WO2021166761A1 - センサモジュールおよびセンサモジュールの製造方法 - Google Patents

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WO2021166761A1
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casing
bracket
welded
sensor
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浩史 大脇
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ソニーセミコンダクタソリューションズ株式会社
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    • H04N23/51—Housings
    • H—ELECTRICITY
    • H04—ELECTRIC COMMUNICATION TECHNIQUE
    • H04N—PICTORIAL COMMUNICATION, e.g. TELEVISION
    • H04N23/00—Cameras or camera modules comprising electronic image sensors; Control thereof
    • H04N23/50—Constructional details
    • H04N23/54—Mounting of pick-up tubes, electronic image sensors, deviation or focusing coils

Definitions

  • This technology relates to, for example, a sensor module mounted on a vehicle and a method for manufacturing the sensor module.
  • a camera unit for in-vehicle use has been fixed to a bracket attached to a vehicle body by fastening a screw (screw) (for example, Patent Document 1). Furthermore, depending on the vehicle type and model, packing was sandwiched between the camera unit and the bracket to prevent water from entering the vehicle.
  • screw screw
  • the purpose of this technology is to provide a sensor module and a method for manufacturing a sensor module that can improve design freedom and workability and reduce costs by reducing parts.
  • the sensor module includes a sensor element, a first casing, a bracket, and a second casing.
  • the first casing has an open end and houses the sensor element.
  • the bracket fixes the first casing to the object to be mounted.
  • the second casing has a first surface having a first welded portion welded to the open end portion and a second surface having a second welded portion welded to the bracket. It is fixed between the first casing and the bracket.
  • the second casing is welded to the first casing and bracket. Therefore, the space for screw bags for screws and the work of attaching packing screws are not required, and the degree of freedom in design and workability can be improved, and the cost can be reduced by reducing the number of parts.
  • the first welded portion is provided in an annular shape along the peripheral edge portion of the first surface, and the second welded portion is a peripheral edge portion of the second surface of the first welded portion. It may be provided in a ring shape on the outer peripheral side.
  • the second casing may further have a first convex surface portion that protrudes from the second surface toward the bracket side and forms the second welded portion.
  • the second casing may further have a plurality of second convex portions provided on the inner peripheral side of the first convex surface portion on the second surface and capable of contacting the bracket.
  • the first convex surface portion may be formed in an annular shape along the periphery of the second surface. Alternatively, the first convex surface portion may be formed at a plurality of locations around the second surface.
  • the first casing and the bracket are made of a resin material that absorbs laser light of a predetermined wavelength
  • the second casing is made of a resin material that is transparent to the laser light. You may.
  • the first casing and the bracket are made of a resin material that is transparent to laser light of a predetermined wavelength
  • the second casing is made of a resin material that is absorbent to laser light. You may.
  • the sensor element may be a solid-state image sensor.
  • the sensor element may be a distance measuring sensor.
  • a sensor element is housed in a first casing, and a first surface of the second casing is joined to the open end of the first casing by a laser welding method. Then, the bracket is joined to the second surface of the second casing by a laser welding method.
  • FIG. 1 is a side view of a sensor module according to an embodiment of the present technology.
  • the sensor module 100 of this embodiment is a camera module for in-vehicle use.
  • the left-right direction, the front-back direction (optical axis direction), and the height direction of the sensor module 100 will be described as the Z direction, the Y direction, and the X direction, respectively.
  • the Z direction the left-right direction
  • the Y direction the Y direction
  • X direction the X direction
  • the sensor module 100 has a camera unit 110 and a bracket 120.
  • the camera unit 110 is, for example, arranged outside a vehicle body (mounting object) (not shown), and incorporates an imaging component that images the front, rear, or side of the vehicle according to the mounting position.
  • a camera attached to the front part of the vehicle body eg, front grille
  • a camera mounted at the rear eg, above the license plate
  • the camera attached to the side of the vehicle eg, the upper part of the pillars (A pillar, B pillar, pillar at the rear end of the vehicle (C pillar, D pillar)
  • the side mirrors is the lateral environment of the vehicle. To image.
  • the bracket 120 is a fixing member for fixing the camera unit 110 to the vehicle body.
  • the bracket 120 has a support surface 121 that supports the camera unit 110. As will be described later, the camera unit 110 is joined to the support surface 121 of the bracket 120 by a laser welding method.
  • FIGS. 3A and 3B are an overall perspective view of the camera unit 110
  • FIG. 4 is a side sectional view of the camera unit 110
  • FIG. 5 is a main part of the camera unit 110. It is a side sectional view.
  • the camera unit 110 has a front case (first casing) 10, an O-ring 6, an imaging component 4, and a rear case 13 (second casing) in the order of the Y-axis positive direction.
  • the image pickup component 4 has a lens assembly 7, a shield case 8 for electromagnetic blocking, a dustproof sheet 9, a substrate unit 5, a heat dissipation sheet 11, and a spacer cushion 12 in the order of the Y-axis positive direction.
  • the substrate unit 5 has a front substrate 2, a spacer substrate 1, and a rear substrate 3 in the order of the Y-axis positive direction.
  • the front case 10 has a front portion 101 formed substantially perpendicular to the front-rear direction (Y direction) and a side surface portion 102 extending from the peripheral edge of the front portion 101 toward the rear case 13, and includes an imaging component 4. Contain.
  • the shape of the front surface portion 101 viewed from the Y direction is substantially rectangular.
  • the front case 10 is formed in a hollow shape, and a region surrounded by the front surface portion 101 and the side surface portion 102 is a space portion.
  • the end of the side surface 102 on the rear case 13 side has a square open end 104 extending over the ZX surface.
  • the open end portion 104 and the front surface portion 101 may be formed in any shape such as a circular shape or a triangular shape on the ZX plane.
  • the rear case 13 is fixed between the front case 10 and the bracket 120.
  • the rear case 13 is a shield case for blocking electromagnetic waves, and has a rear surface portion 131 arranged substantially vertically in the front-rear direction (Y direction) and a side surface portion 132 extending from the peripheral edge of the rear surface portion 131 toward the front case 10. And have.
  • the rear case 13 has a shape similar to that of the front surface portion 101, and in the present embodiment, the shape of the rear surface portion 131 when viewed from the Y direction is substantially rectangular.
  • the peripheral edge portion 136 of the rear case 13 is formed in an area larger than that of the open end portion 104 so as to extend toward the outer peripheral side of the open end portion 104 of the front case 10 (see FIG. 3B).
  • the rear case 13 is formed in a hollow shape, and a region surrounded by the rear surface portion 131 and the side surface portion 132 is a space portion.
  • the front case 10 and the rear case 13 are connected to each other by laser welding, which will be described in detail later. As a result, an internal space including a space portion of the front case 10 and a space portion of the rear case 13 is formed.
  • the imaging component 4 is arranged in this internal space.
  • a through hole 103 is formed in the central portion of the front surface portion 101 of the front case 10, the lens portion 71 of the lens assembly 7 is passed through the through hole 103, and the lens assembly is passed through the front case 10. 7 is assembled.
  • the imaging component 4 is arranged so that the imaging optical axis O passes substantially in the center of the lens assembly 7.
  • the front board 2 and the rear board 3 are electrically connected by BtoB connection (connector connection) or flexible connection.
  • the spacer substrate 1 is arranged between the front substrate 2 and the rear substrate 3 at the time of this connection by snap-fitting, adhesion, or the like.
  • a solid-state image sensor 22 such as a CMOS (Complementary Metal-Oxide Semiconductor) or CCD (Charge Coupled Device) image sensor is mounted on the front substrate 2 as a sensor element.
  • the solid-state image sensor 22 captures subject light via the lens assembly 7.
  • Peripheral circuits such as a drive circuit for driving the solid-state image sensor 22 and a signal processing circuit for processing an output signal from the solid-state image sensor 22 are mounted on the front substrate 2 and the rear substrate 3.
  • a connector portion 135 is provided on the rear surface portion 131 of the rear case 13.
  • the connector portion 135 is electrically connected to the substrate unit 5 via, for example, an FPC (flexible substrate) 23, and supplies electric power from the vehicle body side to the image pickup component 4, or an image from the image pickup component 4 to the vehicle body side. Output a signal.
  • FPC flexible substrate
  • an O-ring 6 is arranged over the entire circumference.
  • the O-ring 6 functions to seal between the front case 10 and the imaging component 4 (lens assembly 7). This prevents raindrops and the like from entering the inside of the casing through the through hole 103 of the front case 10.
  • any elastic material such as rubber or plastic may be used.
  • the rear case 13 is joined to the front case 10 and the bracket 120 by a laser welding method.
  • the front case 10 and the bracket 120 are made of a resin material having an absorption property for laser light having a predetermined wavelength.
  • the rear case 13 is made of a resin material that is transparent to the laser beam.
  • the resin material having absorption or permeability to laser light examples include general-purpose resins such as AS (acrylonitrile / styrene) resin and ABS (acrylonitrile / butadiene / styrene) resin, PC (polycarbonate) resin, ABS and PC. , PA (polyamide) resin, PBT (polybutylene terephthalate) resin and the like are used.
  • AS acrylonitrile / styrene
  • ABS acrylonitrile / butadiene / styrene
  • PC polycarbonate
  • PA polyamide
  • PBT polybutylene terephthalate
  • Absorption or permeability to laser light can be adjusted, for example, by the amount of laser absorber mixed with the resin.
  • the absorbent material for example, carbon black can be used.
  • the amount of the absorbent material added the absorption rate (or transmittance) of the laser light can be arbitrarily adjusted.
  • the resin material having absorption to laser light and the resin material having transparency it is preferable to use matrix resins of the same type as each other. As a result, the affinity between the resins at the joint is increased, and the welding strength is improved.
  • the transmittance can be adjusted by changing the thickness of the resin. As the thickness of the resin increases (becomes thicker), the transmittance of the resin can be further reduced. In addition, the transmittance of the resin can be further increased by reducing the thickness of the resin (becoming thinner).
  • a red laser light or an infrared laser light having a wavelength of 800 nm to 1100 nm is used as the laser light for welding.
  • the transmittance of the laser light in the resin material having transparency to the laser light is 30% or more, more preferably 40% or more.
  • the rear case 13 has a first surface S1 facing the open end portion 104 of the front case 10 and a second surface S2 facing the support surface 121 of the bracket 120.
  • the support surface 121 is formed in a rectangular annular planar shape facing the peripheral edge of the second surface S2 of the rear case 13 (see FIG. 4).
  • the first surface S1 of the rear case 13 has a protruding portion 133 that fits in-row to the open end portion 104 of the front case 10.
  • the first surface S1 further has a first welded portion W1 welded to the open end 104 of the front case 10.
  • the first welded portion W1 is a melt-mixed portion (in FIG. 4, indicated by a black circle on the first surface S1) of the resin material constituting the front case 10 and the resin material constituting the rear case 13.
  • the first welded portion W1 is provided in an annular shape along the peripheral edge portion 136 of the first surface S1 of the rear case 13 over the entire area of the portion facing the open end portion 104.
  • the second surface S2 of the rear case 13 corresponds to the rear surface portion 131 of the rear case 13.
  • the second surface S2 has a second welded portion W2 welded to the support surface 121 of the bracket 120.
  • the second welded portion W2 is a melt-mixed portion (indicated by a black circle on the second surface S2 in FIG. 4) of the resin material constituting the bracket 120 and the resin material constituting the rear case 13.
  • the second welded portion W2 is a protruding portion 137 (first convex surface) protruding from the second surface S2 of the rear case 13 toward the support surface 121 of the bracket 120. Part) is formed on.
  • the protruding portion 137 is formed in a rectangular ring shape along the periphery of the rear case 13 (peripheral portion 136), and the protruding end face thereof is a plane parallel to the support surface 121.
  • the second welded portion W2 is formed in an annular shape on the protruding portion 137.
  • FIG. 6 is a schematic plan view of the camera unit 110 showing the relationship between the first welded portion W1 and the second welded portion W2.
  • the first welded portion W1 and the second welded portion W2 are formed in a rectangular annular shape concentrically with the optical axis of the camera unit 110 on the ZX plane.
  • the first welded portion W1 and the second welded portion W2 are not formed at the same position when viewed from the optical axis direction, and the second welded portion W2 is formed on the outer peripheral side of the first welded portion W1. ing.
  • first welded portion W1 and the second welded portion W2 are formed continuously in an annular shape, the joint between the front case 10 and the rear case 13 and the rear case 13 and the bracket 120 The sealing property of the joint between them is enhanced, and waterproofness and dustproofness are ensured.
  • the method for manufacturing the sensor module in the present embodiment includes a step of accommodating the camera unit 4 having the sensor element (solid-state image sensor 22) in the front case 10, and a first method of the rear case 13 in the open end portion 104 of the front case 10. It includes a step of joining the surface S1 by a laser welding method and a step of joining the bracket 120 to the second surface S2 of the rear case 13 by a laser welding method.
  • 7 (A) and 7 (B) are schematic process diagrams illustrating a method for manufacturing the sensor module 100.
  • a seal ring 6 is used to attach an imaging component 4 obtained by sequentially assembling a shield case 8, a dustproof sheet 9, a substrate unit 5, a heat radiating sheet 11 and a spacer cushion 12 to a lens assembly 7 in the Y-axis direction. It is housed in the front case 10 via. Then, as shown in FIG. 7A, the front case 10 and the rear case 13 are assembled in the Y-axis direction so that the open end portion 104 of the front case 10 and the first surface S1 of the rear case 13 face each other.
  • the second surface S2 of the rear case 13 is irradiated with the laser light L for welding while the rear case 13 is pressed against the front case 10 with a predetermined load.
  • the irradiation direction is the direction of the arrow of the laser beam L in FIG. 7 (A).
  • the laser beam L passes through the resin layer of the rear case 13 and irradiates the portion corresponding to the opening end portion 104 of the front case 10, and the second surface of the rear case 13 is applied along the opening end portion 104. It is scanned in a rectangular ring on S2.
  • the laser light L may be pulsed light or continuous light.
  • the front case 10 is made of a resin material that is absorbent to the laser light L
  • the rear case 13 is made of a resin material that is transparent to the laser light L. Therefore, the laser beam L passes through the rear case 13 and irradiates the open end 104 of the front case 10.
  • the irradiation region of the laser beam L at the end portion 104 generates heat due to the absorption of the laser beam L and partially dissolves.
  • the first surface S1 of the rear case 13 facing the opening end 104 is also partially melted by heat conduction from the melting portion of the opening end 104.
  • the melted portions of the front case 10 and the rear case 13 are cooled and solidified, so that the first welded portion W1 welded to the open end portion 104 of the front case 10 is formed on the first surface S1 of the rear case 13. It is formed.
  • the camera unit 110 in which the front case 10 and the rear case 13 are integrally joined is manufactured.
  • the camera unit 110 and the bracket 120 are set to Y so that the camera unit 110 is turned upside down and the second surface S2 of the rear case 13 faces the support surface 121 of the bracket 120. Assemble in the axial direction.
  • the first surface S1 of the rear case 13 of the camera unit 110 is irradiated with the laser light L for welding.
  • the irradiation direction is the direction of the arrow of the laser beam L in FIG. 7 (B).
  • the laser beam L passes through the resin layer of the rear case 13 and irradiates the portion corresponding to the protruding portion 137 (see FIGS. 3A and 5) of the rear case 13 and along the protruding portion 137.
  • the rear case 13 is scanned on the first surface S1 in a rectangular shape.
  • the laser light L may be pulsed light or continuous light.
  • the bracket 120 is made of a resin material that absorbs the laser beam L, like the front case 10. Therefore, the laser beam L passes through the rear case 13 and irradiates the support surface 121 of the bracket 120. The irradiation region of the laser beam L on the support surface 121 generates heat due to the absorption of the laser beam L and partially dissolves. On the other hand, the protruding portion 137 of the rear case 13 facing the support surface 121 is also partially melted by heat conduction from the melting portion of the support surface 121.
  • the melted portions of the bracket 120 and the rear case 13 are cooled and solidified to form a second welded portion W2 to be welded to the support surface 121 of the bracket 120 on the second surface S2 of the rear case 13. ..
  • the sensor module 100 in which the camera unit 110 and the bracket 120 are integrally joined is manufactured.
  • the rear case 13 is welded to the front case 10 and the bracket 120 by laser welding. Therefore, according to the present embodiment, as compared with the case where the rear case and the front case are joined by screws, the screw bag space for screws and the mounting work of packing screws are not required, and the degree of freedom in design and workability are eliminated. It is possible to reduce costs by improving the number of screw parts and reducing the number of screw parts. Further, since the screw bag space for screws is not required, the size of the sensor module 100 can be reduced. Further, since the internal space of the sensor module 100 is expanded, it is possible to mount a high-performance large component (LSI), and it is possible to improve the functionality of the sensor module 100.
  • LSI high-performance large component
  • the rear case 13 is formed in an area larger than the opening end portion 104 of the front case 10, and the second welded portion W2 is provided on the outer peripheral side of the first welded portion W1. Therefore, even after the formation of the first welded portion W1 (after the welding of the front case 10 and the rear case 13), the laser beam L is directed toward the peripheral edge portion 136 of the rear case 13 where the second welded portion W2 is formed. Can be irradiated, and the second welded portion W2 can be stably formed.
  • FIGS. 8A and 8B are perspective views seen from the rear case 13 side showing another configuration example of the camera unit 110.
  • the camera units 110A and 110B shown in FIGS. 8A and 8B are different from the above-described embodiment in the mode of the second welded portion W2, respectively.
  • the bracket 120 is not shown.
  • the second welded portion W2 is a raised portion 138 (first convex surface portion) further formed on the protruding portion 137 of the second surface S2 of the rear case 13. Is formed in.
  • the raised portion 138 is a convex surface having a predetermined height that protrudes from the surface of the protruding portion 137 toward the bracket 120 and is welded to the bracket 120.
  • the raised portions 138 are provided at a plurality of locations around the second surface S (peripheral portion 136).
  • the raised portions 138 are formed at diagonal positions (two locations) of the second surface S2, but may be formed at three or more locations at the corner portions of the second surface S2. Further, in the illustrated example, the raised portion 138 is formed on the protruding portion 137, but the protruding portion 137 may be omitted. In this case, the raised portion 138 is formed directly on the second surface S2.
  • the welded portion W2 is locally formed at the formation position of the raised portion 138.
  • Such a configuration can be applied to, for example, a camera module having specifications that do not require airtightness between the camera unit 110A and the bracket 120.
  • the airtightness of the camera unit can be improved by using the packing.
  • the camera unit 110A whose airtightness is improved by using packing can be handled as a camera module having specifications that require airtightness.
  • the second welded portion W2 has four wing portions 139 (first convex surface portions) formed at the four corners of the second surface S2 of the rear case 13. Is formed in.
  • the rear case 13 is formed to have substantially the same size (area) as the open end portion 104 of the front case 10, and the plurality of wing portions 139 are on the outer peripheral side from the four corner positions of the second surface S2. It is formed so as to protrude into.
  • the plurality of blade portions 139 are convex surfaces having a predetermined height that protrude from the second surface S2 toward the bracket 120 and are welded to the bracket 120, and the second welded portion W2 is formed on the surface (end surface) of the bracket 120 side. Is formed.
  • the rear case 13 has a plurality of convex portions 140 (second convex surface portions).
  • the plurality of convex portions 140 are provided on the second surface S2 and on the inner peripheral side of the wing portion 139.
  • the plurality of convex portions 140 are formed so that the amount of protrusion toward the bracket 120 is smaller than that of the wing portion 139.
  • the plurality of convex portions 140 function as stopper portions that define the relative positions between the rear case 13 and the bracket when the wing portion 139 and the bracket 120 are welded together.
  • the rear case 13 is welded to the bracket 120, the rear case 13 is pressed against the bracket 120 with a predetermined load.
  • the distance between the L rear case 13 (second surface S2) and the bracket 120 (support surface 121) gradually increases when the laser light is irradiated. It gets shorter. Therefore, by providing the convex portion 140 having a protrusion amount smaller than that of the wing portion 139 at a predetermined position on the second surface S2, the convex portion 140 abuts on the bracket 120 (support surface 121) and causes the rear case 13 to come into contact with the bracket 120 (support surface 121).
  • the approach distance between the bracket 120 and the bracket 120 can be limited to the amount of protrusion of the convex portion 140.
  • the formation position, number, shape, etc. of the convex portions 140 are not particularly limited and can be arbitrarily set.
  • the front case 10 and the bracket 120 are made of a resin material that is absorbent to the laser light L
  • the rear case 13 is made of a resin material that is transparent to the laser light L.
  • the front case 10 and the bracket 120 may be made of a resin material that is transparent to the laser light L
  • the rear case 13 may be made of a resin material that is absorbent to the laser light L.
  • a flange portion 104F extending outward is formed at the open end portion of the front case 10, and laser light L is irradiated from above the flange portion 104F.
  • a first welded portion W1 is formed between the flange portion 104F and the peripheral edge portion of the first surface S1 of the rear case 13.
  • the second welded portion W2 is formed between the peripheral edge of the second surface S2 of the rear case 13 and the support surface 121 of the bracket 120. Is formed.
  • the second welded portion W2 is formed on the inner peripheral side of the first welded portion W1, but the second welded portion W2 may be formed on the outer peripheral side of the first welded portion W1.
  • the technology according to this disclosure can be applied to various products.
  • the technology according to the present disclosure includes any type of movement such as automobiles, electric vehicles, hybrid electric vehicles, motorcycles, bicycles, personal mobility, airplanes, drones, ships, robots, construction machines, agricultural machines (tractors), and the like. It may be realized as a sensor module mounted on the body.
  • the camera module has been described as an example of the sensor module 100, but the present invention is not limited to this.
  • this technology can be applied to a sensor module equipped with a distance measuring sensor such as LIDAR (Light Detection and Ringing) or TOF (Time of Flight) as a sensor element.
  • LIDAR Light Detection and Ringing
  • TOF Time of Flight
  • the front case 10 and the rear case 13 and the rear case 13 and the bracket 120 are respectively welded to each other by a laser welding method, but the present technology is also applied to other welding methods such as an ultrasonic welding method. It is possible.
  • the present technology can also adopt the following configurations.
  • Sensor element and A first casing having an open end and accommodating the sensor element,
  • a bracket for fixing the first casing to the object to be mounted It has a first surface having a first welded portion welded to the open end and a second surface having a second welded portion welded to the bracket, the first casing and the said.
  • a sensor module comprising a second casing secured between it and a bracket.
  • the first welded portion is provided in an annular shape along the peripheral edge portion of the first surface.
  • the second welded portion is a peripheral portion of the second surface, and is a sensor module provided in an annular shape on the outer peripheral side of the first welded portion.
  • the second casing is a sensor module further having a first convex surface portion protruding from the second surface toward the bracket side to form the second welded portion.
  • the second casing is a sensor module provided on the second surface on the inner peripheral side of the first convex surface portion and further having a plurality of second convex surface portions that can come into contact with the bracket.
  • the first convex surface portion is a sensor module formed in an annular shape along the periphery of the second surface.
  • the first convex surface portion is a sensor module formed at a plurality of locations around the second surface. (7) The sensor module according to any one of (1) to (6) above.
  • the first casing and the bracket are made of a resin material that absorbs laser light having a predetermined wavelength.
  • the second casing is a sensor module made of a resin material that is transparent to the laser beam.
  • the first casing and the bracket are made of a resin material that is transparent to laser light having a predetermined wavelength.
  • the second casing is a sensor module made of a resin material that absorbs the laser light.
  • the sensor element is a sensor module that is a solid-state image sensor.
  • the sensor element is a sensor module that is a distance measuring sensor.
  • the sensor element is housed in the first casing, and the sensor element is housed in the first casing.
  • the first surface of the second casing is joined to the open end of the first casing by a laser welding method.

Abstract

本技術の一形態に係るセンサモジュールは、センサ素子と、第１のケーシングと、ブラケットと、第２のケーシングとを具備する。上記第１のケーシングは、開口端部を有し、上記センサ素子を収容する。上記ブラケットは、上記第１のケーシングを取付対象物に固定する。上記第２のケーシングは、上記開口端部に溶着される第１の溶着部を有する第１の面と、上記ブラケットに溶着される第２の溶着部を有する第２の面とを有し、上記第１のケーシングと上記ブラケットとの間に固定される。

Description

センサモジュールおよびセンサモジュールの製造方法
　本技術は、例えば車両に搭載されるセンサモジュールおよびセンサモジュールの製造方法に関する。
　従来、車載用途のカメラユニットは、車体に取り付けられるブラケットに対し、ビス（ねじ）締結によって固定されていた（例えば特許文献１）。さらに、車種や機種によっては車両内への浸水防止のために、カメラユニットとブラケットとの間にパッキンが挟み込まれていた。
特開２０１８－２０２９７６号公報
　上述した従来のカメラユニットにおいては、ビス用のねじ袋スペースや、パッキン・ビスの取り付け作業が必要とされる。このねじ袋スペースをなくして設計自由度を高めること、パッキン・ビス留め作業をなくして作業性（生産性）を向上させること、および、製造コストを下げることが望まれている。
　以上のような事情に鑑み、本技術の目的は、設計自由度および作業性の向上ならびに部品削減によるコストダウンが可能なセンサモジュールおよびセンサモジュールの製造方法を提供することにある。
　上記目的を達成するため、本技術の一形態に係るセンサモジュールは、センサ素子と、第１のケーシングと、ブラケットと、第２のケーシングとを具備する。上記第１のケーシングは、開口端部を有し、上記センサ素子を収容する。上記ブラケットは、上記第１のケーシングを取付対象物に固定する。上記第２のケーシングは、上記開口端部に溶着される第１の溶着部を有する第１の面と、上記ブラケットに溶着される第２の溶着部を有する第２の面とを有し、上記第１のケーシングと上記ブラケットとの間に固定される。
　上記センサモジュールにおいて、第２のケーシングは、第１のケーシングおよびブラケットに溶着される。このため、ビス用のねじ袋スペースや、パッキン・ビスの取り付け作業が不要となり、設計自由度および作業性の向上ならびに部品削減によるコストダウンが可能となる。
　上記第１の溶着部は、上記第１の面の周縁部に沿って環状に設けられ、上記第２の溶着部は、上記第２の面の周縁部であって上記第１の溶着部の外周側に環状に設けられてもよい。
　上記第２のケーシングは、上記第２の面から上記ブラケット側に突出し上記第２の溶着部を形成する第１の凸面部をさらに有してもよい。
　上記第２のケーシングは、上記第２の面上に上記第１の凸面部の内周側に設けられ上記ブラケットに接触可能な複数の第２の凸面部をさらに有してもよい。
　上記第１の凸面部は、上記第２の面の周囲に沿って環状に形成されてもよい。あるいは、上記第１の凸面部は、上記第２の面の周囲の複数個所に形成されてもよい。
　上記第１のケーシングおよび上記ブラケットは、所定波長のレーザー光に対して吸収性を有する樹脂材料で構成され、上記第２のケーシングは、上記レーザー光に対して透過性を有する樹脂材料で構成されてもよい。
　上記第１のケーシングおよび上記ブラケットは、所定波長のレーザー光に対して透過性を有する樹脂材料で構成され、上記第２のケーシングは、上記レーザー光に対して吸収性を有する樹脂材料で構成されてもよい。
　上記センサ素子は、固体撮像素子であってもよい。
　上記センサ素子は、測距センサであってもよい。
　本技術の一形態に係るセンサモジュールの製造方法は、センサ素子を第１のケーシングに収容し、上記第１のケーシングの開口端部に第２のケーシングの第１の面をレーザー溶着法により接合し、上記第２のケーシングの第２の面にブラケットをレーザー溶着法により接合する。
本技術の一実施形態に係るセンサモジュールの側面図である。 上記センサモジュールにおけるカメラユニットの分解斜視図である。 上記カメラユニットの全体斜視図である。 上記カメラユニットの側断面図である。 上記カメラユニットの要部断面図である。 第１の溶着部および第２の溶着部の関係を示す上記カメラユニットの概略平面図である。 上記センサモジュールの製造方法を説明する概略工程図である。 上記カメラユニットの他の構成例を示す斜視図である。 上記センサモジュールの構成の変形例を説明する模式図である。
　以下、本技術に係る実施形態を、図面を参照しながら説明する。
　［センサモジュールの構成］
　図１は、本技術の一実施形態に係るセンサモジュールの側面図である。本実施形態のセンサモジュール１００は、車載用途のカメラモジュールである。
　以下、センサモジュール１００の左右方向、前後方向（光軸方向）、及び高さ方向をそれぞれ、Ｚ方向、Ｙ方向、及びＸ方向として説明を行う。もちろんこのような方向の設定に限定される訳ではない。
　センサモジュール１００は、カメラユニット１１０と、ブラケット１２０とを有する。カメラユニット１１０は、例えば、図示しない車体（取付対象物）の外部に配置され、取付位置に応じて車両の前方、後方あるいは側方を撮像する撮像部品を内蔵する。例えば、車体の前方部（例：フロントグリル）に取り付けられたカメラは、車両の前方の環境を撮像する。また、後部（例：ナンバープレートの上）に取り付けられたカメラは、車両の後方の環境を撮像する。また、車両の側方（例：ピラー（Ａピラー、Ｂピラー、車両最後部のピラー（Ｃピラー、Ｄピラー））の上部や、サイドミラー）に取り付けられたカメラは、車両の横方向の環境を撮像する。
　ブラケット１２０は、カメラユニット１１０を車体に固定するための固定部材である。ブラケット１２０は、カメラユニット１１０を支持する支持面１２１を有する。後述するように、カメラユニット１１０は、ブラケット１２０の支持面１２１にレーザー溶着法により接合される。
　図２はカメラユニット１１０の分解斜視図、図３（Ａ），（Ｂ）はカメラユニット１１０の全体斜視図、図４はカメラユニット１１０の側断面図、図５はカメラユニット１１０の要部の側断面図である。
　カメラユニット１１０はＹ軸正方向の順に、フロントケース（第１のケーシング）１０と、Ｏリング６と、撮像部品４と、リアケース１３（第２のケーシング）とを有する。
　撮像部品４は、Ｙ軸正方向の順に、レンズアセンブリ７と、電磁遮断用のシールドケース８と、防塵シート９と、基板ユニット５と、放熱シート１１と、スペーサクッション１２とを有する。基板ユニット５はＹ軸正方向の順に、フロント基板２、スペーサ基板１およびリア基板３を有する。
　フロントケース１０は、前後方向（Ｙ方向）に略垂直に形成される前面部１０１と、前面部１０１の周縁からリアケース１３に向けて延在した側面部１０２とを有し、撮像部品４を収容する。
　本実施形態では、Ｙ方向から見た前面部１０１の形状が、略矩形状となっている。フロントケース１０は中空状に構成されており、前面部１０１と側面部１０２とに囲まれる領域が空間部となっている。側面部１０２のリアケース１３側の端部には、Ｚ-Ｘ面に広がる四角状の開口端部１０４を有する。この開口端部１０４および前面部１０１は、Ｚ-Ｘ面において円状、三角状など任意の形状に形成されてよい。
　リアケース１３は、フロントケース１０とブラケット１２０との間に固定される。リアケース１３は、電磁遮断用のシールドケースであり、前後方向（Ｙ方向）に略垂直に配置される後面部１３１と、後面部１３１の周縁からフロントケース１０に向けて延在する側面部１３２とを有する。リアケース１３は、前面部１０１と同様な形状を有し、本実施形態では、後面部１３１のＹ方向から見た形状は略矩形状である。リアケース１３の周縁部１３６は、フロントケース１０の開口端部１０４の外周側に延出するように、開口端部１０４よりも大きな面積で形成されている（図３（Ｂ）参照）。リアケース１３は中空状に構成されており、後面部１３１と側面部１３２とに囲まれる領域が空間部となっている。
　フロントケース１０とリアケース１３とは、後に詳述するが、レーザー溶着により、互いに接続される。これにより、フロントケース１０の空間部及びリアケース１３の空間部を含む内部空間が形成される。撮像部品４は、この内部空間に配置される。
　図２に示すように、フロントケース１０の前面部１０１の中央部には、貫通孔１０３が形成され、その貫通孔１０３にレンズアセンブリ７のレンズ部７１が通されて、フロントケース１０にレンズアセンブリ７が組み付けられる。撮像部品４は撮像光軸Ｏがレンズアセンブリ７の略中心を通るように配置される。
　フロント基板２およびリア基板３は、ＢｔｏＢ接続（コネクタ接続）またはフレキシブル接続によって電気的に接続される。スペーサ基板１は、スナップフィット、接着などによって、この接続の際にフロント基板２とリア基板３との間に配置される。フロント基板２には、ＣＭＯＳ（Complementary Metal-Oxide Semiconductor）、ＣＣＤ（Charge Coupled Device）イメージセンサなどの固体撮像素子２２がセンサ素子として搭載される。固体撮像素子２２は、レンズアセンブリ７を介して被写体光を撮影する。フロント基板２およびリア基板３には、固体撮像素子２２を駆動する駆動回路や固体撮像素子２２からの出力信号を処理する信号処理回路などの周辺回路が搭載される。
　リアケース１３の後面部１３１には、コネクタ部１３５が設けられる。コネクタ部１３５は、例えばＦＰＣ（フレキシブル基板）２３を介して基板ユニット５と電気的に接続されており、車体側から撮像部品４へ電力を供給し、あるいは、撮像部品４から車体側への画像信号を出力する。
　フロントケース１０の内部には、全周にわたって、Ｏリング６が配置される。このＯリング６は、フロントケース１０と撮像部品４（レンズアセンブリ７）との間を密封するように機能する。これにより、フロントケース１０の貫通孔１０３からケーシング内部への雨滴等の侵入が防止される。Ｏリング６の材料としては、例えばゴムやプラスチック等の任意の弾性材料が用いられてよい。
　本実施形態においてリアケース１３は、フロントケース１０およびブラケット１２０に対してレーザー溶着法により接合される。リアケース１３とフロントケース１０およびブラケット１２０とのレーザー溶着を行うために、フロントケース１０およびブラケット１２０は、所定波長のレーザー光に対して吸収性を有する樹脂材料で構成される。そして、リアケース１３は、上記レーザー光に対して透過性を有する樹脂材料で構成される。
　レーザー光に対して吸収性あるいは透過性を有する樹脂材料としては、例えば、ＡＳ（アクリロニトリル・スチレン）樹脂、ＡＢＳ（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン）樹脂等の汎用樹脂、ＰＣ（ポリカーボネート）樹脂、ＡＢＳとＰＣの混合樹脂、ＰＡ（ポリアミド）樹脂、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）樹脂等が用いられる。
　レーザー光に対する吸収性あるいは透過性は、例えば、樹脂に混合されるレーザー吸収材の量により調整することができる。吸収材としては、例えばカーボンブラックを用いることができる。吸収材の添加量を調整することで、レーザー光の吸収率（あるいは透過率）を任意に調整することができる。なお、レーザー光に対して吸収性を有する樹脂材料と透過性を有する樹脂材料は、互いに同種のマトリクス樹脂を用いるのが好ましい。これにより接合部の樹脂間の親和性が高まり、溶着強度が向上する。また、樹脂の厚みを変えることで、透過率の調整をすることができる。樹脂の厚みがより増す（より厚くなる）ことで、樹脂の透過率をより下げることができる。また、樹脂の厚みがより減る（より薄くなる）ことで、樹脂の透過率をより上げることができる。
　本実施形態では、溶着用のレーザー光として、例えば、波長が８００ｎｍ～１１００ｎｍの赤色レーザー光あるいは赤外レーザー光が用いられる。レーザー光に対して透過性を有する樹脂材料における上記レーザー光の透過率は３０％以上であり、より好ましくは、４０％以上である。
　図４に示すように、リアケース１３は、フロントケース１０の開口端部１０４に対向する第１の面Ｓ１と、ブラケット１２０の支持面１２１に対向する第２の面Ｓ２とを有する。支持面１２１は、リアケース１３の第２の面Ｓ２の周縁部に対向する矩形環状の平面形状に形成される（図４参照）。
　リアケース１３の第１の面Ｓ１は、フロントケース１０の開口端部１０４にインロー嵌合する突出部１３３を有する。第１の面Ｓ１はさらに、フロントケース１０の開口端部１０４に溶着される第１の溶着部Ｗ１を有する。第１の溶着部Ｗ１は、フロントケース１０を構成する樹脂材料とリアケース１３を構成する樹脂材料との溶解混合部（図４において、第１の面Ｓ１上の黒丸で示す）である。第１の溶着部Ｗ１は、開口端部１０４と対向する部位の全域にわたり、リアケース１３の第１の面Ｓ１の周縁部１３６に沿って環状に設けられる。
　リアケース１３の第２の面Ｓ２は、リアケース１３の後面部１３１に相当する。第２の面Ｓ２は、ブラケット１２０の支持面１２１に溶着される第２の溶着部Ｗ２を有する。第２の溶着部Ｗ２は、ブラケット１２０を構成する樹脂材料とリアケース１３を構成する樹脂材料との溶解混合部（図４において、第２の面Ｓ２上の黒丸で示す）である。第２の溶着部Ｗ２は、図３（Ａ）および図５に示すように、リアケース１３の第２の面Ｓ２からブラケット１２０の支持面１２１に向かって突出する突出部１３７（第１の凸面部）上に形成される。突出部１３７は、リアケース１３の周囲（周縁部１３６）に沿って矩形環状に形成されており、その突出端面は支持面１２１に平行な平面である。この突出部１３７が支持面１２１にレーザー溶着されることで、第２の溶着部Ｗ２が突出部１３７上に環状に形成される。
　図６は、第１の溶着部Ｗ１および第２の溶着部Ｗ２の関係を示すカメラユニット１１０の概略平面図である。同図に示すように、第１の溶着部Ｗ１および第２の溶着部Ｗ２は、Ｚ－Ｘ平面上においてカメラユニット１１０の光軸と同心的に矩形環状に形成される。第１の溶着部Ｗ１および第２の溶着部Ｗ２は、光軸方向から見て同じ位置には形成されておらず、第２の溶着部Ｗ２は第１の溶着部Ｗ１の外周側に形成されている。第１の溶着部Ｗ１および第２の溶着部Ｗ２がそれぞれ環状に連続的に形成されているため、フロントケース１０とリアケース１３との間の接合部、および、リアケース１３とブラケット１２０との間の接合部のシール性が高まり、防水性および防塵性が確保される。
　［センサモジュールの製造方法］
　続いて、以上のように構成されるセンサモジュール１００の製造方法について説明する。
　本実施形態におけるセンサモジュールの製造方法は、センサ素子（固体撮像素子２２）を有するカメラユニット４をフロントケース１０に収容する工程と、フロントケース１０の開口端部１０４にリアケース１３の第１の面Ｓ１をレーザー溶着法により接合する工程と、リアケース１３の第２の面Ｓ２にブラケット１２０をレーザー溶着法により接合する工程とを有する。
　図７（Ａ），（Ｂ）は、センサモジュール１００の製造方法を説明する概略工程図である。
　まず、図２に示すように、レンズアセンブリ７にシールドケース８、防塵シート９、基板ユニット５、放熱シート１１およびスペーサクッション１２をＹ軸方向に順次組み付けて得られる撮像部品４を、シールリング６を介してフロントケース１０に収容する。そして図７（Ａ）に示すように、フロントケース１０の開口端部１０４とリアケース１３の第１の面Ｓ１が互いに対向するようにフロントケース１０とリアケース１３をＹ軸方向においてアセンブリする。
　その後、図７（Ｂ）に示すように、リアケース１３をフロントケース１０へ所定荷重で押し付けた状態で、リアケース１３の第２の面Ｓ２に溶着用のレーザー光Ｌを照射する。照射方向は図７（Ａ）におけるレーザー光Ｌの矢印の方向である。この際、レーザー光Ｌは、リアケース１３の樹脂層を透過しフロントケース１０の開口端部１０４に対応する部位に照射されるとともに、開口端部１０４に沿ってリアケース１３の第２の面Ｓ２上を矩形環状に走査される。レーザー光Ｌは、パルス光であってもよいし、連続光であってもよい。
　本実施形態では、フロントケース１０は、レーザー光Ｌに対して吸収性を有する樹脂材料で構成されるとともに、リアケース１３は、レーザー光Ｌに対して透過性を有する樹脂材料で構成される。したがって、レーザー光Ｌは、リアケース１３を透過してフロントケース１０の開口端部１０４に照射される。開口端部１０４におけるレーザー光Ｌの照射領域は、レーザー光Ｌの吸収により発熱して部分的に溶解する。一方、開口端部１０４の溶解部からの熱伝導により、開口端部１０４に対向するリアケース１３の第１の面Ｓ１も部分的に溶解する。その後、フロントケース１０およびリアケース１３の溶解部がそれぞれ冷却固化されることで、リアケース１３の第１の面Ｓ１にフロントケース１０の開口端部１０４と溶着される第１の溶着部Ｗ１が形成される。これにより、フロントケース１０とリアケース１３とが一体的に接合されたカメラユニット１１０が作製される。
　続いて図７（Ｂ）に示すように、カメラユニット１１０の上下が反転され、リアケース１３の第２の面Ｓ２がブラケット１２０の支持面１２１に対向するようにカメラユニット１１０とブラケット１２０をＹ軸方向においてアセンブリする。その後、リアケース１３をブラケット１２０へ所定荷重で押し付けた状態で、カメラユニット１１０のリアケース１３の第１の面Ｓ１に溶着用のレーザー光Ｌを照射する。照射方向は図７（Ｂ）におけるレーザー光Ｌの矢印の方向である。この際、レーザー光Ｌは、リアケース１３の樹脂層を透過しリアケース１３の突出部１３７（図３（Ａ）、図５参照）に対応する部位に照射されるとともに、突出部１３７に沿ってリアケース１３の第１の面Ｓ１上を矩形環状に走査される。レーザー光Ｌは、パルス光であってもよいし、連続光であってもよい。
　本実施形態では、ブラケット１２０は、フロントケース１０と同様に、レーザー光Ｌに対して吸収性を有する樹脂材料で構成される。したがって、レーザー光Ｌは、リアケース１３を透過してブラケット１２０の支持面１２１に照射される。支持面１２１におけるレーザー光Ｌの照射領域は、レーザー光Ｌの吸収により発熱して部分的に溶解する。一方、支持面１２１の溶解部からの熱伝導により、支持面１２１に対向するリアケース１３の突出部１３７も部分的に溶解する。その後、ブラケット１２０およびリアケース１３の溶解部がそれぞれ冷却固化されることで、リアケース１３の第２の面Ｓ２にブラケット１２０の支持面１２１と溶着される第２の溶着部Ｗ２が形成される。これにより、カメラユニット１１０とブラケット１２０とが一体的に接合されたセンサモジュール１００が作製される。
　以上のように、リアケース１３は、フロントケース１０およびブラケット１２０にレーザー溶着により溶着される。このため本実施形態によれば、リアケースとフロントケースがビスにより接合される場合と比較して、ビス用のねじ袋スペースや、パッキン・ビスの取り付け作業が不要となり、設計自由度および作業性の向上ならびにネジ部品の削減によるコストダウンが可能となる。また、ビス用のねじ袋スペースが不要となるため、センサモジュール１００の小型化を図ることができる。さらに、センサモジュール１００の内部スペースが拡大するため、高機能な大型部品（ＬＳＩ）の実装が可能となり、センサモジュール１００の高機能化を図ることができる。
　さらに本実施形態によれば、リアケース１３がフロントケース１０の開口端部１０４よりも大きな面積で形成されるとともに、第２の溶着部Ｗ２が第１の溶着部Ｗ１の外周側に設けられる。このため、第１の溶着部Ｗ１の形成後（フロントケース１０とリアケース１３との溶着後）においても第２の溶着部Ｗ２が形成されるリアケース１３の周縁部１３６に向けてレーザー光Ｌを照射することが可能となり、第２の溶着部Ｗ２を安定に形成することができる。
＜他の実施形態＞
　図８（Ａ），（Ｂ）は、カメラユニット１１０の他の構成例を示すリアケース１３側から見た斜視図である。図８（Ａ），（Ｂ）に示すカメラユニット１１０Ａ，１１０Ｂは、それぞれ、第２の溶着部Ｗ２の態様が上述の実施形態と異なっている。なお、ブラケット１２０の図示は省略する。
　図８（Ａ）に示すカメラユニット１１０Ａにおいて、第２の溶着部Ｗ２は、リアケース１３の第２の面Ｓ２の突出部１３７の上にさらに形成された隆起部１３８（第１の凸面部）に形成される。隆起部１３８は、突出部１３７の表面からブラケット１２０側に突出し、ブラケット１２０に溶着される所定高さの凸面である。隆起部１３８は、第２の面Ｓの周囲（周縁部１３６）の複数個所に設けられる。隆起部１３８は、第２の面Ｓ２の対角位置（２か所）に形成されるが、第２の面Ｓ２のコーナー部に３か所以上形成されてもよい。また図示の例では、隆起部１３８は突出部１３７の上に形成されているが、突出部１３７は省略されてもよい。この場合、隆起部１３８は、第２の面Ｓ２上に直接形成される。
　以上のように構成されるカメラユニット１１０Ａにおいては、溶着部Ｗ２が隆起部１３８の形成位置に局所的に形成される。このような構成は、例えば、カメラユニット１１０Ａとブラケット１２０との間に気密性が必要とされない仕様のカメラモジュールに適用可能である。本例によれば、カメラユニット１１０Ａとブラケット１２０との間の接合部の構成の簡素化、接合作業性の向上などを図ることができる。もちろん、溶着部Ｗ２が隆起部１３８の形成位置に局所的に形成される構造の場合でも、パッキンを用いることでカメラユニットの気密性を高めることができる。パッキンを用いて気密性を高めたカメラユニット１１０Ａは、気密性が必要とされる仕様のカメラモジュールとして扱える。
　一方、図８（Ｂ）に示すカメラユニット１１０Ｂにおいて、第２の溶着部Ｗ２は、リアケース１３の第２の面Ｓ２の四隅位置に形成された４つの翼部１３９（第１の凸面部）に形成される。この例では、リアケース１３は、フロントケース１０の開口端部１０４と略同一の大きさ（面積）で形成されており、複数の翼部１３９は、第２の面Ｓ２の四隅位置から外周側に突出するように形成される。複数の翼部１３９は、第２の面Ｓ２からブラケット１２０側に突出し、ブラケット１２０に溶着される所定高さの凸面であり、それらのブラケット１２０側の表面（端面）に第２の溶着部Ｗ２が形成される。
　さらに、カメラユニット１１０Ｂにおいては、リアケース１３は、複数の凸部１４０（第２の凸面部）を有する。複数の凸部１４０は、第２の面Ｓ２上であって、翼部１３９の内周側に設けられる。複数の凸部１４０は、翼部１３９よりもブラケット１２０側への突出量が小さく形成される。複数の凸部１４０は、翼部１３９とブラケット１２０との溶着時に、リアケース１３とブラケットとの間の相対位置を規定するストッパ部として機能する。
　すなわち、リアケース１３をブラケット１２０へ溶着する際、リアケース１３はブラケット１２０へ所定荷重で押し付けられる。この際、翼部１３９はレーザー光Ｌの照射により溶解するため、レーザー光の照射時はＬリアケース１３（第２の面Ｓ２）とブラケット１２０（支持面１２１）との間の距離が徐々に短くなる。そこで、翼部１３９よりも突出量の小さい凸部１４０を第２の面Ｓ２の所定箇所に設けておくことで、これら凸部１４０がブラケット１２０（支持面１２１）に当接により、リアケース１３とブラケット１２０との接近距離を当該凸部１４０の突出量に制限することができる。凸部１４０の形成位置や数、形状等は特に限定されず、任意に設定することができる。
　以上のように構成されるカメラユニット１１０Ａにおいても、上述と同様の作用効果を得ることができる。特に、本例においては、カメラユニット１１０Ｂとブラケット１２０との間の所定の相対距離を安定に確保することができるため、例えば、センサモジュールの組付け後の光軸ばらつきを抑制することができる。
　＜変形例＞
　以上の実施形態では、フロントケース１０およびブラケット１２０は、レーザー光Ｌに対して吸収性を有する樹脂材料で構成され、リアケース１３は、レーザー光Ｌに対して透過性を有する樹脂材料で構成されたが、これに限られない。例えば、フロントケース１０およびブラケット１２０がレーザー光Ｌに対して透過性を有する樹脂材料で構成され、リアケース１３がレーザー光Ｌに対して吸収性を有する樹脂材料で構成されてもよい。
　この場合、例えば図９に模式的に示すように、フロントケース１０の開口端部に外方へ延出するフランジ部１０４Ｆを形成し、このフランジ部１０４Ｆの上からレーザー光Ｌを照射することでフランジ部１０４Ｆとリアケース１３の第１の面Ｓ１の周縁部との間に第１の溶着部Ｗ１が形成される。また、ブラケット１２０の支持面１２１の反対側からレーザー光Ｌを照射することで、リアケース１３の第２の面Ｓ２の周縁部とブラケット１２０の支持面１２１との間に第２の溶着部Ｗ２が形成される。この例では、第１の溶着部Ｗ１の内周側に第２の溶着部Ｗ２が形成されるが、第１の溶着部Ｗ１の外周側に第２の溶着部Ｗ２が形成されてもよい。
　本開示に係る技術は、様々な製品へ応用することができる。例えば、本開示に係る技術は、自動車、電気自動車、ハイブリッド電気自動車、自動二輪車、自転車、パーソナルモビリティ、飛行機、ドローン、船舶、ロボット、建設機械、農業機械（トラクター）などのいずれかの種類の移動体に搭載されるセンサモジュールとして実現されてもよい。
　また、以上の実施形態では、センサモジュール１００としてカメラモジュールを例に挙げて説明したが、これに限られない。例えば、センサ素子として、ＬＩＤＡＲ（Light Detection and Ranging）やＴＯＦ（Time of Flight）等の測距センサが搭載されたセンサモジュールにも、本技術は採用可能である。
　さらに以上の実施形態では、フロントケース１０とリアケース１３、および、リアケース１３とブラケット１２０がそれぞれレーザー溶着法により互いに溶着されたが、超音波溶着法などの他の溶着法も本技術は適用可能である。
　各図面を参照して説明したセンサモジュール、フロントケース、リアケース、パッキン等の各構成はあくまで一実施形態であり、本技術の趣旨を逸脱しない範囲で、任意に変形可能である。すなわち本技術を実施するための他の任意の構成が採用されてよい。
　なお、本技術は以下のような構成も採ることができる。
（１）センサ素子と、
　開口端部を有し、前記センサ素子を収容する第１のケーシングと、
　前記第１のケーシングを取付対象物に固定するブラケットと、
　前記開口端部に溶着される第１の溶着部を有する第１の面と、前記ブラケットに溶着される第２の溶着部を有する第２の面とを有し、前記第１のケーシングと前記ブラケットとの間に固定される第２のケーシングと
　を具備するセンサモジュール。
（２）上記（１）に記載のセンサモジュールであって、
　前記第１の溶着部は、前記第１の面の周縁部に沿って環状に設けられ、
　前記第２の溶着部は、前記第２の面の周縁部であって前記第１の溶着部の外周側に環状に設けられる
　センサモジュール。
（３）上記（１）または（２）に記載のセンサモジュールであって、
　前記第２のケーシングは、前記第２の面から前記ブラケット側に突出し前記第２の溶着部を形成する第１の凸面部をさらに有する
　センサモジュール。
（４）上記（３）に記載のセンサモジュールであって、
　前記第２のケーシングは、前記第２の面上に前記第１の凸面部の内周側に設けられ前記ブラケットに接触可能な複数の第２の凸面部をさらに有する
　センサモジュール。
（５）上記（３）に記載のセンサモジュールであって、
　前記第１の凸面部は、前記第２の面の周囲に沿って環状に形成される
　センサモジュール。
（６）上記（３）に記載のセンサモジュールであって、
　前記第１の凸面部は、前記第２の面の周囲の複数個所に形成される
　センサモジュール。
（７）上記（１）から（６）のうちいずれか１つに記載のセンサモジュールであって、
　前記第１のケーシングおよび前記ブラケットは、所定波長のレーザー光に対して吸収性を有する樹脂材料で構成され、
　前記第２のケーシングは、前記レーザー光に対して透過性を有する樹脂材料で構成される
　センサモジュール。
（８）上記（１）から（６）のうちいずれか１つに記載のセンサモジュールであって、
　前記第１のケーシングおよび前記ブラケットは、所定波長のレーザー光に対して透過性を有する樹脂材料で構成され、
　前記第２のケーシングは、前記レーザー光に対して吸収性を有する樹脂材料で構成される
　センサモジュール。
（９）上記（１）から（８）のうちいずれか１つに記載のセンサモジュールであって、
　前記センサ素子は、固体撮像素子である
　センサモジュール。
（１０）上記（１）から（９）のうちいずれか１つに記載のセンサモジュールであって、
　前記センサ素子は、測距センサである
　センサモジュール。
（１１）センサ素子を第１のケーシングに収容し、
　前記第１のケーシングの開口端部に第２のケーシングの第１の面をレーザー溶着法により接合し、
　前記第２のケーシングの第２の面にブラケットをレーザー溶着法により接合する
　センサモジュールの製造方法。
　１０…フロントケース（第１のケーシング）
　２２…固体撮像素子（センサ素子）
　１３…リアケース（第２のケーシング）
　１０４…開口端部
　１００…センサモジュール
　１１０…カメラユニット
　１２０…ブラケット
　１３７…突出部（第１の凸面部）
　１３８…隆起部（第１の凸面部）
　１３９…翼部（第１の凸面部）
　１４０…凸部（第２の凸面部）
　Ｌ…レーザー光
　Ｓ１…第１の面
　Ｓ２…第２の面
　Ｗ１…第１の溶着部
　Ｗ２…第２の溶着部

Claims (11)

  1. 　センサ素子と、
    　開口端部を有し、前記センサ素子を収容する第１のケーシングと、
    　前記第１のケーシングを取付対象物に固定するブラケットと、
    　前記開口端部に溶着される第１の溶着部を有する第１の面と、前記ブラケットに溶着される第２の溶着部を有する第２の面とを有し、前記第１のケーシングと前記ブラケットとの間に固定される第２のケーシングと
    　を具備するセンサモジュール。
  2. 　請求項１に記載のセンサモジュールであって、
    　前記第１の溶着部は、前記第１の面の周縁部に沿って環状に設けられ、
    　前記第２の溶着部は、前記第２の面の周縁部であって前記第１の溶着部の外周側に環状に設けられる
    　センサモジュール。
  3. 　請求項１に記載のセンサモジュールであって、
    　前記第２のケーシングは、前記第２の面から前記ブラケット側に突出し前記第２の溶着部を形成する第１の凸面部をさらに有する
    　センサモジュール。
  4. 　請求項３に記載のセンサモジュールであって、
    　前記第２のケーシングは、前記第２の面上に前記第１の凸面部の内周側に設けられ前記ブラケットに接触可能な複数の第２の凸面部をさらに有する
    　センサモジュール。
  5. 　請求項３に記載のセンサモジュールであって、
    　前記第１の凸面部は、前記第２の面の周囲に沿って環状に形成される
    　センサモジュール。
  6. 　請求項３に記載のセンサモジュールであって、
    　前記第１の凸面部は、前記第２の面の周囲の複数個所に形成される
    　センサモジュール。
  7. 　請求項１に記載のセンサモジュールであって、
    　前記第１のケーシングおよび前記ブラケットは、所定波長のレーザー光に対して吸収性を有する樹脂材料で構成され、
    　前記第２のケーシングは、前記レーザー光に対して透過性を有する樹脂材料で構成される
    　センサモジュール。
  8. 　請求項１に記載のセンサモジュールであって、
    　前記第１のケーシングおよび前記ブラケットは、所定波長のレーザー光に対して透過性を有する樹脂材料で構成され、
    　前記第２のケーシングは、前記レーザー光に対して吸収性を有する樹脂材料で構成される
    　センサモジュール。
  9. 　請求項１に記載のセンサモジュールであって、
    　前記センサ素子は、固体撮像素子である
    　センサモジュール。
  10. 　請求項１に記載のセンサモジュールであって、
    　前記センサ素子は、測距センサである
    　センサモジュール。
  11. 　センサ素子を第１のケーシングに収容し、
    　前記第１のケーシングの開口端部に第２のケーシングの第１の面をレーザー溶着法により接合し、
    　前記第２のケーシングの第２の面にブラケットをレーザー溶着法により接合する
    　センサモジュールの製造方法。
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