WO2021111814A1 - フィルムロール及びその製造方法 - Google Patents

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WO2021111814A1
WO2021111814A1 PCT/JP2020/041673 JP2020041673W WO2021111814A1 WO 2021111814 A1 WO2021111814 A1 WO 2021111814A1 JP 2020041673 W JP2020041673 W JP 2020041673W WO 2021111814 A1 WO2021111814 A1 WO 2021111814A1
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film
particles
film roll
functional layer
resin
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PCT/JP2020/041673
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Inventor
里誌 森井
崇 南條
Original Assignee
コニカミノルタ株式会社
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • B32B27/30—Layered products comprising a layer of synthetic resin comprising vinyl (co)polymers; comprising acrylic (co)polymers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • B32B27/32—Layered products comprising a layer of synthetic resin comprising polyolefins
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J5/00—Manufacture of articles or shaped materials containing macromolecular substances
    • C08J5/18—Manufacture of films or sheets
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J7/00—Chemical treatment or coating of shaped articles made of macromolecular substances
    • C08J7/04—Coating

Definitions

  • the present invention relates to a film roll and a method for producing the same, and more particularly to a film roll having excellent anti-blocking property and suppressing generation of scratches and falling off of particles due to contact between particles and a film surface.
  • the cyclic olefin resin film is generally formed into a film shape by a melt film forming method and stored as a roll-shaped film. Furthermore, in order to prevent blocking, which is a failure of the films to stick to each other in the roll form, a cyclic olefin resin film is used as a base material, and a functional layer having an anti-blocking function is provided on one side thereof to finally form a laminated film. May be manufactured as. It is disclosed that such a functional layer is formed by applying a composition containing fine particles in a binder resin to one side of a base material (see, for example, Patent Document 1).
  • a solution film forming method (also referred to as a solution casting method) as a typical method in addition to the above-mentioned melt film forming method (also referred to as a melt casting method).
  • the feature of the solution film forming method is that the temperature in the processing step is lower than that of the melt film forming method, and therefore it is said that there is a lot of room for higher functionality by using various additives. Therefore, it is advantageous as a manufacturing method for meeting various required performances with the expansion of applications of liquid crystal displays.
  • the present inventors prepared an acrylic resin film by using a solution film forming method, used it as a base film, and applied a resin composition containing fine particles on one side to obtain a laminated film.
  • the result was that the anti-blocking property was insufficient.
  • the antiblocking property was still insufficient.
  • Patent Document 1 when a cyclic olefin resin film is prepared by a melt film forming method and a resin composition containing fine particles is applied to prepare a laminated film, fine particles due to contact between the films are produced. It has been clarified that problems such as scratches caused by the film and falling off of fine particles in the layer provided by coating occur. Then, scratches due to contact between these films and shedding of fine particles in the layer provided by coating were similarly confirmed even when a base film produced by the solution film forming method was used.
  • a film containing a material having excellent water resistance such as a cyclic olefin resin or an acrylic resin has a relatively low elastic coefficient as compared with a cellulose resin film, and the elastic coefficient is said to be relatively low. Even if a resin composition containing fine particles is applied to one side, the anti-blocking property is insufficient, causing problems such as scratches caused by the fine particles due to contact between the films and dropping of the fine particles in the layer provided by the application. It was inferred that it was easy.
  • Patent Document 2 a study is made in which a coating liquid containing fine particles is applied twice with a drying step in between.
  • a coating liquid containing fine particles is applied twice with a drying step in between.
  • scratches and fine particles are present. It was difficult to solve problems such as dropping out.
  • the present invention has been made in view of the above problems and situations, and the problem to be solved is that the film has excellent anti-blocking properties and suppresses the generation of scratches and the falling off of particles due to the contact between the particles and the film surface.
  • the purpose is to provide a roll and a method for producing the roll.
  • the present inventor has a function of containing particles B on a base film having a specific range of elastic modulus and containing particles A in the process of examining the cause of the above problems. It was found that a film roll having an excellent anti-blocking property and suppressing generation of scratches and falling off of particles due to contact between particles and a film surface can be obtained by forming a film structure provided with a layer. It was.
  • a film roll in which a functional layer is provided on one side of a base film.
  • the elastic modulus of the base film at 25 ° C. and 55% RH is in the range of 1.0 to 3.0 GPa.
  • the base film contains particles A and
  • the functional layer contains a binder resin and particles B.
  • the number average particle size of the primary particles of the particle A is in the range of 5 to 20 nm
  • the number average particle size of the primary particles of the particle B is in the range of 50 to 500 nm
  • the particle A The value R (RB / RA) of the ratio of the number average particle size (RB) of the primary particles of the particle B to the number average particle size (RA) of the primary particles is in the range of 2.5 to 100.
  • the film roll according to any one of the items 1 to 4.
  • a method for producing a film roll which comprises forming a base film by a solution casting method and forming a coating film on the functional layer by a wet coating method. 9.
  • coating is performed twice or more.
  • a coating film containing the binder resin and the particles B is used to form a coating film on the base film.
  • a coating film is further formed on the coating film formed by the first coating film.
  • the coating film is formed by a coating liquid containing the binder resin and not containing the particles B in the second and subsequent coatings and the last coating of the surface layer.
  • the film roll of the present invention is a film roll in which a functional layer is provided on one side of a base film, and the elastic modulus of the base film is in the range of 1.0 to 3.0 GPa, which is a relatively low elastic modulus.
  • the base film is a laminated film roll containing particles A
  • the functional layer is a laminated film roll containing a binder resin and particles B.
  • the particles B contained in the functional layer and originally forming the uneven surface sink into the minute gaps generated by forming the base film into a solution, and the desired unevenness is obtained.
  • the surface could not be formed it is presumed that the subduction was prevented by adding the particles A to the base film in advance, and an appropriate uneven surface could be formed on the functional layer, which was achieved.
  • irregularities are formed on the surface by adding the particles A in advance to the base film, and further, by providing the functional layer containing the particles B, the particles B are provided. Since the particles B are pushed up by the irregularities of the particles A, large irregularities that contribute to the anti-blocking property can be sufficiently formed on the surface of the functional layer, so that the desired anti-blocking property can be ensured. Further, since the particles B forming the unevenness are coated with the binder resin, the number of particles exposed from the surface of the functional layer without being coated is reduced, and the occurrence of film scratches and particle shedding due to the particles can be further suppressed. it can.
  • Enlarged view of the film on the core of the film roll Schematic diagram of a base film formed by solution film formation, which is a comparative example, and a film roll having a functional layer.
  • Enlarged view of the film on the core of the film roll Schematic diagram of the film roll of the present invention, which has a base film containing particles formed by solution film formation and a functional layer.
  • Enlarged view of the film on the core of the film roll Cross-sectional view of the film of the film roll of the present invention A film sectional view of a film roll showing a more preferable aspect of the present invention.
  • Schematic diagram illustrating a preferred embodiment when the functional layer is formed on the base film. Schematic diagram showing a method of producing a film by a solution casting method
  • the film roll of the present invention is a film roll in which a functional layer is provided on one side of a base film, and the elastic modulus of the base film at 25 ° C. and 55% RH is in the range of 1.0 to 3.0 GPa.
  • the base film contains particles A, and the functional layer contains a binder resin and particles B. This feature is a technical feature common to or corresponding to the following embodiments.
  • the base film is a long film formed by casting a solution containing the resin and the particles A in the processing step. Therefore, it is preferable from the viewpoint of high functionality by using various additives.
  • the base film containing an acrylic resin or a cyclic olefin resin makes it difficult for the physical properties such as water resistance and optical properties to change even in an environment such as high temperature and high humidity, and a high quality optical film can be obtained. Therefore, it is preferable.
  • the binder resin contained in the functional layer is preferably a polyolefin-based resin, which is an aqueous resin, and is preferable from the viewpoint of coatability by wet coating.
  • the number average particle size of the primary particles of the particle A is in the range of 5 to 20 nm
  • the number average particle size of the primary particles of the particle B is in the range of 50 to 500 nm
  • the particle A The value R (RB / RA) of the ratio of the number average particle size (RB) of the primary particles of the particle B to the number average particle size (RA) of the primary particles is in the range of 2.5 to 100. It is preferable from the viewpoint of balancing anti-blocking property and transparency.
  • the particles A and the particles B are silica particles from the viewpoint of ease of handling as an optical film and transparency.
  • the functional layer is composed of a plurality of layers and the surface layer does not contain the particles B from the viewpoint of preventing scratches on the film surface and falling off of the particles.
  • the method for producing a film roll of the present invention is characterized in that the base film is formed by a solution casting method and the functional layer is formed by a wet coating method.
  • the coating film is applied twice or more, and the first coating film is formed on the base film by the coating liquid containing the binder resin and the particles B. Then, in the second and subsequent coatings, a coating film is further formed on the coating film formed by the first coating, and the second and subsequent coatings and the last coating of the surface layer are described. It is preferable to use a method for producing a film roll that forms a coating film with a coating liquid containing a binder resin and not containing the particles B.
  • the film roll of the present invention is a film roll in which a functional layer is provided on one side of a base film, and the elastic modulus of the base film at 25 ° C. and 55% RH is in the range of 1.0 to 3.0 GPa.
  • the base film contains particles A, and the functional layer contains a binder resin and particles B.
  • the "film roll” as used in the present invention refers to a film in which a film having a functional layer on one side of a base film is wound in a roll shape.
  • the winding length of the film is not particularly limited, but a long film of 1000 m or more is preferable from the viewpoint of productivity, and a range of 2000 to 5000 m is preferable from the viewpoint of productivity and handling. preferable.
  • the film width and length are also preferably in the range of 1.3 to 4.0 m. It is more preferably in the range of 1.5 to 3.0 m.
  • the "elastic modulus” defined in the present invention is synonymous with the “tensile elastic modulus” obtained by the following test method.
  • ⁇ Test method for tensile elastic modulus The film is cut into a size of 100 mm (MD direction) ⁇ 10 mm (TD direction) to obtain a test piece. This test piece is pulled in the MD direction (direction X) of the test piece by using Tencilon RTC-1225A manufactured by Orientec Co., Ltd. with a distance between chucks of 50 mm in accordance with JIS K7127: 1999, and the test piece is pulled in the MD direction (direction X). ) Measure the tensile elastic modulus. The measurement was performed at 25 ° C. and 55% RH. The unit is GPa.
  • FIGS. 1A to 1E are schematic views illustrating the functions of particles contained in the base film and the functional layer in the film roll.
  • FIG. 1A is a schematic view of a film roll having a base film formed by melt film forming and a functional layer, which is described in Japanese Patent No. 5594096.
  • the melt-formed base film 1 maintains a high resin density by being cooled after the film is formed.
  • a functional layer 6 containing particles B4 for anti-blocking and a binder resin 5 is provided on the base film 1, and the film roll 10 is rolled into a roll.
  • FIG. 1B is an enlarged view of the film in the core portion of the film roll 10 shown in FIG. 1A.
  • the core of the film roll 10 is subject to high pressure due to its own weight due to the roll, but since the base film 1 maintains a high density, the repulsive force from the film side is strong and the particles on the functional layer 6 side. B4 does not sink to the base film 1 side and is exposed from the functional layer 6 side to ensure anti-blocking property.
  • FIG. 1C is a schematic view of a base film formed by solution film formation, which is a comparative example, and a film roll having a functional layer.
  • the base film 1 that has been formed into a solution has a relatively coarse resin density due to the evaporation of the solvent by drying after the film formation and the formation of minute gaps 2 inside.
  • a functional layer 6 containing particles B4 for anti-blocking and a binder resin 5 is provided on the base film 1, and the film roll 10 is rolled into a roll.
  • FIG. 1D is an enlarged view of the film in the core portion of the film roll 10 shown in FIG. 1C.
  • the core portion of the film roll 10 is subjected to high pressure due to its own weight due to the roll, but the base film 1 has minute gaps 2 inside and has a relatively coarse density, so that the film side.
  • the repulsive force from the film is weak, and the particles B4 on the functional layer side sink into the base film 1 side. Therefore, the number of particles B exposed from the functional layer 6 is reduced, and the antiblocking property is lowered.
  • FIG. 1E is a schematic diagram of the film roll of the present invention, which has a base film containing particles formed by solution film formation and a functional layer.
  • the solvent evaporates when the base film 1 is dried after the film formation, and minute gaps 2 are formed inside.
  • the minute gap 2 is filled with the particles A3, and an appropriate resin density is maintained.
  • a functional layer 6 containing particles B4 for anti-blocking and a binder resin 5 is provided on the base film 1, and the film roll 10 is rolled into a roll.
  • FIG. 1F is an enlarged view of the film in the core portion of the film roll 10 shown in FIG. 1E.
  • the core portion of the film roll 10 is subjected to high pressure due to its own weight due to the roll, but the minute gaps 2 remaining inside the base film 1 are further filled with the particles A3 by pressurization.
  • the repulsive force from the base film 1 side is appropriate, and the particles B4 on the functional layer 6 side do not sink to the base film 1 side and are exposed from the functional layer 6 side, so that anti-blocking property can be ensured.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view of the film of the film roll of the present invention.
  • FIG. 2A is a cross-sectional view of a film showing the basic configuration of the film roll of the present invention.
  • the base film 1 contains the particles A3 and is formed into a film, the particles A3 are exposed on the surface and uneven portions are formed.
  • the functional layer 6 containing the anti-blocking particles B4 and the binder resin 5 is formed on the base film 1, the particles A3 exposed from the base film 1 push up the particles B4 in the functional layer 6.
  • Concavo-convex portions due to particles B4 are formed on the surface of the functional layer 6.
  • the convex portion formed at that time exhibits anti-blocking property, and at the same time, the particles B4 other than the convex portion are covered with the binder resin 5, so that scratches or shedding of particles due to contact between the particles and the film surface are prevented. It becomes possible to suppress.
  • FIG. 2B is a cross-sectional view of a film showing a more preferable aspect of the film roll of the present invention.
  • the base film 1 is formed by containing the particles A3, and when the functional layer 6 containing the anti-blocking particles B4 and the binder resin 5 is formed on the base film 1, it is exposed from the base film 1.
  • the particles A3 to be formed push up the particles B4 in the functional layer 6, and uneven portions due to the particles B are formed on the surface of the functional layer 6.
  • the binder resin 5 used in the functional layer 6 is not contained in the particles B4 and the coating film 7 which is a surface layer is formed so as to cover the particles B4 having the convex portions formed, the particles B4 are completely formed. Since it is covered with the binder resin, it is possible to further suppress the anti-blocking property and the generation of scratches and the falling off of the particles due to the contact between the particles and the film surface.
  • the binder resin used for the coating film 7 may be common to or different from the binder resin 5, and may be two or more functional layers.
  • Base film The base film according to the present invention has an elastic modulus in the range of 1.0 to 3.0 GPa at 25 ° C. and 55% RH, and the base film contains particles A. It is characterized by that.
  • films for polarizing plates have been required to have a large area and a thin film. Further, it is desired that the protective film for protecting the polarizing plate and the retardation film for adjusting the phase difference do not change in physical properties and optical characteristics due to changes in the environment, and conventionally, triacetyl cellulose (commonly known as "TAC").
  • TAC triacetyl cellulose
  • Cellulose materials with relatively high elastic characteristics such as these were mainly used, but films containing materials with excellent water resistance such as cyclic olefin resins and acrylic resins have begun to be used as the protective films and retardation films. .. These resin films have an elastic modulus in the range of 1.0 to 3.0 GPa and have a relatively low elastic modulus.
  • the configuration of the present invention is preferably applied to a base film using a cycloolefin polymer (COP) which is a cyclic olefin resin or a polymethylmethacrylate (PMMA) which is an acrylic resin.
  • COP cycloolefin polymer
  • PMMA polymethylmethacrylate
  • the present invention is not limited to these, and the elastic modulus of the film may satisfy the above range.
  • the constitution of the present invention is a cycloolefin polymer which is a film having a low elastic modulus. It is effective to apply (COP) or polymethylmethacrylate (PMMA) to a film roll using as a thermoplastic resin.
  • the film thickness of the thin film is preferably in the range of 5 to 80 ⁇ m, more preferably in the range of 10 to 50 ⁇ m, and even more preferably in the range of 10 to 45 ⁇ m.
  • thermoplastic resin material used for the base film according to the present invention is not limited as long as it can be handled as a film roll after film formation.
  • thermoplastic resin used for polarizing plates include cellulose ester resins such as triacetyl cellulose (TAC), cellulose acetate propionate (CAP), and diacetyl cellulose (DAC), and cycloolefin polymers (hereinafter referred to as cycloolefin polymers).
  • Cyclic olefin resins such as COP and cycloolefin resins
  • polypropylene resins such as polypropylene (PP)
  • acrylic resins such as polymethylmethacrylate (PMMA)
  • polyesters such as polyethylene terephthalate (PET).
  • PET polyethylene terephthalate
  • cyclic olefin resins and acrylic resins are preferable from the viewpoint of optical characteristics including phase difference and physical characteristics such as durability.
  • the cycloolefin resin contained in the base film according to the present invention is a polymer of a cycloolefin monomer or a copolymerization of a cycloolefin monomer and other components. It is preferably a copolymer with a monomer.
  • the cycloolefin monomer is preferably a cycloolefin monomer having a norbornene skeleton, and is a cycloolefin monomer having a structure represented by the following general formula (A-1) or (A-2). More preferably.
  • R 1 to R 4 independently represent a hydrogen atom, a hydrocarbon group having 1 to 30 carbon atoms, or a polar group.
  • p represents an integer of 0 to 2. However, all of R 1 to R 4 do not represent hydrogen atoms at the same time, R 1 and R 2 do not represent hydrogen atoms at the same time, and R 3 and R 4 do not represent hydrogen atoms at the same time. To do.
  • the hydrocarbon group having 1 to 30 carbon atoms represented by R 1 to R 4 in the general formula (A-1) is preferably, for example, a hydrocarbon group having 1 to 10 carbon atoms, and is preferably a carbon atom. More preferably, it is a hydrocarbon group having a number of 1 to 5.
  • the hydrocarbon group having 1 to 30 carbon atoms may further have a linking group containing, for example, a halogen atom, an oxygen atom, a nitrogen atom, a sulfur atom or a silicon atom. Examples of such linking groups include divalent polar groups such as carbonyl groups, imino groups, ether bonds, silyl ether bonds, thioether bonds and the like.
  • Examples of the hydrocarbon group having 1 to 30 carbon atoms include a methyl group, an ethyl group, a propyl group, a butyl group and the like.
  • Examples of the polar groups represented by R 1 to R 4 in the general formula (A-1) include a carboxy group, a hydroxy group, an alkoxy group, an alkoxycarbonyl group, an aryloxycarbonyl group, an amino group, an amide group and a cyano group. Is included. Of these, a carboxy group, a hydroxy group, an alkoxycarbonyl group and an aryloxycarbonyl group are preferable, and an alkoxycarbonyl group and an aryloxycarbonyl group are preferable from the viewpoint of ensuring solubility during solution film formation.
  • P in the general formula (A-1) is preferably 1 or 2 from the viewpoint of increasing the heat resistance of the optical film. This is because when p is 1 or 2, the obtained polymer becomes bulky and the glass transition temperature tends to be improved.
  • R 5 represents an alkylsilyl group having a hydrogen atom, a hydrocarbon group having 1 to 5 carbon atoms, or an alkyl group having 1 to 5 carbon atoms.
  • R 6 represents a carboxy group, a hydroxy group, an alkoxycarbonyl group, an aryloxycarbonyl group, an amino group, an amide group, a cyano group, or a halogen atom (fluorine atom, chlorine atom, bromine atom or iodine atom).
  • p represents an integer of 0 to 2.
  • R 5 in the general formula (A-2) preferably represents a hydrocarbon group having 1 to 5 carbon atoms, and more preferably represents a hydrocarbon group having 1 to 3 carbon atoms.
  • R 6 in the general formula (A-2) preferably represents a carboxy group, a hydroxy group, an alkoxycarbonyl group and an aryloxycarbonyl group, and from the viewpoint of ensuring solubility during solution film formation, the alkoxycarbonyl group and aryl Oxycarbonyl groups are more preferred.
  • P in the general formula (A-2) preferably represents 1 or 2 from the viewpoint of enhancing the heat resistance of the optical film. This is because when p represents 1 or 2, the obtained polymer becomes bulky and the glass transition temperature tends to improve.
  • a cycloolefin monomer having a structure represented by the general formula (A-2) is preferable from the viewpoint of improving the solubility in an organic solvent.
  • an organic compound loses its symmetry and thus its crystallinity is lowered, so that its solubility in an organic solvent is improved.
  • R 5 and R 6 in the general formula (A-2) are substituted with only the ring-constituting carbon atom on one side with respect to the axis of symmetry of the molecule, the symmetry of the molecule is low, that is, the general formula (A-). Since the cycloolefin monomer having the structure represented by 2) has high solubility, it is suitable for producing an optical film by a solution casting method.
  • the content ratio of the cycloolefin monomer having the structure represented by the general formula (A-2) in the polymer of the cycloolefin monomer is the total of all the cycloolefin monomers constituting the cycloolefin resin. For example, it can be 70 mol% or more, preferably 80 mol% or more, and more preferably 100 mol%.
  • a cycloolefin monomer having a structure represented by the general formula (A-2) is contained in a certain amount or more, the orientation of the resin is increased, so that the retardation value is likely to increase.
  • copolymerizable monomers copolymerizable with cycloolefin monomers examples include copolymerizable monomers capable of ring-opening copolymerization with cycloolefin monomers and addition copolymerization with cycloolefin monomers. Possible copolymerizable monomers and the like are included.
  • ring-opening copolymerizable copolymerizable monomers examples include cycloolefins such as cyclobutene, cyclopentene, cycloheptene, cyclooctene and dicyclopentadiene.
  • Examples of copolymerizable monomers that can be added and copolymerized include unsaturated double bond-containing compounds, vinyl-based cyclic hydrocarbon monomers, and (meth) acrylates.
  • Examples of unsaturated double bond-containing compounds include olefin compounds having 2 to 12 (preferably 2 to 8) carbon atoms, and examples thereof include ethylene, propylene and butene.
  • Examples of vinyl-based cyclic hydrocarbon monomers include vinyl cyclopentene-based monomers such as 4-vinylcyclopentene and 2-methyl-4-isopropenylcyclopentene.
  • Examples of (meth) acrylates include alkyl (meth) acrylates having 1 to 20 carbon atoms such as methyl (meth) acrylate, 2-ethylhexyl (meth) acrylate and cyclohexyl (meth) acrylate.
  • the content ratio of the cycloolefin monomer in the copolymer of the cycloolefin monomer and the copolymerizable monomer is, for example, 20 to 80 mol% with respect to the total of all the monomers constituting the copolymer. It can be preferably 30 to 70 mol%.
  • the cycloolefin-based resin is obtained by polymerizing a cycloolefin monomer having a norbornene skeleton, preferably a cycloolefin monomer having a structure represented by the general formula (A-1) or (A-2). It is a polymer obtained by copolymerization, and examples thereof include the following.
  • the catalyst used for the addition polymerization of the above (5) to (7) for example, those described in paragraphs 0058 to 0063 of JP-A-2005-227606 can be used.
  • the alternating copolymerization reaction of (7) above can be carried out, for example, by the method described in paragraphs 0071 and 0072 of JP-A-2005-227606.
  • the polymers of the above (1) to (3) and (5) are preferable, and the polymers of the above (3) and (5) are more preferable.
  • the cycloolefin-based resin has a structural unit represented by the following general formula (B-1) in that the glass transition temperature of the obtained cycloolefin-based resin can be increased and the light transmittance can be increased. It is preferable that at least one of the structural units represented by the following general formula (B-2) is contained, and only the structural unit represented by the general formula (B-2) is included, or the general formula (B-1) is used. It is more preferable to include both the structural unit represented and the structural unit represented by the general formula (B-2).
  • the structural unit represented by the general formula (B-1) is a structural unit derived from the cycloolefin monomer represented by the above-mentioned general formula (A-1), and is represented by the general formula (B-2).
  • the structural unit is a structural unit derived from the cycloolefin monomer represented by the above-mentioned general formula (A-2).
  • R 1 ⁇ R 4 and p are respectively the same as R 1 ⁇ R 4 and p of the general formula (A-1).
  • R 5 ⁇ R 6 and p are respectively the same as R 5 ⁇ R 6 and p in the general formula (A-2).
  • the cycloolefin-based resin according to the present invention may be a commercially available product.
  • Examples of commercially available cycloolefin resins include Arton G (eg, G7810, etc.), Arton F, Arton R (eg, R4500, R4900, R5000, etc.) and Arton RX manufactured by JSR Corporation. included.
  • the intrinsic viscosity [ ⁇ ] inh of the cycloolefin resin is preferably 0.2 to 5 cm 3 / g, more preferably 0.3 to 3 cm 3 / g, and 0.4. It is more preferably ⁇ 1.5 cm 3 / g.
  • the number average molecular weight (Mn) of the cycloolefin resin is preferably 8000 to 100,000, more preferably 10,000 to 80,000, and even more preferably 12,000 to 50,000.
  • the weight average molecular weight (Mw) of the cycloolefin resin is preferably 20,000 to 300,000, more preferably 30,000 to 250,000, and even more preferably 40,000 to 200,000.
  • the number average molecular weight and the weight average molecular weight of the cycloolefin resin can be measured by gel permeation chromatography (GPC) in terms of polystyrene.
  • the glass transition temperature (Tg) of the cycloolefin resin is usually 110 ° C. or higher, preferably 110 to 350 ° C., more preferably 120 to 250 ° C., and preferably 120 to 220 ° C. More preferred.
  • Tg is 110 ° C. or higher, deformation under high temperature conditions can be easily suppressed.
  • Tg is 350 ° C. or lower, the molding process becomes easy, and the deterioration of the resin due to the heat during the molding process is also easily suppressed.
  • the content of the cycloolefin resin is preferably 70% by mass or more, more preferably 80% by mass or more with respect to the film.
  • the acrylic resin according to the present invention is a polymer of an acrylic acid ester or a methacrylic acid ester, and also includes a copolymer with another monomer.
  • the acrylic resin according to the present invention also includes a methacrylic resin.
  • the resin is not particularly limited, but the methyl methacrylate unit is in the range of 50 to 99% by mass, and other monomer units copolymerizable therewith are in the range of 1 to 50% by mass. Is preferable.
  • Hydroxyalkyl acrylates such as hydroxyethyl acrylates, ⁇ , ⁇ -unsaturated acids such as acrylic acid and methacrylic acid, acrylamides such as acryloylmorpholin and N-hydroxyphenylmethacrylic amide, N-vinylpyrrolidone, maleic anhydride, fumaric acid and itaconic acid.
  • Unsaturated group-containing divalent carboxylic acids such as styrene, aromatic vinyl compounds such as ⁇ -methylstyrene, ⁇ , ⁇ -unsaturated nitriles such as acrylonitrile and methacrylic nitrile, maleic anhydride, maleimide, N-substituted maleimide, etc.
  • Glutalimide, glutaric anhydride and the like can be mentioned.
  • Examples of the copolymerizable monomer forming a unit excluding glutarimide and glutaric anhydride from the above unit include a monomer corresponding to the above unit. That is, alkyl methacrylate having an alkyl number of 2 to 18 carbons, alkyl acrylate having an alkyl number of 1 to 18 carbon atoms, hydroxyalkyl acrylate such as isobornyl methacrylate and 2-hydroxyethyl acrylate, acrylic acid, methacrylic acid and the like.
  • Unsaturated group-containing divalent carboxylic acids such as ⁇ , ⁇ -unsaturated acid, acryloylmorpholine, acrylamide such as N-hydroxyphenylmethacrylic acid, N-vinylpyrrolidone, maleic anhydride, fumaric acid, and itaconic acid, styrene, ⁇ -methylstyrene.
  • aromatic vinyl compounds such as, acrylonitrile, ⁇ , ⁇ -unsaturated nitriles such as methacrylic acid, maleic anhydride, maleimide, N-substituted maleimide, and the like.
  • the glutarimide unit can be formed, for example, by reacting an intermediate polymer having a (meth) acrylic acid ester unit with a primary amine (imidizing agent) to imidize it (see JP-A-2011-26563). ).
  • the glutaric anhydride unit can be formed, for example, by heating an intermediate polymer having a (meth) acrylic acid ester unit (see Japanese Patent No. 4961164).
  • the acrylic resin according to the present invention contains isobornyl methacrylate, acryloylmorpholine, N-hydroxyphenylmethacrylamide, N-vinylpyrrolidone, styrene, hydroxyethyl methacrylate, and anhydride from the viewpoint of mechanical strength. It is particularly preferred that maleic acid, maleimide, N-substituted maleimide, glutaric anhydride or glutarimide are included.
  • the acrylic resin according to the present invention has the viewpoint of controlling dimensional changes with respect to changes in the temperature and humidity atmosphere of the environment, peelability from a metal support during film production, drying properties of an organic solvent, heat resistance, and mechanical strength.
  • the weight average molecular weight (Mw) is preferably in the range of 50,000 to 1,000,000, more preferably in the range of 100,000 to 1,000,000, and in the range of 200,000 to 800,000. It is particularly preferable to have.
  • the heat resistance and mechanical strength are excellent, and if it is 1 million or less, the peelability from the metal support and the drying property of the organic solvent are excellent.
  • the method for producing the acrylic resin according to the present invention is not particularly limited, and any known method such as suspension polymerization, emulsion polymerization, bulk polymerization, or solution polymerization may be used.
  • the polymerization initiator ordinary peroxide-based and azo-based ones can be used, and redox-based ones can also be used.
  • the polymerization temperature may be in the range of 30 to 100 ° C. for suspension or emulsion polymerization and in the range of 80 to 160 ° C. for massive or solution polymerization.
  • polymerization can also be carried out using an alkyl mercaptan or the like as a chain transfer agent.
  • the glass transition temperature Tg of the acrylic resin is preferably in the range of 80 to 120 ° C. from the viewpoint of maintaining the mechanical strength of the film.
  • acrylic resin according to the present invention commercially available ones can also be used.
  • Delpet 60N, 80N, 980N, SR8200 (all manufactured by Asahi Kasei Chemicals Co., Ltd.), Dianar BR52, BR80, BR83, BR85, BR88, EMB-143, EMB-159, EMB-160, EMB-161, Examples thereof include EMB-218, EMB-229, EMB-270, EMB-273 (all manufactured by Mitsubishi Rayon Co., Ltd.), KT75, TX400S, IPX012 (all manufactured by Denki Kagaku Kogyo Co., Ltd.) and the like. Two or more kinds of acrylic resins can be used in combination.
  • the acrylic resin according to the present invention preferably contains an additive, and as an example of the additive, the acrylic particles (rubber elastic particles) described in International Publication No. 2010/001668 are used as the mechanical strength of the film. It is preferably contained for improvement and adjustment of the dimensional change rate.
  • the acrylic particles rubber elastic particles described in International Publication No. 2010/001668 are used as the mechanical strength of the film. It is preferably contained for improvement and adjustment of the dimensional change rate.
  • Examples of commercially available products of such a multilayer structure acrylic granular composite are, for example, "Metabrene W-341" manufactured by Mitsubishi Rayon, "Kaneka” manufactured by Kaneka, “Paraloid” manufactured by Kureha, and Roamand.
  • Examples include “Acryloid” manufactured by Haas, “Staphyroid” manufactured by Aica, Chemisnow MR-2G, MS-300X (above, manufactured by Soken Kagaku Co., Ltd.) and “Parapet SA” manufactured by Kuraray. Can be used alone or in combination of two or more.
  • the volume average particle diameter of the acrylic particles is 0.35 ⁇ m or less, preferably 0.01 to 0.35 ⁇ m, and more preferably 0.05 to 0.30 ⁇ m.
  • the particle size is above a certain level, the film can be easily stretched under heating, and when the particle size is below a certain level, the transparency of the obtained film is not easily impaired.
  • the base film according to the present invention preferably has a flexural modulus (JIS K7171) of 1.5 GPa or less.
  • This flexural modulus is more preferably 1.3 GPa or less, still more preferably 1.2 GPa or less.
  • This flexural modulus varies depending on the type and amount of acrylic resin and rubber elastic particles in the film. For example, the larger the content of rubber elastic particles, the smaller the flexural modulus.
  • the acrylic resin the flexural modulus is generally smaller when a copolymer of alkyl methacrylate and alkyl acrylate or the like is used than when a homopolymer of alkyl methacrylate is used.
  • the cellulose ester used in the present invention is a part or all of the hydrogen atoms of the hydroxy groups (-OH) at the 2-position, 3-position and 6-position in the ⁇ -1,4-bonded glucose unit constituting the cellulose.
  • a cellulose acylate resin substituted with an acyl group Refers to a cellulose acylate resin substituted with an acyl group.
  • the cellulose ester used is not particularly limited, but is preferably a linear or branched carboxylic acid ester having about 2 to 22 carbon atoms.
  • the carboxylic acid constituting the ester may be an aliphatic carboxylic acid, may form a ring, or may be an aromatic carboxylic acid.
  • the hydrogen atom of the hydroxy group portion of cellulose is an acyl group having 2 to 22 carbon atoms such as an acetyl group, a propionyl group, a butyryl group, an isobutyryl group, a valeryl group, a pivaloyl group, a hexanoyl group, an octanoyl group, a lauroyl group and a stearoyl group.
  • cellulose esters substituted with The carboxylic acid (acyl group) constituting the ester may have a substituent.
  • the carboxylic acid constituting the ester is particularly preferably a lower fatty acid having 6 or less carbon atoms, and more preferably a lower fatty acid having 3 or less carbon atoms.
  • the acyl group in the cellulose ester may be a single type or a combination of a plurality of acyl groups.
  • preferable cellulose esters include cellulose acetates such as diacetyl cellulose (DAC) and triacetyl cellulose (TAC), as well as cellulose acetate propionate (CAP), cellulose acetate butyrate, and cellulose acetate propionate butyrate.
  • DAC diacetyl cellulose
  • TAC triacetyl cellulose
  • CAP cellulose acetate propionate
  • cellulose acetate butyrate cellulose acetate butyrate
  • cellulose acetate propionate butyrate cellulose acetate propionate butyrate.
  • a mixed fatty acid ester of cellulose to which a propionate group or a butyrate group is bonded can be mentioned.
  • These cellulose esters may be used alone or in combination of two or more.
  • the film thickness variation becomes large (worse).
  • Rt humidity fluctuation which is retardation (phase difference) in the thickness direction, occurs when water molecules coordinate with the carbonyl group of cellulose, so that the degree of substitution of the acyl group is high, that is, the carbonyl group in cellulose The larger the amount, the worse the Rt humidity fluctuation tends to be.
  • the total degree of substitution of the cellulose ester is preferably in the range of 2.1 to 2.5. Within this range, environmental fluctuations (particularly Rt fluctuations due to humidity) can be suppressed and the uniformity of the film thickness can be improved. More preferably, it is in the range of 2.2 to 2.45 from the viewpoint of improving the ductility and stretchability during film formation and further improving the uniformity of the film thickness.
  • the cellulose ester satisfies both the following formulas (a) and (b).
  • X is the degree of substitution of the acetyl group
  • Y is the degree of substitution of the propionyl or butyryl group, or a mixture thereof. Equation (a): 2.1 ⁇ X + Y ⁇ 2.5 Equation (b): 0 ⁇ Y ⁇ 1.5
  • a cellulose acetate Cellulose acetate, which is particularly preferably used, has 2.1 ⁇ X ⁇ 2.5 (more preferably 2.15 ⁇ X ⁇ 2.45) from the viewpoint of setting the phase difference expression, Rt humidity fluctuation, and film thickness variation within desired ranges. ) Cellulose diacetate (DAC).
  • CAP cellulose acetate propionate
  • the CAP that is particularly preferably used is 0.95 ⁇ X ⁇ 2.25, 0.1 ⁇ Y ⁇ 1.2, 2.15 ⁇ X + Y ⁇ . It is 2.45.
  • the degree of substitution of the acyl group indicates the average number of acyl groups per glucose unit, and how many hydrogen atoms of the hydroxy groups at the 2, 3, and 6 positions of the 1 glucose unit are substituted with the acyl group. Is shown. Therefore, the maximum degree of substitution is 3.0, which means that all the hydrogen atoms of the hydroxy groups at the 2-position, 3-position and 6-position are substituted with acyl groups. These acyl groups may be substituted at the 2-position, 3-position, and 6-position of the glucose unit on average, or may be substituted with a distribution. The degree of substitution is determined by the method specified in ASTM-D817-96.
  • Cellulose acetate having a different degree of substitution may be mixed and used in order to obtain desired optical characteristics.
  • the mixing ratio of different cellulose acetates is not particularly limited.
  • the number average molecular weight of the cellulose ester (Mn) of the range of 2 ⁇ 10 4 ⁇ 3 ⁇ 10 5, more 2 ⁇ 10 4 ⁇ 1.2 ⁇ 10 5 range, also more 4 ⁇ 10 4 ⁇ 8 ⁇ preferred mechanical strength of the resulting film roll is increased to 10 in the range of 4.
  • the number average molecular weight Mn of the cellulose ester is calculated by measurement using gel permeation chromatography (GPC) under the above-mentioned measurement conditions.
  • the range of 4 is preferable because the mechanical strength of the obtained film roll is high.
  • the raw material cellulose of the cellulose ester is not particularly limited, and examples thereof include cotton linter, wood pulp, and kenaf. Further, the cellulose esters obtained from them can be mixed and used in any ratio.
  • Cellulose esters such as cellulose acetate and cellulose acetate propionate can be produced by known methods.
  • cellulose as a raw material is mixed with a predetermined organic acid (acetic acid, propionic acid, etc.), an acid anhydride (acetic anhydride, propionic anhydride, etc.), and a catalyst (sulfuric acid, etc.) to esterify the cellulose, resulting in cellulose.
  • a predetermined organic acid acetic acid, propionic acid, etc.
  • an acid anhydride acetic anhydride, propionic anhydride, etc.
  • a catalyst sulfuric acid, etc.
  • a mixed ester type cellulose ester such as cellulose acetate propionate or cellulose acetate butyrate. Then, the cellulose ester is hydrolyzed to synthesize a cellulose ester resin having a desired degree of acyl substitution. After that, the cellulose ester resin is completed through steps such as filtration, precipitation, washing with water, dehydration, and drying. Specifically, it can be synthesized with reference to the method described in JP-A-10-45804.
  • particles A are added from the viewpoint of antiblocking property and preventing the particles B of the functional layer from falling off.
  • the particle A may be either an inorganic compound or an organic compound as long as it does not impair the transparency of the obtained film roll and has heat resistance during melt film formation. These particles A can be used alone or in combination of two or more.
  • silicon dioxide silicon particles having excellent transparency (haze) is particularly preferably used because it has a refractive index close to that of the cycloolefin resin, acrylic resin or cellulose ester resin.
  • silicon dioxide examples include Aerosil (registered trademark) 200V, Aerosil (registered trademark) R972V, Aerosil (registered trademark) R972, R974, R812, 200, 300, R202, OX50, TT600, NAX50 (above Japan Aerosil Co., Ltd.) , Seahoster (registered trademark) KEP-10, Seahoster (registered trademark) KEP-30, Seahoster (registered trademark) KEP-50 (all manufactured by Nippon Catalyst Co., Ltd.), Silohobic (registered trademark) 100 (Fuji Silicia) Commercial products having trade names such as Nip Seal (registered trademark) E220A (manufactured by Nippon Silica Industry Co., Ltd.) and Admafine (registered trademark) SO (manufactured by Admatex Co., Ltd.) can be preferably used.
  • Nip Seal registered trademark
  • E220A manufactured by Nippon Silica Industry Co.
  • the shape of the particles can be used without particular limitation such as amorphous, needle-shaped, flat, and spherical, but it is particularly preferable to use spherical particles because the transparency of the obtained film roll can be improved.
  • the size of the particles is preferably smaller than the wavelength of visible light, and more preferably 1/2 or less of the wavelength of visible light. .. If the particle size is too small, the slipperiness may not be improved. Therefore, the average particle size of the number of primary particles is preferably in the range of 5 to 20 nm.
  • the particle size means the size of the agglomerates when the particles are agglomerates of primary particles. When the particles are not spherical, it means the diameter of a circle corresponding to the projected area.
  • the particles A are preferably added in a range of 0.05 to 10% by mass, preferably 0.1 to 5% by mass, particularly preferably 0.1 to 1% by mass, based on the base resin. ..
  • the number average particle size of the primary particles of the particle A is in the range of 5 to 20 nm, and the number average particle size of the primary particles of the particle B described later with respect to the number average particle size (RA) of the primary particles of the particle A ( It is preferable that the ratio value R (RB / RA) of RB) is in the range of 2.5 to 100 from the viewpoint of anti-blocking property, suppression of particle shedding, and transparency.
  • the number average particle diameter of the silica particles can be measured as follows.
  • a scanning electron microscope was used to take a 30,000-fold photograph of each particle A or particle B, and this photographic image was captured by a scanner.
  • the image processing analyzer LUZEX AP (manufactured by Nireco Co., Ltd.) binarizes the particles A or B of the photographic image, calculates the horizontal ferret diameter for 100 particles, and calculates the average value of the number average particle diameter. And said.
  • the particles A may be surface-modified with a surface modifier from the viewpoint of dispersibility.
  • a surface modifier from the viewpoint of dispersibility.
  • the hydrophobicity is adjusted by the following silane coupling agent.
  • silane coupling agent examples include isocyanate group-containing alkoxysilanes such as ⁇ -isocyanatepropyltrimethoxysilane, ⁇ -isocyanatepropyltriethoxysilane, ⁇ -isocyanatepropylmethyldiethoxysilane, and ⁇ -isocyanatepropylmethyldimethoxysilane.
  • Halogen group-containing alkoxysilanes such as tris (trimethoxysilyl) isocyanate
  • isocyanate group-containing alkoxysilanes such as tris (trimethoxysilyl) isocyanate
  • amino-modified silyl polymers silylated amino polymers, unsaturated aminosilane complexes, phenylamino long chain alkylsilanes, aminosilylated silicones, silylated polyesters, and derivatives thereof.
  • the film roll of the present invention may contain the following as other additives in addition to the above thermoplastic resin.
  • the film roll of the present invention preferably contains, for example, at least one type of plasticizer for the purpose of imparting processability to a polarizing plate protective film or the like. It is preferable to use the plasticizer alone or in combination of two or more.
  • plasticizers containing at least one plasticizer selected from the group consisting of polyesters, sugar esters, and styrene compounds highly controls the moisture permeability and is highly compatible with the base resin. It is preferable from the viewpoint of compatibility. Above all, it is preferable to contain polyester as a plasticizer.
  • the plasticizer preferably has a molecular weight of 15,000 or less, more preferably 10,000 or less, from the viewpoint of achieving both improvement in moisture and heat resistance and compatibility with the base resin.
  • the weight average molecular weight (Mw) is preferably 10,000 or less.
  • the preferred weight average molecular weight (Mw) range is in the range of 100 to 10000, more preferably in the range of 400 to 8000.
  • the compound having a molecular weight of 2000 or less in the range of 1 to 40 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the base resin, and 1 to 20 parts by mass. It is more preferable to contain it within the range. By containing it within the above range, it is possible to achieve both effective control of moisture permeability and compatibility with the base resin, which is preferable.
  • Polyester is an esterified product obtained by subjecting a dicarboxylic acid compound and a diol compound to an esterification reaction or a transesterification reaction, and both ends may or may not be sealed. Good.
  • the film roll of the present invention may use one kind of compound as polyester, or may contain a mixture of two or more kinds of compounds having different chemical structures or molecular weights.
  • a mixture of two or more compounds having different chemical structures or molecular weights may be produced by synthesizing polyester using a plurality of different kinds of raw materials, or may have a single structure or a single structure. After synthesizing a plurality of types of polyesters having a molecular weight, a plurality of types of polyesters may be mixed and produced.
  • two or more kinds of compounds having different chemical structures or molecular weights may be mixed and then added to the dope for producing a base film, and one kind of compound may be added to the dope and then another kind of compound may be added. It may be added to the dope.
  • the synthesis of polyester is performed by a thermal melt condensation method by an esterification reaction or an ester exchange reaction of a dicarboxylic acid compound, a diol compound, and, if necessary, a monocarboxylic acid or monoalcohol for terminal encapsulation, or a dicarboxylic acid system. It can be carried out by any of the interfacial condensation methods of the acid chloride of the compound and the monocarboxylic acid for terminal encapsulation and the diol compound.
  • the structure of the polyester can be adjusted by the types of the dicarboxylic acid-based compound and the diol-based compound as raw materials, the types of monoalcohol-based compounds and monocarboxylic acid-based compounds which are terminal sealants, and the amount of the raw material compound added. ..
  • the weight average molecular weight of polyester is adjusted by the pressure, temperature, reaction time, addition ratio of the raw material dicarboxylic acid compound and diol compound, addition time of end sealant, addition amount, etc. during the ester polymerization reaction. it can.
  • the weight average molecular weight of the polyester used in the present invention can be measured by gel permeation chromatography.
  • the measurement conditions are as follows.
  • the film roll of the present invention may contain other optional components such as antioxidants, colorants, ultraviolet absorbers, acrylic particles, hydrogen-bonding solvents, and ionic surfactants. These components can be added in the range of 0.01 to 20 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the base resin.
  • antioxidants can be used as the film roll of the present invention.
  • lactone-based, sulfur-based, phenol-based, double-bonded, hindered amine-based, and phosphorus-based compounds can be preferably used.
  • antioxidants and the like are added in the range of 0.05 to 20% by mass, preferably 0.1 to 1% by mass, with respect to the resin which is the main raw material of the film. These antioxidants and the like can obtain a synergistic effect by using several kinds of compounds of different systems in combination rather than using only one kind. For example, the combined use of lactone-based, phosphorus-based, phenol-based and double-bonding compounds is preferable.
  • the film roll of the present invention preferably contains a colorant for color tone adjustment within a range that does not impair the effects of the present invention.
  • the colorant means a dye or a pigment, and in the present invention, it means a colorant having the effect of making the color tone of the liquid crystal screen blue, adjusting the yellow index, and reducing haze.
  • dyes and pigments can be used as colorants, but anthraquinone dyes, azo dyes, phthalocyanine pigments, etc. are effective.
  • the film roll of the present invention can also be used on the visible side or the backlight side of the polarizing plate, it may contain an ultraviolet absorber for the purpose of imparting an ultraviolet absorbing function.
  • the ultraviolet absorber is not particularly limited, and examples thereof include ultraviolet absorbers such as benzotriazole-based, 2-hydroxybenzophenone-based, and salicylic acid phenyl ester-based.
  • ultraviolet absorbers such as benzotriazole-based, 2-hydroxybenzophenone-based, and salicylic acid phenyl ester-based.
  • the above UV absorbers can be used alone or in combination of two or more.
  • the amount of the ultraviolet absorber used is not uniform depending on the type of the ultraviolet absorber, the conditions of use, etc., but is generally 0.05 to 10% by mass, preferably 0.1 to 5% by mass, based on the base resin. It is added in the range of%.
  • the functional layer according to the present invention is characterized by containing a binder resin and particles B.
  • the functional layer preferably contains a resin having an organic reactive group such as an amide resin, an epoxy resin, an isocyanate resin, a urethane resin or a polyolefin resin.
  • the functional layer preferably contains a polyolefin-based resin, an amide-based resin, or a urethane-based resin as a binder, and more preferably contains a polyolefin-based resin, from the viewpoint that the adhesiveness to the base film can be satisfactorily enhanced. ..
  • polyolefin resin examples include polyethylene, polypropylene, ethylene-propylene copolymer, ethylene and / or propylene and other comonomer (for example, 1-butene, 1-pentene, 1-hexene, 1-hexene having 2 or more carbon atoms). Random copolymers or block copolymers (eg, ethylene-propylene-butene copolymers, etc.) with heptene, 1-octene, 1-nonen, ⁇ -olefin copolymers having 2 to 6 carbon atoms can be used. it can. Further, one obtained by copolymerizing two or more kinds of the other comonomer and one obtained by mixing two or more kinds of the above polymers can also be used.
  • comonomer for example, 1-butene, 1-pentene, 1-hexene, 1-hexene having 2 or more carbon atoms.
  • Random copolymers or block copolymers eg, ethylene
  • the polyolefin-based resin may be a modified polyolefin such as a polyolefin modified with an unsaturated carboxylic acid and / or an acid anhydride.
  • the modified polyolefin is preferably an unsaturated carboxylic acid and / or an acid anhydride and / or a polyolefin modified with a compound having one or more double bonds per molecule.
  • Examples of the unsaturated carboxylic acid and acid anhydride include maleic acid, maleic anhydride, fumaric acid, citraconic acid, citraconic anhydride, mesaconic acid, itaconic acid, itaconic anhydride, aconitic acid, aconitic anhydride and the like. Includes ⁇ , ⁇ -unsaturated carboxylic acids and their anhydrides. Only one type of these may be used alone, or two or more types may be used in combination.
  • Examples of compounds having one or more double bonds per molecule include methyl (meth) acrylate, ethyl (meth) acrylate, propyl (meth) acrylate, butyl (meth) acrylate, and (meth). ) -2-Hydroxyethyl acrylate, -2-hydroxypropyl (meth) acrylate, -4-hydrokibutyl (meth) acrylate, cyclohexyl (meth) acrylate, tetrahydrofurfuryl acrylate, (meth) Isobornyl acrylate, benzyl (meth) acrylate, -2-hydroxybutyl (meth) acrylate, benzyl (meth) acrylate, glycidyl (meth) acrylate, (meth) acrylate, di (meth) acrylate (di) ) Ethylene glycol, di (meth) acrylic acid-1,4-butanjiol
  • vinyl esters of styrene, ⁇ -methylstyrene, paramethylstyrene, chloromethylstyrene, divinylbenzene, vinyl acetate, and versatic acid can be used.
  • the modified polyolefin dissolves the polyolefin in an organic solvent such as toluene or xylene, and in the presence of a radical generator, ⁇ , ⁇ -unsaturated carboxylic acid and / or its acid anhydride and / or one or more per molecule.
  • organic solvent such as toluene or xylene
  • the radical generator It can be obtained by reacting ⁇ , ⁇ -unsaturated carboxylic acid and / or its acid anhydride and / or a compound having one or more double bonds per molecule in the presence or absence.
  • Peroxides such as benzoate, tert-butylperoxyethyl hexanoate, tert-butylperoxypivalate, methylethylketone peroxide, di-tert-butyl peroxide; azobisisobutyronitrile, azobisisopropionitrile, etc.
  • Azonitriles are included.
  • the content of the peroxide is preferably 0.1 to 50.0 parts by mass, and 0.5 to 30.0 parts by mass with respect to the polyolefin. More preferably, it is by mass.
  • the polyolefin-based resin may be produced by a known method, and the respective production methods and the degree of modification are not particularly limited.
  • the weight average molecular weight (Mw) of the polyolefin resin is preferably 20000 to 100,000.
  • the weight average molecular weight (Mw) of the polyolefin resin is 20000 or more, the cohesive force of the image (coating film) formed on the surface of the low-absorbent base material or the non-absorbent base material becomes strong, and the coating film adheres. This is because the sex is improved.
  • the weight average molecular weight (Mw) is 100,000 or less, the solubility in an organic solvent is good, and the miniaturization of the particle size of the emulsified dispersion is promoted.
  • the weight average molecular weight (Mw) is a value measured by gel permeation chromatography (GPC).
  • polyolefin resin a commercially available product may be used.
  • examples of commercially available polyolefin resins include Arrowbase SB-1200, Arrowbase SE1030N (manufactured by Unitika Co., Ltd., "Arrowbase” is a registered trademark of the company), Auroralen 150A, and Auroralen AE-301 (Nippon Paper Industries, Ltd.).
  • the amide resin is preferably a water-soluble polyamide epoxy resin.
  • the water-soluble polyamide epoxy resin is obtained by reacting a polyamine and a polycarboxylic acid polypolymer with epihalohydrin.
  • the polyamine is a trifunctional or higher functional amine, preferably a trifunctional amine.
  • the polyamine is preferably an aliphatic polyamine.
  • the polycarboxylic acid is a bifunctional or higher functional carboxylic acid, preferably a bifunctional carboxylic acid.
  • the polycarboxylic acid is preferably an aliphatic polycarboxylic acid.
  • Epichlorohydrin is preferably epichlorohydrin.
  • water-soluble polyamide epoxy resins examples include Sumire's Resin (registered trademark) 6615, 650 (30), 675A manufactured by Taoka Chemical Industry Co., Ltd., WS series manufactured by Seiko PMC Corporation, and Arakawa Chemical Industry Co., Ltd. ) Arafix 530, 504 and the like are included.
  • the urethane-based resin contains a repeating unit derived from a reaction product of (i) a polyhydric alcohol component and (ii) a polyvalent isocyanate component.
  • polyhydric alcohol component examples include a polyol compound, a polyether polyol, a polyester polyol, a polyether ester polyol, and a polycarbonate polyol.
  • a polyol compound examples include a polyol compound, a polyether polyol, a polyester polyol, a polyether ester polyol, and a polycarbonate polyol.
  • One of these polyhydric alcohol components may be used alone, or two or more thereof may be combined.
  • polyol compounds include ethylene glycol, propylene glycol, diethylene glycol, triethylene glycol, dipropylene glycol, 2,2,4-trimethyl-1,3-pentanediol, tricyclodecanedimethanol, and 1,4-cyclohexanedimethanol. Includes methanol, 2,2-dimethylpropanediol, 1,4-butanediol and the like.
  • polyether polyols examples include alkylene oxide adducts of the polyol compounds described above; ring-opening (co) polymers of alkylene oxides and cyclic ethers (eg, tetrahydrofuran); co-polyethylene glycol, polypropylene glycol, ethylene glycol-propylene glycol.
  • polyester polyols include dicarboxylic acids such as adipic acid, succinic acid, sebacic acid, glutaric acid, maleic acid, fumaric acid, and phthalic acid or their anhydrides, and polyol compounds such as ethylene glycol and propylene glycol. It includes those that have been polycondensed under excessive conditions.
  • polyether ester polyols examples include polytetramethylene glycol-adipic acid condensate.
  • polycarbonate polyols include the general formula: HO-R- (OC (O) -OR) x-OH (R represents a saturated fatty acid polyol residue having 1 to 12 carbon atoms, where x is. It indicates the number of repeating units of the molecule, and includes compounds represented by (integer of 5 to 50).
  • Examples of the multivalent isocyanate component include an aliphatic, alicyclic or aromatic compound containing two or more isocyanate groups in one molecule.
  • the aliphatic diisocyanate compound is preferably an aliphatic diisocyanate having 1 to 12 carbon atoms, and examples thereof include hexamethylene diisocyanate, 2,2,4-trimethylhexane diisocyanate, and hexane diisocyanate (HDI).
  • the alicyclic diisocyanate compound is preferably an alicyclic diisocyanate having 4 to 18 carbon atoms, and examples thereof include 1,4-cyclohexanediisocyanate, methylcyclohexylene diisocyanate, isophorone diisocyanate (IPDI), and dicyclohexylmethane diisocyanate. (HMDI) is included.
  • aromatic isocyanates include tolylene diisocyanates, 4,4'-diphenylmethane diisocyanates, and xylylene diisocyanates.
  • the urethane resin preferably contains an acid structure. This is because even if the amount of the surfactant added is small, it can be dispersed in water and the water resistance of the functional layer is improved. This is called a self-emulsifying type, and means that the urethane-based resin can be dispersed and stabilized in water only by molecular ionicity without using a surfactant.
  • Examples of the acid structure include acid groups such as a carboxyl group (-COOH) and a sulfonic acid group (-SO 3 H).
  • the acid structure may be present in the side chain or the end of the urethane resin.
  • the acid value of the urethane resin is preferably 20 to 250 mgKOH / g, more preferably 25 to 150 mgKOH / g. If the acid value is less than 20 mgKOH / g, the water dispersibility tends to be insufficient, and if the acid value is larger than 250 mgKOH / g, the water resistance of the functional layer tends to be inferior.
  • the acid structure is neutralized.
  • neutralizing agents that neutralize the acid structure include organic amines such as trimethylamine, triethylamine, tripropylamine, tributylamine, N-methyldiethanolamine, and triethanolamine; and inorganic bases such as sodium hydroxide and potassium hydroxide. included.
  • urethane-based resins examples include the "Superflex” series manufactured by Dai-ichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd.
  • the functional layer may further contain other components if necessary.
  • the functional layer according to the present invention may contain a cross-linking agent.
  • the cross-linking agent include epoxy-based, isocyanate-based, melamine-based, carbodiimide-based, and oxazoline-based cross-linking agents. Of these, carbodiimide-based cross-linking agents and oxazoline-based cross-linking agents are preferable.
  • a compound having a plurality of carbodiimide structures in the molecule is preferable. By including such a compound, it is easy to effectively prevent the particles B contained in the functional layer from peeling off.
  • a compound having a plurality of carbodiimide groups in the molecule can be used without particular limitation.
  • Polycarbodiimide is usually synthesized by a condensation reaction of an organic diisocyanate, but the organic group of the organic diisocyanate used for this synthesis is not particularly limited, and either an aromatic type, an aliphatic type, or a mixed system thereof is also available. It can be used. From the viewpoint of reactivity, the aliphatic system is particularly preferable.
  • organic isocyanate organic diisocyanate, organic triisocyanate and the like are used.
  • organic isocyanate those described in paragraph [0024] of JP2009-220316A can be used.
  • carbodiimide-based cross-linking agent used in the present invention a commercially available product may be used, and specific examples thereof include Nisshinbo Co., Ltd. and Carbodilite V-02-L2.
  • oxazoline-based cross-linking agent those described in paragraph [0078] of JP2012-231029 can be used.
  • commercially available products may be used, and examples thereof include Epocross K2010E, K2020E, K2030E, WS500, and WS700 manufactured by Nippon Shokubai Kagaku Kogyo Co., Ltd.
  • the cross-linking agent used in the present invention is preferably added in the range of 0.5 to 50% by mass, more preferably in the range of 1 to 30% by mass, based on the total amount of solids in the functional layer. Is. By setting the addition amount to 1% by mass or more, it is possible to effectively prevent the particles contained in the functional layer from peeling off. On the other hand, when the addition amount is 50% by mass or less, the surface condition tends to be further improved.
  • the cross-linking agent may contain two or more types, and when two or more types are contained, the total amount is preferably in the above range.
  • the thickness of the functional layer is not particularly limited, but is preferably 0.01 to 1 ⁇ m. When the thickness of the functional layer is 0.01 ⁇ m or more, it is easy to effectively prevent the particles B contained in the functional layer from peeling off. When the thickness of the functional layer is 1 ⁇ m or less, it is possible to prevent the polarizing plate from becoming excessively thick.
  • the thickness of the functional layer is more preferably 0.02 to 0.5 ⁇ m.
  • Particle B As the particles B according to the present invention, particles similar to the particles A can be used, the number average particle size of the primary particles of the particles B is in the range of 50 to 500 nm, and the primary particles of the particles A are present.
  • the value R (RB / RA) of the ratio of the number average particle diameter (RB) of the primary particles of the particles B to the number average particle diameter (RA) of the particles B is in the range of 2.5 to 100.0. It is preferable from the viewpoint of anti-blocking property, suppression of particle dropout, and transparency.
  • the particles B are preferably silica particles, and dry powdered silica produced by burning silicon tetrachloride and colloidal silica in which silicon dioxide or a hydrate thereof is dispersed in water can be used.
  • silica in the form of a dry powder it can be added to the aqueous composition by dispersing it in water using an ultrasonic disperser or the like.
  • the Seahoster series such as Seahoster KE-P10 and KE-P30 (manufactured by Nippon Shokubai Co., Ltd.) and the Snowtex series such as Snowtex OZL-35 (manufactured by Nissan Chemical Industries, Ltd.) ) Etc. are raised.
  • the addition ratio of the silica particles B is preferably 1 to 15 parts by mass, and more preferably 3 to 10 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the binder resin.
  • These silica particles may be surface-treated with a hydrophobizing agent like the particles A.
  • hydrophobizing agent As the hydrophobizing agent, the above-mentioned general silane coupling agent, titanate-based coupling agent, aluminate-based coupling agent, various silicone oils, silicone oils and fatty acids, fatty acid metal salts and the like can be used.
  • the method for forming the functional layer in the present invention is not particularly limited, and it is preferable to use a conventionally known wet coating method (also referred to as "wet process”) or the like.
  • Examples of the wet coating method include a spin coating method, a casting method, an inkjet printing method, a printing method, a die coating method, a blade coating method, a roll coating method, a spray coating method, a curtain coating method, and an LB method (Langmuir-Bloget method).
  • a method having high suitability for the roll-to-roll method such as a die coating method, a roll coating method, an inkjet printing method, and a spray coating method is preferable from the viewpoint of easy to obtain a homogeneous thin film and high productivity.
  • liquid medium for dissolving or dispersing the binder resin used in the functional layer examples include water, alcohols such as methanol, ethanol and isopropanol, ketones such as memethylethyl ketone and cyclohexanone, fatty acid esters such as ethyl acetate, and dichlorobenzene.
  • Halogenized hydrocarbons such as, toluene, xylene, mesitylene, cyclohexylbenzene and other aromatic hydrocarbons, cyclohexane, decalin, dodecane and other aliphatic hydrocarbons, and organic solvents such as DMF and DMSO can be used.
  • the particles can be dispersed by a dispersion method such as ultrasonic waves, high shear force dispersion, or media dispersion.
  • FIG. 3 is a schematic diagram illustrating a preferable mode when the functional layer is formed on the base film.
  • the height X of the convex portion shown below is preferably in the range of 40 to 400 nm. If it is 40 nm or more, it is easy to obtain an anti-blocking effect by forming irregularities on the functional layer. If it is 400 nm or less, scratches on the film and falling off of particles B contained in the functional layer are unlikely to occur. It is considered that this is because the particles B contained in the functional layer are easily covered with the binder resin of the functional layer.
  • Convex height Particle B diameter of functional layer-Resin thickness of functional layer
  • X ZY (X represents the height of the convex portion, Y represents the resin thickness, and Z represents the particle size of the particle B.)
  • the functional layer according to the present invention is coated twice or more in the coating film formation of the functional layer by the wet coating method, and the first coating is performed by a coating liquid containing the binder resin and the particles B.
  • a coating film is formed on the base film, and the second and subsequent coatings are further formed on the coating film formed by the first coating, and the second and subsequent coatings are performed at the end.
  • the surface layer is coated with a coating liquid containing the binder resin and not containing the particles B, because film scratches and particles B contained in the functional layer are less likely to fall off. See FIG. 2B.).
  • the thickness of the surface layer is appropriately determined when setting the height of the convex portion, and is preferably in the range of 5 to 100 nm, more preferably in the range of 10 to 50 nm.
  • the film formation of a base film is performed by an ordinary inflation method, a T-die method, a calender method, a cutting method, a casting method, an emulsion method, or a hot method.
  • a manufacturing method such as a press method can be used
  • a solution casting method and a melt casting method are preferable as film forming methods from the viewpoints of suppressing coloring, suppressing foreign matter defects, suppressing optical defects such as die lines, and particularly solution flow.
  • the rolling method is more preferable from the viewpoint of imparting high functionality by using various additives because the temperature in the processing step is low.
  • the method for producing a film roll of the present invention is a step of dissolving and dispersing a thermoplastic resin and an additive such as particles A described above in a solvent to prepare a dope (dissolving step; dope).
  • Preparation step infinite transfer of dope onto endless metal support (casting step), drying the cast dope as a web (solvent evaporation step), peeling from the metal support
  • the thermoplastic resin it is particularly preferable to use a cycloolefin resin or an acrylic resin.
  • FIG. 4 is a diagram schematically showing an example of a dope preparation step, a casting step, and a drying step (solvent evaporation step) of the solution casting film forming method.
  • a large agglomerate is removed from the charging pot A41 with the filter A44, and the liquid is sent to the stock pot A42. Then, various additive solutions are added from the stock kettle A42 to the main dope melting kettle A1.
  • the main dope is filtered by the main filter A3, and the additive additive solution is added in-line from A16.
  • the main dope may contain about 10 to 50% by mass of the return material.
  • the return material is a finely crushed film, and the material that is generated when the film is formed by cutting off both sides of the film, or the original film that has been specified out due to scratches, etc. is used.
  • the raw material of the resin used for the dope preparation those obtained by pelletizing a cycloolefin resin, an acrylic resin, or other additives as a base resin in advance can also be preferably used.
  • Dissolution step dissolution step
  • a cycloolefin resin hereinafter, also referred to as “COP”
  • COP cycloolefin resin
  • This step is a step of dissolving the COP, in some cases, other compounds in a dissolution kettle in a solvent mainly containing a good solvent for the COP while stirring to form a dope, or in the COP solution, in some cases, other
  • This is a step of mixing compound solutions to form a dope which is a main solution.
  • the concentration of COP in the dope is high because the drying load after casting on the metal support can be reduced, but if the concentration of COP is too high, the load during filtration increases and the filtration accuracy deteriorates.
  • the concentration at which these are compatible is preferably 10 to 35% by mass, more preferably 15 to 30% by mass.
  • the solvent used for doping may be used alone or in combination of two or more, but it is preferable to use a mixture of a good solvent and a poor solvent for COP in terms of production efficiency, and the one having more good solvents. Is preferable in terms of the solubility of COP.
  • the preferable range of the mixing ratio of the good solvent and the poor solvent is 70 to 98% by mass for the good solvent and 2 to 30% by mass for the poor solvent.
  • the good solvent and the poor solvent are defined as a good solvent in which the COP to be used is dissolved alone, and a poor solvent in which the COP used alone is swelled or not dissolved. Therefore, the good solvent and the poor solvent change depending on the average degree of substitution of COP.
  • the good solvent used in the present invention is not particularly limited, and examples thereof include organic halogen compounds such as methylene chloride, dioxolanes, acetone, methyl acetate, and methyl acetoacetate. Particularly preferred are methylene chloride or methyl acetate.
  • the poor solvent used in the present invention is not particularly limited, but for example, methanol, ethanol, n-butanol, cyclohexane, cyclohexanone and the like are preferably used. Further, it is preferable that the dope contains 0.01 to 2% by mass of water.
  • the solvent used for dissolving COP the solvent removed from the film by drying in the film forming process is recovered and reused.
  • Additives added to COP may be contained in the recovery solvent in trace amounts, but even if these are contained, they are preferably reused. It can be purified and reused if necessary.
  • a general method can be used as the COP dissolution method when preparing the above-mentioned dope. Specifically, a method of performing at normal pressure, a method of performing below the boiling point of the main solvent, and a method of pressurizing above the boiling point of the main solvent are preferable, and when heating and pressurization are combined, heating can be performed above the boiling point at normal pressure.
  • a method of stirring and dissolving while heating at a temperature above the boiling point of the solvent at normal pressure and under pressure so that the solvent does not boil is also preferable in order to prevent the generation of massive undissolved substances called gels and maco.
  • a method in which COP is mixed with a poor solvent to moisten or swell, and then a good solvent is further added to dissolve the COP is also preferably used.
  • Pressurization may be performed by a method of press-fitting an inert gas such as nitrogen gas or a method of increasing the vapor pressure of the solvent by heating. Heating is preferably performed from the outside, and for example, a jacket type is preferable because temperature control is easy.
  • an inert gas such as nitrogen gas
  • Heating is preferably performed from the outside, and for example, a jacket type is preferable because temperature control is easy.
  • a higher heating temperature with the addition of a solvent is preferable from the viewpoint of COP solubility, but if the heating temperature is too high, the required pressure increases and productivity deteriorates.
  • the preferred heating temperature is 45 to 120 ° C, more preferably 60 to 110 ° C, still more preferably 70 to 105 ° C.
  • the pressure is adjusted so that the solvent does not boil at the set temperature.
  • a cooling dissolution method is also preferably used, which allows the COP to be dissolved in a solvent such as methyl acetate.
  • this COP solution (dope during or after dissolution) using an appropriate filter material such as filter paper.
  • the absolute filtration accuracy is small in order to remove insoluble matter and the like, but if the absolute filtration accuracy is too small, there is a problem that clogging of the filter material is likely to occur. Therefore, a filter medium having an absolute filtration accuracy of 0.008 mm or less is preferable, a filter medium having an absolute filtration accuracy of 0.001 to 0.008 mm is more preferable, and a filter medium having an absolute filtration accuracy of 0.003 to 0.006 mm is further preferable.
  • the material of the filter medium is not particularly limited, and a normal filter medium can be used, but a plastic filter medium such as polypropylene or Teflon (registered trademark) or a metal filter medium such as stainless steel does not cause fibers to fall off. preferable.
  • a bright spot foreign substance is the opposite when two polarizing plates are arranged in a cross-nicoled state, a film or the like is placed between them, light is applied from the side of one polarizing plate, and observation is performed from the side of the other polarizing plate. It is a point (foreign matter) in which light from the side appears to leak, and it is preferable that the number of bright spots having a diameter of 0.01 mm or more is 200 / cm 2 or less. It is more preferably 100 pieces / cm 2 or less, further preferably 50 pieces / m 2 or less, and further preferably 0 to 10 pieces / cm 2 or less. Further, it is preferable that there are few bright spots of 0.01 mm or less.
  • Dope filtration can be performed by a usual method, but the method of filtering while heating at a temperature above the boiling point of the solvent at normal pressure and within the range where the solvent does not boil under pressure is the method of filtering the filtration pressure before and after filtration.
  • the increase in difference (called differential pressure) is small, which is preferable.
  • the preferred temperature is 45 to 120 ° C, more preferably 45 to 70 ° C, and even more preferably 45 to 55 ° C.
  • the filter pressure is small.
  • the filtration pressure is preferably 1.6 MPa or less, more preferably 1.2 MPa or less, and even more preferably 1.0 MPa or less.
  • the dope is cast on the metal support. That is, in this step, the dope is sent to the pressure die A30 through a liquid feed pump (for example, a pressure type metering gear pump) and transferred indefinitely, such as an endless metal belt A31, for example, a stainless band, a rotating metal drum, or the like.
  • a liquid feed pump for example, a pressure type metering gear pump
  • a pressure die that can adjust the slit shape of the die base and makes it easy to make the film thickness uniform is preferable.
  • the pressure die includes a coat hanger die, a T die, and the like, and any of them is preferably used.
  • the surface of the metal support is preferably a mirror surface.
  • two or more pressure dies may be provided on the metal support, and the doping amount may be divided and layered.
  • the cast width is preferably 1.3 m or more from the viewpoint of productivity. More preferably, it is 1.3 to 4.0 m. If it exceeds 4.0 m, there is a risk that stripes will appear in the manufacturing process and the stability in the subsequent transport process will decrease. More preferably, it is 1.3 to 3.0 m in terms of transportability and productivity.
  • the metal support in the casting process is preferably a mirror-finished surface, and the metal support is preferably a stainless steel belt or a drum whose surface is plated with a casting.
  • the surface temperature of the metal support in the casting process is -50 ° C to less than the boiling point of the solvent, and a higher temperature is preferable because the drying speed of the web can be increased.
  • the sex may deteriorate.
  • the preferred support temperature is 0 to 55 ° C, more preferably 22 to 50 ° C.
  • the method of controlling the temperature of the metal support is not particularly limited, but there are a method of blowing hot air or cold air and a method of bringing hot water into contact with the back side of the metal support. It is preferable to use hot water because the heat transfer is more efficient and the time until the temperature of the metal support becomes constant is short.
  • air with a temperature higher than the target temperature may be used.
  • Solvent evaporation step This step is a step of heating a web (a dope film formed by casting a dope on a casting support and calling the web) on the casting support to evaporate the solvent. Is.
  • peeling step Next, the web is peeled from the metal support. That is, this step is a step of peeling the web in which the solvent has evaporated on the metal support at the peeling position. The peeled web is sent to the next process.
  • the temperature at the peeling position on the metal support is preferably in the range of -50 to 40 ° C, more preferably in the range of 10 to 40 ° C, and most preferably in the range of 15 to 30 ° C.
  • the amount of residual solvent at the time of peeling the web on the metal support at the time of peeling is appropriately adjusted depending on the strength of the drying conditions, the length of the metal support, and the like.
  • the amount of residual solvent when the web is peeled from the metal support is preferably 10 to 150% by mass.
  • the amount is decided. It is more preferably 20 to 40% by mass or 60 to 130% by mass, and particularly preferably 20 to 30% by mass or 70 to 120% by mass.
  • the amount of residual solvent is defined by the following formula.
  • Residual solvent amount (mass%) [(MN) / N] ⁇ 100
  • M is the mass of the sample collected at any time during or after the production of the web or film
  • N is the mass after heating M at 115 ° C. for 1 hour.
  • the peeling tension when peeling the metal support and the film is preferably 300 N / m or less. More preferably, it is in the range of 196 to 245 N / m, but when wrinkles are likely to occur during peeling, it is preferable to peel with a tension of 190 N / m or less.
  • the peeling tension is preferably 300 N / m or less.
  • the web is preferably peeled from the metal support and further dried to reduce the residual solvent amount to 1% by mass or less, more preferably 0.1% by mass or less, and particularly preferably 0. It is ⁇ 0.01% by mass or less.
  • a roll drying method (a method in which the web is alternately passed through a large number of rollers arranged above and below to dry) or a tenter method is adopted while transporting the web.
  • the web is transferred by using a drying device 35 that alternately passes and conveys the web through a plurality of rollers arranged in the drying device, and / or a tenter stretching device 34 that clips and conveys both ends of the web with clips. dry.
  • the means for drying the web is not particularly limited, and generally, hot air, infrared rays, heating rollers, microwaves, etc. can be used, but from the viewpoint of simplicity, hot air is preferable. Too rapid drying tends to impair the flatness of the finished film. Drying at high temperature should be performed from a residual solvent of about 8% by mass or less. Throughout the whole, drying is generally carried out in the range of 30 to 250 ° C. In particular, it is preferable to dry in the range of 35 to 200 ° C. It is preferable that the drying temperature is gradually increased.
  • tenter stretching device When using a tenter stretching device, it is preferable to use a device that can independently control the film gripping length (distance from the start of gripping to the end of gripping) by the left and right gripping means of the tenter. Further, in the tenter step, it is also preferable to intentionally create sections having different temperatures in order to improve the flatness.
  • the film has the structure of the present invention, and the refractive index is controlled by controlling the transport tension and stretching operation.
  • the retardation value can be varied by lowering or increasing the tension in the longitudinal direction.
  • two axes are sequentially or simultaneously with respect to the longitudinal direction of the web (film forming direction; spreading direction; MD direction) and the direction orthogonal to the web surface, that is, the width direction (TD direction). It can be stretched or uniaxially stretched.
  • the biaxially stretched film is biaxially stretched in the casting direction (MD direction) and the width direction (TD direction), but the film according to the present invention may be a uniaxially stretched film. It may be an unstretched film.
  • the stretching operation may be performed in multiple stages.
  • simultaneous biaxial stretching may be performed, or biaxial stretching may be performed step by step.
  • stepwise means, for example, that stretching in different stretching directions can be sequentially performed, stretching in the same direction is divided into multiple stages, and stretching in different directions is added to any of the steps. Is also possible.
  • stretching steps are also possible: ⁇ Stretching in the casting direction ⁇ Stretching in the width direction ⁇ Stretching in the casting direction ⁇ Stretching in the casting direction ⁇ Stretching in the width direction ⁇ Stretching in the width direction ⁇ Stretching in the casting direction ⁇ Stretching in the casting direction ⁇ Stretching in the casting direction ⁇ Stretching in the casting direction ⁇ Stretching in the casting direction ⁇ Stretching in the casting direction ⁇ Stretching in the casting direction
  • Simultaneous biaxial stretching includes the case of stretching in one direction and contracting the other by relaxing the tension.
  • the stretching ratios in the biaxial directions orthogonal to each other are preferably in the range of 0.8 to 1.5 times in the spreading direction and 1.1 to 2.5 times in the width direction, respectively. It is preferable to carry out in the range of 0.8 to 1.2 times in the extending direction and 1.2 to 2.0 times in the width direction.
  • the stretching temperature is usually preferably carried out in the temperature range of Tg to Tg + 60 ° C. of the resin constituting the film. Generally, the stretching temperature is preferably 120 to 200 ° C, more preferably 120 to 180 ° C.
  • the residual solvent in the web at the time of stretching is preferably 20 to 0% by mass, more preferably 15 to 0% by mass.
  • the method of stretching the web For example, a method of making a difference in peripheral speed between multiple rollers and stretching in the vertical direction using the difference in peripheral speed between the rollers, fixing both ends of the web with clips or pins, and widening the distance between the clips and pins in the direction of travel.
  • a method of stretching in the vertical direction a method of similarly spreading in the horizontal direction and stretching in the horizontal direction, a method of simultaneously spreading in the vertical and horizontal directions and stretching in both the vertical and horizontal directions, and the like can be mentioned. Of course, these methods may be used in combination. Above all, it is particularly preferable to stretch in the width direction (lateral direction) by a tenter method in which both ends of the web are gripped by clips or the like.
  • these width maintenance or lateral stretching in the film forming process is performed by a tenter, and either a pin tenter or a clip tenter may be used.
  • ⁇ 1 is preferably -1 ° or more and + 1 ° or less, and ⁇ 0. It is more preferably 5 ° or more and + 0.5 ° or less.
  • This ⁇ 1 can be defined as an orientation angle, and the measurement of ⁇ 1 can be performed using an automatic birefringence meter KOBRA-21ADH (manufactured by Oji Measuring Instruments Co., Ltd.). Satisfying each of ⁇ 1 in the above relationship can contribute to obtaining high brightness in a display image, suppressing or preventing light leakage, and can contribute to obtaining faithful color reproduction in a color liquid crystal display device.
  • a film roll is obtained by winding the obtained web (finished film). More specifically, it is a step of winding the film as a film by the winder A37 after the amount of residual solvent in the web becomes 2% by mass or less, and dimensional stability is achieved by reducing the amount of residual solvent to 0.4% by mass or less. A film having good properties can be obtained. In particular, it is preferable to wind up in the range of 0.00 to 0.10% by mass.
  • winding method a commonly used one may be used, and there are a constant torque method, a constant tension method, a taper tension method, a program tension control method with a constant internal stress, etc., and these can be used properly.
  • edges are slit to the width of the product and cut off, and the knurling and surface modification treatments used in the present invention are applied to both ends of the film to prevent sticking and scratches during winding.
  • the gripping part of the clip at both ends of the film is usually cut because the film is deformed and cannot be used as a product. If the material has not deteriorated due to heat, it will be reused after recovery.
  • the film roll of the present invention is preferably a long film, specifically, one having a length of about 100 to 10,000 m, and is usually provided in the form of a roll.
  • the winding method includes a straight winding step of winding the film around a winding core so that the side edges of the film are aligned, and after the straight winding step, the side edges are periodic in a certain range with respect to the width direction of the film. It is preferable to have an oscillating winding step of winding the film around the winding core by periodically vibrating the film or the winding core in the width direction of the film so as to shift to.
  • the straight winding process is switched to the oscillating winding process. Is preferable.
  • the film winding device includes a film winding unit that rotates the core to wind the film around the core, and an oscillate in which the film is periodically displaced on the core in the width direction of the film within a certain range.
  • the oscillating portion that vibrates the film or the core in the width direction of the film in conjunction with the winding of the film so as to be wound, and the winding length of the film reaches a predetermined winding length at the time of switching.
  • the film production line B10 includes a film production apparatus B11 and a winding apparatus B12.
  • the film manufacturing apparatus B11 manufactures the film B13 by a solution film forming method.
  • a dope is prepared using a raw material.
  • the prepared dope is cast on the endless support to form a cast film.
  • the flow film becomes self-supporting, the flow film is peeled off from the endless support.
  • the film B13 is formed by drying the peeled casting film with hot air or the like.
  • the formed film B13 is sent to the winding device B12 via the knurling roller B15.
  • the knurling roller B15 forms minute irregularities on both side edges (ears) of the film B13 in the width direction by embossing or the like.
  • the height of the unevenness formed by the knurling roller is preferably in the range of 0.5 to 20 ⁇ m.
  • the take-up device B12 includes a take-up shaft B19, a take-up core holder B20, a take-up core B21, a turret B22, a guide roller B23, B24, a dancer roller B25, an encoder B27, and an oscillating portion B29. It includes a take-up motor B30, a controller B31, and a dancer portion B32.
  • the size of the film to be wound in the winding device B12 is not particularly limited, but for example, a film having a total winding length in the range of 2000 to 10000 m and a width in the range of 500 to 2500 mm is preferable.
  • the take-up shaft B19 is attached to the turret B22 by a cantilever support mechanism.
  • the cantilever support mechanism is a mechanism that supports only one end of the take-up shaft B19.
  • a winding core B21 is attached to the winding shaft B19. Both ends of the winding core B21 are sandwiched by the winding core holder B20 of the winding shaft B19.
  • the winding core holder B20 is slidably attached to the winding shaft B19 in the axial direction (Y direction) of the winding shaft B19 and is non-rotatably attached to the winding shaft B19.
  • a take-up motor B30 is connected to one end of the take-up shaft B19, and is configured to rotate the take-up shaft B19. By this rotation, the winding core B21 also rotates, and the film B13 can be wound around the winding core B21. By winding the film B13, a film roll B38 in which the film B13 is wound in a roll shape is obtained.
  • a shift mechanism B28 is attached to the attachment end of the take-up shaft B19 on the turret B22.
  • the shift mechanism B28 reciprocates the winding core holder B20 on the winding shaft B19 in the axial direction.
  • the shift mechanism B28, the take-up shaft B19, and the winding core holder B20 constitute an oscillating portion B29.
  • the position of the side edge B13a is in the range of amplitude Wo each time the film B13 is laminated. It enables oscillating winding in which the film B13 is wound while shifting within.
  • the oscillating portion B29 is not operated, straight winding is possible in which both side edges of the film B13 are aligned.
  • the switching between straight winding and oscillating winding is performed by the controller B31.
  • the oscillating width Wo which is the swing width thereof, can be arbitrarily set, and the amplitude Wo is preferably in the range of 10 to 30 mm, and if it is within the above range, the amplitude Wo is constant. In addition to being fixed at a value, it may be gradually increased, decreased, or decreased after the increase.
  • the guide rollers B23 and B24 and the dancer roller B25 guide the film B13 from the film manufacturing apparatus B11 in the transport direction (X direction). Further, the dancer roller B25 adjusts the winding tension of the film B13 by moving the film B13 in the vertical direction (Z direction) by the shift mechanism B26.
  • the shift mechanism B26 and the dancer roller B25 constitute the dancer portion B32.
  • the encoder B27 transmits an encoder pulse signal to the controller B31 each time the guide roller B24 rotates at a constant rotation angle.
  • the guide roller B24 may be provided with a tension sensor for measuring the winding tension of the film B13.
  • the controller B31 controls the drive of the oscillating unit B29, the take-up motor B30, and the dancer unit B32.
  • the controller B31 includes a take-up information input unit B39, a LUT memory B40, a winding length specifying unit B41 at the time of switching, a winding length measuring unit B42, and a switching determination unit B43.
  • Winding information such as the total winding length, thickness, width, outer diameter of the winding core B21, and winding tension of the film B13 is input to the winding information input unit B39.
  • the LUT memory B40 stores the winding length (winding length at the time of switching) of the film B13 when switching from straight winding to oscillating winding for each winding information.
  • the winding length at the time of switching is preferably preset in the range of 10 to 30% with respect to the total winding length of the film B13, and more preferably set in the range of 15 to 25% with respect to the total length of the film B13. There is.
  • the timing for switching from straight winding to oscillating winding is more preferably when the winding length is in the range of 15 to 25% of the total winding length.
  • the winding length specifying unit B41 at the time of switching collates the winding information stored in the LUT memory B40 with the winding information input to the winding information input unit B39, and switches corresponding to the input winding information. Identify the time volume length.
  • the winding length measuring unit B42 measures the winding length of the film B13 wound around the winding core B21 based on the encoder pulse signal from the encoder B27.
  • the switching determination unit B43 determines whether or not the winding length measured by the winding length measuring unit B42 exceeds the winding length at the time of switching specified by the winding length specifying unit B41 at the time of switching. If it is determined that the winding length exceeds the winding length at the time of switching, an oscillating winding start signal is transmitted to the oscillating unit B29. When the oscillating unit B29 receives the oscillating winding start signal, the oscillating unit B29 winds the film B13 so that the side edges B13a of the film are aligned with each other. The winding of the film B13 is changed to the oscillating winding to be wound.
  • the film roll of the present invention can also be formed by a melt casting method.
  • melt casting method a composition containing a thermoplastic resin and the above-mentioned additives such as particles A is heated and melted to a temperature at which it exhibits fluidity, and then a melt containing a fluid thermoplastic resin is formed.
  • the molding method of heating and melting which refers to a casting method, can be specifically classified into a melt extrusion molding method, a press molding method, an inflation method, an injection molding method, a blow molding method, a stretch molding method and the like.
  • the melt extrusion method is preferable from the viewpoint of mechanical strength and surface accuracy.
  • the plurality of raw materials used in the melt extrusion method are usually preferably pre-kneaded and pelletized.
  • Pelletization may be carried out by a known method.
  • a dry cycloolefin resin, an acrylic resin, a plasticizer, or other additives are supplied to an extruder by a feeder and mixed using a single-screw or twin-screw extruder. It can be carried out by smelting, extruding from a die into a strand, water-cooled or air-cooled, and cutting.
  • the additives may be mixed before being supplied to the extruder, or may be supplied by individual feeders.
  • additives such as particles and antioxidants are mixed uniformly, so it is preferable to mix them in advance.
  • the extruder can be pelletized so as to suppress the shearing force and prevent the resin from deteriorating (molecular weight reduction, coloring, gel formation, etc.), and it is preferable to process the resin at a low temperature as much as possible.
  • a twin-screw extruder it is preferable to use a deep groove type screw to rotate in the same direction.
  • the meshing type is preferable because of the uniformity of kneading.
  • Film formation is performed using the pellets obtained as described above.
  • the melting temperature when extruding the pellets using a single-screw or twin-screw type extruder is set to a temperature range of 200 to 300 ° C., and the pellets are filtered with a leaf disc type filter or the like to remove foreign substances, and then T.
  • the film is cast from the die, the film is nipped with a cooling roller and an elastic touch roller, and solidified on the cooling roller.
  • the extrusion flow rate is stable by introducing a gear pump or the like.
  • a stainless fiber sintered filter is preferably used as the filter used for removing foreign substances.
  • a stainless fiber sintered filter is a filter that creates a complex entangled state of stainless steel fibers, compresses them, sinters the contact points, and integrates them. The density is changed according to the thickness and compression amount of the fibers, and the filtration accuracy Can be adjusted.
  • Additives such as plasticizers and particles may be mixed with the resin in advance, or may be kneaded in the middle of the extruder. It is preferable to use a mixing device such as a static mixer for uniform addition.
  • the film temperature on the touch roller side is preferably in the temperature range of Tg to (Tg + 110) ° C. of the film.
  • a roller having an elastic surface used for such a purpose a known roller can be used.
  • the elastic touch roller is also called a pinching rotating body.
  • As the elastic touch roller a commercially available one can also be used.
  • the film obtained as described above is stretched by the stretching operation after passing through the step of contacting with the cooling roller.
  • a known roller stretching machine, tenter, or the like can be preferably used.
  • the specific conditions are the same as in the case of the solution salivation method.
  • the film roll of the present invention can be obtained by winding the film obtained by forming the functional layer as described above.
  • the film unwound from the film roll of the present invention is suitably used as a protective film for a polarizing plate as an optical film, and is used in various optical measuring devices, liquid crystal display devices, organic electroluminescence display devices, and the like. It can be used as a display device.
  • Acrylic resin Polymethylmethacrylate (PMMA) 100% by mass
  • Particle A R972V (manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd., silica particles, number of primary particles, average particle size: 16 nm) 0.3% by mass
  • PMMA Polymethylmethacrylate
  • R972V manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd., silica particles, number of primary particles, average particle size: 16 nm
  • the obtained pellets were put into a uniaxial extruder and melt-kneaded at 250 ° C. under a nitrogen atmosphere. Then, it was extruded from the die onto a first cooling roll having a surface temperature of 90 ° C. Then, the resin extruded onto the first cooling roll was pressed by the touch roll. The surface temperature of the touch roll was 80 ° C. Then, the obtained resin was further cooled and solidified on the second and third cooling rolls to obtain a film by a melt casting method.
  • the obtained film was stretched 1.5 times in the transport direction (MD direction) at 125 ° C. by zone stretching and 1.5 times in the width direction (TD direction) at 125 ° C. by tenter stretching.
  • the film thickness was adjusted to 40 ⁇ m.
  • the film was slit to have a film roll width of 2500 mm, and both ends of the film were knurled with a width of 10 mm and a height of 4 ⁇ m to obtain a base film.
  • Binder resin Arrow base SE1030N manufactured by Unitica Co., Ltd .: Aqueous dispersion of modified polyolefin resin (modified polyethylene) Cross-linking agent: Epocross WS700 manufactured by Nippon Catalytic Chemical Industry Co., Ltd .: Aqueous dispersion of polyoxazoline compound Particle B: Nippon Catalyst ( Seahoster KE-P30 manufactured by Co., Ltd .: Powder of silica particles, number of primary particles Average particle size: 300 nm Dispersion medium: water
  • composition for functional layer (Preparation of composition for functional layer) Arrow base SE1030N, Epocross WS700, particle B dispersion, and pure water were combined to prepare a composition for a functional layer. Prepared so that the solid content concentration in the composition is 2.5% by mass, the ratio of each component in the solid content is 91% by mass of the binder resin, 5.0% by mass of the cross-linking agent, and 4.0% by mass of the particles B, respectively. did.
  • the laminated film was wound around the core, and the film roll 1 of the present invention was wound with a winding length of 4000 m.
  • a film roll 2 was produced in the same manner as the film roll 1 except that the base film did not contain the particles A.
  • a base film using the resin composition shown in Table I was prepared by a solution casting method according to the following method.
  • the above was stirred and mixed with a dissolver for 50 minutes, and then dispersed with menton golin. Further, the particles were dispersed by an attritor so that the particle size of the secondary particles became a predetermined size. This was filtered through Finemet NF manufactured by Nippon Seisen Co., Ltd. to prepare a fine particle dispersion.
  • a dope was prepared by filtering using 244 (filtration accuracy 0.005 mm) at a filtration flow rate of 300 L / m 2 ⁇ h and a filtration pressure of 1.0 ⁇ 10 6 Pa.
  • the dope was uniformly cast on the stainless belt support at a temperature of 31 ° C. and a width of 2300 mm.
  • the temperature of the stainless steel belt was controlled to 28 ° C.
  • the transport speed of the stainless steel belt was 30 m / min.
  • the solvent was evaporated on the stainless belt support until the amount of residual solvent in the cast film reached 25% by mass, and then the solvent was peeled from the stainless belt support at a peeling tension of 100 N / m. Stretching while heating in the transport direction (MD direction) by the roll method utilizing the difference in peripheral speed of the transport roll, then stretching while heating in the TD direction by the tenter method, and then heating at 60 ° C. until completely dried.
  • the final film thickness was set to 40 ⁇ m. After further slitting to a width of 2500 mm, both ends of the film were knurled with a width of 10 mm and a height of 4 ⁇ m.
  • the web was transported with the residual solvent of the web at the time of stretching in the MD direction being 15% by mass, the heating temperature being 90 ° C., and the stretching rate being 5%.
  • the residual solvent of the web during stretching in the TD direction was 5% by mass, the stretching rate was 20%, and the degree of heating was 105 ° C.
  • a film roll 4 was produced in the same manner as the film roll 3 except that the base film did not contain the particles A.
  • a film roll 5 was produced in the same manner as the film roll 3 except that the dope preparation and stretching conditions were set as described below.
  • polyester 1 The following polyester 1 was synthesized and used by a conventional method.
  • a film roll 6 was produced in the same manner as the film roll 5 except that the base film did not contain the particles A.
  • a film roll 7 was produced in the same manner as the film roll 3 except that the dope composition and stretching conditions were set below.
  • a film roll 8 was produced in the same manner as the film roll 7 except that the base film did not contain the particles A.
  • a film roll 9 was produced in the same manner as the film roll 3 except that the particles A contained in the base film were silica particles having an average number of primary particles of 3.5 nm.
  • a film roll 10 was produced in the same manner as the film roll 3 except that the particles A contained in the base film were silica particles having an average number of primary particles of 30 nm.
  • a film roll 11 was produced in the same manner as the film roll 3 except that the amount of the particles A contained in the base film was 0.03% by mass.
  • a film roll 12 was produced in the same manner as the film roll 3 except that the amount of the particles A contained in the base film was 3.0% by mass.
  • a film roll 13 was produced in the same manner as the film roll 3 except that the particles A contained in the base film were acrylic particles.
  • Acrylic particles were prepared as follows.
  • the dispersion was obtained by stirring with a K homomixer (manufactured by Tokushu Kagaku Kogyo Co., Ltd.). Further, 60 g of the above emulsion containing seed particles was added to the dispersion liquid, and the mixture was stirred at 30 ° C. for 1 hour to allow the seed particles to absorb the monomer mixture. Next, the absorbed monomer mixture was polymerized by heating at 50 ° C. for 5 hours under a nitrogen stream, and then cooled to room temperature (about 25 ° C.) to obtain a slurry containing polymer particles. The average particle size of the obtained polymer particles was 100 nm.
  • ⁇ Preparation of film roll 14 film formation by melt casting method> (Preparation of pellets)
  • Cyclic polyolefin resin R5000 (manufactured by JSR) 100% by mass
  • Particle A R972V (manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd., silica particles, number of primary particles, average particle size: 16 nm) 0.3% by mass
  • Each of the above constituent materials was dried in a vacuum nouter mixer at 70 ° C. under reduced pressure for 3 hours, and then cooled to room temperature. The obtained mixture was melt-kneaded at 245 ° C. with a twin-screw extruder and extruded into a strand shape.
  • the resin composition extruded into a strand shape was cooled with water and then cut to obtain pellets.
  • ⁇ Preparation of base film> The obtained pellets were put into a uniaxial extruder and melt-kneaded at 260 ° C. under a nitrogen atmosphere. Then, it was extruded from the die onto a first cooling roll having a surface temperature of 90 ° C. Then, the resin extruded onto the first cooling roll was pressed by the touch roll. The surface temperature of the touch roll was 80 ° C. Then, the obtained resin was further cooled and solidified on the second and third cooling rolls to obtain a base film by a melt casting method. The obtained base film is zone-stretched at 145 ° C.
  • the film was slit to have a film roll width of 2500 mm, and both ends of the film were knurled with a width of 10 mm and a height of 4 ⁇ m to obtain a base film.
  • a film roll 15 was produced in the same manner as the film roll 14 except that the base film did not contain the particles A.
  • Preparation of film roll 16 film formation by solution casting method>
  • Preparation of base film> Preparation of fine particle dispersion
  • Particle A R972V (manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd., silica particles, number of primary particles average particle size: 16 nm) 4% by mass Dichloromethane 48% by mass Ethanol 48% by mass
  • the above was stirred and mixed with a dissolver for 50 minutes, and then dispersed with menton golin. Further, the particles were dispersed by an attritor so that the particle size of the secondary particles became a predetermined size. This was filtered through Finemet NF manufactured by Nippon Seisen Co., Ltd. to prepare a fine particle dispersion.
  • a dope was prepared by filtering using 244 (filtration accuracy 0.005 mm) at a filtration flow rate of 300 L / m 2 ⁇ h and a filtration pressure of 1.0 ⁇ 10 6 Pa.
  • Cyclic polyolefin resin G7810 (manufactured by JSR) 100% by mass Particle A: R972V (manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd., silica particles, number of primary particles, average particle size: 16 nm) 0.30% by mass Dichloromethane 380% by mass Ethanol 20% by mass
  • the dope was uniformly cast on the stainless belt support at a temperature of 31 ° C. and a width of 2300 mm.
  • the temperature of the stainless steel belt was controlled to 28 ° C.
  • the transport speed of the stainless steel belt was 30 m / min.
  • the solvent was evaporated on the stainless belt support until the amount of residual solvent in the cast film reached 30% by mass, and then the solvent was peeled from the stainless belt support at a peeling tension of 110 N / m. Stretching while heating in the transport direction (MD direction) by the roll method utilizing the difference in peripheral speed of the transport roll, then stretching while heating in the TD direction by the tenter method, and then heating at 70 ° C. until completely dried.
  • the final film thickness was set to 40 ⁇ m. After further slitting to a width of 2500 mm, both ends of the film were knurled with a width of 10 mm and a height of 4 ⁇ m.
  • the web was transported with the residual solvent of the web at the time of stretching in the MD direction being 15% by mass, the heating temperature being 110 ° C., and the stretching rate being 10%.
  • the residual solvent of the web during stretching in the TD direction was 5% by mass, the stretching rate was 40%, and the degree of heating was 140 ° C.
  • a film roll 17 was produced in the same manner as the film roll 16 except that the base film did not contain the particles A.
  • a film roll 18 was produced in the same manner as the film roll 16 except that the dope preparation and stretching conditions were set as described below.
  • Cyclic polyolefin resin G7810 100% by mass Polyester 1 (used for film roll 5) 10% by mass Particle A: R972V (manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd., silica particles, number of primary particles, average particle size: 16 nm) 0.30% by mass Dichloromethane 380% by mass Ethanol 20% by mass (Stretching conditions) Stretching in the MD direction was performed at a heating temperature of 115 ° C. and a magnification of 10%, and stretching in the TD direction was performed at a heating temperature of 130 ° C. and a magnification of 40%.
  • a film roll 19 was produced in the same manner as the film roll 18 except that the base film did not contain the particles A.
  • ⁇ Preparation of film roll 20> The film except that the amount of polyester 1 used for the base film was 15% by mass, the stretching in the MD direction was a heating temperature of 110 ° C. and a magnification of 10%, and the stretching in the TD direction was a heating temperature of 125 ° C. and a magnification of 40%.
  • a film roll 20 was produced in the same manner as the roll 18.
  • a film roll 21 was produced in the same manner as the film roll 20 except that the base film did not contain the particles A.
  • a film roll 22 was produced in the same manner as the film roll 16 except that the particles A contained in the base film were silica particles having an average number of primary particles of 3.5 nm.
  • a film roll 23 was produced in the same manner as the film roll 16 except that the particles A contained in the base film were silica particles having an average number of primary particles of 30 nm.
  • a film roll 24 was produced in the same manner as the film roll 16 except that the amount of the particles A contained in the base film was 0.03% by mass.
  • a film roll 25 was produced in the same manner as the film roll 16 except that the amount of the particles A contained in the base film was 3.0% by mass.
  • a film roll 26 was produced in the same manner as the film roll 16 except that acrylic particles were used as the particles A contained in the base film.
  • the acrylic particles were the same as those used in the film roll 13 except that the number average particle size was adjusted to 50 nm.
  • a film roll 28 was produced in the same manner as the film roll 16 except that the thickness of the binder resin after drying was set to 280 nm in the formation of the functional layer.
  • a film roll 29 was produced in the same manner as the film roll 16 except that the particle size of the particles B used for the functional layer was 700 nm.
  • the film roll 30 was produced in the same manner as the film roll 16 except that the particle size of the particles B used for the functional layer was 50 nm and the thickness of the dried binder resin was 10 nm in the formation of the functional layer. did.
  • a film roll 31 was produced in the same manner as the film roll 16 except that the particle size of the particles B used for the functional layer was 600 nm.
  • the particles B used for the functional layer were acrylic particles.
  • a film roll 32 was produced in the same manner as the film roll 16 except that the composition for the functional layer was prepared as follows.
  • ⁇ Preparation of film roll 33 As the particles A contained in the base film, the same particles as the acrylic particles used in the film roll 13 were used. Further, as the particles B used for the functional layer, the acrylic particles used in the film roll 32 were used in the same manner. Except for these matters, the film roll 33 was produced in the same manner as the film roll 16.
  • a film roll 34 was produced in the same manner as the film roll 3 except that the method for forming the functional layer was as follows.
  • composition 1 for Functional Layer Arrow base SE1030N, Epocross WS700 and particle B dispersion (silica particles; Seahoster KE-P30, primary particle diameter 300 nm) were combined to prepare a composition for a functional layer.
  • the composition was prepared so that the solid content concentration in the composition was 2.5%, the ratio of each component in the solid content was 91% by mass of the binder resin, 5.0% by mass of the cross-linking agent, and 4.0% by mass of the particles B, respectively. ..
  • composition 2 for Functional Layer Arrow base SE1030N and Epocross WS700 were combined to prepare a composition for a functional layer.
  • the composition was prepared so that the solid content concentration in the composition was 2.5%, and the ratio of each component in the solid content was 95% by mass of the binder resin and 5.0% by mass of the cross-linking agent, respectively.
  • a corona discharge treatment was applied to a portion of one side of the prepared base film that had not been knurled.
  • the electron irradiation amount in the corona discharge was 500 W / m 2 / min.
  • the prepared functional layer composition 1 was applied to the corona-treated portion of the obtained base film with a bar coater so that the thickness after drying (Y in FIG. 3) was 100 nm. It was dried at 100 ° C. for 3 minutes.
  • the composition 2 for the functional layer was applied with a bar coater so that the thickness after drying was 30 nm, and then dried at 100 ° C. for 1 minute.
  • the base film As the base film, the cyclic polyolefin resin film used in the production of the film roll 16 was prepared. A film roll 35 was obtained in the same manner as the film roll 34 except that the base film was used.
  • Ra surface roughness (arithmetic mean roughness)
  • AFM atomic force microscope
  • Convex height The convex height X of the functional layer shown in FIG. 3 is selected from 20 convex portions in an area of 5 cm ⁇ 5 cm of the film roll at random, and from the cross section thereof using an optical microscope. , The value obtained by the following formula was taken as the convex height.
  • Convex height Particle B diameter of functional layer-Resin thickness of functional layer
  • X ZY (X represents the height of the convex portion, Y represents the resin thickness, and Z represents the particle size of the particle B.)
  • the film roll of the present invention is excellent in blocking resistance, film scratch resistance, and particle shedding from the functional layer, as compared with Comparative Examples. Further, as shown in FIG. 2B, the film rolls 34 and 35 in which the convex particles were also coated with the functional layer were particularly excellent in blocking resistance, scratch resistance of the film, and dropping of particles from the functional layer.
  • the film roll of the present invention is a film roll that has excellent anti-blocking properties and suppresses the generation of scratches and the falling off of particles due to contact between particles and the film surface. It is suitable for use in display devices such as board and liquid crystal display devices and organic electroluminescence display devices.

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Abstract

本発明の課題は、優れたアンチブロッキング性を有し、粒子とフィルム面との接触による傷の発生や粒子の脱落を抑制したフィルムロール及びその製造方法を提供することである。　本発明のフィルムロールは、基材フィルムの片面に機能層が設けられたフィルムロールであって、前記基材フィルムの２５℃・５５％ＲＨにおける弾性率が、１．０～３．０ＧＰａの範囲内であり、前記基材フィルムが、粒子Ａを含有し、かつ、前記機能層が、バインダー樹脂と粒子Ｂを含有する、ことを特徴とする。

Description

フィルムロール及びその製造方法
　本発明は、フィルムロール及びその製造方法に関し、より詳しくは、優れたアンチブロッキング性を有し、粒子とフィルム面との接触による傷の発生や粒子の脱落を抑制したフィルムロール等に関する。
　近年、液晶ディスプレイの用途が拡大している。そのため、使用される部材に、より高い耐久性が求められている。このことから、偏光板保護フィルムとして、環境の変化によって物性や光学特性が変化しないことが望まれており、従来用いられてきたセルロース系樹脂フィルム以外のものとして、例えば、環状オレフィン系樹脂フィルム、アクリル系樹脂フィルム、又はポリエステル系樹脂フィルムなども使用され始めている。
　環状オレフィン系樹脂フィルムは、一般的には溶融製膜法でフィルム形状に製膜され、ロール状フィルムとして保管される。さらに、ロール形態でのフィルム同士の貼り付き故障であるブロッキング対策のために、環状オレフィン系樹脂フィルムを基材とし、その片面にアンチブロッキング機能を持つ機能層を設けることで、最終的に積層フィルムとして製造される場合がある。そのような機能層としては、バインダー樹脂に微粒子を含む組成物を、基材の片面に塗布することで形成することが開示されている（例えば、特許文献１参照。）。
　一方、樹脂フィルムの作製方法としては、上記の溶融製膜法（溶融流延法ともいう。）の他に代表的なものとして、溶液製膜法（溶液流延法ともいう。）がある。溶液製膜法の特徴は、溶融製膜法に対して、加工工程での温度が低く、このため種々の添加剤を用いることによる高機能化の余地が大きいと言われている。このため、液晶ディスプレイの用途拡大に伴い、要求される多様な性能に応えていくための製造方法として有利である。
　そこで、本発明者らは、溶液製膜法を用いてアクリル系樹脂フィルムを作製し、それを基材フィルムとして、片面に微粒子を含む樹脂組成物を塗布することで積層フィルムとしたところ、予想に反し、アンチブロッキング性が不十分である結果となった。さらには、環状オレフィン系樹脂を用いて、同様に積層フィルムを作製した場合にも、やはり、アンチブロッキング性が不十分であった。
　さらに、特許文献１に記載のように、環状オレフィン系樹脂フィルムを溶融製膜法で作製し、微粒子を含む樹脂組成物を塗布することで、積層フィルムを作製した場合、フィルム同士の接触による微粒子起因の傷や、塗布により設けた層中の微粒子の脱落といった問題が発生することが明らかとなった。そして、これらのフィルム同士の接触による傷や、塗布により設けた層中の微粒子の脱落は、溶液製膜法により作製した基材フィルムを用いた場合であっても、同様に確認された。
　これらの現象を検討する中で、環状オレフィン系樹脂やアクリル系樹脂など耐水性に優れた材料を含有するフィルムは、セルロース系樹脂フィルムに比較して比較的低弾性率であって、当該弾性率の低下によって、片面に微粒子を含む樹脂組成物を塗布してもアンチブロッキング性が不十分で、フィルム同士の接触による微粒子起因の傷や、塗布により設けた層中の微粒子の脱落といった問題が起こりやすいことが推察された。
　他方、微粒子を含む塗布液を部材表面に積層する技術に関しては、光学フィルム分野ではなく、さらにアンチブロッキング性の付与以外の目的ではあるが、検討はなされている

（例えば、特許文献２参照。）。
　特許文献２では、微粒子を含む塗布液を、乾燥工程を挟み２回塗布する検討がなされているが、当該特許文献２に記載の塗布方法を上記積層フィルムに用いた場合でも、傷や微粒子の脱落といった問題の解決は困難であった。
特許第５５９４０９６号公報 特開２００８－００７８９３号公報
　本発明は、上記問題・状況に鑑みてなされたものであり、その解決課題は、優れたアンチブロッキング性を有し、粒子とフィルム面との接触による傷の発生や粒子の脱落を抑制したフィルムロール及びその製造方法を提供することである。
　本発明者は、上記課題を解決すべく、上記問題の原因等について検討する過程において、特定の範囲の弾性率を有し、粒子Ａを含有する基材フィルム上に、粒子Ｂを含有する機能層を設けたフィルム構成にすることで、優れたアンチブロッキング性を有し、粒子とフィルム面との接触による傷の発生や粒子の脱落を抑制したフィルムロール及びその製造方法が得られることを見出した。
　すなわち、本発明に係る上記課題は、以下の手段により解決される。
　１．基材フィルムの片面に機能層が設けられたフィルムロールであって、
　前記基材フィルムの２５℃・５５％ＲＨにおける弾性率が、１．０～３．０ＧＰａの範囲内であり、
　前記基材フィルムが、粒子Ａを含有し、かつ、
　前記機能層が、バインダー樹脂と粒子Ｂを含有する、
　ことを特徴とするフィルムロール。
　２．前記基材フィルムが、樹脂と前記粒子Ａを含む溶液が流延製膜された長尺状フィルムであることを特徴とする第１項に記載のフィルムロール。
　３．前記基材フィルムが、アクリル系樹脂又は環状オレフィン系樹脂を含有することを特徴とする第１項又は第２項に記載のフィルムロール。
　４．前記機能層に含有されるバインダー樹脂が、ポリオレフィン系樹脂であることを特徴とする第１項から第３項までのいずれか一項に記載のフィルムロール。
　５．前記粒子Ａの一次粒子の個数平均粒径が、５～２０ｎｍの範囲内であり、前記粒子Ｂの一次粒子の個数平均粒径が、５０～５００ｎｍの範囲内であり、かつ、前記粒子Ａの一次粒子の個数平均粒径（ＲＡ）に対する前記粒子Ｂの一次粒子の個数平均粒径（ＲＢ）の比の値Ｒ（ＲＢ／ＲＡ）が、２．５～１００の範囲内であることを特徴とする第１項から第４項までのいずれか一項に記載のフィルムロール。
　６．前記粒子Ａ及び前記粒子Ｂが、シリカ粒子であることを特徴とする第１項から第５項までのいずれか一項に記載のフィルムロール。
　７．前記機能層が複数の層で構成され、かつ、表面層は前記粒子Ｂを含有しないことを特徴とする第１項から第６項までのいずれか一項に記載のフィルムロール。
　８．第１項から第７項までのいずれか一項に記載のフィルムロールを製造するフィルムロールの製造方法であって、
　前記基材フィルムを溶液流延法にて製膜し、かつ、前記機能層を湿式塗布法によって塗膜形成することを特徴とするフィルムロールの製造方法。
　９．前記湿式塗布法による機能層の塗膜形成において、塗布を２回以上行い、
　１回目の塗布は、前記バインダー樹脂と前記粒子Ｂを含む塗布液により、前記基材フィルム上に塗膜形成し、
　２回目以降の塗布は、前記１回目の塗布により形成された塗膜上にさらに塗膜形成し、
　当該２回目以降の塗布で、かつ、最後に行われる前記表面層の塗布が、前記バインダー樹脂を含有し、前記粒子Ｂは含まない塗布液により塗膜形成する
　ことを特徴とする第８項に記載のフィルムロールの製造方法。
　本発明の上記手段により、優れたアンチブロッキング性を有し、粒子とフィルム面との接触による傷の発生や粒子の脱落を抑制したフィルムロール及びその製造方法を提供することができる。
　本発明の効果の発現機構ないし作用機構については、明確にはなっていないが、以下のように推察している。
　本発明のフィルムロールは、基材フィルムの片面に機能層が設けられたフィルムロールであって、前記基材フィルムの弾性率が、１．０～３．０ＧＰａの範囲内と比較的低弾性率であり、前記基材フィルムが、粒子Ａを含有し、かつ、前記機能層が、バインダー樹脂と粒子Ｂを含有する積層フィルムロールである。
　本発明の課題であるアンチブロッキング性の改善は、機能層中に含まれ本来凹凸表面を形成する粒子Ｂが、基材フィルムを溶液製膜することで生じる微小な隙間に沈み込み、所望の凹凸表面を形成できなかったところ、当該基材フィルムにあらかじめ粒子Ａを加えることで当該沈み込みを防止し、機能層に適切な凹凸表面を形成することができ、達成されたものと推察される。
　また、機能層中の粒子によるフィルム傷の発生や粒子脱落の抑制は、基材フィルム中にあらかじめ粒子Ａを加えることで表面に凹凸が形成され、さらに粒子Ｂを含む機能層を設けることで、当該粒子Ｂが粒子Ａの凹凸によって押し上げられることで、アンチブロッキング性に寄与する大きな凹凸を機能層表面に十分に形成可能となることで、所望のアンチブロッキング性を確保できる。さらに、凹凸を形成する粒子Ｂはバインダー樹脂により被覆されることで、被覆されずに機能層表面から露出する粒子が減少し、当該粒子によるフィルム傷の発生や粒子脱落を、より抑制することができる。
溶融製膜によって製膜された基材フィルムと機能層を有するフィルムロールの、基材フィルム及び機能層に含有される粒子の働きを説明する模式図 フィルムロールにおける、巻き芯部にあるフィルムの拡大図 比較例である溶液製膜によって製膜された基材フィルムと機能層を有するフィルムロールの模式図 フィルムロールにおける、巻き芯部にあるフィルムの拡大図 本発明のフィルムロールであり、溶液製膜によって製膜された粒子を含有する基材フィルムと機能層を有するフィルムロールの模式図 フィルムロールにおける、巻き芯部にあるフィルムの拡大図 本発明のフィルムロールのフィルム断面図 本発明のより好ましい態様を示すフィルムロールのフィルム断面図 機能層を基材フィルム上に形成したときの好ましい態様を説明する模式図 溶液流延法によってフィルム製造する方法を示す模式図 フィルム製造ラインの概略図 巻取装置の平面図
　本発明のフィルムロールは、基材フィルムの片面に機能層が設けられたフィルムロールであって、前記基材フィルムの２５℃・５５％ＲＨにおける弾性率が、１．０～３．０ＧＰａの範囲内であり、前記基材フィルムが、粒子Ａを含有し、かつ、前記機能層が、バインダー樹脂と粒子Ｂを含有することを特徴とする。この特徴は、下記実施態様に共通する又は対応する技術的特徴である。
　本発明の実施態様としては、本発明の効果発現の観点から、前記基材フィルムが、樹脂と前記粒子Ａを含む溶液が流延製膜された長尺状フィルムであることが、加工工程での温度が低く、このため種々の添加剤を用いることによる高機能化の観点から、好ましい。
　前記基材フィルムが、アクリル系樹脂又は環状オレフィン系樹脂を含有することが、高温高湿等の環境においても、耐水性等の物性や光学特性が変化しにくく、高品質の光学フィルムを得る観点から、好ましい。
　前記機能層に含有されるバインダー樹脂が、ポリオレフィン系樹脂であることが、水系樹脂であり、湿式塗布による塗布性の観点から好ましい。
　前記粒子Ａの一次粒子の個数平均粒径が、５～２０ｎｍの範囲内であり、前記粒子Ｂの一次粒子の個数平均粒径が、５０～５００ｎｍの範囲内であり、かつ、前記粒子Ａの一次粒子の個数平均粒径（ＲＡ）に対する前記粒子Ｂの一次粒子の個数平均粒径（ＲＢ）の比の値Ｒ（ＲＢ／ＲＡ）が、２．５～１００の範囲内であることが、アンチブロッキング性及び透明性をバランスさせる観点から、好ましい。
　また、前記粒子Ａ及び前記粒子Ｂが、シリカ粒子であることが、光学フィルムとしての扱いやすさ及び透明性の観点から、好ましい。
　さらに、前記機能層が複数の層で構成され、かつ、表面層は前記粒子Ｂを含有しないことが、フィルム面の傷の発生や粒子の脱落を防止する観点から、好ましい。
　本発明のフィルムロールを製造するフィルムロールの製造方法は、前記基材フィルムを溶液流延法にて製膜し、かつ、前記機能層を湿式塗布法によって形成することを特徴とする。
　さらに、前記湿式塗布法による機能層の塗膜形成において、塗布を２回以上行い、１回目の塗布は、前記バインダー樹脂と前記粒子Ｂを含む塗布液により、前記基材フィルム上に塗膜形成し、２回目以降の塗布は、前記１回目の塗布により形成された塗膜上にさらに塗膜形成し、当該２回目以降の塗布で、かつ、最後に行われる前記表面層の塗布が、前記バインダー樹脂を含有し、前記粒子Ｂは含まない塗布液により塗膜形成するフィルムロールの製造方法であることが好ましい。
　以下、本発明とその構成要素、及び本発明を実施するための形態・態様について詳細な説明をする。なお、本願において、「～」は、その前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む意味で使用する。
　≪本発明のフィルムロールの概要≫
　本発明のフィルムロールは、基材フィルムの片面に機能層が設けられたフィルムロールであって、前記基材フィルムの２５℃・５５％ＲＨにおける弾性率が、１．０～３．０ＧＰａの範囲内であり、前記基材フィルムが、粒子Ａを含有し、かつ、前記機能層が、バインダー樹脂と粒子Ｂを含有することを特徴とする。
　本発明でいう「フィルムロール」とは、基材フィルムの片面に機能層が設けられたフィルムをロール状に巻いた形態のフィルムをいう。
　フィルムの巻き長は特に限定されるものではないが、１０００ｍ以上の長尺状フィルムであることが生産性の観点から好ましく、２０００～５０００ｍの範囲内であることが、生産性とハンドリングの観点から好ましい。フィルム幅手長は、同様に１．３～４．０ｍの範囲内であることが好ましく。１．５～３．０ｍの範囲内であることがより好ましい。
　本発明で規定する「弾性率」は、下記試験方法によって得られる「引張弾性率」と同義である。
　〈引張弾性率の試験方法〉
　フィルムを１００ｍｍ（ＭＤ方向）×１０ｍｍ（ＴＤ方向）のサイズに切り出して、試験片を得る。この試験片を、ＪＩＳ　Ｋ７１２７：１９９９に準拠して、オリエンテック社製テンシロンＲＴＣ－１２２５Ａを用いて、チャック間距離を５０ｍｍとし、試験片のＭＤ方向（方向Ｘ）に引っ張り、ＭＤ方向（方向Ｘ）の引張弾性率を測定する。測定は、２５℃・５５％ＲＨ下で行った。単位はＧＰａである。
　本発明のフィルムロールの構成と効果について、以下図によって説明する。
　図１Ａ～Ｅは、フィルムロールにおいて、基材フィルム及び機能層に含有される粒子の働きを説明する模式図である。
　図１Ａは、特許第５５９４０９６号公報に記載されている、溶融製膜によって製膜された基材フィルムと機能層を有するフィルムロールの模式図である。
　溶融製膜された基材フィルム１は、製膜後冷却されることにより高い樹脂密度が維持される。次いで、当該基材フィルム１上にアンチブロッキング用の粒子Ｂ４とバインダー樹脂５を含有する機能層６を設け、フィルムロール１０としてロール状に巻かれる。
　図１Ｂは、図１Ａで示すフィルムロール１０の巻き芯部にあるフィルムの拡大図である。フィルムロール１０の巻き芯部はロールによる自重のため、高い圧力がかかるが、基材フィルム１は高い密度を維持していることから、フィルム側からの反発力が強く、機能層６側の粒子Ｂ４は基材フィルム１側に沈み込むことはなく、機能層６側から露出してアンチブロッキング性は確保できる。
　図１Ｃは、比較例である溶液製膜によって製膜された基材フィルムと機能層を有するフィルムロールの模式図である。
　溶液製膜された基材フィルム１は、製膜後乾燥されることにより溶媒が蒸発し、内部に微小な隙間２が生成して、比較的粗な樹脂密度となる。次いで、当該基材フィルム１上にアンチブロッキング用の粒子Ｂ４とバインダー樹脂５を含有する機能層６を設け、フィルムロール１０としてロール状に巻かれる。
　図１Ｄは、図１Ｃで示すフィルムロール１０の巻き芯部にあるフィルムの拡大図である。フィルムロール１０の巻き芯部は前述のとおりロールによる自重のため、高い圧力がかかるが、基材フィルム１は内部に微小な隙間２が存在し、比較的粗な密度であることにより、フィルム側からの反発力が弱く、機能層側の粒子Ｂ４は基材フィルム１側に沈み込む。したがって、機能層６から露出する粒子Ｂが減少し、アンチブロッキング性は低下する。
　図１Ｅは、本発明のフィルムロールであり、溶液製膜によって製膜された粒子を含有する基材フィルムと機能層を有するフィルムロールの模式図である。
　溶液製膜された基材フィルム１は、製膜後乾燥されることにより溶媒が蒸発し、内部に微小な隙間２が生成するが、基材フィルム１自体が粒子Ａ３を含有することにより、当該微小な隙間２は粒子Ａ３により充填され、適度な樹脂密度が維持される。次いで、当該基材フィルム１上にアンチブロッキング用の粒子Ｂ４とバインダー樹脂５を含有する機能層６を設け、フィルムロール１０としてロール状に巻かれる。
　図１Ｆは、図１Ｅで示すフィルムロール１０の巻き芯部にあるフィルムの拡大図である。フィルムロール１０の巻き芯部は前述のとおりロールによる自重のため、高い圧力がかかるが、基材フィルム１の内部に残った微小な隙間２は、加圧によりさらに粒子Ａ３により充填されるため、基材フィルム１側からの反発力が適度にあり、機能層６側の粒子Ｂ４は基材フィルム１側に沈み込むことはなく、機能層６側から露出して、アンチブロッキング性は確保できる。
　図２は、本発明のフィルムロールのフィルム断面図である。
　図２Ａは、本発明のフィルムロールの基本構成を示すフィルム断面図である。
　基材フィルム１は粒子Ａ３を含有して製膜されることにより、表面に粒子Ａ３が露出し、凹凸部が形成される。当該基材フィルム１上にアンチブロッキング用の粒子Ｂ４とバインダー樹脂５を含有する機能層６が形成されると、基材フィルム１から露出される粒子Ａ３が、機能層６中の粒子Ｂ４を押し上げ、機能層６表面に粒子Ｂ４による凹凸部が形成される。その際形成される凸部が、アンチブロッキング性を発現すると同時に、当該凸部以外の粒子Ｂ４はバインダー樹脂５によって被覆されるため、粒子とフィルム面との接触による傷の発生や粒子の脱落を抑制することが可能となる。
　図２Ｂは、本発明のフィルムロールのより好ましい態様を示すフィルム断面図である。
　基材フィルム１は粒子Ａ３を含有して製膜され、当該基材フィルム１上にアンチブロッキング用の粒子Ｂ４とバインダー樹脂５を含有する機能層６が形成されると、基材フィルム１から露出される粒子Ａ３が、機能層６中の粒子Ｂ４を押し上げ、機能層６表面に粒子Ｂによる凹凸部が形成される。さらに、機能層６で用いたバインダー樹脂５を、粒子Ｂ４を含有させずに、凸部を形成した当該粒子Ｂ４を被覆するように表面層である塗膜７を形成すると、粒子Ｂ４が完全にバインダー樹脂によって覆われることになり、アンチブロッキング性と、粒子とフィルム面との接触による傷の発生や粒子の脱落をさらに抑制することが可能となる。なお、塗膜７に用いるバインダー樹脂は、バインダー樹脂５と共通でも、異なっていてもよく、かつ、２層以上の機能層であってもよい。
　以下本発明のフィルムロールの構成要素について説明する。
　〔１〕基材フィルム
　本発明に係る基材フィルムは、２５℃・５５％ＲＨにおける弾性率が、１．０～３．０ＧＰａの範囲内であり、前記基材フィルムが、粒子Ａを含有することを特徴とする。
　近年、偏光板用途のフィルムは大面積化、薄膜化が求められている。また、偏光板を保護する保護フィルム及び位相差を調整する位相差フィルム等には環境の変化によって物性や光学特性が変化しないことが望まれており、従来はトリアセチルセルロース（通称「ＴＡＣ」）などの比較的弾性率の高いセルロース材料が主体であったが、環状オレフィン系樹脂やアクリル系樹脂など耐水性に優れた材料を含有するフィルムが、前記保護フィルムや位相差フィルムとして使われ始めている。これらの樹脂フィルムは、弾性率が、１．０～３．０ＧＰａの範囲内であり比較的低弾性率のフィルムである。したがって、本発明の構成は、環状オレフィン系樹脂であるシクロオレフィンポリマー（ＣＯＰ）やアクリル系樹脂であるポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）を用いた基材フィルムに適用されることが好ましい。但し、これらに限定されるものではなく、フィルムの弾性率が上記範囲内を満たせばよい。
　特に、低弾性率のフィルム、例えば、弾性率が３．０ＧＰａ未満の樹脂において、フィルムロールを形成する際にブロッキングが起きやすいことから、本発明の構成を低弾性率のフィルムであるシクロオレフィンポリマー（ＣＯＰ）やポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）を熱可塑性樹脂として用いたフィルムロールに適用することが効果的である。
　また、本発明の効果は、ブロッキングが起きやすい薄膜領域にて価値がより高まる。薄膜フィルムの膜厚としては５～８０μｍの範囲が好ましく、１０～５０μｍの範囲がより好ましく、１０～４５μｍの範囲がさらに好ましい。
　〔１．１〕熱可塑性樹脂
　本発明に係る基材フィルムに用いられる熱可塑性樹脂材料としては、製膜後フィルムロールとして扱えるものであれば限定はない。例えば、偏光板用途として使用されている熱可塑性樹脂としては、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）、セルロースアセテートプロピオネート（ＣＡＰ）、ジアセチルセルロース（ＤＡＣ）などのセルロースエステル系樹脂やシクロオレフィンポリマー（以下、ＣＯＰ、シクロオレフィン系樹脂ともいう。）などの環状オレフィン系樹脂、ポリプロピレン（ＰＰ）などのポリプロピレン系樹脂、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）などのアクリル系樹脂、及びポリエチレンテレフターレート（ＰＥＴ）などのポリエステル系樹脂が適用できる。
　中でも、位相差等を含む光学特性及び耐久性等の物理特性の観点から、環状オレフィン系樹脂やアクリル系樹脂が、好ましい。
　〔１．１．１〕シクロオレフィン系樹脂
　本発明に係る基材フィルムに含有されるシクロオレフィン系樹脂は、シクロオレフィン単量体の重合体、又はシクロオレフィン単量体とそれ以外の共重合性単量体との共重合体であることが好ましい。
　シクロオレフィン単量体としては、ノルボルネン骨格を有するシクロオレフィン単量体であることが好ましく、下記一般式（Ａ－１）又は（Ａ－２）で表される構造を有するシクロオレフィン単量体であることがより好ましい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000001
　一般式（Ａ－１）中、Ｒ1～Ｒ4は、各々独立して、水素原子、炭素原子数１～３０の炭化水素基、又は極性基を表す。ｐは、０～２の整数を表す。ただし、Ｒ1～Ｒ4の全てが同時に水素原子を表すことはなく、Ｒ1とＲ2が同時に水素原子を表すことはなく、Ｒ3とＲ4が同時に水素原子を表すことはないものとする。
　一般式（Ａ－１）においてＲ1～Ｒ4で表される炭素原子数１～３０の炭化水素基としては、例えば、炭素原子数１～１０の炭化水素基であることが好ましく、炭素原子数１～５の炭化水素基であることがより好ましい。炭素原子数１～３０の炭化水素基は、例えば、ハロゲン原子、酸素原子、窒素原子、硫黄原子又はケイ素原子を含む連結基をさらに有していても良い。そのような連結基の例には、カルボニル基、イミノ基、エーテル結合、シリルエーテル結合、チオエーテル結合等の２価の極性基が含まれる。炭素原子数１～３０の炭化水素基の例には、メチル基、エチル基、プロピル基及びブチル基等が含まれる。
　一般式（Ａ－１）においてＲ1～Ｒ4で表される極性基の例には、カルボキシ基、ヒドロキシ基、アルコキシ基、アルコキシカルボニル基、アリールオキシカルボニル基、アミノ基、アミド基及びシアノ基が含まれる。中でも、カルボキシ基、ヒドロキシ基、アルコキシカルボニル基及びアリールオキシカルボニル基が好ましく、溶液製膜時の溶解性を確保する観点から、アルコキシカルボニル基及びアリールオキシカルボニル基が好ましい。
　一般式（Ａ－１）におけるｐは、光学フィルムの耐熱性を高める観点から、１又は２であることが好ましい。ｐが１又は２であると、得られる重合体がかさ高くなり、ガラス転移温度が向上しやすいためである。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000002
　一般式（Ａ－２）中、Ｒ5は、水素原子、炭素数１～５の炭化水素基、又は炭素数１～５のアルキル基を有するアルキルシリル基を表す。Ｒ6は、カルボキシ基、ヒドロキシ基、アルコキシカルボニル基、アリールオキシカルボニル基、アミノ基、アミド基、シアノ基、又はハロゲン原子（フッ素原子、塩素原子、臭素原子若しくはヨウ素原子）を表す。ｐは、０～２の整数を表す。
　一般式（Ａ－２）におけるＲ5は、炭素数１～５の炭化水素基を表すことが好ましく、炭素数１～３の炭化水素基を表すことがより好ましい。
　一般式（Ａ－２）におけるＲ6は、カルボキシ基、ヒドロキシ基、アルコキシカルボニル基及びアリールオキシカルボニル基を表すことが好ましく、溶液製膜時の溶解性を確保する観点から、アルコキシカルボニル基及びアリールオキシカルボニル基がより好ましい。
　一般式（Ａ－２）におけるｐは、光学フィルムの耐熱性を高める観点から、１又は２を表すことが好ましい。ｐが１又は２を表すと、得られる重合体がかさ高くなり、ガラス転移温度が向上しやすいためである。
　一般式（Ａ－２）で表される構造を有するシクロオレフィン単量体は、有機溶媒への溶解性を向上させる点から好ましい。一般的に有機化合物は対称性を崩すことによって結晶性が低下するため、有機溶媒への溶解性が向上する。一般式（Ａ－２）におけるＲ5及びＲ6は、分子の対称軸に対して片側の環構成炭素原子のみに置換されているので、分子の対称性が低く、すなわち、一般式（Ａ－２）で表される構造を有するシクロオレフィン単量体は溶解性が高いため、光学フィルムを溶液流延法によって製造する場合に適している。
　シクロオレフィン単量体の重合体における一般式（Ａ－２）で表される構造を有するシクロオレフィン単量体の含有割合は、シクロオレフィン系樹脂を構成する全シクロオレフィン単量体の合計に対して例えば、７０モル％以上、好ましくは８０モル％以上、より好ましくは１００モル％とし得る。一般式（Ａ－２）で表される構造を有するシクロオレフィン単量体を一定以上含むと、樹脂の配向性が高まるため、位相差（リターデーション）値が上昇しやすい。
　以下、一般式（Ａ－１）で表される構造を有するシクロオレフィン単量体の具体例を例示化合物１～１４に示し、一般式（Ａ－２）で表される構造を有するシクロオレフィン単量体の具体例を例示化合物１５～３４に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000003
　シクロオレフィン単量体と共重合可能な共重合性単量体の例には、シクロオレフィン単量体と開環共重合可能な共重合性単量体、及びシクロオレフィン単量体と付加共重合可能な共重合性単量体等が含まれる。
　開環共重合可能な共重合性単量体の例には、シクロブテン、シクロペンテン、シクロヘプテン、シクロオクテン及びジシクロペンタジエン等のシクロオレフィンが含まれる。
　付加共重合可能な共重合性単量体の例には、不飽和二重結合含有化合物、ビニル系環状炭化水素単量体及び（メタ）アクリレート等が含まれる。不飽和二重結合含有化合物の例には、炭素原子数２～１２（好ましくは２～８）のオレフィン系化合物が含まれ、その例には、エチレン、プロピレン及びブテン等が含まれる。ビニル系環状炭化水素単量体の例には、４－ビニルシクロペンテン及び２－メチル－４－イソプロペニルシクロペンテン等のビニルシクロペンテン系単量体が含まれる。（メタ）アクリレートの例には、メチル（メタ）アクリレート、２－エチルヘキシル（メタ）アクリレート及びシクロヘキシル（メタ）アクリレート等の炭素原子数１～２０のアルキル（メタ）アクリレートが含まれる。
　シクロオレフィン単量体と共重合性単量体との共重合体におけるシクロオレフィン単量体の含有割合は、共重合体を構成する全単量体の合計に対して例えば、２０～８０ｍｏｌ％、好ましくは３０～７０ｍｏｌ％とし得る。
　シクロオレフィン系樹脂は、前述のとおり、ノルボルネン骨格を有するシクロオレフィン単量体、好ましくは一般式（Ａ－１）又は（Ａ－２）で表される構造を有するシクロオレフィン単量体を重合又は共重合して得られる重合体であり、その例には、以下のものが含まれる。
　（１）シクロオレフィン単量体の開環重合体
　（２）シクロオレフィン単量体と、それと開環共重合可能な共重合性単量体との開環共重合体
　（３）上記（１）又は（２）の開環（共）重合体の水素添加物
　（４）上記（１）又は（２）の開環（共）重合体をフリーデルクラフツ反応により環化した後、水素添加した（共）重合体
　（５）シクロオレフィン単量体と、不飽和二重結合含有化合物との飽和共重合体
　（６）シクロオレフィン単量体のビニル系環状炭化水素単量体との付加共重合体及びその水素添加物
　（７）シクロオレフィン単量体と、（メタ）アクリレートとの交互共重合体
　上記（１）～（７）の重合体は、いずれも公知の方法、例えば、特開２００８－１０７５３４号公報や特開２００５－２２７６０６号公報に記載の方法で得ることができる。例えば、上記（２）の開環共重合に用いられる触媒や溶媒は、例えば、特開２００８－１０７５３４号公報の段落００１９～００２４に記載のものを使用できる。上記（３）及び（６）の水素添加に用いられる触媒は、例えば、特開２００８－１０７５３４号公報の段落００２５～００２８に記載のものを使用できる。上記（４）のフリーデルクラフツ反応に用いられる酸性化合物は、例えば、特開２００８－１０７５３４号公報の段落００２９に記載のものを使用できる。上記（５）～（７）の付加重合に用いられる触媒は、例えば、特開２００５－２２７６０６号公報の段落００５８～００６３に記載のものを使用できる。上記（７）の交互共重合反応は、例えば、特開２００５－２２７６０６号公報の段落００７１及び００７２に記載の方法で行うことができる。
　中でも、上記（１）～（３）及び（５）の重合体が好ましく、上記（３）及び（５）の重合体がより好ましい。すなわち、シクロオレフィン系樹脂は、得られるシクロオレフィン系樹脂のガラス転移温度を高くし、かつ光透過率を高くすることができる点で、下記一般式（Ｂ－１）で表される構造単位と下記一般式（Ｂ－２）で表される構造単位の少なくとも一方を含むことが好ましく、一般式（Ｂ－２）で表される構造単位のみを含むか、又は一般式（Ｂ－１）で表される構造単位と一般式（Ｂ－２）で表される構造単位の両方を含むことがより好ましい。一般式（Ｂ－１）で表される構造単位は、前述の一般式（Ａ－１）で表されるシクロオレフィン単量体由来の構造単位であり、一般式（Ｂ－２）で表される構造単位は、前述の一般式（Ａ－２）で表されるシクロオレフィン単量体由来の構造単位である。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000004
　一般式（Ｂ－１）中、Ｘは、－ＣＨ＝ＣＨ－又は－ＣＨ2ＣＨ2－を表す。Ｒ1～Ｒ4及びｐは、それぞれ一般式（Ａ－１）のＲ1～Ｒ4及びｐと同義である。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000005
　一般式（Ｂ－２）中、Ｘは、－ＣＨ＝ＣＨ－又は－ＣＨ2ＣＨ2－を表す。Ｒ5～Ｒ6及びｐは、それぞれ一般式（Ａ－２）のＲ5～Ｒ6及びｐと同義である。
　本発明に係るシクロオレフィン系樹脂は、市販品であっても良い。シクロオレフィン系樹脂の市販品の例には、ＪＳＲ（株）製のアートン（Ａｒｔｏｎ）Ｇ（例えば、Ｇ７８１０等）、アートンＦ、アートンＲ（例えば、Ｒ４５００、Ｒ４９００及びＲ５０００等）、及びアートンＲＸが含まれる。
　シクロオレフィン系樹脂の固有粘度〔η〕ｉｎｈは、３０℃の測定において、０．２～５ｃｍ３／ｇであることが好ましく、０．３～３ｃｍ3／ｇであることがより好ましく、０．４～１．５ｃｍ3／ｇであることがさらに好ましい。
　シクロオレフィン系樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）は、８０００～１０００００であることが好ましく、１００００～８００００であることがより好ましく、１２０００～５００００であることがさらに好ましい。シクロオレフィン系樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、２００００～３０００００であることが好ましく、３００００～２５００００であることがより好ましく、４００００～２０００００であることがさらに好ましい。シクロオレフィン系樹脂の数平均分子量や重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）にてポリスチレン換算にて測定することができる。
　＜ゲルパーミエーションクロマトグラフィー＞
　溶媒：　　　メチレンクロライド
　カラム：　　Ｓｈｏｄｅｘ　Ｋ８０６、Ｋ８０５、Ｋ８０３Ｇ（昭和電工（株）製を３本接続して使用した）
　カラム温度：２５℃
　試料濃度：　０．１質量％
　検出器：　　ＲＩ　Ｍｏｄｅｌ　５０４（ＧＬサイエンス社製）
　ポンプ：　　Ｌ６０００（日立製作所（株）製）
　流量：　　　１．０ｍｌ／ｍｉｎ
　校正曲線：　標準ポリスチレンＳＴＫ　ｓｔａｎｄａｒｄ　ポリスチレン（東ソー（株）製）Ｍｗ＝５００～２８０００００の範囲内の１３サンプルによる校正曲線を使用した。１３サンプルは、ほぼ等間隔に用いることが好ましい。
　固有粘度〔η〕ｉｎｈ、数平均分子量及び重量平均分子量が上記範囲にあると、シクロオレフィン系樹脂の耐熱性、耐水性、耐薬品性、機械的特性、及びフィルムとしての成形加工性が良好となる。
　シクロオレフィン系樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、通常、１１０℃以上であり、１１０～３５０℃であることが好ましく、１２０～２５０℃であることがより好ましく、１２０～２２０℃であることがさらに好ましい。Ｔｇが１１０℃以上であると、高温条件下での変形を抑制しやすい。一方、Ｔｇが３５０℃以下であると、成形加工が容易となり、成形加工時の熱による樹脂の劣化も抑制しやすい。
　シクロオレフィン系樹脂の含有量は、フィルムに対して７０質量％以上であることが好ましく、８０質量％以上であることがより好ましい。
　〔１．１．２〕アクリル系樹脂
　本発明に係るアクリル系樹脂は、アクリル酸エステル又はメタアクリル酸エステルの重合体であって、ほかのモノマーとの共重合体も含まれる。
　したがって、本発明に係るアクリル系樹脂には、メタクリル樹脂も含まれる。樹脂としては特に制限されるものではないが、メチルメタクリレート単位が５０～９９質量％の範囲内、及びこれと共重合可能なほかの単量体単位が１～５０質量％の範囲内からなるものが好ましい。
　共重合で形成されるアクリル系樹脂を構成するほかの単位としては、アルキル数の炭素数が２～１８のアルキルメタクリレート、アルキル数の炭素数が１～１８のアルキルアクリレート、メタクリル酸イソボルニル、２－ヒドロキシエチルアクリレート等のヒドロキシアルキルアクリレート、アクリル酸、メタクリル酸等のα，β－不飽和酸、アクリロイルモルホリン、Ｎ－ヒドロキシフェニルメタクリルアミド等のアクリルアミド、Ｎ－ビニルピロリドン、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸等の不飽和基含有２価カルボン酸、スチレン、α－メチルスチレン等の芳香族ビニル化合物、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のα，β－不飽和ニトリル、無水マレイン酸、マレイミド、Ｎ－置換マレイミド、グルタルイミド、グルタル酸無水物等が挙げられる。
　上記単位より、グルタルイミド及びグルタル酸無水物を除いた単位を形成する共重合可能な単量体としては、上記単位に対応した単量体が挙げられる。すなわち、アルキル数の炭素数が２～１８のアルキルメタクリレート、アルキル数の炭素数が１～１８のアルキルアクリレート、メタクリル酸イソボルニル、２－ヒドロキシエチルアクリレート等のヒドロキシアルキルアクリレート、アクリル酸、メタクリル酸等のα，β－不飽和酸、アクリロイルモルホリン、Ｎヒドロキシフェニルメタクリルアミド等のアクリルアミド、Ｎ－ビニルピロリドン、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸等の不飽和基含有２価カルボン酸、スチレン、α－メチルスチレン等の芳香族ビニル化合物、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のα，β－不飽和ニトリル、無水マレイン酸、マレイミド、Ｎ－置換マレイミド、等の単量体が挙げられる。
　また、グルタルイミド単位は、例えば（メタ）アクリル酸エステル単位を有する中間体ポリマーに１級アミン（イミド化剤）を反応させてイミド化することにより形成できる（特開２０１１－２６５６３号公報参照。）。
　グルタル酸無水物単位は、例えば（メタ）アクリル酸エステル単位を有する中間体ポリマーを加熱することにより形成することができる（特許第４９６１１６４号公報参照。）。
　本発明に係るアクリル系樹脂には、上記の構成単位の中でも、機械的強度の観点から、メタクリル酸イソボルニル、アクリロイルモルホリン、Ｎ－ヒドロキシフェニルメタクリルアミド、Ｎ－ビニルピロリドン、スチレン、ヒドロキシエチルメタクリレート、無水マレイン酸、マレイミド、Ｎ－置換マレイミド、グルタル酸無水物又はグルタルイミドが含まれることが、特に好ましい。
　本発明に係るアクリル系樹脂は、環境の温湿度雰囲気の変化に対する寸法変化を制御する観点や、フィルム生産時の金属支持体からの剥離性、有機溶媒の乾燥性、耐熱性及び機械的強度の改善の観点から、重量平均分子量（Ｍｗ）が５万～１００万の範囲内であることが好ましく、１０万～１００万の範囲内であることがより好ましく、２０万～８０万の範囲内であることが特に好ましい。
　５万以上であれば、耐熱性及び機械的強度が優れ、１００万以下であれば、金属支持体からの剥離性及び有機溶媒の乾燥性に優れる。
　本発明に係るアクリル系樹脂の製造方法としては、特に制限はなく、懸濁重合、乳化重合、塊状重合、あるいは溶液重合等の公知の方法のいずれを用いても良い。ここで、重合開始剤としては、通常のパーオキサイド系及びアゾ系のものを用いることができ、また、レドックス系とすることもできる。重合温度については、懸濁又は乳化重合では３０～１００℃の範囲内、塊状又は溶液重合では８０～１６０℃の範囲内で実施しうる。得られた共重合体の還元粘度を制御するために、アルキルメルカプタン等を連鎖移動剤として用いて重合を実施することもできる。
　アクリル系樹脂のガラス転移温度Ｔｇは、８０～１２０℃の範囲内であることが、フィルムの機械的強度を保持する観点から、好ましい。
　本発明に係るアクリル系樹脂としては、市販のものも使用することができる。例えば、デルペット６０Ｎ、８０Ｎ、９８０Ｎ、ＳＲ８２００（以上、旭化成ケミカルズ（株）製）、ダイヤナールＢＲ５２、ＢＲ８０、ＢＲ８３、ＢＲ８５、ＢＲ８８、ＥＭＢ－１４３、ＥＭＢ－１５９、ＥＭＢ－１６０、ＥＭＢ－１６１、ＥＭＢ－２１８、ＥＭＢ－２２９、ＥＭＢ－２７０、ＥＭＢ－２７３（以上、三菱レイヨン（株）製）、ＫＴ７５、ＴＸ４００Ｓ、ＩＰＸ０１２（以上、電気化学工業（株）製）等が挙げられる。アクリル系樹脂は２種以上を併用することもできる。
　本発明に係るアクリル系樹脂は、添加剤を含有することが好ましく、添加剤の一例としては、国際公開第２０１０／００１６６８号に記載のアクリル粒子（ゴム弾性体粒子）を、フィルムの機械的強度向上や寸法変化率の調整のために含有することが好ましい。このような多層構造アクリル系粒状複合体の市販品の例としては、例えば、三菱レイヨン社製の「メタブレンＷ－３４１」、カネカ社製の「カネエース」、クレハ社製の「パラロイド」、ロームアンドハース社製の「アクリロイド」、アイカ社製の「スタフィロイド」、ケミスノーＭＲ－２Ｇ、ＭＳ－３００Ｘ（以上、綜研化学（株）製）及びクラレ社製の「パラペットＳＡ」などが挙げられ、これらは、単独ないし２種以上を用いることができる。
　アクリル粒子の体積平均粒子径は０．３５μｍ以下であり、好ましくは０．０１～０．３５μｍであり、より好ましくは０．０５～０．３０μｍである。粒子径が一定以上であれば、フィルムを加熱下で伸びやすくでき、粒子径が一定以下であれば、得られるフィルムの透明性を損ないにくい。
　本発明に係る基材フィルムは、柔軟性の観点から、曲げ弾性率（ＪＩＳ　Ｋ７１７１）が１．５ＧＰａ以下であることが好ましい。この曲げ弾性率は、より好ましくは１．３ＧＰａ以下であり、さらに好ましくは１．２ＧＰａ以下である。この曲げ弾性率は、フィルム中のアクリル系樹脂やゴム弾性体粒子の種類や量などによって変動し、例えば、ゴム弾性体粒子の含有量が多いほど、一般に曲げ弾性率は小さくなる。また、アクリル系樹脂として、メタクリル酸アルキルの単独重合体を用いるよりも、メタクリル酸アルキルとアクリル酸アルキル等との共重合体を用いる方が、一般に曲げ弾性率は小さくなる。
　〔１．１．３〕セルロースエステル系樹脂
　本発明のフィルムロールにおいては、添加剤等の調整によって、弾性率が本発明の範囲を満たすようなセルロースエステル系樹脂を用いることもできる。
　本発明に用いられるセルロースエステルとは、セルロースを構成するβ－１，４結合しているグルコース単位中の２位、３位及び６位のヒドロキシ基（－ＯＨ）の水素原子の一部又は全部がアシル基で置換されたセルロースアシレート樹脂をいう。
　用いられるセルロースエステルは特に限定されないが、炭素数２～２２程度の直鎖又は分岐のカルボン酸のエステルであることが好ましい。エステルを構成するカルボン酸は脂肪族カルボン酸でもよいし、環を形成してもよく、芳香族カルボン酸でもよい。例えば、セルロースのヒドロキシ基部分の水素原子が、アセチル基、プロピオニル基、ブチリル基、イソブチリル基、バレリル基、ピバロイル基、ヘキサノイル基、オクタノイル基、ラウロイル基、ステアロイル等の炭素数２～２２のアシル基で置換されたセルロースエステルが挙げられる。エステルを構成するカルボン酸（アシル基）は、置換基を有してもよい。エステルを構成するカルボン酸は、特に炭素数が６以下の低級脂肪酸であることが好ましく、炭素数が３以下の低級脂肪酸であることがさらに好ましい。なお、セルロースエステル中のアシル基は単一種であってもよいし、複数のアシル基の組み合わせであってもよい。
　好ましいセルロースエステルの具体例には、ジアセチルセルロース（ＤＡＣ）、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）等のセルロースアセテートのほか、セルロースアセテートプロピオネート（ＣＡＰ）、セルロースアセテートブチレート、セルロースアセテートプロピオネートブチレートのようなアセチル基の他にプロピオネート基又はブチレート基が結合したセルロースの混合脂肪酸エステルが挙げられる。これらのセルロースエステルは単一種を使用してもよいし、複数種を組み合わせて用いてもよい。
　（アシル基の種類・置換度）
　セルロースエステルのアシル基の種類及び置換度を調節することによって位相差の湿度変動を所望の範囲に制御することができ、膜厚の均一性を向上させることができる。
　セルロースエステルのアシル基の置換度が小さいほど位相差発現性が向上するため、薄膜化が可能となる。一方で、アシル基の置換度が小さすぎると、耐久性が悪化するおそれがあり好ましくない。
　一方、セルロースエステルのアシル基の置換度が大きいほど位相差が発現しないため、製膜の際に延伸倍率を増加させる必要があるが、高延伸倍率で均一に延伸させることは難しく、このため、膜厚バラツキが大きくなる（悪化する）。また、厚さ方向のリターデーション（位相差）であるＲｔ湿度変動はセルロースのカルボニル基に水分子が配位することで生じるため、アシル基の置換度が高い、すなわち、セルロース中のカルボニル基が多いほど、Ｒｔ湿度変動が悪くなる傾向がある。
　セルロースエステルは総置換度が、２．１～２．５の範囲であることが好ましい。当該範囲とすることによって、環境変動（特に湿度によるＲｔ変動）を抑制するとともに、膜厚の均一性が向上しうる。より好ましくは、製膜の際の流延性及び延伸性を向上させ、膜厚の均一性が一層向上する観点から、２．２～２．４５の範囲である。
　より具体的には、セルロースエステルは、下記式（ａ）及び（ｂ）をともに満足する。式中、Ｘはアセチル基の置換度、Ｙはプロピオニル基又はブチリル基の置換度、若しくはその混合物の置換度である。
　式（ａ）：　２．１≦Ｘ＋Ｙ≦２．５
　式（ｂ）：　０≦Ｙ≦１．５
　セルロースエステルは、セルロースアセテート（Ｙ＝０）、及び、セルロースアセテートプロピオネート（ＣＡＰ）（Ｙ；プロピオニル基、Ｙ＞０）がより好ましく、さらに好ましくは膜厚バラツキを低減させる点からＹ＝０であるセルロースアセテートである。特に好ましく用いられるセルロースアセテートは、位相差発現性、Ｒｔ湿度変動、膜厚バラツキを所望の範囲とする点から２．１≦Ｘ≦２．５（一層好ましくは２．１５≦Ｘ≦２．４５）のセルロースジアセテート（ＤＡＣ）である。また、Ｙ＞０の場合には、特に好ましく用いられるセルロースアセテートプロピオネート（ＣＡＰ）は、０．９５≦Ｘ≦２．２５、０．１≦Ｙ≦１．２、２．１５≦Ｘ＋Ｙ≦２．４５である。
　上述のセルロースアセテート若しくはセルロースアセテートプロピオネートを用いることで、リターデーションに優れ、機械強度、環境変動に優れたフィルムロールが得られる。
　なお、アシル基の置換度は、１グルコース単位あたりのアシル基の平均数を示し、１グルコース単位の２位、３位及び６位のヒドロキシ基の水素原子のいくつがアシル基に置換されているかを示す。従って、最大の置換度は３．０であり、この場合には２位、３位及び６位のヒドロキシ基の水素原子がすべてアシル基で置換されていることを意味する。これらアシル基は、グルコース単位の２位、３位、６位に平均的に置換していてもよいし、分布をもって置換していてもよい。置換度は、ＡＳＴＭ－Ｄ８１７－９６に規定の方法により求められる。
　所望の光学特性を得るために置換度の異なるセルロースアセテートを混合して用いてもよい。異なるセルロースアセテートの混合比は特に限定されない。
　セルロースエステルの数平均分子量（Ｍｎ）は、２×１０4～３×１０5の範囲、さらには２×１０4～１．２×１０5の範囲、また、さらには４×１０4～８×１０4の範囲であると得られるフィルムロールの機械的強度が高くなるから好ましい。
　セルロースエステルの数平均分子量Ｍｎは、前述の測定条件によるゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）を用いた測定により算出する。
　セルロースエステルの重量平均分子量（Ｍｗ）は、２×１０4～１×１０6の範囲、さらには２×１０4～１．２×１０5の範囲、またさらには４×１０4～８×１０4の範囲であると得られるフィルムロールの機械的強度が高くなるから好ましい。
　セルロースエステルの原料セルロースは、特に限定されないが、綿花リンター、木材パルプ、ケナフなどを挙げることができる。またそれらから得られたセルロースエステルはそれぞれ任意の割合で混合使用することができる。
　セルロースアセテート、セルロースアセテートプロピオネートなどのセルロースエステルは、公知の方法により製造することができる。一般的には、原料のセルロースと所定の有機酸（酢酸、プロピオン酸など）と酸無水物（無水酢酸、無水プロピオン酸など）、触媒（硫酸など）と混合して、セルロースをエステル化し、セルロースのトリエステルができるまで反応を進める。トリエステルにおいてはグルコース単位の三個のヒドロキシ基は、有機酸のアシル酸で置換されている。
　同時に二種類の有機酸を使用すると、混合エステル型のセルロースエステル、例えばセルロースアセテートプロピオネートやセルロースアセテートブチレートを作製することができる。次いで、セルロースのトリエステルを加水分解することで、所望のアシル置換度を有するセルロースエステル樹脂を合成する。その後、濾過、沈殿、水洗、脱水、乾燥などの工程を経て、セルロースエステル樹脂ができあがる。具体的には特開平１０－４５８０４号に記載の方法を参考にして合成することができる。
　〔１．１．４〕粒子Ａ
　本発明に係る基材フィルムは、前述の通り、アンチブロッキング性と機能層の粒子Ｂの脱落を防ぐ観点から、粒子Ａ（通常、「マット剤」と呼称される微粒子）を添加する。
　粒子Ａとしては、得られるフィルムロールの透明性を損なうことがなく、溶融製膜時の耐熱性があれば無機化合物又は有機化合物どちらでもよい。これらの粒子Ａは、単独でも２種以上併用しても使用できる。
　粒径や形状（例えば針状と球状など）の異なる粒子を併用することで高度に透明性と滑り性を両立させることもできる。
　これらの中でも、前記シクロオレフィン系樹脂、アクリル系樹脂やセルロースエステル系樹脂と屈折率が近いので透明性（ヘイズ）に優れる二酸化ケイ素（シリカ粒子）が特に好ましく用いられる。
　二酸化ケイ素の具体例としては、アエロジル（登録商標）２００Ｖ、アエロジル（登録商標）Ｒ９７２Ｖ、アエロジル（登録商標）Ｒ９７２、Ｒ９７４、Ｒ８１２、２００、３００、Ｒ２０２、ＯＸ５０、ＴＴ６００、ＮＡＸ５０（以上日本アエロジル株式会社製）、シーホスター（登録商標）ＫＥＰ－１０、シーホスター（登録商標）ＫＥＰ－３０、シーホスター（登録商標）ＫＥＰ－５０（以上、株式会社日本触媒製）、サイロホービック（登録商標）１００（富士シリシア株式会社製）、ニップシール（登録商標）Ｅ２２０Ａ（日本シリカ工業株式会社製）、アドマファイン（登録商標）ＳＯ（株式会社アドマテックス製）等の商品名を有する市販品などが好ましく使用できる。
　粒子の形状としては、不定形、針状、扁平、球状等特に制限なく使用できるが、特に球状の粒子を用いると得られるフィルムロールの透明性が良好にできるので好ましい。
　粒子の大きさは、可視光の波長に近いと光が散乱し、透明性が悪くなるので、可視光の波長より小さいことが好ましく、さらに可視光の波長の１／２以下であることが好ましい。粒子の大きさが小さすぎると滑り性が改善されない場合があるので、一次粒子の個数平均粒径が５～２０ｎｍの範囲であることが好ましい。なお、粒子の大きさとは、粒子が１次粒子の凝集体の場合は凝集体の大きさを意味する。また、粒子が球状でない場合は、その投影面積に相当する円の直径を意味する。
　粒子Ａは、基材樹脂に対して、０．０５～１０質量％、好ましくは０．１～５質量％の範囲、特に好ましくは０．１～１質量％の範囲で添加されることが好ましい。
　前記粒子Ａの一次粒子の個数平均粒径が、５～２０ｎｍの範囲内であり、前記粒子Ａの一次粒子の個数平均粒径（ＲＡ）に対する後述する粒子Ｂの一次粒子の個数平均粒径（ＲＢ）の比の値Ｒ（ＲＢ／ＲＡ）が、２．５～１００の範囲内であることが、アンチブロッキング性と粒子の脱落抑制、及び透明性の観点から、好ましい。
　（個数平均粒径の測定方法）
　前記シリカ粒子の個数平均粒径は、以下により測定することができる。
　走査型電子顕微鏡にて各粒子Ａ又粒子Ｂの３万倍写真を撮影し、この写真画像をスキャナーにより取り込んだ。画像処理解析装置ＬＵＺＥＸ　ＡＰ（株式会社ニレコ製）にて、当該写真画像の粒子Ａ又は粒子Ｂについて２値化処理し、１００個についての水平方向フェレ径を算出、その平均値を個数平均粒径とした。
　また、粒子Ａは、分散性の観点から、表面修飾剤により表面改質処理がなされていてもよい。特に下記シラン系カップリング剤によって疎水性が調整されていることが好ましい。
　（シラン系カップリング剤）
　シラン系カップリング剤の例には、γ－イソシアネートプロピルトリメトキシシラン、γ－イソシアネートプロピルトリエトキシシラン、γ－イソシアネートプロピルメチルジエトキシシラン、γ－イソシアネートプロピルメチルジメトキシシラン等のイソシアネート基含有アルコキシシラン類；γ－アミノプロピルトリメトキシシラン、γ－アミノプロピルトリエトキシシラン、γ－アミノプロピルメチルジメトキシシラン、γ－アミノプロピルメチルジエトキシシラン、γ－（２－アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシラン、γ－（２－アミノエチル）アミノプロピルメチルジメトキシシラン、γ－（２－アミノエチル）アミノプロピルトリエトキシシラン、γ－（２－アミノエチル）アミノプロピルメチルジエトキシシラン、γ－ウレイドプロピルトリメトキシシラン、Ｎ－フェニル－γ－アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ－ベンジル－γ－アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ－ビニルベンジル－γ－アミノプロピルトリエトキシシラン等のアミノ基含有アルコキシシラン類；γ－メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ－メルカプトプロピルトリエトキシシラン、γ－メルカプトプロピルメチルジメトキシシラン、γ－メルカプトプロピルメチルジエトキシシラン等のメルカプト基含有アルコキシシラン類；γ－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ－グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、γ－グリシドキシプロピルメチルジメトキシシラン、β－（３，４－エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、β－（３，４－エポキシシクロヘキシル）エチルトリエトキシシラン等のエポキシ基含有アルコキシシラン類；β－カルボキシエチルトリエトキシシラン、β－カルボキシエチルフェニルビス（２－メトキシエトキシ）シラン、Ｎ－β－（カルボキシメチル）アミノエチル－γ－アミノプロピルトリメトキシシラン等のカルボキシ含有アルコキシシラン類；ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、γ－メタクリロイルオキシプロピルメチルジメトキシシラン、γ－アクロイルオキシプロピルメチルトリエトキシシラン等のビニル型不飽和基含有アルコキシシラン類；γ－クロロプロピルトリメトキシシラン等のハロゲン基含有アルコキシシラン類；トリス（トリメトキシシリル）イソシアネート等のイソシアネート基含有アルコキシシラン類、アミノ変性シリルポリマー、シリル化アミノポリマー、不飽和アミノシラン錯体、フェニルアミノ長鎖アルキルシラン、アミノシリル化シリコーン、シリル化ポリエステル、及びこれらの誘導体が含まれる。
　〔１．１．５〕その他の添加剤
　本発明のフィルムロールは、その他の添加剤として上記熱可塑性樹脂の他に以下のものを含有していてもよい。
　（ａ）可塑剤
　本発明のフィルムロールは例えば、偏光板保護フィルムなどに加工性を付与する目的で少なくとも１種の可塑剤を含むことが好ましい。可塑剤は単独で又は２種以上混合して用いることが好ましい。
　可塑剤の中でも、ポリエステル、糖エステル、及びスチレン系化合物からなる群から選択される少なくとも１種の可塑剤を含むことが、透湿性の効果的な制御及び基材樹脂との相溶性を高度に両立できる観点から好ましい。中でも、ポリエステルを可塑剤として含有することが好ましい。
　当該可塑剤は、分子量が１５０００以下、さらには１００００以下であることが、耐湿熱性の改善と基材樹脂との相溶性を両立する観点から好ましい。当該分子量が１００００以下である化合物が重合体である場合は、重量平均分子量（Ｍｗ）が１００００以下であることが好ましい。好ましい重量平均分子量（Ｍｗ）の範囲は１００～１００００の範囲内であり、さらに好ましくは、４００～８０００の範囲内である。
　特に本発明の効果を得るためには、当該分子量が２０００以下の化合物を、基材樹脂１００質量部に対して１～４０質量部の範囲内で含有することが好ましく、１～２０質量部の範囲内で含有させることがより好ましい。上記範囲内で含有させることにより、透湿性の効果的な制御と基材樹脂との相溶性を両立することができ、好ましい。
　〈ポリエステル〉
　ポリエステルは、ジカルボン酸系化合物とジオール系化合物とをエステル化反応又はエステル交換反応により得ることができるエステル化体であり、両末端が封止されていてもよいし、封止されていなくてもよい。
　本発明のフィルムロールは、ポリエステルとして、１種類の化合物を用いても、また化学構造又は分子量が異なる２種類以上の化合物の混合物を含有してもよい。
　例えば、化学構造又は分子量が異なる２種類以上の化合物の混合物は、ポリエステルの合成の際に、複数の異なる種類の原料を使用して合成することにより製造してもよいし、単一の構造又は分子量のポリエステルを複数種類合成した後に、複数種類のポリエステルを混合して製造してもよい。
　その場合、化学構造又は分子量が異なる２種類以上の化合物を混合した後に、基材フィルム製造のためのドープに添加してもよく、１種類の化合物をドープに添加した後に他の種類の化合物をドープに添加してもよい。
　ポリエステルの合成は、定法により、ジカルボン酸系化合物、ジオール系化合物、及び必要に応じて末端封止用モノカルボン酸又はモノアルコールのエステル化反応又はエステル交換反応による熱溶融縮合法、又はジカルボン酸系化合物及び末端封止用モノカルボン酸の酸クロライドとジオール系化合物との界面縮合法のいずれかの方法で行うことができる。
　ポリエステルの構造は、原料となる前記のジカルボン酸系化合物とジオール系化合物の種類や、末端封止剤である、モノアルコール系化合物やモノカルボン酸系化合物の種類、原料化合物の添加量により調整できる。また、ポリエステルの重量平均分子量は、エステル重合反応時の圧力、温度、反応時間、原料であるジカルボン酸系化合物とジオール系化合物との添加比率、末端封止剤の添加時間、添加量などにより調整できる。
　本発明に用いられるポリエステルの重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーにより測定することができる。測定条件は以下のとおりである。
　溶媒：ジクロロメタン
　カラム：Ｓｈｏｄｅｘ　Ｋ８０６、Ｋ８０５、Ｋ８０３Ｇ（昭和電工（株）製を３本接続して使用した）
　カラム温度：２５℃
　試料濃度：０．１質量％
　検出器：ＲＩ　Ｍｏｄｅｌ　５０４（ＧＬサイエンス社製）
　ポンプ：Ｌ６０００（日立製作所（株）製）
　流量：１．０ｍｌ／ｍｉｎ
　校正曲線：標準ポリスチレンＳＴＫ　ｓｔａｎｄａｒｄ　ポリスチレン（東ソー（株）製）Ｍｗ＝５００～２８０００００迄の１３サンプルによる校正曲線を使用した。１３サンプルは、ほぼ等間隔に用いることが好ましい。
　（ｂ）任意成分
　本発明のフィルムロールは、酸化防止剤、着色剤、紫外線吸収剤、アクリル粒子、水素結合性溶媒、イオン性界面活性剤などの他の任意成分を含みうる。これらの成分は、基材樹脂１００質量部に対して０．０１～２０質量部の範囲で添加することができる。
　〈酸化防止剤〉
　本発明のフィルムロールは、酸化防止剤としては、通常知られているものを使用することができる。特に、ラクトン系、イオウ系、フェノール系、二重結合系、ヒンダードアミン系、リン系の各化合物を好ましく用いることができる。
　これらの酸化防止剤等は、フィルムの主原料である樹脂に対して、０．０５～２０質量％、好ましくは０．１～１質量％の範囲で添加される。これらの酸化防止剤等は、１種のみを用いるよりも数種の異なった系の化合物を併用することで相乗効果を得ることができる。例えば、ラクトン系、リン系、フェノール系及び二重結合系化合物の併用は好ましい。
　〈着色剤〉
　本発明のフィルムロールは、本発明の効果を損なわない範囲内で、色味調整のために、着色剤を含むことが好ましい。着色剤というのは染料や顔料を意味し、本発明では、液晶画面の色調を青色調にする効果又はイエローインデックスの調整、ヘイズの低減を有するものを指す。
　着色剤としては各種の染料、顔料が使用可能だが、アントラキノン染料、アゾ染料、フタロシアニン顔料などが有効である。
　〈紫外線吸収剤〉
　本発明のフィルムロールは、偏光板の視認側やバックライト側に用いられることもできることから、紫外線吸収機能を付与することを目的として、紫外線吸収剤を含有してもよい。
　紫外線吸収剤としては、特に限定されないが、例えば、ベンゾトリアゾール系、２－ヒドロキシベンゾフェノン系又はサリチル酸フェニルエステル系等の紫外線吸収剤が挙げられる。例えば、２－（５－メチル－２－ヒドロキシフェニル）ベンゾトリアゾール、２－［２－ヒドロキシ－３，５－ビス（α，α－ジメチルベンジル）フェニル］－２Ｈ－ベンゾトリアゾール、２－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－２－ヒドロキシフェニル）ベンゾトリアゾール等のトリアゾール類、２－ヒドロキシ－４－メトキシベンゾフェノン、２－ヒドロキシ－４－オクトキシベンゾフェノン、２，２′－ジヒドロキシ－４－メトキシベンゾフェノン等のベンゾフェノン類を例示することができる。
　上記紫外線吸収剤は、１種単独で又は２種以上組み合わせて用いることができる。
　紫外線吸収剤の使用量は、紫外線吸収剤の種類、使用条件等により一様ではないが、一般には、基材樹脂に対して、０．０５～１０質量％、好ましくは０．１～５質量％の範囲で添加される。
　〔２〕機能層
　本発明に係る機能層は、バインダー樹脂と粒子Ｂを含有することを特徴とする。
　〔２．１〕バインダー樹脂
　<主成分について>
　機能層は、アミド系樹脂、エポキシ系樹脂、イソシアネート系樹脂、ウレタン系又はポリオレフィン系樹脂等の有機反応性基を有する樹脂を含むことが好ましい。
　中でも、機能層は、基材フィルムとの接着性を良好に高めうる点から、ポリオレフィン系樹脂、アミド系樹脂、又はウレタン系樹脂をバインダーとして含むことが好ましく、ポリオレフィン系樹脂を含むことがより好ましい。
　〈ポリオレフィン系樹脂〉
　ポリオレフィン系樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン－プロピレン共重合体、エチレン及び／又はプロピレンと他のコモノマー（例えば、炭素数が２以上である１－ブテン、１－ペンテン、１－ヘキセン、１－ヘプテン、１－オクテン、１－ノネン、炭素数が２～６のα－オレフィンコモノマー）とのランダム共重合体又はブロック共重合体（例えば、エチレン－プロピレン－ブテン共重合体など）を用いることができる。また、上記他のコモノマーを２種類以上共重合したもの、及び上記ポリマーを２種以上混合したものを用いることもできる。
　ポリオレフィン系樹脂としては、不飽和カルボン酸及び／又は酸無水物で変性されたポリオレフィン等の変性ポリオレフィンでもよい。変性ポリオレフィンとしては、不飽和カルボン酸及び／又は酸無水物及び／又は１分子当り１個以上の二重結合を有する化合物で変性されたポリオレフィンであることが好ましい。
　上記不飽和カルボン酸及び酸無水物の例には、マレイン酸、無水マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、無水シトラコン酸、メサコン酸、イタコン酸、無水イタコン酸、アコニット酸、無水アコニット酸などの、α，β－不飽和カルボン酸及びその無水物が含まれる。これらは、１種類のみを単独で使用してもよく、２種類以上を併用してもよい。
　また、１分子当り１個以上の二重結合を有する化合物の例には、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸－２－ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸－２－ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸－４－ヒドロキブチル、（メタ）アクリル酸シクロヘキシル、（メタ）アクリル酸テトラヒドロフルフリル、（メタ）アクリル酸イソボルニル、（メタ）アクリル酸ベンジル、（メタ）アクリル酸－２－ヒドロキシブチル、（メタ）アクリル酸ベンジル、（メタ）アクリル酸グリシジル、（メタ）アクリル酸、ジ（メタ）アクリル酸（ジ）エチレングリコール、ジ（メタ）アクリル酸－１，４－ブタンジオ－ル、ジ（メタ）アクリル酸－１，６－ヘキサンジオ－ル、トリ（メタ）アクリル酸トリメチロ－ルプロパン、ジ（メタ）アクリル酸グリセリン、（メタ）アクリル酸－２－エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸ラウリル、（メタ）アクリル酸ステアリル、及びアクリルアミ ド等が含まれる。なお、「（メタ）アクリル酸」とは、アクリル酸及びメタクリル酸
の総称であり、これらの一方又は両方を意味する。
　また、上記二重結合を有する化合物以外に、スチレン、α－メチルスチレン、パラメチルスチレン、クロロメチルスチレン、ジビニルベンゼン、酢酸ビニル、及びバーサチック酸のビニルエステルなどを用いることができる。
　変性ポリオレフィンは、ポリオレフィンをトルエン又はキシレンのような有機溶媒に溶解し、ラジカル発生剤の存在下でα，β－不飽和カルボン酸及び／又はその酸無水物及び／又は１分子当たり１個以上の二重結合を有する化合物を反応させるか、又はポリオレフィンの軟化温度又は融点以上まで昇温できる溶融状態で反応させうるオートクレーブ、又は１軸又は２軸以上の多軸エクストルーダー中で、ラジカル発生剤の存在下又は不存在下でα，β－不飽和カルボン酸及び／又はその酸無水物及び／又は１分子当たり１個以上の二重結合を有する化合物を反応させることで得ることができる。
　上記変性ポリオレフィンを得るための反応に用いることができるラジカル発生剤の例には、ジ－ｔｅｒｔ－ブチルパーフタレート、ｔｅｒｔ－ブチルヒドロパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド、ｔｅｒｔ－ブチルパーオキシベンゾエート、ｔｅｒｔ－ブチルパーオキシエチルヘキサノエート、ｔｅｒｔ－ブチルパーオキピバレート、メチルエチルケトンパーオキサイド、ジ－ｔｅｒｔ－ブチルパーオキサイド等の過酸化物；アゾビスイソブチロニトリル、アゾビスイソプロピオニトリル等のアゾニトリル類が含まれる。上記過酸化物を使用してグラフト共重合をする場合、上記過酸化物の含有量はポリオレフィンに対して、０．１～５０．０質量部であることが好ましく、０．５～３０．０質量部であることがより好ましい。
　なお、ポリオレフィン系樹脂は、公知の方法で製造されたものでよく、それぞれの製造方法や変性度合については特に限定されない。
　上記ポリオレフィン系樹脂は、重量平均分子量（Ｍｗ）が２００００～１０００００であることが好ましい。上記ポリオレフィン系樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）が２００００以上であると、低吸収性基材又は非吸収性基材表面に形成された画像（塗膜）の凝集力が強くなり、塗膜の密着性が向上するからである。また、重量平均分子量（Ｍｗ）が１０００００以下であると、有機溶媒に対する溶解性が良く、乳化分散体の粒子径の微小化が促進されるからである。なお、重量平均分子量（Ｍｗ）は、ゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）で測定される値である。
　また、上記ポリオレフィン系樹脂は市販品を用いてもよい。上記ポリオレフィン系樹脂の市販品の例にはアローベースＳＢ－１２００、アローベースＳＥ１０３０Ｎ（ユニチカ株式会社製、「アローベース」は同社の登録商標）、アウローレン１５０Ａ、アウローレンＡＥ－３０１（日本製紙株式会社製、「アウローレン」は同社の登録商標）、スーパークロンＥ－４１５（日本製紙株式会社製、「スーパークロン」は同社の登録商標）、ハードレンＮａ－１００１（東洋紡株式会社製、及び「ハードレン」は同社の登録商標）等が含まれる。
　〈アミド系樹脂〉
　アミド系樹脂は、水溶性ポリアミドエポキシ樹脂であることが好ましい。水溶性ポリアミドエポキシ樹脂は、ポリアミンとポリカルボン酸の縮重合物にエピハロヒドリンを反応させて得られるものである。
　ポリアミンは、３官能以上のアミンであり、好ましくは３官能のアミンである。ポリアミンは、脂肪族ポリアミンであることが好ましい。ポリカルボン酸は、２官能以上のカルボン酸であり、好ましくは２官能のカルボン酸である。ポリカルボン酸は、脂肪族ポリカルボン酸であることが好ましい。エピハロヒドリンは、好ましくはエピクロロヒドリンである。
　水溶性ポリアミドエポキシ樹脂の市販品の例には、田岡化学工業（株）製のスミレーズレジン（登録商標）６６１５、６５０（３０）、６７５Ａ、星光ＰＭＣ社製のＷＳシリーズ、荒川化学工業（株）アラフィックス５３０、５０４等が含まれる。
　〈ウレタン系樹脂〉
　ウレタン系樹脂は、（ｉ）多価アルコール成分と（ii）多価イソシアネート成分との反応物由来の繰り返し単位を含む。
　（ｉ）多価アルコール成分の例には、ポリオール化合物、ポリエーテルポリオール、ポリエステルポリオール、ポリエーテルエステルポリオール、及びポリカーボネートポリオールが含まれる。これらの多価アルコール成分は、１種類を単独で用いてもよいし、２種類以上を組み合わせてもよい。
　ポリオール化合物の例には、エチレングリコール、プロピレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、２，２，４－トリメチル－１，３－ペンタンジオール、トリシクロデカンジメタノール、１，４－シクロヘキサンジメタノール、２，２－ジメチルプロパンジオール、１，４－ブタンジオール等が含まれる。
　ポリエーテルポリオールの例には、前述のポリオール化合物のアルキレンオキシド付加物；アルキレンオキシドと環状エーテル（例えばテトラヒドロフラン）との開環（共）重合体；ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、エチレングリコール－プロピレングリコールの共重合体；グリコール、ポリテトラメチレングリコール等のグリコール類が含まれる。　ポリエステルポリオールの例には、アジピン酸、コハク酸、セバシン酸、グルタル酸、マレイン酸、フマル酸、フタル酸等のジカルボン酸又はその無水物と、エチレングリコール、プロピレングリコール等のポリオール化合物とを、水酸基過剰の条件下で重縮合させたものが含まれる。　ポリエーテルエステルポリオールの例には、ポリテトラメチレングリコール－アジピン酸縮合物が含まれる。
　ポリカーボネートポリオールの例には、一般式：ＨＯ－Ｒ－（Ｏ－Ｃ（Ｏ）－Ｏ－Ｒ）ｘ－ＯＨ（Ｒは、炭素原子数１～１２の飽和脂肪酸ポリオール残基を示し、ｘは分子の繰り返し単位の数を示し、５～５０の整数である）で示される化合物等が含まれる。
　（ii）多価イソシアネート成分の例には、１分子中に２以上のイソシアネート基を含有する脂肪族、脂環族又は芳香族の化合物が含まれる。脂肪族ジイソシアネート化合物は、炭素原子数１～１２の脂肪族ジイソシアネートであることが好ましく、その例には、ヘキサメチレンジイソシアネート、２，２，４－トリメチルヘキサンジイソシアネート、ヘキサンジイソシアネート（ＨＤＩ）が含まれる。脂環式ジイソシアネート化合物は、炭素原子数４～１８の脂環式ジイソシアネートであることが好ましく、その例には、１，４－シクロヘキサンジイソシアネート、メチルシクロヘキシレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート（ＨＭＤＩ）が含まれる。芳香族イソシアネートの例には、トリレンジイソシアネート、４，４′－ジフェニルメタンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネートが含まれる。
　ウレタン系樹脂は、酸構造を含有することが好ましい。界面活性剤の添加量が少なくても、水中に分散させることが可能となり、機能層の耐水性が良くなるからである。これを、自己乳化型といい、界面活性剤を使用すること無く分子イオン性のみで、水中にウレタン系樹脂が分散安定化しうることを意味する。
　酸構造の例には、カルボキシル基（－ＣＯＯＨ）、スルホン酸基（－ＳＯ3Ｈ）等の酸基等が含まれる。酸構造は、ウレタン系樹脂において側鎖に存在していてもよく、末端に存在していてもよい。
　ウレタン系樹脂の酸価は、２０～２５０ｍｇＫＯＨ／ｇであることが好ましく、２５～１５０ｍｇＫＯＨ／ｇであることがより好ましい。酸価が２０ｍｇＫＯＨ／ｇ未満では水分散性が不十分となりやすく、酸価が２５０ｍｇＫＯＨ／ｇより大きいと機能層の耐水性が劣る傾向となる。
　酸構造の一部又は全部は、中和されていることが好ましい。酸構造を中和することにより、ウレタン系樹脂の水分散性を向上させることができる。酸構造を中和する中和剤の例には、トリメチルアミン、トリエチルアミン、トリプロピルアミン、トリブチルアミン、Ｎ－メチルジエタノールアミン、トリエタノールアミン等の有機アミン；水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等の無機塩基が含まれる。
　ウレタン系樹脂の市販品の例には、第一工業製薬（株）製の「スーパーフレックス」シリーズ等が含まれる。
　〈その他成分〉
　機能層は、必要に応じて他の成分をさらに含んでもよい
　本発明に係る機能層は、架橋剤を含有していてもよい。架橋剤の例としては、エポキシ系、イソシアネート系、メラミン系、カルボジイミド系、オキサゾリン系等の架橋剤を挙げることができる。これらの中でも、カルボジイミド系架橋剤およびオキサゾリン系架橋剤が好ましい。
　カルボジイミド系架橋剤としては、分子内にカルボジイミド構造を複数個有する化合物が好ましい。このような化合物を含むことにより、機能層に含まれる粒子Ｂの剥落を効果的に防止しやすい。分子内に複数のカルボジイミド基を有する化合物は、特に制限なく使用することができる。ポリカルボジイミドは、通常、有機ジイソシアネートの縮合反応により合成されるが、この合成に用いられる有機ジイソシアネートの有機基は特に限定されず、芳香族系、脂肪族系のいずれか、あるいはそれらの混合系も使用可能である。反応性の観点からは脂肪族系が特に好ましい。合成原料としては、有機イソシアネート、有機ジイソシアネート、有機トリイソシアネート等が使用される。有機イソシアネートの例としては、特開２００９－２２０３１６号公報の段落［００２４］に記載のものなどを利用することができる。　また、本発明に用いられるカルボジイミド系架橋剤は市販品を用いてもよく、具体的には、日清紡（株）製、カルボジライトＶ－０２－Ｌ２等が挙げられる。
　オキサゾリン系架橋剤としては、特開２０１２－２３１０２９号公報の段落［００７８］等に記載のものを用いることができる。また、市販品を用いてもよく、日本触媒化学工業（株）製エポクロスＫ２０１０Ｅ、同Ｋ２０２０Ｅ、同Ｋ２０３０Ｅ、同ＷＳ５００、同ＷＳ７００等が挙げられる。
　本発明に用いられる架橋剤は、機能層の固形分の合計量に対して０．５～５０質量％の範囲で添加することが好ましく、より好ましくは１～３０質量％の範囲で添加することである。添加量を１質量％以上とすることにより、機能層に含まれる粒子の剥落を効果的に防止ができる。一方で、添加量を５０質量％以下とすると、面状がより向上する傾向にある。架橋剤は２種類以上を含んでいてもよく、２種類以上含む場合、合計量が上記範囲となることが好ましい。
　機能層の厚さは、特に制限はないが、０．０１～１μｍであることが好ましい。機能層の厚さが０．０１μｍ以上であれば、機能層に含まれる粒子Ｂの剥落を効果的に防止しやすい。機能層の厚さが１μｍ以下であれば、偏光板の厚さが過剰に厚くなるのを抑制できる。機能層の厚さは、０．０２～０．５μｍであることがより好ましい。
　〔２．２〕粒子Ｂ
　本発明に係る粒子Ｂは、前記粒子Ａと同様な粒子を用いることができ、粒子Ｂの一次粒子の個数平均粒径が、５０～５００ｎｍの範囲内であり、かつ、前記粒子Ａの一次粒子の個数平均粒径（ＲＡ）に対する前記粒子Ｂの一次粒子の個数平均粒径（ＲＢ）の比の値Ｒ（ＲＢ／ＲＡ）が、２．５～１００．０の範囲内であることが、アンチブロッキング性と粒子の脱落抑制、及び透明性の観点から、好ましい。
　粒子Ｂとしては、シリカ粒子であることが好ましく、四塩化ケイ素の燃焼によって製造される乾燥粉末状のシリカや、二酸化ケイ素又はその水和物が水に分散したコロイダルシリカを用いることができる。乾燥粉末状のシリカを用いる場合は、超音波分散機等を用いて水に分散させることで、水性組成物に添加することができる。特に限定されないが、具体的にはシーホスターＫＥ－Ｐ１０、同ＫＥ－Ｐ３０などのシーホスターシリーズ（日本触媒（株）製）やスノーテックスＯＺＬ－３５などのスノーテックスシリーズ（日産化学工業(株)製）などが上げられる。
　シリカ粒子Ｂの添加割合は、バインダー樹脂１００質量部に対して１～１５質量部であることが好ましく、より好ましくは３～１０質量部である。これらのシリカ粒子は、粒子Ａと同様に疎水化処理剤で表面処理されていてもよい。
　疎水化処理剤としては、前述の一般的なシランカップリング剤、チタネート系カップリング剤、アルミネート系カップリング剤、各種シリコーンオイル、シリコーンオイルや脂肪酸、脂肪酸金属塩などを用いることができる。
　〔２．３〕機能層の形成方法
　本発明における機能層の形成方法について説明する。
　本発明における機能層の形成方法は、特に制限はなく、従来公知の湿式塗布法（「ウェットプロセス」ともいう。）等による形成方法を用いることが好ましい。
　湿式塗布法としては、スピンコート法、キャスト法、インクジェット印刷法、印刷法、ダイコート法、ブレードコート法、ロールコート法、スプレーコート法、カーテンコート法、ＬＢ法（ラングミュア－ブロジェット法）等があるが、均質な薄膜が得られやすく、かつ高生産性の点から、ダイコート法、ロールコート法、インクジェット印刷法、スプレーコート法などのロール・ｔｏ・ロール方式適性の高い方法が好ましい。
　前記機能層に用いるバインダー樹脂を溶解又は分散する液媒体としては、例えば、水、メタノール、エタノール、イソプロパノール等のアルコール類、メメチルエチルケトン、シクロヘキサノン等のケトン類、酢酸エチル等の脂肪酸エステル類、ジクロロベンゼン等のハロゲン化炭化水素類、トルエン、キシレン、メシチレン、シクロヘキシルベンゼン等の芳香族炭化水素類、シクロヘキサン、デカリン、ドデカン等の脂肪族炭化水素類、ＤＭＦ、ＤＭＳＯ等の有機溶媒を用いることができる。
　また、粒子Ｂの分散方法としては、超音波、高剪断力分散やメディア分散等の分散方法により分散することができる。
　図３は、機能層を基材フィルム上に形成したときの好ましい態様を説明する模式図である。
　下記に示す凸部高さＸは４０～４００ｎｍの範囲であることが好ましい。４０ｎｍ以上であれば機能層の凹凸形成によるアンチブロッキング効果を得られやすい。４００ｎｍ以下であれば、フィルム傷や機能層に含まれる粒子Ｂの脱落が発生しにくい。これは機能層に含まれる粒子Ｂが、機能層のバインダー樹脂により被覆されやすいためと考えられる。
　凸部高さ＝機能層の粒子Ｂ径－機能層の樹脂厚さ
　図３において、Ｘ＝Ｚ－Ｙ
（Ｘは凸部高さを表す、Ｙが樹脂厚さを表す。Ｚは粒子Ｂの粒径を表す。）
　また、本発明に係る機能層は、前記湿式塗布法による機能層の塗膜形成において、塗布を２回以上行い、１回目の塗布は、前記バインダー樹脂と前記粒子Ｂを含む塗布液により、前記基材フィルム上に塗膜形成し、２回目以降の塗布は、前記１回目の塗布により形成された塗膜上にさらに塗膜形成し、当該２回目以降の塗布で、かつ、最後に行われる前記表面層の塗布が、前記バインダー樹脂を含有し、前記粒子Ｂは含まない塗布液により塗膜形成することが、よりフィルム傷や機能層に含まれる粒子Ｂの脱落が発生しにくく、好ましい（図２Ｂ参照。）。前記表面層の厚さは前記凸部高さを設定する際に適宜決定されるものであり、５～１００ｎｍの範囲であることが好ましく、１０～５０ｎｍの範囲であることが、より好ましい。
　〔３〕フィルムロールの製造方法
　本発明のフィルムロールの製造方法として、基材フィルムの製膜は、通常のインフレーション法、Ｔ－ダイ法、カレンダー法、切削法、流延法、エマルジョン法、ホットプレス法等の製造法が使用できるが、着色抑制、異物欠点の抑制、ダイラインなどの光学欠点の抑制などの観点から製膜方法は、溶液流延法と溶融流延法が好ましく、特に溶液流延法であることが、加工工程での温度が低く、このため種々の添加剤を用いることによる高機能化付与の観点からより好ましい。
　〈溶液流延法〉
　溶液流延法により製膜する場合、本発明のフィルムロールの製造方法は、熱可塑性樹脂及び上述した粒子Ａ等の添加剤を溶媒に溶解、分散させてドープを調製する工程（溶解工程；ドープ調製工程）、ドープを無限に移行する無端の金属支持体上に流延する工程（流延工程）、流延したドープをウェブとして乾燥する工程（溶媒蒸発工程）、金属支持体から剥離する工程（剥離工程）、乾燥、延伸、幅保持する工程（延伸・幅保持・乾燥工程）、仕上がったフィルムをロール状に巻取る工程（巻き取り工程）を含むことが好ましい。熱可塑性樹脂としては、特にシクロオレフィン系樹脂やアクリル系樹脂を用いることが好ましい。
　図４は、溶液流延製膜方法のドープ調製工程、流延工程及び乾燥工程（溶媒蒸発工程）の一例を模式的に示した図である。
　仕込釜Ａ４１より濾過器Ａ４４で大きな凝集物を除去し、ストック釜Ａ４２へ送液する。その後、ストック釜Ａ４２より主ドープ溶解釜Ａ１へ各種添加液を添加する。
　その後主ドープは主濾過器Ａ３にて濾過され、これに添加剤添加液がＡ１６よりインライン添加される。
　多くの場合、主ドープには返材が１０～５０質量％程度含まれることがある。
　返材とは、フィルムを細かく粉砕した物で、フィルムを製膜するときに発生する、フィルムの両サイド部分を切り落とした物や、擦り傷などでスペックアウトしたフィルム原反が使用される。
　また、ドープ調製に用いられる樹脂の原料としては、あらかじめ基材樹脂としてシクロオレフィン系樹脂やアクリル系樹脂及びその他の添加剤などをペレット化したものも、好ましく用いることができる。
　以下、各工程について説明する。
　１）溶解工程（ドープ調製工程）
　以下、本発明の一実施形態として、熱可塑性樹脂としてシクロオレフィン系樹脂（以下、「ＣＯＰ」ともいう。）を使用する場合を一例として溶解工程を説明するが、本発明はこれに限定されない。
　本工程は、ＣＯＰに対する良溶媒を主とする溶媒に、溶解釜中で該ＣＯＰ、場合によって、その他の化合物を攪拌しながら溶解しドープを形成する工程、あるいは該ＣＯＰ溶液に、場合によってその他の化合物溶液を混合して主溶解液であるドープを形成する工程である。
　ドープ中のＣＯＰの濃度は、濃い方が金属支持体に流延した後の乾燥負荷が低減できて好ましいが、ＣＯＰの濃度が濃過ぎると濾過時の負荷が増えて、濾過精度が悪くなる。これらを両立する濃度としては、１０～３５質量％が好ましく、さらに好ましくは、１５～３０質量％である。
　ドープで用いられる溶媒は、単独で用いても２種以上を併用してもよいが、ＣＯＰの良溶媒と貧溶媒を混合して使用することが生産効率の点で好ましく、良溶媒が多い方がＣＯＰの溶解性の点で好ましい。
　良溶媒と貧溶媒の混合比率の好ましい範囲は、良溶媒が７０～９８質量％であり、貧溶剤が２～３０質量％である。良溶媒、貧溶媒とは、使用するＣＯＰを単独で溶解するものを良溶媒、単独で膨潤するか又は溶解しないものを貧溶媒と定義している。そのため、ＣＯＰの平均置換度によって良溶媒、貧溶媒が変わる。
　本発明に用いられる良溶媒は特に限定されないが、メチレンクロライド等の有機ハロゲン化合物やジオキソラン類、アセトン、酢酸メチル、アセト酢酸メチル等が挙げられる。特に好ましくはメチレンクロライド又は酢酸メチルが挙げられる。
　また、本発明に用いられる貧溶媒は特に限定されないが、例えば、メタノール、エタノール、ｎ－ブタノール、シクロヘキサン、シクロヘキサノン等が好ましく用いられる。また、ドープ中には水が０．０１～２質量％含有していることが好ましい。
　また、ＣＯＰの溶解に用いられる溶媒は、フィルム製膜工程で乾燥によりフィルムから除去された溶媒を回収し、これを再利用して用いられる。
　回収溶媒中に、ＣＯＰに添加されている添加剤、例えば可塑剤、紫外線吸収剤、ポリマー、モノマー成分などが微量含有されていることもあるが、これらが含まれていても好ましく再利用することができるし、必要であれば精製して再利用することもできる。
　上記記載のドープを調製する時の、ＣＯＰの溶解方法としては、一般的な方法を用いることができる。具体的には、常圧で行う方法、主溶媒の沸点以下で行う方法、主溶媒の沸点以上で加圧して行う方法が好ましく、加熱と加圧を組み合わせると常圧における沸点以上に加熱できる。
　また、溶媒の常圧での沸点以上でかつ加圧下で溶媒が沸騰しない範囲の温度で加熱しながら攪拌溶解する方法も、ゲルやママコと呼ばれる塊状未溶解物の発生を防止するため好ましい。
　また、ＣＯＰを貧溶媒と混合して湿潤あるいは膨潤させた後、さらに良溶剤を添加して溶解する方法も好ましく用いられる。
　加圧は窒素ガス等の不活性気体を圧入する方法や、加熱によって溶媒の蒸気圧を上昇させる方法によって行ってもよい。加熱は外部から行うことが好ましく、例えばジャケットタイプのものは温度コントロールが容易で好ましい。
　溶媒を添加しての加熱温度は、高い方がＣＯＰの溶解性の観点から好ましいが、加熱温度が高過ぎると必要とされる圧力が大きくなり生産性が悪くなる。
　好ましい加熱温度は４５～１２０℃であり、６０～１１０℃がより好ましく、７０～１０５℃がさらに好ましい。また、圧力は設定温度で溶媒が沸騰しないように調整される。
　又は、冷却溶解法も好ましく用いられ、これによって酢酸メチルなどの溶媒にＣＯＰを溶解させることができる。
　次に、このＣＯＰ溶液（溶解中又は溶解後のドープ）を濾紙等の適当な濾過材を用いて濾過することが好ましい。
　濾過材としては、不溶物等を除去するために絶対濾過精度が小さい方が好ましいが、絶対濾過精度が小さ過ぎると濾過材の目詰まりが発生し易いという問題がある。このため絶対濾過精度０．００８ｍｍ以下の濾材が好ましく、０．００１～０．００８ｍｍの濾材がより好ましく、０．００３～０．００６ｍｍの濾材がさらに好ましい。
　濾材の材質は特に制限はなく、通常の濾材を使用することができるが、ポリプロピレン、テフロン（登録商標）等のプラスチック製の濾材や、ステンレススティール等の金属製の濾材が繊維の脱落等がなく好ましい。
　濾過により、原料のＣＯＰに含まれていた不純物、特に輝点異物を除去、低減することが好ましい。
　輝点異物とは、２枚の偏光板をクロスニコル状態にして配置し、その間にフィルム等を置き、一方の偏光板の側から光を当てて、他方の偏光板の側から観察した時に反対側からの光が漏れて見える点（異物）のことであり、径が０．０１ｍｍ以上である輝点数が２００個／ｃｍ2以下であることが好ましい。より好ましくは１００個／ｃｍ2以下であり、さらに好ましくは５０個／ｍ2以下であり、さらに好ましくは０～１０個／ｃｍ2以下である。また、０．０１ｍｍ以下の輝点も少ない方が好ましい。
　ドープの濾過は通常の方法で行うことができるが、溶媒の常圧での沸点以上で、かつ加圧下で溶媒が沸騰しない範囲の温度で加熱しながら濾過する方法が、濾過前後の濾圧の差（差圧という）の上昇が小さく、好ましい。
　好ましい温度は４５～１２０℃であり、４５～７０℃がより好ましく、４５～５５℃であることがさらに好ましい。
　濾圧は小さい方が好ましい。濾圧は１．６ＭＰａ以下であることが好ましく、１．２ＭＰａ以下であることがより好ましく、１．０ＭＰａ以下であることがさらに好ましい。
　２）流延工程
　続いて、ドープを金属支持体上に流延（キャスト）する。すなわち、本工程は、ドープを、送液ポンプ（例えば、加圧型定量ギヤポンプ）を通して加圧ダイＡ３０に送液し、無限に移送する無端の金属ベルトＡ３１、例えばステンレスバンド、あるいは回転する金属ドラム等の金属支持体上の流延位置に、加圧ダイスリットからドープを流延する工程である。
　ダイの口金部分のスリット形状を調整でき、膜厚を均一にし易い加圧ダイが好ましい。加圧ダイには、コートハンガーダイやＴダイ等があり、いずれも好ましく用いられる。金属支持体の表面は鏡面となっていることが好ましい。製膜速度を上げるために加圧ダイを金属支持体上に２基以上設け、ドープ量を分割して重層してもよい。あるいは複数のドープを同時に流延する共流延法によって積層構造のフィルムロールを得ることも好ましい。
　キャストの幅は生産性の観点から１．３ｍ以上が好ましい。より好ましくは１．３～４．０ｍである。４．０ｍを超える場合には、製造工程で縞が入ったり、その後の搬送工程での安定性が低くなったりするおそれがある。さらに好ましくは、搬送性、生産性の点で１．３～３．０ｍである。
　流延（キャスト）工程における金属支持体は、表面を鏡面仕上げしたものが好ましく、金属支持体としては、ステンレススティールベルトもしくは鋳物で表面をメッキ仕上げしたドラムが好ましく用いられる。
　流延工程の金属支持体の表面温度は－５０℃～溶媒の沸点未満の温度で、温度が高い方がウェブの乾燥速度が速くできるので好ましいが、余り高過ぎるとウェブが発泡したり、平面性が劣化する場合がある。
　好ましい支持体温度は０～５５℃であり、２２～５０℃がさらに好ましい。あるいは、冷却することによってウェブをゲル化させて残留溶媒を多く含んだ状態でドラムから剥離することも好ましい方法である。
　金属支持体の温度を制御する方法は特に制限されないが、温風又は冷風を吹きかける方法や、温水を金属支持体の裏側に接触させる方法がある。温水を用いる方が熱の伝達が効率的に行われるため、金属支持体の温度が一定になるまでの時間が短く好ましい。温風を用いる場合は目的の温度よりも高い温度の風を使う場合がある。
　３）溶媒蒸発工程
　本工程は、ウェブ（流延用支持体上にドープを流延し、形成されたドープ膜をウェブと呼ぶ）を流延用支持体上で加熱し、溶媒を蒸発させる工程である。
　溶媒を蒸発させるには、ウェブ側から風を吹かせる方法及び／又は支持体の裏面から液体により伝熱させる方法、輻射熱により表裏から伝熱する方法等があるが、裏面液体伝熱方法が、乾燥効率が良く好ましい。また、それらを組み合わせる方法も好ましく用いられる。流延後の支持体上のウェブを３５～１００℃の雰囲気下、支持体上で乾燥させることが好ましい。３５～１００℃の雰囲気下に維持するには、この温度の温風をウェブ上面に当てるか赤外線等の手段により加熱することが好ましい。
　面品質、透湿性、剥離性の観点から、３０～１２０秒以内で該ウェブを支持体から剥離することが好ましい。
　４）剥離工程
　次いで、ウェブを金属支持体から剥離する。すなわち、本工程は金属支持体上で溶媒が蒸発したウェブを、剥離位置で剥離する工程である。剥離されたウェブは次工程に送られる。
　金属支持体上の剥離位置における温度は－５０～４０℃の範囲内とするのが好ましく、１０～４０℃の範囲内がより好ましく、１５～３０℃の範囲内とするのが最も好ましい。
　なお、剥離する時点での金属支持体上でのウェブの剥離時残留溶媒量は、乾燥の条件の強弱、金属支持体の長さ等によって適宜調節される。フィルムが良好な平面性を示すためには、金属支持体からウェブを剥離する際の残留溶媒量は１０～１５０質量％が好ましい。残留溶媒量がより多い時点で剥離する場合、ウェブが柔らか過ぎると剥離時平面性を損ね、剥離張力によるツレや縦スジが発生し易いため、経済速度と品質との兼ね合いで剥離時の残留溶媒量が決められる。さらに好ましくは２０～４０質量％又は６０～１３０質量％であり、特に好ましくは、２０～３０質量％又は７０～１２０質量％である。
　本発明においては、残留溶媒量は下記式で定義される。
　　残留溶媒量（質量％）＝[（Ｍ－Ｎ）/Ｎ]×１００
　なお、Ｍはウェブ又はフィルムを製造中又は製造後の任意の時点で採取した試料の質量で、ＮはＭを１１５℃で１時間の加熱後の質量である。
　金属支持体とフィルムを剥離する際の剥離張力は、３００Ｎ／ｍ以下とすることが好ましい。より好ましくは、１９６～２４５Ｎ／ｍの範囲内であるが、剥離の際に皺が入り易い場合、１９０Ｎ／ｍ以下の張力で剥離することが好ましい。剥離張力は３００Ｎ／ｍ以下で剥離することが好ましい。
　５）乾燥・延伸・幅保持工程
　（乾燥）
　フィルムの乾燥工程においては、ウェブを金属支持体より剥離し、さらに乾燥し、残留溶媒量を１質量％以下にすることが好ましく、さらに好ましくは０．１質量％以下であり、特に好ましくは０～０．０１質量％以下である。
　フィルム乾燥工程では一般にロール乾燥方式（上下に配置した多数のローラーにウェブを交互に通し乾燥させる方式）やテンター方式でウェブを搬送させながら乾燥する方式が採られる。例えば、剥離後、ウェブを乾燥装置内に複数配置したローラーに交互に通して搬送する乾燥装置３５、及び／又はクリップでウェブの両端をクリップして搬送するテンター延伸装置３４を用いて、ウェブを乾燥する。
　ウェブを乾燥させる手段は特に制限なく、一般的に熱風、赤外線、加熱ローラー、マイクロ波等で行うことができるが、簡便さの点から熱風で行うことが好ましい。余り急激な乾燥は出来上がりのフィルムの平面性を損ね易い。高温による乾燥は残留溶媒が８質量％以下くらいから行うのがよい。全体を通し、乾燥はおおむね３０～２５０℃の範囲内で行われる。特に３５～２００℃の範囲内で乾燥させることが好ましい。乾燥温度は、段階的に高くしていくことが好ましい。
　テンター延伸装置を用いる場合は、テンターの左右把持手段によってフィルムの把持長（把持開始から把持終了までの距離）を左右で独立に制御できる装置を用いることが好ましい。また、テンター工程において、平面性を改善するため意図的に異なる温度を持つ区画を作ることも好ましい。
　また、異なる温度区画の間にそれぞれの区画が干渉を起こさないように、ニュートラルゾーンを設けることも好ましい。
　（延伸・幅保持）
　続いて、金属支持体より剥離したウェブを少なくとも一方向に延伸処理することが好ましい。延伸処理することでフィルム内の分子の配向を制御することができる。本発明において目標とするリターデーション値Ｒｏ、Ｒｔを得るには、フィルムが本発明の構成をとり、さらに搬送張力の制御、延伸操作により屈折率制御を行うことが好ましい。例えば、長手方向の張力を低く又は高くすることでリターデーション値を変動させることが可能となる。
　具体的な延伸方法としては、ウェブの長手方向（製膜方向；流延方向；ＭＤ方向）及びウェブ面内で直交する方向、即ち幅手方向（ＴＤ方向）に対して、逐次又は同時に２軸延伸もしくは１軸延伸することができる。好ましくは、流延方向（ＭＤ方向）、幅手方向（ＴＤ方向）に二軸延伸を実施した、二軸延伸フィルムであるが、本発明に係るフィルムは一軸延伸フィルムであってもよいし、未延伸フィルムであってもよい。なお、延伸操作は多段階に分割して実施してもよい。また、二軸延伸を行う場合には同時二軸延伸を行ってもよいし、段階的に実施してもよい。この場合、段階的とは、例えば、延伸方向の異なる延伸を順次行うことも可能であるし、同一方向の延伸を多段階に分割し、かつ異なる方向の延伸をそのいずれかの段階に加えることも可能である。
　例えば、次のような延伸ステップも可能である：
・流延方向に延伸→幅手方向に延伸→流延方向に延伸→流延方向に延伸
・幅手方向に延伸→幅手方向に延伸→流延方向に延伸→流延方向に延伸
また、同時２軸延伸には、一方向に延伸し、もう一方を、張力を緩和して収縮させる場合も含まれる。
　互いに直交する２軸方向の延伸倍率は、それぞれ最終的には流延方向に０．８～１．５倍、幅手方向に１．１～２．５倍の範囲とすることが好ましく、流延方向に０．８～１．２倍、幅手方向に１．２～２．０倍の範囲で行うことが好ましい。
　延伸温度は、通常、フィルムを構成する樹脂のＴｇ～Ｔｇ＋６０℃の温度範囲で行われることが好ましい。通常、延伸温度は１２０～２００℃が好ましく、さらに好ましくは１２０～１８０℃である。
　延伸時におけるウェブ中の残留溶媒は２０～０質量％が好ましく、さらに好ましくは１５～０質量％で延伸するのが好ましい。
　ウェブを延伸する方法には特に限定はない。例えば、複数のローラーに周速差をつけ、その間でローラー周速差を利用して縦方向に延伸する方法、ウェブの両端をクリップやピンで固定し、クリップやピンの間隔を進行方向に広げて縦方向に延伸する方法、同様に横方向に広げて横方向に延伸する方法、あるいは縦横同時に広げて縦横両方向に延伸する方法などが挙げられる。もちろんこれらの方法は、組み合わせて用いてもよい。中でも、ウェブの両端をクリップ等で把持するテンター方式で幅方向（横方向）に延伸を行うことが特に好ましい。
　また、所謂テンター法の場合、リニアドライブ方式でクリップ部分を駆動すると滑らかな延伸を行うことができ、破断等の危険性が減少できるので好ましい。
　製膜工程のこれらの幅保持あるいは横方向の延伸はテンターによって行うことが好ましく、ピンテンターでもクリップテンターでもよい。
　本発明に係るフィルムの遅相軸又は進相軸がフィルム面内に存在し、製膜方向とのなす角をθ１とするとθ１は－１°以上＋１°以下であることが好ましく、－０．５°以上＋０．５°以下であることがより好ましい。
　このθ１は配向角として定義でき、θ１の測定は、自動複屈折計ＫＯＢＲＡ－２１ＡＤＨ（王子計測機器株式会社製）を用いて行うことができる。θ１が各々上記関係を満たすことは、表示画像において高い輝度を得ること、光漏れを抑制又は防止することに寄与でき、カラー液晶表示装置においては忠実な色再現を得ることに寄与できる。
　６）巻き取り工程
　最後に、得られたウェブ（仕上がったフィルム）を巻取ることにより、フィルムロールが得られる。より具体的には、ウェブ中の残留溶媒量が２質量％以下となってからフィルムとして巻き取り機Ａ３７により巻き取る工程であり、残留溶媒量を０．４質量％以下にすることにより寸法安定性の良好なフィルムを得ることができる。特に０．００～０．１０質量％の範囲で巻き取ることが好ましい。
　巻き取り方法は、一般に使用されているものを用いればよく、定トルク法、定テンション法、テーパーテンション法、内部応力一定のプログラムテンションコントロール法等があり、それらを使いわければよい。
　巻き取る前に、製品となる幅に端部をスリットして裁ち落とし、巻き中の貼り付きや擦り傷防止のために、本発明に用いられるナーリング加工及び表面改質処理をフィルム両端に施す。
　なお、フィルム両端部のクリップの把持部分は、通常はフィルムが変形しており、製品として使用できないので切除される。熱による材料の劣化が起こっていない場合は、回収後に再利用される。
　本発明のフィルムロールは、長尺フィルムであることが好ましく、具体的には、１００～１００００ｍ程度のものを示し、通常、ロール状で提供される形態のものである。
　〈フィルムの巻取り方法の詳細〉
　巻取方法は、フィルムの側縁が揃うように前記フィルムを巻芯に巻き取るストレート巻き工程と、前記ストレート巻き工程の後に、前記側縁が前記フィルムの幅方向に対して一定範囲で周期的にずれるように、前記フィルムの幅方向に前記フィルム又は前記巻芯を周期的に振動させて前記フィルムを前記巻芯に巻き取るオシレート巻き工程とを有することが好ましい。
　特に、前記フィルムの巻長が、前記フィルムの全巻長に対して１０～３０％の範囲内であらかじめ定められる切替時巻長に達したときに、前記ストレート巻き工程から前記オシレート巻き工程に切り替えることが好ましい。
　フィルムの巻取装置は、巻芯を回転させて前記巻芯にフィルムを巻き取るフィルム巻取部と、前記フィルムが前記巻芯上で前記フィルムの幅方向に一定範囲内で周期的にずれるオシレート巻きになるように、前記フィルムの巻取りに連動させて前記フィルム又は前記巻芯を前記フィルムの幅方向に振動させるオシレート部と、前記フィルムの巻長があらかじめ定められる切替時巻長に達したときに、前記フィルムの巻取りを前記ストレート巻きから前記オシレート巻きに切り替える切替部とを備えることが好ましい。
　以下、オシレート巻きについて説明する。
　図５に示すように、フィルム製造ラインＢ１０は、フィルム製造装置Ｂ１１と、巻取装置Ｂ１２とを備えている。フィルム製造装置Ｂ１１は、溶液製膜方法によりフィルムＢ１３を製造する。溶液製膜方法では、まず、原料を用いてドープを調製する。そして、調製したドープを無端支持体上に流延して流延膜を形成する。流延膜が自己支持性を有するようになったときに、無端支持体から流延膜を剥離する。剥離された流延膜を熱風等で乾燥することによって、フィルムＢ１３が形成される。形成されたフィルムＢ１３は、ナーリング付与ローラーＢ１５を介して、巻取装置Ｂ１２に送られる。ナーリング付与ローラーＢ１５は、エンボス加工等により、フィルムＢ１３の幅方向の両側縁部（耳部）に対して微小な凹凸を形成する。なお、ナーリング付与ローラーにより形成される凹凸の高さは０．５～２０μｍの範囲であることが好ましい。
　図５及び図６に示すように、巻取装置Ｂ１２は、巻取軸Ｂ１９、巻芯ホルダＢ２０、巻芯Ｂ２１、ターレットＢ２２、ガイドローラーＢ２３、Ｂ２４、ダンサローラーＢ２５、エンコーダＢ２７、オシレート部Ｂ２９、巻取モーターＢ３０、コントローラＢ３１、及びダンサ部Ｂ３２を備えている。この巻取装置Ｂ１２における巻取対象のフィルムサイズなどは特に限定されないが、例えば全巻取長が２０００～１００００ｍの範囲であり、幅が５００～２５００ｍｍの範囲のサイズのフィルムであることが好ましい。
　図５に示すように、巻取軸Ｂ１９はターレットＢ２２に片持ち支持機構で取り付けられている。片持ち支持機構とは、巻取軸Ｂ１９の一端のみを支持する機構である。巻取軸Ｂ１９には、巻芯Ｂ２１が取り付けられている。巻芯Ｂ２１は、巻取軸Ｂ１９の巻芯ホルダＢ２０により両端部が挟持される。巻芯ホルダＢ２０は巻取軸Ｂ１９の軸方向（Ｙ方向）でスライド自在にかつ巻取軸Ｂ１９に回転不能に取り付けられている。巻取軸Ｂ１９の一端には巻取モーターＢ３０が連結されており、巻取軸Ｂ１９を回転するように構成されている。この回転により、巻芯Ｂ２１も回転し、フィルムＢ１３を巻芯Ｂ２１に巻き取ることができる。このフィルムＢ１３の巻取りにより、フィルムＢ１３がロール状に巻き付けられたフィルムロールＢ３８が得られる。
　ターレットＢ２２には、巻取軸Ｂ１９の取付端部にシフト機構Ｂ２８が取り付けられている。このシフト機構Ｂ２８は巻芯ホルダＢ２０を巻取軸Ｂ１９上で軸方向に往復運動させる。このシフト機構Ｂ２８、巻取軸Ｂ１９、巻芯ホルダＢ２０により、オシレート部Ｂ２９が構成されている。このオシレート部Ｂ２９を作動させて、シフト機構Ｂ２８により巻芯ホルダＢ２０を巻取軸Ｂ１９上でＹ方向に往復運動させることにより、フィルムＢ１３が積層するごとに側縁Ｂ１３ａの位置が振幅Ｗｏの範囲内でずれながら、フィルムＢ１３が巻き取られるオシレート巻きを可能にする。オシレート部Ｂ２９を作動させない場合には、フィルムＢ１３の両側縁が揃った状態になるストレート巻きが可能になる。このストレート巻き及びオシレート巻きの切り替えはコントローラＢ３１により行われる。
　ここで、オシレート巻きにおいて、その振り幅であるオシレート幅Ｗｏは任意に設定することができ、振幅Ｗｏは１０～３０ｍｍの範囲内であることが好ましく、前記範囲内であれば、振幅Ｗｏは一定値で固定する他、徐々に増加させたり、減少させたり、増加後に減少させたりしてもよい。
　ガイドローラーＢ２３、Ｂ２４及びダンサローラーＢ２５は、フィルム製造装置Ｂ１１からのフィルムＢ１３を搬送方向（Ｘ方向）に案内する。また、ダンサローラーＢ２５はシフト機構Ｂ２６によりフィルムＢ１３を上下方向（Ｚ方向）に移動させることにより、フィルムＢ１３の巻取張力を調整する。このシフト機構Ｂ２６及びダンサローラーＢ２５によりダンサ部Ｂ３２が構成される。エンコーダＢ２７は、ガイドローラーＢ２４が一定の回転角度で回転するごとに、エンコーダパルス信号をコントローラＢ３１に送信する。なお、ガイドローラーＢ２４にはフィルムＢ１３の巻取張力を測定する張力センサを設けてもよい。
　コントローラＢ３１は、オシレート部Ｂ２９、巻取モーターＢ３０、及びダンサ部Ｂ３２の駆動を制御する。コントローラＢ３１は、巻取情報入力部Ｂ３９、ＬＵＴメモリＢ４０、切替時巻長特定部Ｂ４１、巻長測定部Ｂ４２、及び切り替え判定部Ｂ４３を備えている。巻取情報入力部Ｂ３９には、フィルムＢ１３の全巻取長、厚さ、幅、巻芯Ｂ２１の外径、巻取張力などの巻取情報が入力される。
　ＬＵＴメモリＢ４０には、巻取情報ごとに、ストレート巻きからオシレート巻きに切り替えるときのフィルムＢ１３の巻長（切替時巻長）が記憶されている。切替時巻長は、好ましくはフィルムＢ１３の全巻長に対して１０～３０％の範囲であらかじめ設定されており、より好ましくはフィルムＢ１３の全長に対して１５～２５％の範囲であらかじめ設定されている。
　ストレート巻きからオシレート巻きに切り替えるタイミングは、巻長が全巻長に対して１５～２５％の範囲になったときがより好ましい。
　なお、巻長が全巻長に対して１０％以上のときにストレート巻きからオシレート巻きに切り替えたときには、１０％未満のときに切り替える場合と比べてフィルムＢ１３の巻取り始めにおいて面圧が急激に低下することをより確実に防止する。このため、フィルムロールＢ３８に巻き緩みや巻ズレが発生してしまうことを、より確実に防ぐことができる。また、巻長が全巻長に対して３０％を超えてから切り替えたときには、フィルムＢ１３の円周方向の応力が負の領域を抜け出した後もストレート巻きで巻き取ることになるため、３０％以下のときに切り替える場合と比べてフィルムロールＢ３８に耳伸びが発生しやすい。そこで、巻長が全巻長に対して３０％以下のときにストレート巻きからオシレート巻きに切り替えることにより、３０％を超えてから切り替える場合よりも、耳伸びの発生をより確実に防止することができる。
　切替時巻長特定部Ｂ４１は、ＬＵＴメモリＢ４０に記憶された巻取情報と、巻取情報入力部Ｂ３９に入力された巻取情報とを照合して、入力された巻取情報に対応する切替時巻長を特定する。巻長測定部Ｂ４２は、エンコーダＢ２７からのエンコーダパルス信号に基づき、巻芯Ｂ２１に巻き取ったフィルムＢ１３の巻長を測定する。
　切り替え判定部Ｂ４３は、巻長測定部Ｂ４２で測定した巻長が、切替時巻長特定部Ｂ４１で特定された切替時巻長を超えたか否かを判定する。巻長が切替時巻長を超えたと判定した場合には、オシレート部Ｂ２９にオシレート巻き開始信号が送信される。オシレート部Ｂ２９は、オシレート巻き開始信号を受信すると、フィルムの側縁Ｂ１３ａが揃うようにフィルムＢ１３を巻き取っていくストレート巻きから、側縁Ｂ１３ａの位置を振幅Ｗｏの範囲内でずらしながらフィルムＢ１３を巻き取っていくオシレート巻きにフィルムＢ１３の巻取りを変更する。
　〈溶融流延法〉
　本発明のフィルムロールは、溶融流延法により製膜することもできる。
　「溶融流延法」とは、熱可塑性樹脂及び上述した粒子Ａ等の添加剤を含む組成物を、流動性を示す温度まで加熱溶融し、その後、流動性の熱可塑性樹脂を含む溶融物を流延する方法をいう
　加熱溶融する成形方法としては、詳細には、溶融押出成形法、プレス成形法、インフレーション法、射出成形法、ブロー成形法、延伸成形法などに分類できる。これらの成形法の中では、機械的強度及び表面精度などの点から、溶融押出し法が好ましい。溶融押出し法に用いる複数の原材料は、通常あらかじめ混錬してペレット化しておくことが好ましい。
　ペレット化は、公知の方法でよく、例えば、乾燥シクロオレフィン系樹脂やアクリル系樹脂、可塑剤、又はその他添加剤をフィーダーで押出し機に供給し、１軸や２軸の押出し機を用いて混錬し、ダイからストランド状に押出し、水冷又は空冷し、カッティングすることで行うことができる。
　添加剤は、押出し機に供給する前に混合しておいてもよいし、それぞれ個別のフィーダーで供給してもよい。
　粒子や酸化防止剤等の少量の添加剤は、均一に混合するため、事前に混合しておくことが好ましい。
　押出し機は、剪断力を抑え、樹脂が劣化（分子量低下、着色、ゲル生成等）しないようにペレット化可能で、なるべく低温で加工することが好ましい。例えば、２軸押出し機の場合、深溝タイプのスクリューを用いて、同方向に回転させることが好ましい。混錬の均一性から、噛み合いタイプが好ましい。
　以上のようにして得られたペレットを用い、フィルム製膜を行う。もちろんペレット化せず、原材料の粉末をそのままフィーダーで押出し機に供給し、そのままフィルム製膜することも可能である。
　上記ペレットを、１軸や２軸タイプの押出し機を用いて押出す際の溶融温度は、２００～３００℃の温度範囲とし、リーフディスクタイプのフィルターなどで濾過し、異物を除去した後、Ｔダイからフィルム状に流延し、冷却ローラーと弾性タッチローラーでフィルムをニップし、冷却ローラー上で固化させる。
　供給ホッパーから押出し機へ導入する際、真空下又は減圧下や不活性ガス雰囲気下にして、酸化分解等を防止する方法も好ましい。
　押出し流量は、ギヤポンプを導入するなどして安定に行うことが好ましい。また、異物の除去に用いるフィルターは、ステンレス繊維焼結フィルターが好ましく用いられる。ステンレス繊維焼結フィルターは、ステンレス繊維体の複雑に絡み合った状態を作り出した上で圧縮し、接触箇所を焼結し一体化したもので、その繊維の太さと圧縮量により密度を変え、濾過精度を調整できる。
　可塑剤や粒子などの添加剤は、あらかじめ樹脂と混合しておいてもよいし、押出し機の途中で練り込んでもよい。均一に添加するために、スタチックミキサーなどの混合装置を用いることが好ましい。
　冷却ローラーと弾性タッチローラーによりフィルムをニップする際、タッチローラー側のフィルム温度は、フィルムのＴｇ～（Ｔｇ＋１１０）℃の温度範囲にすることが好ましい。このような目的で使用する弾性体表面を有するローラーは、公知のローラーが使用できる。
　弾性タッチローラーは、挟圧回転体ともいう。弾性タッチローラーとしては、市販されているものを用いることもできる。
　冷却ローラーからフィルムを剥離する際、張力を制御してフィルムの変形を防止することが好ましい。
　また、上記のようにして得られたフィルムは、冷却ローラーに接する工程を通過した後、前記延伸操作により延伸することが好ましい。
　延伸する方法は、公知のローラー延伸機やテンターなどを好ましく用いることができる。具体的な条件は溶液流涎法の場合と同様である。
　最後に、溶液流涎法の場合と同様に、上記のように機能層を形成して得られたフィルムを巻取ることにより、本発明のフィルムロールが得られる。
　〔４〕フィルムの用途
　本発明のフィルムロールから繰り出されたフィルムは、光学フィルムとして偏光板の保護フィルムなどに好適に利用され、種々の光学測定装置及び液晶表示装置や有機エレクトロルミネッセンス表示装置などの表示装置に用いることができる。
　以下、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、実施例において「部」又は「％」の表示を用いるが、特に断りがない限り「質量部」又は「質量％」を表す。
　＜フィルムロール１の作製：溶融流延法による製膜＞
　〈基材フィルムの作製〉
　下記方法にしたがって樹脂の混練物を調製し、さらに溶融流延製膜法により表Ｉに記載の樹脂組成物を用いた基材フィルムを作製した。
　（ペレットの作製）
　アクリル系樹脂：ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）　１００質量％
　粒子Ａ：Ｒ９７２Ｖ（日本アエロジル社製、シリカ粒子、一次粒子の個数平均粒径：１６ｎｍ）　　　　　　　　　　　　　　　　　０．３質量％
　上記の各構成材料を、真空ナウターミキサーにて７０℃、減圧下で３時間乾燥させた後、室温まで冷却した。得られた混合物を、二軸式押出機にて２３５℃で溶融混練して、ストランド状に押し出した。ストランド状に押し出された樹脂組成物を水冷した後、カッティングしてペレットを得た。
　（基材フィルムの作製）
　得られたペレットを一軸押出機に投入し、窒素雰囲気下、２５０℃で溶融混練した。その後、ダイから、表面温度が９０℃の第１冷却ロール上に押し出した。そして、第１冷却ロール上に押し出された樹脂を、タッチロールで押圧した。タッチロールの表面温度は８０℃とした。その後、得られた樹脂を、第２及び第３冷却ロール上でさらに冷却固化して、溶融流延法によるフィルムを得た。
　得られたフィルムをゾーン延伸で、１２５℃にて搬送方向（ＭＤ方向）に１．５倍、テンター延伸で１２５℃にて幅手方向（ＴＤ方向）に１．５倍にそれぞれ延伸して、膜厚４０μｍに調整した。その後、スリットしてフィルムロール巾２５００ｍｍとし、フィルム両端に幅１０ｍｍ、高さ４μｍのナーリング加工を施し、基材フィルムを得た。
　〈機能層の形成〉
　機能層の形成に当たって以下の材料を用いた。
　バインダー樹脂：ユニチカ（株）製アローベースＳＥ１０３０Ｎ：変性ポリオレフィン樹脂（変成ポリエチレン）の水性分散体
　架橋剤：日本触媒化学工業（株）製エポクロスＷＳ７００：ポリオキサゾリン化合物の水分散液
　粒子Ｂ：日本触媒（株）製シーホスターＫＥ－Ｐ３０：シリカ粒子の粉体、一次粒子の個数平均粒径：３００ｎｍ
　分散媒体：水
　（粒子Ｂ分散液の調製）
　シーホスターＫＥ－Ｐ３０と水を合わせ、超音波分散し、水分散体を調製した。分散濃度は５質量％となるように調整した。
　（機能層用組成物の調製）
　アローベースＳＥ１０３０Ｎ、エポクロスＷＳ７００及び粒子Ｂ分散液、純水を合わせ、機能層用組成物を調製した。組成物中の固形分濃度が２．５質量％、固形分中の各成分の割合がそれぞれバインダー樹脂９１質量％、架橋剤質量５．０質量％、粒子Ｂ４．０質量％となるように調製した。
　（積層フィルムの作製）
　上記作製した基材フィルムの片面のナーリング加工が施されていない部分に、コロナ放電処理を施した。コロナ放電における電子照射量は５００Ｗ／ｍ2／ｍｉｎとした。得られた基材フィルムのコロナ処理を施した部分に、調製した機能層用組成物を、乾燥後のバインダー樹脂による厚さ（図３におけるＹ）が１００ｎｍとなるようにバーコーターにて塗布した後、１００℃で３分間乾燥させて機能層を形成した。それにより、基材フィルムと機能層とを含む積層フィルムを得た。
　機能層形成後、積層フィルムはコアに巻き取り、本発明のフィルムロール１を巻長４０００ｍとして巻き取った。
　＜フィルムロール２の作製＞
　基材フィルムに粒子Ａを含まないこと以外は、フィルムロール１と同様にして、フィルムロール２を作製した。
　＜フィルムロール３の作製：溶液流延法による製膜＞
　〈基材フィルムの作製〉
　下記方法にしたがって溶液流延法により表Ｉに記載の樹脂組成物を用いた基材フィルムを作製した。
　（微粒子分散液の調製）
　粒子Ａ：Ｒ９７２Ｖ（日本アエロジル社製、シリカ粒子、一次粒子の個数平均粒径：１６ｎｍ）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４質量％
　ジクロロメタン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４８質量％
　エタノール　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４８質量％
　以上をディゾルバーで５０分間撹拌混合した後、マントンゴーリンで分散を行った。さらに、二次粒子の粒径が所定の大きさとなるようにアトライターにて分散を行った。これを日本精線（株）製のファインメットＮＦで濾過し、微粒子分散液を調製した。
　（基材フィルムの作製）
　まず、加圧溶解タンクにジクロロメタンを４００ｋｇ／ｍｉｎの流量とエタノールを２０ｋｇ／ｍｉｎの流量で添加した。溶媒の添加開始から３分後に、前記加圧溶解タンクに、アクリル系樹脂（ＰＭＭＡ）を撹拌しながら投入した。次いで、溶媒投入開始後５分後に、微粒子添加液を、粒子Ａの固形分量が下記の条件になるように投入して、これを６０℃に加熱し、撹拌しながら、完全に溶解した。加熱温度は室温から５℃／ｍｉｎで昇温し、３０分間で溶解した後、３℃／ｍｉｎで降温した。これを安積濾紙（株）製の安積濾紙Ｎｏ．２４４（濾過精度０．００５ｍｍ）を使用して濾過流量３００Ｌ／ｍ2・ｈ、濾圧１．０×１０6Ｐａにて濾過し、ドープを調製した。
　（ドープの調製）
　アクリル系樹脂（ＰＭＭＡ）　　　　　　　　　　　　　１００質量％
　粒子Ａ：Ｒ９７２Ｖ（日本アエロジル社製、シリカ粒子、一次粒子の個数平均粒径：１６ｎｍ）　　　　　　　　　　　　　　　　０．３０質量％
　ジクロロメタン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　３６０質量％
　エタノール　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４０質量％
　次いで、無端ベルト流延装置を用い、ドープを温度３１℃、２３００ｍｍ幅でステンレスベルト支持体上に均一に流延した。ステンレスベルトの温度は２８℃に制御した。ステンレスベルトの搬送速度は３０ｍ／ｍｉｎとした。ステンレスベルト支持体上で、流延（キャスト）したフィルム中の残留溶媒量が２５質量％になるまで溶媒を蒸発させ、次いで剥離張力１００Ｎ／ｍで、ステンレスベルト支持体上から剥離した。搬送ロールの周速差を利用するロール法にて搬送方向（ＭＤ方向）に加熱しながら延伸し、次いでテンター法によりＴＤ方向に加熱しながら延伸した後、６０℃にて完全に乾燥するまで加熱しながら搬送し、最終的な膜厚を４０μｍとなるようにした。さらにスリットして幅２５００ｍｍとした後、フィルム両端に幅１０ｍｍ、高さ４μｍのナーリング加工を施した。
　ＭＤ方向への延伸時のウェブの残留溶媒は１５質量％、加熱温度は９０℃、延伸率は５％として搬送させた。ＴＤ方向への延伸時のウェブの残留溶媒は５質量％、延伸率は２０％、加熱度は１０５℃として搬送させた。
　〈機能層の形成〉
　粒子Ｂ分散液の調製、機能層用組成物の調製及び積層フィルムの作製を、フィルムロール１の作製と同様に行い、機能層形成後、積層フィルムはコアに巻き取り、本発明のフィルムロール３を巻長４０００ｍとして巻き取った。
　＜フィルムロール４の作製＞
　基材フィルムに粒子Ａを含まないこと以外は、フィルムロール３と同様にして、フィルムロール４を作製した。
　＜フィルムロール５の作製＞
　下記のドープ調製、及び延伸条件とした以外は、フィルムロール３と同様にして、フィルムロール５を作製した。
　（ドープの調製）
　アクリル系樹脂（ＰＭＭＡ）　　　　　　　　　　　　　１００質量％
　粒子Ａ：Ｒ９７２Ｖ（日本アエロジル社製、シリカ粒子、一次粒子の個数平均粒径：１６ｎｍ）　　　　　　　　　　　　　　　　０．３０質量％
　ポリエステル１（下記構造式の化合物）　　　　　　　　　１０質量％
ジクロロメタン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　３６０質量％
　エタノール　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４０質量％
　（延伸条件）
　ＭＤ方向の延伸を加熱温度９０℃、倍率４０％にし、ＴＤ方向の延伸を加熱温度９５℃、倍率６０％で行った。
　（ポリエステル１）
　以下のポリエステル１を常法により合成し用いた。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000006
　＜フィルムロール６の作製＞
　基材フィルムに粒子Ａを含まないこと以外は、フィルムロール５と同様にして、フィルムロール６を作製した。
　＜フィルムロール７の作製＞
　下記のドープ組成、延伸条件とした以外は、フィルムロール３と同様にして、フィルムロール７を作製した。
　（ドープの調製）
　アクリル系樹脂（ＰＭＭＡ）　　　　　　　　　　　　　１００質量％
　粒子Ａ：Ｒ９７２Ｖ（日本アエロジル社製、シリカ粒子、一次粒子の個数平均粒径：１６ｎｍ）　　　　　　　　　　　　　　　　０．３０質量％
　ポリエステル１（フィルムロール５に使用）　　　　　　　１５質量％
　ジクロロメタン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　３６０質量％
　エタノール　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４０質量％
　（延伸条件）
　ＭＤ方向の延伸を加熱温度８５℃、倍率４０％、及びＴＤ方向の延伸を加熱温度９０℃、倍率６０％で行った。
　＜フィルムロール８の作製＞
　基材フィルムに粒子Ａを含まないこと以外は、フィルムロール７と同様にして、フィルムロール８を作製した。
　＜フィルムロール９の作製＞
　基材フィルムに含まれる粒子Ａを、一次粒子の個数平均粒径３．５ｎｍのシリカ粒子とした以外は、フィルムロール３と同様にして、フィルムロール９を作製した。
　＜フィルムロール１０の作製＞
基材フィルムに含まれる粒子Ａを、一次粒子の個数平均粒径３０ｎｍのシリカ粒子とした以外は、フィルムロール３と同様にして、フィルムロール１０を作製した。
　＜フィルムロール１１の作製＞
　基材フィルムに含まれる粒子Ａの添加量を０．０３質量％とした以外は、フィルムロール３と同様にして、フィルムロール１１を作製した。
　＜フィルムロール１２の作製＞
　基材フィルムに含まれる粒子Ａの添加量を３．０質量％とした以外は、フィルムロール３と同様にして、フィルムロール１２を作製した。
　＜フィルムロール１３の作製＞
　基材フィルムに含まれる粒子Ａをアクリル系粒子とした以外は、フィルムロール３と同様にして、フィルムロール１３を作製した。アクリル系粒子は、以下の様にして調製した。
　（アクリル系粒子の調製）
　（種粒子の製造）
　攪拌機、温度計を備えた重合器に、脱イオン水１０００ｇを入れ、そこへメタクリル酸メチル（ＭＭＡ）２００ｇ、ｔ－ドデシルメルカプタン６ｇを仕込み、攪拌下に窒素置換しながら７０℃まで加温した。内温を７０℃に保ち、重合開始剤として過硫酸カリウム１ｇを溶解した脱イオン水２０ｇを添加した後、１０時間重合させた。得られたエマルジョン中の重合体粒子の平均粒子径は、０．４４μｍであった。
　（重合体粒子の製造）
　攪拌機、温度計を備えた重合器に、ポリオキシエチレントリデシルエーテル硫酸アンモニウム３ｇを溶解した脱イオン水８００ｇを入れ、そこへ単量体混合物としてアクリル酸メチル１４４ｇ、スチレン２２ｇ及びエチレングリコールジメタクリレート３４gと、重合開始剤としてアゾビスイソブチロニトリル１ｇとの混合液を入れた。次いで、混合液をＴ．Ｋホモミキサー（特殊機化工業社製）にて攪拌して、分散液を得た。
さらに、分散液に種粒子を含む上記エマルジョン６０ｇを加え、３０℃で１時間攪拌して種粒子に単量体混合物を吸収させた。次いで、吸収させた単量体混合物を窒素気流下で５０℃、５時間加温することで重合させた後、室温（約２５℃）まで冷却することで重合体粒子を含むスラリーを得た。得られた重合体粒子の平均粒子径は、１００ｎｍであった。
　＜フィルムロール１４の作製：溶融流延法による製膜＞
　（ペレットの作製）
　環状ポリオレフィン樹脂：Ｒ５０００（ＪＳＲ社製）　　１００質量％
　粒子Ａ：Ｒ９７２Ｖ（日本アエロジル社製、シリカ粒子、一次粒子の個数平均粒径：１６ｎｍ）　　　　　　　　　　　　　　　　　０．３質量％
　上記の各構成材料を、真空ナウターミキサーにて７０℃、減圧下で３時間乾燥させた後、室温まで冷却した。得られた混合物を、二軸式押出機にて２４５℃で溶融混練して、ストランド状に押し出した。ストランド状に押し出された樹脂組成物を水冷した後、カッティングしてペレットを得た。
　〈基材フィルムの作製〉
　得られたペレットを一軸押出機に投入し、窒素雰囲気下、２６０℃で溶融混練した。その後、ダイから、表面温度が９０℃の第１冷却ロール上に押し出した。そして、第１冷却ロール上に押し出された樹脂を、タッチロールで押圧した。タッチロールの表面温度は８０℃とした。その後、得られた樹脂を、第２及び第３冷却ロール上でさらに冷却固化して、溶融流延法による基材フィルムを得た。
　得られた基材フィルムをゾーン延伸で、１４５℃にて搬送方向（ＭＤ方向）に１０％、テンター延伸で１４５℃にて幅手方向（ＴＤ方向）に４０％にそれぞれ延伸して、膜厚４０μｍに調整した。その後、スリットしてフィルムロール巾２５００ｍｍとし、フィルム両端に幅１０ｍｍ、高さ４μｍのナーリング加工を施し、基材フィルムを得た。
　〈機能層の形成〉
　粒子Ｂ分散液の調製、機能層用組成物の調製及び積層フィルムの作製を、フィルムロール１の作製と同様に行い、機能層形成後、積層フィルムはコアに巻き取り、本発明のフィルムロール１４を巻長４０００ｍとして巻き取った。
　＜フィルムロール１５の作製＞
　基材フィルムに粒子Ａを含まないこと以外は、フィルムロール１４と同様にして、フィルムロール１５作製した。
　＜フィルムロール１６の作製：溶液流延法による製膜＞
　〈基材フィルムの作製〉
　（微粒子分散液の調製）
　粒子Ａ：Ｒ９７２Ｖ（日本アエロジル社製、シリカ粒子、一次粒子の個数平均粒径：１６ｎｍ）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４質量％
　ジクロロメタン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４８質量％
　エタノール　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４８質量％
　以上をディゾルバーで５０分間撹拌混合した後、マントンゴーリンで分散を行った。さらに、二次粒子の粒径が所定の大きさとなるようにアトライターにて分散を行った。これを日本精線（株）製のファインメットＮＦで濾過し、微粒子分散液を調製した。
　（基材フィルムの作製）
　まず、加圧溶解タンクにジクロロメタンを４００ｋｇ／ｍｉｎの流量とエタノールを２０ｋｇ／ｍｉｎの流量で添加した。溶媒の添加開始から３分後に、前記加圧溶解タンクに、環状ポリオレフィン樹脂を撹拌しながら投入した。次いで、溶媒投入開始後５分後に、微粒子添加液を粒子Ａの固形分量が下記の条件になるように投入して、これを６０℃に加熱し、撹拌しながら、完全に溶解した。加熱温度は室温から５℃／ｍｉｎで昇温し、３０分間で溶解した後、３℃／ｍｉｎで降温した。これを安積濾紙（株）製の安積濾紙Ｎｏ．２４４（濾過精度０．００５ｍｍ）を使用して濾過流量３００Ｌ／ｍ2・ｈ、濾圧１．０×１０6Ｐａにて濾過し、ドープを調製した。
　（ドープの調製）
　環状ポリオレフィン樹脂　Ｇ７８１０（ＪＳＲ社製）　　１００質量％
　粒子Ａ：Ｒ９７２Ｖ（日本アエロジル社製、シリカ粒子、一次粒子の個数平均粒径：１６ｎｍ）　　　　　　　　　　　　　　　　０．３０質量％
　ジクロロメタン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　３８０質量％
　エタノール　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２０質量％
　次いで、無端ベルト流延装置を用い、ドープを温度３１℃、２３００ｍｍ幅でステンレスベルト支持体上に均一に流延した。ステンレスベルトの温度は２８℃に制御した。ステンレスベルトの搬送速度は３０ｍ／ｍｉｎとした。ステンレスベルト支持体上で、流延（キャスト）したフィルム中の残留溶媒量が３０質量％になるまで溶媒を蒸発させ、次いで剥離張力１１０Ｎ／ｍで、ステンレスベルト支持体上から剥離した。搬送ロールの周速差を利用するロール法にて搬送方向（ＭＤ方向）に加熱しながら延伸し、次いでテンター法によりＴＤ方向に加熱しながら延伸した後、７０℃にて完全に乾燥するまで加熱しながら搬送し、最終的な膜厚を４０μｍとなるようにした。さらにスリットして幅２５００ｍｍとした後、フィルム両端に幅１０ｍｍ、高さ４μｍのナーリング加工を施した。
　ＭＤ方向への延伸時のウェブの残留溶媒は１５質量％、加熱温度は１１０℃、延伸率は１０％として搬送させた。ＴＤ方向への延伸時のウェブの残留溶媒は５質量％、延伸率は４０％、加熱度は１４０℃として搬送させた。
　〈機能層の形成〉
　粒子Ｂ分散液の調製、機能層用組成物の調製及び積層フィルムの作製を、フィルムロール１の作製と同様に行い、機能層形成後、積層フィルムはコアに巻き取り、本発明のフィルムロール１６を巻長４０００ｍとして巻き取った。
　＜フィルムロール１７の作製＞
　基材フィルムに粒子Ａを含まないこと以外は、フィルムロール１６と同様にして、フィルムロール１７を作製した。
　＜フィルムロール１８の作製＞
　下記のドープ調製、及び延伸条件とした以外は、フィルムロール１６と同様にして、フィルムロール１８を作製した。
　（ドープの調製）
　環状ポリオレフィン樹脂　Ｇ７８１０（ＪＳＲ社製）　　１００質量％
　ポリエステル１（フィルムロール５に使用）　　　　　　　１０質量％
　粒子Ａ：Ｒ９７２Ｖ（日本アエロジル社製、シリカ粒子、一次粒子の個数平均粒径：１６ｎｍ）　　　　　　　　　　　　　　　　０．３０質量％
　ジクロロメタン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　３８０質量％
　エタノール　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２０質量％
　（延伸条件）
　ＭＤ方向の延伸を加熱温度１１５℃、倍率1０％、及びＴＤ方向の延伸を加熱温度１３０℃、倍率４０％で行った。
　＜フィルムロール１９の作製＞
　基材フィルムに粒子Ａを含まないこと以外は、フィルムロール１８と同様にして、フィルムロール１９を作製した。
　＜フィルムロール２０の作製＞
　基材フィルムに使用するポリエステル１の添加量を１５質量％、ＭＤ方向の延伸を加熱温度１１０℃、倍率1０％、及びＴＤ方向の延伸を加熱温度１２５℃、倍率４０％とした以外は、フィルムロール１８と同様にして、フィルムロール２０を作製した。
　＜フィルムロール２１の作製＞
　基材フィルムに粒子Ａを含まないこと以外は、フィルムロール２０と同様にして、フィルムロール２１を作製した。
　＜フィルムロール２２の作製＞
　基材フィルムに含まれる粒子Ａを、一次粒子の個数平均粒径３．５ｎｍのシリカ粒子とした以外は、フィルムロール１６と同様にして、フィルムロール２２を作製した。
　＜フィルムロール２３の作製＞
　基材フィルムに含まれる粒子Ａを、一次粒子の個数平均粒径３０ｎｍのシリカ粒子とした以外は、フィルムロール１６と同様にして、フィルムロール２３を作製した。
　＜フィルムロール２４の作製＞
　基材フィルムに含まれる粒子Ａの添加量を０．０３質量％とした以外は、フィルムロール１６と同様にして、フィルムロール２４を作製した。
　＜フィルムロール２５の作製＞
　基材フィルムに含まれる粒子Ａの添加量を３．０質量％とした以外は、フィルムロール１６と同様にして、フィルムロール２５を作製した。
　＜フィルムロール２６の作製＞
　基材フィルムに含まれる粒子Ａとしてアクリル系粒子を用いたこと以外は、フィルムロール１６と同様にして、フィルムロール２６を作製した。アクリル系粒子は、個数平均粒径が５０ｎｍに調製した以外は、フィルムロール１３で使用したものと同様のものとした。
　＜フィルムロール２７の作製＞
　機能層用組成物の調製において、アローベースＳＥ１０３０Ｎの代わりに、ポリエステルウレタン（第一工業製薬製、商品名：スーパーフレックス２１０、固形分：３３％）を使用した以外は、フィルムロール１６と同様にして、フィルムロール２７を作製した。
　＜フィルムロール２８の作製＞
　機能層の形成において、乾燥後のバインダー樹脂による厚さが２８０ｎｍとなるようにした以外は、フィルムロール１６と同様にして、フィルムロール２８を作製した。
　＜フィルムロール２９の作製＞
　機能層に用いる粒子Ｂの粒径を７００ｎｍとした以外は、フィルムロール１６と同様にして、フィルムロール２９を作製した。
　＜フィルムロール３０の作製＞
　機能層に用いる粒子Ｂの粒径を５０ｎｍとし、機能層の形成において、乾燥後のバインダー樹脂による厚さが１０ｎｍとなるようにした以外は、フィルムロール１６と同様にして、フィルムロール３０を作製した。
　＜フィルムロール３１の作製＞
機能層に用いる粒子Ｂの粒径を６００ｎｍとした以外は、フィルムロール１６と同様にして、フィルムロール３１を作製した。
　＜フィルムロール３２の作製＞
　機能層に用いる粒子Ｂをアクリル系粒子とした。機能層用組成物の調製を、以下のようにしたこと以外は、フィルムロール１６と同様にして、フィルムロール３２を作製した。
　（機能層用組成物の調製）
　アローベースＳＥ１０３０Ｎ、エポクロスＷＳ７００、及びアクリル系粒子（（日本触媒製、エポスターＭＸ―２００Ｗ、固形分；１０％、１次粒子径３３０ｎｍ）、純水を合わせ、機能層用組成物を調製した。組成物中の固形分濃度が２．５％、固形分中の各成分の割合がそれぞれバインダー樹脂９１質量％、架橋剤質量５．０質量％、粒子Ｂ４．０質量％となるように調製した。
　＜フィルムロール３３の作製＞
　基材フィルムに含まれる粒子Ａとして、フィルムロール１３で使用したアクリル粒子と同様のものを用いた。また、機能層に用いる粒子Ｂとして、フィルムロール３２で使用したアクリル粒子を同様の方法で用いた。これらのこと以外は、フィルムロール１６と同様にして、フィルムロール３３を作製した。
　＜フィルムロール３４の作製＞
　機能層の形成方法を以下の様にした以外は、フィルムロール３と同様にして、フィルムロール３４を作製した。
（機能層用組成物１の調製）
　アローベースＳＥ１０３０Ｎ、エポクロスＷＳ７００及び粒子Ｂ分散液（シリカ粒子；シーホスターＫＥ－Ｐ３０、一次粒子径３００ｎｍ） を合わせ、機能層用組成物を調製した。組成物中の固形分濃度が２．５％、固形分中の各成分の割合がそれぞれバインダー樹脂９１質量％、架橋剤質量５．０質量％、粒子Ｂ４．０質量％となるように調製した。
（機能層用組成物２の調製）
　アローベースＳＥ１０３０Ｎ及びエポクロスＷＳ７００を合わせ、機能層用組成物を調製した。組成物中の固形分濃度が２．５％、固形分中の各成分の割合がそれぞれバインダー樹脂９５質量％、架橋剤質量５．０質量％となるように調製した。
　（積層フィルムの作製）
　上記作製した基材フィルムの片面の、ナーリング加工が施されていない部分にコロナ放電処理を施した。コロナ放電における電子照射量は５００Ｗ／ｍ2／ｍｉｎとした。得られた基材フィルムのコロナ処理を施した部分に、調製した機能層用組成物１を、乾燥後の厚さ（図３におけるＹ）が１００ｎｍとなるようにバーコーターにて塗布した後、１００℃で３分間乾燥させた。機能層用組成物１により形成された層の上に、機能層用組成物２を乾燥後の厚さが３０ｎｍとなるようにバーコーターにて塗布した後、１００℃で１分間乾燥させた。それにより、図２Ｂで示すように凸部粒子も機能層で被覆した、基材フィルムと２層の機能層とを含むフィルムロール３４を得た。
　＜フィルムロール３５の作製＞
　基材フィルムとし、フィルムロール１６の作製にて使用した環状ポリオレフィン樹脂フィルムを準備した。当該基材フィルムを用いたこと以外は、フィルムロール３４と同様にしてフィルムロール３５を得た。
　以上作製したフィルムロール１～３５用いて、以下の評価を実施した。
　≪評価≫
　（１）基材フィルムの弾性率の測定
　〈引張り弾性率の試験方法〉
　フィルムを１００ｍｍ（ＭＤ方向）×１０ｍｍ（ＴＤ方向）のサイズに切り出して、試験片を得る。この試験片を、ＪＩＳ　Ｋ７１２７：１９９９に準拠して、オリエンテック社製テンシロンＲＴＣ－１２２５Ａを用いて、チャック間距離を５０ｍｍとし、試験片のＭＤ方向（方向Ｘ）に引っ張り、ＭＤ方向（方向Ｘ）の引張り弾性率を測定する。測定は、２５℃・５５％ＲＨ下で行った。単位はＧＰａである。
　（２）表面粗さ（Ｒａ）
　表面粗さ（算術平均粗さ）Ｒａは、原子間力顕微鏡（ＡＦＭ）を用いて基材フィルム表面のＲａを算出した。なお、Ｒａは表面粗さ規格（ＪＩＳ　Ｂ　０６０１－２００１）に従って求めた値である。
　（３）凸部高さ
　図３に示す機能層の凸部高さＸを、フィルムロール５ｃｍ×５ｃｍのエリアにある凸部２０個を無作為に選択し、光学顕微鏡を用いて、その断面から、下記式によって得られた値を凸部高さとした。
　凸部高さ＝機能層の粒子Ｂ径－機能層の樹脂厚さ
　図３において、Ｘ＝Ｚ－Ｙ
　（Ｘは凸部高さを表す、Ｙが樹脂厚さを表す。Ｚは粒子Ｂの粒径を表す。）
　（４）ブロッキング
　巻き取り後のフィルムロールを４０℃・８０％ＲＨ下で１週間保存した後、フィルムをロールから繰り出し、重なり合うフィルム同士のブロッキング（貼付き）状態を目視観察して、以下の基準に基づいて評価した。
　◎：ブロッキングなし
　○：ブロッキングが極微量で、実用上問題ない
　△：ブロッキングが僅かにあるが、実用上問題ない
　×：ブロッキングが著しくあり
　（５）フィルム傷
　巻き取ったフィルムロールを繰り出して、目視にて傷の発生（耐傷性）の有無を下記方法で評価した。フィルムロールの機能層が設けられている面とは反対側の面から、ナトリウムランプ（ＫＮＬ－３５Ｄ、株式会社ライテスト社製）と市販の三波長蛍光灯を用いて光を照射し、傷の発生を暗室にて評価した。評価した部位は、端部５ｃｍを除いたそれより内側の表面である。
　◎：傷の発生がない
　○：傷の発生が極微量であり、実用上問題ない
　△：傷の発生が僅かにあるが、実用上問題ない
　×：傷の発生が多数ある
　（６）機能層に含まれる粒子の脱落
　新東科学（株）製の表面性測定機（トライボステーションＴＹＰＥ３２）を用いて評価した。まず、表面性測定機の摩擦子摺動面に不織布（ベンコット、旭化成（株）製）を設置し、その下にフィルムロールの機能層面が対向するように評価フィルムを載置し、２００ｇの荷重をかけ、１０回往復させた。その後、不織布の表面における脱落微粒子の付着状況を光学顕微鏡（４５０倍）で観察し、フィルムの粒子脱落性を以下の基準で評価した。
　◎：脱落粒子が全く観察されなかった
　○：脱落粒子極微量であり、実用上問題ない
　△：脱落粒子が僅かにあるが、実用上問題ない
　×：多量の脱落粒子が観察された
　以上の、フィルムロールの構成及び評価結果を表Ｉ、表II及び表IIIに示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000007
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000008
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000009
　表Ｉ、表II及び表IIIから、本発明のフィルムロールは、比較例に対して、耐ブロッキング性、フィルムの耐傷性、及び機能層からの粒子の脱落に優れていることが分かる。
　また、図２Ｂで示すように凸部粒子も機能層で被覆したフィルムロール３４及び３５は、耐ブロッキング性、フィルムの耐傷性及び機能層からの粒子の脱落が特に優れていた。
　本発明のフィルムロールは、優れたアンチブロッキング性を有し、粒子とフィルム面との接触による傷の発生や粒子の脱落を抑制したフィルムロールであり、光学フィルムとして、種々の光学測定装置、偏光板及び液晶表示装置や有機エレクトロルミネッセンス表示装置などの表示装置に用いるのに好適である。
　１　基材フィルム
　２　微小な隙間
　３　粒子Ａ
　４　粒子Ｂ
　５　バインダー樹脂
　６　機能層
　７　バインダー樹脂
　１０　フィルムロール
　Ａ１　溶解釜
　Ａ２、Ａ５、Ａ１１、Ａ１４　送液ポンプ
　Ａ３、Ａ６、Ａ１２、Ａ１５　濾過器
　Ａ４、Ａ１３　ストックタンク
　Ａ８、Ａ１６　導管
　Ａ１０　添加剤用仕込釜
　Ａ２０　合流管
　Ａ２１　混合機
　Ａ３０　ダイ
　Ａ３１　金属支持体
　Ａ３２　ウェブ
　Ａ３３　剥離位置
　Ａ３４　テンター装置
　Ａ３５　ローラー乾燥装置
　Ａ３６　ローラー
　Ａ３７　ワインダー
　Ａ４１　ストックタンク
　Ａ４３　ポンプ
　Ａ４４　濾過器
　Ｂ１０　フィルム製造ライン
　Ｂ１１　フィルム製造装置
　Ｂ１２　巻取装置
　Ｂ１３　フィルム
　Ｂ１５　ナーリング付与部
　Ｂ１９　巻取軸
　Ｂ２０　巻芯ホルダ
　Ｂ２１　巻芯
　Ｂ２２　ターレット
　Ｂ２３、Ｂ２４　ガイドローラー
　Ｂ２５　ダンサローラー
　Ｂ２６　シフト機構
　Ｂ２７　エンコーダ
　Ｂ２８　シフト機構
　Ｂ２９　オシレート部
　Ｂ３０　巻取モーター
　Ｂ３１　コントローラ
　Ｂ３２　ダンサ部
　Ｂ３９　巻取情報入力部
　Ｂ４０　ＬＵＴメモリ部
　Ｂ４１　切替時巻長特定部
　Ｂ４２　巻長測定部
　Ｂ４３　切り替え判定部

Claims (9)

  1. 　基材フィルムの片面に機能層が設けられたフィルムロールであって、
    　前記基材フィルムの２５℃・５５％ＲＨにおける弾性率が、１．０～３．０ＧＰａの範囲内であり、
    　前記基材フィルムが、粒子Ａを含有し、かつ、
    　前記機能層が、バインダー樹脂と粒子Ｂを含有する、
    　ことを特徴とするフィルムロール。
  2. 　前記基材フィルムが、樹脂と前記粒子Ａを含む溶液が流延製膜された長尺状フィルムであることを特徴とする請求項１に記載のフィルムロール。
  3. 　前記基材フィルムが、アクリル系樹脂又は環状オレフィン系樹脂を含有することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のフィルムロール。
  4. 　前記機能層に含有されるバインダー樹脂が、ポリオレフィン系樹脂であることを特徴とする請求項１から請求項３までのいずれか一項に記載のフィルムロール。
  5. 　前記粒子Ａの一次粒子の個数平均粒径が、５～２０ｎｍの範囲内であり、前記粒子Ｂの一次粒子の個数平均粒径が、５０～５００ｎｍの範囲内であり、かつ、前記粒子Ａの一次粒子の個数平均粒径（ＲＡ）に対する前記粒子Ｂの一次粒子の個数平均粒径（ＲＢ）の比の値Ｒ（ＲＢ／ＲＡ）が、２．５～１００の範囲内であることを特徴とする請求項１から請求項４までのいずれか一項に記載のフィルムロール。
  6. 　前記粒子Ａ及び前記粒子Ｂが、シリカ粒子であることを特徴とする請求項１から請求項５までのいずれか一項に記載のフィルムロール。
  7. 　前記機能層が複数の層で構成され、かつ、表面層は前記粒子Ｂを含有しないことを特徴とする請求項１から請求項６までのいずれか一項に記載のフィルムロール。
  8. 　請求項１から請求項７までのいずれか一項に記載のフィルムロールを製造するフィルムロールの製造方法であって、
    　前記基材フィルムを溶液流延法にて製膜し、かつ、前記機能層を湿式塗布法によって塗膜形成することを特徴とするフィルムロールの製造方法。
  9. 　前記湿式塗布法による機能層の塗膜形成において、塗布を２回以上行い、
    　１回目の塗布は、前記バインダー樹脂と前記粒子Ｂを含む塗布液により、前記基材フィルム上に塗膜形成し、
    　２回目以降の塗布は、前記１回目の塗布により形成された塗膜上にさらに塗膜形成し、
    　当該２回目以降の塗布で、かつ、最後に行われる前記表面層の塗布が、前記バインダー樹脂を含有し、前記粒子Ｂは含まない塗布液により塗膜形成する
    　ことを特徴とする請求項８に記載のフィルムロールの製造方法。
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