CN116194289A - 复合不可燃成型体 - Google Patents

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Abstract

本发明的目的在于提供重量轻、具有高耐火性、进而生产率高的复合成型体。本发明的复合不可燃成型体的特征在于，其包含金属层与发泡体层的层积结构，上述发泡体层由珠粒发泡体构成，上述金属层的厚度Tm(mm)与上述发泡体层的密度ρe(g/cm3)满足Tm×ρe>0.02，上述发泡体层的1％尺寸收缩温度为100℃以上。

Description

复合不可燃成型体
技术领域
本发明涉及复合不可燃成型体。
背景技术
以往，发泡体从轻质性、绝热性优异的方面出发被用于建材等用途中。但是，发泡体中包含的气泡大多内包有空气，与未发泡树脂相比，具有易燃的问题。
作为提高发泡体的阻燃性的尝试，已知有将金属等不可燃性材料与发泡体层积而成的复合成型体。这些复合体中，已知能够改善作为发泡体的缺点的耐火性不足的问题(例如专利文献1)。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2012-240302号公报
发明内容
发明所要解决的课题
但是，近年来，随着二次电池的普及，特别是以汽车、飞机、铁路用途等为中心，对防火安全性的要求进一步提高，因此耐火性进一步提高的复合成型体的需求日渐增强。另外，在该用途中，结构体的重量与油耗等性能直接相关，因此也同时要求轻质性。此外，在适用于该用途的复合成型体中，通常并非为单纯的板状，而需要制成与部件等相匹配的形状，特别是在为了提高耐火性而增大金属层的厚度时，需要增大复合体的重量、或者准备与金属层的形状相匹配的发泡体来进行层积，复合体的生产率可能会变差。
本发明是鉴于上述状况而完成的，其涉及重量轻、具有高耐火性、进而生产率高的复合成型体。
用于解决课题的手段
即，本发明如下。
[1]
一种复合不可燃成型体，其特征在于，
其包含金属层与发泡体层的层积结构，
上述发泡体层由珠粒发泡体构成，
上述金属层的厚度Tm(mm)与上述发泡体层的密度ρe(g/cm3)满足Tm×ρe>0.02，
上述发泡体层的1％尺寸收缩温度为100℃以上。
[2]
如[1]中所述的复合不可燃成型体，其中，上述层积结构中，在上述金属层与上述发泡体层的界面处具备槽。
[3]
如[2]中所述的复合不可燃成型体，其中，上述槽是至少一端延伸至上述复合不可燃成型体的端部的槽。
[4]
如[1]～[3]中任一项所述的复合不可燃成型体，其中，相对于上述发泡体层100质量％，上述发泡体层中的阻燃剂的质量比例为1～30质量％。
[5]
如[4]中所述的复合不可燃成型体，其中，上述阻燃剂是包含磷原子的阻燃剂。
[6]
如[1]～[5]中任一项所述的复合不可燃成型体，其中，在上述发泡体层中包含基材树脂，该基材树脂包含50质量％以上的具有芳香族的单体单元。
发明的效果
本发明的复合不可燃成型体具有上述构成，因此重量轻，具有高耐火性，生产率也优异。
附图说明
图1是示出复合不可燃成型体的一例的示意图(立体图)。
图2是示出设有槽的发泡体层的一例的示意图(立体图)。
图3是说明一般财团法人日本铁路车辆机械技术协会规定的铁路车辆用材料燃烧性试验的图。
图4是说明在实施例6～11中在发泡体层的、金属层与发泡体层的界面处制作的槽的形状的示意性俯视图。
具体实施方式
以下对本发明的具体实施方式(下文中称为“本实施方式”)进行详细说明。需要说明的是，本发明并不限于以下的实施方式，可以在其要点的范围内进行各种变形来实施。
本实施方式的复合不可燃成型体包含金属层与发泡体层的层积结构，上述发泡体层由珠粒发泡体构成，上述金属层的厚度Tm(mm)与上述发泡体层的密度ρe(g/cm3)满足Tm×ρe>0.02，上述发泡体层的1％尺寸收缩温度为100℃以上。
上述层积结构为由金属层和设于该金属层的一个表面上的发泡体层这2层构成的层积结构(图1)。
上述复合不可燃成型体可以为仅由上述层积结构构成的2层层积体(图1)，也可以为除了上述层积结构以外还包含其他层的3层以上的层积体、具备复数个上述层积结构的4层以上的层积体。
作为上述复合不可燃成型体，例如可以举出金属层与发泡体层的2层层积体、金属层/发泡体层/金属层的3层层积体等。其中，从具有不可燃性并且提高轻质性的方面出发，优选金属层与发泡体层的2层层积体。
另外，本实施方式的复合不可燃成型体能够适宜地用作例如汽车、铁路、飞机等的内饰材料。优选按照在发生了火灾等的情况下在金属面侧接触火焰的方式进行配置。另外，这种情况下，在施加强冲击等而在金属层产生损伤时，火焰会直接接触发泡体层，因此优选发泡体层具有阻燃性、并且厚度薄。
(发泡体层)
上述发泡体层优选包含基材树脂。
作为上述基材树脂，可以举出聚苯醚系树脂、聚苯乙烯系树脂、聚乙烯、聚丙烯等聚烯烃系树脂、聚酰胺系树脂、ABS树脂、氯乙烯系树脂、丙烯酸类树脂、聚甲基丙烯酸甲酯等(甲基)丙烯酸酯系树脂、氟系树脂、聚碳酸酯系树脂、聚对苯二甲酸乙二醇酯等酯系树脂、聚酰亚胺系树脂、乙烯乙酸乙烯酯共聚物等热塑性树脂、酚树脂、环氧树脂、聚氨酯、三聚氰胺树脂、有机硅树脂等热固性树脂等，其中，从更容易具有不可燃性的方面、以及容易提高耐热性的方面出发，优选为聚酰胺树脂、芳香族聚酰胺树脂、聚碳酸酯系树脂、聚对苯二甲酸乙二醇酯树脂、聚酰亚胺系树脂、聚苯乙烯系树脂、聚烯烃系树脂、聚苯醚系树脂等热塑性树脂、热固性树脂，此外，从提高长期可靠性的方面出发，更优选聚苯乙烯系树脂、聚烯烃系树脂、聚苯醚系树脂。聚苯乙烯系树脂、聚烯烃系树脂、聚苯醚系树脂不具有容易发生水解的酯键、酰胺键，因此容易提高长期可靠性。另外，热固性树脂通常难以适用于珠粒发泡法，因此从提高成型品的赋型性的方面出发，优选使用热塑性树脂，从发泡体的再循环性的方面出发，也优选使用热塑性树脂。
上述基材树脂可以单独使用一种，也可以将复数种组合使用。
上述基材树脂100质量％中的聚苯醚系树脂的质量比例优选为20质量％以上、更优选为30质量％以上、进一步优选为50质量％以上。另外，上述基材树脂100质量％中的聚苯乙烯系树脂的质量比例为15质量％以上、更优选为25质量％以上、进一步优选为60质量％以上。另外，上述基材树脂100质量％中的聚烯烃系树脂的质量比例优选为50质量％以上、更优选为70质量％以上。
上述基材树脂优选含有包含具有芳香族的单体单元的树脂，更优选仅为包含具有芳香族的单体单元的树脂。作为包含具有芳香族的单体单元的上述树脂，例如可以举出芳香族聚酰胺树脂、聚碳酸酯系树脂、聚对苯二甲酸乙二醇酯树脂、聚酰亚胺树脂、聚苯醚系树脂、苯乙烯系树脂等。
从由于在燃烧时基材树脂容易发生碳化因而容易抑制树脂的点燃/起焰；并且通过抑制可燃性气体的产生而容易进一步提高不可燃性的方面出发，上述基材树脂中的具有芳香族的单体单元的质量比例相对于基材树脂100质量％优选为20质量％以上、更优选为25～100质量％、进一步优选为30～100质量％、进一步优选为50～100质量％。
在分子结构明确的情况下，上述具有芳香族的单体单元的质量比例可以根据结构单元所包含的分子结构而计算出。即使在包含复数种树脂的情况下，也可对各树脂、添加剂进行同样的计算，根据所混合的重量比例进行平均化，由此计算出基材树脂整体中的具有芳香族的单体单元的质量比例。另外，在结构不明确的情况下，也可以使用NMR、IR等对于具有芳香族的单体单元进行推定、计算。
作为具有芳香族的上述单体单元，可以举出后述式(1)所表示的单体单元、苯乙烯系单体等。
作为聚苯醚系树脂，可以为包含下述通式(1)所表示的单体单元的聚合物。上述聚苯醚系树脂可以为仅由下式(1)所表示的单体单元构成的均聚物，也可以为包含其他单体单元的共聚物。
[化1]
Figure BDA0004113837940000051
此处，式(1)中，R1、R2、R3和R4各自独立地表示氢、卤素、碳原子数1～20的烷基、碳原子数1～20的烷氧基、苯基、或者在卤素与通式(1)中的苯环之间具有至少2个碳原子的卤代烷基或卤代烷氧基且不包含α-叔碳的基团。另外，式(1)中，n是表示聚合度的整数。
作为聚苯醚系树脂，可以举出聚(2,6-二甲基-1,4-亚苯基)醚、聚(2,6-二乙基-1,4-亚苯基)醚、聚(2-甲基-6-乙基-1,4-亚苯基)醚、聚(2-甲基-6-丙基-1,4-亚苯基)醚、聚(2,6-二丙基-1,4-亚苯基)醚、聚(2-乙基-6-丙基-1,4-亚苯基)醚、聚(2,6-二丁基-1,4-亚苯基)醚、聚(2,6-二月桂基-1,4-亚苯基)醚、聚(2,6-二苯基-1,4-二亚苯基)醚、聚(2,6-二甲氧基-1,4-亚苯基)醚、聚(2,6-二乙氧基-1,4-亚苯基)醚、聚(2-甲氧基-6-乙氧基-1,4-亚苯基)醚、聚(2-乙基-6-硬脂氧基-1,4-亚苯基)醚、聚(2,6-二氯-1,4-亚苯基)醚、聚(2-甲基-6-苯基-1,4-亚苯基)醚、聚(2,6-二苄基-1,4-亚苯基)醚、聚(2-乙氧基-1,4-亚苯基)醚、聚(2-氯-1,4-亚苯基)醚、聚(2,6-二溴-1,4-亚苯基)醚等上述式(1)所表示的单体单元的均聚物；2,6-二甲基苯酚与2,3,6-三甲基苯酚的共聚物等包含2种以上的上述式(1)所表示的单体单元的共聚物；等等。其中优选R1和R2为碳原子数1～4的烷基、R3和R4为氢或碳原子数1～4的烷基的物质，更优选聚(2,6-二甲基-1,4-亚苯基醚)、2,6-二甲基苯酚与2,3,6-三甲基苯酚的共聚物，进一步优选聚(2,6-二甲基-1,4-亚苯基醚)。
这些物质可以单独使用一种，也可以组合使用两种以上。
需要说明的是，在上述聚苯醚系树脂的示例中包括相对于聚苯醚系树脂100质量％包含20质量％以下(优选10质量％以下、更优选5质量％以下、进一步优选3质量％以下、特别优选0质量％)的除上述式(1)所表示的单体单元以外的单体单元的树脂。
作为聚苯醚系树脂的重均分子量(Mw)，优选为20,000～60,000。
需要说明的是，重均分子量(Mw)是指如下求出的重均分子量：对于树脂进行基于凝胶渗透色谱(GPC)的测定，使用由市售的标准聚苯乙烯的测定求出的校正曲线(使用标准聚苯乙烯的峰分子量制作)求出色谱峰的分子量，该分子量为重均分子量(Mw)。
作为上述发泡体层中的上述基材树脂的质量比例，从容易提高发泡性、提高发泡层的生产率的方面出发，相对于发泡体层100质量％，该质量比例优选为50～100质量％、更优选为60质量％以上、进一步优选为70质量％以上。
上述发泡体层优选进一步包含阻燃剂。发泡体层包含阻燃剂时，阻燃性提高，因此在燃烧时容易抑制发泡体层的点燃/起焰，并且容易抑制可燃性气体的产生，不可燃性进一步提高。
作为上述阻燃剂，例如可以举出有机系阻燃剂、无机系阻燃剂。
作为有机系阻燃剂，可以举出以溴化合物为代表的卤素系化合物、以磷系化合物、硅酮系化合物为代表的非卤素系化合物等。
作为无机系阻燃剂，可以举出以氢氧化铝、氢氧化镁为代表的金属氢氧化物、以三氧化锑、五氧化锑为代表的锑系化合物等。
上述阻燃剂可以单独使用一种，也可以组合使用两种以上。
上述阻燃剂中，从促进具有芳香族的单体单元的碳化、进一步提高不可燃性的方面出发，更优选包含磷原子的磷系阻燃剂。
作为磷系阻燃剂，可以使用包括磷或磷化合物的物质。作为磷，可以举出红磷。另外，作为磷化合物，可以举出磷酸酯、在主链具有磷原子与氮原子的键合的磷腈化合物等。
作为磷酸酯，例如可以举出磷酸三甲酯、磷酸三乙酯、磷酸三丙酯、磷酸三丁酯、磷酸三戊酯、磷酸三己酯、磷酸三环己酯、磷酸三苯酯、磷酸三甲苯酯、磷酸三(二甲苯)酯、磷酸甲苯二苯酯、磷酸二甲苯基苯酯、磷酸二甲基乙酯、磷酸甲基二丁酯、磷酸乙基二丙酯、磷酸羟苯基二苯酯、间苯二酚双(二苯基磷酸酯)等，另外还可以举出将这些化合物利用各种取代基进行了改性的类型的磷酸酯化合物、各种缩合型磷酸酯化合物。
作为上述硅酮系阻燃剂，可以举出(单或聚)有机硅氧烷。
作为(单或聚)有机硅氧烷，例如可以举出二甲基硅氧烷、苯基甲基硅氧烷等单有机硅氧烷；将它们聚合而得到的聚二甲基硅氧烷、聚苯基甲基硅氧烷；它们的共聚物等有机聚硅氧烷；等等。
在为有机聚硅氧烷的情况下，主链或分支的侧链的连结基团为氢、烷基、苯基，优选为苯基、甲基、乙基、丙基，但并不限定于此。末端连结基团可以为羟基、烷氧基、烷基、苯基。
对硅酮类的形态没有特别限制，可以利用油状、橡胶状、清漆状、粉体状、粒料状等任意形态。
作为上述发泡体层中的上述阻燃剂的质量比例，从进一步提高不可燃性的方面出发，相对于发泡体层100质量％优选为1～30质量％、更优选为3～30质量％、进一步优选为5～25质量％。若阻燃剂的添加量增多，则通常耐热性趋于降低，因此在复合不可燃成型体中的发泡体层中，优选调整所添加的阻燃剂的种类、量以使得发泡体层具有适当的阻燃性和耐热性，更优选以上述合适的质量比例使用上述合适的阻燃剂。
上述发泡体层中，除了上述基材树脂和上述阻燃剂以外，还可以进一步包含添加剂。
作为上述添加剂，可以举出阻燃助剂、热稳定剂、抗氧化剂、抗静电剂、无机填充剂、抗滴落剂、紫外线吸收剂、光吸收剂、增塑剂、防粘剂、染料/颜料、橡胶成分等，可以在不损害本发明的效果的范围内进行添加。
作为上述发泡体层中的上述添加剂的质量比例，相对于发泡体层100质量％优选为30质量％以下、更优选大于0质量％且为25质量％以下。
作为上述发泡体层的厚度，可以根据用途适宜地选择，从容易提高轻质性并维持不可燃性的方面出发优选为2～60mm、更优选为3～50mm、进一步优选为3～30mm。
作为上述发泡体层的密度ρe，通常密度越低，单位体积中包含的树脂量越增加，因而耐火性提高；但另一方面，轻质性变差。因此，从耐火性和轻质性为适当的范围、容易处理的方面出发，该密度优选为0.01～0.5g/cm3、更优选为0.02～0.4g/cm3、进一步优选为0.03～0.3g/cm3。
另外，上述发泡体层的发泡倍率是由密度的倒数定义的值，因此优选为根据上述发泡体的密度计算出的范围。
需要说明的是，密度和发泡倍率是指通过后述实施例中记载的方法测定的值。
上述发泡体层由珠粒发泡体构成。珠粒发泡体是指由发泡颗粒构成的发泡体。通过使用珠粒发泡体，能够将发泡体层容易地成型为与金属层表面的形状匹配的形状，能够容易地得到发泡体层与金属层的密合性优异的结构。
上述珠粒发泡体优选包含热塑性树脂或热固性树脂作为基材树脂。上述珠粒发泡体可以是使包含上述基材树脂且进一步任选地包含阻燃剂等添加剂的基材树脂粒料发泡而成的。
上述珠粒发泡体优选为树脂发泡体，可以举出聚乙烯、聚丙烯等聚烯烃、聚氨酯、聚酯、丙烯酸类树脂、聚苯乙烯、聚酰胺、聚苯醚、聚甲基丙烯酰亚胺、三聚氰胺、酚树脂等的发泡体。其中，从绝热性、耐热性高的方面出发，优选聚丙烯、聚苯乙烯、聚氨酯、丙烯酸类树脂、聚酰胺、聚苯醚。
上述珠粒发泡体可以包含添加剂。作为添加剂，可以举出阻燃剂、阻燃助剂、热稳定剂、抗氧化剂、抗静电剂、无机填充剂、抗滴落剂、紫外线吸收剂、光吸收剂、增塑剂、防粘剂、染料/颜料、橡胶成分、上述基材树脂以外的树脂等，可以在无损于本公开的效果的范围内进行添加。
作为添加剂的含量，相对于基材树脂100质量份适宜为0～40质量份、更适宜为5～30质量份。
另外，珠粒发泡体通常包含空气，因此可燃性高，安全性可能会变差。因此，发泡体优选具有阻燃性。作为提高发泡体的阻燃性的方法，具有下述方法：选择酚树脂、三聚氰胺树脂、聚苯醚树脂等作为基材树脂的阻燃性高的树脂的方法；选择上述包含芳香环的树脂的方法；向基材树脂中添加阻燃剂的方法；等等。在使用阻燃剂的情况下，可以使用上述物质。作为阻燃剂的含量，可以为添加剂的含量的范围内，设基材树脂为100质量份，适宜为大于0质量份且为30质量份以下，更适宜为5～25质量份。所添加的阻燃剂越多，越容易得到发泡体的阻燃性提高的效果，但通常在添加阻燃剂时具有发泡成型时的制造稳定性变差的倾向。
另外，作为橡胶成分，例如可以举出丁二烯、异戊二烯、1,3-戊二烯等，但并不限于此。它们优选以颗粒状分散在由聚苯乙烯系树脂构成的连续相中。作为添加这些橡胶成分的方法，可以添加橡胶成分本身，也可以将苯乙烯系弹性体和苯乙烯-丁二烯共聚物等树脂作为橡胶成分供给源使用。在添加橡胶成分的情况下，橡胶成分的含量可以为添加剂的含量的范围内，设基材树脂为100质量份，该含量优选为0.3～15质量份、更优选为0.5～8质量份、进一步优选为1～5质量份。该含量为0.3质量份以上时，树脂的柔软性、伸长率优异，在发泡时发泡孔膜不容易破膜，容易得到成型加工性和机械强度优异的发泡体。需要说明的是，上述橡胶成分是指上述基材树脂以外的成分。
上述珠粒发泡体的制造方法可以举出珠粒发泡法(模内发泡法)。珠粒发泡法或模内发泡法为下述方法：将发泡颗粒填充在模内，利用水蒸气等加热使发泡颗粒膨胀并同时使发泡颗粒彼此热熔接，由此得到发泡体。
在挤出发泡法的情况下，通常所得到的发泡体为板状、片状等，在加工成所期望的形状的情况下，需要进行冲裁工序、将所切取的部件贴合的热贴工序等。另一方面，在珠粒发泡法的情况下，制作所期望形状的模具，在其中填充发泡颗粒来进行成型，因此发泡体可被成型为复杂的形状。需要说明的是，在注射发泡法的情况下也可以将发泡体成型为复杂的形状，但在珠粒发泡的情况下，容易提高发泡体的发泡倍率，绝热性优异，而且容易表现出柔软性。
作为发泡剂没有特别限定，可以使用通常使用的气体。作为其示例，可以举出空气、二氧化碳、氮气、氧气、氨气、氢气、氩气、氦气、氖气等无机气体；三氯氟甲烷(R11)、二氯二氟甲烷(R12)、氯二氟甲烷(R22)、四氯二氟乙烷(R112)、二氯氟乙烷(R141b)、氯二氟乙烷(R142b)、二氟乙烷(R152a)、HFC-245fa、HFC-236ea、HFC-245ca、HFC-225ca等氟化烃；丙烷、正丁烷、异丁烷、正戊烷、异戊烷、新戊烷等饱和烃；二甲醚、二乙醚、甲乙醚、异丙醚、正丁醚、二异丙醚、呋喃、糠醛、2-甲基呋喃、四氢呋喃、四氢吡喃等醚类；二甲基酮、甲基乙基酮、二乙基酮、甲基正丙基酮、甲基正丁基酮、甲基异丁基酮、甲基正戊基酮、甲基正己基酮、乙基正丙基酮、乙基正丁基酮等酮类；甲醇、乙醇、丙醇、异丙醇、丁醇、异丁醇、叔丁醇等醇类；甲酸甲酯、甲酸乙酯、甲酸丙酯、甲酸丁酯、甲酸戊酯、丙酸甲酯、丙酸乙酯等羧酸酯类；氯甲烷、氯乙烷等氯化烃类；等等。这些成分可以使用单独一种，也可以组合使用两种以上。
从阻燃性的方面出发，发泡剂优选不具有可燃性和助燃性、或者可燃性和助燃性少，从气体安全性的方面出发，更优选无机气体或空气，进一步优选无机气体。另外，与烃等有机气体相比，无机气体更难以溶解于树脂中，气体容易从树脂中排出，因此还具有成型后的发泡体的经时尺寸稳定性更为优异的优点。此外，在使用无机气体的情况下，不容易引起由残留气体所致的树脂的塑化。因此具有容易在更早的阶段表现出优异的耐热性而无需经历熟化等工序的优点。无机气体中，从在树脂中的溶解性、处理容易性的方面出发，优选二氧化碳。另外，烃系有机气体通常可燃性高，在残留于发泡体中的情况下，具有阻燃性变差的倾向。
珠粒发泡法中使用的发泡颗粒可以通过在包含基材树脂和阻燃剂等的基材树脂粒料中含有(含浸有)发泡剂使其产生发泡而得到。具体地说，可以举出下述方法：将基材树脂粒料(粒料状、珠粒状等)存储在耐压容器中，将容器内的气体用干燥空气置换后，压入发泡剂(气体)使基材树脂粒料中含浸有发泡剂(气体)，之后释放压力，将基材树脂粒料由压力容器输送到发泡炉中，对于基材树脂粒料，一边在发泡炉内使搅拌桨旋转一边利用加压水蒸气加热使其发泡，由此制造发泡颗粒。在基材树脂粒料中含浸发泡剂(气体)时的条件没有特别限定，从更有效地进行发泡剂(气体)向基材树脂粒料中的含浸的方面出发，例如优选含浸压为0.3～30MPa、含浸温度为-20～100℃、并且含浸时间为10分钟～96小时。另外，从容易得到所期望的倍率、使外观良好的方面出发，发泡炉内的加压水蒸气的最大蒸气压优选为30～700kPa·G。
作为使用发泡颗粒成型发泡体的方法没有特别限定，例如可以举出下述方法：将发泡颗粒填充在成型用模具的型腔内，通过加热使其产生膨胀并同时使发泡颗粒彼此热熔接，之后通过冷却使生成物固化，进行成型。发泡颗粒的填充方法没有特别限定，可以使用公知的方法。在将发泡颗粒填充在成型用模具的型腔内之前，优选对发泡颗粒进行基于气体的加压处理。通过对发泡颗粒的气泡赋予一定的气体压力，可使构成所得到的发泡体的发泡颗粒彼此牢固地熔接，能够改善成型体的刚性和外观。作为加压处理中使用的气体没有特别限定，从处理容易性和经济性的方面出发，优选空气和无机气体。作为加压处理的方法没有特别限定，可以举出下述方法等：将发泡颗粒填充到加压容器内，之后导入加压气体，用时10分钟～96小时升压至最大压力0.1～20MPa，由此向该加压容器内供给气体。将发泡颗粒进行成型时的加热方法可以举出使用水蒸气等热介质体的加热、利用IR加热器等加热器的加热、使用微波的加热等。在使用热介质体进行加热时，可以为通用的热介质体，从对树脂有效地进行加热的方面出发，优选为水蒸气。
本实施方式的复合不可燃成型体中，从通过减小燃烧时的变形而进一步提高不可燃性的方面；以及在燃烧时能够抑制发泡体层侧的变形、作为成型体容易维持机械特性和外观的方面出发，优选发泡体层的耐热性高。作为发泡体层的耐热性，后述的实施例中记载的发泡体层的1％尺寸收缩温度优选为100℃以上。
作为发泡体的气泡结构，可以为连通气泡结构、也可以为独立气泡结构，若为独立气泡结构，则发泡体层的机械强度、绝热性容易提高，因此优选为独立气泡结构。
上述1％尺寸收缩温度可以通过基材树脂的种类和质量比例、阻燃剂的种类和质量比例进行调整。例如，作为基材树脂以上述合适的质量比例使用上述合适的树脂、或者作为阻燃剂以上述合适的质量比例添加上述合适的阻燃剂来进行调整。
(金属层)
上述金属层为包含金属的层，优选为仅由金属构成的层。
作为上述金属，可以举出铝、不锈钢、铁、钢、钛、这些金属的合金等。它们可以单独使用一种，也可以组合使用两种以上。
其中，从轻质性与强度的平衡优异、容易加工成规定形状、并且不容易发生腐蚀等的方面出发，优选铝、不锈钢。
作为上述金属层的厚度Tm，从容易提高不可燃性、并且轻质性不容易受损的方面出发，优选为0.1～5.0mm、更优选为0.15～3.0mm、进一步优选为0.3～3.0mm。
(槽)
通常，在物体燃烧时由于燃烧或加热而产生气体，该气体会进一步招致火灾的扩大。因此，从能够使燃烧中产生的气体有效地散逸、容易提高不可燃性的方面出发，上述层积结构优选在上述金属层与上述发泡体层的界面处具备槽。
此处，上述槽的形状没有特别限定，是指金属层与发泡体层未经粘接而开有能够使气体排出或扩散的间隙的部位。上述槽可以为使气体扩散的气体扩散路径(例如未延伸至复合不可燃成型体的端部的槽)，也可以为使气体排出的气体排出流路(例如至少一端延伸至复合不可燃成型体的端部的槽)。
在珠粒发泡后的发泡体层表面，有时会有发泡后的发泡颗粒未完全形成平面而在相邻的发泡颗粒间存在小的间隙的情况。并且，有时金属层与发泡体层在该间隙处未被粘接而呈未粘接状态。发泡体层表面的发泡颗粒间的间隙与金属层的未粘接部位包括：上述间隙与相邻的间隙等合并且未形成巨大的间隙结构时的该间隙；将珠粒发泡体的发泡颗粒之间的间隙作为槽使用时的巨大的间隙结构。
由珠粒发泡体构成的发泡体层的与金属层接合的面中，在对任意5cm2的范围(优选四边形状的范围)进行观察时，在由一个间隙起连结的未粘接部位在观察面整体连结地形成(形成了从观察部分的端部起连结至对置的端部为止的未粘接部位)的情况下，视为具有巨大的间隙结构，并且将该结构作为巨大的间隙结构。上述巨大的间隙结构不呈直线状。这些巨大的间隙结构中，未粘接部分相对于观察面积的面积比例优选为1％以上、更优选为5％以上、进一步优选为10％以上。上述巨大的间隙结构优选为至少一端延伸至复合不可燃成型体的端部的结构，更优选为两端延伸至复合不可燃成型体的端部的结构。
另外，上述槽可以为在发泡体层侧特意制作的槽(例如至少一部分包含直线状部分的槽、直线状部分相对于流路全长100％大于50％(优选70％以上、更优选90％以上、进一步优选100％)的槽等等)，也可以为上述巨大的间隙结构。
从在发生火灾使成型体受到加热的情况下在发泡体层或其他层中产生的气体容易有效地散逸的方面、或者降低所产生的气体的浓度而使燃烧变得不容易的方面出发，优选上述槽大量存在。另外，从气体容易散逸到层积结构外部、阻燃性进一步提高的方面出发，更优选为至少一端延伸至上述复合不可燃成型体的端部(例如上述层积结构的界面的端部)的槽(图2)。即，优选为一端与另一端延伸至上述复合不可燃成型体的端部的槽(图2的左起第2个槽5、图2的左起第3个槽5)；或者一端延伸至上述复合不可燃成型体的端部、另一端留在上述层积结构的界面内的槽(图2的最靠左的槽5)。
出于发泡体层与金属层的界面处可以暂时贮留气体、可以使燃烧延迟的原因，优选包含两端未延伸至成型体的端部的槽(图2的最靠右、气体扩散路径)。
上述槽可以为一条直线状，也可以具有弯曲部(图2)。其中，从在发泡体层产生的可燃气体容易散逸到层积结构外部的方面出发，优选为直线状。此处，直线状是指槽的内壁向任意方向以大致直线进行延伸的部分的结构。
出于容易加工、容易提高成型体表面的平滑性的原因，优选上述槽在上述界面的珠粒发泡体表面形成、金属层表面为平面。
上述槽中，从一端到另一端的相对于槽的延伸方向垂直的截面形状优选大致相同。
作为上述截面的面积，从气体向外部逃逸的容易性与强度或粘接性的平衡的方面出发，优选为0.1～30mm2、更优选为0.5～20mm2、进一步优选为1～15mm2。
上述槽的数目可以为1个也可以为复数个。其中，从在发泡体层中产生的可燃气体容易逃逸到层积结构外部、阻燃性进一步提高的方面出发，优选具有复数个。
复数个槽的形状和/或大小可以相同也可以不同。
作为上述槽的形成方法，可以举出预先在发泡体层或金属层制作槽、之后将两者进行层积的方法等。从容易加工、容易自由地设计槽形状的方面出发，优选在发泡体层预先形成槽。
另外，作为在发泡体层形成槽的方法，可以举出通过切削等2次加工制作槽的方法、预先在模具中形成槽并将槽转印至所得到的发泡体的方法等。特别是若珠粒发泡体对模具赋予形状，则能够在无需进行2次加工的情况下形成槽，因此生产率提高。另外，在珠粒发泡体的情况下，也可以通过形成发泡颗粒之间的间隙或巨大的间隙结构而形成槽。关于上述发泡颗粒之间的间隙或巨大的间隙结构，可以通过降低成型时的追添工序中的追添气体的压力的方法、使成型时的最大温度为较低温度的方法(例如为包含形成发泡体的基材树脂的组合物(基材树脂、添加剂等的混合物)的玻璃化转变温度+20℃的温度以下)、使成型时的加热时间为短时间的方法等来抑制成型时的发泡颗粒的膨胀，由此在发泡颗粒间形成间隙。另外，作为其他方法，有使成型中的加热温度非常高、或延长加热时间的方法；在成型后在包含形成发泡体的基材树脂的组合物的玻璃化转变温度以上(在玻璃化转变温度不明确的情况下，为使用包含形成发泡体的基材树脂的组合物的板材测定的维氏软化点以上)进行加热的方法，由此能够使发泡颗粒发生热收缩而形成间隙。另外，通过以预先在模具内配置金属的状态进行珠粒发泡成型，能够在不经历粘接工序等的情况下得到不可燃复合成型体，但通常金属层与珠粒发泡体相接的部分不容易在由于成型时的蒸气等所致的加热时进行热的传递，因此与其他部分相比，具有加热不充分的倾向，由此也可以形成发泡颗粒之间的间隙而使其成为槽。
另外，作为形成上述槽的其他方法，还具有在金属层与发泡体层之间配置气体能够通过的层的方法。气体能够通过的层例如可以举出具有连通气泡结构的发泡体、配置有间隔物等的层等。另外，作为其他方法，在形成发泡体层的珠粒发泡体中，还可以通过使发泡颗粒的形状不是球形而为异形(例如甜甜圈状等)，由此将发泡体层自身作为槽使用。
以下对上述层积结构的特性进行说明。
上述层积结构中，优选除了上述槽以外，上述金属层的一个表面与上述发泡体层的一个表面密合。
上述层积结构中，作为金属层与发泡体层密合的面积的比例，相对于上述金属层的上述一个表面的面积100％优选为50～100％、更优选为70％以上且小于100％、进一步优选为80～99％。
上述层积结构中，从确保轻质性的同时维持高耐火性的方面出发，上述金属层的厚度Tm(mm)与上述发泡体层的密度ρe(g/cm3)满足Tm×ρe>0.02、优选满足1.0≧Tm×ρe>0.02、更优选满足0.3≧Tm×ρe>0.025、进一步优选满足0.15≧Tm×ρe>0.025。通常，通过具备金属层，在被暴露于火焰的情况下，可抑制由辐射引起的火焰向复合不可燃成型体的传热，并且金属层的厚度Tm越大，越可得到由金属层的导热所致的热的扩散、由比热的增加所致的温度上升速度的降低、金属层的变形量或变形开始之前的时间的延长等效果，因此容易进一步提高作为复合不可燃成型体的不可燃性，但金属层Tm的厚度大则轻质性受损。另一方面，在暴露于火焰的情况下，发泡体层的密度ρe越增大，每单位体积的树脂量就越增加，因此发泡体层不容易燃烧，并且由于热容量增加而容易抑制温度上升速度或变形，另外，由于发泡体层的耐热性也容易增高，因此容易进一步提高作为复合不可燃成型体的不可燃性，但若发泡体层的密度高，则轻质性受损。通过使Tm×ρe的值处于上述范围，能够得到在维持非常高的不可燃性的同时还能够维持轻质性的不可燃复合成型体。
需要说明的是，本实施方式中的金属层具有复数层的情况下，基于靠近与火焰相接的一侧的表面的金属层(若与火焰相接的一侧不明确则为靠近最外表面的金属层)的厚度进行计算。另外，在与火焰相接的一侧不明确、在距外表面的距离相同的部位具有2层以上的金属层的情况下(例如在如夹心结构那样在上下的最外表面分别配置有金属层的情况下)，以仅金属层部分的每单位表面积的重量(g/cm2)小的一方为参考，在相同的情况下，可以以任一层为基准。
另外，关于上述复合不可燃成型体，为了提高轻质性、与通常的金属板等相比能够实现明显的轻量化，作为不可燃复合体的每单位表面积的重量(g/cm2)优选为3.0g/cm2以下、更优选为1.0g/cm2以下、进一步优选为0.5g/cm2以下。此外，上述复合不可燃成型体中，即使每单位表面积的重量与通常的金属板同等或为其以下，作为整体的厚度也能够增大，因此特别容易提高弯曲刚性，容易用作结构材料。
上述层积结构的厚度优选为2～60mmmm、更优选为3～50mm。
(其他层)
作为本实施方式的复合不可燃成型体中包含的除上述层积结构以外的其他层，可以举出金属层(与上述层积结构中包含的金属层分开的金属层)、粘着粘结层、树脂层、纤维增强树脂层等。
作为上述其他层的金属层可以举出与上述金属层同样的层，与层积结构中包含的金属层可以为相同的金属层、也可以为不同的金属层。
(复合不可燃性成型体的制法)
本实施方式的复合不可燃成型体中，使金属层与发泡体层粘接层积的方法没有特别限定，例如可以举出利用粘接剂、粘合剂、粘接片等将发泡体层与金属层粘接的方法；使发泡体层表面溶解而与金属层熔接的方法；加热进行压接的方法；将金属层插入到发泡体层中等进行保持的方法；按照能够保持发泡体的方式预先对金属层赋予形状的方法；通过增大金属层的表面粗糙度而增加与发泡体层的接触面积并通过锚定效果进行层积的方法；等等。
以下对本实施方式的复合不可燃成型体的特性进行说明。
作为本实施方式的复合不可燃成型体每单位表面积的重量，出于轻质性与不可燃性的平衡的原因，优选为0.05～1.00g/cm2、更优选为0.05～0.50g/cm2。
需要说明的是，每单位表面积的重量可以通过将复合不可燃成型体的重量除以金属层侧的表面积而计算出。
本实施方式的复合不可燃成型体在后述的铁路车辆用材料燃烧性试验中优选为极度阻燃性或不可燃性，从进一步提高不可燃性的方面出发，优选为不可燃性。
本实施方式的复合不可燃成型体具备轻质性和耐火性，因此能够适宜地用于对油耗有要求并且对在点燃时燃烧容易扩散的高速移动中的耐火性有要求的铁路、汽车、双轮车、航空器用的结构体中。特别是与要求静置状态下的耐火性的建材用途不同，不仅要求单纯的不可燃性而且还同时要求轻质性、组装或修补时的容易性，因此能够适宜地用于铁路、汽车、双轮车、航空器用的结构体中。另外，根据本实施方式的复合不可燃成型体，能够使应用于墙壁或天花板的结构体轻量化，因此能够尽可能降低重心，容易提高运行时的稳定性，能够适宜地用作铁路、汽车、双轮车、航空器用的结构体。
上述铁路、汽车、双轮车、航空器用途中，适合作为用于要求不可燃性的客舱的天花板及内衬、地板、地板下面的用途。需要说明的是，用于客舱的天花板等的用途中，除了构成天花板等本身的材料以外，也包括构成配备于天花板的部件(例如荧光灯、空调、通气管道等)的一部分的材料。
实施例
以下基于实施例更详细地说明本发明，但本发明并不受这些实施例的限定。
以下说明实施例和比较例中使用的评价方法。
(1)发泡体层的发泡倍率
由后述实施例和比较例中得到的复合不可燃成型体的发泡体层中切出以30mm见方、10mm厚度为标准的样品，测定该样品的质量W(g)，将样品体积(cm3)除以质量而得到的值(V/W)作为发泡倍率(cm3/g)。
需要说明的是，在难以进行上述切割的情况下，可以准备与各实施例和各比较例相同的材料并测定样品质量，通过水没法测定体积，使用各值计算出密度。
(2)发泡体层的阻燃性
对于后述实施例和比较例中得到的发泡体层，进行依据美国UL标准的UL-94垂直法(20mm垂直燃烧试验)的试验，进行阻燃性的评价。
以下示出测定方法的详细内容。
由发泡体层切出长125mm、宽13mm、厚5mm的试验片，使用5片该试验片。将试验片垂直地安装在夹头上，利用20mm火焰进行2次10秒钟火焰接触，通过其燃烧行为进行V-0、V-1、V-2的判定。
V-0：第1次、第2次的有焰燃烧持续时间均为10秒以内，此外第2次的有焰燃烧持续时间与无焰燃烧时间合计为30秒以内，此外5片试验片的有焰燃烧时间合计为50秒以内，不存在燃烧至固定用夹头位置的试样，未发生因燃烧落下物引起的棉花点燃。
V-1：第1次、第2次的有焰燃烧持续时间均为30秒以内，此外第2次的有焰燃烧持续时间与无焰燃烧时间合计为60秒以内，此外5片试验片的有焰燃烧时间合计为250秒以内，不存在燃烧至固定用夹头位置的试样，未发生因燃烧落下物引起的棉花点燃。
V-2：第1次、第2次的有焰燃烧持续时间均为30秒以内，此外第2次的有焰燃烧持续时间与无焰燃烧时间合计为60秒以内，此外5片试验片的有焰燃烧时间合计为250秒以内，不存在燃烧至固定用夹头位置的试样，发生因燃烧落下物引起的棉花点燃。
需要说明的是，将均不符合上述V-0、V-1、V-2的情况记为不适合(×)。
(3)铁路车辆用材料燃烧性试验
如图3所示，按照B5尺寸(182mm×257mm)准备实施例和比较例中记载的成型体。接着，以45°倾斜的状态配置试验样品(供试体)，按照醇容器的底部中心位于试验样品的下表面中心的垂直下方25.4mm(1英寸)的方式将其置于由导热率低的材质构成的容器托架上，加入纯乙醇0.5cc并将其点燃，燃烧至燃料燃尽为止。
关于燃烧判定，基于一般财团法人日本铁路车辆机械技术协会规定的铁路车辆用材料燃烧性试验，如下述表1进行判定。
试验室内的条件设为温度18℃、湿度65％、无空气流动的状态。
需要说明的是，本试验中，醇燃烧时间为90～100秒。
另外，由试验后的成型体小心地剥离金属层，在燃烧试验中对于金属层的起焰的部分的正下方的发泡体的金属层侧表面进行观察。除去剥离时产生的表面粗糙部分以外，将在发泡体的表面具有最大深度0.5mm以上的变形的情况记为×(不良)、将不存在该变形的情况记为〇(良好)，进行了外观观察。
(4)发泡体的1％尺寸收缩温度
对于后述实施例和比较例中得到的发泡体层，依据JIS K6767的高温时的尺寸稳定性试验B法进行加热尺寸变化的试验。此时，使加热温度按照70℃、80℃、90℃的方式每隔10℃发生变化来进行试验，将加热尺寸变化率超过1％时的温度作为1％尺寸收缩温度。
Figure BDA0004113837940000181
(实施例1)
加入作为聚苯醚系树脂(PPE)的S201A(旭化成株式会社制造)60质量％、作为非卤素系阻燃剂的双酚A-双(二苯基磷酸酯)(BBP)15质量％、橡胶浓度为6质量％的耐冲击性聚苯乙烯树脂(HIPS)10质量％、以及作为通用聚苯乙烯树脂(PS)的GP685(PS Japan株式会社制)15质量％，利用挤出机在加热熔融混炼后进行挤出，制作基材树脂粒料。需要说明的是，基材树脂为聚苯醚系树脂与通用聚苯乙烯树脂，在结构单元均具有芳香环，因此基材树脂中的具有芳香族的单体单元为100质量％。
依据日本特开平4-372630号公报的实施例1中记载的方法，将基材树脂粒料存储在耐压容器中，将容器内的气体用干燥空气置换后，注入作为发泡剂的二氧化碳(气体)，在压力3.0MPa、温度10℃的条件下用时3小时使二氧化碳浸渗到基材树脂粒料中，之后从压力容器中取出，立即移送基材树脂粒料，在发泡炉内一边使搅拌桨以77rpm旋转一边利用最大260kPa·G的加压水蒸气使基材树脂粒料发泡，得到发泡颗粒(发泡珠粒)。另外，在发泡后立即利用气相色谱测定发泡颗粒的碳化氢气体的含量，但为检出限(0.01质量％)以下。
其后将该发泡颗粒装入容器内，导入加压空气(用时4小时升压至0.4MPa，其后在0.4MPa保持16小时)，由此实施加压处理。将其填充到具有水蒸气孔的成型模具内，用水蒸气加热使发泡颗粒相互膨胀-熔接后，进行冷却，从成型模具中取出，得到由发泡颗粒构成的发泡体(B5尺寸、182×257mm、厚度如表2中记载)。
将所得到的发泡体与表2中记载的厚度的铝板(A5052)利用粘接剂(Cemedine公司制造、SX720W、以0.05mm厚度涂布至发泡体)贴合，得到成型体。发泡体的形状良好地追随于模具形状，确认到成型性良好。
对于所得到的成型体以及发泡体层进行评价，将结果示于表2。
(实施例2)
除了将由基材树脂粒料制造发泡颗粒时的加压水蒸气的最大蒸气压变更为280kPa·G、并变更铝板的厚度以外，与实施例1同样地制作成型体，进行上述评价。将结果示于表2。
(实施例3～5、比较例2)
除了将由基材树脂粒料制造发泡颗粒时的加压水蒸气的最大蒸气压变更为330kPa·G、变更铝板的厚度、变更发泡体层的厚度以外，与实施例1同样地制作成型体，进行上述评价。将结果示于表2。
(实施例6～11)
将由基材树脂粒料制造发泡颗粒时的加压水蒸气的最大蒸气压变更为330kPa·G，变更铝板的厚度，变更发泡体层的厚度，进一步如以下所记载预先在发泡体层形成槽，在与金属层进行层积时按照槽以外的部分密合的方式进行层积，除此以外与实施例3同样地制作成型体，进行上述评价。将结果示于表2。需要说明的是，在制作成型体时，将粘接剂涂布至发泡体的槽以外的部位，得到成型体。另外，关于密合面积比例，由所得到的成型体剥离金属层，目视确认粘接状态，测定金属层与发泡体层相接的部分的面积，计算出该密合面积比例。
发泡体层的槽制作：
在将发泡体成型时，按照使最终得到的发泡体形成图4所示的槽的方式修改模具，得到由发泡颗粒构成的发泡体。实施例6～11中，发泡体均良好地追随于模具中形成的槽形状，确认到成型性良好。
(实施例12)
将发泡体成型后，进一步在150℃的烘箱中加热，由此使发泡珠粒热收缩，在发泡体的表面制作巨大的珠粒间隙结构，除此以外与实施例3同样地制作成型体，进行上述评价。将结果示于表2。需要说明的是，在制作成型体时，将粘接剂涂布在发泡体的间隙部以外的部位，得到成型体。另外，关于密合面积比例，由所得到的成型体剥离金属层，确认粘接状态，测定金属层与发泡体层相接的部分的面积，计算出该密合面积比例。
(实施例13)
除了如下变更基材树脂粒料的制作工序以外，与实施例4同样地制作成型体，进行上述评价。将结果示于表2。
基材树脂粒料制造工序：
将作为聚苯乙烯系树脂(PS)的GP685(PS Japan株式会社制造)60质量％与作为聚苯醚系树脂(PPE)的S201A(旭化成株式会社制造)40质量％利用挤出机在加热熔融混炼后进行挤出，制作基材树脂粒料。需要说明的是，基材树脂为聚苯醚树脂和通用聚苯乙烯树脂，均在结构单元具有芳香环，因此基材树脂中的具有芳香族的单体单元为100质量％。
(实施例14)
以日本特开平4-372630号公报的实施例2中记载的内容作为参考，按照最终得到的发泡体的倍率为表2中记载的内容的方式调整2次发泡颗粒的制造工序中的发泡颗粒的内压，使用所得到的2次发泡颗粒通过与实施例4相同的方法制作成型体。将进行上述评价得到的结果示于表2。需要说明的是，由于基材树脂仅为聚乙烯，因此基材树脂中的具有芳香族的单体单元为0质量％。
(实施例15)
除了如下变更发泡体层的制造方法、如表2所记载变更铝的板厚以外，与实施例1同样地制作成型体，进行上述评价。将结果示于表2。
发泡体层的制造方法：
依据日本特开2018-44127的实施例5中记载的方法，制作由聚酰胺系树脂构成的发泡体。
(实施例16、实施例17)
除了变更所使用的铝板的厚度以外，与实施例3同样地制作成型体，进行上述评价。将结果示于表2。
(实施例18)
对于发泡颗粒实施加压处理后，填充在模具中进行成型时，在模具(面积：300×300mm)中预先按照沿着模具壁面的方式设置0.3mm厚度的铝板(B5尺寸、182×257mm)，在该状态下进行发泡颗粒的填充以及水蒸气加热，由此在不利用粘接剂进行贴合的情况下得到复合不可燃成型体。对于所得到的成型体进行上述评价，将结果示于表2。需要说明的是，通过预先在模具内设置铝板，为了加热而使用的水蒸气不容易到达铝板附近，因此铝板侧的发泡体表面确认到了因加热不足所致的发泡颗粒间的间隙，形成了巨大的间隙结构。需要说明的是，该巨大的间隙结构是两端延伸至复合不可燃成型体的端部的结构。另外，该巨大的间隙结构的尺寸根据位置而不同，因此在表2中未记载尺寸。需要说明的是，即使为根据位置而尺寸不同的结构，也可以将槽整体的各位置的尺寸的平均值作为槽的宽度、长度、深度。
(实施例19)
除了将由基材树脂粒料制造发泡颗粒时的加压水蒸气的最大蒸气压变更为210kPa·G、变更铝板的厚度、变更发泡体层的厚度以外，与实施例1同样地制作成型体，进行上述评价。将结果示于表2。
(比较例1)
除了变更铝板的厚度以外，与实施例1同样地制作成型体，进行上述评价。将结果示于表2。
(比较例3)
除了如下变更发泡体层的制造方法、如表2所记载变更铝的板厚以外，与实施例1同样地制作成型体，进行上述评价。将结果示于表2。
发泡体层的制造方法：
以日本特开平4-372630号公报的实施例3中记载的内容作为参考来调整发泡温度，由此按照最终得到的发泡体的倍率为15.0(cm3/g)的方式调整2次发泡颗粒的制造工序中的发泡颗粒的内压，得到低密度聚乙烯(LDPE)的2次发泡颗粒。
其后将该发泡颗粒装入容器内，导入加压空气(用时4小时升压至0.4MPa，其后在0.4MPa保持16小时)，由此实施加压处理。将其填充在具有水蒸气孔的模内成型模具内，利用水蒸气加热使发泡颗粒彼此膨胀-熔接后，进行冷却，由成型模具中取出，得到发泡体。
(比较例4)
除了作为发泡体层使用聚苯乙烯泡沫(TAMIYA公司、聚苯乙烯高密度泡沫10mm厚、Item No.70165)、按表2所记载变更铝的板厚以外，与实施例1同样地制作成型体，进行上述评价。将结果示于表2。
Figure BDA0004113837940000231
工业实用性
本发明的复合不可燃成型体具备轻质性和耐火性，因此能够适宜地用于对油耗有要求并且对在点燃时燃烧容易扩散的高速移动中的耐火性有要求的铁路、汽车、双轮车、航空器用的结构体中。
符号的说明
1复合不可燃成型体
2金属层
3发泡体层
4层积结构
5槽

Claims (6)

1.一种复合不可燃成型体，其特征在于，
该成型体包含金属层与发泡体层的层积结构，
所述发泡体层由珠粒发泡体构成，
所述金属层以mm为单位的厚度Tm与所述发泡体层以g/cm3为单位的密度ρe满足Tm×ρe>0.02，
所述发泡体层的1％尺寸收缩温度为100℃以上。
2.如权利要求1所述的复合不可燃成型体，其中，所述层积结构中，在所述金属层与所述发泡体层的界面处具备槽。
3.如权利要求2所述的复合不可燃成型体，其中，所述槽是至少一端延伸至所述复合不可燃成型体的端部的槽。
4.如权利要求1～3中任一项所述的复合不可燃成型体，其中，相对于所述发泡体层100质量％，所述发泡体层中的阻燃剂的质量比例为1质量％～30质量％。
5.如权利要求4所述的复合不可燃成型体，其中，所述阻燃剂为包含磷原子的阻燃剂。
6.如权利要求1～5中任一项所述的复合不可燃成型体，其中，在所述发泡体层中包含基材树脂，该基材树脂包含50质量％以上的具有芳香族的单体单元。
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