール容器の底の中心が、試験サンプルの下面中心の垂直下方２５．４ｍｍ（１インチ）のとなるように、熱伝導率の低い材質からなる容器受台にのせ、純エチルアルコール０．５ｃｃを入れて着火し、燃料が燃え尽きるまで燃焼させた。
　燃焼判定は、一般財団法人　日本鉄道車両機械技術協会の定める鉄道車両用材料燃焼性試験を基に、以下の表１のとおり判定した。
　試験室内の条件は、温度１８℃、湿度６５％で空気の流動がない状態とした。
　なお、本試験において、アルコール燃焼時間は、９０～１００秒であった。
　また、試験後の成形体より、金属層を注意深く剥がし、燃焼試験において金属層の着炎した部分の直下の発泡体の金属層側表面を観察した。剥離時に発生する表面荒れ部分を除外して、発泡体の表面に最大深さ０．５ｍｍ以上の変形があった場合を×（不良）、無かった場合を〇（良好）として、外観観察を行った。
（４）発泡体の１％寸法収縮温度
　後述の実施例及び比較例で得られた発泡体層について、ＪＩＳ　Ｋ６７６７の高温時の寸法安定性試験Ｂ法に従って加熱寸法変化の試験を行った。このとき、加熱温度を７０℃、８０℃、９０℃のように１０℃毎に変化させて試験を行い、加熱寸法変化率が１％を超えたときの温度を１％寸法収縮温度とした。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
（実施例１）
　ポリフェニレンエーテル系樹脂（ＰＰＥ）としてＳ２０１Ａ（旭化成株式会社製）を６０質量％と、非ハロゲン系難燃剤としてビスフェノールＡ－ビス（ジフェニルホスフェート）（ＢＢＰ）を１５質量％と、ゴム濃度が６質量％の耐衝撃性ポリスチレン樹脂（ＨＩＰＳ）を１０質量％と、汎用ポリスチレン樹脂（ＰＳ）としてＧＰ６８５（ＰＳジャパン（株）製）を１５質量％とを加え、押出機にて加熱溶融混練の後に押出し、基材樹脂ペレットを作製した。尚、基材樹脂はポリフェニレンエーテル系樹脂と汎用ポリスチレン樹脂であり、共に構成単位に芳香環を有することから、基材樹脂中の芳香族を有する単量体単位は１００質量％である。
　特開平４－３７２６３０号公報の実施例１に記載の方法に準じ、基材樹脂ペレットを耐圧容器に収容し、容器内の気体を乾燥空気で置換した後、発泡剤として二酸化炭素（気体）を注入し、圧力３．０ＭＰａ、温度１０℃の条件下で３時間かけて基材樹脂ペレットに対して二酸化炭素を含浸させた後、圧力容器から取り出してすぐに基材樹脂ペレットを移送し、基材樹脂ペレットを発泡炉内で攪拌羽を７７ｒｐｍにて回転させながら最大２６０ｋＰａ・Ｇの加圧水蒸気により発泡し、発泡粒子（発泡ビーズ）を得た。また、発泡粒子の炭化水素ガスの含有量を発泡直後にガスクロマトグラフィーにより測定したが、検出限界（０．０１質量％）以下であった。
　その後、この発泡粒子を容器内に入れ、加圧空気を導入（０．４ＭＰａまで４時間かけて昇圧し、その後０．４ＭＰａで１６時間保持）することで、加圧処理を施した。これを、水蒸気孔を有する成形金型内に充填し、水蒸気で加熱して発泡粒子を相互に膨張・融着させた後、冷却し、成形金型より取り出して、発泡粒子からなる発泡体（Ｂ５サイズ、１８２×２５７ｍｍ、厚みは表２に記載）を得た。
　得られた発泡体と、表２に記載の厚みのアルミニウム板（Ａ５０５２）を、接着剤（セメダイン社製、ＳＸ７２０Ｗ、０．０５ｍｍ厚みで発泡体へ塗布）により貼合して、成形体を得た。発泡体の形状は、金型形状によく追従しており、成形性が良好であることを確認した。
　得られた成形体、及び発泡体層について評価を行った結果を表２に示す。
（実施例２）
　基材樹脂ペレットから発泡粒子を製造する際の加圧水蒸気の最大蒸気圧を２８０ｋＰａ・Ｇへ変更した事、アルミニウム板の厚みを変更した事以外は、実施例１と同様にして成形体を作製し、上記評価を行った。結果を表２に示す。
（実施例３～５、比較例２）
　基材樹脂ペレットから発泡粒子を製造する際の加圧水蒸気の最大蒸気圧を３３０ｋＰａ・Ｇへ変更した事、アルミニウム板の厚みを変更した事、発泡体層の厚みを変更した事以外は、実施例１と同様にして成形体を作製し、上記評価を行った。結果を表２に示す。
（実施例６～１１）
　基材樹脂ペレットから発泡粒子を製造する際の加圧水蒸気の最大蒸気圧を３３０ｋＰａ・Ｇへ変更した事、アルミニウム板の厚みを変更した事、発泡体層の厚みを変更した事、更に以下に記載の通り予め発泡体層に溝を形成しておき、金属層との積層の際に溝以外の部分が密着するように積層した事以外は、実施例３と同様にして成形体を作製し、上記評価を行った。結果を表２に示す。尚、成形体を作製する際、接着剤は発泡体の溝以外の場所に塗布し、成形体を得た。また、密着面積割合は、得られた成形体から金属層を剥がして接着状態を目視で確認し、金属層と発泡体層が接していた部分の面積を測定して算出した。
発泡体層の溝作製：
　発泡体を成形する際、最終的に得られる発泡体に図４に示す溝が形成されるように金型を修正し、発泡粒子から成る発泡体を得た。実施例６～１１のいずれにおいても、発泡体は金型に形成した溝形状によく追従しており、成形性が良好であることを確認した。
（実施例１２）
　発泡体を成形した後、更に１５０℃のオーブン中で加熱することにより発泡ビーズを熱収縮させ、発泡体の表面に巨大なビーズ間隙構造を作製した事以外は、実施例３をと同様にして成形体を作製し、上記評価を行った。結果を表２に示す。尚、成形体を作製する際、接着材は発泡体の間隙部以外の場所に塗布し、成形体を得た。また、密着面積割合は、得られた成形体から金属層を剥がして接着状態を確認し、金属層と発泡体層が接していた部分の面積を測定して算出した。
（実施例１３）
　基材樹脂ペレットの作製工程を以下のとおりに変更した以外は、実施例４と同様にして成形体を作製し、上記評価を行った。結果を表２に示す。
基材樹脂ペレット製造工程：
　ポリスチレン系樹脂（ＰＳ）としてＧＰ６８５（ＰＳジャパン株式会社製）を６０質量％と、ポリフェニレンエーテル系樹脂（ＰＰＥ）としてＳ２０１Ａ（旭化成株式会社製）を４０質量％とを、押出機にて加熱溶融混練の後に押出し、基材樹脂ペレットを作製した。尚、基材樹脂はポリフェニレンエーテル樹脂と汎用ポリスチレン樹脂であり、共に構成単位に芳香環を有することから、基材樹脂中の芳香族を有する単量体単位は１００質量％である。
（実施例１４）
　特開平４－３７２６３０号公報の実施例２に記載の内容を参考に、最終的に得られる発泡体の倍率が表２に記載の内容となるように、２次発泡粒子の製造工程における発泡粒子の内圧を調整し、得られた２次発泡粒子を用いて実施例４と同様の方法にて成形体を作製した。上記評価を行った結果を表２に示す。尚、基材樹脂はポリエチレンのみであることから、基材樹脂中の芳香族を有する単量体単位は０質量％である。
（実施例１５）
　発泡体層の製造方法を以下の通り変更したこと、アルミニウムの板厚を表２に記載の通り変更したこと以外は、実施例１と同様にして成形体を作製し、上記評価を行った。結果を表２に示す。
発泡体層の製造方法：
　特開２０１８－４４１２７の実施例５に記載の方法に準じて、ポリアミド系樹脂から成る発泡体を作製した。
（実施例１６、実施例１７）
　使用するアルミニウム板の厚みを変更した以外は、実施例３と同様にして成形体を作製し、上記評価を行った。結果を表２に示す。
（実施例１８）
　発泡粒子に対して加圧処理を施した後、金型に充填して成形を行う際、金型（面積：３００×３００ｍｍ）の中に、予め金型の壁面に沿うように０．３ｍｍ厚みのアルミニウム板（Ｂ５サイズ、１８２×２５７ｍｍ）を設置して置いた状態で、発泡粒子の充填、及び水蒸気加熱を行う事で、接着剤による貼合を行うことなく複合不燃成形体を得た。得られた成形体に対して、上記評価を行った結果を表２に示す。なお、予めアルミニウム板を金型内に設置することにより、アルミニウム板近傍には加熱のために使用する水蒸気が行き渡りにくくなるため、アルミニウム板側の発泡体表面は加熱不足による発泡粒子間の間隙が認められ、巨大な間隙構造を形成した。なお、該巨大な間隙構造は、両端が複合不燃成形体の端までのびる構造である。また、該巨大な間隙構造の寸法は、位置によって異なるため、表２に寸法は記載していない。なお、位置によって寸法が異なる構造であっても、溝全体の各位置の寸法の平均値を、溝の幅、長さ、深さとしてよい。
（実施例１９）
　基材樹脂ペレットから発泡粒子を製造する際の加圧水蒸気の最大蒸気圧を２１０ｋＰａ・Ｇへ変更した事、アルミニウム板の厚みを変更した事、発泡体層の厚みを変更した事以外は、実施例１と同様にして成形体を作製し、上記評価を行った。結果を表２に示す。
（比較例１）
　アルミニウム板の厚みを変更した事以外は、実施例１と同様にして成形体を作製し、上記評価を行った。結果を表２に示す。
（比較例３）
　発泡体層の製造方法を以下の通り変更したこと、アルミニウムの板厚を表２に記載の通り変更したこと以外は、実施例１と同様にして成形体を作製し、上記評価を行った。結果を表２に示す。
発泡体層の製造方法：
　特開平４－３７２６３０号公報の実施例３記載の内容を参考に発泡温度を調整することで、最終的に得られる発泡体の倍率が１５．０（ｃｍ３／ｇ）となるように、２次発泡粒子の製造工程における発泡粒子の内圧を調整し、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）の２次発泡粒子を得た。
　その後、この発泡粒子を容器内に入れ、加圧空気を導入（０．４ＭＰａまで４時間かけて昇圧し、その後０．４ＭＰａで１６時間保持）することで、加圧処理を施した。これを、水蒸気孔を有する型内成形金型内に充填し、水蒸気で加熱して発泡粒子を相互に膨張・融着させた後、冷却し、成形金型より取り出して、発泡体を得た。
（比較例４）
　発泡体層として発泡スチロール（タミヤ社、高密度発泡スチロール１０ｍｍ厚、Ｉｔｅｍ　Ｎｏ．　７０１６５）を使用したこと、アルミニウムの板厚を表２に記載の通り変更したこと以外は、実施例１と同様にして成形体を作製し、上記評価を行った。結果を表２に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　本発明の複合不燃成形体は、軽量性と耐火性とを備えるため、燃費が要求されつつ、着火時に燃焼が広がりやすい高速移動中での耐火性が要求される、鉄道、自動車、二輪車、航空機用の構造体に好適に用いることができる。
１　　複合不燃成形体
２　　金属層
３　　発泡体層
４　　積層構造
５　　溝

Claims (6)

  1. 　金属層と発泡体層との積層構造を含み、
    　前記発泡体層がビーズ発泡体からなり、
    　前記金属層の厚みＴｍ（ｍｍ）と、前記発泡体層の密度ρｅ（ｇ／ｃｍ３）とが、Ｔｍ×ρｅ＞０．０２を満たし、
    　前記発泡体層の１％寸法収縮温度が１００℃以上である
    ことを特徴とする複合不燃成形体。
  2. 　前記積層構造において、前記金属層と前記発泡体層との界面に溝を備える、請求項１に記載の複合不燃成形体。
  3. 　前記溝が、少なくとも一方の端が前記複合不燃成形体の端までのびる溝である、請求項２に記載の複合不燃成形体。
  4. 　前記発泡体層中の難燃剤の質量割合が、前記発泡体層１００質量％に対して、１～３０質量％である、請求項１～３のいずれか一項に記載の複合不燃成形体。
  5. 　前記難燃剤が、リン原子を含む難燃剤である、請求項４に記載の複合不燃成形体。
  6. 　前記発泡体層中に、芳香族を有する単量体単位を５０質量％以上含む基材樹脂を含む、請求項１～５のいずれか一項に記載の複合不燃成形体。
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