WO2021005777A1 - 圧延装置の運転方法並びに圧延装置の制御装置及び圧延設備 - Google Patents

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WO2021005777A1
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rolling
metal plate
plate
leveling
pair
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PCT/JP2019/027488
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陽一 松井
優太 小田原
Original Assignee
Ｐｒｉｍｅｔａｌｓ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｉｅｓ Ｊａｐａｎ株式会社
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
    • B21B37/68—Camber or steering control for strip, sheets or plates, e.g. preventing meandering
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B2273/00—Path parameters
    • B21B2273/04—Lateral deviation, meandering, camber of product
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B2273/00—Path parameters
    • B21B2273/06—Threading
    • B21B2273/10—Threading-out or after threading-out
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B2273/00—Path parameters
    • B21B2273/12—End of product
    • B21B2273/14—Front end or leading end
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B38/00—Methods or devices for measuring, detecting or monitoring specially adapted for metal-rolling mills, e.g. position detection, inspection of the product

Definitions

  • the present disclosure relates to an operation method of a rolling apparatus, a control device of the rolling apparatus, and a rolling apparatus.
  • the metal plate In rolling a metal plate using a rolling mill containing a pair of rolling rolls, the metal plate is subjected to a state in which the tension on the exit side of the rolling mill does not act on the metal plate before the tip of the metal plate is wound by the winding device. Rolling (tip non-tensile rolling) may be performed.
  • Patent Document 1 uses a rolling apparatus including a rolling mill (rolling roll) and a tension reel (winding apparatus) provided on the outlet side of the rolling mill, and tensions the rolled material (metal plate). It is stated that rolling is performed before it is wound on a reel and the tension on the exit side of the rolling mill is established. Further, in Patent Document 1, a meandering detector is provided on the outlet side of the rolling mill on the upstream side of the tension reel, and the offset amount detected by the meandering detector (the axial center position of the rolling roll and the plate of the rolled material). It is described that the leveling control of the rolling mill is performed based on the difference from the center position in the width direction). As a result, it is possible to improve the yield by suppressing meandering and one-sided elongation of the rolled material that may occur when rolling in the absence of tension on the exit side.
  • a meandering detector is provided on the outlet side of the rolling mill on the upstream side of the tension reel, and the offset amount detected by the meandering detector
  • the rolling mill when rolling is performed in a state where the tip tension does not act on the metal plate, an elongation difference occurs at both ends of the rolled metal plate in the plate width direction, and the exit side (downstream side) of the rolling mill.
  • the direction of the tip of the metal plate may bend in the width direction of the sheet with respect to the transport direction by the rolling mill (tip bending).
  • tip bending When such a bending of the tip of the metal plate occurs, the rolling mill is used so that the plate end position in the plate width direction deviated from the specified position returns to the specified position by using the plate end position detector provided on the exit side of the rolling mill.
  • At least one embodiment of the present invention is an operation method of a rolling apparatus capable of appropriately winding a metal plate rolled in a state of no tension at the tip by a winding apparatus, and control of the rolling apparatus.
  • the purpose is to provide equipment and rolling equipment.
  • the method of operating the rolling mill according to at least one embodiment of the present invention is as follows.
  • a method of operating a rolling apparatus including a pair of rolling rolls provided so as to sandwich a metal plate. While rolling the metal plate with the pair of rolling rolls while the ejection side tension applied to the metal plate is zero, the plate end of the metal plate in the plate width direction at the position of the exit side of the pair of rolling rolls.
  • a detection step to detect the position and When the detection result of the metal plate width end position in the detection step deviates from the reference position to one side in the plate width direction, the outflow direction of the metal plate from the rolling roll is the transport direction of the metal plate in the rolling apparatus.
  • the first leveling step of controlling the rolling rolls under pressure so as to follow the above.
  • a rolling apparatus capable of appropriately winding a metal plate rolled in a state of no tension at the tip by a winding apparatus, and a control device and a rolling apparatus of the rolling apparatus. Provided.
  • the rolling equipment 1 includes a rolling apparatus 2 and a control device 100 for controlling the rolling apparatus 2.
  • the rolling mill 2 may include, for example, one rolling mill 10 as shown in FIG. 1, for example, two rolling mills 10 (10A, 10B) as shown in FIG. May include, or may include three or more rolling mills 10.
  • the rolling apparatus 2 shown in FIG. 1 is a rolling apparatus (reverse mill) that reciprocates and rolls a metal plate 90 passed between a pair of rolling rolls 15 and 16.
  • the rolling apparatus 2 shown in FIG. 1 includes a rolling mill 10 including a pair of rolling rolls (work rolls) 15 and 16 provided so as to sandwich a metal plate 90 which is a rolling material, and a rolling roll in the traveling direction of the metal plate 90.
  • a pair of rolling devices 90 is included, including a winding device 4 provided on the inlet side of the 15 and 16 and a winding device 14 provided on the outlet side of the rolling rolls 15 and 16 in the traveling direction of the metal plate 90. It is configured to be rolled by rolls 15 and 16.
  • the rolling apparatus 2 shown in FIG. 2 is a rolling apparatus (reverse mill) for reciprocating and rolling a metal plate 90 between a pair of first rolling rolls 15A and 16A and a pair of second rolling rolls 15B and 16B. Is.
  • the rolling apparatus 2 shown in FIG. 2 sandwiches the metal plate 90 with the first rolling mill 10A including a pair of first rolling rolls (work rolls) 15A and 16A provided so as to sandwich the metal plate 90 which is a rolling material.
  • the second rolling mill 10B including the pair of second rolling rolls (work rolls) 15B and 16B provided in the above, and the unwinding device 4 provided on the inlet side of the first rolling rolls 15A and 16A in the traveling direction of the metal plate 90.
  • a take-up device 14 provided on the outlet side of the second rolling rolls 15B and 16B in the traveling direction of the metal plate 90, and the metal plate 90 is combined with the pair of first rolling rolls 15A and 16A and the pair of second rolling rolls 15A and 16A. It is configured to be rolled by rolling rolls 15B and 16B.
  • the illustrated rolling mills 10, 10A and 10B have the same configuration.
  • the configuration of the rolling mill 10 will be described below, but the same description applies to the rolling mills 10A and 10B.
  • FIG. 2 as the codes of the components (rolling rolls, etc.) of the rolling mills 10A and 10B, the components of the rolling mill 10 shown in FIG. 1 are similarly coded with "A" or "B", respectively. Have been described.
  • the pair of intermediate rolls 17 and 18 provided on the opposite sides of the metal plate 90 with the pair of rolling rolls 15 and 16 sandwiched therein, and Includes a pair of backup rolls 19, 20 and.
  • the intermediate rolls 17 and 18 and the backup rolls 19 and 20 are configured to support the rolling rolls 15 and 16.
  • the rolling mill 10 is provided with a rolling device 22 for applying a load to the pair of rolling rolls 15 and 16 to reduce the metal plate 90 sandwiched between the pair of rolling rolls 15 and 16.
  • the reduction device 22 may include a hydraulic cylinder.
  • a motor (not shown) is connected to the rolling rolls 15 and 16 via a spindle (not shown) or the like, and the rolling rolls 5 and 16 are rotationally driven by the motor.
  • the rolling rolls 15 and 16 are rotated by a motor while the metal plate 90 is rolled by the rolling device 22, so that a frictional force is generated between the rolling rolls 15 and 16 and the metal plate 90.
  • the frictional force causes the metal plate 90 to be sent to the exit side of the rolling rolls 15 and 16.
  • the unwinding device 4 is configured to unwind the metal plate 90 toward the rolling mill 10.
  • the take-up device 14 is configured to take up the metal plate 90 from the rolling mill 10.
  • the unwinding device 4 and the winding device 14 are each driven by a motor (not shown).
  • the unwinding device 4 is configured to give an entry side tension to the metal plate 90 when the metal plate 90 is rolled. Further, the winding device 14 is configured to apply an exit tension to the metal plate 90 when the metal plate 90 is rolled. That is, by appropriately driving the unwinding device 4 and the winding device 14 by the motor, the metal plate 90 is given the entry side tension and the exit side tension. By appropriately applying the entry-side tension and the exit-side tension to the metal plate 90, meandering of the metal plate 90 during rolling can be suppressed.
  • the rolling apparatus 2 shown in FIGS. 1 and 2 includes an entry side pinch roll 6 and a side guide 8 for guiding the metal plate 90 introduced into the rolling mill 10 from the unwinding apparatus 4, and a winding apparatus from the rolling mill 10. Further includes an outlet pinch roll 12 for guiding the metal plate 90 sent to 14.
  • the control device 100 for controlling the rolling apparatus 2 is a first plate edge detecting unit 32 and a second plate for detecting the plate end position of the metal plate 90 in the plate width direction. It includes an edge detection unit 34 and a controller 40 configured to control the operation of the rolling apparatus 2 based on the detection results of the first plate end detection unit 32 and the second plate end detection unit 34.
  • the first plate edge detection unit 32 is provided on the entry side of the pair of rolling rolls 15 and 16 in the transport direction of the metal plate 90, and is located at the plate end position in the plate width direction of the metal plate at the first position Y1 in the transport direction. It is configured to detect a certain first plate end position x1.
  • the second plate edge detecting unit 34 is provided on the exit side of the pair of rolling rolls 15 and 16 in the conveying direction, and is the second plate which is the plate end position in the plate width direction of the metal plate at the second position Y2 in the conveying direction. It is configured to detect the end position x2.
  • the control device 100 shown in FIG. 2 is provided with first plate end detection units 32A and 32B on the entry side in the transport direction with respect to the first rolling rolls 15A and 16A and the second rolling rolls 15B and 16B, respectively.
  • Second plate edge detection units 34A and 34B are provided on the exit side in the transport direction.
  • the controller 40 receives signals indicating measurement results from the first plate edge detection unit 32 and the second plate edge detection unit 34, and drives the rolling device 22 and the rolling rolls 15 and 16 based on these measurement results. It is configured to control the operation of the motor.
  • the controller 40 may include a CPU, a memory (RAM), an auxiliary storage unit, an interface, and the like.
  • the controller 40 receives signals from the first plate edge detection unit 32 and the second plate edge detection unit 34 via the interface.
  • the CPU is configured to process the signal received in this way. Further, the CPU is configured to process a program expanded in the memory.
  • the processing content of the controller 40 may be implemented as a program executed by the CPU and stored in the auxiliary storage unit. When the programs are executed, these programs are expanded in memory. The CPU reads the program from the memory and executes the instructions included in the program.
  • FIG. 3 is a schematic configuration diagram of a controller 40 constituting the control device 100 according to the embodiment.
  • the controller 40 includes a determination unit 42 and a rolling control unit 44.
  • the determination unit 42 includes the first plate end position x1 of the metal plate 90 detected by the first plate end detection unit 32 and the second plate end of the metal plate 90 detected by the second plate end detection unit 34. Based on the position x2, it is configured to determine whether or not the rolling of the metal plate 90 (tip non-tensile rolling) can be started by the pair of rolling rolls 15 and 16 in the state where the output tension of the metal plate 90 is zero. ..
  • the rolling control unit 44 is configured to control the operation of the pair of rolling rolls 15 and 16.
  • the rolling control unit 44 is configured to control a motor for driving the rolling device 22 and the rolling rolls 15 and 16 in order to adjust the gap between the rolls of the rolling rolls 15 and 16 and the rotation speed. To. Each part of the controller 40 other than the determination part 42 will be described later.
  • the control device 100 may further include a display unit (display or the like; not shown) for displaying the determination result by the determination unit 42.
  • a display unit display or the like; not shown
  • the rolling apparatus 2 may be operated by manually performing a part or all of the processing by the control device 100 described below.
  • FIG. 4 is a flowchart showing an example of an operation method of the rolling apparatus 2 according to the embodiment. Note that FIG. 4 is a flowchart showing an example of an operation method until the tip tensionless rolling of the metal plate 90 is started. The operation method after starting the tip tensionless rolling of the metal plate 90 will be described later with reference to the flowcharts of FIGS. 11 and 14.
  • 5A to 5C are schematic views showing the states of the rolling rolls 15 and 16 and the metal plate 90 when the tip tensionless rolling of the metal plate 90 is started, respectively.
  • 6 and 7 are diagrams for explaining the determination of whether or not the tip tensionless rolling can be started by the determination unit 42, respectively.
  • the controller 40 makes a pair of rolling rolls 15 and 16 so that the gap (gap between rolls) is larger than the thickness of the metal plate 90.
  • the positions of the rolling rolls 15 and 16 are adjusted (step S102).
  • the position of the pair of rolling rolls 15 and 16 may be adjusted by operating the rolling device 22 as needed.
  • the tip portion (see FIG. 5A) including the tip 91 of the metal plate 90 is passed between the pair of rolling rolls 15 and 16 while maintaining the state where the gap between the rolls is larger than the plate thickness (step S104).
  • FIG. 5A is a schematic view showing the states of the rolling rolls 15 and 16 and the metal plate 90 when step S104 is completed.
  • the tip 91 of the metal plate 90 is held in a state where the gap d0 between the pair of rolling rolls 15 and 16 is larger than the plate thickness H0 of the metal plate 90 before rolling.
  • the tip including the tip is passed between the rolling rolls 15 and 16.
  • the tip portion including the tip 91 of the metal plate 90 is located on the exit side of the rolling rolls 15 and 16, and does not reach the winding device 14. Therefore, the output tension Td acting on the metal plate 90 is zero. Further, at this point, since the entry side tension Te is not applied to the metal plate 90, the entry side tension Te is also zero.
  • the first plate end detection unit 32 is used to detect the first plate end position x1 at the first position Y1 in the transport direction
  • the second plate end detection unit 34 is used to detect the second position in the transport direction.
  • the second plate end position x2 in Y2 is detected (step S106).
  • FIGS. 6 and 7 are schematic views of the rolling rolls 15 and 16 and the metal plate 90 before the start of rolling, respectively.
  • the metal plate 90 has a plate width W, and has a first end edge 92 and a second end edge 93 which are both end edges in the plate width direction.
  • the first plate end detection unit 32 and the second plate end detection unit 34 have a first plate end position x1 and a second plate end position x2, respectively, as a first position Y1 and a second position Y2. It may be configured to detect the position of the first edge 92 in (see FIGS. 6 and 7).
  • the first plate end detection unit 32 and the second plate end detection unit 34 are set to the first plate end position x1 and the second plate end position x2, respectively, as the first position Y1 and the second position. It may be configured to detect the position of the second edge 93 in Y2.
  • step S106 the determination unit 42 determines whether or not the tip tensionless rolling of the metal plate 90 can be started based on the first plate end position x1 and the second plate end position x2 detected in step S106. (Step S108).
  • step S108 for example, when the longitudinal direction of the metal plate 90 is substantially parallel to the conveying direction of the metal plate 90 by the rolling apparatus 2 (see FIG. 6), it is determined that the tip tensionless rolling of the metal plate 90 can be started. However, when the inclination of the metal plate 90 in the longitudinal direction with respect to the transport direction of the metal plate 90 is equal to or more than a specified degree (see FIG. 7), it is determined that the tip untensile rolling of the metal plate 90 cannot be started.
  • step S108 when the difference
  • step S108 the difference (x1-x ref ) between the reference position x ref and the first plate end position x1 in the plate width direction of the metal plate 90, and the reference position x ref and the second plate.
  • the difference (x2-x ref ) from the end position x2 is equal to or less than the threshold x th2 , it is determined that the tip untensile rolling of the metal plate 90 can be started, and the above difference (x1-x ref ) or (x1-x ref ) or ( When at least one of x2-x ref ) is larger than the threshold value x th2, it is determined that the tip untensile rolling of the metal plate 90 cannot be started.
  • the above-mentioned reference position x ref is the plate width direction (that is, the rolling rolls 15 and 16) when the longitudinal direction of the metal plate 90 coincides with the transport direction by the rolling rolls 15 and 16 (rolling machine). It is a specified position in the axial direction (direction of the central axis O).
  • the above-mentioned reference position x ref may be, for example, the central position in the axial direction of the rolling rolls 15 and 16 (see FIGS. 6 and 7). In FIG.
  • the longitudinal direction of the metal plate 90 coincides with the transport direction by the rolling roll, and at this time, the position of the center line Lc along the longitudinal direction of the metal plate 90 is the above-mentioned plate width direction ( That is, it coincides with the reference position x ref in the axial direction of the rolling rolls 15 and 16).
  • step S108 If it is determined in step S108 above that it is not possible to start the tip tensionless rolling of the metal plate 90 (No in step S108), the position of the metal plate 90 in the plate width direction is corrected (step S110), and the step again.
  • step S106 detection of the first plate end position x1 and the second plate end position x2 (step S106), and determination of whether or not to start the tip tensionless rolling of the metal plate 90 based on the detection result in step S106 (step). S108) is performed.
  • step S108 when it is determined in step S108 that the tip tensionless rolling of the metal plate 90 can be started (Yes in step S108), the rolling control unit 44 starts the tip tensionless rolling of the metal plate 90 (Yes). Step S112).
  • step S112 the metal plate 90 is pressed by the pair of rolling rolls 15 and 16 in a state where the output tension Td applied to the metal plate 90 is zero, and the rotation of the pair of rolling rolls 15 and 16 is started to start the rotation of the metal.
  • the tipless tension rolling of the plate 90 is started (see FIG. 5B).
  • the rolling down device 22 When rolling down the metal plate 90 with a pair of rolling rolls 15 and 16, as shown in FIG. 5B, the rolling down device 22 is operated so that the gap between the rolls becomes a value d1 corresponding to the target plate thickness.
  • the gap d1 between rolls at this point is smaller than the plate thickness H0 of the metal plate 90 before rolling.
  • the rotation speed of the rolling rolls 15 and 16 is adjusted to an appropriate value by adjusting the current value of the motor for driving the rolling rolls 15 and 16. ..
  • the metal plate 90 advances in the direction of the arrow shown in FIG. 5B. Then, as shown in FIG. 5C, in the metal plate 90 after the start of rolling, the portion of the metal plate 90 that is pressed by the rolling rolls 15 and 16 and advances to the exit side of the rolling rolls 15 and 16 is thicker than the plate thickness H0 before rolling. It has a thin plate thickness H1.
  • the tip of the metal plate 90 is compared with the case where the tip of the metal plate is wound around a winding device and rolling is started in a state where the outward tension is applied. Rolling can be started from a portion close to, and the yield of the metal plate 90 can be improved.
  • step S108 After it was determined in step S108 that the tip tensionless rolling of the metal plate 90 was possible, the tip tensionless rolling was started by starting the tip tensionless rolling in step S112.
  • the metal plate 90 can be appropriately wound by the winding device 14.
  • the plate end position detection unit is provided only at one location on the exit side of the rolling rolls 15 and 16, the following problems may occur. That is, for example, as shown in FIG. 7, even if the longitudinal direction of the metal plate 90 is inclined with respect to the transport direction of the metal plate 90 by the rolling rolls 15 and 16 (rolling machine 10) before the start of rolling, the transfer is performed. From the plate end position detection result at only one point in the direction, it is unclear whether the longitudinal direction of the metal plate 90 is inclined with respect to the above-mentioned transport direction. In this case, when the tip tensionless rolling is started, the outflow direction of the metal plate 90 from the rolling rolls 15 and 16 remains inclined with respect to the transport direction by the rolling mill 10.
  • the plate end position (for example, the second plate end position x2 in FIG. 7) detected by the plate end position detecting unit arranged on the exit side is substantially constant even after the start of rolling. Therefore, even if the control is performed based on the detected plate edge position, the inclination of the metal plate 90 with respect to the transport direction cannot be corrected, and if rolling is continued in this state, the tip of the metal plate 90 becomes the rolling mill 10. In some cases, the metal plate 90 after rolling cannot be properly wound by the winding device 14 because the metal plate 90 is separated from the conveying line in the plate width direction.
  • step S106 in each of the first position Y1 on the entry side and the second position Y2 on the exit side of the pair of rolling rolls 15 and 16, the plate width direction of the metal plate 90
  • the plate edge position (first plate edge position x1 and second plate edge position x2) is detected. Therefore, based on these detection results, it is possible to grasp the degree of inclination of the metal plate 90 with respect to the transport direction in the longitudinal direction before the start of the tip tensionless rolling, that is, the metal plate at the start of the tip tensionless rolling. It is possible to grasp the degree of inclination of 90 with respect to the transport direction in the outflow direction.
  • step S108 it is determined whether or not the tip tensionless rolling can be started based on the detection results of the first plate end position x1 and the second plate end position x2. Therefore, for example, based on the above detection result.
  • the tipless tension rolling of the metal plate 90 can be started. Can be determined.
  • the tip tensionless rolling can be started in a state where the outflow direction and the transport direction of the metal plate 90 are substantially parallel, so that the tip portion of the metal plate 90 is a plate from the transport line by the rolling mill 10. It is possible to suppress the deviation in the width direction. Therefore, the rolled metal plate 90 can be easily wound appropriately by the winding device 14.
  • the tip tensionless rolling can be started in a state where the outflow direction and the transport direction of the metal plate 90 are substantially parallel, the second plate end position x2 acquired at the start of the tip tensionless rolling.
  • rolling leveling control of the rolling mill 10 such as meandering control of the metal plate 90 based on the position of the second plate end detected during tip tensionless rolling.
  • the control device 100 is a pair of first rolling rolls 15A and 16A (first). It was determined whether or not the first tip tensionless rolling of the metal plate 90 in the rolling mill 10A) could be started, and it was determined that the first tip tensionless rolling could be started, and the pair of first rolling rolls 15A, After the tip tensionless rolling by 16A is started, it is configured to determine whether or not the second tip tensionless rolling of the metal plate 90 in the pair of second rolling rolls 15B and 16B can be started.
  • the above-mentioned steps S102 to S112 are performed on the first rolling mill 10A, and when the tip tensionless rolling of the metal plate 90 is started, then the above-mentioned steps S102 to S112 are performed on the second rolling mill 10B. ..
  • the tip tension is not applied in step S108. It was determined whether or not rolling could be started, and based on this determination result, tip tensionless rolling was started in step S112. Therefore, the metal plate 90 tip tensionless rolled by these rolling rolls 15 and 16.
  • the rolling rolls 15A and 16A and the pair of rolling rolls 15B and 16B can be used for more efficient rolling while enabling the winding device to appropriately wind the rolling rolls.
  • the first plate edge detection unit 32 and the second plate edge detection unit 34 are provided as close as possible to the rolling rolls 15 and 16 in the transport direction of the metal plate 90 by the rolling rolls 15 and 16.
  • the first plate end detection unit 32 and the second plate end detection unit 34 use the first plate end position x1 and the second plate end position. x2 can be detected, and based on this detection result, rolling can be started with the tip 91 of the metal plate 90 placed near the rolling rolls 15 and 16, and the yield of the metal plate 90 is effective. This is because it can be improved.
  • the pair of rolling rolls 15 and 16 and the winding device 14 in the transport direction is L2 (see FIGS. 1 and 2)
  • the pair of rolling rolls 15 and 16 and the second plate The distance Lb (see FIGS. 1 and 2) with the end detection unit 34 in the transport direction is 0.1 ⁇ L2 or less.
  • the distance between the pair of rolling rolls 15 and 16 and the winding device 14 in the transport direction is the distance between the central axis O of the pair of rolling rolls 15 and 16 and the central axis of the winding device 14 in the transport direction.
  • the distance between the pair of rolling rolls 15 and 16 and the second plate end detection unit 34 in the transport direction is the central axis of the pair of rolling rolls 15 and 16 and the center position of the second plate end detection unit 34, or , The distance in the transport direction from the plate edge detection position (second position Y2) by the second plate edge detection unit 34.
  • the direction of the central axis O of the rolling rolls 15 and 16, the direction of the central axis of the unwinding device 4, and the direction of the central axis of the winding device 14 are substantially parallel to each other.
  • the tip 91 of the metal plate 90 at the start of non-tension rolling is rolled. Although it is relatively close, it is possible to detect the second plate end position x2 at the start of non-tensile rolling and during non-tensile rolling. Therefore, the tip non-tension rolling can be appropriately performed while shortening the length of the unrolled tip portion of the metal plate 90, whereby the yield of the metal plate 90 can be effectively improved.
  • the pair of rolling rolls 15 and 16 and the first plate is 0.1 ⁇ L1 or less.
  • the distance L1 in the transport direction between the pair of rolling rolls 15 and 16 and the unwinding device 4 is the distance L1 in the transport direction between the central axis O of the pair of rolling rolls 15 and 16 and the central axis of the unwinding device 4.
  • the distance between the pair of rolling rolls 15 and 16 and the first plate end detection unit 32 in the transport direction is the central axis O of the pair of rolling rolls 15 and 16 and the center position of the first plate end detection unit 32.
  • it is the distance in the transport direction from the plate edge detection position (first position Y1) by the first plate edge detection unit 32.
  • the transport direction of the metal plate 90 is reversed in the second pass after the first pass is completed.
  • Rolling on the rolling rolls 15 and 16 is started from the rear end side of the metal plate 90.
  • the distances between the first plate edge detection unit 32 and the rolling rolls 15 and 16 are compared in the transport direction in the second pass (opposite to the transport direction in the first pass).
  • the rear end position of the metal plate 90 at the start of the second pass of non-tensile rolling was set relatively close to the rolling roll, and the first plate end position x1 was set at the start of non-tension rolling and during non-tension rolling. Can be detected. Therefore, the tip tensionless rolling can be appropriately performed while shortening the length of the rear end portion of the metal plate 90 that is not rolled, and thereby the yield of the metal plate 90 can be improved.
  • the rolling mill 1 is provided on at least one of the entry and exit sides of the pair of rolling rolls 15 and 16 in the transport direction and is configured to measure the thickness of the metal plate 90. Equipped with a plate thickness gauge.
  • the first plate edge detection unit 32 or the second plate edge detection unit 34 is located between the pair of rolling rolls 15 and 16 and the plate thickness gauge in the transport direction.
  • a plate thickness meter 36 is provided on the entry side of the pair of rolling rolls 15 and 16 in the transport direction, and the first plate end detection unit 32 is paired in the transport direction. It is located between the rolling rolls 15 and 16 of the above and the plate thickness meter 36. Further, in the embodiment shown in FIGS. 1 and 2, a plate thickness meter 38 is provided on the exit side of the pair of rolling rolls 15 and 16 in the transport direction, and the second plate end detection unit 34 is provided in the transport direction. It is located between the pair of rolling rolls 15 and 16 and the plate thickness meter 38.
  • the plate thickness gauges 36 and 38 used to control the plate thickness of the metal plate 90 are preferably provided near the rolling rolls 15 and 16 in the transport direction in order to improve the control response.
  • the first plate end detection unit 32 is closer to the rolling rolls 15 and 16 in the transport direction than the plate thickness gauges 36 and 38 for measuring the plate thickness of the metal plate 90.
  • the tip position of the metal plate 90 at the start of non-tensile rolling is brought closer to the rolling rolls 15 and 16, and the first plate is at the start of non-tensile rolling and during non-tensile rolling. It is possible to detect the end position x1 or the second plate end position x2. Therefore, it is possible to appropriately perform the tip tensionless rolling while shortening the length of the unrolled tip portion of the metal plate, thereby improving the yield of the metal plate.
  • the first plate edge detector 32 or the second plate edge detector 34 uses radiation (eg, X-rays or gamma rays) to detect the first plate edge position x1 or the second plate edge position x2. It is configured to do.
  • radiation eg, X-rays or gamma rays
  • the rolling rolls 15 and 16 vibrate, which is often a harsh environment such as darkness.
  • the first plate edge detection unit 32 or the second plate edge detection unit 34 that detects the plate edge position by using radiation is used, the rolling roll in a harsh environment. Even if it is arranged in the vicinity of 15 and 16, the plate edge position can be appropriately detected.
  • FIG. 8 is a schematic view showing a partial cross section of the metal plate 90 rolled by the rolling equipment 1 according to the embodiment, including the plate width direction and the longitudinal direction.
  • the metal plate 90 has a first surface 94 located on the rolling roll 15 side in the plate thickness direction and a second surface 95 located on the rolling roll 16 side in the plate thickness direction.
  • 9 and 10 are graphs showing an example of a graph showing the relationship between the gap between the pair of rolling rolls 15 and 16 (gap between rolls) and the time in the period including the start of rolling of the metal plate 90, respectively. is there.
  • step S120 when the rolling control unit 44 of the controller 40 determines in step S108 above that the tip-less tension rolling of the metal plate 90 can be started by the determination unit 42, in step S120 described above.
  • the pair of rolling rolls 15 and 16 are brought into contact with the metal plate 90 (time t0 in FIG. 9).
  • the metal plate 90 has not been rolled down yet, and the contact position between the rolling rolls 15 and 16 and the metal plate 90 (the position of the central axis O of the rolling rolls 15 and 16 in the transport direction) is higher than that of the tip 91.
  • the positions 94a and 95a on the wake side see FIG. 8
  • the plate thickness at these positions 94a and 95a is H0 (initial value).
  • the pair of rolling rolls 15 are conveyed to the positions 94b and 95b on the wake side of the above positions 94a and 95a (see FIG. 8) as the metal plate 90 is conveyed.
  • the number of rotations and the amount of rolling of the pair of rolling rolls 15 and 16 are adjusted so that the gap between 16 and 16 gradually decreases until the control value dc corresponding to the target plate thickness Hc of the metal plate 90 is reached (FIG. 9). Times t1 to t2). After time t2, the inter-roll gap is maintained at the control value dc corresponding to the target plate thickness Hc so that the plate thickness of the metal plate 90 that has passed through the rolling rolls 15 and 16 becomes the target plate thickness Hc.
  • the portion of the metal plate 90 including the tip 91 has a shape shown by a solid line in FIG. That is, the metal plate 90 includes the tip 91, the tip portion 90a having a plate thickness of H0, the succeeding portion 90c whose plate thickness is maintained at the target plate thickness Hc, and the tip portion 90a in the longitudinal direction of the metal plate. It has a transition portion 90b located between the and the succeeding portion 90c. In the transition portion 90b, the plate thickness gradually decreases from H0 to Hc from the positions 94a and 95a to the positions 94b and 95b.
  • the rolling rolls 15 and 16 start rolling the metal plate 90 under pressure and no-tension rolling at the tip.
  • the difference in plate thickness between the tip portion 90a that is not rolled by the rolling rolls 15 and 16 and the subsequent portion 90c that is rolled may be large in the metal plate 90.
  • the gap between the pair of rolling rolls 15 and 16 is narrowed to the control value dc corresponding to the target plate thickness Hc (time t1 in FIG. 10), and the rolling rolls 15 and 16 are in that state.
  • the shape of the metal plate 90 changes to the tip portion 90a ahead of the positions 94a and 95a where rolling is started, as shown by the alternate long and short dash line in FIG.
  • the plate thickness is H0) and the subsequent portion 90c (plate thickness is Ht) behind the above-mentioned positions 94a and 95a, and the plate thickness changes abruptly.
  • the pair of rolling rolls 15 and 16 are brought into contact with the metal plate 90, and then the metal plate 90 is rotated while the rolling rolls 15 and 16 are rotated.
  • the number of rotations and the amount of rolling of the rolling rolls 15 and 16 are adjusted so that the gap between the rolling rolls 15 and 16 gradually decreases until the control value dc corresponding to the target plate thickness Ht of the metal plate 90 is reached.
  • a transition portion 90b (see FIG. 8) in which the plate thickness gradually decreases is formed between the tip portion 90a having the same plate thickness H0 as before rolling and the succeeding portion 90c rolled to the target plate thickness Hc.
  • the gap between the pair of rolling rolls 15 and 16 gradually decreases until it reaches the control value dc corresponding to the target plate thickness Hc of the metal plate 90.
  • the inclination angle ⁇ 1 of the first surface 94 in the above-mentioned transition portion 90b with respect to the longitudinal direction of the metal plate 90 or the inclination angle ⁇ 2 of the second surface 95 in the above-mentioned transition portion 90b with respect to the longitudinal direction of the metal plate 90 is 20.
  • the number of rotations and the amount of reduction of the pair of rolling rolls 15 and 16 are adjusted so as to be less than or equal to the degree.
  • the plate thickness change in the transition portion 90b does not become too rapid, so that the boundary between the tip portion 90a and the succeeding portion 90c described above when the metal plate is wound by the winding device 14 or the like.
  • the stress concentration that may occur can be effectively relaxed, and the rolled metal plate 90 can be wound more appropriately by the winding device 14.
  • the control device 100 rolls the metal plate 90 with a pair of rolling rolls 15 and 16 (i.e., the tip of the metal plate 90) with no output tension applied to the metal plate 90. It is provided with a detection unit configured to detect the plate end position x B in the plate width direction of the metal plate 90 at the position on the exit side of the pair of rolling rolls 15 and 16 (while performing non-tensile rolling).
  • the second plate end detection unit 34 provided on the exit side of the rolling rolls 15 and 16 functions as the above-mentioned detection unit.
  • the controller 40 (see FIG. 3) of the control device 100 includes a first leveling unit 46 and a second leveling unit 48.
  • the detection result of the plate end position by the second plate edge detection unit 34 is the plate width from the reference position.
  • the outflow direction of the metal plate 90 from the rolling rolls 15 and 16 is the metal plate in the rolling apparatus 2. It is configured to control the rolling leveling of the pair of rolling rolls 15 and 16 along the conveying direction of 90.
  • the second leveling portion 48 makes the outflow direction of the metal plate 90 from the rolling rolls 15 and 16 the other side (first end edge 92) in the plate width direction with respect to the transport direction.
  • the rolling rolls 15 and 16 are configured to perform rolling leveling control so that the outflow direction of the metal plate 90 returns to the transport direction. Will be done.
  • the second plate end detection unit 34 (detection unit) causes the metal plate 90 to be positioned on the exit side of the rolling rolls 15 and 16. Since the plate end position x B in the plate width direction is detected, the detected plate end position x B deviates from the reference position to one side in the plate width direction, and the metal plate 90 is in the outflow direction. It is possible to detect that a deviation (bending of the tip of the metal plate 90) to one side in the plate width direction has occurred.
  • the outflow direction of the metal plate 90 is aligned with the transport direction of the metal plate 90 in the rolling apparatus 2 by the reduction leveling control by the first leveling portion 46, and then the second By rolling down leveling control by the leveling unit 48, the outflow direction of the metal plate 90 was shifted to the other side in the plate width direction with respect to the transfer direction, and then the outflow direction of the metal plate 90 was made to follow the transfer direction.
  • the tip bending of the metal plate 90 is corrected, and the tip tensionless rolling can be continued in a state where the tip edge (tip 91) of the metal plate 90 is brought close to parallel to the axial direction of the winding device 14. Therefore, according to the above configuration, the metal plate 90 that has been rolled without tension at the tip can be appropriately wound by the winding device 14.
  • the controller 40 may include at least one of an elongation difference calculation unit 50, a deviation angle calculation unit 52, or a remaining time calculation unit 54.
  • the plate end position x is controlled by the first leveling unit 46 under reduction leveling. It is configured to calculate the first elongation difference d1 on the other side of the metal plate 90 until B returns to the reference position with respect to the one side.
  • the deviation angle calculation unit 52 acquires the first deviation angle ⁇ 1 to the one side with respect to the transport direction in the outflow direction of the metal plate 90 at the start of the reduction leveling control by the first leveling unit 46, and the first deviation angle ⁇ 1. Based on this, it is configured to determine the second deviation angle ⁇ 2 to the other side with respect to the transport direction in the outflow direction of the metal plate 90 during execution of the reduction leveling control by the second leveling unit.
  • the remaining time calculation unit 54 is configured to calculate the remaining time Tc until the tip 91 of the metal plate 90 reaches the winding device 14 provided on the downstream side of the pair of rolling rolls 15 and 16.
  • the rolling apparatus 2 may be operated by manually performing a part or all of the rolling apparatus 2.
  • FIG. 11 and 14 are flowcharts showing an example of the operation method of the rolling apparatus 2 according to the embodiment, respectively.
  • 12A to 12D are diagrams showing state transitions of the metal plate 90 when the rolling apparatus 2 is operated based on the flowchart shown in FIG.
  • FIG. 13 is a graph for explaining an example of a method for calculating the first elongation difference and the second elongation difference of the metal plate 90.
  • the horizontal axis represents time and the vertical axis represents the deviation amount ⁇ e described later.
  • Is shown. 15A to 15D are diagrams showing state transitions of the metal plate 90 when the rolling apparatus 2 is operated based on the flowchart shown in FIG.
  • the metal plate 90 while rolling the metal plate 90 with a pair of rolling rolls 15 and 16 in a state where the output tension applied to the metal plate 90 is zero (that is, the metal plate 90 (While performing non-tensile rolling at the tip), using the second plate edge detection unit 34, at the positions on the outlet side of the pair of rolling rolls 15 and 16 (“plate edge detection positions” shown in FIGS. 12A to 12D), the metal plate The plate edge position x B in the plate width direction of 90 is detected (step S202; detection step).
  • the time t20 is the time when the tip tensionless rolling of the metal plate 90 is started.
  • the deviation amount ⁇ e of the plate end position xB detected in step S202 from the reference position in the plate width direction to one side in the plate width direction (one side of the first end edge 92 or the second end edge 93) is determined. It is calculated (step S204), and the calculated deviation amount ⁇ e is compared with the threshold value ⁇ e_th (step S206).
  • the reference position is a specific position in the plate width direction when the longitudinal direction of the metal plate 90 is parallel to the transport direction by the rolling apparatus 2 (the direction orthogonal to the central axes of the rolling rolls 15 and 16). Is.
  • the position of the first edge 92 of the metal plate 90 when the longitudinal direction of the metal plate 90 is parallel to the transport direction by the rolling apparatus 2 is defined as the “reference position”.
  • the center position (position of the center line Lc) in the plate width direction of the metal plate 90 when the longitudinal direction of the metal plate 90 is parallel to the transport direction by the rolling apparatus 2 may be set as the “reference position”.
  • step S206 it is determined that the deviation amount ⁇ e is smaller than the threshold value (NO in step S206), the process returns to step S202, and the plate edge position x B is detected again by the second plate edge detection unit 34.
  • FIG. 12B shows a stage in which the tip of the metal plate 90 is bent due to some disturbance (for example, unevenness of the plate thickness in the plate width direction of the metal plate 90) from the state shown in FIG. 12A.
  • the plate end position x B detected in step S202 deviates from the reference position to the first end edge 92 side (one side) in the plate width direction. That is, the outflow direction of the metal plate 90 from the rolling rolls 15 and 16 is deviated to the first edge 92 side (one side) in the plate width direction with respect to the transport direction by the rolling rolls 15 and 16.
  • the deviation amount ⁇ e calculated in step S204 becomes larger than zero.
  • the deviation amount ⁇ e starts to become larger than zero at time t21, and the deviation amount ⁇ e becomes maximum (state shown in FIG. 12B) at time t23.
  • step S204 When the deviation amount ⁇ e calculated in step S204 is equal to or less than the threshold value ⁇ e_th (NO in step S206), the process returns to step S202, and the plate edge position x B is detected again by the second plate edge detection unit 34.
  • the deviation amount ⁇ e calculated in step S204 becomes larger than the threshold value ⁇ e_th (YES in step S206, time t23 in the graph of FIG. 13)
  • the rolling element 22 so that the deviation amount ⁇ e becomes zero in step S208.
  • the leveling of the rolling rolls 15 and 16 is controlled according to the above (step S208).
  • step S208 rolling leveling control of the pair of rolling rolls 15 and 16 is performed so that the outflow direction of the metal plate 90 from the rolling rolls 15 and 16 follows the transport direction of the metal plate 90 in the rolling apparatus 2.
  • FIG. 12C is a diagram showing a stage at the end of step S208 (when the above-mentioned deviation amount ⁇ e becomes zero; time t24 in the graph of FIG. 13).
  • step S208 the metal plate until the plate end position x B detected by the second plate edge detection unit 34 in the first leveling step (step S208) described above returns to the reference position (until the state shown in FIG. 12C is reached).
  • the first elongation difference E1 relative to the one side (first edge 92 side) on the other side (here, the second edge 93 side) of 90 is calculated (step S210; elongation difference calculation step).
  • a plate edge position x B in the first leveling step is returned to the reference position (up to time t24) in the graph of FIG. 13, the time shift amount ⁇ e of the plate edge position x B integral with respect to the reference position
  • the first elongation difference E1 is calculated based on (area S 1B'shown in Graph FIG. 13).
  • the first elongation difference E1 can be calculated based on the area S 1B'shown in FIG.
  • the remaining time Tc until the tip 91 of the metal plate 90 reaches the winding device 14 provided on the downstream side of the pair of rolling rolls 15 and 16 is calculated (step S212; remaining time calculation step).
  • the starting point of the remaining time Tc is, for example, the time when the above-mentioned deviation amount ⁇ e becomes zero in the first leveling step (the end time of step S208; the time t24 in the graph of FIG. 13), or the start of the second leveling step. It may be a time point (the start time point of steps S214 to S218 described later; time t25 in the graph of FIG. 13). In the graph of FIG. 13, the time from the start time (time t25) of the second leveling step to the time t27 is the remaining time Tc.
  • the remaining time Tc can be calculated based on the distance between the tip 91 of the metal plate 90 and the winding device 14, and the transport speed of the metal plate 90.
  • FIG. 12D shows a state at the time when the second leveling step is completed (that is, a state at the end of step S218).
  • step S214 the drive motors of the reduction device 22 and the rolling rolls 15 and 16 are provided so as to give the metal plate 90 a second elongation difference E2 (see FIG. 12D) having a magnitude equal to that of the first elongation difference E2 within the remaining time Tc.
  • the second elongation difference E2 is a second elongation difference relative to the other side (here, the second end edge 93 side) on the one side (here, the first end edge 92 side) of the metal plate 90. is there.
  • the plate end position x B shifts to the second edge 93 side, and a shift amount ⁇ e occurs.
  • time integral value of ⁇ e in the second edge 93 side (the area S 2B in the graph of FIG. 13 ') is, the area S 2A in the graph of FIG. 13' becomes equal to, leveling of the rolling rolls 15 and 16 control by performing, as a triangle indicated by symbol S 2B in FIG. 12D are formed, it is possible to provide a second differential expansion E2 (see FIG. 12D) with respect to the metal plate 90.
  • the triangle indicated by the symbol S 2B in FIG. 12D and the area S 2B'of the graph of FIG. 13 have a specific correlation, and the triangle indicated by the reference numeral S 2A and the triangle indicated by the reference numeral S 2B in FIG. This is because is similar to.
  • step S216 the leveling control of the rolling rolls 15 and 16 is performed based on the control command value calculated in step S214.
  • the control of step S216 is repeated while the difference
  • the first elongation difference E1 caused by the bending of the tip of the metal plate 90 indicates the magnitude of the deviation of the metal plate 90 to one side in the plate width direction in the outflow direction.
  • the first elongation difference E1 caused by the bending of the tip of the metal plate 90 is calculated, and the above-mentioned second elongation difference E2 is rolled so as to be equal to the above-mentioned first elongation difference E1. Rolling down leveling control of rolls 15 and 16 is performed.
  • the elongation (second elongation) equal to the elongation (elongation corresponding to the first elongation difference E1) generated on one end side (here, the first end edge 92 side) of the metal plate 90 due to the bending of the tip of the metal plate 90. Since the reduction leveling control is performed so as to give the elongation corresponding to the difference E2 to the other end side of the metal plate 90 (here, the second end edge 93 side), the bending of the tip of the metal plate 90 is appropriately corrected. However, the tip edge (tip 91) of the metal plate 90 can be brought close to parallel to the axial direction of the winding device 14. Therefore, the metal plate that has been rolled without tension at the tip can be appropriately wound by the winding device.
  • the above-mentioned first elongation difference E1 generated in the metal plate 90 due to the bending of the tip of the metal plate 90 has a correlation with the time integration of the deviation amount ⁇ e of the plate end position x B with respect to the above-mentioned reference position, and is typically Has a proportional relationship between the first elongation difference E1 and the time integration of the above-mentioned deviation amount ⁇ e.
  • the first elongation difference E1 can be appropriately calculated based on the time integration of the above-mentioned deviation amount ⁇ e.
  • the tip bending of the metal plate 90 is appropriately performed by performing the reduction leveling control so as to give the metal plate 90 a second elongation difference E2 equal to the first elongation difference E1 calculated in this way. It can be corrected.
  • the remaining time Tc until the tip 91 of the metal plate 90 reaches the winding device 14 is calculated, and the second remaining time Tc is within the calculated remaining time Tc. Since the elongation difference E2 is given to the metal plate 90, the bending of the tip of the metal plate 90 can be appropriately corrected before the metal plate 90 starts winding.
  • the first elongation difference E1 is calculated based on the time integration of the amount of deviation ⁇ e of the detected plate edge position x B with respect to the reference position, and the rolling roll 15 is based on the first elongation difference E1.
  • 16 rolling down leveling control was performed.
  • the reduction leveling control of the rolling rolls 15 and 16 is controlled based on the deviation angle of the metal plate 90 with respect to the transport direction in the outflow direction when the tip of the metal plate 90 is bent. I do. More specifically, in the embodiment according to the flowchart of FIG.
  • the second deviation angle ⁇ 2 (see FIG. 15C) to the other side (here, the second edge 93 side) with respect to the transport direction in the outflow direction during the execution of the second leveling step.
  • steps S302, S304, S306, S312, S316, and S318 are the same as those of steps S202, S204, S206, S212, S216, and S218 shown in FIG. 11, so detailed description thereof will be omitted.
  • step S304 when the deviation amount ⁇ e calculated in step S304 based on the plate edge position x B detected in step S302 (detection step) is larger than the threshold value (YES in step S306), this The first deviation angle ⁇ 1 (here, the first edge 92 side) with respect to the transport direction of the outflow direction of the metal plate 90 at the time point (the start time of the first leveling step; the step shown in FIG. 15B). 15B) is acquired (step S308).
  • the first deviation angle ⁇ 1 may be acquired based on the image captured by an imaging device or the like.
  • step S310 based on the first deviation angle ⁇ 1 acquired in step S308, the second deviation angle ⁇ 2 to be given to the metal plate 90 in the second leveling step, that is, the other side of the metal plate 90 with respect to the transport direction in the outflow direction (
  • the second deviation angle ⁇ 2 with respect to the second edge 93 side) is determined (step S310; see FIG. 15C).
  • step S312 the rolling element 22 such that the deviation angle of the metal plate 90 toward the other side (here, the second end edge 93 side) becomes the above-mentioned second deviation angle ⁇ 2.
  • step S314 the control command value for the drive motor of the rolling rolls 15 and 16 is calculated.
  • step S316 the leveling control (first leveling step and second leveling step) of the rolling rolls 15 and 16 is performed (step S316).
  • step S302 the metal plate detected in steps S302 to S306. Since the tip bending of the 90 has been corrected, the process returns to step S302 again to detect the tip bending of the metal plate 90 that may occur next.
  • the first deviation angle ⁇ 1 with respect to the transport direction of the metal plate 90 in the outflow direction (here, the first end edge 92 side) caused by the bending of the tip of the metal plate 90 is the same as the above-mentioned first elongation difference E1.
  • the magnitude of the deviation of the metal plate 90 toward one side (first end edge 92 side) in the plate width direction in the outflow direction is shown.
  • the second deviation angle ⁇ 2 to the other side with respect to the transport direction in the outflow direction during the execution of the second leveling step can be appropriately determined based on the above-mentioned first deviation angle ⁇ 1. ..
  • the tip bending of the metal plate 90 is appropriately corrected, and the tip edge of the metal plate 90 is wound. It can be brought close to parallel to the axial direction of the picking device 14. Therefore, the metal plate 90 that has been rolled without tension at the tip can be appropriately wound by the winding device 14.
  • the second deviation angle ⁇ 2 determined in step S310 may be given to the metal plate 90 at once in the second leveling step of step S316 (see FIG. 15C), or may be divided into a plurality of times. , May be given to the metal plate 90 (see FIG. 15D).
  • the angle ⁇ 2a is given for the first time, the angle ⁇ 2b for the second time, and the angle ⁇ 2c for the third time as the deviation angle of the metal plate 90 toward the other side (second end edge 93 side).
  • the second leveling step is started within a time equal to or less than the time required for the first leveling step.
  • the time required for the first leveling step (from the YES determination in step S206 in FIG. 11 to the end time in step S208) is shown in the graph of FIG. It is from time t22 to time t24.
  • the time from the end of the first leveling step to the start of the second leveling step is from time t24 to t25 in the graph of FIG. 13, which is shorter than the time required for the first leveling step described above.
  • the first leveling step and the second leveling step are performed without distinction (continuously) in step S316, and after the completion of the first leveling step, the second leveling is performed.
  • the time to the start of the step is substantially zero, and the first leveling step (from the outflow direction of the metal plate 90 to one side (first end edge 92 side) to the return to the same direction as the transport direction). It is less than the required time.
  • the second leveling step is started within the time required for the first leveling step, and the metal plate 90 is started.
  • the outflow direction is shifted to the other side (second end edge 93 side). That is, after the completion of the first leveling step, the outflow direction of the metal plate 90 is shifted to the other side (second end edge 93 side) without much time, so that the metal plate 30 at the end of the second leveling step.
  • the amount of deviation in the plate width direction ( ⁇ d shown in FIG. 12D) between the center position in the plate width direction at the tip bending portion and the center position in the plate width direction of the metal plate 90 on the rolling rolls 15 and 16 can be reduced.
  • the area of the rectangular portion A1 shown in FIGS. 12C and 12D can be made as small as possible.
  • the first leveling step and the second leveling step are continuously performed.
  • the above-mentioned deviation amount ⁇ d becomes almost zero. Therefore, the metal plate 90 that has been rolled without tension at the tip can be more appropriately wound by the winding device 14.
  • the method of operating the rolling mill according to at least one embodiment of the present invention is as follows.
  • a method of operating a rolling apparatus including a pair of rolling rolls provided so as to sandwich a metal plate. While rolling the metal plate with the pair of rolling rolls while the ejection side tension applied to the metal plate is zero, the plate end of the metal plate in the plate width direction at the position of the exit side of the pair of rolling rolls.
  • a detection step to detect the position and When the detection result of the metal plate width end position in the detection step deviates from the reference position to one side in the plate width direction, the outflow direction of the metal plate from the rolling roll is the transport direction of the metal plate in the rolling apparatus.
  • the first leveling step of controlling the rolling rolls under pressure so as to follow the above.
  • the plate end position in the plate width direction of the metal plate is detected at the position on the outlet side of the rolling roll. Based on the detected plate edge position deviating from the reference position to one side in the plate width direction, a deviation (bending of the tip of the metal plate) to one side in the plate width direction in the outflow direction of the metal plate occurred. Can be detected.
  • the downflow leveling control is used to make the outflow direction of the metal plate follow the transport direction of the metal plate in the rolling apparatus, and then set the outflow direction of the metal plate to the transport direction.
  • the rolling down leveling was controlled so that the outflow direction was along the transport direction after shifting to the other side in the width direction, the bending of the tip of the metal plate was corrected, and the tip edge of the metal plate was set in the axial direction of the winding device.
  • the tip untensile rolling can be continued in a state of being close to parallel to. Therefore, according to the method (1) above, the metal plate that has been rolled without tension at the tip can be appropriately wound by the winding device.
  • the first elongation difference caused by the bending of the tip of the metal plate indicates the magnitude of the deviation to one side in the plate width direction in the outflow direction of the metal plate.
  • the first elongation difference caused by the bending of the tip of the metal plate is calculated, and the rolling roll is made so that the above-mentioned second elongation difference becomes equal to the above-mentioned first elongation difference. Performs rolling leveling control.
  • the elongation generated on one end side of the metal plate due to the bending of the tip of the metal plate (elongation corresponding to the first elongation difference) and the same magnitude (elongation corresponding to the second elongation difference) are applied to the other end of the metal plate. Since the reduction leveling control is performed so as to be applied to the side, the bending of the tip of the metal plate can be appropriately corrected, and the tip edge of the metal plate can be brought close to parallel to the axial direction of the winding device. Therefore, the metal plate that has been rolled without tension at the tip can be appropriately wound by the winding device.
  • the plate end position is separated from the reference position toward the one side, and the plate end position returns to the reference position in the first leveling step.
  • the first elongation difference is calculated based on the time integration of the deviation amount of the plate edge position.
  • the above-mentioned first elongation difference caused by the bending of the tip of the metal plate has a correlation with the time integration of the deviation amount of the plate end position with respect to the above-mentioned reference position, and typically, the first elongation difference and the above-mentioned first elongation difference. There is a proportional relationship with the time integration of the above-mentioned deviation amount.
  • the first elongation difference can be appropriately calculated based on the time integration of the deviation amount described above.
  • the reduction leveling control is performed so as to give the metal plate a second elongation difference equal to the first elongation difference calculated in this way, thereby appropriately correcting the tip bending of the metal plate and metal.
  • the tip edge of the plate can be brought close to parallel to the axial direction of the take-up device. Therefore, the metal plate that has been rolled without tension at the tip can be appropriately wound by the winding device.
  • a step of calculating the remaining time for calculating the remaining time until the tip of the metal plate reaches the winding device provided on the downstream side of the pair of rolling rolls is provided.
  • the reduction leveling control of the pair of rolling rolls is performed so as to give the metal plate the second elongation difference having a magnitude equal to that of the first elongation difference within the remaining time.
  • the remaining time until the tip of the metal plate reaches the winding device is calculated, and the second elongation difference is set within the calculated remaining time. Since the metal plate is given to the plate, the bending of the tip of the metal plate can be appropriately corrected before the metal plate starts winding, and the tip edge of the metal plate can be brought close to parallel to the axial direction of the winding device. Therefore, the metal plate that has been rolled without tension at the tip can be appropriately wound by the winding device.
  • any of the above methods (1) to (4) Based on the first deviation angle ⁇ 1 of the metal plate to the one side with respect to the transport direction of the outflow direction at the start of the first leveling step, the transport direction of the outflow direction during execution of the second leveling step.
  • the second deviation angle ⁇ 2 with respect to the other side is determined.
  • the first deviation angle ⁇ 1 toward one side with respect to the transport direction in the outflow direction of the metal plate caused by the bending of the tip of the metal plate is the same as the above-mentioned first elongation difference, that is, the one in the plate width direction in the outflow direction of the metal plate. Indicates the magnitude of the deviation to the side.
  • the second deviation angle ⁇ 2 to the other side with respect to the transport direction in the outflow direction during the execution of the second leveling step is appropriately determined based on the first deviation angle ⁇ 1 described above. can do.
  • the reduction leveling control so as to give the second deviation angle ⁇ 2 determined in this way to the metal plate, the bending of the tip of the metal plate is appropriately corrected, and the tip edge of the metal plate is wound around the winding device. It can be made parallel to the axial direction. Therefore, the metal plate that has been rolled without tension at the tip can be appropriately wound by the winding device.
  • the second leveling step is started within a time equal to or less than the time required for the first leveling step.
  • the second leveling step is started within the time required for the first leveling step or less.
  • the outflow direction of the metal plate is shifted to the other side. That is, after the end of the first leveling step, the outflow direction of the metal plate is shifted to the other side without much time, so that the center position in the plate width direction at the tip bending portion of the metal plate at the end of the second leveling step. And, the amount of deviation in the plate width direction from the center position of the metal plate in the plate width direction in the rolling roll can be reduced. Therefore, the metal plate that has been rolled without tension at the tip can be wound more appropriately by the winding device.
  • the plate end positions are detected at two different locations in the transport direction, and when the difference between the detection results of the plate end positions at the two locations is within the specified range, the pair A rolling start step for starting rolling of the metal plate by a rolling roll is provided.
  • the metal plate flows out based on the plate end position detected on the outlet side of the rolling roll. It may not be possible to properly detect that a deviation to one side (bending of the tip of the metal plate) has occurred in the width direction of the plate.
  • the plate end positions in the plate width direction are detected at two different locations in the transport direction, and when the difference between these detection results is within the specified range, the metal plate Start non-tensile rolling at the tip of the.
  • the tip tensionless rolling was started. After the start of rolling, it is properly determined that the deviation to one side (bending of the tip of the metal plate) in the plate width direction in the outflow direction of the metal plate has occurred based on the plate end position detected on the outlet side of the rolling roll. Can be detected.
  • the plate end position of the metal plate in the plate width direction is detected at the position on the exit side of the pair of rolling rolls, and the difference between the reference position of the metal plate in the plate width direction and the plate end position.
  • a rolling start step to start rolling the metal plate with the pair of rolling rolls when is within the specified range.
  • the difference between the reference position and the plate end position in the plate width direction of the metal plate is set within the specified range before the start of the tip tensionless rolling, so that the metal plate is made into a plate.
  • the tip tensionless rolling can be started after being placed at an appropriate position in the width direction.
  • tipless tension rolling can be started with the center position of the rolling roll and the center position of the metal plate in the plate width direction aligned. Therefore, according to the method (8) above, the metal plate that has been rolled without tension at the tip can be wound more appropriately by the winding device.
  • the control device for the rolling mill is A control device for controlling a rolling apparatus including a pair of rolling rolls provided so as to sandwich a metal plate. While rolling the metal plate with the pair of rolling rolls while the ejection side tension applied to the metal plate is zero, the plate end of the metal plate in the plate width direction at the position of the exit side of the pair of rolling rolls.
  • a detector configured to detect the position and When the detection result of the plate end position by the detection unit deviates from the reference position to one side in the plate width direction, the outflow direction of the metal plate from the rolling roll is along the transport direction of the metal plate in the rolling apparatus.
  • the first leveling portion configured to control the reduction leveling of the pair of rolling rolls and After the reduction leveling control by the first leveling unit, the outflow direction of the metal plate from the rolling roll is shifted to the other side in the plate width direction with respect to the transport direction, and then the outflow direction of the metal plate.
  • a second leveling portion configured to control the reduction leveling of the pair of rolling rolls so as to return to the transport direction. To be equipped.
  • the plate end position in the plate width direction of the metal plate is detected at the position on the outlet side of the rolling roll. Based on the detected plate edge position deviating from the reference position to one side in the plate width direction, a deviation (bending of the tip of the metal plate) to one side in the plate width direction in the outflow direction of the metal plate occurred. Can be detected.
  • the downflow leveling control is used to make the outflow direction of the metal plate follow the transport direction of the metal plate in the rolling apparatus, and then set the outflow direction of the metal plate to the transport direction.
  • the rolling down leveling was controlled so that the outflow direction was along the transport direction after shifting to the other side in the width direction, the bending of the tip of the metal plate was corrected, and the tip edge of the metal plate was set in the axial direction of the winding device.
  • the tip untensile rolling can be continued in a state of being close to parallel to. Therefore, according to the configuration (9) above, the metal plate that has been rolled without tension at the tip can be appropriately wound by the winding device.
  • the rolling equipment according to at least one embodiment of the present invention is A rolling apparatus including a pair of rolling rolls provided so as to sandwich a metal plate, The control device according to (9) above and To be equipped.
  • the plate end position in the plate width direction of the metal plate is detected at the position on the outlet side of the rolling roll. Based on the detected plate edge position deviating from the reference position to one side in the plate width direction, a deviation (bending of the tip of the metal plate) to one side in the plate width direction in the outflow direction of the metal plate occurred. Can be detected.
  • the downflow leveling control is used to make the outflow direction of the metal plate follow the transport direction of the metal plate in the rolling apparatus, and then set the outflow direction of the metal plate to the transport direction.
  • the rolling down leveling was controlled so that the outflow direction was along the transport direction after shifting to the other side in the width direction, the bending of the tip of the metal plate was corrected, and the tip edge of the metal plate was set in the axial direction of the winding device.
  • the tip untensile rolling can be continued in a state of being close to parallel to. Therefore, according to the configuration (10) above, the metal plate that has been rolled without tension at the tip can be appropriately wound by the winding device.
  • the present invention is not limited to the above-described embodiments, and includes a modified form of the above-described embodiments and a combination of these embodiments as appropriate.
  • the expression representing a shape such as a quadrangular shape or a cylindrical shape not only represents a shape such as a quadrangular shape or a cylindrical shape in a geometrically strict sense, but also within a range in which the same effect can be obtained.
  • the shape including the uneven portion, the chamfered portion, etc. shall also be represented.
  • the expression “comprising”, “including”, or “having” one component is not an exclusive expression excluding the existence of another component.

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Abstract

金属板を挟むように設けられる一対の圧延ロールを含む圧延装置の運転方法であって、前記金属板に加えられる出側張力がゼロの状態で、前記一対の圧延ロールにより前記金属板を圧延しながら、前記一対の圧延ロールの出側の位置において前記金属板の板幅方向の板端位置を検出する検出ステップと、前記検出ステップにおける前記金属板幅端位置の検出結果が基準位置から板幅方向の一方側に外れたとき、前記圧延ロールからの前記金属板の流出方向が前記圧延装置における前記金属板の搬送方向に沿うように、前記一対の圧延ロールの圧下レベリング制御を行う第１レベリングステップと、前記第１レベリングステップの後、前記圧延ロールからの前記金属板の流出方向を前記搬送方向に対して前記板幅方向の他方側にずらした後、前記金属板の前記流出方向が前記搬送方向に戻るように、前記一対の圧延ロールの圧下レベリング制御を行う第２レベリングステップと、を備える。

Description

圧延装置の運転方法並びに圧延装置の制御装置及び圧延設備
　本開示は、圧延装置の運転方法並びに圧延装置の制御装置及び圧延装置に関する。
　一対の圧延ロールを含む圧延機を用いた金属板の圧延において、金属板の先端部分が巻き取り装置に巻き取られる前に、金属板に圧延機出側の張力が作用しない状態で金属板の圧延（先端無張力圧延）を行うことがある。
　例えば、特許文献１には、圧延機（圧延ロール）と、該圧延機の出側に設けられたテンションリール（巻き取り装置）と、を含む圧延装置を用い、圧延材（金属板）がテンションリールに巻き取られて圧延機出側の張力が確立する前に圧延を行うことが記載されている。また、特許文献１には、圧延機の出側においてテンションリールよりも上流側に蛇行検出器を設け、蛇行検出器で検出されるオフセット量（圧延ロールの軸方向中央位置と、圧延材の板幅方向中央位置との差）に基づいて圧延機のレベリング制御を行うことが記載されている。これにより、出側張力がない状態での圧延を行うことにより生じ得る圧延材の蛇行及び片伸びを抑制して、歩留まりを改善することが図られている。
特開平１１－１７９４１４号公報
　ところで、金属板に出側張力が作用しない先端無張力の状態で圧延をすると、圧延される金属板の板幅方向の両端部において伸び差が発生して、圧延機の出側（下流側）にて金属板の先端部の向きが圧延機による搬送方向に対して板幅方向に曲がる現象（先端曲がり）が生じることがある。このような金属板の先端曲がりが生じた場合、圧延機出側に設けた板端位置検出器を用いて、規定位置からずれた板幅方向の板端位置が規定位置に戻るように圧延機を運転することで、金属板の流出方向を圧延機の搬送方向に沿わせることはできる。しかし、このような運転方法では、金属板の先端部の向きが搬送方向に対して曲がった状態を是正できない場合があり、このように金属板の先端部が曲がった状態では、金属板の先端縁が巻き取り装置の回転軸方向に対して傾いた状態となるため、巻き取り装置にて金属板を適切に巻き取れない場合がある。
　上述の事情に鑑みて、本発明の少なくとも一実施形態は、先端無張力の状態で圧延された金属板を巻き取り装置で適切に巻き取ることが可能な圧延装置の運転方法並びに圧延装置の制御装置及び圧延設備を提供することを目的とする。
　本発明の少なくとも一実施形態に係る圧延装置の運転方法は、
　金属板を挟むように設けられる一対の圧延ロールを含む圧延装置の運転方法であって、
　前記金属板に加えられる出側張力がゼロの状態で、前記一対の圧延ロールにより前記金属板を圧延しながら、前記一対の圧延ロールの出側の位置において前記金属板の板幅方向の板端位置を検出する検出ステップと、
　前記検出ステップにおける前記金属板幅端位置の検出結果が基準位置から板幅方向の一方側に外れたとき、前記圧延ロールからの前記金属板の流出方向が前記圧延装置における前記金属板の搬送方向に沿うように、前記一対の圧延ロールの圧下レベリング制御を行う第１レベリングステップと、
　前記第１レベリングステップの後、前記圧延ロールからの前記金属板の流出方向を前記搬送方向に対して前記板幅方向の他方側にずらした後、前記金属板の前記流出方向が前記搬送方向に戻るように、前記一対の圧延ロールの圧下レベリング制御を行う第２レベリングステップと、
を備える。
　本発明の少なくとも一実施形態によれば、先端無張力の状態で圧延された金属板を巻き取り装置で適切に巻き取ることが可能な圧延装置の運転方法並びに圧延装置の制御装置及び圧延設備が提供される。
一実施形態に係る制御装置を備えた圧延設備の概略構成図である。 一実施形態に係る制御装置を備えた圧延設備の概略構成図である。 一実施形態に係る制御装置を構成するコントローラの概略構成図である。 一実施形態に係る圧延装置の運転方法の一例を示すフローチャートである。 金属板の先端無張力圧延を開始時の圧延ロール及び金属板の状態を示す模式図である。 金属板の先端無張力圧延を開始時の圧延ロール及び金属板の状態を示す模式図である。 金属板の先端無張力圧延を開始時の圧延ロール及び金属板の状態を示す模式図である。 判定部による先端無張力圧延の開始可否の判定について説明するための図である。 判定部による先端無張力圧延の開始可否の判定について説明するための図である。 一実施形態に係る圧延設備で圧延された金属板の板幅方向及び長手方向を含む部分的な断面を示す模式図である。 ロール間ギャップと時間の関係を示すグラフの一例を示すグラフである。 ロール間ギャップと時間の関係を示すグラフの一例を示すグラフである。 一実施形態に係る圧延装置の運転方法の一例を示すフローチャートである。 図１１に示すフローチャートに基づき圧延装置の運転を行うときの、金属板の状態遷移を示す図である。 図１１に示すフローチャートに基づき圧延装置の運転を行うときの、金属板の状態遷移を示す図である。 図１１に示すフローチャートに基づき圧延装置の運転を行うときの、金属板の状態遷移を示す図である。 図１１に示すフローチャートに基づき圧延装置の運転を行うときの、金属板の状態遷移を示す図である。 金属板の第１伸び差及び第２伸び差の算出方法の一例を説明するためのグラフである。 一実施形態に係る圧延装置の運転方法の一例を示すフローチャートである。 図１４に示すフローチャートに基づき圧延装置の運転を行うときの、金属板の状態遷移を示す図である。 図１４に示すフローチャートに基づき圧延装置の運転を行うときの、金属板の状態遷移を示す図である。 図１４に示すフローチャートに基づき圧延装置の運転を行うときの、金属板の状態遷移を示す図である。 図１４に示すフローチャートに基づき圧延装置の運転を行うときの、金属板の状態遷移を示す図である。
　以下、添付図面を参照して本発明の幾つかの実施形態について説明する。ただし、実施形態として記載されている又は図面に示されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対的配置等は、本発明の範囲をこれに限定する趣旨ではなく、単なる説明例にすぎない。
　まず、幾つかの実施形態に係る圧延装置を含む圧延設備の全体構成について説明する。
　図１及び図２は、それぞれ、一実施形態に係る制御装置を備えた圧延設備の概略構成図である。図１及び図２に示すように、圧延設備１は、圧延装置２と、圧延装置２を制御するための制御装置１００と、を備えている。幾つかの実施形態では、圧延装置２は、例えば図１に示すように１台の圧延機１０を含んでいてもよく、例えば図２に示すように２台の圧延機１０（１０Ａ，１０Ｂ）を含んでいてもよく、あるいは、３台以上の圧延機１０を含んでいてもよい。
　図１に示す圧延装置２は、一対の圧延ロール１５，１６間に通された金属板９０を往復させて圧延させる圧延装置（リバースミル）である。図１に示す圧延装置２は、圧延材料である金属板９０を挟むように設けられる一対の圧延ロール（ワークロール）１５，１６を含む圧延機１０と、金属板９０の進行方向にて圧延ロール１５，１６の入側に設けられる巻き出し装置４と、金属板９０の進行方向にて圧延ロール１５，１６の出側に設けられる巻き取り装置１４と、を含み、金属板９０を一対の圧延ロール１５，１６により圧延するように構成されている。
　図２に示す圧延装置２は、一対の第１圧延ロール１５Ａ，１６Ａ間、及び、一対の第２圧延ロール１５Ｂ，１６Ｂに通された金属板９０を往復させて圧延させる圧延装置（リバースミル）である。図２に示す圧延装置２は、圧延材料である金属板９０を挟むように設けられる一対の第１圧延ロール（ワークロール）１５Ａ，１６Ａを含む第１圧延機１０Ａと、金属板９０を挟むように設けられる一対の第２圧延ロール（ワークロール）１５Ｂ，１６Ｂを含む第２圧延機１０Ｂと、金属板９０の進行方向にて第１圧延ロール１５Ａ，１６Ａの入側に設けられる巻き出し装置４と、金属板９０の進行方向にて第２圧延ロール１５Ｂ，１６Ｂの出側に設けられる巻き取り装置１４と、を含み、金属板９０を一対の第１圧延ロール１５Ａ，１６Ａ及び一対の第２圧延ロール１５Ｂ，１６Ｂにより圧延するように構成されている。
　図示する圧延機１０，１０Ａ，１０Ｂは同様の構成を有する。以下においては圧延機１０についてその構成を説明するが、圧延機１０Ａ，１０Ｂについても同様の説明が当てはまる。なお図２において、圧延機１０Ａ，１０Ｂの構成要素（圧延ロール等）の符号として、図１に示す圧延機１０の構成要素を同様の符号に「Ａ」又は「Ｂ」をそれぞれ付したものが記載されている。
　圧延機１０は、一対の圧延ロール（ワークロール）１５，１６に加え、一対の圧延ロール１５，１６をそれぞれ挟んで、金属板９０とはそれぞれ反対側に設けられる一対の中間ロール１７，１８及び一対のバックアップロール１９，２０と、を含む。中間ロール１７，１８及びバックアップロール１９，２０は、圧延ロール１５，１６を支持するように構成されている。また、圧延機１０は、一対の圧延ロール１５，１６に荷重を加えて一対の圧延ロール１５，１６に挟まれる金属板９０を圧下するための圧下装置２２を備えている。圧下装置２２は、油圧シリンダを含んでいてもよい。
　圧延ロール１５，１６には、スピンドル（不図示）等を介してモータ（不図示）が接続されており、圧延ロール５，１６は、モータによって回転駆動されるようになっている。金属板９０の圧延時には、圧下装置２２で金属板９０を圧下しながらモータにより圧延ロール１５，１６を回転させることで、圧延ロール１５，１６と金属板９０との間に摩擦力が生じ、この摩擦力によって金属板９０が圧延ロール１５，１６の出側へと送られるようになっている。
　巻き出し装置４は、圧延機１０に向けて金属板９０を巻き出すように構成されている。巻き取り装置１４は、圧延機１０からの金属板９０を巻き取るように構成されている。巻き出し装置４及び巻き取り装置１４は、それぞれモータ（不図示）により駆動されるようになっている。
　巻き出し装置４は、金属板９０の圧延時に、金属板９０に入側張力を与えるように構成されている。また、巻き取り装置１４は、金属板９０の圧延時に、金属板９０に出側張力を与えるように構成されている。すなわち、モータによって巻き出し装置４及び巻き取り装置１４を適切に駆動することにより、金属板９０に入側張力及び出側張力を与えるようになっている。金属板９０に適切に入側張力及び出側張力を与えることにより、圧延時における金属板９０の蛇行を抑制することができる。
　なお、巻き出し装置４から巻き出される金属板９０の尾端直前で圧延を止め、金属板９０が圧延ロール１５，１６に圧下された状態で奇数回目（１パス目等）の圧延が完了したら、その次に、巻き取り装置１４から金属板９０を圧延機１０に向けて巻き出すとともに、巻き出し装置４で金属板９０を巻き取りながら、先ほどとは逆の進行方向に金属板９０を進行させて偶数回目（２パス目等）の圧延を行う。すなわち、金属板９０の進行方向に応じて、巻き出し装置４の役割と及び巻き取り装置１４の役割とが入れ替わるようになっている。
　図１及び図２に示す圧延装置２は、巻き出し装置４から圧延機１０に導入される金属板９０をガイドするための入側ピンチロール６及びサイドガイド８と、圧延機１０から巻き取り装置１４に送られる金属板９０をガイドするための出側ピンチロール１２と、をさらに含む。
　図１及び図２に示すように、圧延装置２を制御するための制御装置１００は、金属板９０の板幅方向の板端位置を検出するための第１板端検出部３２及び第２板端検出部３４と、第１板端検出部３２及び第２板端検出部３４の検出結果に基づいて、圧延装置２の運転を制御するように構成されたコントローラ４０と、を含む。
　第１板端検出部３２は、金属板９０の搬送方向にて一対の圧延ロール１５，１６の入側に設けられ、搬送方向の第１位置Ｙ１における金属板の板幅方向の板端位置である第１板端位置ｘ１を検出するように構成される。第２板端検出部３４は、搬送方向にて一対の圧延ロール１５，１６の出側に設けられ、搬送方向の第２位置Ｙ２における金属板の板幅方向の板端位置である第２板端位置ｘ２を検出するように構成されている。
　なお、図２に示す制御装置１００は、第１圧延ロール１５Ａ，１６Ａ、及び、第２圧延ロール１５Ｂ，１６Ｂのそれぞれに対し、搬送方向の入側に第１板端検出部３２Ａ，３２Ｂが設けられ、搬送方向の出側に第２板端検出部３４Ａ，３４Ｂが設けられている。
　コントローラ４０は、第１板端検出部３２及び第２板端検出部３４から計測結果を示す信号を受け取り、これらの計測結果に基づいて、圧下装置２２や、圧延ロール１５，１６を駆動するためのモータの動作を制御するように構成されている。
　コントローラ４０は、ＣＰＵ、メモリ（ＲＡＭ）、補助記憶部及びインターフェース等を含んでいてもよい。コントローラ４０は、インターフェースを介して、第１板端検出部３２及び第２板端検出部３４からの信号を受け取るようになっている。ＣＰＵは、このようにして受け取った信号を処理するように構成される。また、ＣＰＵは、メモリに展開されるプログラムを処理するように構成される。
　コントローラ４０での処理内容は、ＣＰＵにより実行されるプログラムとして実装され、補助記憶部に記憶されていてもよい。プログラム実行時には、これらのプログラムはメモリに展開される。ＣＰＵは、メモリからプログラムを読み出し、プログラムに含まれる命令を実行するようになっている。
　図３は、一実施形態に係る制御装置１００を構成するコントローラ４０の概略構成図である。図３に示すように、コントローラ４０は判定部４２と、圧延制御部４４と、を含む。判定部４２は、第１板端検出部３２にて検出された金属板９０の第１板端位置ｘ１、及び、第２板端検出部３４にて検出された金属板９０の第２板端位置ｘ２に基づいて、金属板９０の出側張力がゼロの状態での一対の圧延ロール１５，１６による金属板９０の圧延（先端無張力圧延）の開始の可否を判定するように構成される。圧延制御部４４は、一対の圧延ロール１５，１６の動作を制御するように構成される。より具体的には、圧延制御部４４は、圧延ロール１５，１６のロール間ギャップや回転速度を調節すべく、圧下装置２２や圧延ロール１５，１６を駆動するためのモータ制御するように構成される。
　なお、コントローラ４０の判定部４２以外の各部については後述する。
　なお、制御装置１００は、判定部４２による判定結果を表示するための表示部（ディスプレイ等；不図示）をさらに有していてもよい。
　以下、制御装置１００による圧延装置２の運転制御について説明するが、以下に説明する制御装置１００による処理の一部又は全部をマニュアルで行うことにより圧延装置２を運転するようにしてもよい。
　図４は、一実施形態に係る圧延装置２の運転方法の一例を示すフローチャートである。なお、図４は、金属板９０の先端無張力圧延を開始するまでの運転方法の一例を示すフローチャートである。金属板９０の先端無張力圧延を開始後の運転方法については、図１１及び図１４のフローチャート等を参照しながら後で説明する。
　図５Ａ～図５Ｃは、それぞれ、金属板９０の先端無張力圧延を開始するときの、圧延ロール１５，１６及び金属板９０の状態を示す模式図である。図６及び図７は、それぞれ、判定部４２による先端無張力圧延の開始可否の判定について説明するための図である。
　一実施形態では、図４に示すように、まず、コントローラ４０により、一対の圧延ロール１５，１６間のギャップ（ロール間ギャップ）が金属板９０の板厚よりも大きい状態となるように一対の圧延ロール１５，１６の位置を調節する（ステップＳ１０２）。この際、必要に応じて圧下装置２２を作動させて一対の圧延ロール１５，１６の位置を調節してもよい。そして、ロール間ギャップが板厚よりも大きい状態を維持したまま、金属板９０の先端９１を含む先端部（図５Ａ参照）を一対の圧延ロール１５，１６の間に通す（ステップＳ１０４）。
　図５Ａは、ステップＳ１０４が完了したときの圧延ロール１５，１６及び金属板９０の状態を示す模式図である。図５Ａに示すように、ステップＳ１０４の完了時点では、一対の圧延ロール１５，１６間のギャップｄ０が、圧延前の金属板９０の板厚Ｈ０よりも大きい状態で、金属板９０の先端９１を含む先端部が圧延ロール１５，１６の間を通されている。また、金属板９０その先端９１を含む先端部は、圧延ロール１５，１６の出側に位置しており、巻き取り装置１４には達していない。このため、金属板９０に作用する出側張力Ｔｄはゼロである。また、この時点では、入側張力Ｔｅを金属板９０に作用させていないため、入側張力Ｔｅもゼロである。
　次に、第１板端検出部３２を用いて、搬送方向の第１位置Ｙ１における第１板端位置ｘ１を検出するとともに、第２板端検出部３４を用いて、搬送方向の第２位置Ｙ２における第２板端位置ｘ２を検出する（ステップＳ１０６）。
　ここで、図６及び図７は、それぞれ、圧延開始前における圧延ロール１５，１６及び金属板９０を平面視した模式図である。図６及び図７に示すように、金属板９０は、板幅Ｗを有し、板幅方向の両端縁である第１端縁９２及び第２端縁９３を有する。幾つかの実施形態では、第１板端検出部３２及び第２板端検出部３４は、それぞれ、第１板端位置ｘ１及び第２板端位置ｘ２として、第１位置Ｙ１及び第２位置Ｙ２における第１端縁９２の位置を検出するように構成されていてもよい（図６及び図７参照）。あるいは、他の実施形態では、第１板端検出部３２及び第２板端検出部３４は、それぞれ、第１板端位置ｘ１及び第２板端位置ｘ２として、第１位置Ｙ１及び第２位置Ｙ２における第２端縁９３の位置を検出するように構成されていてもよい。
　そして、ステップＳ１０６の後、判定部４２により、ステップＳ１０６で検出された第１板端位置ｘ１及び第２板端位置ｘ２に基づいて、金属板９０の先端無張力圧延の開始の可否を判定する（ステップＳ１０８）。
　ステップＳ１０８では、例えば、金属板９０の長手方向が、圧延装置２による金属板９０の搬送方向と略平行である場合に（図６参照）、金属板９０の先端無張力圧延が開始可能と判定し、金属板９０の長手方向の、金属板９０の搬送方向に対する傾斜が規定程度以上である場合に（図７参照）、金属板９０の先端無張力圧延が開始不可と判定する。
　より具体的には、一実施形態では、ステップＳ１０８では、第１板端位置ｘ１と第２板端位置ｘ２との差｜ｘ１－ｘ２｜が閾値Δｘｔｈ１以下であるとき、金属板９０の先端無張力圧延が開始可能であると判定し、上記差｜ｘ１－ｘ２｜が閾値Δｘｔｈ１より大きいとき、金属板９０の先端無張力圧延が開始不可であると判定する。
　あるいは、一実施形態では、ステップＳ１０８では、金属板９０の板幅方向における基準位置ｘｒｅｆと第１板端位置ｘ１との差（ｘ１－ｘｒｅｆ）、及び、基準位置ｘｒｅｆと第２板端位置ｘ２との差（ｘ２－ｘｒｅｆ）の各々が閾値ｘｔｈ２以下であるとき、金属板９０の先端無張力圧延が開始可能であると判定し、上記差（ｘ１－ｘｒｅｆ）又は（ｘ２－ｘｒｅｆ）の少なくとも一方が閾値ｘｔｈ２よりも大きいとき、金属板９０の先端無張力圧延が開始不可であると判定する。
　ここで、上述の基準位置ｘｒｅｆは、金属板９０の長手方向が、圧延ロール１５，１６（圧延機）による搬送方向と一致している場合の板幅方向（すなわち、圧延ロール１５，１６の軸方向（中心軸Ｏの方向））における規定位置である。上述の基準位置ｘｒｅｆは、例えば、圧延ロール１５，１６の軸方向における中央位置であってもよい（図６及び図７参照）。なお、図６においては、金属板９０の長手方向が圧延ロールによる搬送方向と一致しており、このとき、金属板９０の長手方向に沿った中心線Ｌｃの位置は、上述の板幅方向（すなわち圧延ロール１５，１６の軸方向）において基準位置ｘｒｅｆに一致する。
　上述のステップＳ１０８にて、金属板９０の先端無張力圧延の開始が可能ではないと判定されたら（ステップＳ１０８のＮｏ）、金属板９０の板幅方向位置を修正し（ステップＳ１１０）、再度ステップＳ１０６に戻って、第１板端位置ｘ１及び第２板端位置ｘ２の検出（ステップＳ１０６）、及び、ステップＳ１０６での検出結果に基づく金属板９０の先端無張力圧延の開始可否の判定（ステップＳ１０８）を行う。
　一方、ステップＳ１０８にて、金属板９０の先端無張力圧延の開始が可能であると判定されたら（ステップＳ１０８のＹｅｓ）、圧延制御部４４により、金属板９０の先端無張力圧延を開始する（ステップＳ１１２）。
　ステップＳ１１２では、金属板９０に加える出側張力Ｔｄがゼロの状態で、一対の圧延ロール１５，１６により金属板９０を圧下し、一対の圧延ロール１５，１６の回転を開始することにより、金属板９０の先端無張力圧延を開始する（図５Ｂ参照）。
　一対の圧延ロール１５，１６により金属板９０を圧下するときには、図５Ｂに示すように、ロール間ギャップが目標板厚に対応した値ｄ１となるように、圧下装置２２を作動させる。この時点でのロール間ギャップｄ１は、圧延される前の金属板９０の板厚Ｈ０よりも小さい。また、圧延ロール１５，１６の回転開始時及び回転開始後は、圧延ロール１５，１６を駆動するためのモータの電流値の調節により、圧延ロール１５，１６の回転速度を適切な値に調節する。
　金属板９０の先端張力圧延を開始すると、金属板９０は、図５Ｂに示す矢印の方向に向かって進行する。そして、図５Ｃに示すように、圧延開始後、金属板９０のうち、圧延ロール１５、１６で圧下されて圧延ロール１５，１６の出側に進行した部分は、圧延前の板厚Ｈ０よりも薄い板厚Ｈ１を有している。
　このように、金属板９０の先端無張力圧延を行うことで、金属板の先端を巻き取り装置に巻き付けて出側張力を与えた状態で圧延を開始する場合に比べて、金属板９０の先端に近い部分から圧延を開始することができ、金属板９０の歩留まりを改善することができる。
　そして、上述のように、ステップＳ１０８にて金属板９０先端無張力圧延の開始が可能であると判定されてから、ステップＳ１１２にて先端無張力圧延を開始することにより、先端無張力圧延された金属板９０を巻き取り装置１４で適切に巻き取ることが可能となる。
　仮に、圧延ロール１５，１６の出側の１か所にのみ板端位置検出部を設けた場合には、以下に述べる問題が生じ得る。すなわち、例えば図７に示すように、圧延開始前に金属板９０の長手方向が、圧延ロール１５，１６（圧延機１０）による金属板９０の搬送方向に対して傾斜していたとしても、搬送方向における１点のみでの板端位置検出結果からは、金属板９０の長手方向が上述の搬送方向に対して傾斜しているか否かは不明である。この場合に先端無張力圧延を開始すると、金属板９０の圧延ロール１５，１６からの流出方向は、圧延機１０による搬送方向に対して傾斜したままである。したがって、出側に配置された板端位置検出部により検出される板端位置（例えば、図７における第２板端位置ｘ２）は、圧延開始後もほぼ一定となる。したがって、検出した板端位置に基づく制御をしても、金属板９０の搬送方向に対する傾斜を是正することはできず、この状態で圧延を続けると、金属板９０の先端部が、圧延機１０による搬送ラインから板幅方向において離れてしまい、圧延後の金属板９０を巻き取り装置１４で適切に巻き取ることができない場合がある。
　この点、上述した実施形態によれば、ステップＳ１０６にて、一対の圧延ロール１５，１６の入側の第１位置Ｙ１及び出側の第２位置Ｙ２の各々において、金属板９０の板幅方向の板端位置（第１板端位置ｘ１及び第２板端位置ｘ２）を検出する。したがって、これらの検出結果に基づいて、先端無張力圧延の開始前における金属板９０の長手方向の搬送方向に対する傾斜の程度を把握することができ、即ち、先端無張力圧延の開始時点における金属板９０の流出方向の搬送方向に対する傾斜の程度を把握することができる。そして、ステップＳ１０８において、第１板端位置ｘ１及び第２板端位置ｘ２の検出結果に基づいて、先端無張力圧延の開始の可否を判定するようにしたので、例えば、上述の検出結果により、金属板９０の長手方向（すなわち、圧延開始時における金属板９０の流出方向）が搬送方向に対してほぼ平行であると判断されたときに、金属板９０の先端無張力圧延を開始可能であると判定することができる。
　よって、上述の実施形態によれば、金属板９０の流出方向と搬送方向とがほぼ平行の状態で先端無張力圧延を開始できるので、金属板９０の先端部が圧延機１０による搬送ラインから板幅方向に外れていくのを抑制することができる。このため、圧延された金属板９０を、巻き取り装置１４で適切に巻き取りやすくなる。
　また、上述の実施形態によれば、金属板９０の流出方向と搬送方向とがほぼ平行の状態で先端無張力圧延を開始できるので、先端無張力圧延開始時に取得された第２板端位置ｘ２を基準として用いることで、先端無張力圧延中に検出される第２板端位置に基づいて、金属板９０の蛇行制御等、圧延機１０の圧下レベリング制御を適切に行うことができる。
　したがって、先端無張力圧延された金属板９０を巻き取り装置１４で適切に巻き取ることが可能である。
　また、図２に示す２台の圧延機１０（第１圧延機１０Ａ及び第２圧延機１０Ｂ）を含む圧延設備１の場合、制御装置１００は、一対の第１圧延ロール１５Ａ，１６Ａ（第１圧延機１０Ａ）における金属板９０の第１回目の先端無張力圧延の開始の可否を判定し、第１回目の先端無張力圧延が開始可能であると判定され、一対の第１圧延ロール１５Ａ，１６Ａによる先端無張力圧延が開始された後、一対の第２圧延ロール１５Ｂ，１６Ｂにおける金属板９０の第２回目の先端無張力圧延開始の可否を判定するように構成される。
　すなわち、第１圧延機１０Ａについて、上述したステップＳ１０２～ステップＳ１１２を行い、金属板９０の先端無張力圧延が開始されたら、その後、第２圧延機１０Ｂについて、上述したステップＳ１０２～ステップＳ１１２を行う。
　このように、搬送方向に並べられた第１圧延ロール１５Ａ，１６Ａ（第１圧延機１０Ａ）及び第２圧延ロール１５Ｂ，１６Ｂ（第２圧延機１０Ｂ）の各々において、ステップＳ１０８にて先端無張力圧延の開始の可否の判定を行い、この判定結果に基づいて、ステップＳ１１２にて先端無張力圧延を開始するようにしたので、これらの圧延ロール１５，１６で先端無張力圧延された金属板９０を巻き取り装置で適切に巻き取ることを可能としながら、一対の圧延ロール１５Ａ，１６Ａ及び一対の圧延ロール１５Ｂ，１６Ｂを用いて、より効率的に圧延を行うことができる。
　第１板端検出部３２及び第２板端検出部３４は、圧延ロール１５，１６による金属板９０の搬送方向において、圧延ロール１５，１６のなるべく近くに設けることが好ましい。これにより、金属板９０の先端部を圧延ロール１５，１６の近くに配置した状態で第１板端検出部３２及び第２板端検出部３４により第１板端位置ｘ１及び第２板端位置ｘ２を検出可能となるとともに、この検出結果に基づいて、金属板９０の先端９１を圧延ロール１５，１６の近くに配置した状態で圧延を開始することができ、金属板９０の歩留まりを効果的に改善できるためである。
　幾つかの実施形態では、一対の圧延ロール１５，１６と巻き取り装置１４との搬送方向における距離をＬ２（図１及び図２参照）としたとき、一対の圧延ロール１５，１６と第２板端検出部３４との搬送方向における距離Ｌｂ（図１及び図２参照）は、０．１×Ｌ２以下である。
　ここで、一対の圧延ロール１５，１６と巻き取り装置１４との搬送方向における距離とは、一対の圧延ロール１５，１６の中心軸Ｏと、巻き取り装置１４の中心軸との搬送方向における距離である。また、一対の圧延ロール１５，１６と第２板端検出部３４との搬送方向における距離とは、一対の圧延ロール１５，１６の中心軸と、第２板端検出部３４の中心位置、あるいは、第２板端検出部３４による板端検出位置（第２位置Ｙ２）との搬送方向における距離である。なお、圧延ロール１５，１６の中心軸Ｏの方向と、巻き出し装置４の中心軸の方向と、巻き取り装置１４の中心軸の方向とは、互いに略平行である。
　このように、搬送方向において、第２板端検出部３４と圧延ロール１５，１６との間の距離Ｌｂを比較的短くしたので、無張力圧延開始時における金属板９０の先端９１を圧延ロールの比較的近くとしながら、無張力圧延開始時及び無張力圧延中に、第２板端位置ｘ２の検出が可能である。したがって、金属板９０のうち圧延されない先端部の長さを短くしつつ、先端無張力圧延を適切に行うことができ、これにより金属板９０の歩留まりを効果的に向上させることができる。
　幾つかの実施形態では、一対の圧延ロール１５，１６と巻き出し装置４との搬送方向における距離をＬ１（図１及び図２参照）としたとき、一対の圧延ロール１５，１６と第１板端検出部３２との搬送方向における距離Ｌａは、０．１×Ｌ１以下である。
　ここで、一対の圧延ロール１５，１６と巻き出し装置４との搬送方向における距離Ｌ１とは、一対の圧延ロール１５，１６の中心軸Ｏと、巻き出し装置４の中心軸との搬送方向における距離である。また、一対の圧延ロール１５，１６と第１板端検出部３２との搬送方向における距離とは、一対の圧延ロール１５，１６の中心軸Ｏと、第１板端検出部３２の中心位置、あるいは、第１板端検出部３２による板端検出位置（第１位置Ｙ１）との搬送方向における距離である。
　一対の圧延ロール１５，１６間に通された金属板９０を往復させて圧延させる圧延装置（リバースミル）の場合、１パス目終了後の２パス目では、金属板９０の搬送方向が逆転し、金属板９０の後端側から圧延ロール１５，１６での圧延が開始される。この点、上述の実施形態によれば、２パス目における搬送方向（１パス目の搬送方向と逆向き）において、第１板端検出部３２と圧延ロール１５，１６との間の距離を比較的短くしたので、２パス目の無張力圧延開始時における金属板９０の後端位置を圧延ロールの比較的近くとしながら、無張力圧延開始時及び無張力圧延中に、第１板端位置ｘ１の検出が可能である。したがって、金属板９０のうち圧延されない後端部の長さを短くしつつ、先端無張力圧延を適切に行うことができ、これにより金属板９０の歩留まりを向上させることができる。
　幾つかの実施形態では、圧延設備１は、搬送方向にて一対の圧延ロール１５，１６の入側又は出側の少なくとも一方に設けられ、金属板９０の板厚を計測するように構成された板厚計を備える。そして、第１板端検出部３２又は第２板端検出部３４は、搬送方向にて一対の圧延ロール１５，１６と板厚計との間に位置する。
　図１及び図２に示す実施形態では、搬送方向にて一対の圧延ロール１５，１６の入側に板厚計３６が設けられており、第１板端検出部３２は、搬送方向にて一対の圧延ロール１５，１６と板厚計３６との間に位置している。また、図１及び図２に示す実施形態では、搬送方向にて一対の圧延ロール１５，１６の出側に板厚計３８が設けられており、第２板端検出部３４は、搬送方向にて一対の圧延ロール１５，１６と板厚計３８との間に位置している。
　金属板９０の板厚を制御するために用いられる板厚計３６，３８は、制御の応答を良好とするため、搬送方向において圧延ロール１５，１６の近くに設けることが好ましい。この点、上述の実施形態によれば、金属板９０の板厚を計測するための板厚計３６，３８よりも、搬送方向においてさらに圧延ロール１５，１６の近くに第１板端検出部３２又は第２板端検出部３４を設けたので、無張力圧延開始時における金属板９０の先端位置を圧延ロール１５，１６により近づけながら、無張力圧延開始時及び無張力圧延中に、第１板端位置ｘ１又は第２板端位置ｘ２の検出が可能である。したがって、金属板のうち圧延されない先端部の長さを短くしつつ、先端無張力圧延を適切に行うことができ、これにより金属板の歩留まりを向上させることができる。
　幾つかの実施形態では、第１板端検出部３２又は第２板端検出部３４は、放射線（例えばＸ線やガンマ線）を用いて第１板端位置ｘ１又は第２板端位置ｘ２を検出するように構成される。
　圧延ロール１５，１６の近傍は、圧延油やヒュームが多量に飛散し、圧延ロール１５，１６の振動があり、暗い等、過酷な環境であることが多い。この点、上述の実施形態によれば、放射線を用いて板端位置を検出する第１板端検出部３２または第２板端検出部３４を用いるようにしたので、過酷な環境下の圧延ロール１５，１６の近傍に配置しても、適切に、板端位置を検出することができる。
　図８は、一実施形態に係る圧延設備１で圧延された金属板９０の板幅方向及び長手方向を含む部分的な断面を示す模式図である。図８に示すように、金属板９０は、板厚方向において圧延ロール１５側に位置する第１表面９４と、板厚方向において圧延ロール１６側に位置する第２表面９５と、を有する。
　図９及び図１０は、それぞれ、金属板９０の圧延開始時を含む期間における、一対の圧延ロール１５，１６間のギャップ（ロール間ギャップ）と、時間の関係を示すグラフの一例を示すグラフである。
　幾つかの実施形態では、コントローラ４０の圧延制御部４４は、上述のステップＳ１０８で判定部４２により金属板９０の先端無張力圧延が開始可能であると判定されたとき、上述のステップＳ１２０にて、一対の圧延ロール１５，１６を金属板９０に接触させる（図９の時刻ｔ０）。この時点では、金属板９０はまだ圧下されておらず、圧延ロール１５，１６と金属板９０との接触位置（搬送方向における圧延ロール１５，１６の中心軸Ｏの位置）は、先端９１よりも後流側の位置９４ａ，９５ａであり（図８参照）、この位置９４ａ，９５ａにおける板厚はＨ０（初期値）である。その後、一対の圧延ロール１５，１６を回転させながら、上述の位置９４ａ，９５ａよりもさらに後流側の位置９４ｂ、９５ｂまで（図８参照）、金属板９０の搬送に伴い一対の圧延ロール１５，１６間のギャップが金属板９０の目標板厚Ｈｃに対応する管理値ｄｃとなるまで徐々に減少するように、一対の圧延ロール１５，１６の回転数及び圧下量を調節する（図９の時刻ｔ１からｔ２）。なお、時刻ｔ２以後は、圧延ロール１５，１６を通過した金属板９０の板厚が目標板厚Ｈｃとなるように、ロール間ギャップは目標板厚Ｈｃに対応する管理値ｄｃに維持される。
　その結果、金属板９０の先端９１を含む部分は、図８中に実線で示す形状となる。すなわち、金属板９０は、先端９１を含み、板厚がＨ０である先端部９０ａと、板厚が目標板厚Ｈｃに維持される後続部９０ｃと、金属板の長手方向にて、先端部９０ａと後続部９０ｃとの間に位置する遷移部９０ｂと、を有する。遷移部９０ｂでは、位置９４ａ，９５ａから位置９４ｂ、９５ｂにかけて、板厚がＨ０からＨｃまで徐々に減少している。
　金属板９０の先端部（図８中の符号９０ａで示す部分）を一対の圧延ロール１５，１６間に通した状態で、圧延ロール１５，１６による金属板９０の圧下及び先端無張力圧延を開始する場合、金属板９０のうち、圧延ロール１５，１６により圧延されない先端部９０ａと、圧延される後続部９０ｃとの間で板厚の差が大きくなることがある。例えば、仮に、図１０に示すように、一対の圧延ロール１５，１６間のギャップを目標板厚Ｈｃに対応する管理値ｄｃまで狭くし（図１０の時刻ｔ１）、その状態で圧延ロール１５，１６の回転を開始すると（図１０の時刻ｔ１）、金属板９０の形状は、図８中の二点鎖線で示すように、圧延が開始される位置９４ａ，９５ａよりも前方の先端部９０ａ（板厚はＨ０）と、上述の位置９４ａ，９５ａよりも後方の後続部９０ｃ（板厚はＨｔ）とで板厚が急激に変化する形状となる。
　この場合、巻き取り装置１４で金属板９０を巻き取るとき等に、上述の先端部９０ａと後続部９０ｃとの境界に応力が集中し、この境界にて金属板９０が切断されてしまう場合がある。
　この点、上述の実施形態では、金属板９０の先端無張力圧延開始時に、一対の圧延ロール１５，１６を金属板９０に接触させた後、圧延ロール１５，１６を回転させながら、金属板９０の搬送に伴い圧延ロール１５，１６間のギャップが金属板９０の目標板厚Ｈｔに対応する管理値ｄｃとなるまで徐々に減少するように、圧延ロール１５，１６の回転数及び圧下量を調節する。したがって、圧延前と同じ板厚Ｈ０を有する先端部９０ａと、目標板厚Ｈｃに圧延された後続部９０ｃとの間に、板厚が徐々に減少する遷移部９０ｂ（図８参照）が形成される。よって、巻き取り装置１４で金属板を巻き取るとき等における、上述の先端部９０ａと後続部９０ｃとの境界に生じ得る応力集中を緩和することができる。これにより、圧延後の金属板９０を巻き取り装置１４でより適切に巻き取ることが可能となる。
　幾つかの実施形態では、上述のように、金属板９０の搬送に伴い一対の圧延ロール１５，１６間のギャップが金属板９０の目標板厚Ｈｃに対応する管理値ｄｃとなるまで徐々に減少させる際、金属板９０の長手方向に対する上述の遷移部９０ｂにおける第１表面９４の傾斜角度α１、または、金属板９０の長手方向に対する上述の遷移部９０ｂにおける第２表面９５の傾斜角度α２が２０度以下になるように、一対の圧延ロール１５，１６の回転数及び圧下量を調節する。
　これにより、遷移部９０ｂ（図８参照）における板厚変化が急激になりすぎないため、巻き取り装置１４で金属板を巻き取るとき等における、上述の先端部９０ａと後続部９０ｃとの境界に生じ得る応力集中を効果的に緩和し、圧延後の金属板９０を巻き取り装置１４でより適切に巻き取ることが可能となる。
　次に、上述のようにして、金属板９０の先端無張力圧延を開始した後の圧延装置２の運転方法（図４のフローチャートに続く部分）、及び、当該運転方法を実行するための圧延設備１の制御装置１００の構成についてさらに説明する。
　幾つかの実施形態では、制御装置１００は、金属板９０に加えられる出側張力がゼロの状態で、一対の圧延ロール１５，１６により金属板９０を圧延しながら（即ち、金属板９０の先端無張力圧延を行いながら）、一対の圧延ロール１５，１６の出側の位置において金属板９０の板幅方向の板端位置ｘＢを検出するように構成された検出部を備えている。図１及び図２に示す実施形態では、圧延ロール１５，１６の出側に設けられた第２板端検出部３４が、上述の検出部として機能する。
　また、幾つかの実施形態では、制御装置１００のコントローラ４０（図３参照）は、第１レベリング部４６、及び、第２レベリング部４８を備えている。
　第１レベリング部４６は、上述の検出部としての第２板端検出部３４（以下、単に「第２板端検出部３４」ともいう。）による板端位置の検出結果が基準位置から板幅方向の一方側（第１端縁９２又は第２端縁９３の一方側；図１２Ａ等参照）に外れたとき、圧延ロール１５，１６からの金属板９０の流出方向が圧延装置２における金属板９０の搬送方向に沿うように、一対の圧延ロール１５，１６の圧下レベリング制御を行うように構成される。
　第２レベリング部４８は、第１レベリング部４６による圧下レベリング制御の後、圧延ロール１５，１６からの金属板９０の流出方向を搬送方向に対して板幅方向の他方側（第１端縁９２又は第２端縁９３の他方側；図１２Ａ等参照）にずらした後、金属板９０の流出方向が搬送方向に戻るように、一対の圧延ロール１５，１６の圧下レベリング制御を行うように構成される。
　上述の制御装置１００では、先端無張力の状態で金属板９０の圧延を行いながら、第２板端検出部３４（検出部）により、圧延ロール１５，１６の出側の位置において金属板９０の板幅方向の板端位置ｘＢを検出するようにしたので、検出された板端位置ｘＢが基準位置から板幅方向の一方側に外れたことに基づいて、金属板９０の流出方向の板幅方向における一方側へのずれ（金属板９０の先端曲がり）が生じたことを検出することができる。そして、金属板９０の先端曲がりが検出されたときには、第１レベリング部４６による圧下レベリング制御により、金属板９０の流出方向を圧延装置２における金属板９０の搬送方向に沿わせた後、第２レベリング部４８による圧下レベリング制御により、金属板９０の流出方向を搬送方向に対して板幅方向の他方側にずらし、その後金属板９０の流出方向が搬送方向に沿うようにしたので、金属板９０の先端曲がりを是正し、金属板９０の先端縁（先端９１）を、巻き取り装置１４の軸方向に平行に近づけた状態で、先端無張力圧延を続行することができる。したがって、上記構成によれば、先端無張力圧延された金属板９０を巻き取り装置１４で適切に巻き取ることができる。
　また、幾つかの実施形態では、コントローラ４０は、伸び差算出部５０、ずれ角度算出部５２、または、残り時間算出部５４の少なくとも１つを備えていてもよい。
　伸び差算出部５０は、第２板端検出部３４で検出した板端位置ｘＢが基準位置から前記一方側に向かって離れてから、第１レベリング部４６による圧下レベリング制御により板端位置ｘＢが基準位置に戻るまでの金属板９０の前記他方側における前記一方側に対する相対的な第１伸び差ｄ１を算出するように構成される。
　ずれ角度算出部５２は、第１レベリング部４６による圧下レベリング制御の開始時点における金属板９０の流出方向の搬送方向に対する前記一方側への第１ずれ角度θ１を取得し、該第１ずれ角度θ１基づいて、第２レベリング部による圧下レベリング制御の実行中における金属板９０の流出方向の搬送方向に対する前記他方側への第２ずれ角度θ２を決定するように構成される。
　残り時間算出部５４は、金属板９０の先端９１が一対の圧延ロール１５，１６の下流側に設けられた巻き取り装置１４に到達するまでの残り時間Ｔｃを算出するように構成される。
　以下、図１～図３及び図１１～図１５を参照して、幾つかの実施形態に係る制御装置１００による圧延装置２の運転方法について説明するが、以下に説明する制御装置１００による処理の一部又は全部をマニュアルで行うことにより圧延装置２を運転するようにしてもよい。
　図１１及び図１４は、それぞれ、一実施形態に係る圧延装置２の運転方法の一例を示すフローチャートである。図１２Ａ～図１２Ｄは、図１１に示すフローチャートに基づき圧延装置２の運転を行うときの、金属板９０の状態遷移を示す図である。図１３は、金属板９０の第１伸び差及び第２伸び差の算出方法の一例を説明するためのグラフであり、このグラフにおいて、横軸は時間を示し、縦軸は後述するずれ量Δｅを示す。図１５Ａ～図１５Ｄは、図１４に示すフローチャートに基づき圧延装置２の運転を行うときの、金属板９０の状態遷移を示す図である。
　図１１に示すフローチャートに係る実施形態では、まず、金属板９０に加えられる出側張力がゼロの状態で、一対の圧延ロール１５，１６により金属板９０を圧延しながら（即ち、金属板９０の先端無張力圧延を行いながら）、第２板端検出部３４を用いて、一対の圧延ロール１５，１６の出側の位置（図１２Ａ～図１２Ｄに示す「板端検出位置」）において金属板９０の板幅方向の板端位置ｘＢを検出する（ステップＳ２０２；検出ステップ）。なお、図１３のグラフにおいて、時刻ｔ２０は、金属板９０の先端無張力圧延を開始した時点である。
　次に、ステップＳ２０２で検出された板端位置ｘＢの、板幅方向における基準位置から板幅方向の一方側（第１端縁９２又は第２端縁９３の一方側）へのずれ量Δｅを算出し（ステップＳ２０４）、算出したずれ量Δｅと、閾値Δｅ＿ｔｈとを比較する（ステップＳ２０６）。
　ここで、基準位置とは、金属板９０の長手方向が、圧延装置２による搬送方向（圧延ロール１５，１６の中心軸に直交する方向）と平行であるときの、板幅方向における特定の位置である。図１２Ａ～図１２Ｄに示す例では、金属板９０の長手方向が圧延装置２による搬送方向と平行であるときの金属板９０の第１端縁９２の位置を「基準位置」としている。なお、金属板９０の長手方向が圧延装置２による搬送方向と平行であるときの金属板９０の板幅方向中央位置（中心線Ｌｃの位置）を「基準位置」としてもよい。
　図１２Ａに示す段階においては、板幅方向において、基準位置と板端位置ｘＢとが一致しており、ステップＳ２０４で算出されるずれ量Δｅはゼロである。したがって、ステップＳ２０６では、ずれ量Δｅは閾値よりも小さいと判定され（ステップＳ２０６のＮＯ）、ステップＳ２０２に戻って、再度、第２板端検出部３４により板端位置ｘＢの検出を行う。
　図１２Ｂは、図１２Ａに示す状態から、何らかの外乱（例えば、金属板９０の板幅方向における板厚の不均一さ）により、金属板９０の先端曲がりが発生した段階を示す。図１２Ｂに示す例では、ステップＳ２０２で検出された板端位置ｘＢが、基準位置から板幅方向の第１端縁９２側（一方側）に外れている。すなわち、圧延ロール１５，１６からの金属板９０の流出方向が、圧延ロール１５，１６による搬送方向に対し、板幅方向の第１端縁９２側（一方側）にずれている。このときステップＳ２０４で算出されるずれ量Δｅはゼロより大きくなる。なお、図１３に示すグラフでは、時刻ｔ２１においてずれ量Δｅがゼロより大きくなり始め、時刻ｔ２３にてずれ量Δｅが極大（図１２Ｂに示す状態）となっている。
　ステップＳ２０４で算出されるずれ量Δｅが閾値Δｅ＿ｔｈ以下であるときは（ステップＳ２０６のＮＯ）、ステップＳ２０２に戻って、再度、第２板端検出部３４により板端位置ｘＢの検出を行う。一方、ステップＳ２０４で算出されるずれ量Δｅが閾値Δｅ＿ｔｈより大きくなったら（ステップＳ２０６のＹＥＳ、図１３のグラフの時刻ｔ２３）、ステップＳ２０８において、ずれ量Δｅがゼロになるように、圧下装置２２による圧延ロール１５，１６のレベリング制御を行う（ステップＳ２０８）。すなわち、ステップＳ２０８では、圧延ロール１５，１６からの金属板９０の流出方向が圧延装置２における金属板９０の搬送方向に沿うように、一対の圧延ロール１５，１６の圧下レベリング制御を行う（第１レベリングステップ）。図１２Ｃは、ステップＳ２０８終了時（上述のずれ量Δｅがゼロになったとき；図１３のグラフの時刻ｔ２４）の段階を示す図である。
　次に、第２板端検出部３４で検出される板端位置ｘＢが基準位置から板幅方向の前記一方側（ここでは第１端縁９２側）に向かって離れてから（図１２Ｂに示す状態）、上述の第１レベリングステップ（ステップＳ２０８）で第２板端検出部３４で検出される板端位置ｘＢが基準位置に戻るまで（図１２Ｃに示す状態になるまで）の金属板９０の前記他方側（ここでは第２端縁９３側）における前記一方側（第１端縁９２側）に対する相対的な第１伸び差Ｅ１を算出する（ステップＳ２１０；伸び差算出ステップ）。ここで、図１２Ｂ及び図１２Ｃに示す例では、第２端縁９３側における金属板９０の伸びがＥ１であるのに対し、第１端縁９２側における金属板９０の伸びはゼロである。したがって、上述の第１伸び差はＥ１である。
　伸び差算出ステップ（ステップＳ２１０）では、第２板端検出部３４で検出される板端位置ｘＢが基準位置から一方側（ここでは第１端縁９２側）に向かって離れてから（図１３のグラフの時刻ｔ２１）、第１レベリングステップで板端位置ｘＢが基準位置に戻る（図１３のグラフの時刻ｔ２４）までの、基準位置に対する板端位置ｘＢのずれ量Δｅの時間積分（グラフ図１３に示す面積Ｓ１Ｂ’）に基づいて、第１伸び差Ｅ１を算出する。ここで、グラフ図１３に示す面積Ｓ１Ｂ’に基づいて第１伸び差Ｅ１を算出できるのは、図１２Ｂにおいて符号Ｓ１Ａで示す三角形と、符号Ｓ１Ｂで示す三角形とが相似であり、図１２Ｂにおいて符号Ｓ１Ｂで示す三角形と図１３のグラフの面積Ｓ１Ｂ’とは、特定の相関関係があるためである。
　次に、金属板９０の先端９１が一対の圧延ロール１５，１６の下流側に設けられた巻き取り装置１４に到達するまでの残り時間Ｔｃを算出する（ステップＳ２１２；残り時間算出ステップ）。残り時間Ｔｃの起算点は、例えば、第１レベリングステップで上述のずれ量Δｅがゼロになった時点（ステップＳ２０８の終了時点；図１３のグラフの時刻ｔ２４）、又は、第２レベリングステップの開始時点（後述のステップＳ２１４～Ｓ２１８の開始時点；図１３のグラフの時刻ｔ２５）であってもよい。なお、図１３のグラフでは、第２レベリングステップの開始時点（時刻ｔ２５）から、時刻ｔ２７までの時間が、残り時間Ｔｃである。なお残り時間Ｔｃは、金属板９０の先端９１と、巻き取り装置１４との間の距離と、金属板９０の搬送速度と、に基づいて算出することができる。
　次に、圧延ロール１５，１６からの金属板９０の流出方向を搬送方向に対して板幅方向の他方側（ここでは第２端縁９３側）にずらした後、金属板９０の流出方向が搬送方向に戻るように、一対の圧延ロール１５，１６の圧下レベリング制御を行う（ステップＳ２１４～Ｓ２１８；第２レベリングステップ）。ここで、図１２Ｄは、第２レベリングステップが終了した時点の状態（即ち、ステップＳ２１８の終了時点の状態）を示す。
　ステップＳ２１４では、残り時間Ｔｃ内に第１伸び差Ｅ２と等しい大きさの第２伸び差Ｅ２（図１２Ｄ参照）を金属板９０に与えるように、圧下装置２２及び圧延ロール１５，１６の駆動モータに対する制御指令値を算出する。ここで、第２伸び差Ｅ２は、金属板９０の前記一方側（ここでは第１端縁９２側）における前記他方側（ここでは第２端縁９３側）に対する相対的な第２伸び差である。
　すなわち、第２レベリングステップを行うことにより、図１２Ｄ及び図１３に示すように、第２端縁９３側に板端位置ｘＢがずれてずれ量Δｅが生じる。そして、この第２端縁９３側におけるΔｅの時間積分値（図１３のグラフにおける面積Ｓ２Ｂ’）が、図１３のグラフにおける面積Ｓ２Ａ’と等しくなるように、圧延ロール１５，１６のレベリング制御を行うことで、図１２Ｄにおいて符号Ｓ２Ｂで示す三角形が形成されるように、金属板９０に対して第２伸び差Ｅ２（図１２Ｄ参照）を与えることができる。これは、図１２Ｄにおいて符号Ｓ２Ｂで示す三角形と図１３のグラフの面積Ｓ２Ｂ’とは、特定の相関関係があるとともに、図１２Ｄにおいて符号Ｓ２Ａで示す三角形と、符号Ｓ２Ｂで示す三角形とが相似であるからである。
　ステップＳ２１６では、ステップＳ２１４で算出した制御指令値に基づき、圧延ロール１５，１６のレベリング制御を行う。なお、第１伸び差Ｅ１と第２伸び差Ｅ２との差｜Ｅ１－Ｅ２｜が規定範囲内とならない間はステップＳ２１６の制御を繰り返し行う（ステップＳ２１８のＮＯ）。そして、上述の差｜Ｅ１－Ｅ２｜が規定範囲内となったら（ステップＳ２１８のＹＥＳ）、ステップＳ２０２～Ｓ２０６で検出された金属板９０の先端曲がりは是正されたことになるので、再度、ステップＳ２０２に戻って、次に生じ得る金属板９０の先端曲がりの検出を行う。
　金属板９０の先端曲がりにより生じる第１伸び差Ｅ１は、金属板９０の流出方向の板幅方向おける一方側へのずれの大きさを示す。この点、上述の実施形態によれば、金属板９０の先端曲がりにより生じる第１伸び差Ｅ１を算出するとともに、上述の第２伸び差Ｅ２が上述の第１伸び差Ｅ１と等しくなるように圧延ロール１５，１６の圧下レベリング制御を行う。すなわち、金属板９０の先端曲がりにより金属板９０の一端側（ここでは第１端縁９２側）に生じた伸び（第１伸び差Ｅ１に対応する伸び）と同じ大きさの伸び（第２伸び差Ｅ２に対応する伸び）を、金属板９０の他端側（ここでは第２端縁９３側）に与えるように圧下レベリング制御を行うようにしたので、金属板９０の先端曲がりを適切に是正し、金属板９０の先端縁（先端９１）を、巻き取り装置１４の軸方向に平行に近づけることができる。よって、先端無張力圧延された金属板を巻き取り装置で適切に巻き取ることができる。
　また、金属板９０の先端曲がりにより金属板９０に生じる上述の第１伸び差Ｅ１は、上述の基準位置に対する板端位置ｘＢのずれ量Δｅの時間積分と相関関係を有し、典型的には、第１伸び差Ｅ１と、前述のずれ量Δｅの時間積分とが比例関係にある。この点、上述の実施形態によれば、前述のずれ量Δｅの時間積分に基づいて、第１伸び差Ｅ１を適切に算出することができる。したがって、第２レベリングステップにおいて、このように算出した第１伸び差Ｅ１に等しい第２伸び差Ｅ２を金属板９０に与えるように圧下レベリング制御を行うことにより、金属板９０の先端曲がりを適切に是正することができる。
　また、上述の実施形態では、金属板９０の先端曲がり発生後、金属板９０の先端９１が巻き取り装置１４に到達するまでの残り時間Ｔｃを算出し、算出された残り時間Ｔｃ内に第２伸び差Ｅ２を金属板９０に与えるようにしたので、金属板９０が巻き取り開始前に金属板９０の先端曲がりを適切に是正することができる。
　上述した実施形態では、検出された板端位置ｘＢの基準位置に対するずれ量Δｅの時間積分に基づいて、第１伸び差Ｅ１を算出し、この第１伸び差Ｅ１に基づいて、圧延ロール１５，１６の圧下レベリング制御を行った。これに対し、図１４のフローチャートによる実施形態では、金属板９０の先端曲がりが生じたときの、金属板９０の流出方向の搬送方向に対するずれ角度に基づいて、圧延ロール１５，１６の圧下レベリング制御を行う。より具体的には、図１４のフローチャートに係る実施形態では、第１レベリングステップの開始時点における金属板９０の流出方向の搬送方向に対する一方側（ここでは第１端縁９２側）への第１ずれ角度θ１（図１５Ｂ参照）に基づいて、第２レベリングステップ実行中における流出方向の搬送方向に対する他方側（ここでは第２端縁９３側）への第２ずれ角度θ２（図１５Ｃ参照）を決定する。
　図１４のフローチャートにおいて、ステップＳ３０２，Ｓ３０４，Ｓ３０６，Ｓ３１２，Ｓ３１６，Ｓ３１８の内容は、図１１に示すステップＳ２０２，Ｓ２０４，Ｓ２０６，Ｓ２１２，Ｓ２１６，Ｓ２１８と同様なので、詳細な説明は省略する。
　図１４に示すフローチャートに係る実施形態では、ステップＳ３０２（検出ステップ）で検出された板端位置ｘＢに基づきステップＳ３０４で算出されたずれ量Δｅが閾値より大きい場合（ステップＳ３０６のＹＥＳ）、この時点（第１レベリングステップの開始時点；図１５Ｂに示す段階）での、金属板９０の流出方向の搬送方向に対する一方側（ここでは第１端縁９２側）への第１ずれ角度θ１（図１５Ｂ参照）を取得する（ステップＳ３０８）。第１ずれ角度θ１は、ずれ量Δｅと、搬送方向における圧延ロール１５，１６の中心軸Ｏと第２板端検出部３４による板端検出位置との距離ｍに基づき取得してもよい（ｔａｎθ１＝Δｅ／ｍ）。あるいは、撮像装置などによりキャプチャされた画像に基づいて、第１ずれ角度θ１を取得してもよい。
　次に、ステップＳ３０８で取得した第１ずれ角度θ１に基づいて、第２レベリングステップにて金属板９０に与えるべき第２ずれ角度θ２、すなわち、金属板９０の流出方向の搬送方向に対する他方側（ここでは第２端縁９３側）への第２ずれ角度θ２を決定する（ステップＳ３１０；図１５Ｃ参照）。
　そして、ステップＳ３１２で算出された残り時間Ｔｃ以内に、金属板９０の他方側（ここでは第２端縁９３側）へのずれ角度が上述の第２ずれ角度θ２となるような、圧下装置２２及び圧延ロール１５，１６の駆動モータに対する制御指令値を算出する（ステップＳ３１４）。そして、このように算出した制御指令値に基づいて、圧延ロール１５，１６のレベリング制御（第１レベリングステップ及び第２レベリングステップ）を行う（ステップＳ３１６）。そして、金属板９０の他方側（ここでは第２端縁９３側）へのずれ角度が上述の第２ずれ角度θ２となったら（ステップＳ３１８のＹＥＳ）、ステップＳ３０２～Ｓ３０６で検出された金属板９０の先端曲がりは是正されたことになるので、再度、ステップＳ３０２に戻って、次に生じ得る金属板９０の先端曲がりの検出を行う。
　金属板９０の先端曲がりにより生じる金属板９０の流出方向の搬送方向に対する一方側（ここでは第１端縁９２側）への第１ずれ角度θ１は、前述の第１伸び差Ｅ１と同様に、金属板９０の流出方向の板幅方向おける前記一方側（第１端縁９２側）へのずれの大きさを示す。この点、上述の実施形態では、前述の第１ずれ角度θ１に基づいて、第２レベリングステップ実行中における流出方向の搬送方向に対する他方側への第２ずれ角度θ２を適切に決定することができる。したがって、このように決定された第２ずれ角度θ２を金属板９０に与えるように圧下レベリング制御を行うことにより、金属板９０の先端曲がりを適切に是正し、金属板９０の先端縁を、巻き取り装置１４の軸方向に平行に近づけることができる。よって、先端無張力圧延された金属板９０を巻き取り装置１４で適切に巻き取ることができる。
　なお、ステップＳ３１０で決定された第２ずれ角度θ２は、ステップＳ３１６の第２レベリングステップにて、一度に金属板９０に与えてもよいし（図１５Ｃ参照）、あるいは、複数回に分割して、金属板９０に与えてもよい（図１５Ｄ参照）。図１５Ｄにおいては、金属板９０の他方側（第２端縁９３側）へのずれ角度として、１回目に角度θ２ａ、２回目に角度θ２ｂ、３回目に角度θ２ｃを与えている。ここで、θ２ａ、θ２ｂ及びθ２ｃの和は、θ２である（θ２ａ＋θ２ｂ＋θ２ｃ＝θ２）。
　この場合、金属板９０の他方側（第２端縁９３側）に一度に大きな第２ずれ角度θ２を与える場合（図１５Ｃ参照）に比べて、少量の第２ずれ角度θ２ａ、θ２ｂ及びθ２ｃを分割して金属板９０に与えることになるため、より安定的に、金属板９０の先端曲がりを是正することができる。
　幾つかの実施形態では、第１レベリングステップの終了後、第１レベリングステップに要した時間以下の時間内に、第２レベリングステップを開始する。
　例えば、図１１～図１２Ｄを参照して説明した実施形態では、第１レベリングステップの所要時間（図１１のステップＳ２０６のＹＥＳ判定から、ステップＳ２０８の終了時点まで）は、図１３のグラフ中の時刻ｔ２２から時刻ｔ２４までである。そして、第１レベリングステップの終了後、第２レベリングステップ開始までの時間は、図１３のグラフ中の時刻ｔ２４からｔ２５であり、上述の第１レベリングステップの所要時間よりも、短くなっている。
　また、図１４～１５Ｄを参照して説明した実施形態では、ステップＳ３１６において第１レベリングステップ及び第２レベリングステップを区別なく（連続的に）行っており、第１レベリングステップ終了後、第２レベリングステップ開始までの時間は実質的にゼロであり、第１レベリングステップ（金属板９０の流出方向が一方側（第１端縁９２側）にずれてから、搬送方向と同じ方向に戻るまで）の所要時間よりも小さい。
　この場合、第１レベリングステップで金属板９０の流出方向を搬送方向に沿わせた後、第１レベリングステップに要した時間以下の時間内に、第２レベリングステップを開始して、金属板９０の流出方向を他方側（第２端縁９３側）にずらす。即ち、第１レベリングステップ終了後に、時間をあまり空けずに金属板９０の流出方向を他方側（第２端縁９３側）にずらすことで、第２レベリングステップ終了時点での、金属板３０の先端曲がり部における板幅方向の中心位置と、圧延ロール１５，１６における金属板９０の板幅方向の中心位置との板幅方向におけるずれ量（図１２Ｄに示すΔｄ）を小さくすることができる。（言い換えると、図１２Ｃや図１２Ｄに示される矩形部Ａ１の面積をなるべく小さくすることができる。）例えば図１５Ｃに示すように、第１レベリングステップと第２レベリングステップとを連続的に行うことにより、上述のずれ量Δｄはほとんどゼロとなる。よって、先端無張力圧延された金属板９０を巻き取り装置１４でより適切に巻き取ることができる。
　以下、幾つかの実施形態に係る圧延装置の運転方法並びに圧延装置の制御装置及び圧延設備について概要を記載する。
（１）本発明の少なくとも一実施形態に係る圧延装置の運転方法は、
　金属板を挟むように設けられる一対の圧延ロールを含む圧延装置の運転方法であって、
　前記金属板に加えられる出側張力がゼロの状態で、前記一対の圧延ロールにより前記金属板を圧延しながら、前記一対の圧延ロールの出側の位置において前記金属板の板幅方向の板端位置を検出する検出ステップと、
　前記検出ステップにおける前記金属板幅端位置の検出結果が基準位置から板幅方向の一方側に外れたとき、前記圧延ロールからの前記金属板の流出方向が前記圧延装置における前記金属板の搬送方向に沿うように、前記一対の圧延ロールの圧下レベリング制御を行う第１レベリングステップと、
　前記第１レベリングステップの後、前記圧延ロールからの前記金属板の流出方向を前記搬送方向に対して前記板幅方向の他方側にずらした後、前記金属板の前記流出方向が前記搬送方向に戻るように、前記一対の圧延ロールの圧下レベリング制御を行う第２レベリングステップと、
を備える。
　上記（１）の方法によれば、先端無張力の状態で金属板の圧延を行いながら、圧延ロールの出側の位置において金属板の板幅方向の板端位置を検出するようにしたので、検出された板端位置が基準位置から板幅方向の一方側に外れたことに基づいて、金属板の流出方向の板幅方向おける一方側へのずれ（金属板の先端曲がり）が生じたことを検出することができる。そして、金属板の先端曲がりが検出されたときには、圧下レベリング制御により、金属板の流出方向を圧延装置における金属板の搬送方向に沿わせた後、金属板の流出方向を搬送方向に対して板幅方向の他方側にずらし、その後流出方向が搬送方向に沿うように圧下レベリング制御を行うようにしたので、金属板の先端曲がりを是正し、金属板の先端縁を、巻き取り装置の軸方向に平行に近づけた状態で、先端無張力圧延を続行することができる。したがって、上記（１）の方法によれば、先端無張力圧延された金属板を巻き取り装置で適切に巻き取ることができる。
（２）幾つかの実施形態では、上記（１）の方法において、
　前記板端位置が前記基準位置から前記一方側に向かって離れてから、前記第１レベリングステップで前記板端位置が前記基準位置に戻るまでの前記金属板の前記他方側における前記一方側に対する相対的な第１伸び差を算出する伸び差算出ステップを備え、
　前記第２レベリングステップでは、前記金属板の前記一方側における前記他方側に対する相対的な第２伸び差が、前記第１伸び差と等しくなるように、前記一対の圧延ロールの圧下レベリング制御を行う。
　金属板の先端曲がりにより生じる第１伸び差は、金属板の流出方向の板幅方向おける一方側へのずれの大きさを示す。この点、上記（２）の方法によれば、金属板の先端曲がりにより生じる第１伸び差を算出するとともに、上述の第２伸び差が上述の第１伸び差と等しくなるように圧延ロールの圧下レベリング制御を行う。すなわち、金属板の先端曲がりにより金属板の一端側に生じた伸び（第１伸び差に対応する伸び）と同じ大きさの伸び（第２伸び差に対応する伸び）を、金属板の他端側に与えるように圧下レベリング制御を行うようにしたので、金属板の先端曲がりを適切に是正し、金属板の先端縁を、巻き取り装置の軸方向に平行に近づけることができる。よって、先端無張力圧延された金属板を巻き取り装置で適切に巻き取ることができる。
（３）幾つかの実施形態では、上記（２）の方法において、
　前記伸び差算出ステップでは、前記板端位置が前記基準位置から前記一方側に向かって離れてから、前記第１レベリングステップで前記板端位置が前記基準位置に戻るまでの、前記基準位置に対する前記板端位置のずれ量の時間積分に基づいて、前記第１伸び差を算出する。
　金属板の先端曲がりにより金属板に生じる上述の第１伸び差は、上述の基準位置に対する板端位置のずれ量の時間積分と相関関係を有し、典型的には、第１伸び差と、前述のずれ量の時間積分とが比例関係にある。この点、上記（３）の方法によれば、前述のずれ量の時間積分に基づいて、第１伸び差を適切に算出することができる。したがって、第２レベリングステップにおいて、このように算出した第１伸び差に等しい第２伸び差を金属板に与えるように圧下レベリング制御を行うことにより、金属板の先端曲がりを適切に是正し、金属板の先端縁を、巻き取り装置の軸方向に平行に近づけることができる。よって、先端無張力圧延された金属板を巻き取り装置で適切に巻き取ることができる。
（４）幾つかの実施形態では、上記（２）又は（３）の方法において、
　前記金属板の先端が前記一対の圧延ロールの下流側に設けられた巻き取り装置に到達するまでの残り時間を算出する残り時間算出ステップを備え、
　前記第２レベリングステップでは、前記残り時間内に前記第１伸び差と等しい大きさの前記第２伸び差を前記金属板に与えるように、前記一対の圧延ロールの圧下レベリング制御を行う。
　上記（４）の方法によれば、金属板の先端曲がり発生後、金属板の先端が巻き取り装置に到達するまでの残り時間を算出し、算出された残り時間内に第２伸び差を金属板に与えるようにしたので、金属板が巻き取り開始前に金属板の先端曲がりを適切に是正し、金属板の先端縁を巻き取り装置の軸方向に平行に近づけることができる。よって、先端無張力圧延された金属板を巻き取り装置で適切に巻き取ることができる。
（５）幾つかの実施形態では、上記（１）乃至（４）の何れかの方法において、
　前記第１レベリングステップの開始時点における前記金属板の前記流出方向の前記搬送方向に対する前記一方側への第１ずれ角度θ１に基づいて、前記第２レベリングステップ実行中における前記流出方向の前記搬送方向に対する前記他方側への第２ずれ角度θ２を決定する。
　金属板の先端曲がりにより生じる金属板の流出方向の搬送方向に対する前記一方側への第１ずれ角度θ１は、前述の第１伸び差と同様に、金属板の流出方向の板幅方向おける前記一方側へのずれの大きさを示す。この点、上記（５）の方法によれば、前述の第１ずれ角度θ１に基づいて、第２レベリングステップ実行中における流出方向の搬送方向に対する他方側への第２ずれ角度θ２を適切に決定することができる。したがって、このように決定された第２ずれ角度θ２を金属板に与えるように圧下レベリング制御を行うことにより、金属板の先端曲がりを適切に是正し、金属板の先端縁を、巻き取り装置の軸方向に平行に近づけることができる。よって、先端無張力圧延された金属板を巻き取り装置で適切に巻き取ることができる。
（６）幾つかの実施形態では、上記（１）乃至（５）の何れかの構成において、
　第１レベリングステップの終了後、前記第１レベリングステップに要した時間以下の時間内に、前記第２レベリングステップを開始する。
　上記（６）の構成によれば、第１レベリングステップで金属板の流出方向を搬送方向に沿わせた後、第１レベリングステップに要した時間以下の時間内に、第２レベリングステップを開始して、金属板の流出方向を他方側にずらす。即ち、第１レベリングステップ終了後に、時間をあまり空けずに金属板の流出方向を他方側にずらすことで、第２レベリングステップ終了時点での、金属板の先端曲がり部における板幅方向の中心位置と、圧延ロールにおける金属板の板幅方向の中心位置との板幅方向におけるずれ量を小さくすることができる。よって、よって、先端無張力圧延された金属板を巻き取り装置でより適切に巻き取ることができる。
（７）幾つかの実施形態では、上記（１）乃至（６）の何れかの方法において、
　前記検出ステップの前、前記搬送方向において異なる２か所にて前記板端位置を検出し、前記２か所における前記板端位置の検出結果の差が規定範囲内であるときに、前記一対の圧延ロールによる前記金属板の圧延を開始する圧延開始ステップを備える。
　圧延装置による搬送方向に対して金属板の長手方向が傾斜した状態で先端無張力圧延を開始してしまうと、圧延ロールの出側にて検出される板端位置に基づいて、金属板の流出方向の板幅方向おける一方側へのずれ（金属板の先端曲がり）が生じたことを適切に検出できない場合がある。この点、上記（７）の方法によれば、搬送方向において異なる２か所にて板幅方向の板端位置を検出し、これらの検出結果の差が規定範囲内であるときに、金属板の先端無張力圧延を開始する。すなわち、２か所で検出された板端位置の差が小さく、金属板の長手方向が搬送方向に対して平行に近いことを確認してから、先端無張力圧延を開始するようにしたので、圧延開始後に、圧延ロールの出側にて検出される板端位置に基づいて、金属板の流出方向の板幅方向おける一方側へのずれ（金属板の先端曲がり）が生じたことを適切に検出することができる。
（８）幾つかの実施形態では、上記（１）乃至（７）の何れかの方法において、
　前記検出ステップの前、前記一対の圧延ロールの出側の位置において前記金属板の板幅方向の板端位置を検出し、前記金属板の板幅方向における基準位置と前記板端位置との差が規定範囲内であるときに、前記一対の圧延ロールによる前記金属板の圧延を開始する圧延開始ステップを備える。
　上記（８）の構成によれば、先端無張力圧延の開始前に、金属板の板幅方向における基準位置と板端位置との差を規定範囲内とするようにしたので、金属板を板幅方向において適切な位置に配置してから先端無張力圧延を開始することができる。例えば、圧延ロールの中央位置と、金属板の板幅方向中央位置とを合わせた状態で、先端無張力圧延を開始することができる。よって、上記（８）の方法によれば、先端無張力圧延された金属板を巻き取り装置でより適切に巻き取ることができる。
（９）本発明の少なくとも一実施形態に係る圧延装置の制御装置は、
　金属板を挟むように設けられる一対の圧延ロールを含む圧延装置を制御するための制御装置であって、
　前記金属板に加えられる出側張力がゼロの状態で、前記一対の圧延ロールにより前記金属板を圧延しながら、前記一対の圧延ロールの出側の位置において前記金属板の板幅方向の板端位置を検出するように構成された検出部と、
　前記検出部による前記板端位置の検出結果が基準位置から板幅方向の一方側に外れたとき、前記圧延ロールからの前記金属板の流出方向が前記圧延装置における前記金属板の搬送方向に沿うように、前記一対の圧延ロールの圧下レベリング制御を行うように構成された第１レベリング部と、
　前記第１レベリング部による前記圧下レベリング制御の後、前記圧延ロールからの前記金属板の流出方向を前記搬送方向に対して前記板幅方向の他方側にずらした後、前記金属板の前記流出方向が前記搬送方向に戻るように、前記一対の圧延ロールの圧下レベリング制御を行うように構成された第２レベリング部と、
を備える。
　上記（９）の構成によれば、先端無張力の状態で金属板の圧延を行いながら、圧延ロールの出側の位置において金属板の板幅方向の板端位置を検出するようにしたので、検出された板端位置が基準位置から板幅方向の一方側に外れたことに基づいて、金属板の流出方向の板幅方向おける一方側へのずれ（金属板の先端曲がり）が生じたことを検出することができる。そして、金属板の先端曲がりが検出されたときには、圧下レベリング制御により、金属板の流出方向を圧延装置における金属板の搬送方向に沿わせた後、金属板の流出方向を搬送方向に対して板幅方向の他方側にずらし、その後流出方向が搬送方向に沿うように圧下レベリング制御を行うようにしたので、金属板の先端曲がりを是正し、金属板の先端縁を、巻き取り装置の軸方向に平行に近づけた状態で、先端無張力圧延を続行することができる。したがって、上記（９）の構成によれば、先端無張力圧延された金属板を巻き取り装置で適切に巻き取ることができる。
（１０）本発明の少なくとも一実施形態に係る圧延設備は、
　金属板を挟むように設けられる一対の圧延ロールを含む圧延装置と、
　上記（９）に記載の制御装置と、
を備える。
　上記（１０）の構成によれば、先端無張力の状態で金属板の圧延を行いながら、圧延ロールの出側の位置において金属板の板幅方向の板端位置を検出するようにしたので、検出された板端位置が基準位置から板幅方向の一方側に外れたことに基づいて、金属板の流出方向の板幅方向おける一方側へのずれ（金属板の先端曲がり）が生じたことを検出することができる。そして、金属板の先端曲がりが検出されたときには、圧下レベリング制御により、金属板の流出方向を圧延装置における金属板の搬送方向に沿わせた後、金属板の流出方向を搬送方向に対して板幅方向の他方側にずらし、その後流出方向が搬送方向に沿うように圧下レベリング制御を行うようにしたので、金属板の先端曲がりを是正し、金属板の先端縁を、巻き取り装置の軸方向に平行に近づけた状態で、先端無張力圧延を続行することができる。したがって、上記（１０）の構成によれば、先端無張力圧延された金属板を巻き取り装置で適切に巻き取ることができる。
　以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上述した実施形態に限定されることはなく、上述した実施形態に変形を加えた形態や、これらの形態を適宜組み合わせた形態も含む。
　本明細書において、「ある方向に」、「ある方向に沿って」、「平行」、「直交」、「中心」、「同心」或いは「同軸」等の相対的或いは絶対的な配置を表す表現は、厳密にそのような配置を表すのみならず、公差、若しくは、同じ機能が得られる程度の角度や距離をもって相対的に変位している状態も表すものとする。
　例えば、「同一」、「等しい」及び「均質」等の物事が等しい状態であることを表す表現は、厳密に等しい状態を表すのみならず、公差、若しくは、同じ機能が得られる程度の差が存在している状態も表すものとする。
　また、本明細書において、四角形状や円筒形状等の形状を表す表現は、幾何学的に厳密な意味での四角形状や円筒形状等の形状を表すのみならず、同じ効果が得られる範囲で、凹凸部や面取り部等を含む形状も表すものとする。
　また、本明細書において、一の構成要素を「備える」、「含む」、又は、「有する」という表現は、他の構成要素の存在を除外する排他的な表現ではない。
１　　　　　圧延設備
２　　　　　圧延装置
４　　　　　巻き出し装置
５　　　　　圧延ロール
６　　　　　入側ピンチロール
８　　　　　サイドガイド
１０　　　　圧延機
１０Ａ　　　第１圧延機
１０Ｂ　　　第２圧延機
１２　　　　出側ピンチロール
１４　　　　巻き取り装置
１５　　　　圧延ロール
１５Ａ　　　第１圧延ロール
１５Ｂ　　　第２圧延ロール
１６　　　　圧延ロール
１６Ａ　　　第１圧延ロール
１６Ｂ　　　第２圧延ロール
１７　　　　中間ロール
１８　　　　中間ロール
１９　　　　バックアップロール
２０　　　　バックアップロール
２２　　　　圧下装置
３０　　　　金属板
３２　　　　第１板端検出部
３２Ａ　　　第１板端検出部
３２Ｂ　　　第１板端検出部
３４　　　　第２板端検出部
３４Ａ　　　第２板端検出部
３４Ｂ　　　第２板端検出部
３６　　　　板厚計
３８　　　　板厚計
４０　　　　コントローラ
４２　　　　判定部
４４　　　　圧延制御部
４６　　　　第１レベリング部
４８　　　　第２レベリング部
５０　　　　差算出部
５２　　　　ずれ角度算出部
５４　　　　時間算出部
９０　　　　金属板
９０ａ　　　先端部
９０ｂ　　　遷移部
９０ｃ　　　後続部
９１　　　　先端
９２　　　　第１端縁
９３　　　　第２端縁
９４　　　　第１表面
９５　　　　第２表面
１００　　　制御装置
Ａ１　　　　矩形部
Ｌｃ　　　　中心線
Ｏ　　　　　中心軸
Ｓ２Ａ’　　面積
Ｓ２Ｂ’　　面積
Ｙ１　　　　第１位置
Ｙ２　　　　第２位置
ｍ　　　　　距離
ｘ１　　　　第１板端位置
ｘ２　　　　第２板端位置
ｘＢ　　　　板端位置
ｘｒｅｆ　　基準位置
Δｅ　　　　ずれ量
θ１　　　　第１ずれ角度
θ２　　　　第２ずれ角度

Claims (10)

  1. 　金属板を挟むように設けられる一対の圧延ロールを含む圧延装置の運転方法であって、
    　前記金属板に加えられる出側張力がゼロの状態で、前記一対の圧延ロールにより前記金属板を圧延しながら、前記一対の圧延ロールの出側の位置において前記金属板の板幅方向の板端位置を検出する検出ステップと、
    　前記検出ステップにおける前記板端位置の検出結果が基準位置から板幅方向の一方側に外れたとき、前記圧延ロールからの前記金属板の流出方向が前記圧延装置における前記金属板の搬送方向に沿うように、前記一対の圧延ロールの圧下レベリング制御を行う第１レベリングステップと、
    　前記第１レベリングステップの後、前記圧延ロールからの前記金属板の流出方向を前記搬送方向に対して前記板幅方向の他方側にずらした後、前記金属板の前記流出方向が前記搬送方向に戻るように、前記一対の圧延ロールの圧下レベリング制御を行う第２レベリングステップと、
    を備える圧延装置の運転方法。
  2. 　前記板端位置が前記基準位置から前記一方側に向かって離れてから、前記第１レベリングステップで前記板端位置が前記基準位置に戻るまでの前記金属板の前記他方側における前記一方側に対する相対的な第１伸び差を算出する伸び差算出ステップを備え、
    　前記第２レベリングステップでは、前記金属板の前記一方側における前記他方側に対する相対的な第２伸び差が、前記第１伸び差と等しくなるように、前記一対の圧延ロールの圧下レベリング制御を行う
    請求項１に記載の圧延装置の運転方法。
  3. 　前記伸び差算出ステップでは、前記板端位置が前記基準位置から前記一方側に向かって離れてから、前記第１レベリングステップで前記板端位置が前記基準位置に戻るまでの、前記基準位置に対する前記板端位置のずれ量の時間積分に基づいて、前記第１伸び差を算出する
    請求項２に記載の圧延装置の運転方法。
  4. 　前記金属板の先端が前記一対の圧延ロールの下流側に設けられた巻き取り装置に到達するまでの残り時間を算出する残り時間算出ステップを備え、
    　前記第２レベリングステップでは、前記残り時間内に前記第１伸び差と等しい大きさの前記第２伸び差を前記金属板に与えるように、前記一対の圧延ロールの圧下レベリング制御を行う
    請求項２又は３に記載の圧延装置の運転方法。
  5. 　前記第１レベリングステップの開始時点における前記金属板の前記流出方向の前記搬送方向に対する前記一方側への第１ずれ角度θ１に基づいて、前記第２レベリングステップ実行中における前記流出方向の前記搬送方向に対する前記他方側への第２ずれ角度θ２を決定する
    請求項１乃至４の何れか一項に記載の圧延装置の運転方法。
  6. 　第１レベリングステップの終了後、前記第１レベリングステップに要した時間以下の時間内に、前記第２レベリングステップを開始する
    請求項１乃至５の何れか一項に記載の圧延装置の運転方法。
  7. 　前記検出ステップの前、前記搬送方向において異なる２か所にて前記板端位置を検出し、前記２か所における前記板端位置の検出結果の差が規定範囲内であるときに、前記一対の圧延ロールによる前記金属板の圧延を開始する圧延開始ステップを備える
    請求項１乃至６の何れか一項に記載の圧延装置の運転方法。
  8. 　前記検出ステップの前、前記一対の圧延ロールの出側の位置において前記金属板の板幅方向の板端位置を検出し、前記金属板の板幅方向における基準位置と前記板端位置との差が規定範囲内であるときに、前記一対の圧延ロールによる前記金属板の圧延を開始する圧延開始ステップを備える
    請求項１乃至７の何れか一項に記載の圧延装置の運転方法。
  9. 　金属板を挟むように設けられる一対の圧延ロールを含む圧延装置を制御するための制御装置であって、
    　前記金属板に加えられる出側張力がゼロの状態で、前記一対の圧延ロールにより前記金属板を圧延しながら、前記一対の圧延ロールの出側の位置において前記金属板の板幅方向の板端位置を検出するように構成された検出部と、
    　前記検出部による前記板端位置の検出結果が基準位置から板幅方向の一方側に外れたとき、前記圧延ロールからの前記金属板の流出方向が前記圧延装置における前記金属板の搬送方向に沿うように、前記一対の圧延ロールの圧下レベリング制御を行うように構成された第１レベリング部と、
    　前記第１レベリング部による前記圧下レベリング制御の後、前記圧延ロールからの前記金属板の流出方向を前記搬送方向に対して前記板幅方向の他方側にずらした後、前記金属板の前記流出方向が前記搬送方向に戻るように、前記一対の圧延ロールの圧下レベリング制御を行うように構成された第２レベリング部と、
    を備える圧延装置の制御装置。
  10. 　金属板を挟むように設けられる一対の圧延ロールを含む圧延装置と、
    　請求項９に記載の制御装置と、
    を備える圧延設備。
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