WO2022024760A1 - 立毛調皮革様シート状物およびその製造方法 - Google Patents

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WO2022024760A1
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fluffy
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渉 獅子原
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セーレン株式会社
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    • D06N3/00Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof
    • D06N3/12Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof with macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. gelatine proteins
    • D06N3/14Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof with macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. gelatine proteins with polyurethanes

Definitions

  • the present invention relates to a fluffy leather-like sheet-like material and a method for producing the same.
  • leather-like sheet-like materials used for vehicle interior materials such as vehicle seats and door linings, interior materials such as furniture and chairs, and fashion applications such as bags and shoes are made of fibers such as non-woven fabrics, knitted fabrics, and textiles. It is manufactured by applying a synthetic resin (polyurethane resin, vinyl chloride resin) to a quality base material.
  • the leather-like sheet-like material has a problem that when the surface is insufficiently slippery, a scraping sound is generated when the surface is rubbed.
  • Patent Document 1 for the purpose of preventing the generation of scratching noise, a surface formed of polyurethane containing silicone oil and / or modified silicone oil on the surface of the polyurethane skin layer and containing silicone diol in the polyol component.
  • a synthetic leather provided with a treated layer is disclosed.
  • Patent Document 2 discloses a synthetic leather in which a polyurethane adhesive layer, a polyurethane subsurface layer, a polyamino acid resin skin upper layer, and a crosslinked silicon resin surface-treated layer are sequentially laminated on the surface of a base material.
  • Patent Document 3 describes that an ultrafine fluffy sheet made of a non-woven fabric having at least one side brushed is provided with a composition made of a low molecular weight polyurethane and a silicone resin on the surface thereof.
  • Patent Document 4 describes an artificial leather made by adhering a solution containing a polyurethane resin raw material, polyvinyl alcohol and a silicone resin to a nonwoven fabric reinforced with a woven or knitted fabric.
  • Patent Document 5 describes a sheet-like material containing a self-emulsifying polyurethane and a film-forming silicone in a non-woven fabric made of ultrafine fibers.
  • Japanese Patent Application Laid-Open No. 02-277891 Japanese Patent Application Laid-Open No. 62-215080
  • Japanese Patent Laid-Open No. 2004-315986 Japanese Patent Application Laid-Open No. 2004-332173 Japanese Patent Application Laid-Open No. 2012-046863
  • scratching noise has been a problem for leather-like sheet-like materials with silver, and has not been a problem for leather-like sheet-like materials with a fluffy tone.
  • the present inventor thinks that it may be required to suppress the scraping noise at a high level in the fluffy leather-like sheet-like material in the future. ..
  • the fluffy leather-like sheet-like material using the above-mentioned conventional non-woven fabric is liable to cause fluff removal due to abrasion, and is inferior in fluff removal resistance and abrasion resistance.
  • the present invention has been made in view of the present situation, and an object of the present invention is to suppress the generation of scratching noise while improving the fluff removal resistance and the abrasion resistance in a fluffy leather-like sheet-like material. There is something in it.
  • the napped leather-like sheet-like material includes a fibrous base material made of a woven fabric or a knitted material, and a mixture containing a silicone resin and a polyurethane resin applied to the fibrous base material.
  • the fluffy leather-like sheet-like material is provided with a fluffy surface made of fibers constituting the woven fabric or knitted fabric and having fluffy hair to which the mixture is attached on the surface of the sheet-like material.
  • the length of the fluff is 200 to 500 ⁇ m.
  • the coefficient of static friction when the fluffy surfaces are rubbed against each other is 0.660 to 1.300.
  • the mixture is present at least on the surface side where the fluff is present in the thickness direction of the fibrous substrate.
  • the length of the nap is the length of the nap with the mixture attached.
  • the silicone resin has a siloxane skeleton having a three-dimensional network structure.
  • the method for producing a fluffy leather-like sheet is as follows: (1) Forming fluff on at least one side of a fibrous base material made of a woven fabric or knitted fabric, and forming fluffy hair made of fibers constituting the woven fabric or knitted fabric. , (2) A mixture containing a silicone resin and a polyurethane resin is applied to the fibrous base material on which the fluff is formed, whereby the fluff surface having the fluff to which the mixture is attached is provided on the surface, and the length of the nap is increased.
  • the present invention includes obtaining a fluffy leather-like sheet having a fluffy leather-like sheet shape having a size of 200 to 500 ⁇ m and a static friction coefficient of 0.660 to 1.300 when the fluffy surfaces are rubbed against each other.
  • the mixture is present at least on the surface side where the fluff is present in the thickness direction of the fibrous substrate.
  • the length of the nap is the length of the nap with the mixture attached.
  • the silicone resin has a siloxane skeleton having a three-dimensional network structure.
  • the silicone resin may have a siloxane skeleton having a three-dimensional network structure at the stage of being formed as a fluffy leather-like sheet, and does not necessarily have a three-dimensional network structure at the stage before formation. It does not have to be.
  • adding the mixture to the fibrous substrate means to make the mixture attached to the fibrous substrate by a method such as dipping, coating, spraying or printing.
  • the napped leather-like sheet-like material according to the present embodiment is a mixture containing a fibrous base material made of a woven fabric or a knit, and a silicone resin and a polyurethane resin applied to the fibrous base material (hereinafter, simply "resin mixture"). It is a sheet-like material containing.).
  • the sheet-like material is provided with a fluffy surface made of fibers constituting the woven fabric or knitted fabric and having fluffy surface to which a resin mixture is attached on the surface of the sheet-like material.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view schematically showing an example thereof.
  • the fluffy leather-like sheet-like material 10 shown in FIG. 1 includes a fibrous base material 12 made of a woven fabric or a knitted fabric. A mixture of a silicone resin and a polyurethane resin (not shown) is applied to the fibrous base material 12 as a whole.
  • fluff 14 made of fibers constituting the woven fabric or knitted fabric of the fibrous base material 12 is provided on the surface of the sheet-like material 10.
  • a resin mixture is attached to the fiber surface of the fluff 14.
  • a fluff surface 16 having fluff 14 to which the resin mixture is attached is formed on the surface of the sheet-like material 10.
  • the fibrous base material is made of a woven fabric or a knitted fabric, so that fluff loss can be suppressed and wear resistance can be improved.
  • the fibrous substrate is more preferably a knit.
  • the fibrous substrate may be colored with a dye or a pigment.
  • the fibrous base material one having fluff on the surface, that is, a fibrous base material having a fluffy surface is used. That is, the fibrous base material has fluff formed on at least one side thereof. Since the fluff is made of fibers constituting the woven fabric or knitted fabric and is bound by the woven structure or the knitted structure, it is possible to enhance the effect of improving the fluff removal resistance and the abrasion resistance.
  • Arrector pili is hair (fluff) provided on the surface of a fibrous base material, and is also referred to as hairy hair.
  • the fineness of the fibers constituting the fluff is not particularly limited, but is preferably 0.1 to 0.4 dtex.
  • the single fiber fineness is 0.1 dtex or more, the wear resistance is good.
  • the single fiber fineness is 0.4 dtex or less, the tactile sensation is good and the effect of preventing abnormal noise can be obtained.
  • the fiber material constituting the fibrous base material is not particularly limited, and conventionally known natural fibers, regenerated fibers, semi-synthetic fibers, synthetic fibers and the like can be used. These can be used alone or in combination of two or more. Among them, synthetic fibers are preferable, polyester fibers are more preferable, and polyethylene terephthalate fibers are particularly preferable as the fiber material from the viewpoint of durability, particularly mechanical strength, heat resistance, and light resistance.
  • the fineness (thread fineness) of the threads constituting the fibrous base material is not particularly limited, but is preferably 50 to 200 dtex.
  • the yarn fineness is 50 dtex or more, the abrasion resistance is good.
  • the yarn fineness is 200 dtex or less, the tactile sensation is good and the effect of preventing abnormal noise can be obtained.
  • the thickness of the fibrous base material is not particularly limited and may be, for example, 600 to 1500 ⁇ m. More specifically, when the fibrous base material is a woven fabric, the thickness of the fibrous base material is preferably 600 to 1500 ⁇ m, more preferably 800 to 1200 ⁇ m. When the fibrous base material is a knit, the thickness of the fibrous base material is preferably 600 to 1300 ⁇ m, more preferably 800 to 1200 ⁇ m. When the thickness of the fibrous base material is at least the lower limit, the wear resistance becomes good. When the thickness of the fibrous base material is not more than the upper limit, the texture becomes good.
  • the thickness of the fibrous base material is the thickness of the fibrous base material before the silicone resin and the polyurethane resin are applied, but the thickness of the fibrous base material in the fluffy leather-like sheet after the resin is applied. May be set within the same range.
  • the thickness of the fibrous base material is a value measured using a constant pressure thickness gauge (for example, Ozaki Seisakusho Co., Ltd .: Peacock Dial Gauge H-30) according to the JIS L1096 8.4A method (JIS method). It is the thickness measured including the fluffy part.
  • a constant pressure thickness gauge for example, Ozaki Seisakusho Co., Ltd .: Peacock Dial Gauge H-30
  • JIS L1096 8.4A method JIS method
  • the density of the fibrous base material is not particularly limited.
  • the density of the fibrous base material is preferably 150 to 400 yarns / 25.4 mm and a weft density of 50 to 150 yarns / 25.4 mm.
  • the density of the fibrous base material is preferably 30 to 90 courses / 25.4 mm and 20 to 60 wells / 25.4 mm.
  • the density of the fibrous base material is at least the lower limit, the wear resistance becomes good.
  • the density of the fibrous base material is not more than the upper limit, the texture is good.
  • the length of the fluff is set to 200 to 500 ⁇ m. That is, the length of the napped hair with the resin mixture attached is 200 to 500 ⁇ m.
  • the length of the fluff is 200 ⁇ m or more, it is possible to suppress the generation of scraping noise and improve the wear resistance. Further, when the length of the fluff is 500 ⁇ m or less, the wear resistance can be improved.
  • the length of the fluff is preferably 250 ⁇ m or more, more preferably 300 ⁇ m or more, and preferably 400 ⁇ m or less.
  • the length of the naps is preferably 200 to 400 ⁇ m.
  • the length of the naps is preferably 250 to 500 ⁇ m, more preferably 250 to 400 ⁇ m, and even more preferably 300 to 400 ⁇ m.
  • the length of the fluff is the length of the fluff in the fluffy leather-like sheet-like material to which the resin mixture is applied.
  • the length of the naps before applying the silicone resin and the polyurethane resin may be set within the same range as above.
  • the length of the nap is measured as follows. That is, before the measurement, the napped surface is patted three times by hand in the opposite direction to make the napped hair stand, and then the length of the napped hair (the length from the root of the hair to the tip of the hair) is measured.
  • the vertical cross section of the fluffy leather-like sheet was observed with a microscope (for example, VHX-200 / 100F manufactured by Keyence Co., Ltd.) at a magnification of 100, and the length of any 10 fluffs was measured. , Calculate the average value.
  • the reverse eye direction is a direction opposite to the forward eye direction
  • the forward eye direction is a direction in which the fluff is laid down.
  • the silicone resin and polyurethane resin applied to the fibrous base material are applied as a mixture containing both as described above, and are attached to the fiber surface constituting the fibrous base material.
  • the resin mixture containing the silicone resin and the polyurethane resin has a surface side (that is, a fluff surface) in which at least fluff is present in the thickness direction of the fibrous substrate in order to impart abrasion resistance and suppress the generation of scratching noise. It exists on the side).
  • the resin mixture may be present over the entire thickness direction of the fibrous substrate.
  • the resin mixture is not applied to the fibrous base material in a film-like manner (that is, not like leather with silver), but is applied to the fibrous base material while leaving the fluff. This gives a napped leather-like sheet with a suede-like or nubuck-like appearance and feel.
  • the silicone resin used in this embodiment is not particularly limited, and examples thereof include a methylhydrogen silicone resin, an amino-modified silicone resin, and a (meth) acrylic-modified silicone resin. These can be used alone or in combination of two or more. Of these, methylhydrogen silicone resin is preferable from the viewpoint of suppressing the generation of scratching noise and abrasion resistance.
  • the (meth) acrylic-modified silicone resin means an acrylic-modified silicone resin and / or a methacrylic-modified silicone resin.
  • the silicone resin used in this embodiment is a resin having a main skeleton due to a siloxane bond, and has a siloxane skeleton having a three-dimensional network structure. In this respect, it differs from silicone oil and silicone rubber made of linear polymers.
  • the silicone resin is generally solid, but may be in a state of low fluidity such as slurry or starch syrup at room temperature.
  • the silicone resin may be obtained by curing in a one-component type by dehydration condensation of a silicone having a silanol group, or may be obtained by curing by cross-linking with a catalyst or a cross-linking agent.
  • the silicone resin may have a siloxane skeleton having a three-dimensional network structure at the stage when it is formed as a fluffy leather-like sheet, for example, a resin composition solution before being applied to a fibrous substrate. It is not necessary to have a three-dimensional network structure at the stage or at the stage before the heat treatment after applying the resin composition liquid to the fibrous substrate.
  • the number average molecular weight of the silicone resin is not particularly limited, and is preferably in the range of 1500 to 5000. When the number average molecular weight is 1500 or more, it is easy to suppress the generation of scraping noise. When the number average molecular weight is 5000 or less, a soft tactile sensation can be obtained.
  • the number average molecular weight of the silicone resin is a value measured for the silicone before cross-linking into the three-dimensional network structure. In this embodiment, the number average molecular weight is calculated as, for example, a polystyrene-equivalent value measured by gel permeation chromatography (GPC).
  • the dynamic friction coefficient of the silicone resin is not particularly limited, and is preferably in the range of 0.200 to 0.300, more preferably 0.225 to 0.270.
  • the dynamic friction coefficient is 0.200 or more, the tactile sensation can be improved. In addition, it has a slimy feel and can give a tactile sensation close to that of natural leather. Further, it is possible to suppress fluff loss due to wear.
  • the coefficient of dynamic friction is 0.300 or less, the effect of suppressing the generation of friction noise can be further enhanced.
  • the dynamic friction coefficient of the silicone resin is the silicone resin aqueous solution prepared at the concentration prescribed for producing a napped leather-like sheet (when a catalyst or a cross-linking agent for cross-linking is required).
  • the dynamic friction coefficient of the silicone resin film produced by using a solution (solution containing a catalyst or a cross-linking agent) can be obtained by measuring by the method described later.
  • the amount of the silicone resin with respect to the fibrous base material is not particularly limited and may be appropriately set so as to obtain desired effects such as tactile sensation and suppression of scratching noise, but is in the range of 0.10 to 2.0% by mass. It is preferable to be in. When the amount of the silicone resin is 0.10% by mass or more, the effects such as tactile sensation and suppression of scratching noise can be enhanced. When the amount of the silicone resin is 2.0% by mass or less, it is easy to suppress the generation of scratching noise.
  • the amount of the silicone resin with respect to the fibrous substrate may be 0.30% by mass or more, 0.50% by mass or more, 1.8% by mass or less, or 1.0% by mass or less.
  • the amount of the silicone resin with respect to the fibrous base material is the amount of the silicone resin adhered to the fibrous base material (in terms of solid content) excluding the amount of the resin mixture, and is 100% by mass of the fibrous base material. It is the ratio of the silicone resin when.
  • polyurethane resin used in this embodiment examples include a polyether polyurethane resin, a polyester polyurethane resin, and a polycarbonate polyurethane resin. These can be used alone or in combination of two or more. Of these, a polycarbonate-based polyurethane resin is preferable from the viewpoint of wear resistance.
  • Examples of the cured form of the polyurethane resin include a one-component type, a two-component curable type, and a moisture-curable type.
  • the water-based one-component type is preferable from the viewpoint of having a small environmental load and a small work load.
  • Examples of the water-based one-component dispersion type include self-emulsifying type and forced emulsification type. The forced emulsification type is preferable from the viewpoint of high water resistance and high effect of preventing the silicone resin from falling off from the fibrous base material.
  • the coefficient of dynamic friction of the polyurethane resin is not particularly limited, and is preferably in the range of 0.300 to 0.500.
  • the coefficient of kinetic friction is 0.300 or more, the wear resistance is good, and in particular, fluff loss due to wear is unlikely to occur.
  • the coefficient of dynamic friction is 0.500 or less, it is easy to suppress the generation of friction noise.
  • the dynamic friction coefficient of the polyurethane resin is the dynamic friction coefficient of the polyurethane resin film produced by using the polyurethane resin aqueous solution prepared at the concentration prescribed for producing the fluffy leather-like sheet-like material, which will be described later. It can be obtained by measuring by the method of.
  • the amount of the polyurethane resin with respect to the fibrous base material is not particularly limited, and is preferably in the range of 1.0 to 7.0% by mass.
  • the amount of the polyurethane resin is 1% by mass or more, it is possible to prevent the silicone resin from falling off during the manufacturing process. In addition, wear resistance can be improved.
  • the amount of the polyurethane resin is 7.0% by mass or less, it is possible to prevent the texture from becoming coarse and hard and the tactile sensation from being impaired.
  • the amount of the polyurethane resin with respect to the fibrous substrate may be 2.0% by mass or more, 3.0% by mass or more, 6.0% by mass or less, or 5.0% by mass or less.
  • the amount of the polyurethane resin with respect to the fibrous base material is the amount of the polyurethane resin adhered to the fibrous base material (in terms of solid content) excluding the amount of the resin mixture, and is 100% by mass of the fibrous base material. It is the ratio of the polyurethane resin when.
  • the polyurethane resin is 2 parts by mass or more with respect to 1 part by mass of the silicone resin, it is possible to prevent the silicone resin from falling off during the manufacturing process.
  • the silicone resin is 52 parts by mass or less, more preferably 40 parts by mass or less with respect to 1 part by mass of the silicone resin, the silicone resin can sufficiently exert desired effects such as tactile sensation and suppression of generation of scratching noise. can.
  • the amount of the polyurethane resin with respect to 1 part by mass of the silicone resin is preferably 4 parts by mass or more, and may be 5 parts by mass or more.
  • the amount of the polyurethane resin with respect to 1 part by mass of the silicone resin is preferably 35 parts by mass or less, more preferably 20 parts by mass or less, further preferably 10 parts by mass or less, and 8 parts by mass or less.
  • the above resin mixture includes a catalyst, a matting agent, a smoothing agent, a surfactant, a filler, a leveling agent, a thickener, and a cross-linking agent within a range that does not impair the effects of the present embodiment.
  • Various additives such as an agent and a penetrant may be contained.
  • the coefficient of dynamic friction of the resin mixture is not particularly limited, but is preferably in the range of 0.180 to 0.350.
  • the coefficient of dynamic friction of the resin mixture is more preferably 0.200 or more, further preferably 0.220 or more, still more preferably 0.300 or less, still more preferably 0.250 or less.
  • the dynamic friction coefficient of the resin mixture is the dynamic friction coefficient of the resin film produced by using the resin composition solution prepared at the concentration prescribed for producing the fluffy leather-like sheet-like material, which will be described later. It can be obtained by measuring by a method.
  • the amount of the resin mixture adhered to the fibrous substrate is not particularly limited.
  • the total amount of the silicone resin and the polyurethane resin adhered to the fibrous substrate (that is, the total amount of the silicone resin and the polyurethane resin) is in terms of solid content from the viewpoint of wear resistance and fluff removal resistance. It is preferably 10 g / m 2 or more, and is preferably 40 g / m 2 or less from the viewpoint of the effect of suppressing scratching noise.
  • the total amount is more preferably 15 to 25 g / m 2 in terms of solid content.
  • the fluffy leather-like sheet-like material according to the present embodiment has a static friction coefficient of 0.660 to 1.300 when the fluffy surfaces are rubbed against each other. Whether the coefficient of static friction is small or large, it causes the generation of scraping noise, and by setting it in the range of 0.660 to 1.300, the generation of scraping noise can be suppressed.
  • the coefficient of static friction is more preferably 0.770 or more, and 1.170 or less.
  • the static friction coefficient of the fluffy leather-like sheet can be adjusted by the length of the fluff, the amount of the resin mixture adhered, the type and mass ratio of the silicone resin and the polyurethane resin, and the like. In the present embodiment, the coefficient of static friction of the fluffy leather-like sheet-like material can be obtained by measuring by the method described later.
  • the method for producing a fluffy leather-like sheet-like material according to this embodiment is not particularly limited.
  • the manufacturing method according to one embodiment includes (1) a step of forming fluff made of fibers constituting the woven fabric or knit on at least one side of a fibrous base material made of woven fabric or knit, and (2) forming the fluff.
  • the step of applying a resin mixture containing a silicone resin and a polyurethane resin to the fibrous base material is included in this order.
  • a step of performing at least one in-bath treatment step selected from the group consisting of dyeing, scouring, and soaping on the fibrous substrate to which the resin mixture is applied may be included.
  • the method for forming the naps is not particularly limited, and known methods can be mentioned.
  • a method of opening a knitted fabric such as a double woven fabric, a sinker pile circular knitted fabric, or a double knitted fabric
  • a method using a raising machine such as a needle cloth raising machine or an emery raising machine
  • a method for a fibrous base material hair transplantation and the like
  • the method using a raising machine is preferable from the viewpoint of appearance and tactile sensation.
  • Methods using a brushing machine include full-cut brushing, semi-cut brushing, and loop brushing, but the method using semi-cut brushing is more preferable.
  • the full-cut yarn is a brush that cuts all the fibers constituting the loop-shaped yarn.
  • Semi-cut yarn is a brush that cuts a part of the fibers constituting the loop-shaped yarn.
  • Loop raising is raising that does not cut the loop-shaped raising yarn.
  • a resin composition liquid obtained by mixing a silicone resin and a polyurethane resin is applied to the fibrous base material.
  • the resin composition liquid is a composition used for imparting the above resin mixture to the fibrous base material, contains a silicone resin and a polyurethane resin, and may contain the above additives as optional components.
  • the silicone resin in the resin composition liquid does not need to have a three-dimensional network structure as described above, and may be one that is finally crosslinked to the three-dimensional network structure by heat treatment or the like.
  • the details of the silicone resin and the polyurethane resin are as described above.
  • the resin composition solution can also contain a solvent such as a highly polar solvent, if necessary.
  • a solvent such as a highly polar solvent, if necessary.
  • water is preferably used from the viewpoint of environmental load.
  • a method for applying the resin composition liquid to the fibrous base material various conventionally known methods can be adopted and are not particularly limited. For example, methods such as dipping, coating, spraying, and printing can be mentioned. Among them, the application by dipping is preferable in that the resin of the fibrous base material can be uniformly applied.
  • the pick-up rate is not particularly limited and is preferably 20 to 80% by mass. When the pickup rate is in this range, a desired amount can be imparted evenly.
  • the concentrations of the silicone resin and the polyurethane resin in the resin composition are not particularly limited, and the total concentration of both may be 13 to 17% by mass.
  • heat treatment is performed as necessary.
  • the heat treatment is performed to evaporate the solvent in the resin composition liquid and dry the resin. Further, when a catalyst or a cross-linking agent which causes a cross-linking reaction by heat treatment is used, or when a two-component curable resin is used, the heat treatment promotes the reaction and forms a film having sufficient strength. It will be done.
  • the heat treatment temperature may be 130 to 190 ° C. or 150 to 170 ° C.
  • the heat treatment temperature is 130 ° C. or higher, the heat treatment does not take too much time, so that the process load does not become too large. Further, since it is possible to prevent insufficient cross-linking of the resin, it is possible to prevent the wear resistance from becoming poor.
  • the heat treatment temperature is 190 ° C. or lower, it is possible to prevent the texture of the sheet-like material from becoming coarse and hard.
  • the heat treatment time may be 1 to 3 minutes or 2 to 3 minutes. When the heat treatment time is 1 minute or more, it is possible to prevent the resin from being insufficiently crosslinked, and thus it is possible to prevent the wear resistance from becoming poor. If the heat treatment time is within 3 minutes, the process load does not become too large.
  • the in-bath treatment step of (3) above is not particularly limited, and a desired step can be adopted.
  • a dyeing step, a scouring step, a soaping step and the like can be mentioned.
  • These steps are conventionally known steps, and conventionally known methods can be used.
  • a desired tactile sensation can be obtained by applying the silicone resin together with the urethane resin to the fibrous base material made of a woven fabric or a knitted material, and the surface of the sheet-like material can be obtained. It is possible to suppress the generation of scraping noise on (that is, the fluffy surface).
  • the scraping sound referred to here is a scraping sound when the fluffy surfaces of a fluffy leather-like sheet-like material rub against each other or when the fluffy surfaces and other textile products rub against each other. Further, it is possible to suppress fluff loss due to wear and improve wear resistance.
  • the fluffy leather-like sheet according to the present embodiment suppresses fluff loss and improves wear resistance in the fluffy leather-like sheet having a suede-like or nubuck-like appearance and feel.
  • the resin mixture is applied to the fibrous base material before the treatment step in the bath, so that the abrasion resistance can be improved.
  • a raised leather-like sheet-like material can be used for interior materials for various vehicles such as automobile seats, ceiling materials, dashboards, door lining materials, and automobile interior materials such as handles.
  • the raised leather-like sheet-like material can also be used for interior applications such as the skin for sofas and chairs, and fashion applications such as bags and shoes.
  • the coefficient of dynamic friction was measured using an autograph AG-I (manufactured by Shimadzu Corporation) in accordance with ASTM D1894. Specifically, a weight (width 62 mm, length 102 mm, weight 9) wound with wool cloth (plain weave structure, warp: 19 tex, number of threads 142/50 mm, weft: 15 tex, number of threads 136/50 mm) without slack. .8N) was placed on the test piece, and the dynamic friction coefficient when slid at a constant speed of 30 mm / min with a load cell attached to the autograph AG-I was measured. As the test piece for measuring the dynamic friction, the resin film with the above-mentioned release paper was used. The same measurement was performed on three test pieces, and the average value of the obtained values was taken as the dynamic friction coefficient.
  • Example 1 Using a 24G circular knitting machine, 70dtex / 216f polyester processed yarn is used as the front and connecting yarns, and 110dtex / 36f polyester processed yarn is used as the back yarn to knit a circular knitted fabric with a tuck structure. did.
  • a needle cloth raising machine equipped with a needle cloth roll having 12 pile rollers and 12 counter pile rollers was used at a needle cloth roll torque of 10 MPa and a cloth speed of 15 m / min. Brushing was performed alternately from the knitting start direction and the knitting end direction three times to raise the surface of the circular knitted fabric so as to make it fluffy.
  • the circular knitted fabric has a basis weight of 400 g / m 2 , a thickness of 1000 ⁇ m, a single fiber fineness of the raised part of 0.3 dtex, a nap length of 320 ⁇ m, a density of the fibrous substrate 53 courses / 25.4 mm, and 46 wells / 25.4 mm. Met.
  • the obtained fluffy round knitted fabric was dipped with the resin composition solution of Formulation 1 shown in Table 1 using a mangle at a pickup rate of 50% by mass. Then, using a heat setter, heat treatment was performed at 170 ° C. for 3 minutes. As a result, a sheet-like material obtained by impregnating a fluffy circular knitted fabric, which is a fibrous base material, with a silicone resin and a polyurethane resin was obtained.
  • the obtained sheet-like material was dyed with a disperse dye at 130 ° C. for 50 minutes using a liquid flow dyeing machine, and then heat-treated at 130 ° C. for 3 minutes with a heat setter to obtain a napped leather-like sheet of Example 1. I got a dye.
  • the fluff length of the obtained fluffy leather-like sheet was 320 ⁇ m, and the coefficient of static friction was 0.995.
  • Table 2 shows the details and evaluation of the obtained napped leather-like sheet-like material.
  • the “total resin adhesion amount” is the total amount (solid content conversion) of the silicone resin and the polyurethane resin adhered to the fibrous substrate.
  • “Silicone resin (%)” is the amount of silicone resin with respect to the fibrous substrate.
  • “Polyurethane resin (%)” is the amount of polyurethane resin with respect to the fibrous substrate.
  • silicone resin: urethane resin is the mass ratio of the silicone resin and the polyurethane resin adhering to the fibrous base material. The same applies to Tables 3 and 4.
  • the "standing hair-like leather-like sheet-like material” in Table 2 the "standing hair length ( ⁇ m)” and the “static friction coefficient” are the length of the standing hair and the static friction coefficient in the standing hair-like leather-like sheet-like material. The same applies to Tables 3 and 4.
  • Example 2 to 9 As the resin composition liquid to be applied to the fibrous substrate, Formulations 2 to 9 shown in Table 1 are used as shown in Tables 2 and 3, respectively, and other than that, the fluff of Examples 2 to 9 is the same as in Example 1. A leather-like sheet was obtained.
  • "53c / 46w" for the density of the fibrous base material means 53 courses / 25.4 mm and 46 wells / 25.4 mm.
  • Example 10 Woven fabric (warp: 117dtex / 36f polyester processed yarn (17 split split yarn) and 56dtex / 24f polyester processed yarn 2: 1 and weft: 167dtex / 48f polyester processed yarn)
  • a fluffy leather-like sheet-like material of Example 10 was obtained in the same manner as in Example 1 except that the material was changed to.
  • the woven fabric after raising has a grain of 250 g / m 2 , a thickness of 1000 ⁇ m, a single fiber fineness of the raised portion of 0.19 dtex, a nap length of 300 ⁇ m, a warp density of 360 fibers / 25.4 mm, and a warp and weft. The density was 63 lines / 25.4 mm.
  • the raised woven fabric was subjected to the same dipping treatment and dyeing as in Example 1.
  • Example 11 to 14 The napped leather-like sheet-like material of Examples 11 to 14 was obtained in the same manner as in Example 1 except that the length of the nap was changed as shown in Table 3 by adjusting the number of naps.
  • Comparative Example 1 The formulation 11 shown in Table 1 was used as the resin composition liquid to be applied to the fibrous substrate, and a fluffy leather-like sheet-like material of Comparative Example 1 was obtained in the same manner as in Example 1 except for the above.
  • Comparative Example 2 The formulation 10 shown in Table 1 was used as the resin composition liquid to be applied to the fibrous substrate, and a fluffy leather-like sheet-like material of Comparative Example 2 was obtained in the same manner as in Example 1 except for the above.
  • Example 3 A non-woven fabric (manufactured by Asahi Kasei Corporation, 3021B, basis weight 230 g / m 2 ) having 8.9% by mass of polycarbonate-based polyurethane resin adhered to the fibers was used instead of the circular knitted fabric.
  • the nonwoven fabric was subjected to the same raising treatment as in Example 1 to obtain a raised nonwoven fabric.
  • the obtained raised non-woven fabric has a total basis weight of 230 g / m 2 for the fibrous base material and the polyurethane resin, 211 g / m 2 for the fibrous base material, a thickness of 900 ⁇ m, a single fiber fineness of the raised part of 0.15 dtex, and fluff.
  • the length was 130 ⁇ m.
  • the formulation 10 shown in Table 1 was used as the resin composition liquid to be treated on the raised nonwoven fabric, and the resin composition liquid was applied in the same manner as in Example 1 except for the fluffing of Comparative Example 3. A leather-like sheet-like material was obtained.
  • Comparative Examples 4 and 5 The fluffy leather-like sheet-like material of Comparative Examples 4 and 5 was obtained in the same manner as in Example 1 except that the length of the fluff was changed as shown in Table 4 by adjusting the number of naps.
  • ⁇ Silicone resin> -Silicone resin solution 1 50 parts by mass of KF99 (Methylhydrogen silicone oil manufactured by Shin-Etsu Chemical Industry Co., Ltd., solid content 100% by mass, forming a three-dimensional network structure by heat treatment in combination with a catalyst) and polyoxyethylene A mixed solution of 2 parts by mass of polyoxypropylene glycol (manufactured by Fujifilm Wako Pure Chemical Industries, Ltd., dispersant, solid content 100% by mass) and 48 parts by mass of water.
  • -Nikka Silicon AMZ-3 Amino-modified silicone resin (solid content 36% by mass) manufactured by NICCA CHEMICAL CO., LTD.
  • the fluffy leather-like sheet of Comparative Example 4 in which the length of the fluff is less than 200 ⁇ m, the scraping noise is louder than that of the reference cloth, and the ground tissue is easily exposed due to abrasion, and the abrasion resistance is lowered. There was a tendency.
  • the fluffy leather-like sheet-like material of Comparative Example 5 having a fluff length of more than 500 ⁇ m was inferior in terms of abrasion resistance.

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Abstract

実施形態に係る立毛調皮革様シート状物は、織物または編物からなる繊維質基材と、該繊維質基材に付与されたシリコーン樹脂とポリウレタン樹脂とを含む混合物と、を含む。該立毛調皮革様シート状物は、織物または編物を構成する繊維からなる立毛であって上記混合物が付着した立毛を有する立毛面を、シート状物の表面に備える。立毛の長さは200~500μmであり、かつ、立毛面同士を摩擦させたときの静摩擦係数が0.660~1.300である。

Description

立毛調皮革様シート状物およびその製造方法
 本発明は、立毛調皮革様シート状物およびその製造方法に関する。
 従来、車両シート、ドア内張り等の車両内装材用途、家具、椅子等のインテリア資材用途、鞄、靴などのファッション用途等に使用される皮革様シート状物は、不織布、編物、織物等の繊維質基材に合成樹脂(ポリウレタン樹脂、塩化ビニル樹脂)を付与して製造される。皮革様シート状物は、表面の滑性が不足した場合、表面が擦れた際に擦過音を発生するという課題がある。
 特許文献1では、擦過音の発生を防止することを目的として、ポリウレタン表皮層表面に、シリコーンオイル及び/又は変性シリコーンオイルを含有し、且つポリオール成分中にシリコーンジオールを含むポリウレタンにて形成した表面処理層を設けた合成皮革が開示されている。
 一方、皮革様シート状物において、ポリウレタン樹脂とともにシリコーン樹脂を併用することが知られている。例えば、特許文献2には、基材表面に、ポリウレタン接着層、ポリウレタン表皮下部層、ポリアミノ酸樹脂表皮上部層および架橋型シリコン樹脂の表面処理層を順次積層した合成皮革が開示されている。
 また、スエード調等の立毛調皮革様シート状物において、不織布からなる基材にポリウレタン樹脂とシリコーン樹脂を付与することも知られている。特許文献3には、少なくとも片面が起毛された不織布からなる極細立毛シートにおいて、その表面に低分子量ポリウレタンおよびシリコーン樹脂からなる配合物を付与することが記載されている。特許文献4には、織編物で補強してなる不織布にポリウレタン樹脂原料とポリビニルアルコールとシリコーン樹脂を含む溶液を付着させてなる人工皮革が記載されている。特許文献5には、極細繊維からなる不織布に自己乳化型ポリウレタンと造膜性シリコーンが含有されているシート状物が記載されている。
日本国特開平02-277891号公報 日本国特開昭62-215080号公報 日本国特開2004-315986号公報 日本国特開2004-332173号公報 日本国特開2012-046863号公報
 上記のように皮革様シート状物においてポリウレタン樹脂とシリコーン樹脂を併用することは知られていたが、ポリウレタン樹脂とシリコーン樹脂を併用することにより擦過音が抑制されることは知られていなかった。
 一般に擦過音は銀付皮革様シート状物において問題とされており、立毛調の皮革様シート状物においてはこれまで問題とされていなかった。しかしながら、本発明者は、最近益々車両の静寂化が進んでいることに鑑み、今後、立毛調皮革様シート状物において擦過音を高いレベルで抑制するように要求されるのではないかと考えた。
 また、上記従来の不織布を用いた立毛調皮革様シート状物は、摩耗による毛羽抜けが生じやすく、耐毛羽抜け性と耐摩耗性に劣るものであった。
 本発明は、このような現状に鑑みてなされたものであり、その目的は、立毛調皮革様シート状物において、耐毛羽抜け性と耐摩耗性を向上しながら、擦過音の発生を抑制することにある。
 本発明の実施形態に係る立毛調皮革様シート状物は、織物または編物からなる繊維質基材と、前記繊維質基材に付与されたシリコーン樹脂とポリウレタン樹脂とを含む混合物と、を含む。該立毛調皮革様シート状物は、前記織物または編物を構成する繊維からなる立毛であって前記混合物が付着した立毛を有する立毛面を、前記シート状物の表面に備える。前記立毛の長さは200~500μmである。前記立毛面同士を摩擦させたときの静摩擦係数は0.660~1.300である。前記混合物は、前記繊維質基材の厚み方向において少なくとも前記立毛が存在している表面側に存在する。前記立毛の長さは、前記混合物が付着した状態での立毛の長さである。前記シリコーン樹脂は三次元網目構造のシロキサン骨格を持つ。
 一実施形態に係る立毛調皮革様シート状物の製造方法は、(1)織物または編物からなる繊維質基材の少なくとも片面に前記織物または編物を構成する繊維からなる立毛を形成すること、および、(2)前記立毛を形成した繊維質基材にシリコーン樹脂とポリウレタン樹脂とを含む混合物を付与し、それにより前記混合物が付着した立毛を有する立毛面を表面に備え、前記立毛の長さが200~500μmであり、かつ、前記立毛面同士を摩擦させたときの静摩擦係数が0.660~1.300である、立毛調皮革様シート状物を得ること、を含む。前記立毛調皮革様シート状物において、前記混合物は、前記繊維質基材の厚み方向において少なくとも前記立毛が存在している表面側に存在する。前記立毛の長さは、前記混合物が付着した状態での立毛の長さである。前記シリコーン樹脂は三次元網目構造のシロキサン骨格を持つものである。
 上記実施形態において、前記シリコーン樹脂は、立毛調皮革様シート状物として形成された段階で三次元網目構造のシロキサン骨格を持っていればよく、形成前の段階では必ずしも三次元網目構造を有していなくてもよい。また、前記繊維質基材に前記混合物を付与するとは、例えばディッピング、コーティング、スプレーまたは捺染などの手法により、繊維質基材に混合物が付けられた状態にすることをいう。
 本発明によれば、擦過音の発生を抑制するとともに、耐毛羽抜け性と耐摩耗性を向上した立毛調皮革様シート状物を提供することができる。
一実施形態に係る立毛調皮革様シート状物の断面模式図である。
 本実施形態に係る立毛調皮革様シート状物は、織物または編物からなる繊維質基材と、該繊維質基材に付与されたシリコーン樹脂とポリウレタン樹脂とを含む混合物(以下、単に「樹脂混合物」ということがある。)と、を含むシート状物である。該シート状物は、上記織物または編物を構成する繊維からなる立毛であって樹脂混合物が付着した立毛を有する立毛面を、シート状物の表面に備える。
 図1は、その一例を模式的に示した断面図である。図1に示された立毛調皮革様シート状物10は、織物または編物からなる繊維質基材12を備える。該繊維質基材12にはその全体にわたって不図示のシリコーン樹脂とポリウレタン樹脂の混合物が付与されている。シート状物10の表面には、繊維質基材12の織物または編物を構成する繊維からなる立毛14が設けられている。該立毛14にはその繊維表面に樹脂混合物が付着している。シート状物10の表面には、樹脂混合物が付着した立毛14を有する立毛面16が形成されている。
 本実施形態において、繊維質基材は織物または編物からなり、そのため、毛羽抜けを抑制することができるとともに耐摩耗性を向上することができる。繊維質基材は、より好ましくは編物である。なお、繊維質基材は、染料または顔料により着色されたものであってもよい。
 繊維質基材としては、表面に立毛を有するもの、即ち立毛面を有する繊維質基材が用いられる。すなわち、繊維質基材は、その少なくとも片面に立毛が形成されている。該立毛は、織物または編物を構成する繊維からなるものであり、織り組織または編み組織に拘束されているため、耐毛羽抜け性と耐摩耗性の向上効果を高めることができる。立毛とは、繊維質基材の表面に設けられた毛(毛羽)であり、有毛とも称される。
 立毛を構成する繊維の繊度(単繊維繊度)は、特に限定されるものでないが、0.1~0.4dtexであることが好ましい。単繊維繊度が0.1dtex以上であることにより、耐摩耗性が良好である。単繊維繊度が0.4dtex以下であることにより、触感が良好で、異音防止効果が得られる。
 繊維質基材を構成する繊維素材は特に限定されるものでなく、従来公知の天然繊維、再生繊維、半合成繊維、合成繊維などを用いることができる。これらは1種単独で、または2種以上組み合わせて用いることができる。なかでも、耐久性、特には機械的強度、耐熱性、耐光性の観点から、繊維素材は合成繊維が好ましく、ポリエステル繊維がより好ましく、ポリエチレンテレフタレート繊維が特に好ましい。
 繊維質基材を構成する糸条の繊度(糸繊度)は、特に限定されるものでないが、50~200dtexであることが好ましい。糸繊度が50dtex以上であることにより、耐摩耗性が良好である。糸繊度が200dtex以下であることにより、触感が良好で異音防止効果が得られる。
 繊維質基材の厚みは、特に限定されず、例えば600~1500μmでもよい。より詳細には、繊維質基材が織物の場合、繊維質基材の厚みは、600~1500μmであることが好ましく、より好ましくは800~1200μmである。繊維質基材が編物の場合、繊維質基材の厚みは、600~1300μmであることが好ましく、より好ましくは800~1200μmである。繊維質基材の厚みが下限値以上であることにより、耐摩耗性が良好なものとなる。繊維質基材の厚みが上限値以下であることにより、風合いが良好となる。なお、繊維質基材についての上記厚みは、シリコーン樹脂とポリウレタン樹脂を付与する前の繊維質基材の厚みであるが、樹脂付与後の立毛調皮革様シート状物における繊維質基材の厚みを同様の範囲内に設定してもよい。
 繊維質基材の厚みは、JIS L1096 8.4A法(JIS法)に準じて、定圧厚み計(例えば、株式会社尾崎製作所:ピーコック ダイヤルゲージH-30)を用いて測定される値であり、立毛部分も含めて測定される厚みである。
 繊維質基材の密度は、特に限定されるものではない。繊維質基材が織物の場合、繊維質基材の密度は、経糸密度150~400本/25.4mm、緯糸密度50~150本/25.4mmであることが好ましい。繊維質基材が編物の場合、繊維質基材の密度は、30~90コース/25.4mm、20~60ウェル/25.4mmであることが好ましい。繊維質基材の密度が下限値以上であることにより、耐摩耗性が良好となる。繊維質基材の密度が上限値以下であることにより、風合いが良好である。
 本実施形態に係る立毛調皮革様シート状物において、上記立毛の長さは200~500μmに設定される。すなわち、上記樹脂混合物が付着した状態での立毛の長さが200~500μmである。該立毛の長さが200μm以上であることにより、擦過音の発生を抑制することができ、また耐摩耗性を向上することができる。また、該立毛の長さが500μm以下であることにより、耐摩耗性を向上することができる。該立毛の長さは、250μm以上であることが好ましく、より好ましくは300μm以上であり、また400μm以下であることが好ましい。
 より詳細には、繊維質基材が織物の場合、該立毛の長さは、200~400μmであることが好ましい。繊維質基材が編物の場合、該立毛の長さは、250~500μmであることが好ましく、より好ましくは250~400μmであり、更に好ましくは300~400μmである。
 なお、上記立毛の長さは、樹脂混合物が付与された立毛調皮革様シート状物での立毛の長さである。但し、シリコーン樹脂とポリウレタン樹脂を付与する前の立毛の長さを上記と同様の範囲内に設定してもよい。
 該立毛の長さは、次のようにして測定される。すなわち、測定前に立毛面を逆目方向に手で3回撫でて毛を立たせてから、立毛の長さ(毛の根元から毛の先端までの長さ)を測定する。測定は、立毛調皮革様シート状物の垂直断面をマイクロスコープ(例えば、キーエンス株式会社製、VHX-200/100F)で100倍にて観察し、任意の10本の立毛について長さを測定し、その平均値を算出する。ここで、逆目方向とは、順目方向とは逆向きの方向であり、順目方向とは、立毛が倒れている方向である。
 繊維質基材に付与されるシリコーン樹脂とポリウレタン樹脂は、上記のように両者を含む混合物として付与され、繊維質基材を構成する繊維表面に付着している。
 シリコーン樹脂とポリウレタン樹脂とを含む樹脂混合物は、耐摩耗性を付与しつつ擦過音の発生を抑制するために、繊維質基材の厚み方向において少なくとも立毛が存在している表面側(即ち立毛面側)に存在している。上記樹脂混合物は、繊維質基材の厚み方向の全体にわたり存在してもよい。その際、上記樹脂混合物は、繊維質基材の立毛面の全体を膜状に覆うのではなく(すなわち、銀付皮革様ではなく)、立毛を残しつつ繊維質基材に付与される。これにより、スエード調またはヌバック調の外観および触感を有する立毛調皮革様シート状物が得られる。
 本実施形態に用いられるシリコーン樹脂としては、特に限定されず、例えば、メチルハイドロジェンシリコーン樹脂、アミノ変性シリコーン樹脂、(メタ)アクリル変性シリコーン樹脂などが挙げられる。これらは1種単独で、または2種以上組み合わせて用いることができる。なかでも擦過音発生抑制、および耐摩耗性の観点から、メチルハイドロジェンシリコーン樹脂が好ましい。ここで、(メタ)アクリル変性シリコーン樹脂とは、アクリル変性シリコーン樹脂および/またはメタクリル変性シリコーン樹脂を意味する。
 本実施形態において用いられるシリコーン樹脂とは、シロキサン結合による主骨格を持つ樹脂であり、三次元網目構造のシロキサン骨格を持つものである。この点で、線状ポリマーからなるシリコーンオイルやシリコーンゴムとは異なる。かかるシリコーン樹脂は、一般に固形状であるが、室温でスラリー状ないし水飴状のような流動性が低い状態のものでもよい。なお、シリコーン樹脂は、シラノール基を有するシリコーンの脱水縮合により一液型で硬化して得られるものでもよく、また触媒や架橋剤を用いて架橋することにより硬化して得られるものでもよい。また、シリコーン樹脂は、立毛調皮革様シート状物として形成された段階で三次元網目構造のシロキサン骨格を有していればよく、例えば繊維質基材に対して付与する前の樹脂組成液の段階や、樹脂組成液を繊維質基材に付与した後の熱処理前の段階では、三次元網目構造を有していなくてもよい。
 シリコーン樹脂の数平均分子量は、特に限定されず、1500~5000の範囲にあることが好ましい。数平均分子量が1500以上であることにより、擦過音の発生を抑制しやすい。数平均分子量が5000以下であることにより、柔らかな触感が得られる。ここで、シリコーン樹脂の数平均分子量は、三次元網目構造に架橋前のシリコーンについて測定した値である。なお、本実施形態において、数平均分子量は、例えば、ゲル浸透クロマトグラフィー(GPC)で測定したポリスチレン換算値として算出される。
 シリコーン樹脂の動摩擦係数は、特に限定されず、0.200~0.300の範囲にあることが好ましく、より好ましくは0.225~0.270である。動摩擦係数が0.200以上であることにより、触感を向上させることができる。また、ぬめり感があり、天然皮革に近い触感を付与することができる。さらに、摩耗による毛羽抜けを抑制することができる。動摩擦係数が0.300以下であることにより、擦過音の発生抑制効果をより一層高めることができる。なお、本実施形態において、シリコーン樹脂の動摩擦係数は、立毛調皮革様シート状物を作製する際の処方の濃度で調液したシリコーン樹脂水溶液(架橋のための触媒や架橋剤が必要な場合は触媒や架橋剤を含む溶液)を用いて作製したシリコーン樹脂フィルムの動摩擦係数を、後述の方法によって測定することにより求めることができる。
 繊維質基材に対するシリコーン樹脂の量は、特に限定されず、触感、擦過音の発生抑制等の所望の効果が得られるよう適宜設定すればよいが、0.10~2.0質量%の範囲にあることが好ましい。シリコーン樹脂の量が0.10質量%以上であることにより、触感、擦過音の発生抑制等の効果を高めることができる。シリコーン樹脂の量が2.0質量%以下であることにより、擦過音の発生を抑制しやすい。繊維質基材に対するシリコーン樹脂の量は、0.30質量%以上でもよく、0.50質量%以上でもよく、また、1.8質量%以下でもよく、1.0質量%以下でもよい。ここで、繊維質基材に対するシリコーン樹脂の量とは、上記樹脂混合物の量を除いた繊維質基材に対するシリコーン樹脂の付着量(固形分換算)であり、当該繊維質基材を100質量%としたときのシリコーン樹脂の比率である。
 本実施形態に用いられるポリウレタン樹脂としては、例えば、ポリエーテル系ポリウレタン樹脂、ポリエステル系ポリウレタン樹脂、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂などが挙げられる。これらは1種単独で、または2種以上組み合わせて用いることができる。なかでも耐摩耗性の観点から、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂が好ましい。
 ポリウレタン樹脂の硬化形態は、一液型、二液硬化型、湿気硬化型などが挙げられる。これらのうち、環境負荷が小さく、且つ作業負荷が小さいという観点から水系の一液型が好適である。水系の一液型の分散タイプは、自己乳化型、強制乳化型が挙げられる。耐水性が高く、繊維質基材からのシリコーン樹脂の脱落の防止効果が高いという観点から、強制乳化型が好ましい。
 ポリウレタン樹脂の動摩擦係数は、特に限定されず、0.300~0.500の範囲が好ましい。動摩擦係数が0.300以上であることにより、耐摩耗性が良好であり、特には、摩耗による毛羽抜けが生じにくいものとなる。動摩擦係数が0.500以下であることにより、擦過音の発生を抑制しやすい。なお、本実施形態において、ポリウレタン樹脂の動摩擦係数は、立毛調皮革様シート状物を作製する際の処方の濃度で調液したポリウレタン樹脂水溶液を用いて作製したポリウレタン樹脂フィルムの動摩擦係数を、後述の方法によって測定することにより求めることができる。
 繊維質基材に対するポリウレタン樹脂の量は、特に限定されず、1.0~7.0質量%の範囲であることが好ましい。ポリウレタン樹脂の量が1質量%以上であることにより、シリコーン樹脂が製造工程中で脱落することを防止することができる。また耐摩耗性を向上させることができる。ポリウレタン樹脂の量が7.0質量%以下であることにより、風合いが粗硬になったり、触感が損なわれたりすることを防ぐことができる。繊維質基材に対するポリウレタン樹脂の量は、2.0質量%以上でもよく、3.0質量%以上でもよく、また、6.0質量%以下でもよく、5.0質量%以下でもよい。ここで、繊維質基材に対するポリウレタン樹脂の量とは、上記樹脂混合物の量を除いた繊維質基材に対するポリウレタン樹脂の付着量(固形分換算)であり、当該繊維質基材を100質量%としたときのポリウレタン樹脂の比率である。
 また、繊維質基材に対して付与されたシリコーン樹脂とポリウレタン樹脂の量の質量比(固形分換算)は、特に限定されず、シリコーン樹脂:ポリウレタン樹脂=1:2~1:52の範囲であることが好ましく、より好ましくはシリコーン樹脂:ポリウレタン樹脂=1:2~1:40の範囲である。シリコーン樹脂1質量部に対してポリウレタン樹脂が2質量部以上であることにより、シリコーン樹脂が製造工程中に脱落することを防止することができる。シリコーン樹脂1質量部に対してポリウレタン樹脂が52質量部以下、より好ましくは40質量部以下であることにより、シリコーン樹脂が触感、擦過音の発生抑制等の所望の効果を十分に発揮することができる。シリコーン樹脂1質量部に対するポリウレタン樹脂の量は4質量部以上であることが好ましく、5質量部以上でもよい。また、シリコーン樹脂1質量部に対するポリウレタン樹脂の量は35質量部以下であることが好ましく、より好ましくは20質量部以下であり、更に好ましくは10質量部以下であり、8質量部以下でもよい。
 上記樹脂混合物には、シリコーン樹脂とポリウレタン樹脂の他、本実施形態の効果を損なわない範囲内で、触媒、艶消し剤、平滑剤、界面活性剤、充填剤、レベリング剤、増粘剤、架橋剤、浸透剤などの各種添加剤が含まれてもよい。
 樹脂混合物の動摩擦係数は、特に限定されないが、0.180~0.350の範囲が好ましい。動摩擦係数が0.180以上であることにより、耐摩耗性が良好であり、また摩耗による毛羽抜けを抑制することができる。動摩擦係数が0.350以下であることにより、擦過音の発生を抑制しやすい。樹脂混合物の動摩擦係数は、より好ましくは0.200以上であり、更に好ましくは0.220以上であり、また、より好ましくは0.300以下であり、更に好ましくは0.250以下である。なお、本実施形態において、樹脂混合物の動摩擦係数は、立毛調皮革様シート状物を作製する際の処方の濃度で調液した樹脂組成液を用いて作製した樹脂フィルムの動摩擦係数を、後述の方法によって測定することにより求めることができる。
 繊維質基材に対する樹脂混合物の付着量は、特に限定されない。一実施形態において、繊維質基材に対するシリコーン樹脂とポリウレタン樹脂の合計の付着量(即ち、シリコーン樹脂とポリウレタン樹脂の合計量)は、耐摩耗性及び耐毛羽抜け性の観点から、固形分換算で10g/m以上であることが好ましく、また擦過音の抑制効果の観点から40g/m以下であることが好ましい。該合計量は、より好ましくは固形分換算で15~25g/mである。
 本実施形態に係る立毛調皮革様シート状物は、その立毛面同士を摩擦させたときの静摩擦係数が0.660~1.300である。静摩擦係数は小さくても大きくても擦過音の発生要因となり、0.660~1.300の範囲に設定することにより、擦過音の発生を抑制することができる。該静摩擦係数は、より好ましくは、0.770以上であり、また1.170以下である。立毛調皮革様シート状物の静摩擦係数は、立毛の長さ、樹脂混合物の付着量、シリコーン樹脂とポリウレタン樹脂の種類や質量比などにより調整することができる。なお、本実施形態において、立毛調皮革様シート状物の静摩擦係数は、後述の方法によって測定することにより求めることができる。
 本実施形態に係る立毛調皮革様シート状物の製造方法は、特に限定されない。一実施形態に係る製造方法は、(1)織物または編物からなる繊維質基材の少なくとも片面に前記織物または編物を構成する繊維からなる立毛を形成する工程と、(2)該立毛を形成した繊維質基材にシリコーン樹脂とポリウレタン樹脂とを含む樹脂混合物を付与する工程とを、この順で含む。更に、(3)樹脂混合物が付与された繊維質基材に対して染色、精練、およびソーピングからなる群から選択される少なくとも1つの浴中処理工程を行う工程を含んでもよい。
 上記(1)の立毛を形成する工程において、立毛の形成方法は特に限定されるものでなく、公知の方法が挙げられる。例えば、二重織物、シンカーパイル丸編地、二重編地等の編織組織を開反する方法や、針布起毛機やエメリー起毛機等の起毛機を用いた方法や、繊維質基材への植毛等が挙げられる。なかでも、外観および触感の観点から、起毛機を用いた方法が好ましい。起毛機を用いた方法には、フルカット起毛と、セミカット起毛と、ループ起毛があるが、セミカット起毛による方法がより好ましい。ここで、フルカット起毛とは、ループ状の起毛糸を構成する繊維を全てカットする起毛である。セミカット起毛とは、ループ状の起毛糸を構成する繊維の一部を切断する起毛である。ループ起毛とは、ループ状の起毛糸をカットしない起毛である。
 上記(2)の樹脂混合物を付与する工程では、シリコーン樹脂とポリウレタン樹脂とを混合してなる樹脂組成液を、繊維質基材に付与する。樹脂組成液は、繊維質基材に上記樹脂混合物を付与するために用いられる組成物であり、シリコーン樹脂とポリウレタン樹脂とを含み、任意成分としての上記添加剤を含んでもよい。なお、樹脂組成液中のシリコーン樹脂は、上記のように三次元網目構造を有している必要はなく、熱処理等により最終的に三次元網目構造に架橋するものであればよい。その他、シリコーン樹脂とポリウレタン樹脂の詳細については上述したとおりである。
 樹脂組成液には、また、必要に応じて、高極性溶媒などの溶媒を含有させることができる。溶媒としては、環境負荷の観点から、好ましくは水が用いられる。
 樹脂組成液を繊維質基材に付与する方法としては、従来公知の種々の方法を採用することができ、特に限定されるものではない。例えば、ディッピング、コーティング、スプレー、捺染などの手法が挙げられる。なかでも、繊維質基材の樹脂を均一に付与することが可能であるという点で、ディッピングによる付与が好ましい。
 樹脂組成液を繊維質基材に付与する方法としてディッピングを用いる場合、ピックアップ率は特に限定されず、20~80質量%であることが好ましい。ピックアップ率がこの範囲であることにより、所望の量をムラなく付与することができる。樹脂組成液におけるシリコーン樹脂とポリウレタン樹脂の濃度は、特に限定されず、両者の合計の濃度で13~17質量%でもよい。
 樹脂組成液を繊維質基材に付与した後、必要に応じて熱処理を行う。熱処理は、樹脂組成液中の溶媒を蒸発させ、樹脂を乾燥させるために行われる。また、熱処理によって架橋反応を起こす触媒や架橋剤を用いる場合や、二液硬化型の樹脂を用いる場合にあっては、熱処理は、反応を促進し、十分な強度を有する皮膜を形成するために行われる。
 熱処理温度は130~190℃でもよく、150~170℃でもよい。熱処理温度が130℃以上であると、熱処理に時間がかかり過ぎることがないため、工程負荷が大きくなりすぎることがない。また樹脂の架橋が不十分なることを防ぐことができるため、耐摩耗性が不良となることを防ぐことができる。熱処理温度が190℃以下であると、シート状物の風合いが粗硬になることを防ぐことができる。また、熱処理時間は1~3分間でもよく、2~3分間でもよい。熱処理時間が1分間以上であると、樹脂の架橋が不十分になることを防ぐことができるため、耐摩耗性が不良となることを防ぐことができる。熱処理時間が3分間以内であると、工程負荷が大きくなりすぎることもない。
 上記(3)の浴中処理工程としては、特に限定されず、所望の工程を採用することができる。例えば、染色工程、精練工程、ソーピング工程等が挙げられる。これらの工程については従来公知の工程であり、従来公知の方法を用いることができる。
 本実施形態に係る立毛調皮革様シート状物であると、織物または編物からなる繊維質基材にウレタン樹脂とともにシリコーン樹脂を付与することにより、所望の触感が得られるとともに、シート状物の表面(即ち、立毛面)での擦過音の発生を抑制することができる。ここでいう擦過音とは、立毛調皮革様シート状物の立毛面同士や、立毛面と他の繊維製品とが擦れた際の擦過音である。更に摩耗による毛羽抜けを抑制し、耐摩耗性を向上することができる。従って、本実施形態に係る立毛調皮革様シート状物であると、スエード調またはヌバック調の外観および触感を有する立毛調皮革様シート状物において、毛羽抜けを抑制しかつ耐摩耗性を向上しながら、擦過音の発生を抑制するという新規な課題を解決することができる。
 また、本実施形態に係る立毛調皮革様シート状物の製造方法であると、浴中処理工程の前に繊維質基材に樹脂混合物を付与するため、耐摩耗性を向上させることができる。
 本実施形態に係る立毛調皮革様シート状物の用途は、特に限定されない。例えば自動車用シート、天井材、ダッシュボード、ドア内張材またはハンドルなどの自動車内装材をはじめとする各種車両のための内装材用途に立毛調皮革様シート状物を用いることができる。また、立毛調皮革様シート状物は、ソファーや椅子のための表皮などのインテリア用途、鞄、靴などのファッション用途に用いることもできる。
 なお、本明細書における各数値範囲の上限及び下限はそれぞれ任意に組み合わせることができるものとする。
 以下、実施例により本発明をさらに詳しく説明するが、本発明は、以下の実施例に限定されるものではない。
 各評価項目は、以下の方法に従った。
[動摩擦係数の測定]
 <動摩擦係数測定用樹脂フィルムの作製>
 離型紙(KM130TPD、リンテック株式会社製)上に、得られる樹脂フィルムの膜厚が500μmとなるようにアプリケーターを用いて樹脂液を塗布した後、24時間風乾した。次いで、乾燥機にて80℃で3時間乾燥後、さらに乾燥機にて130℃で30分間乾燥して樹脂フィルムを作製した。ここで、フィルム作製に用いる樹脂液としては、シリコーン樹脂およびポリウレタン樹脂の動摩擦係数の測定には、それぞれシリコーン樹脂およびポリウレタン樹脂を表1の動摩擦係数測定用の樹脂濃度に調整した樹脂液を用いた。また、繊維質基材に樹脂を付与される樹脂混合物の動摩擦係数の測定には、表1の各処方の樹脂組成液を用いた。
 <測定方法>
 ASTM D1894に準拠して、オートグラフAG-I(株式会社島津製作所製)を用いて動摩擦係数を測定した。詳細には、羊毛布(平織組織、経糸:19tex、糸本数142本/50mm、緯糸:15tex、糸本数136本/50mm)をたるみなく巻きつけた重り(幅62mm、長さ102mm、重さ9.8N)を試験片の上に置き、オートグラフAG-Iに取り付けてあるロードセルで、30mm/分の一定の速度で滑らせた時の動摩擦係数を測定した。なお、動摩擦測定の試験片としては、上記の離型紙がついた状態の樹脂フィルムを用いた。試験片3枚について同様に測定を行い、得られた数値の平均値を、動摩擦係数とした。
[静摩擦係数の測定]
 試験片を2枚1組とし、ASTM D1894に準拠して、オートグラフAG-I(株式会社島津製作所製)を用いて静摩擦係数を測定した。詳細には、一方の試験片をたるみなく巻きつけた重り(幅62mm、長さ102mm、重さ9.8N)をもう一方の試験片の上に立毛面同士が互いに順目方向に摩擦されるように置き、オートグラフAG-Iに取り付けてあるロードセルで、30mm/分の一定の速度で滑らせた時の静摩擦係数を測定した。試験片3組について同様に測定を行い、得られた数値の平均値を、静摩擦係数とした。
[擦過音]
 水平な机上に試験片を置き、人差指で試験片表面(立毛面)を擦った時の摩擦音の大きさを基準布と比較して、下記の評価基準に従って官能評価を行った。ここで、基準布とは、各実施例および比較例において樹脂組成液付与前の布帛をいう。なおB以上の評価を、擦過音なしと判定して表中で「無」と記載し、Cの評価を、擦過音ありと判定して表中で「有」と記載した。
<評価基準>
 A: 摩擦音の大きさが、基準布と同程度。
 B: 摩擦音の大きさが、基準布と比べてやや大きい。
 C: 摩擦音の大きさが、基準布と比べて明らかに大きい。
[耐摩耗性・毛羽抜け]
 幅70mm、長さ300mmの大きさの試験片を、長尺材の幅方向から1枚採取した後、裏面に幅70mm、長さ300mm、厚み10mmの大きさのウレタンフォームシートを添えて、平面摩耗試験機T-TYPE(株式会社大栄科学精器製作所製)に固定した。綿布(綿帆布)をかぶせた摩擦子に荷重9.8Nをかけて試験片の表面(立毛面)を摩擦した。摩擦子は、試験片の表面上140mmの間を60回往復/分の速さで10000回往復摩擦した。摩擦前後の試験片を観察し、下記の基準に従って耐摩耗性を評価した。また、毛羽抜けがあったものを「有」、なかったものを「無」と、表に記載した。
<評価基準>
 5級: 摩耗部分の状態に変化なし。
 4級: 表面の繊維が摩耗面に沿ってやや絡み合っているが、ほとんど目立たない。
 3級: 表面の繊維が摩耗面に沿って絡み合っているが、目立たない。
 2級: 表面の繊維が摩耗面に沿って絡み、著しく目立つ。毛羽抜けがやや発生している。
 1級: 絡みあった繊維や糸が抜け(毛羽抜けが発生しており)、地糸が見える。
[触感]
 硬さ(点数が高いほど柔らかく、低いほど硬い)と質感(点数が高いほどサラサラ、低いほどべたつきあり)の2つについて5段階(5~1)で点数評価を行った。それぞれの点数を表に示すとともに、2つの評価の点数の和から下記基準によって総合評価を行った。
<評価基準>
 A: 9~10
 B: 6~8
 C: 4~5
 D: 2~3
[実施例1]
 24Gの丸編み機を用いて、表及びつなぎの糸として70dtex/216fのポリエステル加工糸、裏の糸として110dtex/36fのポリエステル加工糸を導糸して、タック組織の編組織で丸編地を編成した。
 得られた丸編地を水洗・乾燥した後、パイルローラー12本、カウンターパイルローラー12本を有する針布ロールを備える針布起毛機により、針布ロールトルク10MPa、布帛速度15m/分にて、編み始め方向からと編み終わり方向からの起毛を交互に3回行い、丸編地の表面を毛羽立たせるような起毛を施した。
 次いで、ヒートセッターにて150℃で3分間熱処理した後、サンドペーパー(#320)を有するエメリー起毛機により、セミカット起毛を施した。詳細には、サンドペーパーの表面回転速度1000rpm、クリアランス0.8mm、布帛速度8m/分にて、該丸編地の表面(起毛面)を研削して、立毛の丸編地を得た。該丸編布は、目付400g/m、厚み1000μm、起毛部の単繊維繊度0.3dtex、立毛の長さ320μm、繊維質基材の密度53コース/25.4mm、46ウェル/25.4mmであった。
 得られた立毛の丸編地に、表1に示す処方1の樹脂組成液を、マングルを用いて、ピックアップ率50質量%にてディッピング処理した。次いで、ヒートセッターを用いて、170℃で3分間熱処理した。これにより、繊維質基材である立毛の丸編地に、シリコーン樹脂とポリウレタン樹脂とを含浸付与してなるシート状物を得た。得られたシート状物に対し、液流染色機を用いて分散染料にて130℃で50分間染色し、次いでヒートセッターにて130℃で3分間熱処理して実施例1の立毛調皮革様シート状物を得た。得られた立毛調皮革様シート状物における立毛長さは320μmであり、静摩擦係数は0.995であった。
 得られた立毛調皮革様シート状物の詳細および評価を表2に記す。表2中の「樹脂の付着量」について、「樹脂のトータル付着量」は繊維質基材に付着したシリコーン樹脂とポリウレタン樹脂の合計量(固形分換算)である。「シリコーン樹脂(%)」は繊維質基材に対するシリコーン樹脂の量である。「ポリウレタン樹脂(%)」は繊維質基材に対するポリウレタン樹脂の量である。「シリコーン樹脂:ウレタン樹脂」は繊維質基材に付着したシリコーン樹脂とポリウレタン樹脂の質量比である。表3及び表4についても同様である。
 表2中の「立毛調皮革様シート状物」において、「立毛の長さ(μm)」および「静摩擦係数」は、立毛調皮革様シート状物での立毛の長さおよび静摩擦係数である。表3及び表4についても同様である。
[実施例2~9]
 繊維質基材に付与する樹脂組成液として、表1に示す処方2~9をそれぞれ表2,3に示すとおり用いて、それ以外は、実施例1と同様にして実施例2~9の立毛調皮革様シート状物を得た。なお、表2,3中、繊維質基材の密度について「53c/46w」は、53コース/25.4mm、46ウェル/25.4mmを意味する。
[実施例10]
 丸編地を織物(経糸:117dtex/36fのポリエステル加工糸(17分割割繊糸)と56dtex/24fのポリエステル加工糸を2:1、緯糸:167dtex/48fのポリエステル加工糸を用いた繻子織物)に変更した以外は、実施例1と同様にして実施例10の立毛調皮革様シート状物を得た。ここで、起毛後の織布は、目付250g/m、厚み1000μm、起毛部の単繊維繊度0.19dtex、立毛の長さ300μm、繊維質基材の経糸密度360本/25.4mm、緯糸密度63本/25.4mmであった。該起毛後の織布に実施例1と同様のディッピング処理および染色を行った。
[実施例11~14]
 起毛回数を調整することにより立毛の長さを表3に示すように変更した以外は、実施例1と同様にして実施例11~14の立毛調皮革様シート状物を得た。
[比較例1]
 繊維質基材に付与する樹脂組成液として表1に示す処方11を用い、それ以外は実施例1と同様にして比較例1の立毛調皮革様シート状物を得た。
[比較例2]
 繊維質基材に付与する樹脂組成液として表1に示す処方10を用い、それ以外は実施例1と同様にして比較例2の立毛調皮革様シート状物を得た。
[比較例3]
 ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂が繊維に対して8.9質量%付着した不織布(旭化成株式会社製、3021B、目付230g/m)を丸編地の代わりに用いた。該不織布に対して実施例1と同様の起毛処理を施して起毛不織布を得た。得られた起毛不織布は、繊維質基材とポリウレタン樹脂のトータルの目付が230g/m、繊維質基材の目付が211g/m、厚み900μm、起毛部の単繊維繊度0.15dtex、立毛の長さ130μmであった。該起毛不織布に対して処理する樹脂組成液として表1に示す処方10を用い、その他は実施例1と同様の操作で樹脂組成液を付与し、染色・熱処理を行って、比較例3の立毛調皮革様シート状物を得た。
[比較例4,5]
 起毛回数を調整することにより立毛の長さを表4に示すように変更した以外は、実施例1と同様にして比較例4,5の立毛調皮革様シート状物を得た。
 表1中の各成分の詳細は以下のとおりである。
<シリコーン樹脂>
・シリコーン樹脂溶液1:KF99(信越化学工業株式会社製、メチルハイドロジェンシリコーンオイル、固形分100質量%、触媒と併用し熱処理することで三次元網目構造を形成)50質量部と、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレングリコール(富士フイルム和光純薬株式会社製、分散剤、固形分100質量%)2質量部と、水48質量部との混合液。
・ニッカシリコンAMZ-3:日華化学株式会社製、アミノ変性シリコーン樹脂(固形分36質量%)
<シリコーンオイル>
・エラスフィニッシュS-65:第一工業製薬株式会社製、ジメチルシリコーンオイル(有効成分42質量%)
<ポリウレタン樹脂>
・ハイドラン WLI-620AR:DIC株式会社製、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂(水系一液型、強制乳化型、固形分50質量%)
・エヴァファノールAPC-66:日華化学株式会社製、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂(水系一液型、強制乳化型、固形分36質量%)
<シリコーン樹脂の架橋用触媒>
・触媒溶液1:ステアリン酸亜鉛(富士フイルム和光純薬株式会社製、触媒、固形分100質量%)14質量部と、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレングリコール(富士フイルム和光純薬株式会社製、分散剤、固形分100質量%)4質量部と、水82質量部との混合液
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
 
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
 
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
 
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
 
 結果は、表2~4に示すとおりである。ポリウレタン樹脂とシリコーンオイルを付与した比較例1の立毛調皮革様シート状物では基準布と比べて擦過音が明らかに大きかった。また、シリコーン樹脂のみを付与した比較例2の立毛調皮革様シート状物では、基準布に比べて擦過音が大きいだけでなく、耐摩耗性及び毛羽抜け、触感の点でも劣っていた。また、繊維質基材として不織布を用いた比較例3の立毛調皮革様シート状物では、耐摩耗性及び毛羽抜けの点で劣っていた。さらに、立毛の長さが200μm未満である比較例4の立毛調皮革様シート状物では、基準布と比べて擦過音が大きく、また摩耗により地組織が露出しやすくなり耐摩耗性が低下する傾向がみられた。立毛の長さが500μmを超える比較例5の立毛調皮革様シート状物では、耐摩耗性の点で劣っていた。
 これに対し、実施例1~14の立毛調皮革様シート状物であると、毛羽抜けがなく、また耐摩耗性に優れたものでありながら、擦過音が明らかに改善されており、擦過音の抑制効果に優れていた。また、特に実施例1,2,4~6,8~14であると、触感にも優れていた。実施例1,11~14及び比較例5より、立毛が長くなると触感にべたつき感が大きくなる傾向があった。
 10…立毛調皮革様シート状物、12…繊維質基材、14…立毛、16…立毛面

 

Claims (14)

  1.  織物または編物からなる繊維質基材と、
     前記繊維質基材に付与されたシリコーン樹脂とポリウレタン樹脂とを含む混合物と、
     を含む立毛調皮革様シート状物であって、
     前記織物または編物を構成する繊維からなる立毛であって前記混合物が付着した立毛を有する立毛面を、前記シート状物の表面に備え、前記混合物が前記繊維質基材の厚み方向において少なくとも前記立毛が存在している表面側に存在し、
     前記シリコーン樹脂が三次元網目構造のシロキサン骨格を持ち、
     前記混合物が付着した状態での前記立毛の長さが200~500μmであり、
     前記立毛面同士を摩擦させたときの静摩擦係数が0.660~1.300である、
     立毛調皮革様シート状物。
  2.  前記シリコーン樹脂が、メチルハイドロジェンシリコーン樹脂、アミノ変性シリコーン樹脂および(メタ)アクリル変性シリコーン樹脂からなる群から選択される少なくとも1種を含む、請求項1に記載の立毛調皮革様シート状物。
  3.  前記繊維質基材に対する前記シリコーン樹脂の量が0.10~2.0質量%である、請求項1または2に記載の立毛調皮革様シート状物。
  4.  前記シリコーン樹脂と前記ポリウレタン樹脂の質量比が1:2~1:52である、請求項1~3のいずれか1項に記載の立毛調皮革様シート状物。
  5.  前記混合物の動摩擦係数が0.180~0.350である、請求項1~4のいずれか1項に記載の立毛調皮革様シート状物。
  6.  前記シリコーン樹脂の動摩擦係数が0.200~0.300であり、前記ポリウレタン樹脂の動摩擦係数が0.300~0.500である、請求項1~5のいずれか1項に記載の立毛調皮革様シート状物。
  7.  前記シリコーン樹脂の架橋前における数平均分子量が1500~5000である、請求項1~6のいずれか1項に記載の立毛調皮革様シート状物。
  8.  前記繊維質基材に対する前記ポリウレタン樹脂の量が1.0~7.0質量%である、請求項1~7のいずれか1項に記載の立毛調皮革様シート状物。
  9.  前記シリコーン樹脂と前記ポリウレタン樹脂の合計量が10~40g/mである、請求項1~8のいずれか1項に記載の立毛調皮革様シート状物。
  10.  前記立毛を構成する繊維の繊度が0.1~0.4dtexである、請求項1~9のいずれか1項に記載の立毛調皮革様シート状物。
  11.  前記繊維質基材を構成する糸条の繊度が50~200dtexである、請求項1~10のいずれか1項に記載の立毛調皮革様シート状物。
  12.  前記繊維質基材の厚みが600~1500μmである、請求項1~11のいずれか1項に記載の立毛調皮革様シート状物。
  13.  織物または編物からなる繊維質基材の少なくとも片面に前記織物または編物を構成する繊維からなる立毛を形成すること、および、
     前記立毛を形成した繊維質基材にシリコーン樹脂とポリウレタン樹脂とを含む混合物を付与し、それにより前記混合物が付着した立毛を有する立毛面を表面に備え、前記混合物が前記繊維質基材の厚み方向において少なくとも前記立毛が存在している表面側に存在し、前記シリコーン樹脂が三次元網目構造のシロキサン骨格を持ち、前記混合物が付着した状態での前記立毛の長さが200~500μmであり、前記立毛面同士を摩擦させたときの静摩擦係数が0.660~1.300である、立毛調皮革様シート状物を得ること、
     を含む、立毛調皮革様シート状物の製造方法。
  14.  前記混合物が付与された前記繊維質基材に対して染色、精練、およびソーピングからなる群から選択される少なくとも1つの浴中処理を行うこと、を更に含む請求項13に記載の立毛調皮革様シート状物の製造方法。

     
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