WO2021260992A1 - 電子制御装置 - Google Patents

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WO2021260992A1
WO2021260992A1 PCT/JP2021/004262 JP2021004262W WO2021260992A1 WO 2021260992 A1 WO2021260992 A1 WO 2021260992A1 JP 2021004262 W JP2021004262 W JP 2021004262W WO 2021260992 A1 WO2021260992 A1 WO 2021260992A1
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WO
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electronic control
control device
flange
groove portion
sealing material
Prior art date
Application number
PCT/JP2021/004262
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English (en)
French (fr)
Inventor
健太 藥澤
俊和 執行
Original Assignee
日立Astemo株式会社
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Publication date
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Priority to US18/011,237 priority patent/US20230254990A1/en
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    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
    • H05K5/00—Casings, cabinets or drawers for electric apparatus
    • H05K5/06—Hermetically-sealed casings
    • H05K5/062—Hermetically-sealed casings sealed by a material injected between a non-removable cover and a body, e.g. hardening in situ
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R16/00—Electric or fluid circuits specially adapted for vehicles and not otherwise provided for; Arrangement of elements of electric or fluid circuits specially adapted for vehicles and not otherwise provided for
    • B60R16/02—Electric or fluid circuits specially adapted for vehicles and not otherwise provided for; Arrangement of elements of electric or fluid circuits specially adapted for vehicles and not otherwise provided for electric constitutive elements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R16/00—Electric or fluid circuits specially adapted for vehicles and not otherwise provided for; Arrangement of elements of electric or fluid circuits specially adapted for vehicles and not otherwise provided for
    • B60R16/02—Electric or fluid circuits specially adapted for vehicles and not otherwise provided for; Arrangement of elements of electric or fluid circuits specially adapted for vehicles and not otherwise provided for electric constitutive elements
    • B60R16/023—Electric or fluid circuits specially adapted for vehicles and not otherwise provided for; Arrangement of elements of electric or fluid circuits specially adapted for vehicles and not otherwise provided for electric constitutive elements for transmission of signals between vehicle parts or subsystems
    • B60R16/0239—Electronic boxes
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16J—PISTONS; CYLINDERS; SEALINGS
    • F16J15/00—Sealings
    • F16J15/02—Sealings between relatively-stationary surfaces
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    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
    • H05K5/00—Casings, cabinets or drawers for electric apparatus
    • H05K5/0026—Casings, cabinets or drawers for electric apparatus provided with connectors and printed circuit boards [PCB], e.g. automotive electronic control units
    • H05K5/0047—Casings, cabinets or drawers for electric apparatus provided with connectors and printed circuit boards [PCB], e.g. automotive electronic control units having a two-part housing enclosing a PCB
    • H05K5/0052—Casings, cabinets or drawers for electric apparatus provided with connectors and printed circuit boards [PCB], e.g. automotive electronic control units having a two-part housing enclosing a PCB characterized by joining features of the housing parts

Definitions

  • the present invention relates to an electronic control device.
  • This electronic control device has a shape that assumes that a bracket is attached.
  • the size is 260 mm x 240 mm, which is about 1.5 times larger than the conventional electronic control device, and the weight is also as high as about 1.8 kg.
  • this product As this product is becoming larger and heavier, it will be installed in the engine room of the vehicle, so it is necessary to fix it to the vehicle via the bracket even in a high vibration environment.
  • the bracket in order to mount the bracket, it is necessary to provide a large contact area of the bracket, and a shape having a contact portion where the case and the cover face each other and having a side surface on the outer end surface of the contact portion is adopted. There is. Further, since it is necessary to secure about 10 mm of the flat surface portion of the case and the cover in parallel on the bracket mounting surface, the case and the cover have a flat surface portion of about 10 mm.
  • the case has a low profile with a thickness of about 10 mm when the case and cover are in contact with each other.
  • the shape is based on the assumption that the bracket is attached by contacting the flat surface of the cover with the case and the three sides of the cover.
  • the seal groove is provided inside the contact surface between the case and cover, so it is possible to visually judge whether or not the seal material is filled from the outside. There will be issues that cannot be done. Further, since dismantling is required to confirm the presence / absence of filling of the sealing material, it is not possible to confirm the presence / absence of filling of the sealing material at the manufacturing site. In addition, since the size of this electronic control device is large, it is difficult to control by the amount of sealing material applied, and the viscosity of the sealing material is greatly affected by the lot and usage environment, so the filling of the sealing material is insufficient. There is a problem that such as occurs. However, the sealing material is a high-cost part among the parts composed of electronic control devices, and since the amount used cannot be increased, it can withstand harsh environments with a small amount of use, and has high quality and yield. There is a demand for a good product.
  • the printed wiring board of the case or the cover is used to prevent the sealing material from flowing into the housing in which the printed wiring board is housed due to the flow of the sealing material during assembly.
  • a groove for collecting the leaked sealing material is provided on the side, and by partially storing the leaked sealing material, excess sealing material invades the inside of the housing, and the structure is for preventing short circuit of electronic parts.
  • Patent Document 1 it is possible to prevent the sealing material from flowing out to the printed wiring board side, but the sealing material flows out to the outside opposite to the printed wiring board side.
  • the leaked sealing material may affect the mounting of the bracket, so this shape cannot be adopted in this electronic control device.
  • it since it does not have the long and low profile required for use as a bracket mounting surface, it is difficult to mount the bracket with the shape of Patent Document 1, and the problem of this electronic control device cannot be solved. Therefore, there is a difference from this proposal.
  • the case and the cover have a flush contact portion facing each other, and the side surface is formed on the outer end surface of the contact portion.
  • the structure is such that the sealing material that flows out to the side surfaces of the case and cover during assembly has a convex shape, which causes the same problems as this electronic control device.
  • a groove for collecting the outflowing sealing material is provided on the side surface of the case or the cover to prevent dimensional defects due to the outflow of the sealing material.
  • Patent Document 2 is a proposal that cannot solve the problem that occurs when the bracket is attached, so that there is a difference from the present proposal.
  • Patent Document 3 the mounting portion has a low profile because the bracket is mounted, but the sealing material greatly flows out to the bracket mounting surface depending on the manufacturing variation and the dimensional variation of the case, cover, etc. This may affect the mounting of the bracket.
  • Patent Document 2 is different from the present proposal because it is a patent proposal that cannot solve the problem that occurs when the bracket is attached.
  • An object of the present invention is to provide an electronic control device capable of suppressing the outflow of the sealing material to the outside and reducing mounting defects of the bracket.
  • the present invention is an electronic control device having a first housing and a second housing to be fitted to the first housing and to be attached to a bracket, wherein the first housing is.
  • the second housing includes a first flange and a first groove portion filled with a sealing material, and the second housing is fitted to the second flange portion overlapping the first flange and the first groove portion to form the sealing material.
  • the first flange or the second flange has a second groove portion outside the first groove portion.
  • FIG. 3 is a plan view of a main part cover of the electronic control device according to the first embodiment of the present invention. It is sectional drawing of the 3rd groove part of the main part of the electronic control apparatus according to Example 1 of this invention.
  • FIG. 3 is a plan view of a main part of the electronic control device according to the first embodiment of the present invention.
  • the electronic control device controls, for example, an engine, a transmission, and the like.
  • the same reference numerals indicate the same parts.
  • the sealing material is stored in the groove provided in the case or the cover so that the sealing material does not overflow to the flat surface portion and the side surface portion where the bracket is mounted.
  • FIG. 1 is a perspective view of the electronic control device 1 according to the first embodiment of the present invention.
  • the electronic components mounted on the board are omitted.
  • the electronic control device 1 mainly includes a printed wiring board 7, a case 3, a cover 4, a sealing material 5, and three connectors 6.
  • the case 3 protects the printed wiring board 7.
  • the case 3 is provided with at least three frontages on a flat surface through which the connector 6 is inserted.
  • the case 3 is fixed to the cover 4 to seal the opening of the case 3.
  • the connector 6 is electrically connected to the printed wiring board 7.
  • the sealing material 5 is waterproof between the opening edge of the case 3 and the inner surface of the peripheral edge of the cover 4.
  • the connector sealing material 51 is waterproof between the housing groove of the connector 6 and the protrusions around the plurality of frontages through which the case 3 penetrates.
  • the printed wiring board 7 is fixed to the case 3 with screws.
  • a heat-dissipating adhesive is interposed between the printed wiring board 7 and the case 3.
  • the cover 4 is fixed to the case 3 with screws and an adhesive.
  • the case 3 together with the cover 4 houses the printed wiring board 7 inside, and protects the printed wiring board 7 on which the electronic components are mounted from water, foreign matter, and the like.
  • the case 3 and the cover 4 are preferably made of metal and preferably aluminum in order to dissipate heat generated by electronic components and to shield noise. In order to dissipate the heat generated by the electronic components, the heat of the electronic components is dissipated from the case 3 or the cover 4 via the printed wiring board 7 and the heat radiating adhesive 8. Therefore, the case 3 or the cover 4 is provided with a pedestal 48 (see FIG. 9) to which the heat-dissipating adhesive 8 is applied.
  • the case 3 and the cover 4 are molded by an aluminum die-casting method using a mold.
  • the material of the case 3 and the cover 4 may be resin.
  • the case 3 is molded by an injection molding method.
  • the outer shape of the electronic control device 1 is 260 mm ⁇ 240 mm, which is relatively large in size among the electronic control devices 1 arranged in the engine room, and has a rectangular shape.
  • a first groove portion 31 capable of filling the sealing material 5 is provided on the outer peripheral portion of the cover 4.
  • a sealing material 5 is applied between the first groove portion 31 provided on the cover 4 and the case convex portion 33 (see FIG. 3), the case convex portion 33 is embedded in the sealing material 5, and the case 3 and the cover 4 are placed together.
  • the material of the cover 4 metal is preferable, and aluminum is preferable.
  • the cover 4 is preferably molded by an aluminum die-cast molding method using a mold.
  • Silicone adhesive is suitable for the sealing material 5.
  • the inside of the housing is internally pressured by the electronic control device 1 when the pressure inside the electronic control device 1 changes due to a temperature change.
  • the center of the long side of the electronic control device 1 is deformed most because the center of the electronic control device 1 is curved outward. Therefore, the sealing material 5 has an adhesive force that can withstand deformation. Further, since the sealing material 5 generates outgas during curing, it is necessary to discharge the sealing material 5 to the outside of the housing.
  • the size is 1.5 times larger than that of the conventional electronic control device 1, so a metal material is selected for the cover 4 and a wall thickness that does not cause plastic deformation is provided to secure the strength.
  • FIG. 2 is a mounting diagram of the bracket 2 of the electronic control device 1 according to the first embodiment of the present invention.
  • the bracket 2 is in contact with the three surfaces of the flat surface portion 32 and the side surface 9 on the outer periphery of the electronic control device 1 described with reference to FIG. 1, and the electronic control device 1 is fixed by the bracket 2. It is assembled in the engine room of the vehicle with the attached bracket 2. Since the shape of the bracket 2 is changed depending on the mounting position and mounting method in the engine room, some bolts are fixed to the vehicle with 4 fixing points, and some are fixed by inserting them to reduce the number of bolts fixed. There are variations in the bracket 2 such as objects, and the bracket 2 used in FIG. 3 is one of them.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view of a main part of the electronic control device 1 according to the first embodiment of the present invention.
  • the first groove portion 31 of the cover 4 is filled with the sealing material 5, and the case convex portion 33 is embedded in the sealing material 5, so that the case 3 and the cover 4 are assembled and have a waterproof function.
  • the first groove portion 31 of the cover 4 is provided so as to go around the outer periphery of the cover 4, and has a completely airtight structure.
  • the bracket 2 mounting surface (flat surface portion 32) on which the bracket 2 is assumed to be mounted has a contact portion 91 such that the case 3 and the cover 4 face each other, and in particular, A contact portion 91 such that the case 3 and the cover 4 face each other is provided outside the first groove portion 31 of the cover 4. Therefore, it is not possible to visually confirm the presence or absence of filling of the sealing material 5 from the side surface 9 formed on the outer end surface of the contact portion 91.
  • the case 3 and the cover 4 since the size of the case 3 and the cover 4 is large, distortion occurs between the case 3 and the cover 4, and the case 3 and the cover 4 are not in perfect contact with each other, and there is a gap when viewed finely. Further, since the electronic control device 1 needs to secure a flat surface portion 32 of the case 3 and the cover 4 in parallel by about 10 mm for mounting the bracket 2, the case 3 and the cover 4 have a flat surface portion 32 of about 10 mm. is doing. In addition, since the bracket 2 touches and fixes the flat surface portion 32 of the case 3 and the cover 4 in contact with each other, the thickness when the case 3 and the cover 4 are in contact with each other is as low as about 10 mm. The shape is adopted, and the flat surface portion 32 of the case 3 and the cover 4 and the three surfaces of the side surface 9 of the case 3 and the cover 4 are brought into contact with each other, and the bracket 2 is assumed to have a long and low profile.
  • the distance from the first groove 31 of the cover 4 to the salt water intrusion portion 92 is about 10 mm and the sealing material 5 is not filled, the salt water stays and crevice corrosion occurs, which may reduce the corrosion resistance. Therefore, it is necessary to adjust the amount of the sealing material 5 so that the sealing material 5 can be filled up to the vicinity of the salt water infiltration portion 92 to secure the design value of the seal creepage distance.
  • the vicinity of the salt water intrusion portion 92 indicates the vicinity of the side surface 9 in contact with the bracket 2.
  • the bracket 2 has a structure in which a flat surface portion 32 provided on the outer peripheral portion of the case 3 and a flat surface portion 32 provided on the cover 4 are sandwiched from above and below, and the electronic control device 1 is used as a measure against vibration of the vehicle. Contact is made on a wide surface to increase the contact area and increase the fitting force.
  • the case 3 and the cover 4 are formed by assembling the flat surface portion 32 of the case 3, the flat surface portion 32 of about 10 mm of the cover 4, and the case 3 and the cover 4. It is important to secure a large area on the three sides of the side surface 9 having a thickness of about 10 mm.
  • the side surface 9 is molded by the aluminum die-cast molding method, the side surface 9 is tapered, so that the vicinity of the contact point between the case 3 and the cover 4 is flush with each other and is in contact with the bracket 2. It is preferable to increase the area for contacting both the case 3 and the side surface 9 of the cover 4.
  • the case 3 and the cover 4 face each other outside the first groove portion 31 of the cover 4.
  • the flush contact portion 91 is provided with a second groove portion 41 for filling the excess sealing material 5 extruded when the case 3 and the cover 4 are assembled. By filling the second groove portion 41 with the excess sealing material 5, it is possible to prevent the sealing material 5 from flowing out to the side surface 9 of the case 3 and the cover 4.
  • the volume corresponding to the cross-sectional area A (mm 2 ) 52 of the sealing material filled in the first groove 31 is the volume corresponding to the convex cross-sectional area B (mm 2 ) 33 of the case 3 buried in the sealing material 5. Since the second groove 41 of the cover 4 flows out to the second groove 41, the second groove 41 of the cover 4 can be filled with the sealing material 5 which flows out by the volume corresponding to A (mm 2 ) --B (mm 2 ) ⁇ X 1 (mm 2) 41. Depth and area. In order to prevent corrosion from the salt water intrusion portion 92 on the side surface 9 of the case 3 and the cover 4, the second groove portion 41 needs to be provided as close to the salt water intrusion portion 92 as possible.
  • the creepage distance of the seal can be long, the gap corrosion at the salt water intrusion point 92 can be prevented, and the corrosion resistance can be improved.
  • a wall higher than the second groove portion 41 or the contact portion 91 where the case 3 and the cover 4 face each other so that the sealing material 5 flowing out from the first groove portion 31 does not flow out to the printed wiring board 7 side. 42 is provided in the first groove portion 31 only on the printed wiring board 7 side, and has a shape that prevents the sealing material 5 from flowing out.
  • the fact that the side surfaces of the first flange 4F and the second flange 3F are flush with each other means that the side surface of the first flange 4F and the side surface of the second flange 3F are continuous, and the side surface of the first flange 4F and the side surface thereof.
  • the side surface of the second flange 3F is not limited to being in the same plane. For example, even when a draft is provided on the side surface of the first flange 4F and the side surface of the second flange 3F, it can be said that they are flush with each other if they are connected.
  • the product dimensions are the same with or without draft.
  • the width of the surface where the first flange 4F and the second flange 3F are in contact with each other is larger than the width of the first groove portion 31.
  • the depth of the first groove portion 31 from the surface where the first flange 4F and the second flange 3F are in contact with each other is deeper than the depth of the second groove portion 41.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view of a main part of the electronic control device 1 according to the first embodiment of the present invention, and is a diagram for explaining the outflow of the sealing material 5. Note that FIG. 4 corresponds to a cross-sectional view of a cut surface perpendicular to the portion of the electronic control device 1 (first flange 4F and second flange 3F) sandwiched between the brackets 2.
  • the sealing material cross-sectional area A (mm 2 ) 52 filled in the first groove 31 is buried in the sealing material 5, and the convex portion cross-sectional area B (mm 2 ) of the case 3 is buried. Only 33 passes through the space of the contact portion 91 where the case 3 and the cover 4 face each other, and on the side surface 9 of the case 3 and the cover 4, A (mm 2 ) --B (mm 2 ) ⁇ X 1 (mm 2). ) 41, the sealing material 5 flows out by the volume corresponding to 41.
  • the sealing material 5 having a volume corresponding to the X 1 (mm 2 ) 41 flowing out to the side surface 9 of the case 3 and the cover 4 becomes the shape of the sealing material convex portion 53, resulting in a dimensional defect.
  • the convex shape affects the mounting of the bracket 2 and may lead to improper mounting, it is necessary to control the outflow of the sealing material 5 to the side surface 9 of the case 3 and the cover 4.
  • As a method of controlling the outflow it is possible to prevent the outflow to the side surface 9 by adjusting the coating amount of the sealing material 5, but since the viscosity of the sealing material 5 varies depending on the lot and the operating environment temperature, conditions are set. It is difficult to control the outflow of the sealing material 5, and in order to solve any of the problems, it is necessary to adopt the plan described in FIG.
  • the electronic control device 1 to be attached to the bracket 2 of this embodiment has a cover 4 (first housing) and a case 3 (second housing) fitted to the cover 4.
  • the cover 4 (first housing) includes a first flange 4F and a first groove portion 31 filled with a sealing material 5.
  • the case 3 (second housing) has a second flange 3F that overlaps with the first flange 4F, and a case convex portion 33 (convex portion) that is fitted into the first groove portion 31 and is embedded in the sealing material 5.
  • the first flange 4F of the cover 4 (first housing) has a second groove 41 outside the first groove 31.
  • the first flange 4F and the second flange 3F are for being supported by the bracket 2 outside the electronic control device 1, but the bracket 2 is not a component of the electronic control device 1.
  • FIG. 5 is a plan view of the main part cover 4 of the electronic control device 1 according to the first embodiment of the present invention.
  • the electronic control device 1 Since the electronic control device 1 has a shape assuming that the bracket 2 is mounted and has a structure capable of improving corrosion resistance, the electronic control device 1 has a shape having a contact portion 91 on which the case 3 and the cover 4 face each other and are flush with each other. There is. Therefore, in the comparative example shown in FIG. 4, after assembling the case 3 and the cover 4, it is necessary to disassemble the assembled case 3 and the cover 4 and destroy them to check whether or not the sealing material 5 is filled. be. Alternatively, it can be confirmed that the sealing material 5 is correctly applied to the first groove portion 31 of the cover 4 by the sealing material 5 flowing out to the side surface 9 of the case 3 and the cover 4, or whether or not the sealing material 5 is filled.
  • the second groove portion 41 of the cover 4 is used.
  • a third groove 43 that is connected is provided.
  • the third groove 43 is provided so as to communicate with the case 3 and the side surface 9 of the cover 4.
  • the first flange 4F shown in FIG. 5 has a third groove portion 43 that communicates the second groove portion 41 with the outside.
  • the third groove portion 43 has an open end on the side surface (side surface of the corner portion) of the first flange 4F.
  • the excess sealing material 5 flowing out from the first groove portion 31 of the cover 4 is filled in the second groove portion 41 of the cover 4, and the sealing material 5 filled in the second groove portion 41 of the cover 4 fills the third groove portion 43 of the cover 4.
  • the sealing material 5 overflows only partially on the side surface 9 of the case 3 and the cover 4 through the case 3. By visually confirming the overflowing outflow portion, the operator can confirm whether or not the sealing material 5 is filled in a non-destructive manner even at the manufacturing site.
  • a guide groove 44 through which the first groove 31 and the second groove 41 communicate with each other may be provided in the vicinity of the screw hole 45 of the corner cover 4 used for fixing the case 3 and the cover 4.
  • the first flange 4F shown in FIG. 5 has a guide groove portion 44 that communicates the first groove portion 31 and the second groove portion 41.
  • the sealing material 5 When the sealing material 5 is cured by applying a temperature to the third groove portion 43, the sealing material 5 can be discharged to the outside of the housing from the third groove portion 43 because outgas is generated at the time of curing.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view of a main part of the third groove portion 43 of the electronic control device 1 according to the first embodiment of the present invention. Note that FIG. 6 corresponds to a cross-sectional view of the electronic control device 1 having the diagonal line of the cover 4 shown in FIG. 5 as a cutting line. In FIG. 6, the screw hole 45 is omitted for the sake of simplicity.
  • the volume corresponding to the cross-sectional area A (mm 2 ) 52 of the sealing material filled in the first groove 31 is the volume corresponding to the convex cross-sectional area B (mm 2 ) 33 of the case 3 buried in the sealing material 5.
  • the sealing material 5 flows out by the corresponding volume.
  • Third groove 43 of the cover was pooled in the second groove 41, X 1 (mm 2) sealing material 5 having a volume corresponding to 41 Third, as may flow out to the outside through the groove portions 43 X 1
  • the cross-sectional area of the third groove 43 shown in FIG. 6 is X 2 (mm 2 ) 43 or more.
  • the depth of the second groove portion 41 from the surface where the first flange 4F and the second flange 3F are in contact with each other is deeper than the depth of the third groove portion 43.
  • the cover 4 used for fixing the case 3 and the cover 4 A guide groove portion 44 in which the first groove portion 31 and the second groove portion 41 communicate with each other may be provided in the vicinity of the screw hole 45 at the corner (see FIG. 7). Further, on the side surface 9 (adjacent to the corner of the cover 4) where the sealing material 5 overflows from the third groove portion 43, there is a gap 93 between the bracket 2 and the electronic control device (cover 4 in FIG. 7).
  • the surface roughness Ra2 of the second groove portion 41 is larger than the surface roughness Ra1 of the first groove portion 31. Roughen. It is also possible to make the surface roughness Ra3 of the third groove portion 43 coarser than the surface roughness Ra2 of the second groove portion 41.
  • FIG. 7 is a plan view of a main part of the electronic control device 1 according to the first embodiment of the present invention.
  • bracket 2 mounted on the outer periphery of the electronic control device 1, it is difficult to manufacture the bracket 2 according to the shape of the electronic control device 1 such as the R portion 46 at the corner of the electronic control device 1. Therefore, the bracket 2 does not come into contact with the electronic control device 1 on all surfaces, and a gap 93 between the bracket and the electronic control device is provided so that a part of the bracket 2 and the outer periphery of the electronic control device 1 do not come into contact with each other. There is.
  • the cover 4 is provided with a third groove portion 43 connected to the second groove portion 41 so that the sealing material 5 overflows only a part of the portion that does not come into contact with the bracket 2.
  • the third groove portion 43 shown in FIG. 7 is provided at the corner portion of the first flange 4F.
  • the corner portion has an R shape.
  • the sealing material 5 can be partially overflowed without affecting the mounting of the bracket 2. Further, the outgas generated when the sealing material 5 is cured may be discharged from the third groove portion 43.
  • the method of forming the second groove portion 41 and the third groove portion 43 may be machined by partial machining.
  • the first flange 4F shown in FIG. 7 has a screw hole 45 (hole) through which a screw (fixing member) is inserted at a corner portion.
  • Two guide groove portions 44 are provided at one corner portion, and are arranged so as to sandwich the screw holes 45.
  • the sealing material 5 is guided from the first groove portion 31 to the third groove portion 43 via the guide groove portion 44. Even if the sealing material 5 leaks from the third groove 43 into the gap 93, it is unlikely that the leaked sealing material 5 will interfere with the bracket 2.
  • the bracket 2 is supposed to be mounted. Even if it is 1, it is possible to prevent the bracket 2 from being improperly attached due to the outflow of the sealing material 5, and it is possible to confirm the presence or absence of filling of the sealing material 5 at an early stage without destruction even at the manufacturing site.
  • FIG. 8 is a cross-sectional view of a main part of the electronic control device 1 according to the second embodiment of the present invention. This embodiment differs from the first embodiment in that the second groove portion is provided in the case 3 instead of the cover 4.
  • the volume corresponding to the cross-sectional area A (mm 2 ) 52 of the sealing material filled in the first groove portion 31 of the cover 4 corresponds to the convex portion cross-sectional area B (mm 2 ) 33 of the case 3 buried in the sealing material 5. Only the volume flows out to the second groove portion 411. Therefore, the second groove portion 411 having a depth and an area that can be filled with the sealing material 5 that flows out by the volume corresponding to A (mm 2 ) --B (mm 2 ) ⁇ X 1 (mm 2) 411 is placed on the case 3 side.
  • the second groove portion 411 provided on the case 3 side is filled with an extra sealing material 5 corresponding to X 1 (mm 2 ) 411, and the side surface 9 of the case 3 and the cover 4 is prevented from flowing out.
  • Other configurations are the same as those of the electronic control device 1 of the first embodiment.
  • FIG. 9 is a plan view of a main part case 3 of the electronic control device 1 according to the second embodiment of the present invention.
  • the case 3 is provided with a third groove portion 431 connected to the second groove portion 411.
  • the sealing material 5 having a volume corresponding to X 1 (mm 2 ) 411 flows out to the second groove portion 411, and further flows out to the outside through the third groove portion 431.
  • the third groove portion 431 has a depth and an area that can be filled with the sealing material 5 having a volume corresponding to X 2 (mm 2) 431.
  • the cross-sectional area of the third groove portion 43 is X 2 (mm 2 ) 43 or more.
  • the third groove portion 431 is provided so as to communicate with the case 3 and the side surface 9 of the cover 4.
  • the extra sealing material 5 having a volume corresponding to the X 1 (mm 2 ) 411 flowing out from the first groove portion 31 of the cover 4 is filled in the second groove portion 411 of the case 3, and the sealing material 5 filled in the second groove portion 411.
  • a part of the case 3 overflows to the side surface 9 of the case 3 and the cover 4 through the third groove portion 431 of the case 3.
  • a guide groove portion 441 in which the first groove portion 311 and the second groove portion 411 communicate with each other may be provided in the vicinity of the screw hole 45 of the corner cover 4 used for fixing the case 3 and the cover 4.
  • the case 3 and the cover 4 have a flush contact portion 91 in which it is difficult to non-destructively confirm the presence or absence of filling of the sealing material 5, and it is assumed that the bracket 2 is mounted. Even with the electronic control device 1, it is possible to prevent the bracket 2 from being improperly attached due to the outflow of the sealing material 5, and it is possible to confirm the presence or absence of filling of the sealing material 5 at an early stage without destruction even at the manufacturing site.
  • FIG. 10A is a cross-sectional view of a main part of the electronic control device 1 according to the third embodiment of the present invention.
  • the contact portion 91 on which the case 3 and the cover 4 face each other is provided with an inclination 47 from the first groove portion 31 to the second groove portion 41 of the cover 4 only in the vicinity of the third groove portion 43, and the second groove portion 41 is provided.
  • the sealing material 5 is filled up to the third groove portion 43 via the second groove portion 41.
  • the inclination 47 has an angle of about 30 degrees with respect to a part of the contact portion 91 which is flush with the case 3 and the cover 4 so as to be filled in the third groove portion 43.
  • An inclination 47 is provided.
  • Other configurations are the same as those of the electronic control device 1 of the first embodiment.
  • an upward slope 47 (first slope) is provided between the first groove portion 31 and the second groove portion 41 toward the outside.
  • the sealing material 5 that has flowed out from the first groove portion 31 of the cover 4 tends to flow out to the second groove portion 41, and the sealing material 5 from the third groove portion 43 via the second groove portion 41 is attached to the bracket 2.
  • the R portion 46 which does not affect the mounting, overflows to the outside.
  • Other actions and effects are the same as those of the electronic control device 1 of the first embodiment.
  • the case 3 may be provided with an inclination 33A so as to be parallel to the inclination 47 of the cover 4.
  • an inclination 33A (second inclination) facing the inclination 47 (first inclination) is provided at the connection portion between the case convex portion 33 (convex portion) of the case 3 (second housing) and the second flange 3F.
  • the sealing material 5 easily flows out from the first groove portion 31 to the second groove portion 41, and then the sealing material 5 flows out from the second groove portion 41 to the third groove portion 43. do.
  • FIG. 11 is a cross-sectional view of a main part of the electronic control device 1 according to the fourth embodiment of the present invention.
  • the sealing material 5 is filled in the first groove portion 31 of the cover 4, and the case convex portion 33 is buried in the sealing material 5.
  • the shape of the case convex portion 33 embedded in the sealing material 5 is such that the shape becomes narrower toward the tip of the convex portion, and the clearance 94 between the wall 42 and the case convex portion 33 is narrowed.
  • a wall 42 higher than the surface where the first flange 4F and the second flange 3F are in contact with each other is provided inside the first groove portion 31, and the case convex portion 33 (convex portion) of the case 3 (second housing) is provided. Narrows toward the tip. The clearance between the case convex portion 33 and the wall 42 narrows toward the root of the case convex portion 33.
  • the convex portion root may be tapered to increase the convex portion cross-sectional area B (mm 2 ) 33 of the case 3.
  • the case 3 and the cover 4 have a volume corresponding to the convex cross-sectional area B (mm 2 ) 33 of the case 3 in which the sealing material cross-sectional area A (mm 2) 52 filled in the first groove 31 is buried in the sealing material 5.
  • a (mm 2 ) --B (mm 2 ) ⁇ X 1 (mm 2 ) 41 is sealed on the side surface 9 of the case 3 and the cover 4 through the space of the contact portion 91 which is flush with each other.
  • the sealing material 5 that flows out is the printed wiring inside the first groove portion 31 of the cover 4. It is possible to prevent the sealing material 5 from flowing out to the substrate 7 side. Further, as shown by the dotted line arrow in FIG. 11, the sealing material 5 that has flowed out from the first groove portion 31 of the cover 4 tends to flow out to the second groove portion 41, and is likely to flow out from the third groove portion 43 via the second groove portion 41. The sealing material 5 flows out. Other actions and effects are the same as those of the electronic control device 1 of the first embodiment.
  • FIG. 12 is a plan view of the main part cover 4 of the electronic control device 1 according to the fifth embodiment of the present invention.
  • the shape of the second groove portion 41 provided in the case 3 or the cover 4 so that the sealing material 5 flows out into the third groove portion 43 does not have a uniform width, and the shape of the second groove portion 41 is locally formed.
  • the cross-sectional area may be changed to have a narrow shape toward the third groove portion 43.
  • the second groove portion 41 shown in FIG. 12 is narrowed toward the corner portion.
  • the shape of the third groove portion 43 may be changed toward the outside to make it easier for the sealing material 5 to overflow to the outside.
  • the sealing material 5 is preferentially filled around the second groove portion 41 in the vicinity of the third groove portion 43, so that the corner used for fixing the case 3 and the cover 4 is used.
  • a guide groove 44 through which the first groove 31 and the second groove 41 communicate with each other may be provided in the vicinity of the screw hole 45 of the cover 4.
  • Other configurations are the same as those of the electronic control device 1 of the first embodiment.
  • the sealing material 5 flowing out from the first groove portion 31 is filled in the second groove portion 41 earlier than the center in the vicinity of the third groove portion 43, and the sealing material 5 is discharged from the third groove portion 43.
  • Other actions and effects are the same as those of the electronic control device 1 of the first embodiment.
  • FIG. 13 is a cross-sectional view of a main part of the electronic control device 1 according to the sixth embodiment of the present invention.
  • the sealing material 5 is filled in the first groove portion 31 of the cover 4, and the case convex portion 33 is buried in the sealing material 5.
  • the surface roughness of the case convex portion 33 embedded in the sealing material 5 has a shape that is a rough surface 34 with respect to other surfaces.
  • Other configurations are the same as those of the electronic control device 1 of the first embodiment.
  • the present invention is not limited to the above-described embodiment, and includes various modifications.
  • the above-mentioned examples have been described in detail in order to explain the present invention in an easy-to-understand manner, and are not necessarily limited to those having all the described configurations.
  • it is possible to replace a part of the configuration of one embodiment with the configuration of another embodiment and it is also possible to add the configuration of another embodiment to the configuration of one embodiment.
  • the embodiment of the present invention may have the following aspects.
  • the electronic control device 1 provided with a wiring board arranged between one housing (cover 4) and on which electronic components are mounted, the electronic control device 1 is connected to the first groove and is formed outside the first groove.
  • the outer end surface (side surface 9) of the joint portion (contact portion 91) having a joint portion (contact portion 91) for joining the second housing (case 3) and the first housing (cover 4).
  • the joint portion (contact portion 91) is provided with a surface (flat surface portion 32) on which a bracket having an inner side surface facing the outer end surface (side surface 9) is assumed to be attached.
  • the second housing (case 3) or the first housing (cover 4) is connected to the joint surface (contact portion 91) and is formed outside the first groove to be filled with a sealing member.
  • the electronic control device 1 having a first support portion that is formed from the inner peripheral surface toward the inside and supports the joint portion from above on a surface on which the bracket is supposed to be attached.
  • An electronic control device 1 having a second support portion that is formed inward from the inner peripheral surface and supports the joint portion from below on a surface on which the bracket is supposed to be attached.
  • An electronic control device 1 in which the depth of the first groove from the joint surface is formed deeper than the depth of the second groove from the joint surface.
  • An electronic control device 1 in which a third groove is formed in the first housing (cover 4) so as to be connected to the second groove and to communicate with the outer end face.
  • An electronic control device 1 in which the depth of the second groove from the joint surface is formed deeper than the depth of the third groove from the joint surface.
  • the first housing (cover 4) has a corner formed by an R portion, and has a corner portion.
  • the third groove is an electronic control device 1 formed on the outer end surface of the corner.
  • the first housing (cover 4) is formed in a substantially square shape having four corners formed by the R portion, and the third groove is formed on the outer end surface of any of the four corners.
  • Electronic control device 1 is formed in a substantially square shape having four corners formed by the R portion, and the third groove is formed on the outer end surface of any of the four corners.
  • the sealing material is shaped so as to suppress the outflow of the sealing material to the bracket mounting surface and to allow only a part of the sealing material to overflow to the place where the mounting of the bracket is not affected.
  • Sealing material 51 Connector sealant 52
  • Cross-sectional area A (mm 2 ) 53 Seal convex part 6
  • Connector 7 ...
  • Printed wiring board 8 Heat dissipation adhesive 9 ... Side 91... Contact part 92... Salt water intrusion location 93... Gap between bracket and electronic control device 94 ... Clearance 3F ... 2nd flange 4F ... 1st flange

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Microelectronics & Electronic Packaging (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Casings For Electric Apparatus (AREA)

Abstract

シール材が外部に流出することを抑制し、ブラケットの装着不良を低減することができる電子制御装置を提供する。 ブラケット２に取り付けられるための電子制御装置１は、カバー４（第１筐体）とそれに嵌合するケース３（第２筐体）とを有する。カバー４（第１筐体）は、第１フランジ４Ｆと、シール材５が充填される第１溝部３１と、を備える。ケース３（第２筐体）は、第１フランジ４Ｆに重なる第２フランジ３Ｆと、第１溝部３１に嵌合され、かつシール材５に埋設されるケース凸部３３（凸部）と、を備える。カバー４（第１筐体）の第１フランジ４Ｆは、第１溝部３１より外側に第２溝部４１を有する。

Description

電子制御装置
　本発明は、電子制御装置に関する。
　エンジンルーム内に搭載されている電子制御装置への要求は、防水や耐熱、耐食性、振動、EMCなど多くの要求がある。また、製品に求められる寿命も伸びており、厳しい使用環境下においても動作保証が必要となる。他にも車両の高機能化に伴い、制御装置のサイズが大型化となり、安価で高品質な設計が求められている。また、取り付け自由度、汎用性向上、顧客の作業性向上のため、車種に合わせたブラケットを装着できる形状が求められている。
　上記の環境においても、大型化し、重量が増加した電子制御装置を装着できるように、ブラケットと電子制御装置の接触面積を大きく設ける必要がある。その為、接触面積を確保するため、ケースとカバーが対向した面一となる接触部を有し、接触部の外側端面に側面が形成される形状が求められている。さらに、本製品は、エンジンルーム内に搭載されることが想定されているため、完全気密構造の高い品質要求がある。そのため、製造現場では、シール材塗布工程の歩留まりが良く、高い品質を確保できる作りやすい製品が求められている。
特開2016-109172号公報 特開2012-227217号公報 WO2017-038316公報
　本電子制御装置は、ブラケットを装着することを想定した形状を有している。また、従来の電子制御装置に対して、サイズが260mm×240mmと1.5倍ほど大型化しており、重量も約1.8kgと高重量化している。本製品は大型化、高重量化している中で、車両のエンジンルーム内に搭載されるため、高振動環境においても、ブラケットを介して車両に固定する必要がある。
　また、ブラケットを装着するために、ブラケットの接触面積を大きく設ける必要があり、ケースとカバーが対向した面一となる接触部を有し、接触部の外側端面に側面を有する形状を採用している。また、ブラケット取り付け面は、ケースとカバーの平面部を並行して10mm程度確保する必要があるため、ケースとカバーに約10mmの平面部を有している。
　他にも、ケースとカバーの平面部をブラケットが上下を接触させ、固定する為、ケースとカバーが対向して接触している時の厚さを10mm程度と低背の形状を採用し、ケースとカバーの平面部とケースとカバーの側面の3面を接触させ、ブラケットを取り付けると想定した形状である。シール溝に充填されたシール材がケースとカバーの組付け時に、ブラケットが装着される接触部の外側端面の側面に、シール材が流出することで、凸形状となり、製品の寸法不良に繋がる。その為、流出したシール材が凸形状となることで、ブラケットが正しく装着できず、装着不良に繋がる課題が発生する。
　他にも、ケースとカバーが面一の構造だと、シール溝がケースとカバーの接触面よりも内側に設けているため、外観上では、シール材の充填の有無を目視で判断することができない課題が発生する。また、シール材の充填の有無を確認するためには、解体が必要となるため、製造現場ではシール材の充填の有無を確認することができない。また、本電子制御装置はサイズが大型化しているため、シール材の塗布量で管理する事も難しく、またシール材の粘度は、ロットや使用環境によって大きく影響を受けるため、シール材の充填不足などが発生する課題がある。しかし、シール材は電子制御装置で構成されている部品の中でも、高コストの部品であり、使用量を増やすことができないため、少ない使用量で、厳しい環境下でも耐えられる、高品質で歩留まりの良い製品の要求がある。
　特許文献1に開示されている構造では、組付け時のシール材の流動によってプリント配線基板が収納されている筐体内部に、シール材の流れ込みを防止するため、ケースまたは、カバーのプリント配線基板側に、流出したシール材を溜める溝を設け、流出したシール材を一部溜めることで、余分なシール材が筐体内部に侵入し、電子部品ショート防止の為の構造である。
　しかし、特許文献1の構造では、プリント配線基板側へのシール材の流出防止を図ることができるが、プリント配線基板側とは反対の外部には、シール材が流出する構造になっており、ブラケットを装着する際には、流出したシール材によってブラケットの装着に影響を与える可能性があるため、本電子制御装置では、採用できない形状である。また、ブラケット取り付け面として使用するために必要な長く低背の形状を有していないため、特許文献1の形状では、ブラケットの装着は難しいため、本電子制御装置の課題を解決できない案であるため、本案と差異がある。
　特許文献2に開示されている構造では、ケースとカバーが対向した面一となる接触部を有し、接触部の外側端面に側面が形成される形状に一部なっており、ケースとカバーの組付け時にケースとカバーの側面に流出したシール材が凸形状となる構造であり、本電子制御装置と同等の課題が発生する。シール材の凸形状の対策として、ケースとカバーの側面に、流出するシール材を溜めるための溝をケースまたは、カバー側面に設けることで、シール材流出による寸法不良を防止する案である。しかし、ブラケットの装着は難しく、特許文献2では、ブラケットを装着する際に発生する課題を解決できない案であるため、本案と差異がある。
　特許文献3に開示されている構造では、ブラケット装着のため、装着部が低背の形状だが、製造時のばらつき、ケース、カバーなどの寸法ばらつきによっては、ブラケット取り付け面までシール材が大きく流出することで、ブラケットの装着に影響を与える可能性がある。特許文献2では、ブラケットを装着する際に発生する課題を解決できない特許案であるため、本案と差異がある。
　本発明の目的は、シール材が外部に流出することを抑制し、ブラケットの装着不良を低減することができる電子制御装置を提供することにある。
　上記目的を達成するために、本発明は、第１筐体とそれに嵌合する第２筐体とを有し、ブラケットに取り付けられるための電子制御装置であって、前記第１筐体は、第１フランジと、シール材が充填される第１溝部と、を備え、前記第２筐体は、前記第１フランジに重なる第２フランジと、前記第１溝部に嵌合され、前記シール材に埋設される凸部と、を備え、前記第１フランジ又は前記第２フランジは、前記第１溝部より外側に第２溝部を有する。
　本発明によれば、シール材が外部に流出することを抑制し、ブラケットの装着不良を低減することができる。上記した以外の課題、構成及び効果は、以下の実施形態の説明により明らかにされる。
本発明の実施例1による電子制御装置の斜視図である。 本発明の実施例1による電子制御装置のブラケットの装着図である。 本発明の実施例1による電子制御装置の要部断面図である。 本発明の実施例1による電子制御装置の要部断面図であり、シール材の外部流出を説明する為の図である。 本発明の実施例1による電子制御装置の要部カバー平面図である。 本発明の実施例1による電子制御装置の要部第3溝部の断面図である。 本発明の実施例1による電子制御装置の要部平面図である。 本発明の実施例2による電子制御装置の要部断面図である。 本発明の実施例2による電子制御装置の要部ケース平面図である。 本発明の実施例3による電子制御装置の要部断面図である。 本発明の実施例3の変形例による電子制御装置の要部断面図である。 本発明の実施例4による電子制御装置の要部断面図である。 本発明の実施例5による電子制御装置の要部ケース平面図である。 本発明の実施例6による電子制御装置の要部断面図である。
　以下、図面を用いて、本発明の第1～第6の実施例による電子制御装置の構成及び作用効果を説明する。電子制御装置は、例えば、エンジン、変速機などを制御する。なお、各図において、同一符号は同一部分を示す。
　本実施例の目的は、発明の目的と一部重複するが、ブラケットが装着される平面部、側面部にシール材を溢れ出させないため、ケースまたは、カバーに設けた溝に、シール材を溜めることで外部への流出を防止し、さらにケースとカバーの組付け時の圧力を利用して、シール材の流れを制御することで、ブラケットの装着に影響を与えない箇所に一部分だけあえて外部に流出させて、現場の作業者が目視で流出部を確認し、シール材の充填の有無を確認することができる構造を有する電子制御装置を提供することにある。
　（実施例１）
　図1は、本発明の実施例1による電子制御装置１の斜視図である。なお、図面を見やすくするため、基板に実装している電子部品等は省略している。
　図1に示すように、電子制御装置１は、主として、プリント配線基板７、ケース３、カバー４、シール材５、3つのコネクタ６を備える。
　プリント配線基板７には、電子部品等が実装されている。ケース３は、プリント配線基板７を保護する。ケース３には、コネクタ６が挿通する少なくとも3つの間口が平面上に設けられる。
　ケース３は、カバー４と固定されることにより、ケース３の開口部を封止する。コネクタ６は、プリント配線基板７に電気的に接続される。シール材５は、ケース３の開口縁部とカバー４の周縁部の内面との間を防水する。コネクタシール材５１は、コネクタ６のハウジング溝とケース３の貫通した複数の間口周囲の凸部との間を防水する。
　プリント配線基板７は、ねじでケース３に固定される。ここで、プリント配線基板７とケース３との間には放熱接着材が介在する。カバー４は、ねじと接着剤でケース３に固定される。
　ケース３は、カバー４と合わせて、内部にプリント配線基板７を収容し、電子部品を実装したプリント配線基板７を水や異物などから保護する。ケース３とカバー４は、電子部品の発熱を放熱するためやノイズをシールドするために、金属が好ましく、アルミニウムが好適である。電子部品の発熱を放熱する為、電子部品の熱をプリント配線基板７と放熱接着剤８を介して、ケース３または、カバー４から放熱させる。その為、ケース３または、カバー４に放熱接着剤８が塗布される台座４８（図９参照）が設けられている。ケース３とカバー４は、金型を用いたアルミダイカスト成形法により成形する。
　放熱やシールドが不要な電子部品で構成する電子制御装置１の場合は、ケース３とカバー４の材料は樹脂でも良い。樹脂の場合は、射出成形法によりケース３を成形する。
　図1に示すように、電子制御装置１の外形は、260mm×240mmとエンジンルーム内に配置される電子制御装置１の中では比較的にサイズが大きく、長方形の形状となる。
　カバー４の外周部には、シール材５を充填できる第1溝部３１が設けられている。カバー４に設けられた第1溝部３１とケース凸部３３（図３参照）との間に、シール材５を塗布し、ケース凸部３３をシール材５に埋没させ、ケース３とカバー４を固定させ、筐体内部を密閉することで、塩水等の異物から電子部品を保護する。カバー４の材料は、金属が好ましく、アルミニウムが好適である。カバー４は、金型を用いたアルミダイカスト成形法による成形が良い。
　シール材５は、シリコン接着材が好適である。特に、本電子制御装置１は、エンジンルーム内への搭載を想定され、完全密封構造であるため、筐体内部は、温度変化による電子制御装置１内の圧力変化において、電子制御装置１に内圧がかかり、電子制御装置１の中心が外側に湾曲する変形になるため、電子制御装置１の長辺の中心が最も変形する。そのため、シール材５は、変形に耐え得る接着力を持つようにする。また、シール材５は、硬化時にアウトガスが発生する為、筐体外部へ排出させる必要がある。
　本実施例では、従来の電子制御装置１に比べて、サイズが1.5倍大きいため、カバー４には、金属材料を選定し、塑性変形しない肉厚を持たせて強度を確保している。
　図2は、本発明の実施例1による電子制御装置１のブラケット２の装着図である。
　図1で説明した電子制御装置１の外周の平面部３２と側面９の3面をブラケット２が接触し、電子制御装置１をブラケット２で固定している。装着されたブラケット２で車両のエンジンルームに組み付けられる。エンジンルーム内の搭載位置、搭載方法によって、ブラケット２の形状を変更する為、車両への固定点が4点のボルト固定の物もあれば、差し込み固定などを採用し、ボルトの固定数を減らす物など、ブラケット２には、バリエーションがあり、図3で使用されているブラケット２はその中の例えの一つである。
　図3は、本発明の実施例1による電子制御装置１の要部断面図である。
　カバー４の第1溝部３１に、シール材５が充填され、ケース凸部３３がシール材５に埋没することで、ケース３とカバー４が組付けられ、防水機能を有している。プリント配線基板７を保護する為に、カバー４の第1溝部３１は、カバー４の外周を一周するように設けられており、完全気密構造となっている。ケース３とカバー４において、ブラケット２が装着されると想定するブラケット２装着面（平面部３２）は、ケース３とカバー４が対向した面一となる接触部９１を有しており、特に、カバー４の第1溝部３１より外側にケース３とカバー４が対向した面一となる接触部９１を有している。その為、接触部９１の外側端面に形成された側面９から、目視ではシール材５の充填の有無を確認することができない。
　しかし、ケース３とカバー４は、サイズが大型化しているため、ケース３とカバー４で歪が発生し、完全に接触している訳では無く、微細にみれば隙間がある。また、本電子制御装置１は、ブラケット２取り付けとして、ケース３とカバー４の平面部３２を並行して10mm程度確保する必要があるため、ケース３とカバー４に約10mmの平面部３２を有している。他にも、ケース３とカバー４の平面部３２をブラケット２が上下を接触させ、固定する為、ケース３とカバー４が対向して接触している時の厚さを10mm程度と低背の形状を採用し、ケース３とカバー４の平面部３２とケース３とカバー４の側面９の3面を接触させ、ブラケット２を取り付けると想定した長く低背の形状を有している。
　そのため、カバー４の第1溝部３１から塩水浸入箇所９２まで距離が約10mmあり、シール材５が未充填だと、塩水が滞留することで隙間腐食が発生し、耐食性が低下する恐れがある。その為、塩水浸入箇所９２近傍まで、シール材５を充填できるようにシール材５の量を調整し、シール沿面距離の設計値を確保する必要がある。塩水浸入箇所９２近傍は、ブラケット２と接触する側面９の近傍のことを示す。
　ブラケット２は、ケース３の外周部に設けられた平面部３２と、カバー４に設けられた平面部３２を上下から挟み込むような構造となっており、車両の振動対策として、電子制御装置１を広い面で接触させ、接触面積を大きくし、嵌合力を上げている。ケース３とカバー４には上記で説明したブラケット２取り付け面を確保するため、ケース３の平面部３２とカバー４の約10mmの平面部３２と、ケース３とカバー４が組付けられてできた厚さ約10mmの側面９の3面で、大きな面積を確保することが重要である。側面９は、アルミダイキャスト成形法で成形される場合、テーパーがつくので、ケース３とカバー４の接触点近傍が面一となり、ブラケット２と接触される。両方のケース３とカバー４の側面９が接触されるための面積増加が好ましい。
　上記の形状を有している中で、ケース３とカバー４の側面９へシール材５の流出の課題を解決するため、カバー４の第1溝部３１より外側、ケース３とカバー４が対向した面一となる接触部９１に、ケース３とカバー４の組付け時に、押し出される余分なシール材５を充填する第2溝部４１を設ける。第2溝部４１に余分なシール材５を充填させることで、ケース３とカバー４の側面９へのシール材５の流出を防止する。
　第1溝部３１に充填されたシール材の断面積A(mm2)５２に対応する体積が、シール材５に埋没するケース３の凸部断面積B(mm2)３３に対応する体積だけ、第2溝部４１に流出するため、カバー４の第2溝部４１は、A(mm2) - B(mm2)≦X1 (mm2)４１に対応する体積だけ流出するシール材５を充填可能な深さ、面積とする。ケース３とカバー４の側面９の塩水浸入箇所９２からの腐食を防止するため、第2溝部４１は、できるだけ、塩水浸入箇所９２近傍に設ける必要がある。
　塩水浸入箇所９２近傍までシール材５を充填させることで、シール沿面距離を長く設けることができ、塩水浸入箇所９２での隙間腐食を防止し、耐食性を向上させることができる。また、第1溝部３１から流出するシール材５が、プリント配線基板７側に流出しない様に、第2溝部４１または、ケース３とカバー４が対向した面一となる接触部９１より高くなる壁４２が、第1溝部３１にプリント配線基板７側のみ設けられており、シール材５の流出を防止した形状を有している。
　本実施例では、図3に示したように、カバー４（第１筐体）の第１フランジ４Ｆとケース３（第２筐体）の第２フランジ３Ｆが互いに接する面のブラケットの側のエッジはブラケット２の内周面に接する。また、第１フランジ４Ｆと第２フランジ３Ｆの側面は、面一であり、ブラケット２の内周面に接する。これにより、第１フランジ４Ｆと第２フランジ３Ｆは、図3の上、下、右方向への移動が規制され、しっかりとブラケット２に把持される。なお、第１フランジ４Ｆと第２フランジ３Ｆの側面が面一であるとは、第１フランジ４Ｆの側面と第２フランジ３Ｆの側面が連続であることを意味し、第１フランジ４Ｆの側面と第２フランジ３Ｆの側面が同一平面に存在することに限定されない。例えば、第１フランジ４Ｆの側面と第２フランジ３Ｆの側面に抜き勾配が設けられている場合でも両者がつながっていれば面一と言える。抜き勾配の有無に関わらず、製品寸法は同じである。
　第１フランジ４Ｆと第２フランジ３Ｆが互いに接する面の幅は、第1溝部３１の幅よりも大きい。これにより、シール沿面距離を確保することができる。第１フランジ４Ｆと第２フランジ３Ｆが互いに接する面からの第1溝部３１の深さは、第2溝部４１の深さよりも深い。これにより、ケース凸部３３は第1溝部３１に充填されるシール材５に埋没し、ケース凸部３３と第1溝部３１が確実にシールされる。
　図4は、本発明の実施例1による電子制御装置１の要部断面図であり、シール材５の外部流出を説明する為の図である。なお、図4は、ブラケット２で挟まれる電子制御装置１の部分（第１フランジ４Ｆと第２フランジ３Ｆ）に垂直な切断面による断面図に対応する。
　図3で説明した案を採用しないことで、第1溝部３１に充填されたシール材断面積A(mm2)５２が、シール材５に埋没するケース３の凸部断面積B(mm2)３３だけ、ケース３とカバー４が対向した面一となる接触部９１の空間を通ってケース３とカバー４の側面９に、A(mm2) - B(mm2)≦X1 (mm2)４１に対応する体積だけシール材５が流出する。
　その結果、ケース３とカバー４の側面９に流出したX1 (mm2)４１に対応する体積のシール材５がシール材凸部５３の形状となり、寸法不良となる。また、凸形状となることで、ブラケット２の装着に影響を与え、装着不良に繋がる恐れがあるため、ケース３とカバー４の側面９へのシール材５の流出を制御する必要がある。流出の制御方法として、シール材５の塗布量を調整することで、側面９への流出を防ぐことができるが、シール材５はロットや使用環境温度によって粘度のばらつきが発生するため、条件出しでシール材５の流出を制御することが難しく、いずれの課題を解決するためには、図3で説明した案を採用する必要がある。
　図3に示したように、本実施例のブラケット２に取り付けられるための電子制御装置１は、カバー４（第１筐体）とそれに嵌合するケース３（第２筐体）とを有する。カバー４（第１筐体）は、第１フランジ４Ｆと、シール材５が充填される第１溝部３１と、を備える。ケース３（第２筐体）は、第１フランジ４Ｆに重なる第２フランジ３Ｆと、第１溝部３１に嵌合され、かつシール材５に埋設されるケース凸部３３（凸部）と、を備える。カバー４（第１筐体）の第１フランジ４Ｆは、第１溝部３１より外側に第２溝部４１を有する。なお、ケース３（第２筐体）の第２フランジ３Ｆに第２溝部を設ける例は、図8を用いて後述する。これにより、シール材が外部に流出することを抑制し、ブラケットの装着不良を低減することができる。なお、第１フランジ４Ｆと第２フランジ３Ｆは、電子制御装置１の外部のブラケット２で支持されるためのものであるが、ブラケット２は電子制御装置１の構成要素ではない。
　図5は、本発明の実施例1による電子制御装置１の要部カバー４平面図である。
　本電子制御装置１は、ブラケット２の装着を想定した形状を有し、耐食性向上可能な構造であるため、ケース３とカバー４が対向した面一となる接触部９１を有した形状となっている。その為、図4に示す比較例では、ケース３とカバー４の組付け後は、組付けられたケース３とカバー４を解体し、破壊してシール材５の充填の有無を確認する必要がある。または、ケース３とカバー４の側面９にシール材５が流出することでカバー４の第1溝部３１にシール材５が正しく塗布されたこと、または充填の有無を確認することができる。
　しかし、前述したように、ブラケット２が装着される側面９にシール材５が流出すると、ブラケット２の装着不良に繋がるため、側面９への流出を避けるために、カバー４の第2溝部４１と繋がっている第3溝部４３を設ける。第3溝部４３はケース３とカバー４の側面９まで連通するように設ける。換言すれば、図5に示す第１フランジ４Ｆは、第2溝部４１と外部とを連通する第3溝部４３を有する。第3溝部４３は、第１フランジ４Ｆの側面（角部の側面）に開口端を有する。なお、ケース３（第２筐体）の第２フランジ３Ｆに第３溝部を設ける例は、図9を用いて後述する。
　カバー４の第1溝部３１から流出した余分なシール材５がカバー４の第2溝部４１に充填され、カバー４の第2溝部４１に充填されたシール材５がカバー４の第3溝部４３を介して、ケース３とカバー４の側面９に一部分だけシール材５を溢れ出る。溢れ出た流出部を目視で確認することでシール材５の充填の有無を製造現場でも非破壊で作業者が確認することができる。
　第3溝部４３からシール材５を溢れ出させるため、第3溝部４３近傍の第2溝部４１周りに優先的にシール材５を充填させる。そのため、ケース３とカバー４の固定で使用する角のカバー４のねじ穴４５、近傍に第1溝部３１と第2溝部４１が連通するガイド溝部４４を設けても良い。換言すれば、図5に示す第１フランジ４Ｆは、第1溝部３１と第2溝部４１とを連通するガイド溝部４４を有する。なお、ケース３（第２筐体）の第２フランジ３Ｆにガイド溝部を設ける例は、図9を用いて後述する。
　第3溝部４３は、シール材５を温度をかけて硬化させる場合、シール材５は、硬化時にアウトガスが発生する為、第３溝部４３より、筐体外部へ排出させることもできる。
　図6は、本発明の実施例1による電子制御装置１の第3溝部４３の要部断面図である。なお、図6は、図5に示すカバー４の対角線を切断線とする電子制御装置１の断面図に対応する。図6では、説明を簡単にするため、ねじ穴４５を省略している。
　第1溝部３１に充填されたシール材の断面積A(mm2)５２に対応する体積が、シール材５に埋没するケース３の凸部断面積B(mm2)３３に対応する体積だけ、ケース３とカバー４が対向した面一となる接触部９１の空間を通ってケース３とカバー４の側面９に、A(mm2) - B(mm2)≦X1 (mm2)４１に対応する体積だけシール材５が流出する。
　カバーの第3溝部４３は、第2溝部４１に溜めた、X1 (mm2)４１に対応する体積のシール材５が第3溝部４３を通って外部へ流出しても良いようにX1 (mm2)４１≦X2 (mm2)４３に対応する体積のシール材５を充填可能な深さ、面積とする。好ましくは、図6に示す第3溝部４３の断面積をX2 (mm2)４３以上とする。本実施例では、第１フランジ４Ｆと第２フランジ３Ｆが互いに接する面からの第2溝部４１の深さは、第3溝部４３の深さよりも深い。
　第3溝部４３からシール材５を溢れ出させるため、第3溝部４３近傍の第2溝部４１周りに優先的にシール材５を充填させるため、ケース３とカバー４の固定で使用するカバー４の角のねじ穴４５の近傍に第1溝部３１と第2溝部４１が連通するガイド溝部４４を設けても良い（図7参照）。また、第3溝部４３からシール材５が溢れ出す側面９（カバー４の角に隣接する）には、ブラケット２と電子制御装置（図7のカバー４）の間に隙間９３がある。
　第1溝部３１でのシール材５の流動性を良くするとともに第2溝部４１での流動性を抑制するため、第2溝部４１の表面粗さRa2を第1溝部３１の表面粗さRa1よりも粗くする。第2溝部４１の表面粗さRa2よりも第3溝部４３の表面粗さRa3を粗くすることもできる。
　図7は、本発明の実施例1による電子制御装置１の要部平面図である。
　電子制御装置１の外周に装着されるブラケット２では、電子制御装置１の角のR部４６などは、電子制御装置１の形状に合わせてブラケット２を製造するのが難しい。そのため、ブラケット２は全ての面で電子制御装置１と接触するわけではなく、一部のブラケット２と電子制御装置１の外周が接触しないように、ブラケットと電子制御装置の隙間９３が設けられている。
　そのようなブラケット２と接触しない箇所の一部分だけシール材５を溢れ出させるように、カバー４に第2溝部４１と繋がる第3溝部４３を設ける。換言すれば、図7に示す第3溝部４３は、第１フランジ４Ｆの角部に設けられる。なお、角部は、Ｒ形状である。
　第3溝部４３はケース３とカバー４の側面９まで連通（到達）するように設けることで、ブラケット２の装着に影響を与えずに、一部分だけシール材５を溢れ出させることができる。また、第3溝部４３からシール材５の硬化時に発生するアウトガスを排出させても良い。他にも表面の面粗さを滑らかにし、シール材５が流出しやすくさせる為、第2溝部４１と第3溝部４３の形成方法として、部分的なマシニング加工による削り出しでも良い。
　本実施例では、図7に示す第１フランジ４Ｆは、角部にネジ（固定部材）が挿通されるねじ穴４５（穴）を有する。ガイド溝部４４は、１つの角部に２つ設けられ、ねじ穴４５を挟むように配置される。これにより、シール材５は第1溝部３１からガイド溝部４４を経て第3溝部４３に誘導される。仮に第3溝部４３から隙間９３にシール材５が漏れたとしても、漏れたシール材５がブラケット２と干渉する可能性は低い。
　本実施例によれば、シール材５の充填の有無を非破壊で確認することが難しい、ケース３とカバー４が面一の構造を要し、ブラケット２の装着が想定されている電子制御装置１であっても、シール材５の流出によるブラケット２の装着不良を防ぐことができ、製造現場でも非破壊で、早期にシール材５の充填の有無を確認することが可能となる。
　（実施例２）
　図8は、本発明の実施例2による電子制御装置１の要部断面図である。本実施例では、第2溝部がカバー４ではなく、ケース３に設けられる点が実施例１と異なる。
　カバー４の第1溝部３１に充填されたシール材の断面積A(mm2)５２に対応する体積が、シール材５に埋没するケース３の凸部断面積B(mm2)３３に対応する体積だけ、第2溝部４１１に流出する。そのため、A(mm2) - B(mm2)≦X1 (mm2) ４１１に対応する体積だけ流出するシール材５を充填可能な深さ、面積とする第2溝部４１１をケース３側に設ける。ケース３側に設けた第2溝部４１１にX1 (mm2)４１１に対応する余分なシール材５を充填させ、ケース３とカバー４の側面９にシール材５の流出を防ぐ。他の構成は、実施例1の電子制御装置１と同じである。
　図9は、本発明の実施例2による電子制御装置１の要部ケース３平面図である。
　ケース３に第2溝部４１１と繋がっている第3溝部４３１を設ける。X1 (mm2)４１１に対応する体積のシール材５が第2溝部４１１へ流出し、さらに第3溝部４３１を通って外部へ流出する。第3溝部４３１は、X2 (mm2)４３１に対応する体積のシール材５を充填可能な深さ、面積とする。好ましくは、第3溝部４３の断面積をX2 (mm2)４３以上とする。第3溝部４３１は、ケース３とカバー４の側面９まで連通するように設ける。
　カバー４の第1溝部３１から流出したX1 (mm2)４１１に対応する体積の余分なシール材５がケース３の第2溝部４１１に充填され、第2溝部４１１に充填されたシール材５の一部分がケース３の第3溝部４３１を介して、ケース３とカバー４の側面９に溢れ出る。シール材５が溢れ出た流出部を目視で確認することでシール材５の充填の有無を製造現場でも非破壊で作業者が確認することができる。
　第3溝部４３１からシール材５を溢れ出させるため、第3溝部４３１近傍の第2溝部４１１周りに優先的にシール材５を充填させる。そのため、ケース３とカバー４の固定で使用する角のカバー４のねじ穴４５、近傍に第1溝部３１１と第2溝部４１１が連通するガイド溝部４４１を設けても良い。
　他の構成は、実施例1の電子制御装置１と同じである。
　本実施例によれば、シール材５の充填の有無を非破壊で確認することが難しいケース３とカバー４が対向した面一となる接触部９１を有し、ブラケット２の装着が想定されている電子制御装置１でも、シール材５の流出によるブラケット２の装着不良を防ぐことができ、製造現場でも非破壊で、早期にシール材５の充填の有無を確認することが可能となる。
　（実施例３）
　図10Ａは、本発明の実施例3による電子制御装置１の要部断面図である。
　この実施例では、ケース３とカバー４が対向した面一となる接触部９１に、第3溝部４３近傍だけカバー４の第1溝部３１から第2溝部４１まで傾斜４７を付け、第2溝部４１と連通することで、第2溝部４１を介して、シール材５を第3溝部４３まで充填するようにする。例えば、傾斜４７は、第3溝部４３に充填されるように、ケース３とカバー４が対向した面一となる接触部９１の一部に角度が通常約45度に対して、30度程度になる傾斜４７を設けている。他の構成は、実施の例1の電子制御装置１と同じである。
　換言すれば、第1溝部３１と第2溝部４１の間に外側に向かって上りの傾斜４７（第１傾斜）が設けられる。
　この実施例では、カバー４の第1溝部３１から流出したシール材５が第2溝部４１に流出しやすくなり、第2溝部４１を介して、第3溝部４３からシール材５が、ブラケット２の装着に影響を与えない例えばR部４６（図７参照）などから外部へ溢れ出す。他の作用、効果は実施例1の電子制御装置１と同じである。
　（変形例）
　図10Bに示すように、カバー４の傾斜４７と並行となるようにケース３に傾斜３３Ａを設けてもよい。換言すれば、ケース３（第２筐体）のケース凸部３３（凸部）と第２フランジ３Ｆとの接続部分に傾斜４７（第１傾斜）に対向する傾斜３３Ａ（第２傾斜）が設けられる。これにより、図10Bの点線の矢印で示すように、第1溝部３１から第2溝部４１へシール材５が流出しやすくなり、続いて第2溝部４１から第3溝部４３へシール材５が流出する。
　（実施例４）
　図11は、本発明の実施例4による電子制御装置１の要部断面図である。
　この実施例では、カバー４の第1溝部３１にシール材５が充填され、ケース凸部３３がシール材５に埋没する。このシール材５に埋没するケース凸部３３の形状が、凸部の先端に向かって細くなる形状であり、壁４２とケース凸部３３のクリアランス９４が狭くなっている形状を有している。
　換言すれば、第1溝部３１より内側に第１フランジ４Ｆと第２フランジ３Ｆが互いに接する面よりも高い壁４２が設けられ、ケース３（第２筐体）のケース凸部３３（凸部）は、先端に向かって細くなる。ケース凸部３３と壁４２とのクリアランスは、ケース凸部３３の根本に向かって狭くなる。
　また、ケース凸部３３の形状は、アルミダイキャスト成形法で成形される場合、凸部根本にテーパーを付け、ケース３の凸部断面積B(mm2)３３を大きくしても良い。第1溝部３１に充填されたシール材断面積A(mm2)５２が、シール材５に埋没するケース３の凸部断面積B(mm2)３３に対応する体積だけ、ケース３とカバー４が対向した面一となる接触部９１の空間を通ってケース３とカバー４の側面９に、A(mm2) - B(mm2)≦X1 (mm2)４１に対応する体積だけシール材５が流出する為、ケース凸部３３の断面積B(mm2)３３を増加させることで、第2溝部４１に流出するX1 (mm2)４１に対応する体積のシール材５を増加させ、第3溝部４３から外部へシール材５を溢れ出させる。他の構成は、実施の例1の電子制御装置１と同じである。
　この実施例では、カバー４の第1溝部３１に充填されたシール材５に、ケース凸部３３が埋没する際に、流出するシール材５が、カバー４の第1溝部３１より内側のプリント配線基板７側へのシール材５の流出を防止することができる。また、図11の点線の矢印で示すように、カバー４の第1溝部３１から流出したシール材５が第2溝部４１に流出しやすくなり、第2溝部４１を介して、第3溝部４３からシール材５が流出する。他の作用、効果は実施例1の電子制御装置１と同じである。
　（実施例５）
　図12は、本発明の実施例5による電子制御装置１の要部カバー４平面図である。
　この実施例では、第3溝部４３にシール材５が流出するようにケース３または、カバー４に設けられた第2溝部４１の形状が、均一の幅で無く、局部的に第2溝部４１の断面積を変更し、第3溝部４３に向かって細い形状を有していても良い。例えば、図12に示す第2溝部４１は、角部に向かって狭くなっている。
　または、第3溝部４３も外側に向かって形状変更し、外部へシール材５を溢れ出しやすくする形状でも良い。
　また、第3溝部４３からシール材５を溢れ出させるため、第3溝部４３近傍の第2溝部４１周りに優先的にシール材５を充填させるため、ケース３とカバー４の固定で使用する角のカバー４のねじ穴４５、近傍に第1溝部３１と第2溝部４１が連通するガイド溝部４４を設けても良い。他の構成は、実施例1の電子制御装置１と同じである。
　この実施例では、第1溝部３１から流出したシール材５が、第3溝部４３近傍では、中央と比較し、早期に第2溝部４１に充填され、第3溝部４３からシール材５が流出される。他の作用、効果は実施例1の電子制御装置１と同じである。
　（実施例６）
　図13は、本発明の実施例6による電子制御装置１の要部断面図である。
　この実施例では、カバー４の第1溝部３１にシール材５が充填され、ケース凸部３３がシール材５に埋没する。このシール材５に埋没するケース凸部３３の表面粗さが、他の面に対して粗面３４な形状を有している。他の構成は、実施の例1の電子制御装置１と同じである。
　この実施例では、カバー４の第1溝部３１に充填されたシール材５に、ケース凸部３３が埋没する際に、流出するX1 (mm2)４１に対応する体積のシール材５が、カバー第1溝より内側のプリント配線基板７側へのシール材５の流出を防止することができる。他の作用、効果は実施例1の電子制御装置１と同じである。
　なお、本発明は上記した実施例に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。
例えば、上述した実施例は本発明を分かりやすく説明するために詳細に説明したものであり、必ずしも説明した全ての構成を備えるものに限定されるものではない。また、ある実施例の構成の一部を他の実施例の構成に置き換えることが可能であり、また、ある実施例の構成に他の実施例の構成を加えることも可能である。また、各実施例の構成の一部について、他の構成の追加・削除・置換をすることが可能である。
　なお、本発明の実施例は、以下の態様であってもよい。
　（１）．第２筐体（ケース３）の凸部が挿入され、シール部材が充填される第１溝が形成された第１筐体（カバー４）と、前記第２筐体（ケース３）と前記第１筐体（カバー４）との間に配置され、電子部品が搭載される配線基板と、を備えた電子制御装置１において、前記第１溝と繋がるとともに前記第１溝よりも外側に形成され、前記第２筐体（ケース３）と前記第１筐体（カバー４）とを接合する接合部（接触部９１）を有し、前記接合部（接触部９１）の外側端面（側面９）が面一となるように形成され、前記接合部（接触部９１）には、前記外側端面（側面９）と対向する内側面を有するブラケットが取り付けられると想定した面（平面部３２）を設け、前記第２筐体（ケース３）又は前記第１筐体（カバー４）に、前記接合面（接触部９１）と繋がるとともに前記第１溝よりも外側に形成され、シール部材が充填される第２溝が形成される電子制御装置１。
　（２）．ブラケットを取り付けられると想定した面は、前記内周面から内側に向かって形成され、前記接合部を上側から支持する第１支持部を有する電子制御装置１。
　（３）．前記ブラケットを取り付けられると想定した面は、前記内周面から内側に向かって形成され、前記接合部を下側から支持する第２支持部を有する電子制御装置１。
　（４）．前記第１溝の内側面から外側面までの長さに対し、前記接合部の接合長さが長く形成される電子制御装置１。
　（５）．前記第１溝の前記接合面からの深さの方が前記第２溝の前記接合面からの深さに比べて深く形成される電子制御装置１。
　（６）．前記第１筐体（カバー４）に前記第2溝と繋がるとともに、外側端面まで連通する第３溝が形成される電子制御装置１。
　（７）．前記第2溝の前記接合面からの深さの方が前記第３溝の前記接合面からの深さに比べて深く形成される電子制御装置１。
　（８）．前記第１筐体（カバー４）は、R部で形成される隅部を有し、
　前記第３溝は前記隅部の外側端面に形成される電子制御装置１。
　（９）．前記第１筐体（カバー４）は、R部で形成される隅部を４つ有するほぼ四角形状で形成され、前記第３溝は４つの前記隅部の何れかの外側端面に形成される電子制御装置１。
　上記（１）－（９）によれば、ブラケット取り付け面へのシール材流出を抑制し、ブラケットの装着に影響を与えない箇所に、一部分だけシール材を溢れ出させるように形状でシール材の流れを制御することで、製造現場でシール材の充填量を目視で確認できるようになり、製品の品質向上につながる。また、製造時の歩留まりを向上させることで製品の品質向上と仕損費低減ができる。
1…電子制御装置
2…ブラケット
3…ケース
31…第1溝部
32…平面部
33…ケース凸部、凸部断面積B(mm2)
34…粗面
4…カバー
41…第2溝部、X1 (mm2)
411…第2溝部、X1 (mm2)
42…壁
43…第3溝部、X2 (mm2)
431…第3溝部、X2 (mm2)
44…ガイド溝部
441…ガイド溝部
45…ねじ穴
46…R部
47…傾斜
48…台座
5…シール材
51…コネクタシール材
52…断面積A(mm2)
53…シール凸部
6…コネクタ
7…プリント配線基板
8…放熱接着剤
9…側面
91…接触部
92…塩水浸入箇所
93…ブラケットと電子制御装置の隙間
94…クリアランス
３F…第２フランジ
４F…第１フランジ

Claims (15)

  1. 　第１筐体とそれに嵌合する第２筐体とを有し、ブラケットに取り付けられるための電子制御装置であって、
    　前記第１筐体は、
    　第１フランジと、
    　シール材が充填される第１溝部と、を備え、
    　前記第２筐体は、
    　前記第１フランジに重なる第２フランジと、
    　前記第１溝部に嵌合され、前記シール材に埋設される凸部と、を備え、
    　前記第１フランジ又は前記第２フランジは、
    　前記第１溝部より外側に第２溝部を有する
    　ことを特徴とする電子制御装置。
  2. 　請求項１に記載の電子制御装置であって、
    　前記第１フランジと前記第２フランジが互いに接する面の前記ブラケットの側のエッジは前記ブラケットの内周面に接する
    　ことを特徴とする電子制御装置。
  3. 　請求項２に記載の電子制御装置であって、
    　前記第１フランジと前記第２フランジの側面は、
    　面一であり、前記ブラケットの内周面に接する
    　ことを特徴とする電子制御装置。
  4. 　請求項３に記載の電子制御装置であって、
    　前記第１フランジと前記第２フランジが互いに接する面の幅は、
    　前記第１溝部の幅よりも大きい
    　ことを特徴とする電子制御装置。
  5. 　請求項２に記載の電子制御装置であって、
    　前記第１フランジと前記第２フランジが互いに接する面からの前記第１溝部の深さは、前記第２溝部の深さよりも深い
    　ことを特徴とする電子制御装置。
  6. 　請求項２に記載の電子制御装置であって、
    　前記第１フランジ又は前記第２フランジは、
    　前記第２溝部と外部とを連通する第３溝部を有する
    　ことを特徴とする電子制御装置。
  7. 　請求項６に記載の電子制御装置であって、
    　前記第３溝部は、
    　前記第１フランジ又は前記第２フランジの側面に開口端を有する
    　ことを特徴とする電子制御装置。
  8. 　請求項６に記載の電子制御装置であって、
    　前記第１フランジと前記第２フランジが互いに接する面からの前記第２溝部の深さは、前記第３溝部の深さよりも深い
    　ことを特徴とする電子制御装置。
  9. 　請求項６に記載の電子制御装置であって、
    　前記第３溝部は、
    　前記第１フランジ又は前記第２フランジの角部に設けられる
    　ことを特徴とする電子制御装置。
  10. 　請求項６に記載の電子制御装置であって、
    　前記第１フランジ又は前記第２フランジは、
    　前記第１溝部と前記第２溝部とを連通するガイド溝部を有する
    　ことを特徴とする電子制御装置。
  11. 　請求項１０に記載の電子制御装置であって、
    　前記第１フランジ又は前記第２フランジは、
    　角部に固定部材が挿通される穴を有し、
    　前記ガイド溝部は、
    　１つの前記角部に２つ設けられ、前記穴を挟むように配置される
    　ことを特徴とする電子制御装置。
  12. 　請求項１に記載の電子制御装置であって、
    　前記第１溝部と前記第２溝部の間に外側に向かって上りの第１傾斜が設けられる
    　ことを特徴とする電子制御装置。
  13. 　請求項１２に記載の電子制御装置であって、
    　前記第２筐体の前記凸部と前記第２フランジとの接続部分に前記第１傾斜に対向する第２傾斜が設けられる
    　ことを特徴とする電子制御装置。
  14. 　請求項１に記載の電子制御装置であって、
    　前記第１溝部より内側に前記第１フランジと前記第２フランジが互いに接する面よりも高い壁が設けられ、
    　前記第２筐体の前記凸部は、
    　先端に向かって細くなり、
    　前記凸部と前記壁とのクリアランスは、
    　前記凸部の根本に向かって狭くなる
    　ことを特徴とする電子制御装置。
  15. 　請求項９に記載の電子制御装置であって、
    　前記第２溝部は、
    　前記角部に向かって狭くなる
    　ことを特徴とする電子制御装置。
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