WO2021232081A2 - Walzensystem zum walzen einer metallplatine - Google Patents

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WO2021232081A2
WO2021232081A2 PCT/AT2021/060173 AT2021060173W WO2021232081A2 WO 2021232081 A2 WO2021232081 A2 WO 2021232081A2 AT 2021060173 W AT2021060173 W AT 2021060173W WO 2021232081 A2 WO2021232081 A2 WO 2021232081A2
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profile segment
rolling
carrier
roll
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Robert Ebner
Harald Humer
Siegfried HEHENBERGER
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Ebner Industrieofenbau Gmbh
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Definitions

  • the present invention relates to a roller system for rolling a metal blank.
  • the present invention also relates to a roller device for reshaping a Metallpla tine and a method for configuring a roller system.
  • Flat metallic components such as flat steel or metal blanks, are formed into a desired shape in roller devices.
  • the rolling stock is pressed perpendicular to the roll axes through a roll gap between two opposing work rolls.
  • the metal plate By building up a rolling pressure, the metal plate is deformed and hugs the corresponding predetermined rolling shape that the corresponding work roll specifies. Due to the high pressure on the work rolls, there is a risk that the work rolls will sag. Accordingly, the work rolls must be made robust and correspondingly expensive. This leads to the fact that the production of smaller Lo sen of metal blanks in a roll device is very costly due to the expensive and special Her position of different work rolls. This is a cost driver, especially for small series or in prototype construction.
  • a roller system for rolling a metal blank is provided.
  • This rolling system can be positioned between, before or after one or more roller hearth furnaces and / or multi-layer chamber furnaces.
  • the roller system has a carrier roller which can be rotatably built in a roller device and at least one (or a plurality of) profile segment (s) which is interchangeably plugged onto the carrier roller.
  • the profile segment has an outer rolling surface which is at least one rolling area of the predetermined rolling shape for the metal blank.
  • a roller device for forming a metal blank has a roller system described above and a further roller system, in particular of the type described above.
  • a roll gap, through which the metal blank can be pushed along a rolling direction, can be set between the outer rolling surface of the profile segment and a further outer rolling surface of a further profile segment of the further roller system.
  • a method for configuring a roller system described above is provided. At least one profile segment is attached to the carrier roll.
  • the rolling system according to the invention thus provides a work role that consists of a carrier roll with several detachably set up profile segments. With this, a metal plate can be rolled into a desired shape.
  • the desired shape is given by the rolling shape, which is determined by the outer rolling surfaces of the individual profile segments.
  • the metal plate is, in particular, a flat product (flat steel) and correspondingly much wider than it is thick.
  • the metal plate can represent an isolated component of the same type or represent a metal strip.
  • the metal plate can for example consist of steel and non-ferrous metals.
  • the metal plate can consist of aluminum.
  • the rolling device according to the invention is designed in particular to be used in cold and hot rolling processes.
  • the temperature of the metal plate or the metal plates can be between 10 ° C. and 1200 ° C. during the rolling process.
  • the carrier roller can be rotated about an axis of rotation (axial direction).
  • the carrier roller can also be driven or rotated due to the frictional contact with a moving metal plate.
  • the carrier roller is so massive and deformation-resistant etcbil det that deflection of the carrier roller is minimal during the rolling process. Accordingly, the carrier roller can be made solid and in one piece.
  • Fluid channels for example, which are designed to receive a temperature control fluid, for cooling or for heating, can also be incorporated into the carrier roll.
  • the carrier roll has corresponding receiving axes on which the carrier roll can be rotatably coupled to a roll stand. Between the receiving axes there is a plug-in area on which at least one of the profile segments can be detachably plugged.
  • the plug-in area has a larger, in particular twice or three times larger diameter, than a diameter of the receiving axes.
  • a profile segment is in particular a rotationally symmetrical component which has a receiving opening in the interior.
  • the plug-in area of the work roll can be guided through the receiving opening.
  • the rolling area of the outer rolling surface is formed on the outer surface of a profile segment. The rolling area forms the entire (in the case of a profile segment) or an area (in the case of several profile segments) of the roll form for the metal blank.
  • the outer rolling surface or the rolling area of the profile segment can run constant in the axial direction (i.e. with a constant distance in the axial direction between the outer rolling surface and the axis of rotation of the carrier roller). Furthermore, the outer rolling surface of the profile segment can have an inconstant distance in the axial direction from the axis of rotation and, for example, a constant or inconstant (curved, arched surface shape) increasing or decreasing distance in the axial direction.
  • the at least one profile segment is interchangeably plugged onto the carrier roller and can, in particular, be at a desired position along the Axial direction are fixed in a rotationally fixed manner on the carrier roll.
  • This enables a quick exchange of the profile segment in order to set a changed predetermined roll shape for the metal plate.
  • the central, robust and complex central carrier roller that can be produced does not have to be exchanged for the adaptation of the roll forms.
  • the rolling system can quickly and inexpensively adapt to different predetermined rolling shapes, so that rapid adaptation to changed rolling shapes is possible, especially for small series or in prototype construction.
  • the profile segment is detachably attached to the carrier roller in a rotationally fixed manner.
  • a tongue and groove connection or another form-fitting connection can be used in order to prevent relative rotation between the profile segment and the carrier roller about the axis of rotation.
  • the profile segment is attached to the carrier roll by means of a threaded connection.
  • a threaded connection can be provided on the outer surface of the carrier roll and an internal thread can be provided on the inner surface of the receiving opening of the profile segment, so that the profile segment can be screwed onto the carrier roll until a desired position along the axial direction is reached.
  • the profile segment is fastened to the carrier roller by means of a form-fitting connection.
  • a step element or a shoulder can be provided on the outer surface of the carrier roller, against which the professional segment can be pressed in the axial direction in order to be fixed at the corresponding position in the axial direction.
  • the profile segment is fastened to the carrier roller in a rotationally fixed manner by means of a tongue and groove connection.
  • a guide rail can run in the axial direction on the outer surface of the carrier roller.
  • the pro filsegmente can have a corresponding receiving groove on their inner receiving opening.
  • the profile segments along the axial direction can be applied to the carrier The roller can be pushed by sliding the groove along the guide rails.
  • a multitude of spaced apart guide rails extending parallel in the axial direction can be arranged which engage in corresponding grooves in the profile segments.
  • the guide rails can have different distances from one another.
  • the receiving grooves can have a correspondingly different spacing in the circumferential direction. It can thus be ensured that the profile segments are pushed onto the carrier roller only in a predetermined circumferential position of the profile segments relative to the position of the carrier roller, since the corresponding receiving groove in the profile segments are guided along the guide rails only in a predetermined position along the circumferential direction can.
  • a corresponding receiving groove can be provided on the outer surface of the carrier roller and corresponding radially extending guide pins protrude into the receiving openings of the profile segments.
  • the guide rails can be seen as a corresponding tongue of the tongue and groove connection and inserted separately between corresponding receiving openings / grooves on the outer surface of the carrier roller and the receiving openings of the profile segments.
  • the profile segment between two clamping rings is fixed against displacement along an axial direction of the carrier roller.
  • the clamping rings can for example be attached to the support roller via a threaded connection so that they can be displaced along the axial direction. Due to the threaded connection can. Holding forces can be set in the axial direction so that one or a large number of profile segments can be clamped between two clamping rings.
  • the clamping rings can also be clamped in a rotationally fixed and axially fixed manner on the carrier roller by means of a clamp connection or a tongue and groove connection.
  • the roller system has at least one further profile segment which is interchangeably plugged onto the carrier roller.
  • the further profile segment has a further outer rolling surface which defines at least one further rolling area of the predetermined rolling shape for the metal blank.
  • the profile segments can, for example, be designed identically and form a homogeneous roll shape. Alternatively, each profile segment has a different outer roller surface, so that any desired outer roller shape can be produced for the metal blank. By exchanging and predetermined arrangement of differently shaped profile segments, a complex and precisely predetermined roller shape can be quickly set for different metal blanks.
  • the rolling area and the further rolling area are shaped differently.
  • the profile segments can correspondingly have different outer diameters and a different axial profile of the outer rolling surface, i.e. the rolling areas.
  • a region of the roller molds that is constantly spaced apart from the axis of rotation can be formed in one region.
  • a parabolic, curved, axially extending outer rolling surface can be provided by an adjoining further profile segment.
  • gradual changes in the roll shape can be provided by, for example, two adjoining profile segments having different outer diameters or in no area having an identical outer surface diameter.
  • the further profile segment is clamped together with the profile segment on the carrier roller, for example with the clamping rings described above.
  • the profile segment is coupled to the further profile segment in a rotationally fixed manner. In this way, relative rotation between the profile segments in the circumferential view can be prevented.
  • the profile segment or the further profile segment has at least one bolt extending in the axial direction and the corresponding other profile segment has a receiving bore in which the bolt engages. So with a form-fitting coupling of adjacent profile segments in the circumferential direction will create ge.
  • correspondingly shaped grooves can also be formed in the side surfaces of the profile segments, with corresponding profile segments having corresponding elevations (for example guide pins / rails etc.) that can engage in the correspondingly shaped grooves.
  • the grooves are shaped in such a way that a form fit can exist in the circumferential direction.
  • the profile segment and the further profile segment have a corresponding plurality of associated bolts and / or receiving bores.
  • the corresponding plurality of assigned bolts and mounting holes are formed in a predetermined pattern, so that engagement of the bolts in the mounting holes is only possible in a predetermined circumferential position of both profile segments.
  • an inconsistent distance between the bolts and the mounting holes in the circumferential direction can be provided so that the bolts can only engage in the mounting holes in a specific position of the profile segments relative to one another.
  • the roller system has a cleaning roller which has an axis of rotation which is parallel to an axis of rotation of the carrier roller, the cleaning roller having a cleaning surface which presses on the outer roller surface of the profile segment.
  • the cleaning roller is attached to the roll stand in a rotationally fixed or rotatable manner.
  • the cleaning surface has, for example, corresponding elevations that can remove contaminants from the rolling surface of the profile segments.
  • brush-like elements can be provided on the cleaning surface.
  • several cleaning rollers can be provided.
  • several brush rollers can be provided as cleaning rollers, which have different loading materials and, if necessary, can be pressed onto the carrier roller or the outer roller surface of the profile segments with a mechanically adjustable pressure.
  • the brush rollers remove possible impurities and prevent the build-up of build-ups on the outer rolling surfaces of the profile segments. Removed contaminants can be collected in a container, for example.
  • the roller system has a support roller which has an axis of rotation that is parallel to an axis of rotation of the carrier roller.
  • the support roller has a support surface which presses on the outer rolling surface of the Pro filsegments in order to generate a rolling force in the direction of the metal blank.
  • deflection of the carrier roll during the rolling process can be reduced.
  • several backup rollers can act at different positions in the circumferential direction on the corresponding profile segments or the carrier roller in order to achieve greater stability and reduce the risk of the carrier roller bending.
  • the carrier roll has a temperature control channel in which a temperature control fluid for temperature control of the carrier roll and the profile segment can flow through.
  • the temperature chamber can for example run in the axial direction and have corresponding inputs and outputs.
  • the temperature control chamber can have a meandering course.
  • the temperature control channel can be formed during a casting process of the carrier roll.
  • the temperature control channel can be designed mechanically, e.g. by means of cutting tools.
  • the temperature control channel can provide a receiving volume into which heating cartridges can be inserted into the carrier roll for targeted heating of various areas.
  • the axis of rotation of the carrier roller is adjustable relative to a conveying plane in which the metal blank can be conveyed by the rolling device.
  • the metal blank can be conveyed in the conveying direction in a conveying plane by a rolling device.
  • the axis of rotation of the carrier roller runs in particular at right angles to the conveying direction and parallel to the conveying plane (or at right angles to a normal to the conveying plane).
  • An angle between the axis of rotation of the carrier roll and the normal of the conveying plane can in particular be adjustable so that an angle between 30 ° and 150 °, for example, can be set.
  • the axis of rotation of the carrier roller can also be adjustable at an angle to the conveying direction and accordingly have an angle between 30 ° and 150 °.
  • the rolling system can consist of work rolls (carrier roll with profile segments) and support rollers, with one of the shafts being driven and several profile segments being provided, which can vary in diameter and shape.
  • These profile segments are pushed over the carrier roll (carrier shaft) and arranged according to the desired rolled profile.
  • a positive connection of the individual profile shafts in the radial direction and / or in the circumferential direction (between the individual segments) are achieved via bolts that engage in corresponding bores that are arranged several times on the circumference of the segments.
  • the form-fitting connection between the carrier roll and the profile segments is established using a tongue and groove system. The profile segments are clamped together in the axial direction in order to prevent them from shifting.
  • Uncoated boards can be heat-treated in a protective gas atmosphere (mixed gas CH4 and N2) in order to avoid scaling of the surface.
  • a protective gas atmosphere mixed gas CH4 and N2
  • the roll stand that carries the roll system or the roll device can be enclosed by a gas-tight housing.
  • the protective gas atmosphere can, for example, be regulated according to the dew point.
  • the roll device according to the invention or the roll system can be used, for example, in existing roll stands that existing roll devices can be retrofitted.
  • a furnace apparatus for hot rolling a metal blank has a furnace chamber through which the metal blank can be conveyed in the direction of passage. Furthermore, the furnace device has a roller system as described above for rolling a metal blank or a roller device for rolling a metal blank, the roller system or the roller device being coupled, in particular exchangeably, to the furnace chamber.
  • the furnace device has, in particular, a heating device which can heat the furnace chamber to 250 ° C. to 1000 ° C., for example.
  • the metal blanks are conveyed through the furnace chamber in the direction of passage.
  • the furnace chamber can have furnace rollers, for example, wherein at least some of the furnace rollers can be driven.
  • the furnace rollers can be inserted through the furnace wall of the furnace chamber through appropriate openings and thus made accessible from the outside.
  • the above-described rolling system or the above-described rolling device which has a roller system above the metal plate and a roller system below the metal plate, is installed in the furnace chamber.
  • the associated carrier rollers of the roller system and the cleaning rollers or backup rollers can also be introduced into the interior of the oven chamber, for example through corresponding openings in the oven wall of the oven chamber.
  • the associated rolls of the rolling system i.e. H. the Trä gerrolle, the cleaning roller and / or the backup roller stored in a roll stand. This means that the corresponding rolling forces are not fed directly into the furnace wall of the furnace chamber, but into the more robust roll stand.
  • the corresponding rollers can be mounted with a slide bearing or with a ball bearing.
  • the roll stand has adjustment systems, for example, in order to adjust the corresponding rollers in their relative position to one another and to the metal blank or the furnace rollers.
  • the adjustment systems are controlled pneumatically, hydraulically or electrically, for example.
  • the adjustment systems can set the corresponding roles in the flow direction and orthogonally relative to the Trä ger roles.
  • the openings in the furnace wall are designed in such a way that the corresponding Rol len can be pushed in and out.
  • Corresponding releasable cover elements can be attached to the furnace wall of the furnace chamber in order to cover corresponding gaps between the respective roles and the furnace wall. Due to the storage of the rollers of the rolling system outside the furnace chamber in a corresponding roll stand, the roll system according to the invention and the rolling device can be integrated into a furnace device, in particular inside the furnace chamber, or installed shortly before or after the furnace device. Furthermore, existing furnace devices, such as a continuous furnace, can be retrofitted with the roller system according to the invention or the roller device by, for example, only making installation openings in the furnace wall of the furnace chamber.
  • FIG. 1 shows a roller system for rolling a metal blank according to an exemplary embodiment.
  • FIG. 2 shows a schematic representation of a fastening of a profile segment on a carrier roll according to an exemplary embodiment.
  • 3 shows a schematic representation of a fastening between two profile segments according to an exemplary embodiment.
  • FIGS. 4 to 6 show schematic representations of roll forms of a metal blank which can be produced with the roll system according to the invention.
  • Fig. 7 shows a schematic representation of a roller device according to an exemplary embodiment.
  • FIG. 8 shows a schematic illustration of a furnace device with a roller system according to an exemplary embodiment
  • Fig. 1 shows a roller system 100 for rolling a metal blank according to an exemplary embodiment.
  • the roller system 100 has a carrier roller 105 which can be rotatably built in a roller device, in particular in a roll stand of the roller device, and at least one profile segment 101 which is plugged onto the carrier roller 105 in an exchangeable manner.
  • the profile segment 101 has an outer rolling surface which defines at least one rolling area of the predetermined rolling shape 107 for the metal blank 400.
  • each further profile segment 102, 103, 104, 113 is interchangeably plugged onto the carrier roll 105, for example.
  • the further profile segments 102, 103, 104, 113 each have a further outer rolling surface 106 which defines at least one further rolling area of the predetermined rolling shape 107 for the metal blank 400.
  • the profile segments 101, 102, 103, 104, 113 have, for example, a different outer rolling surface 106, so that any desired outer rolling shape 107 for the metal blank 400 can be produced.
  • the carrier roller 105 can be rotated about an axis of rotation (axial direction) 108.
  • the Trä gerrolle 105 can also be driven or rotated due to the frictional contact with a moving metal plate 400.
  • the carrier roller 105 has at its ends corresponding receiving axes on which the carrier roller 105 can be rotatably coupled to a rolling stand. Between the receiving axes there is a plug-in area onto which at least one of the profile segments 101, 102, 103, 104, 113 can be detachably plugged.
  • the plug-in area has a larger diameter than a diameter of the receiving axles.
  • a profile segment 101, 102, 103, 104, 113 is in particular part of a rotationally symmetrical construction which has a receiving opening in the interior.
  • the plug-in area of the carrier roll 105 can be guided through the receiving opening.
  • the rolling area of the outer rolling surface 107 is gebil det.
  • the outer rolling surface 106 or the rolling area of the profile segment 101, 102, 113 can run constant in the axial direction 108 (i.e. with a constant distance in the axial direction 108 between the outer rolling surface 106 and the axis of rotation 108 of the carrier roller 105). Furthermore, the outer rolling surface 106 of the profile segment 103, 104 can have an inconsistent distance in the axial direction 108 from the axis of rotation 108 and, for example, a constant or inconstant (curved, arched surface shape) increasing or decreasing distance in the axial direction 108.
  • the profile segments 101, 102, 103, 104, 113 are interchangeably plugged onto the carrier roller 105 and, in particular, are fixed in a rotationally fixed manner at a desired position along the axial direction 108 on the carrier roller 105.
  • the profile segments 101, 102, 103, 104, 113 are in particular releasably attached to the carrier roller 105 in a rotationally fixed manner.
  • the profile segments 101, 102, 103, 104, 113 are fastened to the carrier roller 105 by means of a form-fitting connection.
  • the profile segments 101, 102, 103, 104, 113 between two clamping rings 111, 112 are fixed against a displacement along an axial direction 108 of the carrier roller 105.
  • the clamping rings 111, 112 can be fastened, for example, via a threaded connection on the carrier roller 105 so that they can be slid along the axial direction 108. Due to the threaded connection, holding forces can be set in the axial direction 108 so that the profile segments 101, 102, 103, 104, 113 can be clamped between two clamping rings 111, 112.
  • the profile segments 101, 102, 103, 104, 113 are in particular non-rotatably coupled to one another, for example by means of a bolt connection 110, non-rotatably coupled.
  • a bolt connection 110 non-rotatably coupled.
  • the axis of rotation 108 of the carrier roller 105 is adjustable relative to a conveying plane in which the metal plate 400 can be conveyed by the rolling device 100.
  • the metal blank 400 can be conveyed in the conveying direction in a conveying plane by a rolling device.
  • the axis of rotation 108 of the carrier roller 105 runs in particular at right angles to the conveying direction DLR (see FIG. 6) and parallel to the conveying plane (or at right angles to a normal to the conveying plane).
  • An angle between the axis of rotation 108 of the carrier roller 105 and the normal to the conveying plane can in particular be adjustable, so that an angle between 30 ° and 150 °, for example, can be adjusted.
  • the axis of rotation 108 of the carrier roller 105 can also be adjustable at an angle to the conveying direction DLR and accordingly have an angle between 30 ° and 150 °.
  • the profile segments 101, 102, 103, 104, 113 are fastened to the carrier roller 105 in a rotationally fixed manner by means of a tongue and groove connection 109.
  • a guide rail or a wedge element 201 can run in the axial direction 108 on the outer surface of the carrier roller 105.
  • the profile segments 101, 102, 103, 104, 113 can have a corresponding receiving groove 202 on their inner receiving opening.
  • the profile segments 101, 102, 103, 104, 113 can correspondingly along the axial direction 108 be pushed onto the carrier roll 105 by the receiving groove 202 rails along the guide 201 slides.
  • a plurality of spaced apart and axially parallel wedge elements / guide rails 201 can be arranged in the circumferential direction on the outer surface of the carrier roller 105, which engage in corresponding grooves 202 of the profile segments 101, 102, 103, 104, 113.
  • the wedge elements 201 can be provided as a corresponding tongue of the tongue and groove connection 109 and inserted separately between corresponding receiving openings / grooves 202 on the outer surface of the carrier roller 105 and the receiving openings of the profile segments 101, 102, 103, 104, 113.
  • FIG. 3 shows a schematic representation of a fastening between two profile segments 102, 103 according to an exemplary embodiment.
  • the profile segment 103 has at least one bolt 301 extending in the axial direction 108 and the correspondingly other profile segment 102 has a receiving bore 302 in which the bolt 301 engages.
  • the profile segment 102 and the further profile segment 103 in particular have a corresponding number of associated bolts 301 and / or receiving bores 302.
  • the corresponding plurality of assigned bolts 301 and receiving bores 302 are formed in a predetermined pattern, so that the bolts 301 can only engage in the receiving bores 302 in a predetermined circumferential position of both profile segments 102, 103.
  • FIGS. 4 to 6 show schematic representations of roll forms of a metal blank 400 which can be produced with the roll system 100 according to the invention.
  • 5 shows a blank cross section of the metal blank 400 in the longitudinal direction of the blank (section AA, transverse to the direction of passage DLR through the roller device) by enlarging, reducing or inclining the roller gap by means of the profile segments 101, 102, 103, 104, 113 shows a plate cross section of the metal plate 400 in the plate transverse direction (section BB parallel to the direction of travel DLR through the roller device) by means of the profile segments 101, 102, 103, 104, 113.
  • 7 shows a schematic illustration of a roller device 600 for forming a metal blank 400 according to an exemplary embodiment.
  • the roller device 600 has a roller system 100 described above and a further roller system 610, in particular of the type described above. Between the outer rolling surface of the profile segment and a further outer rolling surface of a further profile segment of the wider roller system 610, a roll gap 603 can be set, through which the metal blank 400 can be pushed along a rolling direction DLR.
  • the roller system 100, 610 has a cleaning roller 601, 611, which has an axis of rotation that is parallel to an axis of rotation 108 of the carrier roller 105.
  • the cleaning roller 601, 611 has a cleaning surface which presses on the outer roller surface of the Profilseg element.
  • the cleaning roller 601, 611 is attached to a roll stand in a rotationally fixed or rotatable manner. In particular, several cleaning rollers 601, 611 can be provided.
  • the roller systems can furthermore have corresponding back-up rollers 602, which accordingly have an axis of rotation that is parallel to an axis of rotation 108 of the carrier rollers 105.
  • the support rollers 602 have a support surface which presses on the outer rolling surface of the profile segment in order to generate a rolling force in the direction of the metal blank 400. Thus, deflection of the carrier roller 105 during the rolling process can be reduced.
  • the support rollers 602 can also press on the cleaning rollers 601, 611 for stabilization and for their own cleaning.
  • Fig. 8 shows a plan view of a furnace device 800, in which a roller system 100 is integrated and shown. A further roller system 100 can be provided below the illustrated metal plate 400, so that a roller device 600 can be installed as illustrated in FIG. 7. For a simpler overview, the backup rollers 602 and the cleaning rollers 601 are not shown in FIG. 8.
  • the furnace device 800 has a furnace chamber 804 through which the metal blanks 400 are conveyed in the direction of passage DLR.
  • the metal plate 400 are on Oven rollers 802 out.
  • the oven rollers 802 can be partially or fully driven to convey the metal blank 400.
  • the furnace chamber 804 has a furnace housing 703 with a furnace wall. Appropriate openings are provided in the furnace wall, but which the furnace rollers 703 are inserted and thus made accessible from the outside.
  • the furnace device 800 has a heating device which can heat the furnace chamber to, for example, 250 ° C to 1000 ° C.
  • the rolling system 100 is installed in the furnace chamber 804.
  • the associated carrier rolls 105 of the roll system 100 and the cleaning rolls 601 or support rolls 602 can also be introduced into the interior of the furnace chamber 804 through corresponding openings in the furnace wall of the furnace housing 803, for example.
  • the associated rolls of the rolling system 100 i. H. the carrier roller 105, the cleaning roller 601 and / or the support roller 602 in a rolling frame 805 mounted.
  • the corresponding rolling forces are not introduced directly into the furnace wall of the furnace housing 803, but rather into the more robust roll stand 805.
  • the corresponding rollers 105, 601, 603 can be mounted with a slide bearing or with a ball bearing. Furthermore, the rolling stand 805 has adjustment systems, for example, in order to adjust the corresponding rollers 105, 601, 603 in their relative position to one another and to the metal plate or the furnace rollers (see adjustment direction 806). In particular, the adjustment systems can set the corresponding rollers 105, 601, 603 in the direction of passage and orthogonally relative to the carrier rollers.
  • the openings in the furnace wall are designed in such a way that the corresponding rollers 105, 601, 603 can be pushed in and out.
  • Corresponding releasable cover elements 802 can be attached to the furnace wall of the furnace chamber 804 in order to cover appropriate gaps between the corresponding rollers 105, 601, 603, 801 and the furnace wall.
  • “comprising” does not exclude any other elements or steps and “a” or “an” does not exclude a plurality.
  • features or steps that have been described with reference to one of the above exemplary embodiments can also be used in combination with other features or steps of other exemplary embodiments described above. Reference signs in the claims are not to be regarded as a restriction.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Walzensystem (100) zum Walzen einer Metallplatine (400). Das Walzensystem (100) weist auf eine Trägerrolle (105), welche rotierbar in einer Walzenvorrichtung einbaubar ist, und zumindest ein Profilsegment (101), welches auf die Trägerrolle (105) austauschbar aufgesteckt ist. Das Profilsegment (101) weist eine äußere Walzfläche auf, die zumindest einen Walzbereich der vorbestimmten Walzform (107) für die Metallplatine (400) vorgibt.

Description

Walzensystem zum Walzen einer Metallplatine
Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Walzensystem zum Walzen einer Metallplatine. Ferner betrifft die vorliegende Erfindung eine Walzenvorrichtung zum Umformen einer Metallpla tine sowie ein Verfahren zum Konfigurieren eines Walzensystems.
Hintergrund der Erfindung
Flache metallische Bauteile, wie beispielsweise Flachstahl bzw. Metallplatinen, werden in Walzenvorrichtungen in eine gewünschte Form umgeformt. Beim Walzen wird das Walzgut senkrecht zu den Walzenachsen durch einen Walzspalt zwischen zwei gegenüberliegenden Arbeitswalzen hindurchgedrückt.
Durch Aufbau eines Walzdrucks verformt sich die Metallplatine und schmiegt sich an die ent sprechende vorbestimmte Walzform, die die entsprechende Arbeitswalze vorgibt, an. Auf grund der hohen Druckbeanspruchung auf die Arbeits walzen besteht die Gefahr, dass sich die Arbeitswalzen durchbiegen. Entsprechend müssen die Arbeitswalzen robust und entsprechend aufwendig hergestellt werden. Dies führt dazu, dass die Herstellung gerade von kleineren Lo sen von Metallplatinen in einer Walzenvorrichtung aufgrund der teuren und speziellen Her stellung unterschiedlicher Arbeitswalzen sehr kostenintensiv ist. Gerade für Kleinserien oder im Prototypenbau stellt dies einen Kostentreiber dar.
Darstellung der Erfindung
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Walzensystem bereitzustellen, welches flexibel und einfach an unterschiedliche Walzformen anpassbar ist.
Diese Aufgabe wird einem Walzensystem zum Walzen einer Metallplatine, einer Walzenvor richtung sowie einem Verfahren zum Konfigurieren eines Walzensystems gelöst. Gemäß einem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Walzensystem zum Walzen einer Metallplatine bereitgestellt. Dieses Walzsystem kann zwischen, vor oder nach einem o- der mehrerer Rollenherdöfen und oder Mehrlagenkammeröfen positioniert werden.
Das Walzensystem weist eine Trägerrolle, welche rotierbar in einer Walzenvorrichtung ein baubar ist und zumindest ein (oder eine Vielzahl von) Profilsegment(en), welches auf die Trä gerrolle austauschbar aufgesteckt ist, auf. Das Profilsegment weist eine äußere Walzfläche auf, die zumindest einen Walzbereich der vorbestimmten Walzform für die Metallplatine vor gibt.
Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird eine Walzenvorrichtung zum Umformen einer Metallplatine bereitgestellt. Die Walzenvorrichtung weist ein oben beschrie benes Walzensystem und ein weiteres Walzensystem, insbesondere nach oben beschriebener Art, auf.
Zwischen der äußeren Walzfläche des Profilsegments und einer weiteren äußeren Walzfläche eines weiteren Profilsegments des Weiteren Walzensystems ist ein Walzspalt einstellbar, durch welchen die Metallplatine entlang einer Walzrichtung hindurchdrückbar ist.
Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zum Konfigu rieren eines oben beschriebenen Walzensystems bereitgestellt. Dabei wird zumindest ein Pro filsegment auf die Trägerrolle aufgesteckt.
Das erfindungsgemäße Walzsystem stellt somit eine Arbeitsrolle bereit, die aus einer Träger rolle mit mehreren lösbar aufgestellten Profilsegmenten besteht. Damit kann eine Metallpla tine in eine gewünschte Form gewalzt werden. Die gewünschte Form wird durch die Walz form vorgegeben, die durch die äußeren Walzflächen der einzelnen Profilsegmente bestimmt wird.
Die Metallplatine ist insbesondere ein Flachprodukt (Flachstahl) und entsprechend wesentlich breiter als dick. Die Metallplatine kann ein vereinzeltes gleichartiges Bauteil darstellen oder ein Metallband darstellen. Die Metallplatine kann beispielsweise aus Stahl und Nichteisenme tallen bestehen. Insbesondere kann die Metallplatine aus Aluminium bestehen. Die erfindungsgemäße Walzvorrichtung ist insbesondere ausgebildet, um in Kalt- und Warm walzprozesses eingesetzt zu werden. Die Temperatur der Metallplatine bzw. der Metallplatten kann zwischen 10°C und 1200 °C während des Walzvorgangs betragen.
Die Trägerrolle ist um eine Drehachse (Axialrichtung) rotierbar. Dabei kann die Trägerrolle zusätzlich antreibbar sein oder aufgrund des Reibkontakts mit einer sich bewegenden Metall platine rotiert werden. Die Trägerrolle ist dabei derart massiv und verformungssteif ausgebil det, dass eine Durchbiegung der Trägerrolle während des Walzvorgangs minimal ist. Entspre chend kann die Trägerrolle massiv und einstückig ausgebildet sein. In der Trägerrolle können zudem beispielsweise Fluidkanäle eingearbeitet werden, die zur Aufnahme eines Temperier fluids, zur Kühlung oder zum Erwärmen ausgebildet sind.
Die Trägerrolle weist dabei an ihren Enden entsprechende Aufnahmeachsen auf, an welchen die Trägerrolle rotierbar an ein Walzgerüst koppelbar ist. Zwischen den Aufnahmeachsen be findet sich ein Steckbereich, auf welchen zumindest eines der Profilsegmente lösbar aufsteck bar ist. Der Steckbereich weist einen größeren, insbesondere doppelt oder dreifach größeren Durchmesser, auf, als ein Durchmesser der Aufnahmeachsen.
Ein Profilsegment ist insbesondere ein rotations symmetrisches Bauteil, welches eine Aufnah meöffnung im Inneren aufweist. Durch die Aufnahmeöffnung kann der Steckbereich der Ar beitswalze geführt werden. An der Außenfläche eines Profilsegments wird der Walzbereich der äußeren Walzfläche gebildet. Der Walzbereich bildet den gesamten (bei einem Profilseg ment) oder einen Bereich (bei mehreren Profilsegmenten) der Walzform für die Metallplatine.
Die äußere Walzfläche bzw. der Walzbereich des Profilsegments kann dabei in Axialrichtung konstant verlaufen (d. h. mit einem in Axialrichtung gleichbleibenden Abstand zwischen der äußeren Walzfläche und der Drehachse der Trägerrolle). Ferner kann die äußere Walzfläche des Profilsegments einen in Axialrichtung inkonstanten Abstand zu der Drehachse aufweisen und beispielsweise einen in Axialrichtung konstant oder inkonstant (gebogene, gewölbte Flä chenform) zu oder abnehmenden Abstand aufweisen.
Gemäß der vorliegenden Erfindung ist das zumindest eine Profilsegment auf der Trägerrolle austauschbar aufgesteckt und kann insbesondere an einer gewünschten Position entlang der Axialrichtung auf der Trägerrolle drehfest fixiert werden. Dies ermöglicht einen schnellen Austausch des Profilsegments, um eine geänderte vorbestimmte Walzformen für die Metall platine einzustellen. Die zentrale robuste und komplexe herstellbare zentrale Trägerrolle muss für die Anpassung der Walzformen nicht ausgetauscht werden. Entsprechend kann das Walz system aufgrund der Austauschbarkeit der Profilsegmente schnell und günstig an unterschied liche vorbestimmte Walzformen anpassen, sodass insbesondere für Kleinserien oder im Proto typenbau eine schnelle Anpassung an geänderte Walzformen möglich ist.
Gemäß einer weiteren beispielhaften Ausführungsform ist das Profilsegment rotationsfest an der Trägerrolle lösbar befestigt. Beispielsweise kann wie unten detaillierter beschrieben eine Nut-/Federverbindung oder eine andere formschlüssige Verbindung eingesetzt werden, um eine relative Verdrehung zwischen dem Profilsegment und der Trägerrolle um die Drehachse zu verhindern.
Gemäß einer weiteren beispielhaften Ausführungsform ist das Profilsegment an der Träger rolle mittels einer Gewindeverbindung befestigt. So kann beispielsweise auf der Außenfläche der Trägerrolle ein Außengewinde und auf der Innenfläche der Aufnahmeöffnung des Pro filsegments ein Innengewinde vorgesehen werden, sodass das Profilsegment auf die Träger rolle aufgeschraubt werden kann, bis eine gewünschte Position entlang der Axialrichtung er reicht ist.
Gemäß einer weiteren beispielhaften Ausführungsform ist das Profilsegment mittels einer formschlüssigen Verbindung an der Trägerrolle befestigt. Beispielsweise kann ein Stufenele ment bzw. ein Absatz auf der äußeren Oberfläche der Trägerrolle vorgesehen werden, gegen den in Axialrichtung das Profisegment gedrückt werden kann, um an der entsprechenden Po sition in Axialrichtung fixiert zu werden.
Gemäß einer weiteren beispielhaften Ausführungsform ist das Profilsegment mittels einer Nut- Federverbindung an der Trägerrolle drehfest befestigt. Beispielsweise kann in Axialrich tung auf der äußeren Oberfläche der Trägerrolle eine Führungsschiene verlaufen. Die Pro filsegmente können an ihrer inneren Aufnahmeöffnung eine entsprechende Aufnahmenut auf weisen. Entsprechend können die Profilsegmente entlang der Axialrichtung auf die Träger- rolle geschoben werden, indem die Aufnahmenut entlang der Führungsschienen gleitet. Bei spielsweise kann in Umfangsrichtung auf der äußeren Oberfläche der Trägerrolle eine Viel zahl beabstandeter und in Axialrichtung parallel verlaufende Führungsschienen angeordnet werden, welche in entsprechende Aufnahmenuten der Profilsegmente greifen. In Umfangs richtung können die Führungsschienen unterschiedliche Abstände zueinander aufweisen. Ent sprechend können die Aufnahmenuten einen entsprechenden unterschiedlichen Abstand in Umfangsrichtung aufweisen. Somit kann sichergestellt werden, dass nur in einer vorbestimm ten Umfangsposition der Profilsegmente relativ zu der Position der Trägerrolle die Profilseg mente auf die Trägerrolle aufgeschoben werden, da nur in einer vorbestimmten Position ent lang der Umfangsrichtung die entsprechenden Aufnahmenut in der Profilsegmente entlang der Führungsschienen geführt werden können.
Alternativ kann auf der äußeren Oberfläche der Trägerrolle eine entsprechende Aufnahmenut vorgesehen werden und entsprechende radial erstreckende Führungsstifte in die Aufnahmeöff nungen der Profilsegmente hineinragen.
Ferner können die Führungsschienen als entsprechende Feder der Nut-Federverbindung vor gesehen werden und separat zwischen entsprechende Aufnahmeöffnungen/Nuten auf der äu ßeren Oberfläche der Trägerrolle und den Aufnahmeöffnungen der Profilsegmente eingefügt werden.
Gemäß einer weiteren beispielhaften Ausführungsform ist das Profilsegment zwischen zwei Spannringen gegenüber einer Verschiebung entlang einer Axialrichtung der Trägerrolle fi xiert. Die Spannringe können beispielsweise über eine Gewindeverbindung auf der Träger rolle entlang der Axialrichtung verschiebbar befestigt werden. Aufgrund der Gewindeverbin dung können. Haltekräfte in Axialrichtung eingestellt werden, sodass zwischen zwei Spannringen eines oder eine Vielzahl von Profilsegmente eingespannt werden können. Alternativ können die Spann ringe auch mittels einer Klemm Verbindung oder einer Nut-Federverbindung an der Träger rolle drehfest und axialfest verspannt werden.
Gemäß einer weiteren beispielhaften Ausführungsform weist das Walzensystem zumindest ein weiteres Profilsegment auf, welches auf der Trägerrolle austauschbar aufgesteckt ist. Das weitere Profilsegment weist eine weitere äußere Walzfläche auf, die zumindest einen weiteren Walzbereich der vorbestimmten Walzform für die Metallplatine vorgibt. Die Profilsegmente können beispielsweise identisch ausgebildet werden und eine homogene Walzformen bilden. Alternativ weist jedes Profilsegment eine unterschiedliche äußere Walzfläche auf, sodass eine beliebige äußere Walzform für die Metallplatine hergestellt werden kann. Mittels Austausches und vorbestimmte Anordnung verschieden geformter Profilsegmente kann zügig eine kom plexe und exakt vorbestimmte Walzform für unterschiedliche Metallplatinen eingestellt wer den.
Gemäß einer weiteren beispielhaften Ausführungsform sind der Walzbereich und der weitere Walzbereich unterschiedlich ausgeformt. Die Profilsegmente können entsprechend zueinander unterschiedliche Außendurchmesser und einen unterschiedlichen axialen Verlauf der äußeren Walzfläche, d.h. der Walzbereiche, aufweisen. So kann beispielsweise in einem Bereich ein konstant zur Drehachse beanstandeter Bereich der Walzformen gebildet werden. Anschlie ßend kann beispielsweise von einem angrenzenden weiteren Profilsegmente eine parabolisch, gebogene axial verlaufende äußere Walzfläche bereitgestellt werden. Ferner können stufenar tige Änderungen in der Walzformen bereitgestellt werden, indem beispielsweise zwei angren zende Profilsegmente unterschiedliche Außendurchmesser aufweisen bzw. in keinem Bereich einen identischen Durchmesser der Außenflächen aufweisen. Mit den oben aufgeführten Bei spielen wird deutlich, dass eine beliebige Form der Walzformen durch eine beliebige Zahl der aufgestellten Profilsegmente eingestellt werden kann.
Gemäß einer weiteren beispielhaften Ausführungsform ist das weitere Profilsegment mit dem Profilsegment auf der Trägerrolle zusammengespannt ist, beispielsweise mit den oben be schriebenen Spannringe. Gemäß einer weiteren beispielhaften Ausführungsform ist das Profilsegment drehfest mit dem weiteren Profilsegment gekoppelt. Somit kann eine relative Verdrehung zwischen den Pro filsegmenten in Umfangsichtung verhindert werden.
Gemäß einer weiteren beispielhaften Ausführungsform weist das Profilsegment oder das wei tere Profilsegment zumindest einen in Axialrichtung erstreckenden Bolzen und das entspre chend andere Profilsegment eine Aufnahmebohrung auf, in welcher der Bolzen eingreift. So mit wird eine in Umfangsrichtung formschlüssige Kopplung benachbarter Profilsegmente ge schaffen. Ferner sind zusätzlich oder anstelle der Bolzen ebenfalls entsprechend geformte Nu ten in den Seitenflächen der Profilsegmente ausbildbar, wobei entsprechende Profilsegmente entsprechende Erhebungen (zum Beispiel Führungszapfen/-schienen etc.) aufweisen, die in die entsprechend geformte Nuten eingreifen können. Die Nuten sind derart geformt, dass in Umfangsrichtung ein Formschluss bestehen kann.
Gemäß einer weiteren beispielhaften Ausführungsform weisen, in Umfangsrichtung der Trä gerrolle, das Profilsegment und das weitere Profilsegment eine entsprechende Vielzahl von zugeordneten Bolzen und/oder Aufnahmebohrungen auf. Die entsprechende Vielzahl von zu geordneten Bolzen und Aufnahmebohrungen werden in einem vorbestimmten Muster ausge bildet, sodass ein Eingreifen der Bolzen in die Aufnahmebohrungen nur in einer vorbestimm ten Umfangs Stellung beider Profilsegmente möglich ist. So kann beispielsweise ein inkons tanter Abstand der Bolzen und der Aufnahmebohrungen in Umfangsrichtung vorgesehen wer den, sodass nur in einer bestimmten Stellung der Profilsegmente zueinander ein entsprechen des Eingreifen der Bolzen in die Aufnahmebohrungen möglich ist.
Gemäß einer weiteren beispielhaften Ausführungsform weist das Walzensystem eine Reini gungswalze auf, welche eine Drehachse aufweist, die parallel zu einer Drehachse der Träger rolle ist, wobei die Reinigungswalze eine Reinigungsoberfläche aufweist, die auf die äußere Walzfläche des Profilsegments drückt. Die Reinigungswalze ist an dem Walzgerüst drehfest oder drehbar befestigt. Die Reinigungsoberfläche weist beispielsweise entsprechende Erhe bungen auf, die Verunreinigungen auf der Walzfläche des Profilsegmente abtragen können. Ferner kann auf der Reinigungsoberfläche bürstenartige Elemente vorgesehen werden. Insbesondere können mehrere Reinigungswalzen vorgesehen werden. Beispielsweise können zu mehrere Bürstrollen als Reinigungswalzen vorgesehen werden, die unterschiedliche Be satzmaterialien aufweisen und bei Bedarf an die Trägerrolle bzw. die äußere Walzfläche der Profilsegmente mit einem mechanisch einstellbaren Druck angepresst werden können. Die Bürstrollen entfernen mögliche Verunreinigungen bzw. verhindern das Entstehen von Aufba ckungen an den äußeren Walzflächen der Profilsegmente. Entfernte Verunreinigungen können beispielsweise von einem Behälter aufgefangen werden.
Gemäß einer weiteren beispielhaften Ausführungsform weist das Walzensystem eine Stütz walze auf, welche eine Drehachse aufweist, die parallel zu einer Drehachse der Trägerrolle ist. Die Stützwalze weist eine Stützoberfläche auf, die auf die äußere Walzfläche des Pro filsegments drückt, um eine Walzkraft in Richtung Metallplatine zu erzeugen. Somit kann eine Durchbiegung der Trägerrolle während des Walzvorgangs verringert werden. Ferner kön nen mehrere Stützwalzen an unterschiedlichen Positionen in Umfangsrichtung auf die ent sprechenden Profilsegmente bzw. die Trägerrolle wirken, um eine höhere Stabilität zu erzie len und das Risiko einer Durchbiegung der Trägerrolle verringern.
Gemäß einer weiteren beispielhaften Ausführungsform weist die Trägerrolle einen Temperier kanal auf, in welchem ein Temperierfluid zum Temperieren der Trägerrolle und dem Pro filsegment durchströmbar ist. Der Temperierkammer kann beispielsweise in Axialrichtung verlaufen und entsprechende Ein- und Ausgänge aufweisen. Zudem oder alternativ kann der Temperierkammer einen mäanderförmigen Verlauf aufweisen. Der Temperierkanal kann während eines Gießvorgangs der Trägerrolle gebildet werden. Ferner kann der Temperierka nal mechanisch, z.B. mittels spanender Werkzeuge, ausgebildet werden. Ferner kann der Temperierkanal ein Aufnahmevolumen bereitstellen, in welches Heizpatronen in die Träger rolle zur gezielten Beheizung verschiedener Bereiche eingebracht werden können.
Gemäß einer weiteren beispielhaften Ausführungsform ist die Drehachse der Trägerrolle rela tiv zu einer Förderebene, in welcher die Metallplatine durch die Walzvorrichtung beförderbar ist, einstellbar. Mit anderen Worten ist die Metallplatine in Förderrichtung in einer Förder ebene durch eine Walzvorrichtung beförderbar. Die Drehachse der Trägerrolle verläuft insbe sondere rechtwinklig zur Förderrichtung und parallel zu der Förderebene (bzw. rechtwinklig zu einer Normalen der Förderebene). Ein Winkel zwischen der Drehachse der Trägerrolle und der Normalen der Förderebene kann insbesondere einstellbar sein, sodass ein Winkel zwi schen beispielsweise 30° und 150° einstellbar ist. Ferner kann die Drehachse der Trägerrolle auch in einem Winkel zur Förderrichtung einstellbar sein und entsprechend einem Winkel zwischen 30° und 150° aufweisen.
Somit kann das Walzsystem aus Arbeitsrollen (Trägerrolle mit Profilsegmenten) und Stützwal zen bestehen, wobei eine der Wellen angetriebenen ist und mehrere Profilsegmente vorgesehen sind, die im Durchmesser und Form variieren können. Diese Profilsegmente werden über die Trägerrolle (Trägerwelle) geschoben und je nach gewünschtem Walzprofil angeordnet. Eine formschlüssige Verbindung der einzelnen Profilwellen in radialer Richtung und/oder in Um fangsrichtung (zwischen den einzelnen Segmenten) sind über Bolzen die in entsprechenden Bohrungen eingreifen, die mehrmals am Umfang der Segmente angeordnet sind, erreicht. Die formschlüssige Verbindung zwischen Trägerrolle und Profilsegmente wird über ein Feder- Nut system hergestellt. In axialer Richtung werden die Profilsegmente zusammengespannt, um eine Verschiebung, dieser zu verhindern.
Unbeschichtete Platinen können unter einer Schutzgasatmosphäre (Mischgas CH4 und N2) wärmebehandelt werden, um ein Verzundern der Oberfläche zu vermeiden. Dazu kann das Walzgerüst, dass das Walzensystem bzw. die Walzenvorrichtung trägt von einem gasdichten Gehäuse umschlossen werden. Die Schutzgasatmosphäre kann beispielsweise nach dem Tau punkt geregelt werden.
Die erfindungsgemäße Walzenvorrichtung bzw. das Walzensystem kann beispielsweise in be stehende Walzgerüste eingesetzt werden, dass bestehende Walzvorrichtungen nachgerüstet werden können.
Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird eine Ofenvorrichtung zum Heißwalzen einer Metallplatine beschrieben. Die Ofenvorrichtung weist eine Ofenkammer auf, durch welche die Metallplatine in Durchlaufrichtung beförderbar ist. Ferner weist die Of fenvorrichtung ein oben beschriebenes Walzensystem zum Walzen einer Metallplatine oder eine Walzenvorrichtung zum Walzen einer Metallplatine auf, wobei das Walzensystem oder die Walzenvorrichtung an der Ofenkammer, insbesondere austauschbar, gekoppelt ist. Die Ofenvorrichtung weist insbesondere eine Heizvorrichtung auf, welche die Ofenkammer auf z.B. 250 °C bis 1000 °C erwärmen kann.
Durch die Ofenkammer werden die Metallplatinen in Durchlaufrichtung hindurch befördert. Dabei kann die Ofenkammer beispielsweise Ofenrollen aufweisen, wobei zumindest einige der Ofenrollen angetrieben werden können. Die Ofenrollen können durch entsprechende Öff nungen durch die Ofenwand der Ofenkammer eingesteckt werden und somit von außen zu gänglich gemacht werden.
Ferner wird in der Ofenkammer das oben beschriebene Walzsystem oder die oben beschrie bene Walzvorrichtung, welche ein Walzensystem über der Metallplatine und ein Walzensys tem unter der Metallplatine aufweist, installiert. Die zugehörigen Trägerrollen des Walzensys tem sowie die Reinigungswalzen oder Stützwalzen können ebenfalls beispielsweise durch ent sprechende Öffnungen der Ofenwand der Ofenkammer in das Innere der Ofenkammer einge bracht werden.
Außerhalb der Ofenkammer werden die zugehörigen Walzen des Walzsystems, d. h. die Trä gerrolle, die Reinigungswalze und/oder die Stützwalze in einem Walzgerüst gelagert. Somit werden die entsprechenden Walzkräfte nicht direkt in die Ofenwand der Ofenkammer einge leitet, sondern in das robustere Walzgerüst.
In dem Walzgerüst können beispielsweise die entsprechenden Rollen mit einer Gleitlagerung oder mit einer Kugellagerung gelagert werden. Ferner weist das Walzgerüst beispielsweise Verstellsysteme auf, um die entsprechenden Rollen in ihrer relativen Position zueinander und zur Metallplatine bzw. der Ofenrollen einzustellen. Die Verstellsysteme werden beispiels weise pneumatisch, hydraulisch oder elektrisch gesteuert. Insbesondere können die Verstell systeme die entsprechenden Rollen in Durchlaufrichtung sowie orthogonal relativ zu den Trä gerrollen einstellen.
Die Öffnungen der Ofenwand werden dabei derart ausgebildet, dass die entsprechenden Rol len hinein- und hinausgeschoben werden können. An der Ofenwand der Ofenkammer können entsprechende lösbare Abdeckelemente angebracht werden, um entsprechende Spalte zwi schen den entsprechenden Rollen und der Ofenwand abzudecken. Aufgrund der Lagerung der Rollen des Walzsystems außerhalb der Ofenkammer in einem entsprechenden Walzgerüst kann das erfindungsgemäße Walzensystem und die Walzvorrich tung in eine Ofenvorrichtung, insbesondere innerhalb der Ofenkammer, integriert werden o- der kurz vor oder nach der Ofeneinrichtung installiert werden. Ferner können bestehende Ofenvorrichtungen, wie beispielsweise ein Durchlaufofen, mit dem erfindungsgemäßen Wal zensystem bzw. der Walzenvorrichtung nachgerüstet werden, indem beispielsweise lediglich Installationsöffnungen in der Ofenwand der Ofenkammer vorgenommen werden.
Es wird darauf hingewiesen, dass die hier beschriebenen Ausführungsformen lediglich eine beschränkte Auswahl an möglichen Ausführungsvarianten der Erfindung darstellen. So ist es möglich, die Merkmale einzelner Ausführungsformen in geeigneter Weise miteinander zu kombinieren, so dass für den Fachmann mit den hier expliziten Ausführungsvarianten eine Vielzahl von verschiedenen Ausführungsformen als offensichtlich offenbart anzusehen sind. Insbesondere sind einige Ausführungsformen der Erfindung mit Vorrichtungsansprüchen und andere Ausführungsformen der Erfindung mit Verfahrensansprüchen beschrieben. Dem Fach mann wird jedoch bei der Lektüre dieser Anmeldung sofort klar werden, dass, sofern nicht ex plizit anders angegeben, zusätzlich zu einer Kombination von Merkmalen, die zu einem Typ von Erfindungsgegenstand gehören, auch eine beliebige Kombination von Merkmalen mög lich ist, die zu unterschiedlichen Typen von Erfindungsgegenständen gehören.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Im Folgenden werden zur weiteren Erläuterung und zum besseren Verständnis der vorliegen den Erfindung Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen nä her beschrieben.
Fig. 1 zeigt ein Walzensystem zum Walzen einer Metallplatine gemäß einer beispielhaften Ausführungsform.
Fig. 2 zeigt eine schematische Darstellung einer Befestigung eines Profilsegments auf einer Trägerrolle gemäß einer beispielhaften Ausführungsform. Fig. 3 zeigt eine schematische Darstellung einer Befestigung zwischen zwei Profilsegmenten gemäß einer beispielhaften Ausführungsform.
Fig. 4 bis 6 zeigen schematische Darstellungen von Walzformen einer Metallplatine, welche mit dem erfindungsgemäßen Walzensystem herstellbar sind.
Fig. 7 zeigt eine schematische Darstellung einer Walzenvorrichtung gemäß einer beispielhaf ten Ausführungsform.
Fig. 8 zeigt eine schematische Darstellung einer Ofenvorrichtung mit einem Walzensystem gemäß einer beispielhaften Ausführungsform
Detaillierte Beschreibung von exemplarischen Ausführungsformen
Gleiche oder ähnliche Komponenten in unterschiedlichen Figuren sind mit gleichen Bezugs ziffern versehen. Die Darstellungen in den Figuren sind schematisch.
Fig. 1 zeigt ein Walzensystem 100 zum Walzen einer Metallplatine gemäß einer beispielhaf ten Ausführungsform. Das Walzensystem 100 weist auf eine Trägerrolle 105, welche rotierbar in einer Walzenvorrichtung, insbesondere in einem Walzgerüst der Walzenvorrichtung, ein baubar ist, und zumindest ein Profilsegment 101, welches auf die Trägerrolle 105 austausch bar aufgesteckt ist. Das Profilsegment 101 weist eine äußere Walzfläche auf, die zumindest einen Walzbereich der vorbestimmten Walzform 107 für die Metallplatine 400 vorgibt.
In dem vorliegenden Ausführungsbeispiel werden auf der Trägerrolle 105 beispielhaft vier weitere Profilsegmente 102, 103,104,113 austauschbar aufgesteckt. Die weiteren Profilseg mente 102, 103,104,113 weisen jeweils eine weitere äußere Walzfläche 106 auf, die zumin dest einen weiteren Walzbereich der vorbestimmten Walzform 107 für die Metallplatine 400 vorgibt. Die Profilsegmente 101, 102, 103,104, 113 weisen z.B. eine unterschiedliche äußere Walzfläche 106 auf, sodas s eine beliebige äußere Walzform 107 für die Metallplatine 400 hergestellt werden kann. Mittels Austausches und vorbestimmte Anordnung verschieden ge formter Profilsegmente 101, 102, 103,104, 113 kann zügig eine komplexe und exakt vorbe stimmte Walzform 107 für unterschiedliche Metallplatinen 400 eingestellt werden.
Die Trägerrolle 105 ist um eine Drehachse (Axialrichtung) 108 rotierbar. Dabei kann die Trä gerrolle 105 zusätzlich antreibbar sein oder aufgrund des Reibkontakts mit einer sich bewe genden Metallplatine 400 rotiert werden.
Die Trägerrolle 105 weist dabei an Ihren Enden entsprechende Aufnahmeachsen auf, an wel chen die Trägerrolle 105 rotierbar an ein Walzgerüst koppelbar ist. Zwischen den Aufnahme achsen befindet sich ein Steckbereich, auf welchen zumindest eines der Profilsegmente 101, 102, 103, 104, 113 lösbar aufsteckbar ist. Der Steckbereich weist einen größeren Durchmesser auf als ein Durchmesser der Aufnahmeachsen.
Ein Profilsegment 101, 102, 103, 104, 113 ist insbesondere ein rotationssymmetrisches Bau teil, welches eine Aufnahmeöffnung im Inneren aufweist. Durch die Aufnahmeöffnung kann der Steckbereich der Trägerrolle 105 geführt werden. An der Außenfläche 106 eines Pro filsegments 101, 102, 103, 104, 113 wird der Walzbereich der äußeren Walzfläche 107 gebil det.
Die äußere Walzfläche 106 bzw. der Walzbereich des Profilsegments 101, 102, 113 kann da bei in Axialrichtung 108 konstant verlaufen (d. h. mit einem in Axialrichtung 108 gleichblei benden Abstand zwischen der äußeren Walzfläche 106 und der Drehachse 108 der Trägerrolle 105). Ferner kann die äußere Walzfläche 106 des Profilsegments 103, 104 einen in Axialrich tung 108 inkonstanten Abstand zu der Drehachse 108 aufweisen und beispielsweise einen in Axialrichtung 108 konstant oder inkonstant (gebogene, gewölbte Flächenform) zu oder ab nehmenden Abstand aufweisen.
Die Profilsegmente 101, 102, 103, 104, 113 sind auf der Trägerrolle 105 austauschbar aufge steckt und insbesondere an einer gewünschten Position entlang der Axialrichtung 108 auf der Trägerrolle 105 drehfest fixiert. Die Profilsegmente 101, 102, 103, 104, 113 sind insbeson dere rotationsfest an der Trägerrolle 105 lösbar befestigt. Insbesondere sind die Profilsegmente 101, 102, 103, 104, 113 mittels einer formschlüssigen Verbindung an der Trägerrolle 105 befestigt. Beispielsweise sind die Profilsegmente 101, 102, 103, 104, 113 zwischen zwei Spannringen 111, 112 gegenüber einer Verschiebung entlang ei ner Axialrichtung 108 der Trägerrolle 105 fixiert. Die Spannringe 111, 112 können beispiels weise über eine Gewindeverbindung auf der Trägerrolle 105 entlang der Axialrichtung 108 ver schiebbar befestigt werden. Aufgrund der Gewindeverbindung können Haltekräfte in Axialrich tung 108 eingestellt werden, sodass zwischen zwei Spannringen 111, 112 die Profilsegmente 101, 102, 103, 104, 113 eingespannt werden können.
Die Profilsegmente 101, 102, 103, 104, 113 sind insbesondere zueinander drehfest, zum Bei spiel mittels einer Bolzenverbindung 110, drehfest gekoppelt. Somit kann eine relative Ver drehung zwischen den Profilsegmenten 101, 102, 103, 104, 113 in Umfangsrichtung verhin dert werden.
Die Drehachse 108 der Trägerrolle 105 ist relativ zu einer Förderebene, in welcher die Metall platine 400 durch die Walzvorrichtung 100 beförderbar ist, einstellbar. Mit anderen Worten ist die Metallplatine 400 in Förderrichtung in einer Förderebene durch eine Walzvorrichtung beförderbar. Die Drehachse 108 der Trägerrolle 105 verläuft insbesondere rechtwinklig zur Förderrichtung DLR (siehe Fig. 6) und parallel zu der Förderebene (bzw. rechtwinklig zu ei ner Normalen der Förderebene). Ein Winkel zwischen der Drehachse 108 der Trägerrolle 105 und der Normalen der Förderebene kann insbesondere einstellbar sein, sodass ein Winkel zwi schen beispielsweise 30° und 150° einstellbar ist. Ferner kann die Drehachse 108 der Träger rolle 105 auch in einem Winkel zur Förderrichtung DLR einstellbar sein und entsprechend ei nem Winkel zwischen 30° und 150° aufweisen.
Wie in Fig. 2 detaillierter dargestellt, sind die Profilsegmente 101, 102, 103, 104, 113 mittels einer Nut- Federverbindung 109 an der Trägerrolle 105 drehfest befestigt. Beispielsweise kann in Axialrichtung 108 auf der äußeren Oberfläche der Trägerrolle 105 eine Führungsschiene Be ziehung weise ein Keilelement 201 verlaufen. Die Profilsegmente 101, 102, 103, 104, 113 kön nen an ihrer inneren Aufnahmeöffnung eine entsprechende Aufnahmenut 202 aufweisen. Ent sprechend können die Profilsegmente 101, 102, 103, 104, 113 entlang der Axialrichtung 108 auf die Trägerrolle 105 geschoben werden, indem die Aufnahmenut 202 entlang der Führungs schienen 201 gleitet. Beispielsweise kann in Umfangsrichtung auf der äußeren Oberfläche der Trägerrolle 105 eine Vielzahl beabstandeter und in Axialrichtung parallel verlaufende Keilele mente/Führungsschienen 201 angeordnet werden, welche in entsprechende Aufnahmenuten 202 der Profilsegmente 101, 102, 103, 104, 113 greifen.
Die Keilelemente 201 können als entsprechende Feder der Nut-Federverbindung 109 vorgese hen werden und separat zwischen entsprechende Aufnahmeöffnungen/Nuten 202 auf der äu ßeren Oberfläche der Trägerrolle 105 und den Aufnahmeöffnungen der Profilsegmente 101, 102, 103, 104, 113 eingefügt werden.
Fig. 3 zeigt eine schematische Darstellung einer Befestigung zwischen zwei Profilsegmenten 102, 103 gemäß einer beispielhaften Ausführungsform. Das Profilsegment 103 weist zumin dest einen in Axialrichtung 108 erstreckenden Bolzen 301 und das entsprechend andere Pro filsegment 102 eine Aufnahmebohrung 302 auf, in welcher der Bolzen 301 eingreift. Somit wird eine in Umfangsrichtung formschlüssige Kopplung benachbarter Profilsegmente 102,
103 geschaffen.
In Umfangsrichtung der Trägerrolle 105, weisen das Profilsegment 102 und das weitere Pro filsegment 103 insbesondere eine entsprechende Vielzahl von zugeordneten Bolzen 301 und/oder Aufnahmebohrungen 302 auf. Die entsprechende Vielzahl von zugeordneten Bolzen 301 und Aufnahmebohrungen 302 sind in einem vorbestimmten Muster ausgebildet, sodass ein Eingreifen der Bolzen 301 in die Aufnahmebohrungen 302 nur in einer vorbestimmten Umfangsstellung beider Profilsegmente 102, 103 möglich ist.
Fig. 4 bis Fig. 6 zeigen schematische Darstellungen von Walzformen einer Metallplatine 400, welche mit dem erfindungsgemäßen Walzensystem 100 herstellbar sind. Fig. 5 zeigt einen Platinen-Querschnitt der Metallplatine 400 in Platinen Längsrichtung (Schnitt A-A, quer zur Durchlaufrichtung DLR durch die Walzenvorrichtung) durch Vergrößern, Reduzieren oder Schrägstellen des Walzspaltes mittels der Profilsegmente 101, 102, 103, 104, 113. Fig. 5 zeigt einen Platinen-Querschnitt der Metallplatine 400 in Platinen Querrichtung (Schnitt B-B paral lel zur Durchlaufrichtung DLR durch die Walzenvorrichtung) mittels der Profilsegmente 101, 102, 103, 104, 113. Fig. 7 zeigt eine schematische Darstellung einer Walzenvorrichtung 600 zum Umformen ei ner Metallplatine 400 gemäß einer beispielhaften Ausführungsform. Die Walzenvorrichtung 600 weist ein oben beschriebenes Walzensystem 100 und ein weiteres Walzensystem 610, insbesondere nach oben beschriebener Art, auf. Zwischen der äußeren Walzfläche des Pro filsegments und einer weiteren äußeren Walzfläche eines weiteren Profilsegments des weite ren Walzensystems 610 ist ein Walzspalt 603 einstellbar, durch welchen die Metallplatine 400 entlang einer Walzrichtung DLR hindurchdrückbar ist.
Das Walzensystem 100, 610 weist eine Reinigungswalze 601, 611 auf, welche eine Drehachse aufweist, die parallel zu einer Drehachse 108 der Trägerrolle 105 ist. Die Reinigungswalze 601, 611 weist eine Reinigungsoberfläche auf, die auf die äußere Walzfläche des Profilseg ments drückt. Die Reinigungswalze 601, 611 ist an einem Walzgerüst drehfest oder drehbar befestigt. Insbesondere können mehrere Reinigungswalzen 601, 611 vorgesehen werden.
Die Walzensysteme können ferner entsprechende Stützwalzen 602 aufweisen, welche entspre chend eine Drehachse aufweisen, die parallel zu einer Drehachse 108 der Trägerrollen 105 sind. Die Stützwalzen 602 weisen eine Stützoberfläche auf, die auf die äußere Walzfläche des Profilsegments drückt, um eine Walzkraft in Richtung Metallplatine 400 zu erzeugen. Somit kann eine Durchbiegung der Trägerrolle 105 während des Walzvorgangs verringert werden. Die Stützwalzen 602 können zur Stabilisierung und zur eigenen Reinigung ferner auf die Rei nigungswalzen 601, 611 drücken.
Fig. 8 zeigt eine Draufsicht einer Ofenvorrichtung 800, in welcher ein Walzensystem 100 in tegriert und dargestellt ist. Unterhalb der dargestellt Metallplatine 400 kann ein weiteres Wal zensystem 100 vorgesehen werden, sodass eine Walzenvorrichtung 600 entsprechend in Fig. 7 dargestellt installiert werden kann. Zur einfacheren Übersicht sind die Stützwalzen 602 und die Reinigungswalzen 601 in Fig. 8 nicht dargestellt.
Die Ofenvorrichtung 800 weist eine Ofenkammer 804 auf, durch welche die Metallplatinen 400 in Durchlaufrichtung DLR hindurch befördert werden. Die Metallplatine 400 werden auf Ofenrollen 802 geführt. Die Ofenrollen 802 können teilweise oder vollständig angetrieben werden, um die Metallplatine 400 zu befördern.
Die Ofenkammer 804 weist dabei ein Ofengehäuse 703 mit einer Ofenwand auf. In der Ofen wand sind entsprechende Öffnungen vorgesehen, doch welche die Ofenrollen 703 eingesteckt werden und somit von außen zugänglich gemacht werden. Die Ofenvorrichtung 800 weist ins besondere eine Heizvorrichtung auf, welche die Ofenkammer auf z.B. 250 °C bis 1000 °C er wärmen kann.
Ferner ist in der Ofenkammer 804 das Walzsystem 100 installiert. Die zugehörigen Trägerrol len 105 des Walzensystem 100 sowie die Reinigungswalzen 601 oder Stützwalzen 602 (nicht dargestellt) können ebenfalls beispielsweise durch entsprechende Öffnungen der Ofenwand des Ofengehäuses 803 in das Innere der Ofenkammer 804 eingebracht werden.
Außerhalb der Ofenkammer 804 werden die zugehörigen Walzen des Walzsystems 100, d. h. die Trägerrolle 105, die Reinigungswalze 601 und/oder die Stützwalze 602 in einem Walzge rüst 805 gelagert. Somit werden die entsprechenden Walzkräfte nicht direkt in die Ofenwand des Ofengehäuses 803 eingeleitet, sondern in das robustere Walzgerüst 805.
In dem Walzgerüst 805 können beispielsweise die entsprechenden Rollen 105, 601, 603 mit einer Gleitlagerung oder mit einer Kugellagerung gelagert werden. Ferner weist das Walzge rüst 805 beispielsweise Verstellsysteme auf, um die entsprechenden Rollen 105, 601, 603 in ihrer relativen Position zueinander und zur Metallplatine bzw. der Ofenrollen einzustellen (siehe Verstellrichtung 806). Insbesondere können die Verstellsysteme die entsprechenden Rollen 105, 601, 603 in Durchlaufrichtung sowie orthogonal relativ zu den Trägerrollen ein stellen.
Die Öffnungen der Ofenwand werden dabei derart ausgebildet, dass die entsprechenden Rol len 105, 601, 603 hinein- und hinaus geschoben werden können. An der Ofenwand der Ofen kammer 804 können entsprechende lösbare Abdeckelemente 802 angebracht werden, um ent sprechende Spalte zwischen den entsprechenden Rollen 105, 601, 603, 801 und der Ofenwand abzudecken. Ergänzend ist darauf hinzuweisen, dass "umfassend" keine anderen Elemente oder Schritte ausschließt und "eine" oder "ein" keine Vielzahl ausschließt. Ferner sei darauf hingewiesen, dass Merkmale oder Schritte, die mit Verweis auf eines der obigen Ausführungsbeispiele be schrieben worden ist, auch in Kombination mit anderen Merkmalen oder Schritten anderer oben beschriebener Ausführungsbeispiele verwendet werden können. Bezugszeichen in den Ansprüchen sind nicht als Einschränkung anzusehen.
Bezugszeichenaufstellung 00 Walzensystem 01 Profilsegment
102 Profilsegment
103 Profilsegment
104 Profilsegment
105 Trägerrolle
106 Walzfläche
107 Walzform
108 Drehachse/ Axialrichtung
109 Nut-/Federverbindung
110 Bolzenverbindung
111 Spannring
112 Spannring
113 Profilsegment 01 Keilelement 02 Nut
301 Bolzen
302 Aufnahmebohrung 400 Metallplatine
600 Walzenvorrichtung
601 Reinigungswalze
602 Stützwalze
603 Walzspalt
610 weiteres Walzensystem
611 weitere Stützwalze
800 Ofenvorrichtung
801 Ofenrolle
802 Abdeckelement
803 Ofengehäuse
804 Ofenkammer
805 Walzgerüst
806 Verstellrichtung
DLR Förderrichtung

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Walzensystem (100) zum Walzen einer Metallplatine (400), das Walzensystem (100) aufweisend eine Trägerrolle (105), welche um eine Drehachse (108) rotierbar in einer Walzenvor richtung einbaubar ist, zumindest ein Profilsegment (101), welches auf die Trägerrolle (105) austauschbar aufgesteckt ist, wobei das Profilsegment (101) eine äußere Walzfläche aufweist, die zumindest einen Walzbe reich der vorbestimmten Walzform (107) für die Metallplatine (400) vorgibt.
2. Walzensystem (100) gemäß Anspruch 1, wobei das Profilsegment (101) rotationsfest an der Trägerrolle (105) lösbar befestigt ist.
3. Walzensystem (100) gemäß Anspruch 1 oder 2, wobei das Profilsegment (101) an der Trägerrolle (105) mittels einer Gewindeverbindung be festigt ist.
4. Walzensystem (100) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei das Profilsegment (101) mittels einer formschlüssigen Verbindung an der Trägerrolle (105) befestigt ist.
5. Walzensystem (100) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei das Profilsegment (101) mittels einer Nut- Federverbindung (109) an der Trägerrolle (105) drehfest befestigt ist.
6. Walzensystem (100) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei das Profilsegment (101) zwischen zwei Spannringen (111, 112) gegenüber einer Ver schiebung entlang einer Axialrichtung (108) der Trägerrolle (105) fixiert ist.
7. Walzensystem (100) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, ferner aufweisend zumindest ein weiteres Profilsegment (102, 103, 104, 113), welches auf der Träger rolle (105) austauschbar aufgesteckt ist, wobei das weitere Profilsegment (102, 103, 104, 113) eine weitere äußere Walzfläche auf weist, die zumindest einen weiteren Walzbereich der vorbestimmten Walzform (107) für die Metallplatine (400) vorgibt.
8. Walzensystem (100) gemäß Anspruch 7, wobei der Walzbereich und der weitere Walzbereich unterschiedlich ausgeformt sind.
9. Walzensystem (100) gemäß Anspruch 7 oder 8, wobei das weitere Profilsegment (102, 103, 104, 113) mit dem Profilsegment (101) auf der Trägerrolle (105) zusammengespannt ist.
10. Walzensystem (100) gemäß einem der Ansprüche 7 bis 9, wobei das Profilsegment (101) drehfest mit dem weiteren Profilsegment (102, 103, 104, 113) gekoppelt ist.
11. Walzensystem (100) gemäß Anspruch 10, wobei das Profilsegment (101) oder das weitere Profilsegment (102, 103, 104, 113) zumindest einen in Axialrichtung (108) erstreckenden Bolzen (301) aufweist und das entsprechend an dere Profilsegment (101, 102, 103, 104, 113) eine Aufnahmebohrung (302) aufweist, in wel cher der Bolzen (301) eingreift.
12. Walzensystem (100) gemäß Anspruch 11, wobei in Umfangsrichtung der Trägerrolle (105), das Profilsegment (101) und das weitere Profilsegment (102, 103, 104, 113) eine entsprechende Vielzahl von zugeordneten Bolzen (301) und/oder Aufnahmebohrungen (302) aufweisen.
13. Walzensystem (100) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 12, ferner aufweisend eine Reinigungswalze (601), welche eine Drehachse aufweist, die insbesondere paral lel zu einer Drehachse (108) der Trägerrolle (105) ist, wobei die Reinigungswalze (601) eine Reinigungsoberfläche aufweist, die auf die äußere Walzfläche (106) des Profilsegments (101) drückt.
14. Walzensystem (100) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 13, ferner aufweisend eine Stützwalze (602), welche eine Drehachse (108) aufweist, die insbesondere paral lel zu einer Drehachse (108) der Trägerrolle (105) ist, wobei die Stützwalze (602) eine Stützoberfläche aufweist, die auf die äußere Walzfläche (106) des Profilsegments (101) drückt, um eine Walzkraft in Richtung Metallplatine (400) zu erzeugen.
15. Walzensystem (100) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 14, wobei die Trägerrolle (105) einen Temperierkanal aufweist, in welchem ein Temperierfluid zum Temperieren der Trägerrolle (105) und dem Profilsegment (101) durchströmbar ist.
16. Walzenvorrichtung (600) zum Umformen einer Metallplatine (400), die Walzenvor richtung (600) aufweisend ein Walzensystem gemäß einem der Ansprüche 1 bis 15, ein weiteres Walzensystem, insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 15, wobei zwischen der äußeren Walzfläche (106) des Profilsegments (101) und einer weiteren äußeren Walzfläche (106) eines weiteren Profilsegments (101) des weiteren Walzensystems ein Walzspalt (603) einstellbar ist, durch welchen die Metallplatine (400) entlang einer Walz richtung hindurchdrückbar ist.
17. Walzenvorrichtung (600) gemäß Anspruch 16, wobei die Drehachse der Trägerrolle (105) relativ zu einer Förderebene, in welcher die Me tallplatine durch die Walzvorrichtung beförderbar ist, einstellbar ist.
18. Ofenvorrichtung zum Heißwalzen einer Metallplatine (400), aufweisend eine Ofenkammer (804), durch welche die Metallplatine (400) in Durchlaufrichtung (DLR) beförderbar ist, ein Walzensystem (100) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 15 zum Walzen einer Me tallplatine (400), oder eine Walzenvorrichtung (600) zum Umformen einer Metallplatine (400) gemäß Anspruch 16 oder 17, wobei das Walzensystem (100) oder die Walzenvorrichtung (600) an der Ofenkammer, insbe sondere austauschbar, gekoppelt ist.
19. Verfahren zum Konfigurieren eines Walzensystems gemäß einem der Ansprüche 1 bis 15, das Verfahren aufweisend
Aufstecken zumindest eines Profilsegments (101) auf der Trägerrolle (105).
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