WO2022034654A1 - 圧延装置の制御装置及び圧延設備並びに圧延装置の運転方法 - Google Patents

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metal plate
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edge
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陽一 松井
優太 小田原
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Ｐｒｉｍｅｔａｌｓ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｉｅｓ Ｊａｐａｎ株式会社
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Definitions

  • This disclosure relates to a control device for a rolling apparatus, a rolling apparatus, and an operation method for the rolling apparatus.
  • edge cracks may occur at the end of the metal plate in the plate width direction. Since the expansion of edge cracks may lead to plate breakage, it is necessary to properly detect edge cracks.
  • Patent Document 1 discloses a method of detecting edge cracks in a steel sheet using an edge profile meter installed on the exit side of a rolling process line. This prevents plate breakage in a processing process (for example, continuous annealing process) downstream of the rolling process line.
  • edge cracks may expand even during rolling of a metal plate, and the plate may be easily broken.
  • the method described in Patent Document 1 only detects edge cracks in the rolling line, and therefore cannot suppress the expansion of edge cracks during rolling and the plate breakage caused by the expansion.
  • At least one embodiment of the present invention aims to provide a control device and rolling equipment of a rolling apparatus capable of suppressing the expansion of edge cracks during rolling, and an operation method of the rolling apparatus.
  • the control device for the rolling apparatus is A control device for a rolling apparatus equipped with at least one rolling stand for rolling a metal plate.
  • a detection signal acquisition unit for receiving an edge crack detection signal at the edge in the plate width direction of the metal plate from the edge crack sensor, and a detection signal acquisition unit.
  • a rolling condition determination unit for determining the rolling conditions of the rolling apparatus, Equipped with When the detection signal acquisition unit receives the edge crack detection signal, the rolling condition determining unit sets the rolling conditions of the rolling apparatus from the first rolling condition immediately before the edge crack is detected. It is configured to change to the second rolling condition that can suppress the expansion of the edge crack rather than the rolling condition.
  • the rolling equipment is A rolling machine that includes at least one rolling stand for rolling metal plates, and An edge crack sensor configured to detect edge cracks at the end in the plate width direction of the metal plate during rolling with the rolling apparatus, and an edge crack sensor.
  • the above-mentioned control device configured to control the rolling device based on the detection signal from the edge crack sensor, and the above-mentioned control device. To prepare for.
  • the method of operating the rolling mill is as follows.
  • a method of operating a rolling mill that includes at least one rolling stand.
  • the step of rolling a metal plate with the rolling apparatus A step of detecting an edge crack at an end portion of the metal plate in the plate width direction during rolling with the rolling apparatus, and a step of detecting the edge crack.
  • the rolling condition of the rolling apparatus can be changed from the first rolling condition immediately before the edge crack is detected to the expansion of the edge crack more than the first rolling condition. Steps to change to the second rolling conditions To prepare for.
  • a control device and rolling equipment of a rolling apparatus capable of suppressing the expansion of edge cracks during rolling, and an operation method of the rolling apparatus.
  • the rolling equipment 1 includes a rolling apparatus 2 configured to roll the metal plate S, an edge crack sensor 30 for detecting an edge crack of the metal plate S, and an edge crack.
  • a control device 50 for controlling the rolling apparatus 2 based on a detection signal from the sensor 30 is provided.
  • the rolling apparatus 2 includes at least one rolling stand 10 for rolling the metal plate S.
  • the rolling apparatus 2 may include, for example, one rolling stand 10 as shown in FIG. 1, or may include a plurality of rolling stands 10 as shown in FIG. 2 or 3, for example.
  • the rolling apparatus 2 includes two rolling stands 10 including rolling stands 10A and 10B.
  • the rolling apparatus 2 includes four rolling stands 10 including rolling stands 10A to 10D.
  • Each of the rolling stands 10 sandwiches a pair of rolling rolls (work rolls) 15 and 16 provided so as to sandwich the metal plate S which is a rolling material, and a pair of rolling rolls 15 and 16, respectively. It includes a pair of intermediate rolls 17, 18 and a pair of backup rolls 19, 20 provided on opposite sides, respectively. The intermediate rolls 17 and 18 and the backup rolls 19 and 20 are configured to support the rolling rolls 15 and 16. Further, the rolling stand 10 is provided with a reduction device 22 (22A to 22D) for applying a load to the pair of rolling rolls 15 and 16 to reduce the metal plate S.
  • the reduction device 22 may include a hydraulic cylinder.
  • Motors 11 are connected to the rolling rolls 15 and 16 via a spindle (not shown) or the like, and the rolling rolls 15 and 16 are rotationally driven by the motor 11.
  • the rolling rolls 15 and 16 are rotated by a motor while the metal plate S is rolled by the rolling device 22, so that a frictional force is generated between the rolling rolls 15 and 16 and the metal plate S.
  • the metal plate S is sent to the exit side of the rolling rolls 15 and 16 by the frictional force.
  • the rolling apparatus 2 includes a winding machine 4 for winding the coil of the metal plate S toward the rolling stand 10 and a winding machine 14 for winding the metal plate S from the rolling stand 10.
  • the unwinder 4 and the winder 14 are each driven by a motor (not shown).
  • An entry-side pinch roll 6 for guiding the metal plate S introduced from the unwinding machine 4 to the rolling stand 10 may be provided between the rolling stand 10 and the unwinding machine 4.
  • An exit side pinch roll 12 for guiding the metal plate S from the rolling stand 10 to the winder may be provided between the rolling stand 10 and the winder.
  • the unwinding machine 4, the winding machine 14, the entry-side pinch roll 6 and the exit-side pinch roll 12 are not shown.
  • the rolling apparatus 2 may be a rolling apparatus (reverse mill) in which a metal plate S passed between a pair of rolling rolls 15 and 16 is reciprocated to roll. That is, the rolling apparatus 2 as a reverse mill is configured to perform rolling of the metal plate S in a plurality of passes.
  • a reverse mill in which a reverse mill is used, in the odd-numbered rolling (first pass, etc.), the metal plate S is unwound from the unwinding machine 4, and the metal plate S is wound by the winding machine 14 while rolling. Then, rolling is stopped just before the tail end of the metal plate S unwound from the unwinding machine 4, and the odd-numbered (first pass, etc.) rolling is completed with the metal plate S being pressed by the rolling rolls 15 and 16. .
  • the rolling apparatus 2 shown in FIGS. 1 and 2 is a reverse mill.
  • the rolling apparatus 2 may be configured to perform rolling while advancing the metal plate S passed between the pair of rolling rolls 15 and 16 in one direction.
  • the rolling apparatus shown in FIG. 3 is a tandem type rolling apparatus configured to perform rolling while advancing the metal plate S in one direction.
  • the edge crack sensor 30 is configured to detect an edge crack at an end portion (hereinafter, simply referred to as an end portion) of the metal plate S in the plate width direction (direction substantially orthogonal to the traveling direction).
  • the edge crack sensor 30 sends a detection signal (a signal indicating the presence or absence of edge crack) to the control device 50.
  • FIG. 4 is a diagram schematically showing an edge crack (hatched portion in FIG. 4) that occurs in the metal plate S.
  • the edge crack 90 is a defect that occurs at the end of the metal plate S in the width direction.
  • the edge crack 90 usually has a shape recessed inward in the plate width direction from the plate edge E of the metal plate S.
  • the edge crack sensor 30 is provided on the downstream side of any one of the rolling stands 10 in the traveling direction of the metal plate S.
  • the rolling stand 10 located on the most upstream side (rolling stands 10A in FIGS. 2 and 3) ) Is provided with an edge crack sensor 30 on the downstream side.
  • the rolling stand 10 (rolling stand 10 in FIG. 1, rolling stand 10A in FIGS. 2 and 3) located on the upstream side of the edge crack sensor 30 is the upstream stand 7.
  • the edge crack sensor 30 is provided between the pair of rolling stands 10 in the traveling direction of the metal plate S.
  • an edge crack sensor 30 is provided between the rolling stand 10A located on the most upstream side in the traveling direction of the metal plate S and the rolling stand 10B adjacent to the rolling stand 10A.
  • the rolling stand 10 located on the downstream side of the edge crack sensor 30 is the downstream stand 9.
  • edge crack sensor 30 may be provided on the upstream side of any of the rolling stands 10 in the traveling direction of the metal plate S. Further, in some embodiments, a plurality of edge crack sensors 30 may be provided for the rolling apparatus 2.
  • another edge crack sensor 30 may be provided on the upstream side of the rolling stand 10.
  • the edge crack sensor 30 may be provided on the upstream side of the rolling stand 10A and / or on the downstream side of the rolling stand 10B.
  • an edge crack sensor 30 may be provided between the rolling stand 10B and / or between the rolling stand 10C and the rolling stand 10D.
  • the edge crack sensor 30 is configured to detect edge cracks using radiation (X-rays, etc.).
  • the edge crack sensor 30 has a radiation generating unit 32 configured to generate radiation toward the end portion of the metal plate S in the plate width direction, and the metal plate S.
  • a radiation detection unit 34 which is provided on the side opposite to the radiation generation unit 32 and is configured to receive radiation from the radiation generation unit 32.
  • the edge crack sensor 30 is configured to detect edge cracks based on a range in the plate width direction in which the radiation detection unit 34 receives radiation.
  • the radiation detection unit 34 includes a semiconductor element that outputs a signal when receiving radiation.
  • the semiconductor element can be easily miniaturized, the edge crack sensor 30 can be miniaturized as compared with, for example, a radiation detector having a gas chamber as a component, and the edge crack is relatively small. Can also be detected.
  • the above-mentioned semiconductor element may be a CdTe (cadmium telluride) -based semiconductor element. Since the CdTe-based semiconductor element has high resolution, it is easy to properly detect even a relatively small edge crack.
  • CdTe cadmium telluride
  • FIG. 5 is a schematic configuration diagram of the control device 50 according to the embodiment.
  • the control device 50 is configured to receive a detection signal from the edge crack sensor 30 and control the operation of the rolling device 2 based on the detection signal.
  • the control device 50 includes a detection signal acquisition unit 52, a rolling condition determination unit 54, and a control unit 56.
  • the control device 50 includes a processor (CPU, etc.), a storage device (memory device; RAM, etc.), an auxiliary storage unit, an interface, and the like.
  • the control device 50 receives a detection signal from the edge crack sensor 30 via the interface.
  • the processor is configured to process the signal thus received.
  • the processor is configured to process the program deployed in the storage device.
  • the processing content in the control device 50 is implemented as a program executed by the processor.
  • the program may be stored in the auxiliary storage unit. When the programs are executed, these programs are expanded in the storage device.
  • the processor reads the program from the storage device and executes the instructions contained in the program.
  • the detection signal acquisition unit 52 is configured to receive a detection signal (a signal indicating the presence or absence of edge cracking) from the edge cracking sensor 30.
  • the rolling condition determination unit 54 is configured to determine the rolling conditions of the rolling apparatus 2 based on the detection signal received by the detection signal acquisition unit 52.
  • the rolling condition may include the traveling speed of the metal plate S or the tension of the metal plate S.
  • the control unit 56 is configured to control the operation of the rolling apparatus 2 so that the rolling conditions determined by the rolling condition determination unit 54 are realized.
  • the control unit 56 includes motors 11 (11A to 11D) and roll benders 23 (23A to 23D) (FIGS. 1 to 23D) provided corresponding to the rolling stands 10 (10A to 10D) so that the above-mentioned rolling conditions are realized. It may be configured to control the operation of the heater 24 (24A to 24D) or the shift cylinder 26 (26A to 26D) (not shown in FIGS. 1 to 3) (not shown in FIG. 3).
  • the roll bender 23 is configured to bend and deform the rolling rolls 15 and 16 by pushing the axial ends of the rolling rolls 15 and 16 in the vertical direction. When the rolling rolls 15 and 16 are deformed in this way to compress the end portion of the metal plate S being rolled, the material is stretched and the tension at the end portion of the metal plate S is reduced.
  • the roll bender 23 may include a hydraulic cylinder capable of pushing the ends of the rolling rolls 15 and 16 in the vertical direction.
  • the heater 24 is configured to heat the end of the metal plate S being rolled. When the end portion of the metal plate S is heated in this way, the temperature of the end portion of the metal plate S rises, the material stretches, and the tension at the end portion of the metal plate S decreases.
  • the heater 24 may be provided in the vicinity of the end portion of the metal plate S and may be configured to heat the end portion of the metal plate S. Alternatively, the heater 24 is provided in the vicinity of the ends of the rolling rolls 15 and 16, and by heating the ends of the rolling rolls 15 and 16, the end of the metal plate S rolled by the rolling rolls 15 and 16 is formed. It may be configured to heat indirectly.
  • the heater 24 may be configured to heat the end of the metal plate S using an electromagnetic induction coil, a heat medium, or a laser beam.
  • the shift cylinder 26 is configured to shift the rolling rolls 15 and 16 in the axial direction.
  • the rolling rolls 15 and 16 have a tapered portion having a shape that tapers toward the axial end at the axial end.
  • the shift cylinder 26 may include a hydraulic cylinder capable of moving the rolling rolls 15 and 16 in the axial direction.
  • FIG. 6 is a flowchart of an operation method of the rolling mill according to the embodiment.
  • the rolling apparatus 2 is operated under the first rolling condition to roll the metal plate S (S100).
  • the speed (traveling speed) of the metal plate S in the traveling direction and the tension at the end of the metal plate S are each within predetermined ranges. That is, in step S100, the rolling condition determination unit 54 sets the rolling condition of the rolling apparatus 2 to the first rolling condition, and the control unit 56 sets the rolling condition of the first rolling condition (the speed of the metal plate S and the tension of the end portion).
  • the operation of the motor 11 and the like of the rolling apparatus 2 is controlled so that the operation of the rolling mill 2 can be realized.
  • the edge crack sensor 30 is used to detect the edge crack of the metal plate S (S200).
  • step S200 as shown in FIGS. 1 to 3, the rolling stand 10 (rolling stand 10 in FIG. 1, rolling stand 10A in FIGS. 2 and 3; that is, the upstream stand 7) is provided on the downstream side. Edge cracking may be detected using the edge cracking sensor 30. In this case, since the edge cracks that have expanded to some extent by passing through the upstream stand 7 are detected, the edge cracks can be detected more reliably.
  • the operation under the first rolling condition (S100) is continued.
  • the edge crack is detected in step S200 (that is, when the detection signal acquisition unit 52 receives the detection signal; Yes in S200)
  • the operating condition of the rolling apparatus 2 can be changed from the first rolling condition to suppress the expansion of the edge crack.
  • the second rolling condition is changed (S300).
  • step S300 the rolling condition determination unit 54 sets the rolling condition of the rolling apparatus 2 to the second rolling condition. Then, the control unit 56 controls the operation of the rolling apparatus 2 so that the operation under the second rolling condition (the speed of the metal plate S and the tension of the end portion) is realized. In this way, when the edge crack at the end of the metal plate S in the plate width direction is detected, the rolling condition of the rolling apparatus 2 is changed to a rolling condition (second rolling condition) capable of suppressing the expansion of the edge crack. Therefore, it is possible to suppress the expansion of edge cracks during rolling and the plate breakage caused by the expansion.
  • second rolling condition a rolling condition capable of suppressing the expansion of the edge crack. Therefore, it is possible to suppress the expansion of edge cracks during rolling and the plate breakage caused by the expansion.
  • the tension at the end of the metal plate S becomes the tension at the end of the metal plate S under the first rolling condition (in step S100).
  • the rolling apparatus 2 is controlled so as to be smaller than the tension).
  • the control unit 56 operates the roll bender 23, the heater 24, or the shift cylinder 26 provided corresponding to the rolling stand 10 so as to obtain a desired tension.
  • step S300 by reducing the tension at the end portion of the metal plate S in the plate width direction as compared with the operation under the first rolling condition, the expansion of edge cracks during rolling is effectively suppressed. Can be done.
  • the advancing speed of the metal plate is the advancing speed of the metal plate S under the first rolling condition (advancing speed in step S100).
  • the rolling apparatus 2 is controlled so as to be smaller than the above.
  • the control unit 56 controls the motor 11 of the rolling stand 10 so as to achieve a desired traveling speed. In this way, in step S300, by reducing the traveling speed of the metal plate S as compared with the operation under the first rolling condition, if plate breakage due to edge cracking occurs during rolling. However, it is possible to reduce damage to surrounding devices and the like.
  • the edge cracked portion is wound by the winder 14 (S400).
  • the fact that the edge cracked portion is wound by the winder 14 means that the edge cracked portion is wound once by the winder 14.
  • the position of the edge cracked portion may be calculated, and based on this calculation result, it may be determined whether or not the edge cracked portion is wound by the winder 14.
  • the position of the edge crack portion is, for example, the length of time from the time when the detection signal acquisition unit 52 receives the detection signal (detection signal indicating the presence of edge crack) from the edge crack sensor 30, the speed of the metal plate S, and the like. It may be calculated based on the distance between the edge crack sensor 30 and the winder 14, the mandrel diameter of the winder 14, and the like.
  • step S400 the metal plate S to be wound by the winder 14 is imaged by using an image pickup device such as a camera provided in the vicinity of the winder 14, so that the edge cracked portion is formed by the winder 14. It may be determined whether or not it has been wound up.
  • an image pickup device such as a camera provided in the vicinity of the winder 14, so that the edge cracked portion is formed by the winder 14. It may be determined whether or not it has been wound up.
  • step S400 While it is not determined in step S400 that the edge cracked portion has been wound by the winder (No in S400), the operation under the second rolling condition (S300) is continued.
  • step S400 the operating condition of the rolling apparatus 2 is returned from the second rolling condition to the first rolling condition, and the rolling apparatus 2 is operated. Do (S100).
  • the detected edge crack is detected by maintaining the operation under the second rolling condition until the edge crack portion of the metal plate S is wound by the winder 14. Expansion during rolling can be effectively suppressed.
  • the rolling condition is changed from the second rolling condition to the first rolling condition, so that the rolling can be performed while suppressing the decrease in production efficiency. It is possible to suppress the expansion of edge cracks inside.
  • step S200 in the case of a rolling apparatus 2 including a plurality of rolling stands 10, in step S200 (see FIG. 6), the rolling apparatus 2 is located on the downstream side of the upstream stand 7 (rolling stands 10A of FIGS. 2 and 3).
  • the edge crack sensor 30 is used to detect edge cracks.
  • the operating condition of the rolling apparatus 2 is changed from the first rolling condition to the second rolling condition capable of suppressing the expansion of the edge crack as described above. (S300).
  • step S300 During operation under the second rolling condition in step S300, the region between the upstream stand 7 and the downstream stand 9 until the edge crack passes through the downstream stand 9 (rolling stand 10B in FIGS. 2 and 3).
  • the tension at the end of the metal plate S is made smaller than the tension under the first rolling condition. Further, when the edge crack passes through the downstream stand 9, the tension at the end of the metal plate S in the region between the upstream stand 7 and the downstream stand 9 is the tension under the first rolling condition (tension in step S100). Return to.
  • the tension of the end portion in the plate width direction in the region between the upstream stand 7 and the downstream stand 9 is applied until the edge crack portion passes through the downstream stand 9. Since the tension is made smaller than the tension under the first rolling condition, it is possible to suppress the expansion of edge cracks during rolling. Further, when the edge cracked portion passes through the downstream side stand 9, the tension at the end portion in the plate width direction in the region between the upstream side stand 7 and the downstream side stand 9 is returned to the tension under the first rolling condition. It is possible to suppress the expansion of edge cracks during rolling while suppressing the decrease in production efficiency.
  • FIG. 7 is an example of the flow of the above-mentioned steps S200 to S300 for the rolling apparatus 2 (see FIG. 2 or FIG. 3) including the plurality of rolling stands 10.
  • the edge crack is detected by the edge crack sensor 30 located on the downstream side of the upstream stand 7 (rolling stand 10A in FIGS. 2 and 3) in step S200 (S202)
  • the following Step S300 is performed in the procedure.
  • the tension at the end of the metal plate S in the region downstream of the upstream stand 7 is reduced (S304).
  • the first rolling condition is that the 24 or the shift cylinder 26 is placed in each region between the pair of adjacent rolling stands 10 (for example, the region between the rolling stands 10A and 10B, the region between the rolling stands 10B and 10C, etc.). Operate so that the tension is smaller than the tension in.
  • the edge cracked portion passes through the rolling stand 10 (rolling stand 10B in FIGS. 2 and 3) immediately after the downstream side of the edge crack sensor 30 (Yes in S306), the rolling stand 10 (rolling stand 10B). And the tension of the end portion of the metal plate S in the region between the rolling stand (rolling stand 10A) located on the upstream side thereof is returned to the same tension as the first rolling condition (S308). In this way, the edge cracked portion performs the operation of restoring the tension of the end portion of the metal plate S in the region between the rolling stand 10 through which the edge cracked portion has passed and the adjacent rolling stand 10 on the upstream side thereof. Repeat until the rolling stand 10 on the downstream side (final stand; rolling stand 10B in FIG. 2, rolling stand 10D in FIG. 3) is passed (No in S310, S312). When the edge cracked portion passes through the final stand (Yes in S310), the process ends in step S300 and proceeds to step S400 (see FIG. 6).
  • the metal plate S in the region between the rolling stand 10 and the adjacent rolling stand 10 on the upstream side thereof Since the tension at the end is made smaller than the tension under the first rolling condition, it is possible to suppress the expansion of edge cracks during rolling. Further, when the edge cracked portion passes through the rolling stand 10 on the downstream side, the tension of the end portion of the metal plate S in the region between the rolling stand 10 and the adjacent rolling stand 10 on the upstream side thereof is set as the first rolling condition. Since the tension is returned to the above tension, it is possible to suppress the expansion of edge cracks during rolling while suppressing the decrease in production efficiency.
  • the rolling condition determination unit 54 determines the edge crack sensor during rolling in the rolling apparatus 2. Based on the detection result received from 30, the rolling conditions after the next pass by the rolling apparatus 2 of the metal plate S may be determined.
  • the rolling condition determination unit 54 determines whether or not the next pass of the metal plate S is rolled by the rolling apparatus 2 based on the size of the edge crack of the metal plate S detected by the edge crack sensor 30. It is configured to determine.
  • the size of the edge crack is the length W of the edge crack 90 in the plate width direction of the metal plate S (see FIG. 4) or the length of the edge crack 90 in the longitudinal direction (traveling direction) of the metal plate S. It may be L (see FIG. 4).
  • the rolling condition determination unit 54 rolls the metal plate S during rolling of the next pass by the rolling apparatus 2 based on the position of the edge crack in the longitudinal direction of the metal plate S detected by the edge crack sensor 30. It is configured to determine the timing of condition changes.
  • the timing of changing the rolling conditions during the rolling of the next pass is determined based on the position of the detected edge crack in the longitudinal direction of the metal plate. It is possible to suppress the expansion of edge cracks during rolling.
  • FIG. 8 is a flowchart of the operation method of the rolling apparatus 2 according to the embodiment.
  • the flowchart shown in FIG. 8 is intended for a reverse mill (see FIGS. 1 and 2).
  • the rolling condition determination unit 54 determines the next pass (((S)) based on the size of the detected edge crack. It is determined whether or not the rolling of M + 1) pass) is possible (S504).
  • step S504 for example, if the size of the edge crack is larger than the specified value, it is determined that rolling of the next pass is not possible (No in S504), and rolling of the metal plate S is stopped (S505). On the other hand, in step S504, for example, if the size of the edge crack is equal to or less than the specified value, it is determined that rolling of the next pass is possible (Yes in S504).
  • the rolling condition determination unit 54 determines whether or not it is necessary to change the pass schedule (that is, change the target plate thickness) in the rolling of the next pass ((M + 1) th pass) (S506).
  • the above determination may be made based on the size of the edge crack detected in step S502. For example, when the size of the edge crack is larger than the specified value, it may be determined that the target plate thickness needs to be set larger than originally planned. Alternatively, in step S506, it may be determined whether or not the path schedule needs to be changed based on the stress related to the edge crack or the shape of the edge crack.
  • the pass schedule is changed (that is, the target plate thickness of the rolling apparatus 2 is changed; step S508).
  • the rolling apparatus 2 rolls the next pass ((M + 1) pass) of the metal plate S while tracking the position of the edge cracked portion (S510).
  • step S510 for example, the position of the edge crack in the longitudinal direction of the metal plate S is calculated based on the detection result of the edge crack sensor 30 in step S502. Then, based on the position of the edge crack calculated in this way, the rolling conditions may be changed before and after the time when the edge crack portion departs from the unwinding machine 4. For example, compared to the period from the first time point when rolling of the (M + 1) th pass to the second time point where the edge cracked portion starts from the unwinder 4, the edge cracked portion is a winder from the second time point. In the period up to the third time point of winding, the tension at the end of the metal plate S may be reduced, or the traveling speed of the metal plate S may be reduced.
  • the rolling apparatus 2 is a reverse mill, by determining the rolling conditions after the next pass based on the detection result of the edge crack sensor 30 during rolling, the edge cracks during rolling after the next pass are determined. Expansion and plate breakage can be effectively suppressed.
  • the control device for the rolling apparatus is A control device for a rolling apparatus equipped with at least one rolling stand for rolling a metal plate.
  • a detection signal acquisition unit for receiving an edge crack detection signal at the edge in the plate width direction of the metal plate from the edge crack sensor, and a detection signal acquisition unit.
  • a rolling condition determination unit for determining the rolling conditions of the rolling apparatus, Equipped with When the detection signal acquisition unit receives the edge crack detection signal, the rolling condition determining unit sets the rolling conditions of the rolling apparatus from the first rolling condition immediately before the edge crack is detected. It is configured to change to the second rolling condition that can suppress the expansion of the edge crack rather than the rolling condition.
  • the rolling condition of the rolling apparatus is changed to the rolling condition that can suppress the expansion of the edge crack (second rolling condition). Since it is changed to, it is possible to suppress the expansion of edge cracks during rolling and the plate breakage caused by this.
  • the rolling condition determining unit After receiving the edge crack detection signal in the detection signal acquisition unit, the rolling condition determining unit is at least until a portion of the metal plate including the edge crack is wound by the winding machine of the rolling apparatus. During that time, the rolling conditions of the rolling apparatus are configured to be maintained at the second rolling conditions.
  • the edge crack portion when the edge crack is detected, the second rolling is performed until the portion of the metal plate including the edge crack (hereinafter referred to as the edge crack portion) is wound by the winder. Operation under conditions is maintained. Therefore, it is possible to effectively suppress the detected edge cracks from expanding during rolling.
  • the rolling condition determining unit is configured to return the rolling conditions in the rolling apparatus to the first rolling conditions when the portion of the metal plate including the edge crack is wound by the winding machine. ..
  • the rolling condition determining unit is configured to make the advancing speed of the metal plate lower than the advancing speed of the metal plate under the first rolling condition during the operation of the rolling apparatus under the second rolling condition.
  • the traveling speed of the metal plate is made smaller during the operation of the rolling apparatus under the second rolling condition than during the operation under the first rolling condition. Even when the plate breaks due to edge cracking, damage to surrounding equipment and the like can be reduced.
  • the rolling condition determining unit is configured to make the tension at the end portion of the metal plate in the plate width direction smaller than the tension under the first rolling condition during the operation of the rolling apparatus under the second rolling condition. Will be done.
  • the tension at the end portion of the metal plate in the plate width direction is made smaller than that during the operation of the rolling apparatus under the second rolling condition and during the operation under the first rolling condition. , It is possible to suppress the expansion of edge cracks during rolling.
  • the at least one rolling stand includes an upstream stand provided on the upstream side of the edge crack detection position in the traveling direction of the metal plate.
  • the edge cracks generated in the metal plate is small, it may be difficult to detect the edge cracks with the detector.
  • the edge cracks can be detected more reliably.
  • the at least one rolling stand includes a downstream stand provided on the downstream side of the detection position of the edge crack in the traveling direction.
  • the rolling condition determination unit is in operation of the rolling apparatus under the second rolling condition. Until the edge crack passes through the downstream stand, the tension of the end portion of the metal plate in the plate width direction in the region between the upstream stand and the downstream stand is higher than the tension under the first rolling condition. Also make it smaller After the edge crack has passed through the downstream stand, the tension in the region is configured to return to the tension under the first rolling conditions.
  • the tension at the end portion in the plate width direction in the region between the upstream stand and the downstream stand until the edge crack passes through the downstream stand is made smaller than the tension under the first rolling condition, so that the expansion of edge cracks during rolling can be suppressed.
  • the tension at the end portion in the plate width direction in the region between the upstream side stand and the downstream side stand is returned to the tension under the first rolling condition, so that the production efficiency is increased. It is possible to suppress the expansion of edge cracks during rolling while suppressing the decrease in the amount of
  • the rolling apparatus is configured to perform a plurality of passes of rolling the metal plate.
  • the rolling condition determination unit is configured to determine the rolling conditions of the metal plate after the next pass by the rolling apparatus based on the detection result received from the edge crack sensor during rolling by the rolling apparatus. ..
  • the rolling conditions for the next and subsequent passes are determined based on the detection result of the edge crack sensor during rolling. Therefore, it is possible to suppress the expansion of edge cracks and plate breakage during rolling after the next pass.
  • the rolling condition determining unit is configured to determine whether or not to roll the next pass of the metal plate by the rolling apparatus based on the size of the edge crack of the metal plate detected by the edge crack sensor. Will be done.
  • the rolling condition determining unit determines the rolling conditions during the rolling of the next pass of the metal plate by the rolling apparatus based on the position of the edge crack of the metal plate in the longitudinal direction of the metal plate detected by the edge crack sensor. It is configured to determine the timing of changes.
  • the timing of changing the rolling conditions during the rolling of the next pass is determined based on the position of the detected edge crack in the longitudinal direction of the metal plate, so that the production efficiency is lowered. While suppressing it, it is possible to suppress the expansion of edge cracks during rolling.
  • the rolling equipment is A rolling machine that includes at least one rolling stand for rolling metal plates, and An edge crack sensor configured to detect edge cracks at the end in the plate width direction of the metal plate during rolling with the rolling apparatus, and an edge crack sensor.
  • the control device according to any one of (1) to (10) above, which is configured to control the rolling device based on a detection signal from the edge crack sensor. To prepare for.
  • the rolling condition of the rolling apparatus is changed to the rolling condition that can suppress the expansion of the edge crack (second rolling condition). Since it is changed to, it is possible to suppress the expansion of edge cracks during rolling and the plate breakage caused by this.
  • the edge crack sensor is A radiation generating part configured to generate radiation toward the end of the metal plate, and a radiation generating part. It includes a radiation detection unit provided on the side opposite to the radiation generation unit with the metal plate interposed therebetween and configured to receive the radiation from the radiation generation unit.
  • the rolling roll of the rolling stand In the vicinity of the rolling roll of the rolling stand, a large amount of rolling oil and fume are scattered, the rolling roll vibrates, and it is often a harsh environment such as darkness.
  • the edge cracking sensor including the radiation generating part and the radiation detecting part and detecting the edge cracking by using radiation is used, the rolling roll in a harsh environment can be used. It is possible to detect edge cracks in the vicinity.
  • the method of operating the rolling mill according to at least one embodiment of the present invention is as follows.
  • a method of operating a rolling mill that includes at least one rolling stand.
  • the step of rolling a metal plate with the rolling apparatus A step of detecting an edge crack at an end portion of the metal plate in the plate width direction during rolling with the rolling apparatus, and a step of detecting the edge crack.
  • the rolling condition of the rolling apparatus can be changed from the first rolling condition immediately before the edge crack is detected to the expansion of the edge crack more than the first rolling condition. Steps to change to the second rolling conditions To prepare for.
  • the rolling condition of the rolling apparatus is changed to the rolling condition that can suppress the expansion of the edge crack (second rolling condition). Since it is changed to, it is possible to suppress the expansion of edge cracks during rolling and the plate breakage caused by this.
  • the present invention is not limited to the above-described embodiments, and includes a modified form of the above-described embodiments and a combination of these embodiments as appropriate.
  • an expression representing a relative or absolute arrangement such as “in a certain direction”, “along a certain direction”, “parallel”, “orthogonal”, “center”, “concentric” or “coaxial”. Strictly represents not only such an arrangement, but also a tolerance or a state of relative displacement at an angle or distance to the extent that the same function can be obtained.
  • expressions such as “same”, “equal”, and “homogeneous” that indicate that things are in the same state not only represent exactly the same state, but also have tolerances or differences to the extent that the same function can be obtained. It shall also represent the existing state.
  • the expression representing a shape such as a quadrangular shape or a cylindrical shape not only represents a shape such as a quadrangular shape or a cylindrical shape in a geometrically strict sense, but also within a range in which the same effect can be obtained.
  • the shape including the uneven portion, the chamfered portion, etc. shall also be represented.
  • the expression “comprising”, “including”, or “having” one component is not an exclusive expression excluding the existence of another component.

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Abstract

圧延装置の制御装置は、金属板を圧延するための少なくとも１つの圧延スタンドを備えた圧延装置の制御装置であって、前記金属板の板幅方向端部におけるエッジ割れの検出信号をエッジ割れセンサから受け取るための検出信号取得部と、前記圧延装置の圧延条件を決定するための圧延条件決定部と、を備え、前記圧延条件決定部は、前記検出信号取得部において前記エッジ割れの検出信号を受け取ったとき、前記圧延装置の圧延条件を、前記エッジ割れが検出される直前の第１圧延条件から、前記第１圧延条件よりも前記エッジ割れの拡大を抑制可能な第２圧延条件に変更するように構成される。

Description

圧延装置の制御装置及び圧延設備並びに圧延装置の運転方法
　本開示は、圧延装置の制御装置及び圧延設備並びに圧延装置の運転方法に関する。
　金属板の製造プロセスにおいて、金属板の板幅方向端部にエッジ割れが生じることがある。エッジ割れが拡大すると板破断に至る可能性があるため、エッジ割れを適切に検出する必要がある。
　特許文献１には、圧延プロセスラインの出側に設置したエッジプロフィール計を用いて鋼板のエッジ割れを検出する方法が開示されている。これにより、圧延プロセスラインよりも下流の加工処理工程（例えば連続焼鈍工程）での板破断を防ぐようになっている。
特開平９－８９８０９号公報
　ところで、金属板の圧延中にもエッジ割れは拡大し、板破断が生じやすい状態になり得る。この点、特許文献１に記載される方法では、圧延ラインでエッジ割れを検出するのみであり、したがって、圧延中におけるエッジ割れの拡大やこれに起因する板破断を抑制することはできない。
　上述の事情に鑑みて、本発明の少なくとも一実施形態は、圧延中のエッジ割れの拡大を抑制可能な圧延装置の制御装置及び圧延設備並びに圧延装置の運転方法を提供することを目的とする。
　本発明の少なくとも一実施形態に係る圧延装置の制御装置は、
　金属板を圧延するための少なくとも１つの圧延スタンドを備えた圧延装置の制御装置であって、
　前記金属板の板幅方向端部におけるエッジ割れの検出信号をエッジ割れセンサから受け取るための検出信号取得部と、
　前記圧延装置の圧延条件を決定するための圧延条件決定部と、
を備え、
　前記圧延条件決定部は、前記検出信号取得部において前記エッジ割れの検出信号を受け取ったとき、前記圧延装置の圧延条件を、前記エッジ割れが検出される直前の第１圧延条件から、前記第１圧延条件よりも前記エッジ割れの拡大を抑制可能な第２圧延条件に変更するように構成される。
　また、本発明の少なくとも一実施形態に係る圧延設備は、
　金属板を圧延するための少なくとも１つの圧延スタンドを含む圧延装置と、
　前記圧延装置での圧延中に前記金属板の板幅方向端部におけるエッジ割れを検出するように構成されたエッジ割れセンサと、
　前記エッジ割れセンサからの検出信号に基づいて、前記圧延装置を制御するように構成された上述の制御装置と、
を備える。
　また、本発明の少なくとも一実施形態に係る圧延装置の運転方法は、
　少なくとも１つの圧延スタンドを含む圧延装置の運転方法であって、
　前記圧延装置により金属板を圧延するステップと、
　前記圧延装置での圧延中に前記金属板の板幅方向端部におけるエッジ割れを検出するステップと、
　前記金属板のエッジ割れが検出されたとき、前記圧延装置の圧延条件を、前記エッジ割れが検出される直前の第１圧延条件から、前記第１圧延条件よりも前記エッジ割れの拡大を抑制可能な第２圧延条件に変更するステップと、
を備える。
　本発明の少なくとも一実施形態によれば、圧延中のエッジ割れの拡大を抑制可能な圧延装置の制御装置及び圧延設備並びに圧延装置の運転方法が提供される。
一実施形態に係る制御装置を備えた圧延設備の概略構成図である。 一実施形態に係る制御装置を備えた圧延設備の概略構成図である。 一実施形態に係る制御装置を備えた圧延設備の概略構成図である。 金属板に生じるエッジ割れを模式的に示す図である。 一実施形態に係る制御装置の概略構成図である。 一実施形態に係る圧延装置の運転方法のフローチャートである。 図６に示すステップＳ２００～Ｓ３００のフローの一例である。 一実施形態に係る圧延装置の運転方法のフローチャートである。
　以下、添付図面を参照して本発明の幾つかの実施形態について説明する。ただし、実施形態として記載されている又は図面に示されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対的配置等は、本発明の範囲をこれに限定する趣旨ではなく、単なる説明例にすぎない。
（圧延設備の構成）
　まず、幾つかの実施形態に係る制御装置を含む圧延設備の全体構成について説明する。　図１～図３は、それぞれ、一実施形態に係る制御装置を備えた圧延設備の概略構成図である。図１～図３に示すように、圧延設備１は、金属板Ｓを圧延するように構成された圧延装置２と、金属板Ｓのエッジ割れを検出するためのエッジ割れセンサ３０と、エッジ割れセンサ３０からの検出信号に基づいて圧延装置２を制御するための制御装置５０と、を備えている。
　圧延装置２は、金属板Ｓを圧延するための少なくとも１つの圧延スタンド１０を含む。圧延装置２は、例えば図１に示すように１台の圧延スタンド１０を含んでいてもよく、あるいは、例えば図２又は図３に示すように、複数の圧延スタンド１０を含んでいてもよい。なお、図２に示す例示的な実施形態では、圧延装置２は、圧延スタンド１０Ａ，１０Ｂを含む２台の圧延スタンド１０を含む。また、図３に示す例示的な実施形態では、圧延装置２は、圧延スタンド１０Ａ～１０Ｄを含む４台の圧延スタンド１０を含む。
　圧延スタンド１０の各々は、圧延材料である金属板Ｓを挟むように設けられる一対の圧延ロール（ワークロール）１５，１６と、一対の圧延ロール１５，１６をそれぞれ挟んで、金属板Ｓとはそれぞれ反対側に設けられる一対の中間ロール１７，１８及び一対のバックアップロール１９，２０と、を含む。中間ロール１７，１８及びバックアップロール１９，２０は、圧延ロール１５，１６を支持するように構成されている。また、圧延スタンド１０は、一対の圧延ロール１５，１６に荷重を加えて金属板Ｓを圧下するための圧下装置２２（２２Ａ～２２Ｄ）を備えている。圧下装置２２は、油圧シリンダを含んでいてもよい。
　圧延ロール１５，１６には、スピンドル（不図示）等を介してモータ１１（１１Ａ～１１Ｄ）が接続されており、圧延ロール１５，１６は、モータ１１によって回転駆動されるようになっている。金属板Ｓの圧延時には、圧下装置２２で金属板Ｓを圧下しながらモータにより圧延ロール１５，１６を回転させることで、圧延ロール１５，１６と金属板Ｓとの間に摩擦力が生じ、この摩擦力によって金属板Ｓが圧延ロール１５，１６の出側へと送られる。
　圧延装置２は、圧延スタンド１０に向けて金属板Ｓのコイルを巻き出すための巻出し機４と、圧延スタンド１０からの金属板Ｓを巻き取るための巻取機１４と、を含む。巻出し機４及び巻取機１４は、それぞれモータ（不図示）により駆動されるようになっている。圧延スタンド１０と巻出し機４との間には、巻出し機４から圧延スタンド１０に導入される金属板Ｓをガイドするための入側ピンチロール６が設けられていてもよい。圧延スタンド１０と巻取機との間には、圧延スタンド１０から巻取機に向かう金属板Ｓをガイドするための出側ピンチロール１２が設けられていてもよい。なお、図３において、巻出し機４、巻取機１４、入側ピンチロール６及び出側ピンチロール１２の図示は省略されている。
　圧延装置２は、一対の圧延ロール１５，１６間に通された金属板Ｓを往復させて圧延させる圧延装置（リバースミル）であってもよい。すなわち、リバースミルとしての圧延装置２は、金属板Ｓの圧延を複数パス行うように構成される。リバースミルを用いる場合、奇数回目（１パス目等）の圧延では、巻出し機４から金属板Ｓを巻出すとともに、巻取機１４で金属板Ｓを巻取りながら圧延を行う。そして、巻出し機４から巻き出される金属板Ｓの尾端直前で圧延を止め、金属板Ｓが圧延ロール１５，１６に圧下された状態で奇数回目（１パス目等）の圧延を完了する。次に、巻取機１４から金属板Ｓを圧延スタンド１０に向けて巻き出すとともに、巻出し機４で金属板Ｓを巻き取りながら、先ほどとは逆の進行方向に金属板Ｓを進行させて偶数回目（２パス目等）の圧延を行う。すなわち、金属板Ｓの進行方向に応じて、巻出し機４の役割と巻取機１４の役割とが入れ替わるようになっている。なお、図１及び図２に示す圧延装置２はリバースミルである。
　あるいは、圧延装置２は、一対の圧延ロール１５，１６間に通された金属板Ｓを一方向に進行させながら圧延を行うように構成されていてもよい。なお、図３に示す圧延装置は、金属板Ｓを一方向に進行させながら圧延を行うように構成されたタンデム型圧延装置である。
　エッジ割れセンサ３０は、金属板Ｓの板幅方向（進行方向に略直交する方向）の端部（以下、単に端部という。）におけるエッジ割れを検出するように構成される。エッジ割れセンサは３０による検出信号（エッジ割れの有無を示す信号）は、制御装置５０に送られるようになっている。
　ここで、図４は、金属板Ｓに生じるエッジ割れ（図４中の斜線部）を模式的に示す図である。図４に示すように、エッジ割れ９０は、金属板Ｓ板幅方向の端部に生じる欠陥である。エッジ割れ９０は、通常、金属板Ｓの板端Ｅから板幅方向の内側に向かって凹む形状を有する。
　幾つかの実施形態では、エッジ割れセンサ３０は、金属板Ｓの進行方向において、圧延スタンド１０のうちいずれかの下流側に設けられる。図１～図３に示す例示的な実施形態では、圧延装置２に含まれる圧延スタンド１０（１０Ａ～１０Ｄ）のうち、最も上流側に位置する圧延スタンド１０（図２、図３では圧延スタンド１０Ａ）の下流側にエッジ割れセンサ３０が設けられる。ここで、エッジ割れセンサ３０の上流側に位置する圧延スタンド１０（図１の圧延スタンド１０、図２、図３の圧延スタンド１０Ａ）は上流側スタンド７である。
　幾つかの実施形態では、エッジ割れセンサ３０は、金属板Ｓの進行方向において、一対の圧延スタンド１０の間に設けられる。例えば図２及び図３に示す例示的な実施形態では、金属板Ｓの進行方向において、最も上流側に位置する圧延スタンド１０Ａと、その隣の圧延スタンド１０Ｂとの間にエッジ割れセンサ３０が設けられている。ここで、エッジ割れセンサ３０の下流側に位置する圧延スタンド１０（図２、図３の圧延スタンド１０Ｂ）は下流側スタンド９である。
　なお、エッジ割れセンサ３０を設ける位置やエッジ割れセンサ３０の個数は、図１～図３に示すものに限定されない。例えば、幾つかの実施形態では、エッジ割れセンサ３０は、金属板Ｓの進行方向において、圧延スタンド１０のうちいずれかの上流側に設けられていてもよい。また、幾つかの実施形態では、圧延装置２に対してエッジ割れセンサ３０を複数設けてもよい。
　例えば、図１に示す圧延装置２において、図示するエッジ割れセンサ３０に加え、圧延スタンド１０の上流側に別のエッジ割れセンサ３０を設けてもよい。また、図２に示す圧延装置２において、図示するエッジ割れセンサ３０に加え、圧延スタンド１０Ａの上流側及び／又は圧延スタンド１０Ｂの下流側にエッジ割れセンサ３０を設けてもよい。また、図３に示す圧延装置２において、圧延スタンド１０Ｂと圧延スタンド１０Ｃとの間、及び／又は圧延スタンド１０Ｃと圧延スタンド１０Ｄとの間にエッジ割れセンサ３０を設けてもよい。
　幾つかの実施形態では、エッジ割れセンサ３０は、放射線（Ｘ線等）を用いてエッジ割れを検出するように構成される。図１～３に示す例示的な実施形態では、エッジ割れセンサ３０は、金属板Ｓの板幅方向の端部に向けて放射線を発生するように構成された放射線発生部３２と、金属板Ｓを挟んで放射線発生部３２とは反対側に設けられ、放射線発生部３２からの放射線を受けるように構成された放射線検出部３４と、を含む。このエッジ割れセンサ３０は、放射線検出部３４が放射線を受ける板幅方向の範囲に基づいて、エッジ割れを検出するように構成される。
　一実施形態では、放射線検出部３４は、放射線を受光すると信号を出力する半導体素子を含む。この場合、半導体素子は小型化が容易であるため、例えばガスチャンバを構成要素とする放射線検出器等に比べ、エッジ割れセンサ３０を小型化することができるとともに、比較的小さなエッジ割れであっても検出することができる。
　上述の半導体素子は、ＣｄＴｅ（カドミウムテルライド）系半導体素子であってもよい。ＣｄＴｅ系半導体素子は高い分解能を有するため、比較的小さなエッジ割れであっても適切に検出しやすい。
　図５は、一実施形態に係る制御装置５０の概略構成図である。制御装置５０は、エッジ割れセンサ３０からの検出信号を受け取り、該検出信号に基づいて、圧延装置２の運転を制御するように構成される。図５に示すように、制御装置５０は、検出信号取得部５２と、圧延条件決定部５４と、制御部５６と、を含む。
　制御装置５０は、プロセッサ（ＣＰＵ等）、記憶装置（メモリデバイス；ＲＡＭ等）、補助記憶部及びインターフェース等を備えた計算機を含む。制御装置５０は、インターフェースを介して、エッジ割れセンサ３０からの検出信号を受け取るようになっている。プロセッサは、このようにして受け取った信号を処理するように構成される。また、プロセッサは、記憶装置に展開されるプログラムを処理するように構成される。これにより、上述の各機能部（圧延条件決定部５４等）の機能が実現される。
　制御装置５０での処理内容は、プロセッサにより実行されるプログラムとして実装される。プログラムは、補助記憶部に記憶されていてもよい。プログラム実行時には、これらのプログラムは記憶装置に展開される。プロセッサは、記憶装置からプログラムを読み出し、プログラムに含まれる命令を実行するようになっている。
　検出信号取得部５２は、エッジ割れセンサ３０からの検出信号（エッジ割れの有無を示す信号）を受け取るように構成される。
　圧延条件決定部５４は、検出信号取得部５２が受け取った検出信号に基づいて、圧延装置２の圧延条件を決定するように構成される。ここで、圧延条件とは、金属板Ｓの進行速度又は金属板Ｓの張力を含んでいてもよい。
　制御部５６は、圧延条件決定部５４により決定された圧延条件が実現されるように、圧延装置２の運転を制御するように構成される。制御部５６は、上述の圧延条件が実現されるように、圧延スタンド１０（１０Ａ～１０Ｄ）に対応して設けられるモータ１１（１１Ａ～１１Ｄ）、ロールベンダ２３（２３Ａ～２３Ｄ）（図１～図３において不図示）、ヒータ２４（２４Ａ～２４Ｄ）又はシフトシリンダ２６（２６Ａ～２６Ｄ）（図１～図３において不図示）の動作を制御するように構成されていてもよい。
　なお、ロールベンダ２３は、圧延ロール１５，１６の軸方向の端部を上下方向に押して、圧延ロール１５，１６を曲げ変形させるように構成される。このように圧延ロール１５，１６を変形させて圧延中の金属板Ｓの端部を圧縮すると、材料が伸び、金属板Ｓの端部の張力が低減する。ロールベンダ２３は、圧延ロール１５，１６の端部を上下方向に押すことが可能な油圧シリンダを含んでいてもよい。
　ヒータ２４は、圧延中の金属板Ｓの端部を加熱するように構成される。このように金属板Ｓの端部を加熱すると、金属板Ｓの端部の温度が上がって材料が伸び、金属板Ｓの端部の張力が低減する。ヒータ２４は、金属板Ｓの端部の近傍に設けられ、金属板Ｓの端部を加熱するように構成されていてもよい。あるいは、ヒータ２４は、圧延ロール１５，１６の端部の近傍に設けられ、圧延ロール１５，１６の端部を加熱することで、圧延ロール１５，１６により圧延される金属板Ｓの端部を間接的に加熱するように構成されていてもよい。ヒータ２４は、電磁誘導コイル、熱媒体又はレーザビームを用いて金属板Ｓの端部を加熱するように構成されていてもよい。
　シフトシリンダ２６は、圧延ロール１５，１６を軸方向にシフトさせるように構成される。この場合、圧延ロール１５，１６は、軸方向の端部において、軸方向端に近づくに従い先細る形状のテーパ部を有する。このようにテーパ部を有する圧延ロール１５，１６を軸方向の外側に向けてシフトさせることにより、金属板Ｓの端部における張力を緩和させることができる。シフトシリンダ２６は、圧延ロール１５，１６を軸方向に動かすことが可能な油圧シリンダを含んでいてもよい。
（圧延装置の運転方法のフロー）
　以下、幾つかの実施形態に係る圧延装置の運転方法について説明する。なお、以下において、上述の制御装置５０を用いて一実施形態に係る圧延装置の運転を制御する場合について説明するが、幾つかの実施形態では、他の装置を用いて圧延装置を運転してもよい。あるいは、幾つかの実施形態では、以下に説明する運転方法の一部又は全部をオペレータの操作によって行ってもよい。
　図６は、一実施形態に係る圧延装置の運転方法のフローチャートである。図６のフローチャートに係る実施形態では、まず、第１圧延条件で圧延装置２を運転して、金属板Ｓの圧延を行う（Ｓ１００）。第１圧延条件での運転中、進行方向における金属板Ｓの速度（進行速度）、及び、金属板Ｓの端部における張力は、それぞれ、所定の範囲内である。すなわち、ステップＳ１００では、圧延条件決定部５４は、圧延装置２の圧延条件を第１圧延条件に設定し、制御部５６は、第１圧延条件（金属板Ｓの速度及び端部の張力）での運転が実現されるように、圧延装置２のモータ１１等の動作を制御する。
　次に、エッジ割れセンサ３０を用いて、金属板Ｓのエッジ割れを検出する（Ｓ２００）。ステップＳ２００では、図１～図３に示すように、何れかの圧延スタンド１０（図１の圧延スタンド１０、図２及び図３の圧延スタンド１０Ａ；すなわち上流側スタンド７）の下流側に設けられるエッジ割れセンサ３０を用いてエッジ割れを検出してもよい。この場合、上流側スタンド７を通過することによりある程度拡大したエッジ割れを検出するので、エッジ割れをより確実に検出することができる。
　エッジ割れセンサ３０によってエッジ割れが検出されない間は（Ｓ２００でＮｏ）、第１圧延条件での運転（Ｓ１００）を継続する。ステップＳ２００でエッジ割れが検出されたら（すなわち、検出信号取得部５２が検出信号を受け取ったら；Ｓ２００でＹｅｓ）、圧延装置２の運転条件を、第１圧延条件から、エッジ割れの拡大を抑制可能な第２圧延条件に変更する（Ｓ３００）。
　すなわち、ステップＳ３００では、圧延条件決定部５４は、圧延装置２の圧延条件を第２圧延条件に設定する。そして、制御部５６は、第２圧延条件（金属板Ｓの速度及び端部の張力）での運転が実現されるように、圧延装置２の動作を制御する。このように、金属板Ｓの板幅方向端部におけるエッジ割れが検出されたとき、圧延装置２の圧延条件を、エッジ割れの拡大を抑制可能な圧延条件（第２圧延条件）に変更することで、圧延中のエッジ割れの拡大や、これに起因する板破断を抑制することができる。
　一実施形態では、ステップＳ３００における第２圧延条件での圧延装置２の運転中、金属板Ｓの端部における張力が、第１圧延条件での金属板Ｓの端部における張力（ステップＳ１００での張力）よりも小さくなるように圧延装置２を制御する。具体的には、制御部５６により、圧延スタンド１０に対応して設けられるロールベンダ２３、ヒータ２４又はシフトシリンダ２６を、所望の張力が得られるように操作する。このように、ステップＳ３００にて、第１圧延条件での運転中よりも金属板Ｓの板幅方向端部における張力を小さくすることにより、圧延中におけるエッジ割れの拡大を効果的に抑制することができる。
　あるいは、一実施形態では、ステップＳ３００における第２圧延条件での圧延装置２の運転中、金属板の進行速度が、第１圧延条件での金属板Ｓの進行速度（ステップＳ１００での進行速度）よりも小さくなるように圧延装置２を制御する。具体的には、制御部５６により、所望の進行速度となるように、圧延スタンド１０のモータ１１を制御する。このように、ステップＳ３００にて、第１圧延条件での運転中よりも、金属板Ｓの進行速度を小さくすることにより、仮に、圧延中にエッジ割れに起因した板破断が起きた場合であっても、周囲の機器等へのダメージを軽減することができる。
　次に、エッジ割れ部が巻取機１４で巻き取られたか否かを判定する（Ｓ４００）。ここで、エッジ割れ部が巻取機１４で巻き取られるとは、エッジ割れ部が巻取機１４で１周巻かれることを意味する。
　ステップＳ４００では、エッジ割れ部の位置を計算で求め、この計算結果に基づいて、エッジ割れ部が巻取機１４で巻き取られたか否かを判定してもよい。エッジ割れ部の位置は、例えば、検出信号取得部５２がエッジ割れセンサ３０からの検出信号（エッジ割れの存在を示す検出信号）を受け取った時刻からの時間の長さ、金属板Ｓの速度、エッジ割れセンサ３０と巻取機１４との間の距離、及び、巻取機１４のマンドレル直径等に基づいて算出してもよい。あるいは、ステップＳ４００では、巻取機１４の近傍に設けられるカメラ等の撮像装置を用いて、巻取機１４に巻き取られる金属板Ｓを撮像することで、エッジ割れ部が巻取機１４で巻き取られたか否かを判定してもよい。
　ステップＳ４００で、エッジ割れ部が巻取機で巻き取られたと判定されない間は（Ｓ４００でＮｏ）、第２圧延条件での運転（Ｓ３００）を継続する。ステップＳ４００でエッジ割れ部が巻取機で巻き取られたと判定されたら（Ｓ４００でＹｅｓ）、圧延装置２の運転条件を第２圧延条件から第１圧延条件に戻して、圧延装置２の運転を行う（Ｓ１００）。
　このように、エッジ割れが検出されたら、金属板Ｓのエッジ割れ部が巻取機１４で巻き取られるまでの間は第２圧延条件での運転を維持することにより、検出されたエッジ割れが圧延中に拡大するのを効果的に抑制することができる。
　また、上述のように、エッジ割れ部が巻取機で巻き取られたら、圧延条件を第２圧延条件から第１圧延条件に戻すようにすることで、生産効率の低下を抑制しながら、圧延中におけるエッジ割れの拡大を抑制することができる。
　幾つかの実施形態では、複数の圧延スタンド１０を含む圧延装置２の場合、ステップＳ２００（図６参照）では、上流側スタンド７（図２及び図３の圧延スタンド１０Ａ）の下流側に位置するエッジ割れセンサ３０を用いて、エッジ割れの検出を行う。エッジ割れセンサ３０によりエッジ割れが検出されたら（Ｓ２００でＹｅｓ）、上述したように、圧延装置２の運転条件を、第１圧延条件から、エッジ割れの拡大を抑制可能な第２圧延条件に変更する（Ｓ３００）。ステップＳ３００での第２圧延条件での運転中、エッジ割れが下流側スタンド９（図２及び図３の圧延スタンド１０Ｂ）を通過するまでは、上流側スタンド７と下流側スタンド９の間の領域における金属板Ｓの端部の張力を第１圧延条件での張力よりも小さくする。また、エッジ割れが下流側スタンド９を通過したら、上流側スタンド７と下流側スタンド９の間の領域における金属板Ｓの端部の張力を第１圧延条件での張力（ステップＳ１００での張力）に戻す。
　上述の実施形態では、エッジ割れが検出されたら、エッジ割れ部が下流側スタンド９を通過するまでは、上流側スタンド７と下流側スタンド９との間の領域における板幅方向端部の張力を第１圧延条件での張力よりも小さくするようにしたので、圧延中におけるエッジ割れの拡大を抑制することができる。また、エッジ割れ部が下流側スタンド９を通過したら、上流側スタンド７と下流側スタンド９との間の領域における板幅方向端部の張力を第１圧延条件での張力に戻すようにしたので、生産効率の低下を抑制しながら、圧延中におけるエッジ割れの拡大を抑制することができる。
　図７は、複数の圧延スタンド１０を含む圧延装置２（図２又は図３参照）についての、上述のステップＳ２００～Ｓ３００のフローの一例である。図７に示す実施形態では、ステップＳ２００において、上流側スタンド７（図２及び図３の圧延スタンド１０Ａ）の下流側に位置するエッジ割れセンサ３０によりエッジ割れが検出されたら（Ｓ２０２）、以下の手順でステップＳ３００を行う。
　まず、上流側スタンド７（図２及び図３の圧延スタンド１０Ａ）よりも下流側の領域における金属板Ｓの端部の張力を下げる（Ｓ３０４）。具体的には、制御部５６により、上流側スタンド７（圧延スタンド１０Ａ）、及び、これよりも下流側に位置する各圧延スタンド１０（１０Ｂ～１０Ｄ）に対応して設けられるロールベンダ２３、ヒータ２４又はシフトシリンダ２６を、隣り合う一対の圧延スタンド１０間の各領域（例えば、圧延スタンド１０Ａと１０Ｂの間の領域、または、圧延スタンド１０Ｂと１０Ｃの間の領域等）で、第１圧延条件での張力よりも小さい張力が得られるように操作する。
　次に、エッジ割れ部が、エッジ割れセンサ３０の下流側の直後の圧延スタンド１０（図２及び図３の圧延スタンド１０Ｂ）を通過したら（Ｓ３０６でＹｅｓ）、当該圧延スタンド１０（圧延スタンド１０Ｂ）と、その上流側に位置する圧延スタンド（圧延スタンド１０Ａ）との間の領域における金属板Ｓの端部の張力を、第１圧延条件と同じ張力に戻す（Ｓ３０８）。このように、エッジ割れ部が通過した圧延スタンド１０と、その上流側の隣の圧延スタンド１０との間の領域における金属板Ｓの端部の張力を元に戻す操作を、エッジ割れ部が最下流側の圧延スタンド１０（最終スタンド；図２の圧延スタンド１０Ｂ、図３の圧延スタンド１０Ｄ）を通過するまで繰り返す（Ｓ３１０でＮｏ、Ｓ３１２）。エッジ割れ部が最終スタンドを通過したら（Ｓ３１０でＹｅｓ）、ステップＳ３００を終了し、ステップＳ４００（図６参照）に進む。
　上述の実施形態では、検出されたエッジ割れ部が下流側の圧延スタンド１０を通過するまでは、当該圧延スタンド１０と、その上流側の隣の圧延スタンド１０との間の領域における金属板Ｓの端部の張力を第１圧延条件での張力よりも小さくするようにしたので、圧延中におけるエッジ割れの拡大を抑制することができる。また、エッジ割れ部が下流側の圧延スタンド１０を通過したら、該圧延スタンド１０と、その上流側の隣の圧延スタンド１０との間の領域における金属板Ｓの端部の張力を第１圧延条件での張力に戻すようにしたので、生産効率の低下を抑制しながら、圧延中におけるエッジ割れの拡大を抑制することができる。
　圧延装置２が金属板Ｓの圧延を複数パス行うように構成されたリバースミル（図１及び図２参照）である場合、圧延条件決定部５４は、圧延装置２での圧延中にエッジ割れセンサ３０から受け取った検出結果に基づいて、金属板Ｓの圧延装置２による次パス以降の圧延条件を決定するようにしてもよい。
　このように、圧延中におけるエッジ割れセンサ３０の検出結果に基づいて、次パス以降の圧延条件決定するようにすることで、次パス以降の圧延中におけるエッジ割れの拡大や板破断を抑制することができる。
　一実施形態では、圧延条件決定部５４は、エッジ割れセンサ３０により検出される金属板Ｓのエッジ割れのサイズに基づいて、金属板Ｓの圧延装置２による次パスの圧延を行うか否かを決定するように構成される。ここで、エッジ割れのサイズとは、金属板Ｓの板幅方向におけるエッジ割れ９０の長さＷ（図４参照）、又は、金属板Ｓの長手方向（進行方向）におけるエッジ割れ９０の長さＬ（図４参照）であってもよい。
　上述の実施形態では、検出されたエッジ割れのサイズに基づいて、次パスの圧延を行うか否かを決定するようにしたので、次パス以降の圧延中におけるエッジ割れの拡大や板破断を効果的に抑制することができる。
　一実施形態では、圧延条件決定部５４は、エッジ割れセンサ３０により検出される金属板Ｓの長手方向におけるエッジ割れの位置に基づいて、金属板Ｓの圧延装置２による次パスの圧延中における圧延条件変更のタイミングを決定するように構成される。
　上述の実施形態では、検出されたエッジ割れの金属板長手方向における位置に基づいて、次パスの圧延中における圧延条件変更のタイミングを決定するようにしたので、生産効率の低下を抑制しながら、圧延中におけるエッジ割れの拡大を抑制することができる。
　図８は、一実施形態に係る圧延装置２の運転方法のフローチャートである。図８に示すフローチャートは、リバースミル（図１及び図２参照）を対象とするものである。この実施形態では、Ｍパス目の圧延中に、エッジ割れセンサ３０によりエッジ割れが検出されたら（Ｓ５０２）、圧延条件決定部５４は、検出されたエッジ割れのサイズに基づいて、次パス（（Ｍ＋１）パス目）の圧延が可能か否かを判定する（Ｓ５０４）。
　ステップＳ５０４において、例えばエッジ割れのサイズが規定値よりも大きければ、次パスの圧延は可能ではないと判断し（Ｓ５０４でＮｏ）、金属板Ｓの圧延を停止する（Ｓ５０５）。一方、ステップＳ５０４において、例えばエッジ割れのサイズが規定値以下であれば、次パスの圧延は可能であると判断する（Ｓ５０４でＹｅｓ）。
　次に、圧延条件決定部５４は、次パス（（Ｍ＋１）パス目）の圧延においてパススケジュールを変更する（すなわち、目標板厚を変更する）必要があるか否かを判断する（Ｓ５０６）。ステップＳ５０６では、ステップＳ５０２で検出されたエッジ割れのサイズに基づいて上述の判断を行ってもよい。例えば、エッジ割れのサイズが規定値より大きい場合に、目標板厚を当初の予定よりも大きく設定する必要があると判断してもよい。あるいは、ステップＳ５０６では、エッジ割れに係る応力、又は、エッジ割れの形状に基づいて、パススケジュールの変更の要否を判断してもよい。ステップＳ５０６でパススケジュールを変更する必要があると判断された場合（Ｓ５０６でＹｅｓ）、パススケジュールを変更する（すなわち、圧延装置２の目標板厚を変更する；ステップＳ５０８）。
　次に、圧延装置２によって、エッジ割れ部の位置をトラッキングしながら金属板Ｓの次パス（（Ｍ＋１）パス目）の圧延を行う（Ｓ５１０）。ステップＳ５１０では、例えば、ステップＳ５０２でのエッジ割れセンサ３０での検出結果に基づいて、金属板Ｓの長手方向におけるエッジ割れの位置を算出する。そして、このように算出したエッジ割れの位置に基づいて、エッジ割れ部が巻出し機４から出発する時点の前後で圧延条件を変更するようにしてもよい。例えば、（Ｍ＋１）パス目の圧延を開始する第１時点から、エッジ割れ部が巻出し機４から出発する第２時点までの期間に比べ、当該第２時点からエッジ割れ部が巻取機で巻き取られる第３時点までの期間では、金属板Ｓの端部の張力が小さくなるように、又は、金属板Ｓの進行速度が小さくなるようにしてもよい。
　このように、圧延装置２がリバースミルである場合に、圧延中におけるエッジ割れセンサ３０の検出結果に基づいて次パス以降の圧延条件を決定することにより、次パス以降の圧延中におけるエッジ割れの拡大や板破断を効果的に抑制することができる。
　以下、幾つかの実施形態に係る圧延装置の制御装置及び圧延設備並びに圧延装置の運転方法について概要を記載する。
（１）本発明の少なくとも一実施形態に係る圧延装置の制御装置は、
　金属板を圧延するための少なくとも１つの圧延スタンドを備えた圧延装置の制御装置であって、
　前記金属板の板幅方向端部におけるエッジ割れの検出信号をエッジ割れセンサから受け取るための検出信号取得部と、
　前記圧延装置の圧延条件を決定するための圧延条件決定部と、
を備え、
　前記圧延条件決定部は、前記検出信号取得部において前記エッジ割れの検出信号を受け取ったとき、前記圧延装置の圧延条件を、前記エッジ割れが検出される直前の第１圧延条件から、前記第１圧延条件よりも前記エッジ割れの拡大を抑制可能な第２圧延条件に変更するように構成される。
　上記（１）の構成によれば、金属板の板幅方向端部におけるエッジ割れが検出されたとき、圧延装置の圧延条件を、エッジ割れの拡大を抑制可能な圧延条件（第２圧延条件）に変更するようにしたので、圧延中のエッジ割れの拡大や、これに起因する板破断を抑制することができる。
（２）幾つかの実施形態では、上記（１）の構成において、
　前記圧延条件決定部は、前記検出信号取得部において前記エッジ割れの検出信号を受け取った後、少なくとも、前記金属板のうち前記エッジ割れを含む部位が前記圧延装置の巻取機で巻取られるまでの間、前記圧延装置の圧延条件を前記第２圧延条件に維持するように構成される。
　上記（２）の構成によれば、エッジ割れが検出されたら、金属板のうちエッジ割れを含む部位（以下、エッジ割れ部という。）が巻取機で巻き取られるまでの間は第２圧延条件での運転が維持される。したがって、検出されたエッジ割れが圧延中に拡大するのを効果的に抑制することができる。
（３）幾つかの実施形態では、上記（２）の構成において、
　前記圧延条件決定部は、前記金属板のうち前記エッジ割れを含む前記部位が前記巻取機で巻取られたら、前記圧延装置での圧延条件を前記第１圧延条件に戻すように構成される。
　上記（３）の構成によれば、エッジ割れ部が巻取機で巻き取られたら、圧延条件を第２圧延条件から第１圧延条件に戻すようにしたので、生産効率の低下を抑制しながら、圧延中におけるエッジ割れの拡大を抑制することができる。
（４）幾つかの実施形態では、上記（１）乃至（３）の何れかの構成において、
　前記圧延条件決定部は、前記第２圧延条件での前記圧延装置の運転中、前記金属板の進行速度を、前記第１圧延条件での前記金属板の進行速度よりも小さくするように構成される。
　上記（４）の構成によれば、第２圧延条件での圧延装置の運転中、第１圧延条件での運転中よりも金属板の進行速度を小さくするようにしたので、仮に、圧延中にエッジ割れに起因した板破断が起きた場合であっても、周囲の機器等へのダメージを軽減することができる。
（５）幾つかの実施形態では、上記（１）乃至（３）の何れかの構成において、
　前記圧延条件決定部は、前記第２圧延条件での前記圧延装置の運転中、前記金属板の板幅方向端部における張力を、前記第１圧延条件での前記張力よりも小さくするように構成される。
　上記（５）の構成によれば、、第２圧延条件での圧延装置の運転中、第１圧延条件での運転中よりも金属板の板幅方向端部における張力を小さくするようにしたので、圧延中におけるエッジ割れの拡大を抑制することができる。
（６）幾つかの実施形態では、上記（１）乃至（５）の何れかの構成において、
　前記少なくとも１つの圧延スタンドは、前記金属板の進行方向において前記エッジ割れの検出位置よりも上流側に設けられる上流側スタンドを含む。
　金属板に生じたエッジ割れのサイズが小さい場合、検出器でエッジ割れを検出するのが難しい場合がある。この点、上記（６）の構成によれば、上流側スタンドを通過することによりある程度拡大したエッジ割れを検出するようにしたので、エッジ割れをより確実に検出することができる。
（７）幾つかの実施形態では、上記（６）の構成において、
　前記少なくとも１つの圧延スタンドは、前記進行方向において前記エッジ割れの前記検出位置よりも下流側に設けられる下流側スタンドを含み、
　前記圧延条件決定部は、前記第２圧延条件での前記圧延装置の運転中、
　　前記エッジ割れが前記下流側スタンドを通過するまでは、前記上流側スタンドと前記下流側スタンドの間の領域における前記金属板の板幅方向端部の張力を前記第１圧延条件での前記張力よりも小さくし、
　　前記エッジ割れが前記下流側スタンドを通過したら、前記領域における前記張力を前記第１圧延条件での前記張力に戻すように構成される。
　上記（７）の構成によれば、エッジ割れが検出されたら、エッジ割れ部が下流側スタンドを通過するまでは、上流側スタンドと下流側スタンドとの間の領域における板幅方向端部の張力を第１圧延条件での張力よりも小さくするようにしたので、圧延中におけるエッジ割れの拡大を抑制することができる。また、エッジ割れ部が下流側スタンドを通過したら、上流側スタンドと下流側スタンドとの間の領域における板幅方向端部の張力を第１圧延条件での張力に戻すようにしたので、生産効率の低下を抑制しながら、圧延中におけるエッジ割れの拡大を抑制することができる。
（８）幾つかの実施形態では、上記（１）乃至（７）の何れかの構成において、
　前記圧延装置は、前記金属板の圧延を複数パス行うように構成され、
　前記圧延条件決定部は、前記圧延装置での圧延中に前記エッジ割れセンサから受け取った検出結果に基づいて、前記金属板の前記圧延装置による次パス以降の圧延条件を決定するように構成される。
　上記（８）の構成によれば、金属板の圧延を複数パス行うように構成された圧延装置において、圧延中におけるエッジ割れセンサの検出結果に基づいて、次パス以降の圧延条件を決定するようにしたので、次パス以降の圧延中におけるエッジ割れの拡大や板破断を抑制することができる。
（９）幾つかの実施形態では、上記（８）の構成において、
　前記圧延条件決定部は、前記エッジ割れセンサにより検出される前記金属板のエッジ割れのサイズに基づいて、前記金属板の前記圧延装置による次パスの圧延を行うか否かを決定するように構成される。
　上記（９）の構成によれば、検出されたエッジ割れのサイズに基づいて、次パスの圧延を行うか否かを決定するようにしたので、次パス以降の圧延中におけるエッジ割れの拡大や板破断を効果的に抑制することができる。
（１０）幾つかの実施形態では、上記（８）の構成において、
　前記圧延条件決定部は、前記エッジ割れセンサにより検出される前記金属板のエッジ割れの前記金属板の長手方向における位置に基づいて、前記金属板の前記圧延装置による次パスの圧延中における圧延条件変更のタイミングを決定するように構成される。
　上記（１０）の構成によれば、検出されたエッジ割れの金属板長手方向における位置に基づいて、次パスの圧延中における圧延条件変更のタイミングを決定するようにしたので、生産効率の低下を抑制しながら、圧延中におけるエッジ割れの拡大を抑制することができる。
（１１）本発明の少なくとも一実施形態に係る圧延設備は、
　金属板を圧延するための少なくとも１つの圧延スタンドを含む圧延装置と、
　前記圧延装置での圧延中に前記金属板の板幅方向端部におけるエッジ割れを検出するように構成されたエッジ割れセンサと、
　前記エッジ割れセンサからの検出信号に基づいて、前記圧延装置を制御するように構成された上記（１）乃至（１０）の何れか一項に記載の制御装置と、
を備える。
　上記（１１）の構成によれば、金属板の板幅方向端部におけるエッジ割れが検出されたとき、圧延装置の圧延条件を、エッジ割れの拡大を抑制可能な圧延条件（第２圧延条件）に変更するようにしたので、圧延中のエッジ割れの拡大や、これに起因する板破断を抑制することができる。
（１２）幾つかの実施形態では、上記（１１）の構成において、
　前記エッジ割れセンサは、
　　前記金属板の端部に向けて放射線を発生するように構成された放射線発生部と、
　　前記金属板を挟んで前記放射線発生部とは反対側に設けられ、前記放射線発生部からの前記放射線を受けるように構成された放射線検出部と、を含む。
　圧延スタンドの圧延ロールの近傍は、圧延油やヒュームが多量に飛散し、圧延ロールの振動があり、暗い等、過酷な環境であることが多い。この点、上記（１２）の構成によれば、放射線発生部及び放射線検出部を含み、放射線を用いてエッジ割れを検出するエッジ割れセンサを用いるようにしたので、過酷な環境下の圧延ロールの近傍でのエッジ割れの検出が可能である。
（１３）本発明の少なくとも一実施形態に係る圧延装置の運転方法は、
　少なくとも１つの圧延スタンドを含む圧延装置の運転方法であって、
　前記圧延装置により金属板を圧延するステップと、
　前記圧延装置での圧延中に前記金属板の板幅方向端部におけるエッジ割れを検出するステップと、
　前記金属板のエッジ割れが検出されたとき、前記圧延装置の圧延条件を、前記エッジ割れが検出される直前の第１圧延条件から、前記第１圧延条件よりも前記エッジ割れの拡大を抑制可能な第２圧延条件に変更するステップと、
を備える。
　上記（１３）の方法によれば、金属板の板幅方向端部におけるエッジ割れが検出されたとき、圧延装置の圧延条件を、エッジ割れの拡大を抑制可能な圧延条件（第２圧延条件）に変更するようにしたので、圧延中のエッジ割れの拡大や、これに起因する板破断を抑制することができる。
　以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上述した実施形態に限定されることはなく、上述した実施形態に変形を加えた形態や、これらの形態を適宜組み合わせた形態も含む。
　本明細書において、「ある方向に」、「ある方向に沿って」、「平行」、「直交」、「中心」、「同心」或いは「同軸」等の相対的或いは絶対的な配置を表す表現は、厳密にそのような配置を表すのみならず、公差、若しくは、同じ機能が得られる程度の角度や距離をもって相対的に変位している状態も表すものとする。
　例えば、「同一」、「等しい」及び「均質」等の物事が等しい状態であることを表す表現は、厳密に等しい状態を表すのみならず、公差、若しくは、同じ機能が得られる程度の差が存在している状態も表すものとする。
　また、本明細書において、四角形状や円筒形状等の形状を表す表現は、幾何学的に厳密な意味での四角形状や円筒形状等の形状を表すのみならず、同じ効果が得られる範囲で、凹凸部や面取り部等を含む形状も表すものとする。
　また、本明細書において、一の構成要素を「備える」、「含む」、又は、「有する」という表現は、他の構成要素の存在を除外する排他的な表現ではない。
１　　　　圧延設備
２　　　　圧延装置
４　　　　巻出し機
６　　　　入側ピンチロール
７　　　　上流側スタンド
９　　　　下流側スタンド
１０　　　圧延スタンド
１０Ａ　　圧延スタンド
１０Ｂ　　圧延スタンド
１０Ｃ　　圧延スタンド
１０Ｄ　　圧延スタンド
１１　　　モータ
１２　　　出側ピンチロール
１４　　　巻取機
１５　　　圧延ロール
１６　　　圧延ロール
１７　　　中間ロール
１８　　　中間ロール
１９　　　バックアップロール
２０　　　バックアップロール
２２　　　圧下装置
２３　　　ロールベンダ
２４　　　ヒータ
２６　　　シフトシリンダ
３０　　　エッジ割れセンサ
３２　　　放射線発生部
３４　　　放射線検出部
５０　　　制御装置
５２　　　検出信号取得部
５４　　　圧延条件決定部
５６　　　制御部
Ｅ　　　　板端
Ｓ　　　　金属板

Claims (13)

  1. 　金属板を圧延するための少なくとも１つの圧延スタンドを備えた圧延装置の制御装置であって、
    　前記金属板の板幅方向端部におけるエッジ割れの検出信号をエッジ割れセンサから受け取るための検出信号取得部と、
    　前記圧延装置の圧延条件を決定するための圧延条件決定部と、
    を備え、
    　前記圧延条件決定部は、前記検出信号取得部において前記エッジ割れの検出信号を受け取ったとき、前記圧延装置の圧延条件を、前記エッジ割れが検出される直前の第１圧延条件から、前記第１圧延条件よりも前記エッジ割れの拡大を抑制可能な第２圧延条件に変更するように構成された
    圧延装置の制御装置。
  2. 　前記圧延条件決定部は、前記検出信号取得部において前記エッジ割れの検出信号を受け取った後、少なくとも、前記金属板のうち前記エッジ割れを含む部位が前記圧延装置の巻取機で巻取られるまでの間、前記圧延装置の圧延条件を前記第２圧延条件に維持するように構成された
    請求項１に記載の圧延装置の制御装置。
  3. 　前記圧延条件決定部は、前記金属板のうち前記エッジ割れを含む前記部位が前記巻取機で巻取られたら、前記圧延装置での圧延条件を前記第１圧延条件に戻すように構成された
    請求項２に記載の圧延装置の制御装置。
  4. 　前記圧延条件決定部は、前記第２圧延条件での前記圧延装置の運転中、前記金属板の進行速度を、前記第１圧延条件での前記金属板の進行速度よりも小さくするように構成された
    請求項１乃至３の何れか一項に記載の圧延装置の制御装置。
  5. 　前記圧延条件決定部は、前記第２圧延条件での前記圧延装置の運転中、前記金属板の板幅方向端部における張力を、前記第１圧延条件での前記張力よりも小さくするように構成された
    請求項１乃至３の何れか一項に記載の圧延装置の制御装置。
  6. 　前記少なくとも１つの圧延スタンドは、前記金属板の進行方向において前記エッジ割れの検出位置よりも上流側に設けられる上流側スタンドを含む
    請求項１乃至５の何れか一項に記載の圧延装置の制御装置。
  7. 　前記少なくとも１つの圧延スタンドは、前記進行方向において前記エッジ割れの前記検出位置よりも下流側に設けられる下流側スタンドを含み、
    　前記圧延条件決定部は、前記第２圧延条件での前記圧延装置の運転中、
    　　前記エッジ割れが前記下流側スタンドを通過するまでは、前記上流側スタンドと前記下流側スタンドの間の領域における前記金属板の板幅方向端部の張力を前記第１圧延条件での前記張力よりも小さくし、
    　　前記エッジ割れが前記下流側スタンドを通過したら、前記領域における前記張力を前記第１圧延条件での前記張力に戻す
    ように構成された
    請求項６に記載の圧延装置の制御装置。
  8. 　前記圧延装置は、前記金属板の圧延を複数パス行うように構成され、
    　前記圧延条件決定部は、前記圧延装置での圧延中に前記エッジ割れセンサから受け取った検出結果に基づいて、前記金属板の前記圧延装置による次パス以降の圧延条件を決定するように構成された
    請求項１乃至７の何れか一項に記載の圧延装置の制御装置。
  9. 　前記圧延条件決定部は、前記エッジ割れセンサにより検出される前記金属板のエッジ割れのサイズに基づいて、前記金属板の前記圧延装置による次パスの圧延を行うか否かを決定するように構成された
    請求項８に記載の圧延装置の制御装置。
  10. 　前記圧延条件決定部は、前記エッジ割れセンサにより検出される前記金属板のエッジ割れの前記金属板の長手方向における位置に基づいて、前記金属板の前記圧延装置による次パスの圧延中における圧延条件変更のタイミングを決定するように構成された
    請求項８に記載の圧延装置の制御装置。
  11. 　金属板を圧延するための少なくとも１つの圧延スタンドを含む圧延装置と、
    　前記圧延装置での圧延中に前記金属板の板幅方向端部におけるエッジ割れを検出するように構成されたエッジ割れセンサと、
    　前記エッジ割れセンサからの検出信号に基づいて、前記圧延装置を制御するように構成された請求項１乃至１０の何れか一項に記載の制御装置と、
    を備える圧延設備。
  12. 　前記エッジ割れセンサは、
    　　前記金属板の端部に向けて放射線を発生するように構成された放射線発生部と、
    　　前記金属板を挟んで前記放射線発生部とは反対側に設けられ、前記放射線発生部からの前記放射線を受けるように構成された放射線検出部と、を含む
    請求項１１に記載の圧延設備。
  13. 　少なくとも１つの圧延スタンドを含む圧延装置の運転方法であって、
    　前記圧延装置により金属板を圧延するステップと、
    　前記圧延装置での圧延中に前記金属板の板幅方向端部におけるエッジ割れを検出するステップと、
    　前記金属板のエッジ割れが検出されたとき、前記圧延装置の圧延条件を、前記エッジ割れが検出される直前の第１圧延条件から、前記第１圧延条件よりも前記エッジ割れの拡大を抑制可能な第２圧延条件に変更するステップと、
    を備える圧延装置の運転方法。
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