WO2021198201A1 - Textilwerkzeugteilepaar und verfahren zur bestückung einer textilmaschine - Google Patents

Textilwerkzeugteilepaar und verfahren zur bestückung einer textilmaschine Download PDF

Info

Publication number
WO2021198201A1
WO2021198201A1 PCT/EP2021/058194 EP2021058194W WO2021198201A1 WO 2021198201 A1 WO2021198201 A1 WO 2021198201A1 EP 2021058194 W EP2021058194 W EP 2021058194W WO 2021198201 A1 WO2021198201 A1 WO 2021198201A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
textile tool
textile
tool parts
pair
parts
Prior art date
Application number
PCT/EP2021/058194
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Martin Wörnle
Jörg Sauter
Original Assignee
Groz-Beckert Kommanditgesellschaft
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Groz-Beckert Kommanditgesellschaft filed Critical Groz-Beckert Kommanditgesellschaft
Priority to CN202180025805.XA priority Critical patent/CN115298368A/zh
Priority to US17/914,786 priority patent/US12012676B2/en
Priority to JP2022560188A priority patent/JP2023528563A/ja
Priority to KR1020227038025A priority patent/KR20220152398A/ko
Publication of WO2021198201A1 publication Critical patent/WO2021198201A1/de

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04B—KNITTING
    • D04B15/00—Details of, or auxiliary devices incorporated in, weft knitting machines, restricted to machines of this kind
    • D04B15/06—Sinkers
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04B—KNITTING
    • D04B15/00—Details of, or auxiliary devices incorporated in, weft knitting machines, restricted to machines of this kind
    • D04B15/02—Loop-transfer points
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04B—KNITTING
    • D04B27/00—Details of, or auxiliary devices incorporated in, warp knitting machines, restricted to machines of this kind
    • D04B27/04—Sinkers
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04B—KNITTING
    • D04B35/00—Details of, or auxiliary devices incorporated in, knitting machines, not otherwise provided for
    • D04B35/02—Knitting tools or instruments not provided for in group D04B15/00 or D04B27/00
    • D04B35/04—Latch needles
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04B—KNITTING
    • D04B35/00—Details of, or auxiliary devices incorporated in, knitting machines, not otherwise provided for
    • D04B35/02—Knitting tools or instruments not provided for in group D04B15/00 or D04B27/00
    • D04B35/06—Sliding-tongue needles

Definitions

  • the invention relates to a textile tool part pair consisting of two textile tool parts.
  • the Tex tiltechnikmaschinemaschine are set up for insertion into the appropriate recordings on a textile machine.
  • textile tool parts e.g. knitting tool parts, used in the formation of stitches or the transfer of stitches or the manipulation of a thread in the manufacture of textile.
  • the textile tool parts are placed in a tool holder of the textile machine or, for example, in a groove-shaped guide channel of a knitting machine.
  • the textile or knitting tool parts are movably guided along the guide channel angeord net.
  • the two textile tool parts of a common pair of textile tool parts can each represent a finished textile tool or together form a textile tool.
  • the textile tool can be, for example, a sinker, a shoulder part or a shouldering needle, a knitting needle, for example a latch needle, a knitting needle, a slide for a compound needle, a sewing needle or another, when forming a stitch or hanging over Trade textile tools used in meshes.
  • a knitting needle for example a latch needle, a knitting needle, a slide for a compound needle, a sewing needle or another, when forming a stitch or hanging over Trade textile tools used in meshes.
  • WO 2009/095359 A1 describes a transfer needle for transferring of stitches from the needle onto an adjacent needle.
  • a textile tool for a flat knitting machine is described in EP 2767 626 A1.
  • the textile tool is formed from two flat parts connected to one another.
  • DE 102014 103 261 A1 proposes producing a thread-guiding textile tool for knitting or warp-knitting machines by punching and bending. Two cheeks of a textile tool are punched out and then placed on top of one another or folded on top of one another.
  • a textile tool for example a sinker, is to be produced by punching from a metal strip with sections of different thickness.
  • DE 102013 104 189 A1 describes a circuit board pair in which the two circuit boards of the circuit board pair have a reduced thickness and are inserted together into a channel of a circuit board lock.
  • DE 10148 196 CI discloses a textile tool and, for example, a knitting needle.
  • the textile tool has parts that can be moved against one another. To simplify handling, the two parts are connected to one another in such a way that the connection is broken when used for the first time in the machine and the relative movement of the both parts is possible.
  • a textile tool part pair consists of two textile tool parts.
  • the two textile tool parts can be designed identically or have an identical circumferential contour or be designed symmetrically with respect to a plane of symmetry that extends at the junction between the two textile tool parts.
  • Each textile tool part preferably extends in a longitudinal direction between a front end and a rear end.
  • Each textile tool part also has a working section which is set up to come into contact with a thread when a loop is formed, when moving or transferring stitches or to fulfill another task in textile production Connect before the end.
  • the working section is arranged at a distance from the rear end.
  • the two textile tool parts of the common pair of textile tool parts are attached to or by means of their rear Ren ends are connected to one another via a breakaway connection that can be separated manually and without tools.
  • the predetermined breaking connection is separated and broken, for example, by bending around a bending axis extending at right angles to the longitudinal direction. After separating the two textile tool parts, they can be inserted and used together or separately in the textile machine.
  • the predetermined breaking connection is established, the two textile tool parts have a relative position or relative orientation that does not correspond to the required relative position or relative orientation when used in the textile machine. In particular, when the predetermined breaking connection is established, it is not possible to insert the textile tool parts into the textile machine ready for operation.
  • the two textile tool parts can be produced together as an integral component. This can be advantageous especially with very small textile tool parts, since handling in the production of the longer part, that is to say the integral pair of textile tool parts, is simplified ver.
  • the production efficiency can be increased, since two textile tool parts can be transferred to a processing station or processing center at the same time and taken over again from there.
  • the accuracy of the production of two textile tool parts cooperating in a Textilma machine can be increased, since the relative position between the two textile tool parts is known during processing during production and therefore features of a textile tool part are very accurate in relation to the position of features of each other textile tool part can be produced. This can also lead to increased manufacturing accuracy and the need for post-processing or adjustment when used in a textile machine.
  • Co-operating or always used in pairs textile tool parts for example machine knitting needles with different foot position or asymmetrical needles to be used in pairs, as they are known from EP 3124 664 A1
  • two textile tool parts that belong together can be handled together until immediately before insertion into the textile machine. Errors caused by inserting the textile tool parts that do not belong together can be avoided in this way.
  • the predetermined breaking connection has at least one web which extends between the at the rear ends of the textile tool parts.
  • the at least one web has a smaller cross-sectional area than the adjoining rear ends of the textile tool parts, for example a smaller thickness in a transverse direction and / or a smaller height in a vertical direction.
  • the vertical direction and the transverse direction are each aligned at right angles to the longitudinal direction and at right angles to one another and together with the longitudinal direction form a Cartesian coordinate system.
  • the at least one web is preferably formed integrally with the two textile tool parts.
  • the at least one web therefore consists of the same material as the two textile tool parts.
  • the at least one web and the textile tool parts consist of a metal or a metallic alloy, for example a steel alloy.
  • the at least one web can be produced by a cutting process and / or by a non-cutting forming process.
  • the at least one web can be produced by punching or another separating process and / or by embossing.
  • the at least one web extends between two facing end faces of the rear ends.
  • the end faces are preferably oriented essentially at right angles to the longitudinal direction. They can extend in a plane that is spanned by the vertical direction and the transverse direction.
  • the textile tool parts preferably extend, starting from the predetermined breaking connection, in the common longitudinal direction opposite one another away from one another to their respective front end.
  • the predetermined breaking connection can be set up to enable the textile tool parts to be bent about a bending axis extending at right angles to the longitudinal direction.
  • the bending axis preferably extends in the vertical direction.
  • the predetermined breaking connection can also be set up to prevent bending about an axis parallel to the longitudinal direction and / or parallel to the transverse direction, so that in particular only bending about the bending axis extending in the vertical direction is possible.
  • the bending axis can for example run parallel to the mutually facing end surfaces of the two ends. It is also advantageous if each of the textile tool parts has a base which extends along a common reference plane.
  • the common reference plane is preferably spanned by the longitudinal direction and the transverse direction. The reference plane can thus be aligned at right angles to the bending axis.
  • the reference plane can be a contact plane that is applied from below to the pair of textile tool parts until the base surfaces extend in the reference plane. No components of the textile tool parts or the textile tool pair of parts protrude through the reference plane.
  • the base surfaces of the two textile tool parts can be arranged at a distance from one another in the longitudinal direction.
  • Each textile tool part has in particular exactly one base area, which is preferably continuously continuous in the longitudinal direction.
  • the base can be divided into spaced sections in the longitudinal direction.
  • the base surfaces can be used as support surfaces when handling the pair of textile tool parts during the manufacturing process or after manufacture when shipping. As a result, the support of the pair of textile tool parts can be improved compared to a single textile tool part.
  • the two textile tool parts are set up to be applied to one another after the breakaway connection has been opened, in order to form a common textile tool. Can do this each textile tool part have a contact surface. Before the breakaway connection is broken, the two contact surfaces are spaced apart from one another and preferably extend in a common plane. This common plane can be spanned by the longitudinal direction and the high direction.
  • the two textile tool parts can be sinker parts which together form a sinker after being placed against one another.
  • a pair of textile tool parts is provided according to one of the exemplary embodiments described above. Then the two textile tool parts of the pair of textile tool parts are separated from each other at the predetermined breaking connection.
  • the breakaway connection is set up so that the separation can be carried out manually and without tools.
  • the textile tool parts are inserted into the textile machine in their position of use. In the position of use, the two textile tool parts can rest against one another and together form a textile tool, for example a sinker, a shoulder part or another textile tool.
  • the two textile tool parts can also be used separately in different guide channels of a textile machine, in particular a knitting machine.
  • the two textile tool parts are preferably separated by bending about a bending axis.
  • the bending axis can extend parallel to the rear ends of the two textile tool parts, in particular parallel to the facing end faces of the two ends.
  • the textile tool parts are used without further post-processing in the textile machine tool or in the respective guide channel or the respective tool holder. Any existing fragments or fracture surfaces at the rear ends are not removed. They are not critical for the use of textile tool parts in the textile machine.
  • FIGS. 1-5 each show an exemplary embodiment of a pair of textile tool parts with two textile tool parts connected to one another at a predetermined breaking connection
  • Figures 6-8 different exemplary embodiments in a predetermined breaking connection in a plan view of the pair of textile tool parts, each in a schematic representation
  • Figures 9 and 10 each a schematic representation of an embodiment of a predetermined breaking connection in a side view
  • FIG. 11 shows a schematic representation of the principle of the breaking of the predetermined breaking connection by bending about a bending axis
  • Figure 12 is a schematic view of a textile tool in the form of a sinker, which consists of two separate textile tool parts and is inserted into a guide channel ei ner textile machine.
  • FIGS. 1-5 different exemplary embodiments of a pair of textile tool parts 15 each consisting of exactly two textile tool parts 16 are illustrated.
  • the two textile tool parts 16 of a pair of textile tool parts 15 are either an individually usable textile tool 17 or they form two textile tool parts 16 which belong together and which together form a textile tool 17.
  • each textile tool part pairs 15 are illustrated in which the two textile tool parts 16 together form a single functional textile tool 17 after being inserted into a textile machine, for example a sinker 18 ( Figure 1) or a shoulder part 19 for hanging stitches .
  • the sinker 18 formed from the two textile tool parts 16 is illustrated schematically in a plan view in FIG.
  • the two textile tool parts 16 according to Figures 3 to 5 already each form an individual textile tool 17 and, in accordance with the game, a machine knitting needle, which is designed as a latch needle 20 in the embodiments illustrated here.
  • each textile tool part 16 of each textile tool pair 15 extend in a longitudinal direction L between a rear end 21 and a front end 22.
  • Each textile tool part 16 has a working section 25 which, when the textile tool part 16 is used in a corresponding textile machine, comes into contact with a thread, particularly during a stitch-forming process or when transferring or manipulating stitches or a thread, and thus for textile production and, in particular, for stitching contributes.
  • the textile tool parts 16 to form the sinker 18 (FIG. 1) each have a hold-down edge 26 and an impact edge 27, which are arranged in a vertical direction H at a distance from one another and essentially one above the other.
  • the hold-down edge 26 and the knock-off edge 27 he stretch, for example, essentially in the longitudinal direction L and / or parallel to each other.
  • the hold-down edge 26 and the knock-off edge 27 face one another. They delimit a receiving space 28 which is open in the longitudinal direction towards the front end 22.
  • the textile tool part 16 extends to form the sinker 18 in the working section 25 between a lower edge 29 and an upper edge 30.
  • the lower edge 29 and the upper edge 30 are aligned parallel to one another, for example.
  • the lower edge 29 extends in the longitudinal direction L and also has an extension in a transverse direction Q at right angles to the vertical direction H and at right angles to the longitudinal direction L.
  • the lower edge 29 forms a base area 31 of the textile tool part 16.
  • the two base surfaces 31 of the textile tool parts 16 of the common pair of textile tool parts 15 in a common reference plane E, which extends through the longitudinal direction L and the transverse direction Q is spanned.
  • the reference plane E is, for example, a contact plane which is applied from below to the lower edges 29 or base surfaces 31 until the lower edges 29 or base surfaces 31 extend in the reference plane E.
  • each textile tool part 16 is arranged at a distance from the rear end 21 and is preferably closer to the front end 22 than to the rear end 21.
  • the Work section 25 directly adjoin the respective front end 22, for example in the case of the textile tool parts 16 to form the shoulder parts 19 (FIGS. 2 and 3) and with the latch needles 20 (FIGS. 4 and 5).
  • the textile tool part 16 forms a, for example, curved, hanging hook 35, which tapers towards the front end 22, in order to form the shoulder part 19.
  • a needle hook 36 arranged on which the front end 22 of the textile tool part 16 is located.
  • the inner hook area of the needle hook 36 can be opened by a tongue 37 (as illustrated in FIGS. 4 and 5) or closed by pivoting the tongue 37.
  • each textile tool part 16 has a drive section 40.
  • the drive section 40 there is a foot 41 protruding in the vertical direction H, which is directed to cooperate with a lock in the textile machine in order to drive the textile tool, for example the sinker 18, the hanging part 19 or the latch needle 20, on and in To move the longitudinal direction L along a guide channel 42.
  • the guide channel 42 for the sinker 18 is illustrated schematically and by way of example in FIG.
  • the pair of tool parts 15 according to FIG. 1 is arranged at a distance from the reference plane E outside the lower edge 29 or base area 31 in the working section.
  • the lower edge 29 or base area 31 adjoins the front end 22 according to the example. Because the two textile tool parts 16 are handled as a common pair of textile tool parts 15 during manufacture, a stable position can be achieved by means of the base areas 31.
  • a reference plane E is applied as a contact plane from below to the base surfaces 31 of the textile tool parts 16, whereby the reference plane E does not make any components of the respective textile tool pair of parts 15 protrude through.
  • the base surfaces 31 can be continuously connected in the longitudinal direction L (FIGS. 1-4) or be divided into several sections by an interruption (FIG. 5).
  • the base areas 31 are arranged close to the front end 22 or directly adjacent to the front end 22 and are at a greater distance from the respective rear end 21 than from the front end 22.
  • the base area 31 can be closer to the rear end 21 be angeord net than at the front end 22 ( Figure 3).
  • the base area 31 can extend almost completely from the front end 22 or at least from the working section 25 to the rear end 21 (FIGS. 2 and 4).
  • the two textile tool parts 16 of a common pair of textile tool parts 15 are connected to one another by means of a breakaway connection 45.
  • the predetermined breaking connection 45 is only separated indirectly before arranging the textile tool parts 16 in a textile machine.
  • the two textile tool parts can preferably be
  • the 16 of a common pair of textile tool parts 15 can be formed symmetrically to a plane of symmetry S.
  • the plane of symmetry can run centrally between the two textile tool parts 16 and at right angles to the longitudinal direction L. be aligned.
  • the lower edges 29 of the textile tool parts 16 are of different lengths in order to be able to distinguish the textile tool parts 16 after separation.
  • other geometric features and / or markings can also be present, through which two textile tool parts 16 of a common textile tool part pair 15 differ.
  • a notch 44 or some other marking can be placed in a foot 41 or at another suitable location in one of the two textile tool parts 16 or on.
  • the predetermined breaking connection 45 is illustrated by way of example in FIGS. 6-11. It is set up to be opened manually and without tools. A tool can also be used to cut, but this is not required.
  • the predetermined breaking connection 45 is formed, for example, by at least one web 46 which extends between the rear ends 21 of the two tool parts 16.
  • the at least one web 46 has a smaller dimension in the transverse direction Q and / or in the vertical direction H than the respectively directly adjacent rear ends 21. It thus forms a severable or breakable weak point.
  • the dimensioning of the at least one web 46 is selected in such a way that it can be separated or broken open manually by an operator when loading a textile machine without tools.
  • each rear end 21 has one Textile tool part 16 has an end surface 47, the at least one web 46 extending between the two end surfaces 47 facing one another.
  • the end surfaces 47 extend, for example, parallel to the vertical direction H and can be oriented essentially at right angles to the longitudinal direction L (FIGS. 7, 9 and 10) or inclined to the longitudinal direction L and / or to the transverse direction Q, the angle between the End surface 47 and the longitudinal direction L preferably deviates from a right angle by a maximum of 20 ° or a maximum of 15 ° or a maximum of 10 °.
  • the at least one web 46 is preferably formed integrally with the two textile tool parts 16.
  • the at least one web 46 thus has no seam or joining point.
  • the entire textile tool pair of parts 15 is integrally formed or integrally Herge provides.
  • the at least one predetermined breaking connection 45 which, according to the example, is formed by the at least one web 46, can be manufactured by machining and / or stamping and / or forming.
  • the at least one web 46 is preferably formed between the two rear ends 21 or the two end surfaces 47 by stamping and / or deforming (e.g. embossing).
  • a single web 46 can be present which extends between the two rear ends 21 or the two end surfaces 47.
  • the predetermined breaking connection 45 viewed in the transverse direction Q, does not have a plurality of webs 46 arranged next to one another. If there are several webs 46, these are in particular arranged next to one another in the vertical direction H in particular.
  • the shape of a depression or indentation between the two rear ends 21 or the two end surfaces 47 to form a web 46 that is thinner in the transverse direction Q than the rear ends 21 can vary, as shown schematically in FIGS. 6-8 by way of example is shown.
  • the indentation or recess present in the transverse direction Q on opposite sides of the at least one web 46, viewed in the vertical direction H, can have a rounded shape with parallel or oblique legs (cf. e.g. FIG. 6).
  • the depression can also have an essentially rectangular cross-section (FIG. 7) or another polygonal cross-section, for example a trapezoidal cross-section (FIG. 8).
  • the predetermined breaking connection 45 is set up to define a bending axis A, which extends in the vertical direction H in the embodiment.
  • the predetermined breaking connection 45 or the at least one web 46 is preferably designed in such a way that bending about an axis which is oriented parallel to the transverse direction Q or parallel to the longitudinal direction L is prevented.
  • the total height of the at least one web 46 that is to say of a single web 46 or of all webs 46 present, is preferably greater than its dimension in the longitudinal direction L and / or in the transverse direction Q.
  • the bending of the two textile tool parts 16 of a common pair of textile tool parts 15 about the bending axis A is illustrated schematically, the bending axis A extending at right angles to the plane of the drawing.
  • a fraction 48 or a fracture face of the broken web 46 remains at each rear end 21 or at each end face 47 of the two textile tool parts 16 (FIGS. 11 and 12).
  • the textile tool parts 16 are inserted into the textile machine tool or into the respective guide channel 42 without further post-processing, as shown in FIG.
  • the remaining fractions 48 or Bruchflä chen at the rear ends 21 are not critical for the use of the Tex tiltechnikmaschinemaschine 16 in the textile machine. They are spaced from the working section 25 and do not come into contact with the at least one thread in the textile manufacture. They are also not in contact with a guide surface of the guide channel 42, so that the fracture parts 48 or fracture surfaces of the broken web 46 does not result in increased wear.
  • At least one pair of textile tool parts 15 is removed from a supply, the two textile tool parts 16 are separated from one another by severing the breakaway connection 45, and then the two textile tool parts 16 can be inserted into the associated guide channel 42 without further post-processing .
  • each textile tool part 16 arranged at least in sections in a common guide channel 42 and together form a sinker 18.
  • each textile tool part 16 has a contact surface 49, the two contact surfaces 49 resting against one another to form the sinker 18 (FIG. 12).
  • the two contact surfaces 49 extend in the exemplary embodiment at least along the drive section 40 of each textile tool part 16.
  • Each contact surface 49 is aligned parallel to the longitudinal direction L and parallel to the vertical direction H.
  • the contact surfaces 49 can in particular be designed without openings and establish a flat contact between tween the two textile tool parts 16.
  • the two textile tool parts 16 are set up to be placed against one another with their contact surfaces 49 in order to form the shoulder part 19.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Knitting Machines (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Textilwerkzeugteilepaar (15), bestehend aus zwei Textilwerkzeugteilen (16), sowie das Bestücken einer Textilmaschine unter Verwendung eines solchen Textilwerkzeugteilepaares (15). Jedes Textilwerkzeugteil (16) erstreckt sich in einer Längsrichtung (L) zwischen einem hinteren Ende (21) und einem vorderen Ende (22). Ausgehend von ihren hinteren Enden (21) erstrecken sich die Textilwerkzeugteile (16) entgegengesetzt voneinander weg bis zum vorderen Ende (22). An den hinteren Enden (21) sind die beiden Textilwerkzeugteile (16) eines gemeinsamen Textilwerkzeugteilepaares (15) über eine Sollbruchverbindung (45) miteinander verbunden. Die Sollbruchverbindung (45) ist manuell, werkzeuglos auftrennbar, insbesondere durch Biegen um eine Biegeachse (A).

Description

Textilwerkzeugteilepaar und Verfahren zur Bestückung einer Textilmaschine
[0001] Die Erfindung betrifft ein Textilwerkzeug teilepaar bestehend aus zwei Textilwerkzeugteilen. Die Tex tilwerkzeugteile sind zum Einsetzen in entsprechende Auf nahmen einer Textilmaschine eingerichtet. Insbesondere han delt es sich um bei der Maschenbildung oder dem Umhängen von Maschen oder der Manipulation eines Fadens bei der Tex tilherstellung verwendete Textilwerkzeugteile, z.B. Strick werkzeugteile. Die Textilwerkzeugteile werden in eine Werk zeugaufnahme der Textilmaschine oder beispielsweise in ei nen nutförmigen Führungskanal einer Strickmaschine einge setzt. Insbesondere sind die Textil- bzw. Strickwerkzeug teile entlang des Führungskanals bewegbar geführt angeord net. Die beiden Textilwerkzeugteile eines gemeinsamen Tex tilwerkzeugteilepaares können jeweils ein fertiges Textil werkzeug darstellen oder gemeinsam ein Textilwerkzeug bil den. Bei dem Textilwerkzeug kann es sich beispielsweise um einen Sinker, ein Umhängeteil bzw. eine Umhängenadel, eine Stricknadel, beispielsweise eine Zungennadel, eine Wirkna del, ein Schieber für eine Schiebernadel, eine Nähnadel o- der ein anderes, bei der Maschenbildung oder dem Umhängen von Maschen eingesetztes Textilwerkzeug handeln.
[0002] Textilwerkzeuge zur Verwendung bei der Maschen bildung in Textilmaschinen, insbesondere Strickmaschinen, sind in vielen Ausgestaltungen bekannt. Zum Beispiel be schreibt WO 2009/095359 Al eine Umhängenadel zum Umhängen von Maschen von der Nadel auf eine benachbarte Nadel.
[0003] Ein Textilwerkzeug für eine Flachstrickmaschine ist in EP 2767 626 Al beschrieben. Das Textilwerkzeug ist aus zwei miteinander verbundenen Flachteilen gebildet.
[0004] DE 102014 103 261 Al schlägt vor, ein fadenfüh rendes Textilwerkzeug für Strick- oder Wirkmaschinen durch stanzen und biegen herzustellen. Dabei werden zwei Wangen eines Textilwerkzeugs ausgestanzt und anschließend aufei- nandergelegt bzw. aufeinandergefaltet.
[0005] Bei dem Verfahren gemäß DE 69311 629 T2 ist vor gesehen, ein Textilwerkzeug, beispielsgemäß einen Sinker, durch Stanzen aus einem Metallstreifen mit unterschiedlich dicken Abschnitten herzustellen.
[0006] Aus EP 2128 319 Al ist ein Textilwerkzeugteil mit abgestufter Dicke bekannt, in dem zwei Teile einheitli cher Dicke und unterschiedlicher Kontur hergestellt und diese dann anschließend seitlich aneinander gelegt werden.
[0007] In DE 102013 104 189 Al wird ein Platinenpaar beschrieben, bei dem die beiden Platinen des Platinenpaars eine reduzierte Dicke aufweisen und gemeinsam in einen Ka nal eines Platinenschlosses eingelegt werden.
[0008] DE 10148 196 CI offenbart ein Textilwerkzeug und beispielsgemäß eine Stricknadel. Das Textilwerkzeug hat be weglich aneinander gelagerte Teile. Die beiden Teile sind zur Vereinfachung der Handhabung derart stoffschlüssig mit einander verbunden, dass die Verbindung beim ersten Einsatz in der Maschine aufgelöst wird und die Relativbewegung der beiden Teile möglich ist.
[0009] Ausgehend vom Stand der Technik kann es als Auf gabe der vorliegenden Erfindung angesehen werden, die Her stellung und/oder die Handhabung eines Textilwerkzeugs zu verbessern .
[0010] Diese Aufgabe wird durch ein Textilwerkzeug teilepaar mit den Merkmalen des Patentanspruches 1 gelöst. Es wird außerdem ein Verfahren zur Bestückung einer Textil maschine mit den Merkmalen des Patentanspruches 12 vorge schlagen, wobei ein erfindungsgemäßes Textilwerkzeug teilepaar verwendet wird.
[0011] Erfindungsgemäß besteht ein Textilwerkzeug teilepaar aus zwei Textilwerkzeugteilen. Die beiden Textil werkzeugteile können identisch ausgestaltet sein oder eine identische Umfangskontur aufweisen oder symmetrisch bezüg lich einer Symmetrieebene ausgebildet sein, die sich an der Verbindungsstelle zwischen den beiden Textilwerkzeugteilen erstreckt. Jedes Textilwerkzeugteil erstreckt sich vorzugs weise in einer Längsrichtung zwischen einem vorderen Ende und einem hinteren Ende. Jedes Textilwerkzeugteil hat au ßerdem einen Arbeitsabschnitt, der dazu eingerichtet ist, bei einer Maschenbildung, oder beim Bewegen bzw. Umhängen von Maschen oder zur Erfüllung einer anderen Aufgabe bei der Textilherstellung in Kontakt mit einem Faden zu gelan gen. Der Arbeitsabschnitt kann sich unmittelbar an das vor dere Ende anschließen. Der Arbeitsabschnitt ist mit Abstand zum hinteren Ende angeordnet.
[0012] Die beiden Textilwerkzeugteile des gemeinsamen Textilwerkzeugteilepaares sind an bzw. mittels ihren hinte- ren Enden über eine manuell und werkzeuglos auftrennbare Sollbruchverbindung miteinander verbunden. Sie Sollbruch verbindung wird aufgetrennt und beispielsweise durch Biegen um eine sich rechtwinklig zur Längsrichtung erstreckende Biegeachse aufgebrochen. Nach dem Trennen der beiden Tex tilwerkzeugteile können diese gemeinsam oder getrennt in die Textilmaschine eingesetzt und verwendet werden. Bei hergestellter Sollbruchverbindung weisen die beiden Textil werkzeugteile eine Relativlage bzw. Relativausrichtung auf, die nicht der geforderten Relativlage bzw. Relativausrich tung bei der Verwendung in der Textilmaschine entspricht. Insbesondere ist bei hergestellter Sollbruchverbindung ein betriebsbereites Einsetzen der Textilwerkzeugteile in die Textilmaschine nicht möglich.
[0013] Die beiden Textilwerkzeugteile können gemeinsam als integrales Bauteil hergestellt werden. Gerade bei sehr kleinen Textilwerkzeugteilen kann dies vorteilhaft sein, da die Handhabung bei der Herstellung des insgesamt längeren Teiles, also des integralen Textilwerkzeugteilepaares, ver einfacht ist. Dabei kann die Effizienz bei der Herstellung erhöht werden, da gleichzeitig zwei Textilwerkzeugteile an eine Bearbeitungsstation bzw. Bearbeitungszentrum übergeben und von dort wieder übernommen werden können. Außerdem kann die Genauigkeit der Herstellung von zwei in einer Textilma schine zusammenwirkenden Textilwerkzeugteilen erhöht wer den, da bei der Bearbeitung während der Herstellung die Re lativlage zwischen den beiden Textilwerkzeugteilen bekannt ist und daher Merkmale eines Textilwerkzeugteils sehr genau in Bezug auf die Lage von Merkmalen des jeweils anderen Textilwerkzeugteils hergestellt werden können. Dies kann auch zu einer erhöhten Fertigungsgenauigkeit führen und den Nachbearbeitungsbedarf bzw. Einstellbedarf beim Einsatz in einer Textilmaschine verringern.
[0014] Die Handhabung, auch beim Bestücken einer Textil maschine, kann wesentlich vereinfacht werden. Zusammenar beitende oder immer paarweise verwendete Textilwerkzeugtei le, beispielsweise Maschinenstricknadeln mit unterschiedli cher Fußstellung oder unsymmetrische, paarweise einzuset zende Nadeln, wie sie etwa aus EP 3124 664 Al bekannt sind, können als Textilwerkzeugteilepaar mit Sollbruchver bindung bereitgestellt werden. Dadurch können zwei zusam mengehörende Textilwerkzeugteile bis unmittelbar vor dem Einsetzen in die Textilmaschine gemeinsam gehandhabt wer den. Fehler durch das Einsetzen von nicht zusammengehören den Textilwerkzeugteilen können auf diese Weise vermieden werden.
[0015] Es ist vorteilhaft, wenn die Sollbruchverbindung wenigstens einen Steg aufweist, der sich zwischen den bei den hinteren Enden der Textilwerkzeugteile erstreckt. Der wenigstens eine Steg weist gegenüber den sich anschließen den hinteren Enden der Textilwerkzeugteile eine geringere Querschnittsfläche auf, beispielsweise eine geringere Dicke in einer Querrichtung und/oder eine geringere Höhe in einer Hochrichtung. Die Hochrichtung und die Querrichtung sind jeweils rechtwinklig zur Längsrichtung und rechtwinklig zu einander ausgerichtet und bilden gemeinsam mit der Längs richtung ein kartesisches Koordinatensystem.
[0016] Vorzugsweise ist der wenigstens eine Steg integ ral mit den beiden Textilwerkzeugteilen ausgebildet. Der wenigstens eine Steg besteht somit aus demselben Material wie die beiden Textilwerkzeugteile. Insbesondere bestehen der wenigstens eine Steg und die Textilwerkzeugteile aus einem Metall oder einer metallischen Legierung, beispiels weise einer Stahllegierung. Der wenigstens eine Steg kann durch ein spanendes Verfahren und/oder durch ein nicht spa nendes Umformverfahren hergestellt werden. Beispielsweise kann der wenigstens eine Steg durch Stanzen oder ein ande res Trennverfahren und/oder durch Prägen hergestellt wer den.
[0017] Bei einer bevorzugten Ausführungsform erstreckt sich der wenigstens eine Steg zwischen zwei einander zuge wandten Endflächen der hinteren Enden. Bevorzugt sind die Endflächen im Wesentlichen rechtwinklig zur Längsrichtung ausgerichtet. Sie können sich in einer Ebene erstrecken, die durch die Hochrichtung und die Querrichtung aufgespannt ist.
[0018] Vorzugsweise erstrecken sich die Textilwerkzeug teile ausgehend von der Sollbruchverbindung in der gemein samen Längsrichtung entgegengesetzt voneinander weg bis zu ihrem jeweiligen vorderen Ende.
[0019] Die Sollbruchverbindung kann dazu eingerichtet sein, ein Biegen der Textilwerkzeugteile um eine sich rechtwinklig zur Längsrichtung erstreckende Biegeachse zu ermöglichen. Bevorzugt erstreckt sich die Biegeachse in Hochrichtung. Sie Sollbruchverbindung kann außerdem dazu eingerichtet sein, ein Biegen um eine Achse parallel zur Längsrichtung und/oder parallel zur Querrichtung zu unter binden, so dass insbesondere ausschließlich ein Biegen um die sich in Hochrichtung erstreckende Biegeachse möglich ist. Die Biegeachse kann beispielsweise parallel zu den ei nander zugewandten Endflächen der beiden Enden verlaufen. [0020] Es ist außerdem vorteilhaft, wenn jedes der bei den Textilwerkzeugteile eine Grundfläche aufweist, die sich entlang einer gemeinsamen Bezugsebene erstreckt. Die ge meinsame Bezugsebene ist vorzugsweise durch die Längsrich tung und die Querrichtung aufgespannt. Die Bezugsebene kann somit rechtwinklig zur Biegeachse ausgerichtet sein.
[0021] Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel kann die Bezugsebene eine Berührebene sein, die von unten an das Textilwerkzeugteilepaar angelegt wird, bis sich die Grund flächen in der Bezugsebene erstrecken. Dabei ragen keine Bestandteile der Textilwerkzeugteile bzw. des Textilwerk zeugteilepaares durch die Bezugsebene hindurch.
[0022] Die Grundflächen der beiden Textilwerkzeugteile können in Längsrichtung mit Abstand zueinander angeordnet sein. Jedes Textilwerkzeugteil weist insbesondere genau ei ne Grundfläche auf, die in Längsrichtung vorzugsweise un terbrechungslos zusammenhängend ausgebildet ist. Bei eini gen Ausführungsbeispielen kann die Grundfläche in Längs richtung in beabstandete Abschnitte unterteilt sein.
[0023] Die Grundflächen können als Auflageflächen bei der Handhabung des Textilwerkzeugteilepaares während des Herstellungsverfahrens oder nach der Herstellung beim Ver sand verwendet werden. Dadurch kann sich das Abstützen des Textilwerkzeugteilepaares verglichen mit einem einzelnen Textilwerkzeugteil verbessern.
[0024] Bei einer bevorzugten Ausführungsform sind die beiden Textilwerkzeugteile dazu eingerichtet, nach dem Auf trennen der Sollbruchverbindung aneinander angelegt zu wer den, um ein gemeinsames Textilwerkzeug zu bilden. Dazu kann jedes Textilwerkzeugteil eine Anlagefläche aufweisen. Vor dem Auftrennen der Sollbruchverbindung sind die beiden An lageflächen mit Abstand zueinander angeordnet und erstre cken sich vorzugsweise in einer gemeinsamen Ebene. Diese gemeinsame Ebene kann durch die Längsrichtung und die Hoch richtung aufgespannt sein. Beispielsweise können die beiden Textilwerkzeugteile Sinkerteile sein, die nach dem Anlegen aneinander gemeinsam einen Sinker bilden.
[0025] Zum Bestücken einer Textilmaschine wird wie folgt vorgegangen:
[0026] Zunächst wird ein Textilwerkzeugteilepaar nach einem der vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiele be- reitgestellt. Anschließend werden die beiden Textilwerk zeugteile des Textilwerkzeugteilepaares an der Sollbruch verbindung voneinander getrennt. Die Sollbruchverbindung ist dazu eingerichtet, so dass das Trennen manuell und werkzeuglos erfolgen kann. Nach dem Trennen der Textilwerk zeugteile voneinander werden die Textilwerkzeugteile in ih rer Gebrauchslage in die Textilmaschine eingesetzt. In der Gebrauchslage können die beiden Textilwerkzeugteile anei nander anliegen und gemeinsam ein Textilwerkzeug bilden, beispielsweise einen Sinker, ein Umhängeteil oder ein ande res Textilwerkzeug. Die beiden Textilwerkzeugteile können aber auch separat in unterschiedliche Führungskanäle einer Textilmaschine, insbesondere einer Strickmaschine, einge setzt werden.
[0027] Bevorzugt erfolgt das Trennen der beiden Textil werkzeugteile durch ein Biegen um eine Biegeachse. Die Bie geachse kann sich parallel zu den hinteren Enden der beiden Textilwerkzeugteile erstrecken, insbesondere parallel zu den einander zugewandten Endflächen der beiden Enden.
[0028] Es ist vorteilhaft, wenn die Textilwerkzeugteile ohne weitere Nachbearbeitung in die Textilwerkzeugmaschine bzw. in den jeweiligen Führungskanal oder die jeweilige Werkzeugaufnahme eingesetzt werden. Eventuell vorhandene Bruchteile bzw. Bruchflächen an den hinteren Enden werden nicht entfernt. Sie sind für den Einsatz der Textilwerk zeugteile in der Textilmaschine unkritisch.
[0029] Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung er geben sich aus den abhängigen Patentansprüchen, der Be schreibung und den Zeichnungen. Nachfolgend werden bevor zugte Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der beige fügten Zeichnungen im Einzelnen erläutert. In den Zeichnun gen zeigen:
[0030] Figuren 1-5 jeweils ein Ausführungsbeispiel eines Textilwerkzeugteilepaares mit zwei an einer Sollbruchver bindung miteinander verbundenen Textilwerkzeugteilen,
[0031] Figuren 6-8 unterschiedliche Ausführungsbeispiele in einer Sollbruchverbindung in einer Draufsicht auf das Textilwerkzeugteilepaar jeweils in schematischer Darstel lung,
[0032] Figuren 9 und 10 jeweils eine schematische Dar stellung eines Ausführungsbeispiels einer Sollbruchverbin dung in einer Seitenansicht,
[0033] Figur 11 eine schematische Prinzipdarstellung des Auftrennens der Sollbruchverbindung durch Biegen um eine Biegeachse und [0034] Figur 12 eine schematische Ansicht eines Textil werkzeugs in Form eines Sinkers, der aus zwei getrennten Textilwerkzeugteilen besteht und in einen Führungskanal ei ner Textilmaschine eingesetzt ist.
[0035] In den Figuren 1-5 sind unterschiedliche Ausfüh rungsbeispiele jeweils eines Textilwerkzeugteilepaares 15 bestehend aus genau zwei Textilwerkzeugteilen 16 veran schaulicht. Die beiden Textilwerkzeugteile 16 eines Textil werkzeugteilepaares 15 sind entweder ein individuell ver wendbares Textilwerkzeug 17 oder sie bilden zwei zusammen gehörende Textilwerkzeugteile 16, die gemeinsam ein Textil werkzeug 17 bilden. In den Figuren 1 und 2 sind jeweils Textilwerkzeugteilepaare 15 veranschaulicht, bei denen die beiden Textilwerkzeugteile 16 gemeinsam nach dem Einsetzen in eine Textilmaschine ein einziges funktionsfähiges Tex tilwerkzeug 17 bilden, beispielsweise einen Sinker 18 (Fi gur 1) oder ein Umhängeteil 19 zum Umhängen von Maschen.
Der aus den beiden Textilwerkzeugteilen 16 gebildete Sinker 18 ist in einer Draufsicht schematisch in Figur 12 veran schaulicht.
[0036] Im Unterschied zu den Figuren 1 und 2 bilden die beiden Textilwerkzeugteile 16 gemäß der Figuren 3 bis 5 be reits jeweils ein individuelles Textilwerkzeug 17 und bei spielsgemäß eine Maschinenstricknadel, die bei den hier veranschaulichten Ausführungsbeispielen als Zungennadel 20 ausgeführt ist.
[0037] Die beiden Textilwerkzeugteile 16 jedes Textil werkzeugpaares 15 erstrecken sich in einer Längsrichtung L zwischen einem hinteren Ende 21 und einem vorderen Ende 22. Jedes Textilwerkzeugteil 16 weist einen Arbeitsabschnitt 25 auf, der bei der Verwendung des Textilwerkzeugteils 16 in einer entsprechenden Textilmaschine insbesondere während eines Maschenbildungsvorgangs oder beim Umhängen oder Mani pulieren von Maschen oder eines Fadens mit einem Faden in Kontakt kommt und somit zur Textilherstellung und insbeson dere zur Maschenbildung beiträgt. Im Arbeitsabschnitt 25 weisen die Textilwerkzeugteile 16 zur Bildung des Sinkers 18 (Figur 1) jeweils eine Niederhaltekante 26 und eine Ab schlagkante 27 auf, die in einer Hochrichtung H mit Abstand zueinander und im Wesentlichen übereinander angeordnet sind. Die Niederhaltekante 26 und die Abschlagkante 27 er strecken sich beispielsgemäß im Wesentlichen in Längsrich tung L und/oder parallel zueinander. Die Niederhaltekante 26 und die Abschlagkante 27 sind einander zugewandt. Sie begrenzen einen in Längsrichtung zum vorderen Ende 22 hin offenen Aufnahmeraum 28.
[0038] In Hochrichtung H erstreckt sich das Textilwerk zeugteil 16 zur Bildung des Sinkers 18 im Arbeitsabschnitt 25 zwischen einer Unterkante 29 und einer Oberkante 30. Die Unterkante 29 und die Oberkante 30 sind beispielsgemäß pa rallel zueinander ausgerichtet. Die Unterkante 29 erstreckt sich in Längsrichtung L und weist ebenfalls eine Erstre ckung in einer Querrichtung Q rechtwinklig zur Höhenrich tung H und rechtwinklig zur Längsrichtung L auf. Die Unter kante 29 bildet eine Grundfläche 31 des Textilwerkzeugteils 16.
[0039] Wie es in Figur 1 zu erkennen ist, erstrecken sich die beiden Grundflächen 31 der Textilwerkzeugteile 16 des gemeinsamen Textilwerkzeugteilepaares 15 in einer ge meinsamen Bezugsebene E, die durch die Längsrichtung L und die Querrichtung Q aufgespannt ist. Vorzugsweise ragen kei ne Bestandteile des Textilwerkzeugteilepaares 15 durch die Bezugsebene E hindurch. Die Bezugsebene E ist beispielsge- mäß eine Berührebene, die von unten an die Unterkanten 29 bzw. Grundflächen 31 angelegt wird, bis sich die Unterkan ten 29 bzw. Grundflächen 31 in der Bezugsebene E erstre cken. Dies hat den Vorteil, dass die beiden Unterkanten 29 bzw. Grundflächen 31 des gemeinsamen Textilwerkzeug teilepaares 15 während der Herstellung der beiden Textil werkzeugteile 16 als gemeinsame Auflagefläche verwendet werden können, beispielsweise beim Teiletransport oder beim Anordnen in einer Werkzeugmaschine.
[0040] Wie es in den Figuren 1-5 zu erkennen ist, ist der Arbeitsabschnitt 25 jedes Textilwerkzeugteils 16 mit Abstand zum hinteren Ende 21 angeordnet und befindet sich vorzugsweise näher am vorderen Ende 22 als am hinteren Ende 21. Bei einigen Ausführungsbeispielen kann sich der Ar beitsabschnitt 25 unmittelbar an das jeweilige vordere Ende 22 anschließen, beispielsweise bei den Textilwerkzeugteilen 16 zur Bildung der Umhängeteile 19 (Figuren 2 und 3) sowie bei den Zungennadeln 20 (Figuren 4 und 5).
[0041] In den Arbeitsabschnitten 25 der Textilwerkzeug teile 16 zur Bildung der Umhängeteile 19 ist jeweils eine nach oben offene Maschenaufnahmevertiefung 34 vorhanden. Unterhalb der Maschenaufnahmevertiefung 34 (in Hochrichtung H betrachtet) bildet das Textilwerkzeugteil 16 zur Bildung des Umhängeteils 19 einen sich zum vorderen Ende 22 hin verjüngenden, beispielsweise gekrümmten Umhängehaken 35.
[0042] Bei den in den Figuren 4 und 5 veranschaulichten Zungennadeln 20 ist im Arbeitsbereich 25 jeweils ein Nadel- haken 36 angeordnet, an dem sich das vordere Ende 22 des Textilwerkzeugteils 16 befindet. Der Hakeninnenbereich des Nadelhakens 36 kann durch eine Zunge 37 geöffnet (wie in den Figuren 4 und 5 veranschaulicht) oder durch Schwenken der Zunge 37 geschlossen werden.
[0043] Zwischen dem Arbeitsabschnitt 25 und dem hinteren Ende 21 weist jedes Textilwerkzeugteil 16 einen Antriebsab schnitt 40 auf. In dem Antriebsabschnitt 40 ist ein in Hochrichtung H vorstehender Fuß 41 vorhanden, der dazu ein gerichtet ist, in der Textilmaschine mit einem Schloss zu sammenzuwirken, um das Textilwerkzeug, beispielsweise den Sinker 18, das Umhängeteil 19 oder die Zungennadel 20, an zutreiben und in Längsrichtung L entlang eines Führungska nals 42 zu bewegen. Der Führungskanal 42 ist für den Sinker 18 schematisch und beispielhaft in Figur 12 veranschau licht.
[0044] Das Werkzeugteilepaar 15 gemäß Figur 1 ist außer halb der Unterkante 29 bzw. Grundfläche 31 im Arbeitsab schnitt mit Abstand zur Bezugsebene E angeordnet. Die Un terkante 29 bzw. Grundfläche 31 schließt sich beispielsge mäß unmittelbar an das vordere Ende 22 an. Dadurch, dass die beiden Textilwerkzeugteile 16 während der Herstellung als gemeinsames Textilwerkzeugteilepaar 15 gehandhabt wer den, kann mittels der Grundflächen 31 eine kippstabile Auf lage erreicht werden.
[0045] Bei allen Textilwerkzeugteilen 16 der Textilwerk zeugteilepaare 15 gemäß der Figuren 1-5 ist eine Bezugsebe ne E als Berührebene von unten an die Grundflächen 31 der Textilwerkzeugteile 16 angelegt, wobei durch die Bezugsebe ne E keine Bestandteile des jeweiligen Textilwerkzeug- teilepaares 15 hindurch ragen.
[0046] Die Grundflächen 31 können in Längsrichtung L un terbrechungslos zusammenhängend sein (Figuren 1-4) oder durch eine Unterbrechung in mehrere Abschnitte unterteilt sein (Figur 5). Beim Ausführungsbeispiel gemäß Figur 1 sind die Grundflächen 31 nahe am vorderen Ende 22 oder unmittel bar benachbart zum vorderen Ende 22 angeordnet und weisen einen größeren Abstand zum jeweils hinteren Ende 21 auf als zum vorderen Ende 22. Bei einem anderen Ausführungsbeispiel kann die Grundfläche 31 näher am hinteren Ende 21 angeord net sein als am vorderen Ende 22 (Figur 3). Bei wieder an deren Ausführungsbeispielen kann sich die Grundfläche 31 nahezu vollständig vom vorderen Ende 22 oder zumindest vom Arbeitsabschnitt 25 bis zum hinteren Ende 21 erstrecken (Figuren 2 und 4).
[0047] An den einander zugewandten hinteren Enden 21 sind die beiden Textilwerkzeugteile 16 eines gemeinsamen Textilwerkzeugteilepaares 15 mittels einer Sollbruchverbin dung 45 miteinander verbunden. Das Textilwerkzeugteilepaar
15 ist daher eine Baueinheit, wobei die beiden Textilwerk zeugteile 16 des Textilwerkzeugteilepaares 15 während der Herstellung gemeinsam als Baueinheit hergestellt und trans portiert werden. Die Sollbruchverbindung 45 wird erst un mittelbar vor dem Anordnen der Textilwerkzeugteile 16 in einer Textilmaschine aufgetrennt.
[0048] Bevorzugt können die beiden Textilwerkzeugteile
16 eines gemeinsamen Textilwerkzeugteilepaares 15 symmet risch zu einer Symmetrieebene S ausgebildet sein. Die Sym metrieebene kann mittig zwischen den beiden Textilwerkzeug teilen 16 verlaufen und rechtwinkelig zur Längsrichtung L ausgerichtet sein.
[0049] Bei dem Ausführungsbeispiel nach Figur 1 sind die Unterkanten 29 der Textilwerkzeugteile 16 unterschiedlich lang, um die Textilwerkzeugteile 16 nach dem Trennen unter scheiden zu können. Alternativ oder zusätzlich können auch andere geometrische Merkmale und/oder Markierungen vorhan den sein, durch die sich zwei Textilwerkzeugteile 16 eines gemeinsamen Textilwerkzeugteilepaares 15 unterscheiden. Beispielsweise kann eine Kerbe 44 oder eine andere Markie rung in einen Fuß 41 oder an einer anderen geeigneten Stel le in eines der beiden Textilwerkzeugteile 16 ein- bzw. an gebracht werden.
[0050] Die Sollbruchverbindung 45 ist beispielhaft in den Figuren 6-11 veranschaulicht. Sie ist dazu eingerich tet, manuell und werkzeuglos aufgetrennt zu werden. Zwar kann auch ein Werkzeug zum Auftrennen verwendet werden, dies ist aber nicht erforderlich.
[0051] Die Sollbruchverbindung 45 ist beispielsgemäß durch wenigstens einen Steg 46 gebildet, der sich zwischen den hinteren Enden 21 der beiden Werkzeugteile 16 er streckt. Der wenigstens eine Steg 46 hat in Querrichtung Q und/oder in Hochrichtung H eine geringere Dimension als die jeweils unmittelbar angrenzenden hinteren Enden 21. Er bil det somit eine auftrennbare bzw. aufbrechbare Schwachstel le. Die Dimensionierung des wenigstens einen Stegs 46 ist derart gewählt, dass dieser von Hand durch eine Bedienper son beim Bestücken einer Textilmaschine manuell und werk zeuglos aufgetrennt bzw. aufgebrochen werden kann.
[0052] Beispielsgemäß weist jedes hintere Ende 21 eines Textilwerkzeugteils 16 eine Endfläche 47 auf, wobei sich der wenigstens eine Steg 46 zwischen den beiden einander zugewandten Endflächen 47 erstreckt. Die Endflächen 47 er strecken sich beispielsgemäß parallel zur Hochrichtung H und können im Wesentlichen rechtwinklig zur Längsrichtung L ausgerichtet sein (Figuren 7, 9 und 10) oder schräg geneigt zur Längsrichtung L und/oder zur Querrichtung Q ausgerich tet sein, wobei der Winkel zwischen der Endfläche 47 und der Längsrichtung L vorzugsweise um maximal 20° oder maxi mal 15° oder maximal 10° von einem rechten Winkel abweicht.
[0053] Der wenigstens eine Steg 46 ist bevorzugt integ ral mit den beiden Textilwerkzeugteilen 16 ausgebildet. Der wenigstens eine Steg 46 weist somit keine Naht- oder Füge stelle auf. Vorzugsweise ist das gesamte Textilwerkzeug teilepaar 15 integral ausgebildet bzw. integral herge stellt. Die wenigstens eine Sollbruchverbindung 45, die beispielsgemäß durch den wenigstens einen Steg 46 gebildet ist, kann durch eine spanende Bearbeitung und/oder eine Stanzbearbeitung und/oder eine Umformbearbeitung herge stellt werden. Vorzugsweise wird der wenigstens eine Steg 46 durch eine Stanzbearbeitung und/oder eine Umformbearbei tung (z.B. Prägen) zwischen den beiden hinteren Enden 21 bzw. den beiden Endflächen 47 gebildet.
[0054] Wie es in Figur 9 zu erkennen ist, kann ein ein ziger Steg 46 vorhanden sein, der sich zwischen den beiden hinteren Enden 21 bzw. den beiden Endflächen 47 erstreckt. Alternativ dazu ist es auch möglich, mehrere in Hochrich tung H mit Abstand zueinander angeordnete Stege 46 vorzuse hen. Vorzugsweise weist die Sollbruchverbindung 45 in Quer richtung Q betrachtet keine Mehrzahl von nebeneinander an geordneten Stegen 46 auf. Sind mehrere Stege 46 vorhanden, sind diese insbesondere ausschließlich in Hochrichtung H nebeneinander angeordnet.
[0055] Die Form einer Vertiefung oder Einprägung zwi schen den beiden hinteren Enden 21 bzw. den beiden Endflä chen 47 zur Bildung eines in Querrichtung Q gegenüber den hinteren Enden 21 dünneren Steges 46 kann variieren, wie es beispielhaft schematisch in den Figuren 6-8 gezeigt ist.
Die in Querrichtung Q auf entgegengesetzten Seiten des we nigstens einen Steges 46 vorhandene Vertiefung oder Ausspa rung kann in Hochrichtung H betrachtet eine abgerundete Form mit parallelen oder sich schräg zueinander erstrecken den Schenkeln aufweisen (vgl. z.B. Figur 6). Die Vertiefung kann alternativ hierzu auch einen im Wesentlichen rechteck förmigen Querschnitt aufweisen (Figur 7) oder einen anderen polygonalen Querschnitt, beispielsweise einen trapezförmi gen Querschnitt (Figur 8).
[0056] Bei dem bevorzugten Ausführungsbeispiel ist die Sollbruchverbindung 45 dazu eingerichtet, eine Biegeachse A zu definieren, die sich beim Ausführungsbeispiel in Hoch richtung H erstreckt. Beim Biegen der beiden Textilwerk zeugteile 16 um die Biegeachse A bricht der wenigstens eine Steg 46 der Sollbruchverbindung 45, so dass die beiden Tex tilwerkzeugteile 16 voneinander getrennt werden. Bevorzugt ist die Sollbruchverbindung 45 bzw. der wenigstens eine Steg 46 derart ausgestaltet, dass ein Biegen um eine Achse, die parallel zur Querrichtung Q oder parallel zur Längs richtung L ausgerichtet ist, verhindert wird. Bevorzugt ist die Gesamthöhe des wenigstens einen Steges 46, also eines einzigen Steges 46 oder aller vorhandenen Stege 46, größer als seine Dimension in Längsrichtung L und/oder in Quer richtung Q. [0057] In Figur 11 ist das Biegen der beiden Textilwerk zeugteile 16 eines gemeinsamen Textilwerkzeugteilepaares 15 um die Biegeachse A schematisch veranschaulicht, wobei sich die Biegeachse A rechtwinklig zur Zeichenebene erstreckt.
[0058] Nach dem Auftrennen der Sollbruchverbindung 45 verbleibt an jedem hinteren Ende 21 bzw. an jeder Endfläche 47 der beiden Textilwerkzeugteile 16 ein Bruchteil 48 bzw. eine Bruchfläche des aufgebrochenen Steges 46 (Figuren 11 und 12). Die Textilwerkzeugteile 16 werden ohne weitere Nachbearbeitung in die Textilwerkzeugmaschine bzw. in den jeweiligen Führungskanal 42 eingesetzt, wie es in Figur 12 gezeigt ist. Die verbleibenden Bruchteile 48 bzw. Bruchflä chen an den hinteren Enden 21 sind für den Einsatz der Tex tilwerkzeugteile 16 in der Textilmaschine unkritisch. Sie sind vom Arbeitsabschnitt 25 beabstandet und gelangen nicht in Kontakt mit dem wenigstens einen Faden bei der Textil herstellung. Sie sind auch nicht in Anlage mit einer Füh rungsfläche des Führungskanals 42, so dass durch die Bruch teile 48 bzw. Bruchflächen des aufgebrochenen Steges 46 kein erhöhter Verschleiß entsteht.
[0059] Bei der Bestückung einer Textilmaschine wird we nigstens ein Textilwerkzeugteilepaar 15 aus einem Vorrat entnommen, die beiden Textilwerkzeugteile 16 werden durch Auftrennen der Sollbruchverbindung 45 voneinander getrennt, und anschließend können die beiden Textilwerkzeugteile 16 ohne weitere Nachbearbeitung in den zugeordneten Führungs kanal 42 eingesetzt werden.
[0060] Bei dem in den Figuren 1 und 12 veranschaulichten Ausführungsbeispiel werden die beiden Textilwerkzeugteile 16 zumindest abschnittsweise in einem gemeinsamen Führungs kanal 42 angeordnet und bilden gemeinsam einen Sinker 18. Dazu weist jedes Textilwerkzeugteil 16 eine Anlagefläche 49 auf, wobei die beiden Anlageflächen 49 zur Bildung des Sin kers 18 aneinander anliegen (Figur 12). Die beiden Anlage flächen 49 erstrecken sich beim Ausführungsbeispiel zumin dest entlang des Antriebsabschnitts 40 jedes Textilwerk zeugteils 16. Jede Anlagefläche 49 ist parallel zur Längs richtung L und parallel zur Hochrichtung H ausgerichtet.
Die Anlageflächen 49 können insbesondere durchbrechungsfrei ausgebildet sein und stellen einen flächigen Kontakt zwi schen den beiden Textilwerkzeugteilen 16 her.
[0061] Auch bei dem in Figur 2 veranschaulichten Ausfüh rungsbeispiel sind die beiden Textilwerkzeugteile 16 dazu eingerichtet, mit ihren Anlageflächen 49 aneinander ange legt zu werden, um das Umhängeteil 19 zu bilden.
Bezugszeichenliste :
15 Textilwerkzeugteilepaar
16 Textilwerkzeugteil
17 Textilwerkzeug
18 Sinker
19 Umhängeteil
20 Zungennadel
21 hinteres Ende
22 vorderes Ende
25 Arbeitsabschnitt
26 Niederhaltekante
27 Abschlagkante
28 Aufnahmeraum
29 Unterkante
30 Oberkante
31 Grundfläche
34 Maschenaufnahmevertiefung
35 Umhängehaken
36 Nadelhaken
37 Zunge
40 Antriebsabschnitt
41 Fuß
42 Führungskanal
44 Kerbe
45 Sollbruchverbindung
46 Steg
47 Endfläche 48 Bruchteil
A Biegeachse
E Bezugsebene
H Hochrichtung
L Längsrichtung
Q Querrichtung
S Symmetrieebene

Claims

Patentansprüche:
1. Textilwerkzeugteilepaar (15) bestehend aus zwei Textil werkzeugteilen (16), die jeweils zum Einsetzen in einen Führungskanal oder eine Werkzeugaufnahme einer Textil maschine eingerichtet sind, wobei sich jedes Textilwerkzeugteil (16) in Längsrich tung (L) zwischen einem vorderen Ende (22) und einem hinteren Ende (21) erstreckt und mit Abstand zum hinte ren Ende (21) einen zum Fadenkontakt und/oder zur Ma schenbildung verwendbaren Arbeitsabschnitt (25) auf weist, und wobei die Textilwerkzeugteile (16) an ihren hinte ren Enden (21) über eine manuell und werkzeuglos auf trennbare Sollbruchverbindung (45) miteinander verbun den sind.
2. Textilwerkzeugteilepaar nach Anspruch 1, wobei die Sollbruchverbindung (45) wenigstens einen Steg (46) aufweist, der sich zwischen den beiden hinteren Enden (21) der Textilwerkzeugteile (16) erstreckt und der ge genüber den hinteren Enden (21) der Textilwerkzeugteile (16) eine geringere Querschnittsfläche aufweist.
3. Textilwerkzeugteilepaar nach Anspruch 2, wobei der we nigstens eine Steg (46) integral mit den beiden Textil werkzeugteilen (16) ausgebildet ist.
4. Textilwerkzeugteilepaar nach Anspruch 2 oder 3, wobei sich der wenigstens eine Steg (46) zwischen zwei einan- der zugewandten Endflächen (47) der hinteren Enden (21) erstreckt.
5. Textilwerkzeugteilepaar nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei sich die Textilwerkzeugteile (16) aus gehend von der Sollbruchverbindung (45) entgegengesetzt voneinander weg bis zu ihrem jeweiligen vorderen Ende (22) erstrecken.
6. Textilwerkzeugteilepaar nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Sollbruchverbindung (45) dazu ein gerichtet ist, ein Biegen der Textilwerkzeugteile (16) um eine sich rechtwinkelig zur Längsrichtung (L) er streckende Biegeachse (A) zu ermöglichen.
7. Textilwerkzeugteilepaar nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei jedes der beiden Textilwerkzeugteile
(16) eine Grundfläche (31) aufweist, die sich entlang einer gemeinsamen Bezugsebene (E) erstreckt, die durch die Längsrichtung (L) und eine Querrichtung (Q) aufge spannt ist.
8. Textilwerkzeugteilepaar nach Anspruch 6 und 7, wobei sich die Biegeachse (A) rechtwinkelig zu den Grundflä chen (31) der Textilwerkzeugteile (16) erstreckt.
9. Textilwerkzeugteilepaar nach Anspruch 7 oder 8, wobei die Bezugsebene (E) eine Berührebene ist, die von unten an das Textilwerkzeugteilepaar (15) angelegt wird, bis sich die Grundflächen (31) in der Bezugsebene (E) er strecken, wobei keine Bestandteile des Textilwerkzeug paares (15) durch die Bezugsebene (E) hindurch ragen.
10. Textilwerkzeugteilepaar nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei jedes der beiden Textilwerkzeugteile
(16) eine Anlagefläche (49) aufweist, wobei die Anlage flächen (49) vor dem Auftrennen der Sollbruchverbindung (45) mit Abstand zueinander angeordnet sind und dazu eingerichtet sind, nach dem Auftrennen der Sollbruch verbindung (45) aneinander angelegt zu werden, so dass die beiden Textilwerkzeugteile (16) ein Textilwerkzeug (18, 19) bilden.
11. Textilwerkzeugteilepaar nach Anspruch 10, wobei das ge bildete Textilwerkzeug ein Sinker (18) ist.
12. Verfahren zur Bestückung einer Textilmaschine mit fol genden Schritte:
- Bereitstellen eines Textilwerkzeugteilepaares (15) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
- manuelles, werkzeugloses Trennen der beiden Textil werkzeugteile (16) des Textilwerkzeugteilepaares (15) an der Sollbruchverbindung (45),
- Einsetzen der getrennten Textilwerkzeugteile (16) in einen Führungskanal (42) oder eine Werkzeugaufnahme der Textilmaschine.
13. Verfahren nach Anspruch 12, wobei das manuelle, werk zeuglose Trennen der beiden Textilwerkzeugteile (16) des Textilwerkzeugteilepaares (15) durch Biegen um eine Biegeachse (A) erfolgt, die sich zwischen den hinteren Enden (21) der beiden Textilwerkzeugteile (16) er streckt.
14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, wobei die Textil werkzeugteile (16) ohne weitere Nachbearbeitung in den jeweiligen Führungskanal (42) oder die Werkzeugaufnahme eingesetzt werden.
PCT/EP2021/058194 2020-04-01 2021-03-29 Textilwerkzeugteilepaar und verfahren zur bestückung einer textilmaschine WO2021198201A1 (de)

Priority Applications (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202180025805.XA CN115298368A (zh) 2020-04-01 2021-03-29 纺织工具零件对和用于装备纺织机的方法
US17/914,786 US12012676B2 (en) 2020-04-01 2021-03-29 Textile tool part pair and method for equipping a textile machine
JP2022560188A JP2023528563A (ja) 2020-04-01 2021-03-29 繊維工具部品対及び繊維加工機の組立方法
KR1020227038025A KR20220152398A (ko) 2020-04-01 2021-03-29 직물 공구 부품 쌍 및 직물 기계 장착 방법

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP20167558.4 2020-04-01
EP20167558.4A EP3889330B1 (de) 2020-04-01 2020-04-01 Textilwerkzeugteilepaar und verfahren zur bestückung einer textilmaschine

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2021198201A1 true WO2021198201A1 (de) 2021-10-07

Family

ID=70154299

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2021/058194 WO2021198201A1 (de) 2020-04-01 2021-03-29 Textilwerkzeugteilepaar und verfahren zur bestückung einer textilmaschine

Country Status (7)

Country Link
US (1) US12012676B2 (de)
EP (1) EP3889330B1 (de)
JP (1) JP2023528563A (de)
KR (1) KR20220152398A (de)
CN (1) CN115298368A (de)
TW (1) TW202204709A (de)
WO (1) WO2021198201A1 (de)

Citations (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2696721A (en) * 1950-04-04 1954-12-14 Mellor Bromley & Co Ltd Knitting instrument
DE69311629T2 (de) 1992-05-15 1997-11-20 Arrow Precision Elements Inc Verfahren zur Herstellung dünner, platter Metallstücke mit multi-charakteristischen Merkmalen
DE10148196C1 (de) 2001-09-28 2003-04-03 Groz Beckert Kg Systemteil
EP1486600A1 (de) * 2003-06-06 2004-12-15 Groz-Beckert KG Versandeinheit aus Maschinenelementen
WO2009095359A1 (en) 2008-01-28 2009-08-06 Santoni S.P.A. Needle for transferring stitches from the needle itself to adjacent needles for hosiery knitting machines or the like
EP2128319A1 (de) 2008-05-30 2009-12-02 Groz-Beckert KG Zweilagiges Systemteil für ein Stricksystem
DE102009051612A1 (de) * 2009-11-02 2011-05-05 Hugo Kern Und Liebers Gmbh & Co. Kg Platinen- Und Federnfabrik Maschenbildende Nadel
DE102013104189A1 (de) 2012-05-11 2013-11-14 Precision Fukuhara Works, Ltd. Platinenpaar
EP2767626A1 (de) 2013-07-04 2014-08-20 Ningbo Cixing Co., Ltd. Stricknadel für Flachstrickmaschine
DE102014103261A1 (de) 2014-03-11 2015-09-17 Hugo Kern Und Liebers Gmbh & Co. Kg Platinen- Und Federnfabrik Verfahren zur Herstellung eines fadenberührenden Elements und fadenberührendes Element, insbesondere für Strick- oder Wirkmaschinen
EP3124664A1 (de) 2015-07-30 2017-02-01 Groz-Beckert KG Maschenbildendes verfahren, vorrichtung und systemkomponente

Family Cites Families (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US1254161A (en) * 1917-05-25 1918-01-22 Burnside E Sawyer Method of making crochet-hooks.
DE699244C (de) * 1938-06-12 1940-11-26 Aachener Maschb Heinrich Schir Verfahren zur Herstellung von Nadeln mit Endverjuengungen
US2393155A (en) * 1939-06-23 1946-01-15 Omes Ltd Forging pointed articles
US3973413A (en) * 1973-05-01 1976-08-10 George Humphrey Tichenor Portable hand knitting device
US4541470A (en) * 1982-09-23 1985-09-17 Rhein-Nadel Maschinennadel Gmbh Method of producing sewing machine needles
DE3800802C1 (de) * 1988-01-14 1989-02-16 Theodor Groz & Soehne & Ernst Beckert Nadelfabrik Kg, 7470 Albstadt, De
US8151720B2 (en) * 2009-03-13 2012-04-10 PST Innovations, LLC Open eye sewing needle

Patent Citations (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2696721A (en) * 1950-04-04 1954-12-14 Mellor Bromley & Co Ltd Knitting instrument
DE69311629T2 (de) 1992-05-15 1997-11-20 Arrow Precision Elements Inc Verfahren zur Herstellung dünner, platter Metallstücke mit multi-charakteristischen Merkmalen
DE10148196C1 (de) 2001-09-28 2003-04-03 Groz Beckert Kg Systemteil
EP1486600A1 (de) * 2003-06-06 2004-12-15 Groz-Beckert KG Versandeinheit aus Maschinenelementen
WO2009095359A1 (en) 2008-01-28 2009-08-06 Santoni S.P.A. Needle for transferring stitches from the needle itself to adjacent needles for hosiery knitting machines or the like
EP2128319A1 (de) 2008-05-30 2009-12-02 Groz-Beckert KG Zweilagiges Systemteil für ein Stricksystem
DE102009051612A1 (de) * 2009-11-02 2011-05-05 Hugo Kern Und Liebers Gmbh & Co. Kg Platinen- Und Federnfabrik Maschenbildende Nadel
DE102013104189A1 (de) 2012-05-11 2013-11-14 Precision Fukuhara Works, Ltd. Platinenpaar
EP2767626A1 (de) 2013-07-04 2014-08-20 Ningbo Cixing Co., Ltd. Stricknadel für Flachstrickmaschine
DE102014103261A1 (de) 2014-03-11 2015-09-17 Hugo Kern Und Liebers Gmbh & Co. Kg Platinen- Und Federnfabrik Verfahren zur Herstellung eines fadenberührenden Elements und fadenberührendes Element, insbesondere für Strick- oder Wirkmaschinen
EP3124664A1 (de) 2015-07-30 2017-02-01 Groz-Beckert KG Maschenbildendes verfahren, vorrichtung und systemkomponente

Also Published As

Publication number Publication date
TW202204709A (zh) 2022-02-01
US12012676B2 (en) 2024-06-18
KR20220152398A (ko) 2022-11-15
JP2023528563A (ja) 2023-07-05
US20230138793A1 (en) 2023-05-04
EP3889330A1 (de) 2021-10-06
CN115298368A (zh) 2022-11-04
EP3889330C0 (de) 2023-08-23
EP3889330B1 (de) 2023-08-23

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1826307B1 (de) Greifeinrichtung für Tuftingmaschine
DE1785256A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Verfilzen
DE19944864A1 (de) Band für den Umlauf in Maschinen sowie Verfahren zu dessen Herstellung
DE102009042703A1 (de) Verfahren und Nähanlage zum Aufnähen von Taschenzuschnitten auf ein Kleidungsstück
EP3425095B1 (de) Webblatt und verfahren zu dessen herstellung
EP2233626B1 (de) Einführhilfe zur Bestückung von Nadelbrettern
EP1727931A1 (de) Geprägte tuftingnadel
EP1304408B1 (de) Platine für das Spitzenschliesen von Strümpfen
EP2896732B1 (de) Nähnadel mit Doppelcordierung
EP2301671B1 (de) Düsenstreifen für eine Textilbearbeitungsmaschine
DE2065711A1 (de) Vorrichtung zum ablaengen vorbestimmter reissverschlusslaengen mit ultraschall-werkzeug zum niederschmelzen und verbinden thermoplastischer gliederreihen im endgliedbereich
WO2021198201A1 (de) Textilwerkzeugteilepaar und verfahren zur bestückung einer textilmaschine
EP2999815B1 (de) Schiebernadel
EP3276062B1 (de) Kettenwirkmaschine und verfahren zum herstellen einer kettenwirkware
EP2302119B1 (de) Düsenfolie für einen Düsenbalken mit verbindbaren Foliensegmenten
EP3359720B1 (de) Nähmaschinennadel,verfahren zum herstellen einer nähmaschinennadel und nähverfahren
EP2172584A1 (de) Strickmaschinennadel mit geschlitztem Mäanderbogen
DE3241153C2 (de) Einschließ- und Abschlagplatine für Wirk- oder Strickmaschinen
WO2016091989A1 (de) Saugband
DE2820958B2 (de) Gabelnadel
EP3241934B1 (de) Textilwerkzeugmodul und textilmaschine mit einem textilwerkzeugmodul
EP3524722A1 (de) Strickmaschinenteil und verfahren zu dessen herstellung
EP4019682B1 (de) Wirk- oder flachstrickmaschine mit mindestens einem fadenführer
AT373299B (de) Vorrichtung zum mustermaessigen ausrichten mehrerer uebereinander zu legender textilbahnen zur vorbereitung eines zuschnittstapels
EP3620564A1 (de) Stoffdrückeranordnung für grossstickmaschinen

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 21715600

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

DPE1 Request for preliminary examination filed after expiration of 19th month from priority date (pct application filed from 20040101)
ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2022560188

Country of ref document: JP

Kind code of ref document: A

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 20227038025

Country of ref document: KR

Kind code of ref document: A

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 21715600

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1