WO2021070460A1 - ワーク搬送システム、工作機械システム、及びワーク搬送方法 - Google Patents

ワーク搬送システム、工作機械システム、及びワーク搬送方法 Download PDF

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WO2021070460A1
WO2021070460A1 PCT/JP2020/030333 JP2020030333W WO2021070460A1 WO 2021070460 A1 WO2021070460 A1 WO 2021070460A1 JP 2020030333 W JP2020030333 W JP 2020030333W WO 2021070460 A1 WO2021070460 A1 WO 2021070460A1
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WO
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work
chuck
loader
control unit
transfer
Prior art date
Application number
PCT/JP2020/030333
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English (en)
French (fr)
Inventor
信博 村瀬
孝太 坂井
Original Assignee
村田機械株式会社
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23Q—DETAILS, COMPONENTS, OR ACCESSORIES FOR MACHINE TOOLS, e.g. ARRANGEMENTS FOR COPYING OR CONTROLLING; MACHINE TOOLS IN GENERAL CHARACTERISED BY THE CONSTRUCTION OF PARTICULAR DETAILS OR COMPONENTS; COMBINATIONS OR ASSOCIATIONS OF METAL-WORKING MACHINES, NOT DIRECTED TO A PARTICULAR RESULT
    • B23Q41/00—Combinations or associations of metal-working machines not directed to a particular result according to classes B21, B23, or B24
    • B23Q41/02—Features relating to transfer of work between machines
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23Q—DETAILS, COMPONENTS, OR ACCESSORIES FOR MACHINE TOOLS, e.g. ARRANGEMENTS FOR COPYING OR CONTROLLING; MACHINE TOOLS IN GENERAL CHARACTERISED BY THE CONSTRUCTION OF PARTICULAR DETAILS OR COMPONENTS; COMBINATIONS OR ASSOCIATIONS OF METAL-WORKING MACHINES, NOT DIRECTED TO A PARTICULAR RESULT
    • B23Q7/00—Arrangements for handling work specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, machine tools, e.g. for conveying, loading, positioning, discharging, sorting
    • B23Q7/04—Arrangements for handling work specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, machine tools, e.g. for conveying, loading, positioning, discharging, sorting by means of grippers

Definitions

  • the present invention relates to a work transfer system, a machine tool system, and a work transfer method.
  • Machine tools such as lathes are equipped with a work transfer system that delivers the work to multiple machining parts that process the work.
  • a configuration in which a plurality of loader chucks are integrally moved is known (see, for example, Patent Document 1).
  • the plurality of loader chucks are controlled by the loader control unit, move across the plurality of machined parts, and deliver the work to the work holding parts provided in each of the plurality of machined parts.
  • One of the plurality of loader chucks is a receiving chuck for receiving the processed work held in the work holding portion, and other than the receiving chuck, it is a passing chuck for holding the unprocessed work to be passed to the work holding portion. ..
  • the plurality of machining portions perform different workpieces or different machining, and by moving the plurality of loader chucks integrally with respect to the plurality of machining portions, the work transfer efficiency is improved.
  • the work transfer system In the work transfer system described above, if the machining section, which is the delivery destination, stops operating while the raw workpiece is being held and moved by the transfer chuck, the unprocessed workpiece cannot be delivered to the machining section. Therefore, the work transfer system is in a state where the transfer chuck is stopped while holding the raw work. As a result, it becomes impossible to supply the unprocessed work and collect the processed work to the other processed parts in operation, and the operation of the other processed parts is also stopped, so that the processing efficiency of the work is lowered. It becomes a factor to make.
  • An object of the present invention is to provide a work transfer system, a machine tool system, and a work transfer method capable of suppressing a decrease in machining efficiency of a work even when the machined portion to which the unprocessed work is delivered is stopped. And.
  • the work transfer system includes a plurality of loader chucks and a loader that move integrally across a plurality of machined parts for machining the work and deliver the work to a work holding part provided in each of the plurality of machined parts.
  • the receiving chuck it is a transfer chuck that holds the raw work to be passed to the work holding unit, and the loader control unit is when the processing unit that is the destination of the raw work held by the transfer chuck is stopped.
  • the predetermined position may be set to a place outside the processed portion.
  • the predetermined position is a part of the supply mounting table on which the raw work to be passed to the processing section is placed, the temporary setting table on which the raw work can be placed, and the upper part of the waste chute on which the raw work can be discharged. It may be set to at least one of them.
  • the loader control unit holds the raw work in the transfer chuck, and then provides information on whether or not the machined part is in operation while the raw work is being moved to the machined part to which the raw work is delivered. You may get it.
  • the loader control unit resumes the operation of receiving the machined work and the operation of passing the unprocessed work to the work holding part of the machined part by acquiring the information that the machined part that has been stopped is started to operate. You may.
  • a relay loader for transferring the work to and from the machined part
  • the relay loader has a first work holding part for receiving the unprocessed work and a second work holding part for holding the machined work as the work holding part.
  • the first work holding unit and the second work holding unit can face the transfer chuck and the receiving chuck, and the loader control unit transfers the raw work from the transfer chuck to the first work holding unit.
  • the operation of receiving the processed work held by the second work holding portion and being received by the chuck may be executed at the same time or substantially at the same time.
  • the machine tool system includes a machine tool including a processing unit for processing a work, and a work transfer system according to the above-described aspect.
  • the work transfer method includes a work having a plurality of loader chucks that move integrally across a plurality of machined parts for machining the work and deliver the work to a work holding part provided in each of the plurality of machined parts.
  • a method of transporting a work in a transport system one of a plurality of loader chucks is a receiving chuck for receiving a machined work held in a work holding portion, and other than the receiving chuck, the work holding portion has a receiving chuck.
  • the machining section which is the transfer chuck that holds the raw work to be passed and is the transfer destination of the raw work held by the transfer chuck, is stopped, the raw work is separated at a predetermined position and the transfer chuck is released. Is included, and the operation of receiving the machined work and the operation of passing the unprocessed work to the work holding part of the machined part in operation are executed.
  • the transfer chuck is used even when the processing section, which is the transfer destination, is stopped while the raw work is being held by the transfer chuck.
  • the predetermined position is set to a place deviated from the machined portion, it is possible to prevent the unprocessed work released by the passing chuck from interfering with the machined portion.
  • the predetermined position is a part of the supply mounting table on which the raw work to be passed to the processing section is placed, the temporary setting table on which the raw work can be placed, and the upper part of the waste chute capable of discharging the raw work.
  • the raw work released by the transfer chuck can be prevented from interfering with the supply portion and other movable portions.
  • the unmachined work can be conveyed to the machined portion in the same procedure as in the normal operation. Further, after the loader control unit holds the unprocessed work in the transfer chuck, information on whether or not the processed part is in operation is displayed on the way to the processed part which is the transfer destination of the unprocessed work. In the configuration to be acquired, information on whether or not the machined portion is in operation can be acquired before the transfer chuck reaches the machined portion, so that the unprocessed work can be returned at an appropriate timing.
  • the loader control unit resumes the operation of receiving the machined work and the operation of passing the unprocessed work to the work holding part of the machined part by acquiring the information that the machined part that has been stopped is started to operate.
  • the delivery of the work can be resumed at an early stage to the machined part that has started operation.
  • a relay loader for transferring the work to and from the machined part
  • the relay loader serves as a work holding part, a first work holding part for receiving the unprocessed work, and a second work holding part for holding the machined work.
  • the first work holding part and the second work holding part can face the passing chuck and the receiving chuck, and the loader control unit passes the raw work from the passing chuck to the first work holding part.
  • the machined part whose operation has stopped even when the work is delivered using the relay loader.
  • FIGS. 1A to (C) are diagrams showing an example of the operation of the work transfer system.
  • FIGS. 2A to 2C are diagrams showing an example of the operation of the work transfer system.
  • FIGS. 3A to 3C are diagrams showing an example of the operation of the work transfer system.
  • FIGS. 4A to 4C are diagrams showing an example of the operation of the work transfer system.
  • FIGS. 5A to 5C are diagrams showing an example of the operation of the work transfer system.
  • FIGS. 6A to 6C are diagrams showing an example of the operation of the work transfer system.
  • FIGS. 7A to 7C are diagrams showing an example of the operation of the work transfer system.
  • FIGS. 8A to 8C are diagrams showing an example of the operation of the work transfer system.
  • It is a flowchart which shows an example of the work transfer method which concerns on embodiment.
  • (A) to (C) are diagrams showing an example of the operation of the work transfer system.
  • FIGS. 11A to 11C are diagrams showing an example of the operation of the work transfer system.
  • FIGS. 12A to 12C are diagrams showing an example of the operation of the work transfer system.
  • FIGS. 13 are diagrams showing an example of the operation of the work transfer system.
  • FIGS. 13 are diagrams showing an example of the operation of the work transfer system.
  • FIGS. 14A to 14C are diagrams showing an example of the operation of the work transfer system.
  • FIGS. 15A to 15B are diagrams showing an example of the operation of the work transfer system. It is a figure which shows another example of a work transfer system. It is a figure which shows another example of a work transfer system and a machine tool system. It is a figure which shows an example of the work transfer system and the machine tool system which concerns on 2nd Embodiment.
  • An example of the relay loader is shown, (A) is a view seen from the + Z direction, and (B) is a view seen from the + Y direction. (A) to (C) are diagrams showing an example of the operation of the work transfer system. Following FIGS. 21, FIGS.
  • FIGS. 28 are diagrams showing an example of the operation of the work transfer system.
  • FIGS. 28 are diagrams showing an example of the operation of the work transfer system.
  • FIGS. 28 are diagrams showing an example of the operation of the work transfer system.
  • FIGS. 29A to 29C are diagrams showing an example of the operation of the work transfer system.
  • FIGS. 29A to 29C are diagrams showing an example of the operation of the work transfer system.
  • FIGS. 30A to 30B are diagrams showing an example of the operation of the work transfer system. It is a figure which shows another example of a work transfer system and a machine tool system.
  • the direction perpendicular to the XZ plane is referred to as the Y direction.
  • the direction indicated by the arrow in the drawing is the + direction
  • the direction opposite to the arrow is the-direction.
  • FIG. 1 is a diagram showing an example of a work transfer system 50 and a machine tool system 100 according to the first embodiment.
  • the machine tool system 100 includes a machine tool 10, a supply unit 30, a carry-out unit 40, a work transfer system 50, and a control unit 60.
  • the control unit 60 includes a machine tool control unit 61 that controls the machine tool system 100 and a loader control unit 62 that controls the work transfer system 50.
  • the configuration is not limited to the configuration in which the machine tool control unit 61 and the loader control unit 62 are provided in one control unit 60, and the machine tool control unit 61 and the loader control unit 62 may be installed independently and separately.
  • the machine tool 10 is, for example, a parallel biaxial lathe, and is arranged with the + Z direction facing the front side.
  • the machine tool 10 has processing portions 11 and 12.
  • the machining portions 11 and 12 have spindles 13 and 14 and a tool post such as a turret (not shown) for holding a cutting tool.
  • a plurality of cutting tools for cutting the work W are held in a tool post such as a turret, and one of the cutting tools is selected and used.
  • the processing unit 11 includes a spindle 13.
  • the processing unit 12 includes a spindle 14.
  • the processed portions 11 and 12 are arranged side by side in the X direction, and the main spindles 13 and 14 are also arranged side by side in the X direction.
  • the spindles 13 and 14 are rotatably supported around the axis of the rotating shaft AX1 parallel to the Z direction by bearings (not shown) or the like in the processed portions 11 and 12, respectively.
  • Spindle chucks 13A and 14A as work holding portions are arranged at the + Z side ends of the spindles 13 and 14.
  • the spindle chucks 13A and 14A are provided with a plurality of gripping claws, and by closing the plurality of gripping claws, the work W can be held in the + Z direction, respectively.
  • one machine tool 10 is provided with two machining portions 11 and 12 (two spindles 13 and 14), but the present invention is not limited to this embodiment, and for example, one machine tool. In 10, three or more machine tools (spindles) may be provided.
  • the unprocessed work W to be machined is placed in the supply unit 30.
  • the work W includes a work W1 machined in the machined portion 11 and a work W2 machined in the machined portion 12.
  • the work W will be distinguished from the works W1 and W2 as necessary.
  • the work W may be referred to as an unprocessed work W or a processed work W.
  • the supply unit 30 has a supply mounting table 31 on which the work W is mounted.
  • the supply mounting table 31 is configured so that the raw work W can be passed to the loader 52 described later.
  • the supply mounting table 31 may be provided with a supply chuck for holding the raw work W.
  • the processed work W after being processed by the processing units 11 and 12 is placed on the carry-out unit 40.
  • the unloading unit 40 has a unloading mounting table 41 on which the processed work W passed from the loader 52, which will be described later, is placed.
  • the carry-out mounting table 41 may be provided with a carry-out chuck for holding the processed work W.
  • the work transfer system 50 has a loader 52.
  • the loader 52 conveys the work W between the supply unit 30 and the main shafts 13 and 14, and between the main shafts 13 and 14 and the carry-out unit 40.
  • the loader 52 has two loader chucks 56 on the loader head.
  • One of the two loader chucks 56 is a passing chuck 56a for passing the raw work W to the spindles 13 and 14, and the other is for receiving the processed work W held by the spindle chucks 13A and 14A.
  • the two loader chucks 56 are arranged side by side in the X direction.
  • the two loader chucks 56 may be provided at the lower end of an elevating rod provided so as to be able to elevate on a traveling body (not shown) traveling along the guide 50G described later. With this configuration, the two loader chucks 56 move in the X direction as a unit. In this embodiment, the two loader chucks 56 are provided at the lower ends of one lifting rod, but the present embodiment is not limited to this mode.
  • a traveling body (not shown) may be provided with two elevating rods, a passing chuck 56a may be provided at the lower end of one elevating rod, and a receiving chuck 56b may be provided at the lower end of the other elevating rod. ..
  • Each of the passing chuck 56a and the receiving chuck 56b is provided with a plurality of gripping claws for gripping the work W, and by closing the plurality of gripping claws, the work W is moved in the + Z direction, that is, parallel to the rotation axes AX1 of the spindles 13 and 14. It can be held in any direction.
  • the transfer chuck 56a receives the raw work W from the supply unit 30, and passes the raw work W to the spindle chucks 13A and 14A.
  • the receiving chuck 56b receives the processed work W from the spindle chucks 13A and 14A, and delivers the processed work W to the carry-out unit 40. Further, the loader chuck 56 can advance and retreat in the Z direction when receiving the work W from the supply unit 30, delivering the work W to the spindle chucks 13A and 14A, or passing the work W to the unloading unit 40. is there.
  • the transfer chuck 56a and the receiving chuck 56b may move forward and backward in the Z direction as a unit, or the passing chuck 56a and the receiving chuck 56b are individually used. You may move forward and backward in the Z direction.
  • the loader 52 has a guide 50G on which a traveling body (not shown) travels.
  • the guide 50G is arranged along the supply unit 30, the machine tool 10, and the carry-out unit 40.
  • the loader chuck 56 moves in the X direction (horizontal direction and in a direction orthogonal to the direction of the rotation axis AX1 such as the spindle 13) along the guide 50G by driving a drive device (not shown) to drive the traveling body. It is possible. By moving the loader chuck 56 in the X direction, the loader chuck 56 can be arranged in each of the supply unit 30, the processing units 11, 12, and the carry-out unit 40.
  • the height of the guide 50G (Y direction) so that the loader chuck 56 can deliver the work W at that height. Position) is set.
  • the loader chuck 56 or the loader head (not shown) may be lifted / lowered by the lifting rod provided on the traveling body (not shown), and in this case, the height of the guide 50G can be arbitrarily set. is there.
  • the machine tool control unit 61 of the control unit 60 comprehensively controls the operations of the machine tool 10 (machining units 11 and 12), the supply unit 30, and the unloading unit 40 based on a predetermined machining program.
  • the loader control unit 62 of the control unit 60 comprehensively controls the operation of the work transfer system 50.
  • Information on the operating status of the machining units 11 and 12 is sent from the machine tool control unit 61 to the loader control unit 62 at the request of the loader control unit 62 or, for example, at a predetermined cycle.
  • information on the operating status of the machining units 11 and 12 for example, information indicating that the machining portions 11 and 12 are operating normally and the work W is being machined, or the machining portions 11 and 12 stop machining the work W. Contains information that indicates the outage.
  • FIGS. 2 to 9 are views showing an example of the operation of the machine tool system 100 including the work transfer system 50.
  • the operation of the machining portions 11 and 12 of the machine tool 10 from the state in which the work W is machined by the cutting tool will be described.
  • the processed work W is marked with a cross to distinguish it from the unprocessed work W.
  • the loader control unit 62 instructs the transfer chuck 56a to receive the raw work W1 mounted on the supply mounting table 31 of the supply unit 30.
  • the loader control unit 62 makes the transfer chuck 56a face the raw workpiece W1. ..
  • the loader control unit 62 advances the loader chuck 56 in the ⁇ Z direction, and of the two loader chucks 56, the transfer chuck 56a receives the raw work W1.
  • the receiving chuck 56b is in an empty state (a state in which the work W is not held, the same applies hereinafter) that moves in the ⁇ Z direction together with the passing chuck 56a but does not hold the work W. Does not receive raw work W2. Subsequently, the loader control unit 62 retracts the loader chuck 56 in the + Z direction as shown in FIG. 2C.
  • the loader control unit 62 moves the loader chuck 56 in the ⁇ X direction along the guide 50G, and the spindle chuck holding the machined work W1 in the machined unit 11.
  • the empty receiving chuck 56b is opposed to 13A.
  • the loader control unit 62 advances the loader chuck 56 in the ⁇ Z direction, closes the receiving chuck 56b, and holds the machined work W1.
  • the machine tool control unit 61 opens the spindle chuck 13A.
  • the processed work W1 is passed from the spindle chuck 13A to the receiving chuck 56b.
  • the loader control unit 62 retracts the loader chuck 56 in the + Z direction as shown in FIG. 3C.
  • the loader control unit 62 moves the loader chuck 56 in the ⁇ X direction along the guide 50G, and the raw work W1 with respect to the empty spindle chuck 13A.
  • the transfer chuck 56a holding the above is opposed to each other.
  • the loader control unit 62 advances the loader chuck 56 in the ⁇ Z direction.
  • the machine tool control unit 61 closes the spindle chuck 13A to hold the raw work W1.
  • the loader control unit 62 opens the passing chuck 56a.
  • the loader control unit 62 retracts the loader chuck 56 in the + Z direction as shown in FIG. 4C.
  • the loader control unit 62 moves the loader chuck 56 along the guide 50G in the + X direction so as to face the unloading mounting table 41 of the unloading unit 40. Subsequently, as shown in FIG. 5B, the loader control unit 62 advances the loader chuck 56 in the ⁇ Z direction, mounts the processed work W1 on the unloading mounting table 41, and mounts the processed work W1 on the receiving chuck 56b. Release it. As a result, the processed work W1 is passed from the receiving chuck 56b to the carrying-out mounting table 41. Subsequently, the loader control unit 62 retracts the loader chuck 56 in the + Z direction as shown in FIG. 5 (C). By this series of operations, the two loader chucks 56 are emptied.
  • the loader control unit 62 instructs the loader 52 to receive the raw work W2 mounted on the supply mounting table 31.
  • the loader control unit 62 moves the loader chuck 56 in the + X direction along the guide 50G, and makes the transfer chuck 56a face the raw work W2 as shown in FIG. 6A.
  • the loader control unit 62 advances the loader chuck 56 in the ⁇ Z direction, and causes the transfer chuck 56a to receive the raw work W2.
  • the receiving chuck 56b is in an empty state.
  • the loader control unit 62 retracts the loader chuck 56 in the + Z direction as shown in FIG. 6C.
  • the loader control unit 62 moves the loader chuck 56 in the ⁇ X direction along the guide 50G, and the spindle chuck holding the machined work W2 in the machined unit 12.
  • the empty receiving chuck 56b is opposed to 14A.
  • the loader control unit 62 advances the loader chuck 56 in the ⁇ Z direction, closes the receiving chuck 56b, and holds the machined work W2.
  • the machine tool control unit 61 opens the spindle chuck 14A.
  • the processed work W2 is passed from the spindle chuck 14A to the receiving chuck 56b.
  • the loader control unit 62 retracts the loader chuck 56 in the + Z direction as shown in FIG. 7C.
  • the loader control unit 62 moves the loader chuck 56 in the ⁇ X direction along the guide 50G, and the raw work W2 with respect to the empty spindle chuck 14A.
  • the transfer chuck 56a holding the above is opposed to each other.
  • the loader control unit 62 advances the loader chuck 56 in the ⁇ Z direction.
  • the machine tool control unit 61 closes the spindle chuck 14A to hold the raw work W2.
  • the loader control unit 62 opens the passing chuck 56a.
  • the raw work W2 is passed from the transfer chuck 56a to the spindle chuck 14A.
  • the loader control unit 62 retracts the loader chuck 56 in the + Z direction as shown in FIG. 8C.
  • the loader control unit 62 moves the loader chuck 56 in the + X direction along the guide 50G and faces the unloading mounting table 41 of the unloading unit 40. Subsequently, as shown in FIG. 9B, the loader control unit 62 advances the loader chuck 56 in the ⁇ Z direction, mounts the processed work W2 on the unloading mounting table 41, and mounts the processed work W2 on the receiving chuck 56b. Release it. As a result, the processed work W2 is passed from the receiving chuck 56b to the carrying-out mounting table 41. Subsequently, the loader control unit 62 retracts the loader chuck 56 in the + Z direction as shown in FIG. 9C.
  • the processing portions 11 and 12 are stopped. Unable to pass the raw work W to.
  • the loader control unit 62 places the raw work W held by the loader chuck 56 at a predetermined position R. After the transfer chuck 56a is emptied by separating with, the operation of receiving the processed work W and the operation of transferring the unprocessed work W to the spindle chuck of the operating portion are executed.
  • the term "releasing the raw work W" is used to include releasing the held raw work W or releasing the held raw work W.
  • the predetermined position R is set at a place deviated from the processing portions 11 and 12.
  • the predetermined position R may be set as a part of the supply mounting table 31 for carrying in the raw work W passed to the processing units 11 and 12. In this case, since the raw work W is returned to the supply mounting table 31, the raw work W is appropriately returned to a position where it does not interfere with other movable parts (machined parts 11, 12, etc.) in the machine tool system 100. be able to.
  • the predetermined position R may be a position other than the supply mounting table 31. For example, as shown in FIG. 1, the predetermined position R may be set above the temporary stand T provided in the machine tool system 100 (or the machine tool 10) or the disposal chute C.
  • the unprocessed work W can be placed on the temporary stand T.
  • the waste chute C can take in the raw work W separated by the passing chuck 56a above and discharge it to the outside of the machine tool system 100 (or the machine tool 10).
  • the position of the temporary stand T or the disposal chute C shown in the figure is an example, and may be provided in another place.
  • the predetermined position R may be set to a part of the carrying-out mounting table 41 of the carrying-out unit 40, or may be set to a part of the machine tool 10 in addition to the predetermined position R.
  • FIG. 10 is a flowchart showing an example of the work transfer method according to the embodiment, and shows an example of the operation of the work transfer system 50.
  • the loader control unit 62 determines whether or not there are machining units 11 and 12 in operation (step S01). When the loader control unit 62 determines that there are no machining units 11 and 12 in operation (NO in step S01), the loader control unit 62 ends the process. When the loader control unit 62 determines that there is a machining unit in operation (YES in step S01), the loader control unit 62 sets a machining section to be transferred to the unmachined work W (step S02), and sets the machining section to be the target machining section. The corresponding raw workpiece is held by the loader chuck 56 (step S03). Subsequently, the loader control unit 62 moves the loader chuck 56 to the target machining unit (step S04).
  • step S05 the loader control unit 62 determines whether or not the target machining unit is in operation.
  • step S05 the loader control unit 62 inquires of the machine tool control unit 61 about the operating status of the target machining unit, acquires information on the operating status from the machine tool control unit 61, and the target machining unit is in operation. Judge whether or not.
  • the loader control unit 62 determines whether or not the target machining unit is in operation based on the information regarding the operating status periodically sent from the machine tool control unit 61.
  • the processing unit is in operation (YES in step S05)
  • the work W is delivered to and from the processing unit (step S06).
  • step S06 the processed work W held by the spindle chuck of the machined portion is received, and the unprocessed work W held by the transfer chuck 56a of the loader chuck 56 is passed to the spindle chuck.
  • the loader control unit 62 carries out the processed work W received by the receiving chuck 56b to the carrying-out unit 40 (step S07), and then repeatedly executes the operations after step S01.
  • step S05 when the processing unit to be conveyed is not in operation (NO in step S05), the loader control unit 62 determines whether or not there is another processing unit in operation (step S08). When the loader control unit 62 determines that there is no other working unit in operation (NO in step S08), the loader control unit 62 ends the process. Further, when the loader control unit 62 determines that there is another operating processing unit (YES in step S08), the loader control unit 62 sets the operating processing unit as a new transfer target (step S09). After that, the loader control unit 62 determines whether or not the raw work W held by the loader chuck 56 can be used for the processing unit to be newly conveyed (step S10).
  • step S10 When the loader control unit 62 determines that it can be used (YES in step S10), the loader control unit 62 executes the operations after step S04 with the loader chuck 56 holding the work W.
  • the loader control unit 62 determines that the loader is not usable (NO in step S10), the work W held by the loader chuck 56 is separated by the supply mounting table 31 of the supply unit 30, and the transfer chuck 56a is emptied. (Step S11). In step S11, the work W held by the loader chuck 56 may be returned to the supply mounting table 31. After that, the operations after step S01 are executed.
  • the loader control unit 62 determines whether or not there is an operating processing unit before the loader chuck 56 holds the raw work W.
  • the loader control unit 62 holds the raw work W1 by the transfer chuck 56a, and retracts the loader chuck 56 in the + Z direction.
  • the loader control unit 62 moves the loader chuck 56 in the ⁇ X direction along the guide 50G, and makes the receiving chuck 56b face the spindle chuck 13A of the processing unit 11 (step). S01 to S04).
  • the loader control unit 62 determines whether or not the processing unit 11 which is the transfer destination is in operation while the transfer chuck 56a holds and moves the raw work W1 (step S05). That is, the loader control unit 62 acquires information on whether or not the processing unit 11 is in operation before the transfer chuck 56a reaches the processing unit 11. In this case, the raw work W1 can be returned at an appropriate timing.
  • the processing unit 11 is stopped will be described. As shown in FIGS. 11B and 11B, the machined portions 11 (spindle 13 and spindle chuck 13A) that have stopped operating are diagonally hatched in the drawings.
  • the loader control unit 62 determines whether or not there is another machining unit in operation (step S08).
  • the loader control unit 62 determines whether or not there is another machining unit in operation (step S08).
  • the loader control unit 62 sets the machining section 12 as a machining section to be transferred to the work W (step S09).
  • the loader control unit 62 determines whether or not the raw work W1 held by the loader chuck 56 at this point can be used for the processing unit 12 (step S10).
  • the loader control unit 62 determines that the raw work W1 cannot be used with respect to the machined unit 12
  • the loader chuck 56 is moved to a predetermined position R (supply mounting table 31) as shown in FIG. 11 (C). Move it.
  • the loader control unit 62 advances the loader chuck 56 in the ⁇ Z direction, places the raw work W1 at a predetermined position R, and releases the transfer chuck 56a.
  • the loader control unit 62 retracts the loader chuck 56 in the + Z direction as shown in FIG. 12B.
  • the raw work W1 held by the transfer chuck 56a is returned to the predetermined position R (supply mounting table 31), and the transfer chuck 56a becomes empty (step S11).
  • the loader control unit 62 determines whether or not there is a working unit in operation (step S01).
  • the loader control unit 62 determines that there is a machined unit 12 in operation, and sets the machined unit 12 as a transfer target of the unprocessed work W2 (step S02).
  • the loader control unit 62 instructs the loader 52 to receive the raw work W2 mounted on the supply mounting table 31.
  • the loader control unit 62 moves the loader chuck 56 in the ⁇ X direction and causes the transfer chuck 56a to face the raw work W2.
  • the loader control unit 62 advances the loader chuck 56 in the ⁇ Z direction, and causes the transfer chuck 56a to receive the raw work W2. At this time, the receiving chuck 56b is in an empty state. Subsequently, the loader control unit 62 retracts the loader chuck 56 in the + Z direction as shown in FIG. 13 (B). Subsequently, as shown in FIG. 13C, the loader control unit 62 moves the loader chuck 56 in the ⁇ X direction along the guide 50G, and the spindle chuck holding the machined work W2 in the machined unit 12. The empty receiving chuck 56b is opposed to 14A.
  • the loader control unit 62 advances the loader chuck 56 in the ⁇ Z direction, closes the receiving chuck 56b, and holds the machined work W2.
  • the machine tool control unit 61 opens the spindle chuck 14A.
  • the processed work W2 is passed from the spindle chuck 14A to the receiving chuck 56b.
  • the loader control unit 62 retracts the loader chuck 56 in the + Z direction as shown in FIG. 14 (B).
  • the loader control unit 62 moves the loader chuck 56 in the ⁇ X direction along the guide 50G, and the raw work W2 with respect to the empty spindle chuck 14A.
  • the transfer chuck 56a holding the above is opposed to each other.
  • the loader control unit 62 advances the loader chuck 56 in the ⁇ Z direction. After that, the machine tool control unit 61 closes the spindle chuck 14A to hold the raw work W2. In synchronization with this operation, the loader control unit 62 opens the passing chuck 56a. As a result, the raw work W2 is passed from the transfer chuck 56a to the spindle chuck 14A. Subsequently, the loader control unit 62 retracts the loader chuck 56 in the + Z direction as shown in FIG. 15 (B). Subsequently, as shown in FIG. 15C, the loader control unit 62 moves the loader chuck 56 along the guide 50G in the + X direction so as to face the unloading mounting table 41 of the unloading unit 40.
  • the loader control unit 62 advances the loader chuck 56 in the ⁇ Z direction, mounts the processed work W2 on the loading platform 41 for carrying out, and mounts the processed work W2 on the receiving chuck 56b. Release it. As a result, the processed work W2 is passed from the receiving chuck 56b to the carrying-out mounting table 41. Subsequently, the loader control unit 62 retracts the loader chuck 56 in the + Z direction as shown in FIG. 16 (B). After that, the loader control unit 62 determines in step S01 of FIG. 10 whether or not there is a machining unit in operation, and if the machining unit 11 is stopped and the machining unit 12 is in operation, the above figure is shown. The operations of FIGS. 12 (C) to 16 (B) are repeatedly executed.
  • the loader control unit 62 determines whether or not there is a machining unit in operation in step S01 of FIG. 10, and when the machining unit 11 resumes operation, that is, both the machining units 11 and 12 are in operation. In this case, the operations of FIGS. 2 (A) to 9 (C) described above are executed. That is, the loader control unit 62 acquires the information that the machining unit 11 that has been stopped has started operation, and receives the machined work W1 and the unmachined work W1 to the spindle chuck 13A of the machining unit 11. Can be restarted. Therefore, when the machined portion 11 is restarted, the transport of the unprocessed work W1 to the machined portion 11 can be easily resumed. Since the predetermined position R where the unprocessed work W1 is returned is the supply mounting table 31, when the processing unit 11 resumes operation, the returned unprocessed work W can be conveyed to the processing unit 11 again.
  • the processing unit that is the transfer destination when the unprocessed work W1 is held by the transfer chuck 56a, the processing unit that is the transfer destination. Even when the operation of 11 is stopped, the unprocessed work W1 held by the transfer chuck 56a is separated at a predetermined position R to be emptied, so that the spindle chuck 14A of the operating processing portion 12 is processed. The receiving operation of the finished work W2 and the passing operation of the raw work W2 can be executed. As a result, the machining of the work W can be continued in the machining section 12 in operation, and it is possible to suppress a decrease in the machining efficiency of the work W.
  • FIG. 17 is a diagram showing another example of the loader 52A.
  • the loader 52A has a loader head 58.
  • the loader head 58 has a transfer chuck 59a for holding the unprocessed work W and a receiving chuck 59b for receiving the processed work W.
  • One of the passing chuck 59a and the receiving chuck 59b is arranged in a posture facing the spindles 13 and 14 (a posture facing the ⁇ Z direction), and the other is arranged in a posture facing downward (a posture facing the ⁇ Y direction). Will be done.
  • the loader head 58 is provided with a rotation mechanism (not shown) for exchanging the positions of the transfer chuck 59a and the receiving chuck 59b.
  • the rotation mechanism rotates the loader head 58 around an axis inclined by a predetermined angle (eg, 45 °) with respect to the Y direction so that the positions of the transfer chuck 59a and the receiving chuck 59b can be exchanged with each other.
  • a predetermined angle eg, 45 °
  • FIG. 18 is a diagram showing another example of a machine tool system.
  • the machine tool system 100A shown in FIG. 18 includes two machine tools, that is, machine tools 10A and 20.
  • the machine tool 10A has one processing portion 11.
  • the machine tool 20 has one processing unit 21.
  • the configurations of the processed portions 11 and 21 are the same as those in the above-described embodiment.
  • the control unit 60 includes, for example, two machine tool control units 61 (see FIG.
  • FIG. 19 is a diagram showing an example of the work transfer system 150 and the machine tool system 200 according to the second embodiment.
  • the machine tool system 200 includes a machine tool 110, a supply unit 30, a carry-out unit 40, a work transfer system 150, and a control unit 60.
  • the machine tool system 200 according to the second embodiment is different from the first embodiment in that the machine tool 110 includes relay loaders 51 in the machining portions 11 and 12.
  • the work transfer system 150 according to the second embodiment is different from the first embodiment in that the loader 152 is provided.
  • the same or similar configurations as those of the above-described first embodiment are designated by the same reference numerals, and the description thereof will be omitted or simplified.
  • the loader 152 includes three loader chucks 56.
  • the three loader chucks 56 have a transfer chuck 56a and 56c and a receiving chuck 56b.
  • the three loader chucks 56 are arranged side by side in the X direction at intervals d and move together. Further, in the supply mounting table 31 of the supply unit 30, the two raw workpieces W1 and W2 are arranged side by side in the X direction at the same interval d.
  • the relay loader 51 is provided in each of the two processing portions 11 and 12 in the machine tool 110, and is arranged corresponding to each of the spindles 13 and 14.
  • the relay loader 51 is arranged at two locations, the ⁇ X side of the spindle 13 of the machining section 11 and the + X side of the spindle 14 of the machining section 12.
  • the relay loader 51 arranged corresponding to the spindle 13 is referred to as a relay loader 51a
  • the relay loader 51 arranged corresponding to the spindle 14 is referred to as a relay loader 51b.
  • the relay loader 51 has two relay loader chucks 53.
  • the relay loader chuck 53 on the ⁇ X side is referred to as the first relay loader chuck (first work holding portion) 53a
  • the relay loader chuck 53 on the + X side is referred to as the second relay. It is referred to as a loader chuck (second work holding portion) 53b.
  • the two relay loader chucks 53 are arranged side by side in one direction (X direction) at the same interval d as the three loader chucks 56 of the loader 152.
  • the relay loader chuck 53 is not limited to being provided in two in one relay loader 51, and may be provided in three or more. When three or more relay loader chucks 53 are arranged, the respective relay loader chucks 53 are arranged so as to be arranged in one direction and at a constant interval d. Each of the relay loader chucks 53 is provided with a gripping claw or a suction portion (not shown) for holding the work W, and holds the work W in the Z direction, that is, in a direction parallel to the rotation axes AX1 of the spindles 13 and 14. It is possible. The relay loader chuck 53 delivers the work W to each of the spindle chucks 13A and 14A of the spindles 13 and 14.
  • Each of the relay loader chucks 53 can travel in the ⁇ Z direction, and when the work W is delivered to the spindle chucks 13A and 14A, it advances in the ⁇ Z direction to deliver the work W.
  • the relay loader chuck 53 is not limited to being able to advance in the ⁇ Z direction, and the spindle chucks 13A and 14A may be able to advance in the + Z direction when the work W is delivered.
  • the relay loader chuck 53 advances in the ⁇ Z direction, the unprocessed work W is passed from the relay loader chuck 53 to the spindle chucks 13A and 14A, or the processed work W is transferred from the spindle chucks 13A and 14A to the relay loader chuck 53. receive.
  • FIG. 20A and 20B are views showing an example of the relay loader 51, where FIG. 20A shows a case where the relay loader 51 is viewed from the + Z direction (front side), and FIG. 20B shows a case where the relay loader 51 is viewed from the + Y direction (upper side).
  • the relay loader 51 includes a relay loader chuck 53, a shaft portion 54, and a swivel plate 55.
  • the relay loader chuck 53 is fixed to the swivel plate 55.
  • the shaft portion 54 is arranged so that the central axis AX2 is parallel to the Z direction.
  • the swivel plate 55 can be swiveled in the axial direction of the shaft portion 54 by a drive unit (not shown).
  • the relay loader 51 corresponding to the spindle 13 is configured symmetrically with the configuration shown in FIG. 20, and the swivel plate 55 is provided. The rest is the same, only the direction of turning is opposite.
  • the relay loader 51 can move the relay loader chuck 53 between the first position P1 and the second position P2 by turning the swivel plate 55 in the axial direction of the shaft portion 54.
  • the swivel plate 55 is in the first position P1
  • one of the two relay loader chucks 53 faces the spindle chuck 13A (14A).
  • the relay loader chuck 53 faces the loader chuck 56 of the loader 152.
  • the relay loader 51 can make the two relay loader chucks 53 face each other with respect to the spindle chuck 13A (14A) at the first position P1.
  • the swirl plate 55 shown by the alternate long and short dash line shows a state in which the first relay loader chuck 53a faces the spindle chuck 13A at the first position P1.
  • the relay loader 51 is provided so as to be able to advance and retreat in the ⁇ Z direction by a drive unit (not shown).
  • the relay loader chuck 53 can transfer the work W between the retracted position P1a retracted in the + Z direction so that the work W does not interfere with the spindle 13 (14) when the swivel plate 55 is swiveled, and the spindle 13 (14). As such, it is possible to move to and from the traveling position P1b that has advanced in the ⁇ Z direction.
  • a configuration in which the spindle chuck 13A can advance and retreat in the + Z direction may be applied.
  • the first relay loader chuck 53a is used to receive the raw work W from the loader chuck 56 of the loader 152 and pass the raw work W to the spindle chuck 13A.
  • the second relay loader chuck 53b is used to receive the processed work W from the spindle chuck 13A and pass the processed work W to the loader chuck 56 of the loader 152.
  • 21 to 25 are views showing an example of the operation of the machine tool system 200 including the work transfer system 150.
  • the work W is machined by a cutting tool in the machining portions 11 and 12 of the machine tool 110, and the second relay loader chuck 53b of the relay loaders 51 corresponding to the spindles 13 and 14 has been machined.
  • the operation from the state where the work W is held will be described.
  • the processed work W is marked with a cross to distinguish it from the unprocessed work W.
  • the loader control unit 62 instructs the loader 152 to receive the two work Ws previously mounted on the supply mounting table 31 of the supply unit 30.
  • Two raw workpieces W1 and W2 are arranged in advance on the supply mounting table 31, and the two raw workpieces W1 and W2 are the intervals d between the three loader chucks 56 or the two relay loader chucks 53. They are arranged in the X direction at the same interval d as the interval d.
  • the loader control unit 62 has two transfer chucks 56a and 56c of the three loader chucks 56 facing the raw workpieces W1 and W2, respectively.
  • the loader control unit 62 advances the loader chuck 56 in the + Z direction, and causes the two transfer chucks 56a and 56c to simultaneously receive the two raw workpieces W1 and W2.
  • the receiving chuck 56b is in an empty state where it moves in the + Z direction together with the passing chucks 56a and 56c but does not hold the work W.
  • the transfer chuck 56a holds the raw work W2.
  • the passing chuck 56c holds the raw work W1.
  • the loader control unit 62 retracts the loader chuck 56 in the ⁇ Z direction as shown in FIG. 21 (C).
  • the loader control unit 62 moves the loader chuck 56 along the guide 50G in the + X direction, and positions the relay loader 51a of the processing unit 11 so as to face the relay loader chuck 53.
  • the machine tool control unit 61 holds the processed work W1 received from the spindle chuck 13A by the second relay loader chuck 53b of the relay loader 51a after or before the arrival of the loader chuck 56, and the first relay. With the loader chuck 53a empty, the relay loader chuck 53 is arranged at the second position P2 (see FIG. 20).
  • the empty first relay loader chuck 53a and the passing chuck 56c holding the unprocessed work W1 face each other, and the second relay loader chuck 53b holding the processed work W1 and the empty one.
  • the receiving chuck 56b in the state faces at the same time.
  • the loader control unit 62 advances the loader chuck 56 in the + Z direction and moves the work W to a position where the work W can be delivered to and from the relay loader chuck 53. Subsequently, the loader control unit 62 closes the receiving chuck 56b to hold the machined work W1. In synchronization with this operation, the machine tool control unit 61 releases the second relay loader chuck 53b. As a result, the processed work W1 is passed from the second relay loader chuck 53b to the receiving chuck 56b. At the same time as or substantially at the same time as this series of operations, the machine tool control unit 61 closes the first relay loader chuck 53a to hold the raw work W1.
  • the loader control unit 62 releases the passing chuck 56c.
  • the raw work W1 is passed from the passing chuck 56c to the first relay loader chuck 53a.
  • the transfer operation of the unprocessed work W1 and the receiving operation of the processed work W1 can be simultaneously executed between the loader chuck 56 and the relay loader chuck 53, and the time required for the transfer of the work W is shortened. it can.
  • the first relay loader chuck 53a holds the raw work W1 and the second relay loader chuck 53b becomes empty. Further, in the loader 152, the receiving chuck 56b holds the processed work W1 and the passing chuck 56c is empty. Since the passing chuck 56c is in an empty state, it is referred to as a receiving chuck 56c in the following description.
  • the transfer chuck 56a maintains a state in which the raw work W2 is held. After that, the relay loader 51a passes the raw work W1 held by the first relay loader chuck 53a to the spindle chuck 13A. Subsequently, the loader control unit 62 retracts the loader chuck 56 in the ⁇ Z direction as shown in FIG. 22 (C).
  • the loader control unit 62 moves the loader chuck 56 in the + X direction along the guide 50G, and positions the relay loader 51b of the processing unit 12 so as to face the relay loader chuck 53.
  • the machine tool control unit 61 holds the processed work W2 received from the spindle chuck 14A by the second relay loader chuck 53b of the relay loader 51b after or before the arrival of the loader chuck 56, and the first relay. With the loader chuck 53a empty, the relay loader chuck 53 is arranged at the second position P2 (see FIG. 20).
  • the empty first relay loader chuck 53a and the passing chuck 56a holding the unprocessed work W2 face each other, and the second relay loader chuck 53b holding the processed work W and the empty one.
  • the receiving chuck 56c in the state faces at the same time.
  • the loader control unit 62 advances the loader chuck 56 in the + Z direction, and moves the loader chuck 56 to a position where the work W can be delivered to and from the relay loader chuck 53. Subsequently, the loader control unit 62 closes the receiving chuck 56c to hold the machined work W2. In synchronization with this operation, the machine tool control unit 61 releases the second relay loader chuck 53b. As a result, the processed work W2 is passed from the second relay loader chuck 53b to the receiving chuck 56c. At the same time as or substantially at the same time as this series of operations, the machine tool control unit 61 closes the first relay loader chuck 53a to hold the raw work W2.
  • the loader control unit 62 releases the passing chuck 56a.
  • the raw work W2 is passed from the transfer chuck 56a to the first relay loader chuck 53a.
  • the transfer operation of the unprocessed work W2 and the receiving operation of the processed work W2 can be simultaneously performed between the loader chuck 56 and the relay loader chuck 53, and the time required for the transfer of the work W can be shortened. it can.
  • the relay loader 51b the first relay loader chuck 53a holds the raw work W2, and the second relay loader chuck 53b becomes empty. Further, in the loader 152, the receiving chuck 56c holds the processed work W2, and the passing chuck 56a is empty. After that, the relay loader 51b passes the raw work W2 held by the first relay loader chuck 53a to the spindle chuck 14A. Subsequently, the loader control unit 62 retracts the loader chuck 56 in the ⁇ Z direction as shown in FIG. 23 (C).
  • the loader control unit 62 moves the loader chuck 56 in the + X direction along the guide 50G and faces the unloading mounting table 41 of the unloading unit 40. Subsequently, as shown in FIG. 24B, the loader control unit 62 advances the loader chuck 56 in the + Z direction, and mounts the two processed workpieces W1 and W2 on the loading platform 41 for unloading. Subsequently, the loader control unit 62 releases the receiving chucks 56b and 56c. As a result, the two processed workpieces W1 and W2 are passed from the receiving chucks 56b and 56c to the unloading mounting table 41 at the same time or almost at the same time. Subsequently, the loader control unit 62 retracts the loader chuck 56 in the ⁇ Z direction as shown in FIG. 24 (C).
  • the three loader chucks 56 are empty. Therefore, the loader control unit 62 is moved in the loader chuck 56-X direction along the guide 50G and returned to the supply unit 30, so that, as shown in FIG. The machining workpieces W1 and W2 can be held.
  • the series of operations shown in FIGS. 21 to 24 described above are repeated, the raw workpieces W1 and W2 are passed from the supply unit 30 to the processed units 11 and 12, and the processed workpieces W1 and W2 are processed units 11 and 12.
  • the operation passed from the unloading unit 40 to the unloading unit 40 is repeated.
  • the processing portions 11 and 12 are stopped. Unable to pass the raw work W to.
  • the loader control unit 62 places the raw work W held by the loader chuck 56 at a predetermined position R. (After emptying the passing chuck 56a by separating it at a predetermined position R), receiving operation of the processed work W and passing operation of the unprocessed work W to the relay loader chuck 53 of the operating part. To execute.
  • step S21 the loader control unit 62 determines whether or not there is a machining unit in operation.
  • the loader control unit 62 ends the process.
  • the loader control unit 62 determines that there is a machined unit in operation (YES in step S21)
  • the loader control unit 62 sets a first machined unit to be transferred to the unprocessed work W (step S22).
  • the first processed portion is one of the above-mentioned processed portions 11 and 12.
  • the loader control unit 62 determines whether or not there is another operating processing unit (step S23).
  • the loader control unit 62 determines that there is another working unit in operation (YES in step S23)
  • the loader control unit 62 performs the processes after the flow A described later.
  • the other working section is any one of the above-mentioned machining sections 11 and 12.
  • the loader chuck 56 holds one unprocessed work W (step S24). Subsequently, the loader control unit 62 moves the loader chuck 56 to the first processing unit (for example, the processing unit 11) (step S25).
  • step S26 determines whether or not the first processing unit is in operation.
  • the work W is delivered to and from the first machining section (step S27).
  • step S27 the processed work W held by the relay loader chuck 53 of the machining unit is received, and the unprocessed work W held by the loader chuck 56 is passed to the relay loader chuck 53.
  • the loader control unit 62 moves the received processed work W to the unloading unit 40 (step S28), and then repeatedly executes the operations after step S21.
  • step S26 when the first machining section (for example, machining section 11) is not in operation (NO in step S26), the loader control section 62 determines whether or not there is another machining section in operation (step S29). ). When the loader control unit 62 determines that there is no other working unit in operation (NO in step S29), the loader control unit 62 ends the process. Further, when the loader control unit 62 determines that there is another operating processing unit (YES in step S29), the loader control unit 62 sets the operating processing unit as the first processing unit to be transferred (step). S30). Subsequently, the loader control unit 62 determines whether or not the raw work W held by the loader chuck 56 can be used for the newly set first processing unit (step S31).
  • step S31 When the loader control unit 62 determines that it can be used (YES in step S31), the loader control unit 62 executes the operations after step S25 described above with the loader chuck 56 holding the raw work W.
  • the loader control unit 62 determines that the loader cannot be used (NO in step S31)
  • the loader control unit 62 separates the raw work W held by the loader chuck 56 at a predetermined position R (supply mounting table 31) and transfers the chuck. Empty 56a (step S32). In step S32, the work W held by the loader chuck 56 may be returned to the supply mounting table 31. Subsequently, the loader control unit 62 executes the operations after step S21 described above.
  • step S23 when it is determined in step S23 that there is another operating processing unit (YES in step S23), the loader control unit 62 is the other operating processing unit as shown in the flow A and subsequent steps of FIG. 26. Is set as the second processing unit (for example, processing unit 12) (step S33). The loader control unit 62 holds two raw workpieces W by the loader chuck 56 (step S34). Subsequently, the loader control unit 62 moves the loader chuck 56 to the first processing unit (step S35).
  • the loader control unit 62 determines whether or not the first processing unit is in operation (step S36). When the first machining section is in operation (YES in step S36), the loader control section 62 causes the work W to be delivered to and from the first machining section (step S37). In step S37, the processed work W held by the relay loader chuck 53 of the first processing unit is received, and the unprocessed work W held by the loader chuck 56 is passed to the relay loader chuck 53. Subsequently, the loader control unit 62 executes the operation of the flow B described later.
  • step S36 when the first machining section is not in operation (NO in step S36), the loader control section 62 determines whether or not there is another machining section in operation (step S38).
  • step S36 the loader control unit 62 inquires of the machine tool control unit 61 about the operating status of the target machining unit, acquires information on the operating status from the machine tool control unit 61, and the target machining unit is in operation. Judge whether or not. Alternatively, the loader control unit 62 determines whether or not the target machining unit is in operation based on the information regarding the operating status periodically sent from the machine tool control unit 61.
  • the loader control unit 62 determines that there is no other working unit in operation (NO in step S38). Further, when the loader control unit 62 determines that there is another operating processing unit (YES in step S38), the loader control unit 62 sets the operating processing unit as the first processing unit to be transferred (step). S39). Subsequently, the loader control unit 62 determines whether or not the raw work W held by the loader chuck 56 can be used for the newly set first processed unit (step S40).
  • step S40 When the loader control unit 62 determines that it can be used (YES in step S40), the loader control unit 62 executes the operations after step S34 with the loader chuck 56 holding the work W.
  • the loader control unit 62 determines that the loader is not usable (NO in step S40)
  • the loader control unit 62 separates the raw work W held by the loader chuck 56 at a predetermined position R (supply mounting table 31) and transfers the chuck. Empty 56a (step S41).
  • step S41 the work W held by the loader chuck 56 may be returned to the supply mounting table 31. Subsequently, the loader control unit 62 executes the operation of the flow B described later.
  • step S42 the loader control unit 62 moves the loader chuck 56 to the second processing unit (for example, the processing unit 12) as shown in the flow B and subsequent steps of FIG. 27 (step S42).
  • step S43 the loader control unit 62 determines whether or not the second processing unit is in operation.
  • step S44 the loader control section 62 causes the work W to be delivered to and from the second machining section (step S44).
  • step S44 the processed work W held by the relay loader chuck 53 of the second processing unit is received, and the unprocessed work W held by the loader chuck 56 is passed to the relay loader chuck 53.
  • the loader control unit 62 causes the processed work W held by the loader chuck 56 to be carried out to the carry-out unit 40 (step S45), and then executes the operations after step S21 described above as shown in the flow C. Let me.
  • step S43 when the second machining section is not in operation (NO in step S43), the loader control section 62 determines whether or not there is another machining section in operation (step S46). When the loader control unit 62 determines that there is another operating processing unit (YES in step S46), the loader control unit 62 sets the operating processing unit as the second processing unit to be transferred (step S47). .. Subsequently, the loader control unit 62 determines whether or not the raw work W held by the loader chuck 56 can be used for the newly set second processed unit (step S48).
  • step S48 the loader control unit 62 executes the operations after step S42 with the loader chuck 56 holding the raw work W.
  • the loader control unit 62 determines that the loader cannot be used (NO in step S48)
  • the loader control unit 62 separates the raw work W held by the loader chuck 56 at a predetermined position R (supply mounting table 31) and transfers the chuck. Empty 56a (step S49).
  • step S46 even when the loader control unit 62 determines that there is no other working unit in operation (NO in step S46), the unprocessed work W held by the loader chuck 56 is placed at a predetermined position R (for supply). Separated by the mounting table 31), the transfer chuck 56a is emptied (step S49).
  • step S49 the work W held by the loader chuck 56 may be returned to the supply mounting table 31.
  • the loader control unit 62 determines whether or not the loader chuck 56 holds the machined work W (step S50). When the loader control unit 62 determines that the loader chuck 56 holds the machined work W (YES in step S50), the loader control unit 62 executes the processes after step S45. Further, when the loader control unit 62 determines that the loader chuck 56 does not hold the machined work W (NO in step S50), the loader control unit 62 executes the above-mentioned operations after step S21 as shown in flow C.
  • the loader control unit 62 determines whether or not there is an operating processing unit before the loader chuck 56 holds the raw work W.
  • the loader control unit 62 holds the raw workpieces W1 and W2 by the passing chucks 56a and 56c, and retracts the loader chuck 56 in the + Z direction. After that, as shown in FIG.
  • the loader control unit 62 moves the loader chuck 56 in the ⁇ X direction along the guide 50G, and the loader control unit 62 and the second relay loader chuck 53b holding the processed work W1.
  • the empty receiving chuck 56b is opposed to the passing chuck 56c holding the raw work W1, and the empty first relay loader chuck 53a is opposed to each other (steps S33 to S35).
  • the loader control unit 62 determines whether or not the processing unit 11 (first processing unit), which is the transfer destination, is in operation while the loader chuck 56 holds and moves the raw workpieces W1 and W2. Step S36). That is, the loader control unit 62 acquires information on whether or not the processing unit 11 is in operation before the transfer chuck 56c reaches the processing unit 11. Hereinafter, a case where the processing unit 11 is stopped will be described. As shown in FIGS. 28B and later, the machined portions 11 (spindle 13 and spindle chuck 13A) that have stopped operating are diagonally hatched in the drawings.
  • the loader control unit 62 determines whether or not there is another machining unit in operation (step S38).
  • the loader control unit 62 determines whether or not there is another machining unit in operation (step S38).
  • the loader control unit 62 sets the machining section 12 as the first machining section to be transferred to the work W (step S39).
  • the loader control unit 62 determines whether or not the raw work W1 held by the passing chuck 56c at this point can be used for the processing unit 12 (step S40).
  • the loader control unit 62 determines that the raw work W1 cannot be used with respect to the machined unit 12
  • the loader chuck 56 is moved to a predetermined position R (supply mounting table 31) as shown in FIG. 28 (C). Move it.
  • the loader control unit 62 advances the loader chuck 56 in the ⁇ Z direction, places the raw work W1 at a predetermined position R, and releases the transfer chuck 56c.
  • the loader control unit 62 retracts the loader chuck 56 in the + Z direction as shown in FIG. 29 (B).
  • the raw work W1 held by the transfer chuck 56c is returned to the predetermined position R (supply unit 30), and the transfer chuck 56a becomes empty (step S41).
  • the passing chuck 56c becomes the receiving chuck 56c.
  • the loader control unit 62 moves the loader chuck 56 in the + X direction as shown in FIG. 29 (C), and the second relay loader chuck holding the processed work W is held.
  • the 53b and the empty receiving chuck 56c face each other, and the passing chuck 56a holding the raw work W2 and the empty first relay loader chuck 53a face each other.
  • the loader control unit 62 advances the loader chuck 56 in the + Z direction, and moves the loader chuck 56 to a position where the work W can be delivered to and from the relay loader chuck 53. Subsequently, the loader control unit 62 closes the receiving chuck 56c to hold the machined work W2. In synchronization with this operation, the machine tool control unit 61 releases the second relay loader chuck 53b. As a result, the processed work W2 is passed from the second relay loader chuck 53b to the receiving chuck 56c. At the same time as or substantially at the same time as this series of operations, the machine tool control unit 61 closes the first relay loader chuck 53a to hold the raw work W2.
  • the loader control unit 62 releases the passing chuck 56a.
  • the raw work W2 is passed from the transfer chuck 56a to the first relay loader chuck 53a.
  • the loader control unit 62 retracts the loader chuck 56 in the ⁇ Z direction as shown in FIG. 30 (B).
  • the loader control unit 62 moves the loader chuck 56 along the guide 50G in the + X direction so as to face the unloading mounting table 41 of the unloading unit 40.
  • the loader control unit 62 advances the loader chuck 56 in the + Z direction, mounts the processed work W2 on the loading platform 41 for carrying out, and releases the receiving chuck 56c. Let me. As a result, the processed work W2 is passed from the receiving chuck 56c to the carrying-out mounting table 41. Subsequently, the loader control unit 62 retracts the loader chuck 56 in the ⁇ Z direction as shown in FIG. 31 (B). After that, the loader control unit 62 determines in step S21 of FIG. 25 whether or not there is a machining unit in operation, and if the machining unit 11 is stopped and the machining unit 12 is in operation, the machining unit 12 is in operation. Is set in the first processing unit (see step S22), and the above-mentioned operations of FIGS. 29 (B) to 31 (B) are repeatedly executed.
  • the loader control unit 62 determines in step S23 of FIG. 25 whether or not there is another operating processing unit, and when the processing unit 11 resumes operation, that is, both the processing units 11 and 12 are in operation. In the case of, the operation of FIGS. 21 (A) to 24 (C) described above is executed. That is, the loader control unit 62 acquires the information that the processing unit 11 that has been stopped has started operation, receives the processed work W1 to the relay loader chuck 53 of the processing unit 11, and passes the unprocessed work W1. The operation can be restarted. Therefore, when the machined portion 11 is restarted, the transport of the unprocessed work W1 to the machined portion 11 can be easily resumed. Since the predetermined position R where the unprocessed work W1 is returned is the supply mounting table 31 of the supply unit 30, when the processing unit 11 resumes operation, the returned unprocessed work W is transported to the processing unit 11 again. it can.
  • the transfer chuck 56c is used.
  • the processing unit 11 which is the transfer destination stops operating while the raw work W1 is being held
  • the raw work W1 held by the transfer chuck 56c is separated at a predetermined position R, and the transfer chuck 56c is emptied.
  • the processing unit 11 which is the transfer destination stops operating while the raw work W1 is being held
  • the raw work W1 held by the transfer chuck 56c is separated at a predetermined position R, and the transfer chuck 56c is emptied.
  • it is possible to execute the receiving operation of the processed work W2 and the passing operation of the unprocessed work W2 to the relay loader chuck 53 of the operating processing unit 12.
  • the machining of the work W can be continued in the machining section 12 in operation, and it is possible to suppress a decrease in the machining efficiency of the work W.
  • FIG. 32 is a diagram showing another example of a machine tool system.
  • the machine tool system 200A shown in FIG. 32 includes machine tools 110 and 120.
  • the machine tool 110 has processing portions 11 and 21.
  • the machine tool 120 has processing portions 21 and 22.
  • the configurations of the processed portions 11, 12, 21, and 22 are the same as those in the above-described embodiment.
  • the control unit 60 includes, for example, two machine tool control units 61 (see FIG. 1) that control two machine tools 110 and 120, and provides information on the operating status of the respective machine tool units 11, 12, 21, and 22. It is sent to the loader control unit 62. Even when a plurality of machine tools 110 and 120 are provided, the same operation as described above can be executed in the work transfer system 150.
  • R Predetermined positions W, W1, W2 ... Work (unprocessed work, processed work) d ... Interval 10, 10A, 20, 110, 120 ... Machine tools 11, 11A, 12, 21, 22 ... Machining parts 13A, 14A ... Spindle chuck (work holding part) 30 ... Supply unit 31 ... Supply mounting table 40 ... Carrying out unit 41 ... Carrying out mounting table 50, 150 ... Work transfer system 51, 51a, 51b ... Relay loader 52, 52A ⁇ ⁇ ⁇ Loader 53 ⁇ ⁇ ⁇ Relay loader chuck (work holder) 53a ... 1st relay loader chuck 53b ... 2nd relay loader chuck 56 ... Loader chuck 56a ... Passing chuck 56b ... Receiving chuck 56c ... Passing chuck (or receiving chuck) 60 ... Control unit 61 ... Machine tool control unit 62 ... Loader control unit 100, 100A, 200, 200A ... Machine tool system

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Abstract

【課題】未加工ワークの渡し先の加工部が稼働停止した場合でもワークの加工効率の低下を抑制する。 【解決手段】ワーク搬送システムにおいて、ローダ制御部は、渡しチャックで保持している未加工ワークの渡し先である加工部が稼働停止している場合、その未加工ワークを所定位置で離して、渡しチャックを空にさせた後、稼働中の加工部のワーク保持部に対する加工済みワークの受け取り動作及び未加工ワークの渡し動作を実行させる。

Description

ワーク搬送システム、工作機械システム、及びワーク搬送方法
　本発明は、ワーク搬送システム、工作機械システム、及びワーク搬送方法に関する。
　旋盤などの工作機械は、ワークを加工する複数の加工部に対してワークを受け渡すワーク搬送システムを備えている。ワーク搬送システムの一例として、複数のローダチャックを一体で移動させる構成が知られている（例えば、特許文献１参照）。複数のローダチャックは、ローダ制御部によって制御され、複数の加工部にわたって移動しかつ複数の加工部のそれぞれに備えるワーク保持部に対してワークの受け渡しを行う。複数のローダチャックのうちの１つは、ワーク保持部に保持された加工済みワークを受け取るための受けチャックであり、受けチャック以外は、ワーク保持部に渡す未加工ワークを保持する渡しチャックである。複数の加工部は、それぞれ異なるワーク又は異なる加工を行っており、複数の加工部に対して複数のローダチャックを一体で移動させることにより、ワークの搬送効率の向上を図っている。
特許第３４７４０６０号公報
　上記したワーク搬送システムでは、渡しチャックにより未加工ワークを保持して移動している際に、渡し先である加工部が稼働停止した場合、その加工部に未加工ワークを渡すことができない。従って、ワーク搬送システムは、渡しチャックが未加工ワークを保持したまま動作を停止した状態となってしまう。その結果、稼働中の他の加工部に対して未加工ワークの供給及び加工済みワークの回収を行うことができなくなり、他の加工部についても稼働を停止させてしまい、ワークの加工効率を低下させる要因となる。
　本発明は、未加工ワークの渡し先の加工部が稼働停止した場合でもワークの加工効率の低下を抑制することが可能なワーク搬送システム、工作機械システム、及びワーク搬送方法を提供することを目的とする。
　本発明の態様に係るワーク搬送システムは、ワークを加工する複数の加工部にわたって一体で移動しかつ複数の加工部のそれぞれに備えるワーク保持部に対してワークを受け渡しする複数のローダチャックと、ローダチャックの動作を制御するローダ制御部と、を備えるワーク搬送システムであって、複数のローダチャックのうちの１つは、ワーク保持部に保持された加工済みワークを受け取るための受けチャックであり、受けチャック以外は、ワーク保持部に渡す未加工ワークを保持する渡しチャックであり、ローダ制御部は、渡しチャックで保持している未加工ワークの渡し先である加工部が稼働停止している場合、その未加工ワークを所定位置で離して、渡しチャックを空にさせた後、稼働中の加工部のワーク保持部に対する加工済みワークの受け取り動作及び未加工ワークの渡し動作を実行させる。
　また、所定位置は、加工部から外れた場所に設定されてもよい。また、所定位置は、加工部に渡される未加工ワークを載置する供給用載置台の一部、未加工ワークを載置可能な仮置台、及び未加工ワークを排出可能な廃棄シュートの上方、のうちの少なくとも１つに設定されてもよい。また、ローダ制御部は、渡しチャックに未加工ワークを保持させた後、その未加工ワークの渡し先である加工部への移動途中において、その加工部が稼働中であるか否かの情報を取得してもよい。また、ローダ制御部は、稼働停止していた加工部が稼働を開始した情報を取得することにより、その加工部のワーク保持部に対する加工済みワークの受け取り動作及び未加工ワークの渡し動作を再開させてもよい。
　また、加工部との間でワークを移送する中継ローダを備え、中継ローダは、ワーク保持部として、未加工ワークを受け取る第１ワーク保持部と、加工済みワークを保持する第２ワーク保持部とを有し、第１ワーク保持部及び第２ワーク保持部は、渡しチャック及び受けチャックと対向可能であり、ローダ制御部は、渡しチャックから第１ワーク保持部に未加工ワークを渡す動作と、第２ワーク保持部に保持された加工済みワークを受けチャックが受け取る動作とを同時又はほぼ同時に実行させてもよい。
　本発明の態様に係る工作機械システムは、ワークを加工する加工部を備える工作機械と、上記した態様に係るワーク搬送システムと、を備える。
　本発明の態様に係るワーク搬送方法は、ワークを加工する複数の加工部にわたって一体で移動しかつ複数の加工部のそれぞれに備えるワーク保持部に対してワークを受け渡しする複数のローダチャックを備えるワーク搬送システムにおけるワークの搬送方法であって、複数のローダチャックのうちの１つは、ワーク保持部に保持された加工済みワークを受け取るための受けチャックであり、受けチャック以外は、ワーク保持部に渡す未加工ワークを保持する渡しチャックであり、渡しチャックで保持している未加工ワークの渡し先である加工部が稼働停止している場合、その未加工ワークを所定位置で離して、渡しチャックを空にさせることと、稼働中の加工部のワーク保持部に対する加工済みワークの受け取り動作及び未加工ワークの渡し動作を実行させることと、を含む。
　上記したワーク搬送システム、工作機械システム、及びワーク搬送方法によれば、渡しチャックで未加工ワークを保持している際に、渡し先である加工部が稼働停止した場合であっても、渡しチャックで保持している未加工ワークを所定位置に返却することにより、稼働中の加工部のワーク保持部に対して加工済みワークの受け取り動作、及び未加工ワークの渡し動作を実行することができる。その結果、稼働中の加工部においてはワークの加工を継続することができ、ワークの加工効率が低下するのを抑制できる。
　また、所定位置が、加工部から外れた場所に設定される構成では、渡しチャックが離した未加工ワークが加工部の邪魔になることを防止できる。また、所定位置が、加工部に渡される未加工ワークを載置する供給用載置台の一部、未加工ワークを載置可能な仮置台、及び未加工ワークを排出可能な廃棄シュートの上方、のうちの少なくとも１つに設定される構成では、渡しチャックが離した未加工ワークが供給部他の可動部の邪魔にならないようにすることができる。さらに、稼働停止した加工部が再稼働する際、通常の動作と同様の手順で未加工ワークを加工部に搬送することができる。また、ローダ制御部が、渡しチャックに未加工ワークを保持させた後、その未加工ワークの渡し先である加工部への移動途中において、その加工部が稼働中であるか否かの情報を取得する構成では、渡しチャックが加工部に到達する前にその加工部が稼働中であるか否かの情報を取得できるため、適切なタイミングで未加工ワークを返却することができる。また、ローダ制御部が、稼働停止していた加工部が稼働を開始した情報を取得することにより、その加工部のワーク保持部に対する加工済みワークの受け取り動作及び未加工ワークの渡し動作を再開させる構成では、稼働を開始した加工部に対して早期にワークの受け渡しを再開することができる。
　また、加工部との間でワークを移送する中継ローダを備え、中継ローダが、ワーク保持部として、未加工ワークを受け取る第１ワーク保持部と、加工済みワークを保持する第２ワーク保持部とを有し、第１ワーク保持部及び第２ワーク保持部が、渡しチャック及び受けチャックと対向可能であり、ローダ制御部が、渡しチャックから第１ワーク保持部に未加工ワークを渡す動作と、第２ワーク保持部に保持された加工済みワークを受けチャックが受け取る動作とを同時又はほぼ同時に実行させる構成では、中継ローダを用いてワークの受け渡しを行う場合であっても、稼働停止した加工部に渡す未加工ワークを返却することにより、他の加工部に対する加工済みワークの受け取り動作、及び未加工ワークの渡し動作を継続することができる。
第１実施形態に係るワーク搬送システム及び工作機械システムの一例を示す図である。 （Ａ）から（Ｃ）は、ワーク搬送システムの動作の一例を示す図である。 図２に続いて、（Ａ）から（Ｃ）は、ワーク搬送システムの動作の一例を示す図である。 図３に続いて、（Ａ）から（Ｃ）は、ワーク搬送システムの動作の一例を示す図である。 図４に続いて、（Ａ）から（Ｃ）は、ワーク搬送システムの動作の一例を示す図である。 図５に続いて、（Ａ）から（Ｃ）は、ワーク搬送システムの動作の一例を示す図である。 図６に続いて、（Ａ）から（Ｃ）は、ワーク搬送システムの動作の一例を示す図である。 図７に続いて、（Ａ）から（Ｃ）は、ワーク搬送システムの動作の一例を示す図である。 図８に続いて、（Ａ）から（Ｃ）は、ワーク搬送システムの動作の一例を示す図である。 実施形態に係るワーク搬送方法の一例を示すフローチャートである。 （Ａ）から（Ｃ）は、ワーク搬送システムの動作の一例を示す図である。 図１１に続いて、（Ａ）から（Ｃ）は、ワーク搬送システムの動作の一例を示す図である。 図１２に続いて、（Ａ）から（Ｃ）は、ワーク搬送システムの動作の一例を示す図である。 図１３に続いて、（Ａ）から（Ｃ）は、ワーク搬送システムの動作の一例を示す図である。 図１４に続いて、（Ａ）から（Ｃ）は、ワーク搬送システムの動作の一例を示す図である。 図１５に続いて、（Ａ）から（Ｂ）は、ワーク搬送システムの動作の一例を示す図である。 ワーク搬送システムの他の例を示す図である。 ワーク搬送システム及び工作機械システムの他の例を示す図である。 第２実施形態に係るワーク搬送システム及び工作機械システムの一例を示す図である。 中継ローダの一例を示し、（Ａ）は＋Ｚ方向から見た図、（Ｂ）は＋Ｙ方向から見た図である。 （Ａ）から（Ｃ）は、ワーク搬送システムの動作の一例を示す図である。 図２１に続いて、（Ａ）から（Ｃ）は、ワーク搬送システムの動作の一例を示す図である。 図２２に続いて、（Ａ）から（Ｃ）は、ワーク搬送システムの動作の一例を示す図である。 図２３に続いて、（Ａ）から（Ｃ）は、ワーク搬送システムの動作の一例を示す図である。 実施形態に係るワーク搬送方法の他の例を示すフローチャートである。 図２５に続いて、ワーク搬送方法の他の例を示すフローチャートである。 図２６に続いて、ワーク搬送方法の他の例を示すフローチャートである。 （Ａ）から（Ｃ）は、ワーク搬送システムの動作の一例を示す図である。 図２８に続いて、（Ａ）から（Ｃ）は、ワーク搬送システムの動作の一例を示す図である。 図２９に続いて、（Ａ）から（Ｃ）は、ワーク搬送システムの動作の一例を示す図である。 図３０に続いて、（Ａ）から（Ｂ）は、ワーク搬送システムの動作の一例を示す図である。 ワーク搬送システム及び工作機械システムの他の例を示す図である。
　以下、本発明の実施形態について図面を参照しながら説明する。ただし、本発明は図面に記載された形態に限定されない。また、図面においては内容を説明するため、一部分を大きく又は強調して記載するなど適宜縮尺を変更して表現しており、実際の製品とは形状又は大きさが異なっている場合がある。図面においては、ＸＹＺ座標系を用いて図中の方向を説明する。このＸＹＺ座標系において、水平面に平行な平面をＸＺ平面とする。このＸＺ平面において主軸１３等の方向をＺ方向と表記し、Ｚ方向に直交する方向をＸ方向と表記する。また、ＸＺ平面に垂直な方向はＹ方向と表記する。Ｘ方向、Ｙ方向及びＺ方向のそれぞれは、図中の矢印の指す方向が＋方向であり、矢印と反対の方向が－方向であるとして説明する。
　＜第１実施形態＞　
　第１実施形態について図面を参酌して説明する。図１は、第１実施形態に係るワーク搬送システム５０及び工作機械システム１００の一例を示す図である。図１に示すように、工作機械システム１００は、工作機械１０と、供給部３０と、搬出部４０と、ワーク搬送システム５０と、制御部６０とを備える。なお、制御部６０は、工作機械システム１００を制御する工作機械制御部６１と、ワーク搬送システム５０を制御するローダ制御部６２とを備えている。ただし、１つの制御部６０に工作機械制御部６１とローダ制御部６２とを備える構成に限定されず、工作機械制御部６１とローダ制御部６２とが独立して別々に設置されてもよい。
　工作機械１０は、例えば平行２軸旋盤であり、＋Ｚ方向を正面側に向けて配置される。工作機械１０は、加工部１１、１２を有する。加工部１１、１２は、主軸１３、１４と、切削工具を保持する不図示のタレット等の刃物台とを有する。タレット等の刃物台には、ワークＷを切削するための複数の切削工具が保持されており、いずれかの切削工具が選択されて用いられる。加工部１１は、主軸１３を備える。加工部１２は、主軸１４を備える。加工部１１、１２は、Ｘ方向に並んで配置され、それぞれの主軸１３、１４もＸ方向に並んで配置される。
　主軸１３、１４は、それぞれの加工部１１、１２において、不図示の軸受け等によって、Ｚ方向に平行な回転軸ＡＸ１の軸線周りに回転可能に支持される。主軸１３、１４の＋Ｚ側の端部には、ワーク保持部としての主軸チャック１３Ａ、１４Ａが配置される。主軸チャック１３Ａ、１４Ａは、複数の把持爪を備え、複数の把持爪を閉じることにより、それぞれワークＷを＋Ｚ方向に向けて保持可能である。なお、本実施形態では、１台の工作機械１０に２つの加工部１１、１２（２つの主軸１３、１４）が設けられているが、この形態に限定されず、例えば、１台の工作機械１０において、３つ以上の加工部（主軸）が設けられてもよい。
　供給部３０は、工作機械システム１００において、加工対象である未加工のワークＷが載置される。ワークＷは、加工部１１において加工されるワークＷ１と、加工部１２において加工されるワークＷ２とを含む。以下の説明において、ワークＷは、必要に応じてワークＷ１、Ｗ２と区別して称する。また、ワークＷを未加工ワークＷ、加工済みワークＷと称する場合がある。供給部３０は、ワークＷを載置する供給用載置台３１を有する。供給用載置台３１は、後述するローダ５２に対して未加工ワークＷを渡すことができるように構成されている。なお、供給用載置台３１は、未加工ワークＷを保持するための供給用チャックを備えてもよい。
　搬出部４０は、加工部１１、１２により加工された後の加工済みワークＷが載置される。搬出部４０は、後述するローダ５２から渡される加工済みワークＷを載置する搬出用載置台４１を有する。なお、搬出用載置台４１は、加工済みワークＷを保持するための搬出用チャックを備えてもよい。
　ワーク搬送システム５０は、ローダ５２を有する。ローダ５２は、供給部３０と主軸１３、１４との間、及び、主軸１３、１４と搬出部４０との間で、ワークＷを搬送する。ローダ５２は、ローダヘッドに２個のローダチャック５６を有している。２個のローダチャック５６のうちの一方は、未加工ワークＷを主軸１３、１４に渡すための渡しチャック５６ａであり、他方は、主軸チャック１３Ａ、１４Ａに保持された加工済みワークＷを受け取るための受けチャック５６ｂである。２個のローダチャック５６は、Ｘ方向に並んで配置されている。２個のローダチャック５６は、後述するガイド５０Ｇに沿って走行する不図示の走行体に昇降可能に設けられた昇降ロッドの下端に設けられてもよい。この構成により、２個のローダチャック５６は、一体としてＸ方向に移動する。なお、本実施形態では、２個のローダチャック５６が１本の昇降ロッドの下端に設けられた形態を示しているが、この形態に限定されない。例えば、不図示の走行体に２本の昇降ロッドが設けられ、一方の昇降ロッドの下端に渡しチャック５６ａが設けられ、他方の昇降ロッドの下端に受けチャック５６ｂが設けられる構成であってもよい。
　渡しチャック５６ａ及び受けチャック５６ｂのそれぞれは、ワークＷを把持するための複数の把持爪を備え、複数の把持爪を閉じることによりワークＷを＋Ｚ方向、つまり主軸１３、１４の回転軸ＡＸ１に平行な方向に向けて保持可能である。渡しチャック５６ａは、供給部３０から未加工ワークＷを受け取り、主軸チャック１３Ａ、１４Ａに未加工ワークＷを渡す。受けチャック５６ｂは、主軸チャック１３Ａ、１４Ａから加工済みワークＷを受け取り、搬出部４０に加工済みワークＷを渡す。また、ローダチャック５６は、供給部３０からワークＷを受け取る場合、主軸チャック１３Ａ、１４Ａに対してワークＷを受け渡しする場合、又は搬出部４０にワークＷを渡す場合に、Ｚ方向に進退可能である。
　ローダチャック５６が主軸チャック１３Ａ、１４Ａに対してワークＷを受け渡す際、渡しチャック５６ａ及び受けチャック５６ｂが一体となってＺ方向に進退してもよいし、渡しチャック５６ａ及び受けチャック５６ｂが個別にＺ方向に進退してもよい。
　ローダ５２は、不図示の走行体が走行するガイド５０Ｇを有する。ガイド５０Ｇは、供給部３０、工作機械１０、及び搬出部４０に沿って配置されている。ローダチャック５６は、不図示の駆動装置を駆動して走行体を走行させることにより、ガイド５０Ｇに沿ってＸ方向（水平方向でかつ主軸１３等の回転軸ＡＸ１の方向と直交する方向）に移動可能である。ローダチャック５６がＸ方向に移動することにより、供給部３０、加工部１１、１２、及び搬出部４０のそれぞれにローダチャック５６を配置させることができる。また、ローダチャック５６を供給用載置台３１、搬出用載置台４１等に配置した際、ローダチャック５６がその高さでワークＷの受け渡しが可能となるように、ガイド５０Ｇの高さ（Ｙ方向の位置）が設定されている。ただし、不図示の走行体に昇降可能に設けられた昇降ロッドにより、ローダチャック５６（あるいは不図示のローダヘッド）を昇降可能としてもよく、この場合、ガイド５０Ｇの高さを任意に設定可能である。
　制御部６０の工作機械制御部６１は、所定の加工プログラムに基づいて工作機械１０（加工部１１、１２）、供給部３０、搬出部４０の動作を統括的に制御する。制御部６０のローダ制御部６２は、ワーク搬送システム５０の動作を統括的に制御する。加工部１１、１２の稼働状況に関する情報は、ローダ制御部６２からの要求により、又は、例えば所定周期で工作機械制御部６１からローダ制御部６２に送られる。加工部１１、１２の稼働状況に関する情報としては、例えば、加工部１１、１２が正常にワークＷの加工を行っている稼働中を示す情報、又は加工部１１、１２がワークＷの加工を停止している稼働停止を示す情報を含む。
　続いて、上記のように構成されたワーク搬送システム５０及び工作機械システム１００の動作について説明する。図２から図９は、ワーク搬送システム５０を含めた工作機械システム１００の動作の一例を示す図である。以下の例では、工作機械１０の加工部１１、１２において、それそれ切削工具によりワークＷの加工が行われた状態からの動作を説明する。なお、図面において、加工済みワークＷには、未加工ワークＷと区別するために×印を表記している。
　まず、ローダ制御部６２は、供給部３０の供給用載置台３１に載置された未加工ワークＷ１を、渡しチャック５６ａによって受け取るよう指示する。図２（Ａ）に示すように、供給用載置台３１には、予め２つの未加工ワークＷ１、Ｗ２が配置されており、ローダ制御部６２は、渡しチャック５６ａを未加工ワークＷ１に対向させる。続いて、図２（Ｂ）に示すように、ローダ制御部６２は、ローダチャック５６を－Ｚ方向に進行させ、２つのローダチャック５６のうち、渡しチャック５６ａにより未加工ワークＷ１を受け取らせる。このとき、受けチャック５６ｂは、渡しチャック５６ａとともに－Ｚ方向に移動するがワークＷを保持していない空の状態（ワークＷを保持していない状態、以下同様である。）であり、さらに、未加工ワークＷ２を受け取らない。続いて、ローダ制御部６２は、図２（Ｃ）に示すように、ローダチャック５６を＋Ｚ方向に退避させる。
　次に、ローダ制御部６２は、図３（Ａ）に示すように、ガイド５０Ｇに沿ってローダチャック５６を－Ｘ方向に移動させ、加工部１１において加工済みワークＷ１を保持している主軸チャック１３Ａに対して、空の状態の受けチャック５６ｂを対向させる。続いて、図３（Ｂ）に示すように、ローダ制御部６２は、ローダチャック５６を－Ｚ方向に進行させ、受けチャック５６ｂを閉じて加工済みワークＷ１を保持させる。この動作に同期して、工作機械制御部６１は、主軸チャック１３Ａを開放させる。その結果、加工済みワークＷ１は、主軸チャック１３Ａから受けチャック５６ｂに渡される。続いて、ローダ制御部６２は、図３（Ｃ）に示すように、ローダチャック５６を＋Ｚ方向に退避させる。
　次に、ローダ制御部６２は、図４（Ａ）に示すように、ガイド５０Ｇに沿ってローダチャック５６を－Ｘ方向に移動させ、空の状態の主軸チャック１３Ａに対して、未加工ワークＷ１を保持している渡しチャック５６ａを対向させる。続いて、図４（Ｂ）に示すように、ローダ制御部６２は、ローダチャック５６を－Ｚ方向に進行させる。その後、工作機械制御部６１は、主軸チャック１３Ａを閉じて未加工ワークＷ１を保持させる。この動作に同期して、ローダ制御部６２は、渡しチャック５６ａを開放させる。その結果、未加工ワークＷ１は、渡しチャック５６ａから主軸チャック１３Ａに渡される。続いて、ローダ制御部６２は、図４（Ｃ）に示すように、ローダチャック５６を＋Ｚ方向に退避させる。
　次に、ローダ制御部６２は、図５（Ａ）に示すように、ローダチャック５６をガイド５０Ｇに沿って＋Ｘ方向に移動させ、搬出部４０の搬出用載置台４１に対向させる。続いて、ローダ制御部６２は、図５（Ｂ）に示すように、ローダチャック５６を－Ｚ方向に進行させて、搬出用載置台４１に加工済みワークＷ１を載置させ、受けチャック５６ｂを解放させる。その結果、加工済みのワークＷ１は、受けチャック５６ｂから搬出用載置台４１に渡される。続いて、ローダ制御部６２は、図５（Ｃ）に示すように、ローダチャック５６を＋Ｚ方向に退避させる。この一連の動作により、２つのローダチャック５６は、空の状態となる。
　次に、ローダ制御部６２は、供給用載置台３１に載置された未加工ワークＷ２を、ローダ５２によって受け取るよう指示する。ローダ制御部６２は、ガイド５０Ｇに沿ってローダチャック５６を＋Ｘ方向に移動させ、図６（Ａ）に示すように、未加工ワークＷ２に対して渡しチャック５６ａを対向させる。続いて、ローダ制御部６２は、図６（Ｂ）に示すように、ローダチャック５６を－Ｚ方向に進行させ、渡しチャック５６ａにより未加工ワークＷ２を受け取らせる。このとき、受けチャック５６ｂは、空の状態である。続いて、ローダ制御部６２は、図６（Ｃ）に示すように、ローダチャック５６を＋Ｚ方向に退避させる。
　次に、ローダ制御部６２は、図７（Ａ）に示すように、ガイド５０Ｇに沿ってローダチャック５６を－Ｘ方向に移動させ、加工部１２において加工済みワークＷ２を保持している主軸チャック１４Ａに対して、空の状態の受けチャック５６ｂを対向させる。続いて、図７（Ｂ）に示すように、ローダ制御部６２は、ローダチャック５６を－Ｚ方向に進行させ、受けチャック５６ｂを閉じて加工済みワークＷ２を保持させる。この動作に同期して、工作機械制御部６１は、主軸チャック１４Ａを開放させる。その結果、加工済みワークＷ２は、主軸チャック１４Ａから受けチャック５６ｂに渡される。続いて、ローダ制御部６２は、図７（Ｃ）に示すように、ローダチャック５６を＋Ｚ方向に退避させる。
　次に、ローダ制御部６２は、図８（Ａ）に示すように、ガイド５０Ｇに沿ってローダチャック５６を－Ｘ方向に移動させ、空の状態の主軸チャック１４Ａに対して、未加工ワークＷ２を保持している渡しチャック５６ａを対向させる。続いて、図８（Ｂ）に示すように、ローダ制御部６２は、ローダチャック５６を－Ｚ方向に進行させる。その後、工作機械制御部６１は、主軸チャック１４Ａを閉じて未加工ワークＷ２を保持させる。この動作に同期して、ローダ制御部６２は、渡しチャック５６ａを開放させる。その結果、未加工ワークＷ２は、渡しチャック５６ａから主軸チャック１４Ａに渡される。続いて、ローダ制御部６２は、図８（Ｃ）に示すように、ローダチャック５６を＋Ｚ方向に退避させる。
　次に、ローダ制御部６２は、図９（Ａ）に示すように、ローダチャック５６をガイド５０Ｇに沿って＋Ｘ方向に移動させ、搬出部４０の搬出用載置台４１に対向させる。続いて、ローダ制御部６２は、図９（Ｂ）に示すように、ローダチャック５６を－Ｚ方向に進行させて、搬出用載置台４１に加工済みワークＷ２を載置させ、受けチャック５６ｂを解放させる。その結果、加工済みのワークＷ２は、受けチャック５６ｂから搬出用載置台４１に渡される。続いて、ローダ制御部６２は、図９（Ｃ）に示すように、ローダチャック５６を＋Ｚ方向に退避させる。上記した図２から図９に示す一連の動作が繰り返され、未加工ワークＷ１、Ｗ２が供給用載置台３１から加工部１１、１２に渡され、かつ、加工済みワークＷ１、Ｗ２が加工部１１、１２から搬出用載置台４１に渡される動作が繰り返される。
　上記のようなワーク搬送システム５０では、ローダチャック５６により未加工ワークＷを保持して移動している際に、渡し先である加工部１１、１２が稼働停止した場合、その加工部１１、１２に未加工ワークＷを渡すことができない。本実施形態では、ローダチャック５６で保持している未加工ワークＷの渡し先である加工部が稼働停止している場合、ローダ制御部６２は、保持している未加工ワークＷを所定位置Ｒで離して、渡しチャック５６ａを空にさせた後、稼働中の加工部の主軸チャックに対する加工済みワークＷの受け取り動作、及び未加工ワークＷの渡し動作を実行させる。なお、未加工ワークＷを離すとは、保持している未加工ワークＷを解放すること、又は保持している未加工ワークＷを放すことを含む意味で用いている。
　所定位置Ｒは、加工部１１、１２から外れた場所に設定される。所定位置Ｒは、加工部１１、１２に渡される未加工ワークＷを搬入するための供給用載置台３１の一部に設定されてもよい。この場合、未加工ワークＷが供給用載置台３１に戻されるため、工作機械システム１００における他の可動部（加工部１１、１２など）の邪魔にならない位置に未加工ワークＷを適切に返却することができる。また、所定位置Ｒは、供給用載置台３１以外が用いられてもよい。例えば、所定位置Ｒは、図１に示すように、工作機械システム１００（又は工作機械１０）に設けられた仮置台Ｔ、又は廃棄シュートＣの上方に設定されてもよい。仮置台Ｔは、未加工ワークＷを載置可能である。廃棄シュートＣは、上方で渡しチャック５６ａが離した未加工ワークＷを取り込んで工作機械システム１００（又は工作機械１０）の外側に排出可能である。なお、図示した仮置台Ｔ又は廃棄シュートＣの位置は一例であって、他の場所に設けられてもよい。また、所定位置Ｒは、搬出部４０の搬出用載置台４１の一部に設定されてもよいし、他に工作機械１０の一部に設定されてもよい。
　図１０は、実施形態に係るワーク搬送方法の一例を示すフローチャートであり、ワーク搬送システム５０の動作の一例を示している。図１０に示すように、まず、ローダ制御部６２は、稼働中の加工部１１、１２があるか否かを判定する（ステップＳ０１）。ローダ制御部６２は、稼働中の加工部１１、１２がないと判定した場合（ステップＳ０１のＮＯ）、処理を終了する。ローダ制御部６２は、稼働中の加工部があると判定した場合（ステップＳ０１のＹＥＳ）、未加工ワークＷを搬送する対象となる加工部を設定し（ステップＳ０２）、対象となる加工部に応じた未加工ワークをローダチャック５６により保持させる（ステップＳ０３）。続いて、ローダ制御部６２は、ローダチャック５６を対象となる加工部へ移動させる（ステップＳ０４）。
　次に、ローダ制御部６２は、対象となる加工部が稼働中か否かを判定する（ステップＳ０５）。ステップＳ０５において、ローダ制御部６２は、工作機械制御部６１に対象となる加工部の稼働状況を問い合わせ、工作機械制御部６１から稼働状況に関する情報を取得して、対象となる加工部が稼働中か否かを判定する。又は、ローダ制御部６２は、工作機械制御部６１から周期的に送られる稼働状況に関する情報に基づいて、対象となる加工部が稼働中か否かを判定する。加工部が稼働中である場合（ステップＳ０５のＹＥＳ）、加工部との間でワークＷの受け渡しを行う（ステップＳ０６）。ステップＳ０６では、加工部の主軸チャックに保持される加工済みワークＷを受け取り、ローダチャック５６の渡しチャック５６ａで保持していた未加工ワークＷを主軸チャックに渡す。ローダ制御部６２は、受けチャック５６ｂにより受け取った加工済みワークＷを搬出部４０に搬出させ（ステップＳ０７）、その後、ステップＳ０１以降の動作を繰り返し実行させる。
　一方、ステップＳ０５において、搬送対象となる加工部が稼働中でない場合（ステップＳ０５のＮＯ）、ローダ制御部６２は、他の稼働中の加工部があるか否かを判定する（ステップＳ０８）。ローダ制御部６２は、他の稼働中の加工部がないと判定した場合（ステップＳ０８のＮＯ）、処理を終了する。また、ローダ制御部６２は、他の稼働中の加工部があると判定した場合（ステップＳ０８のＹＥＳ）、その稼働中の加工部を新たな搬送対象として設定する（ステップＳ０９）。その後、ローダ制御部６２は、ローダチャック５６が保持している未加工ワークＷが新たな搬送対象となる加工部に対して使用可能か否かを判定する（ステップＳ１０）。
　ローダ制御部６２は、使用可能と判定した場合（ステップＳ１０のＹＥＳ）、ローダチャック５６にワークＷを保持させた状態で、ステップＳ０４以降の動作を実行させる。また、ローダ制御部６２は、使用可能ではないと判定した場合（ステップＳ１０のＮＯ）、ローダチャック５６が保持するワークＷを供給部３０の供給用載置台３１で離して、渡しチャック５６ａを空にさせる（ステップＳ１１）。ステップＳ１１では、ローダチャック５６が保持するワークＷを供給用載置台３１に返却させてもよい。その後、ステップＳ０１以降の動作を実行させる。
　以下、図１１から図１６を参照して、上記のフローチャートに基づく動作を行った場合の具体例を説明する。ローダ制御部６２は、ローダチャック５６によって未加工ワークＷを保持する前に、稼働中の加工部があるか否かを判定する。以下、加工部１１、１２の双方が現時点で稼働中である場合を例に挙げて説明する。図１１（Ａ）に示すように、ローダ制御部６２は、渡しチャック５６ａにより未加工ワークＷ１を保持させ、ローダチャック５６を＋Ｚ方向に退避させる。その後、ローダ制御部６２は、図１１（Ｂ）に示すように、ガイド５０Ｇに沿ってローダチャック５６を－Ｘ方向に移動させ、受けチャック５６ｂを加工部１１の主軸チャック１３Ａと対向させる（ステップＳ０１～Ｓ０４）。
　ローダ制御部６２は、渡しチャック５６ａが未加工ワークＷ１を保持して移動している間に、搬送先である加工部１１が稼働中か否かを判定する（ステップＳ０５）。つまり、ローダ制御部６２は、渡しチャック５６ａが加工部１１に到達する前にその加工部１１が稼働中であるか否かの情報を取得する。この場合、適切なタイミングで未加工ワークＷ１を返却することが可能となる。以下、加工部１１が稼働停止している場合について説明する。図１１（Ｂ）以降に示すように、稼働停止している加工部１１（主軸１３及び主軸チャック１３Ａ）については、図面において斜めハッチングを施している。
　ローダ制御部６２は、加工部１１が稼働中ではないと判断した場合、他に稼働中の加工部があるか否かを判定する（ステップＳ０８）。以下、加工部１２が稼働中である場合を例に挙げて説明する。ローダ制御部６２は、稼働中の加工部１２があると判定する場合、この加工部１２をワークＷの搬送対象となる加工部として設定する（ステップＳ０９）。ローダ制御部６２は、この時点でローダチャック５６が保持している未加工ワークＷ１が加工部１２に使用可能か否かを判定する（ステップＳ１０）。
　ローダ制御部６２は、未加工ワークＷ１が加工部１２に対して使用不可能と判定した場合、図１１（Ｃ）に示すように、ローダチャック５６を所定位置Ｒ（供給用載置台３１）まで移動させる。続いて、ローダ制御部６２は、図１２（Ａ）に示すように、ローダチャック５６を－Ｚ方向に進行させ、所定位置Ｒに未加工ワークＷ１を載置し、渡しチャック５６ａを解放させる。続いて、ローダ制御部６２は、図１２（Ｂ）に示すように、ローダチャック５６を＋Ｚ方向に退避させる。この動作により、渡しチャック５６ａが保持していた未加工ワークＷ１は、所定位置Ｒ（供給用載置台３１）に返却され、渡しチャック５６ａが空の状態となる（ステップＳ１１）。
　未加工ワークＷ１が返却された後、ローダ制御部６２は、稼働中の加工部があるか否かを判定する（ステップＳ０１）。以下、加工部１２が稼働中である場合を例に挙げて説明する。ローダ制御部６２は、稼働中の加工部１２があると判定し、この加工部１２を未加工ワークＷ２の搬送対象として設定する（ステップＳ０２）。続いて、ローダ制御部６２は、供給用載置台３１に載置された未加工ワークＷ２を、ローダ５２によって受け取るよう指示する。ローダ制御部６２は、図１２（Ｃ）に示すように、ローダチャック５６を－Ｘ方向に移動させ、渡しチャック５６ａを未加工ワークＷ２に対向させる。
　次に、ローダ制御部６２は、図１３（Ａ）に示すように、ローダチャック５６を－Ｚ方向に進行させ、渡しチャック５６ａにより未加工のワークＷ２を受け取らせる。このとき、受けチャック５６ｂは、空の状態である。続いて、ローダ制御部６２は、図１３（Ｂ）に示すように、ローダチャック５６を＋Ｚ方向に退避させる。続いて、ローダ制御部６２は、図１３（Ｃ）に示すように、ガイド５０Ｇに沿ってローダチャック５６を－Ｘ方向に移動させ、加工部１２において加工済みワークＷ２を保持している主軸チャック１４Ａに対して、空の状態の受けチャック５６ｂを対向させる。
　次に、図１４（Ａ）に示すように、ローダ制御部６２は、ローダチャック５６を－Ｚ方向に進行させ、受けチャック５６ｂを閉じて加工済みワークＷ２を保持させる。この動作に同期して、工作機械制御部６１は、主軸チャック１４Ａを開放させる。その結果、加工済みワークＷ２は、主軸チャック１４Ａから受けチャック５６ｂに渡される。続いて、ローダ制御部６２は、図１４（Ｂ）に示すように、ローダチャック５６を＋Ｚ方向に退避させる。続いて、ローダ制御部６２は、図１４（Ｃ）に示すように、ガイド５０Ｇに沿ってローダチャック５６を－Ｘ方向に移動させ、空の状態の主軸チャック１４Ａに対して、未加工ワークＷ２を保持している渡しチャック５６ａを対向させる。
　次に、図１５（Ａ）に示すように、ローダ制御部６２は、ローダチャック５６を－Ｚ方向に進行させる。その後、工作機械制御部６１は、主軸チャック１４Ａを閉じて未加工ワークＷ２を保持させる。この動作に同期して、ローダ制御部６２は、渡しチャック５６ａを開放させる。その結果、未加工ワークＷ２は、渡しチャック５６ａから主軸チャック１４Ａに渡される。続いて、ローダ制御部６２は、図１５（Ｂ）に示すように、ローダチャック５６を＋Ｚ方向に退避させる。続いて、ローダ制御部６２は、図１５（Ｃ）に示すように、ローダチャック５６をガイド５０Ｇに沿って＋Ｘ方向に移動させ、搬出部４０の搬出用載置台４１に対向させる。
　次に、ローダ制御部６２は、図１６（Ａ）に示すように、ローダチャック５６を－Ｚ方向に進行させて、搬出用載置台４１に加工済みワークＷ２を載置させ、受けチャック５６ｂを解放させる。その結果、加工済みのワークＷ２は、受けチャック５６ｂから搬出用載置台４１に渡される。続いて、ローダ制御部６２は、図１６（Ｂ）に示すように、ローダチャック５６を＋Ｚ方向に退避させる。その後、ローダ制御部６２は、図１０のステップＳ０１で稼働中の加工部があるか否かを判定し、加工部１１が稼働停止しかつ加工部１２が稼働中である場合は、上記した図１２（Ｃ）から図１６（Ｂ）の動作を繰り返して実行させる。
　また、ローダ制御部６２は、図１０のステップＳ０１で稼働中の加工部があるか否かを判定し、加工部１１が稼働再開した場合、すなわち加工部１１、１２の双方が稼働中である場合は、上記した図２（Ａ）から図９（Ｃ）の動作を実行させる。つまり、ローダ制御部６２は、稼働停止していた加工部１１が稼働を開始した情報を取得し、加工部１１の主軸チャック１３Ａに対する加工済みワークＷ１の受け取り動作、及び未加工ワークＷ１の渡し動作を再開させることができる。従って、加工部１１が再稼働する際、加工部１１への未加工ワークＷ１の搬送を容易に再開できる。なお、未加工ワークＷ１を返却した所定位置Ｒが供給用載置台３１であるので、加工部１１が稼働再開した際に、この返却した未加工ワークＷを再度加工部１１に搬送できる。
　以上のように、本実施形態に係るワーク搬送システム５０、工作機械システム１００、及びワーク搬送方法によれば、渡しチャック５６ａで未加工ワークＷ１を保持している際に、渡し先である加工部１１が稼働停止した場合であっても、渡しチャック５６ａで保持している未加工ワークＷ１を所定位置Ｒで離して空にさせることにより、稼働中の加工部１２の主軸チャック１４Ａに対して加工済みワークＷ２の受け取り動作、及び未加工ワークＷ２の渡し動作を実行することができる。その結果、稼働中の加工部１２においてはワークＷの加工を継続することができ、ワークＷの加工効率が低下するのを抑制できる。
　なお、上記した実施形態では、ローダ５２において、２つのローダチャック５６がＸ方向に並んだ構成を例に挙げて説明したが、この構成に限定されない。図１７は、ローダ５２Ａの他の例を示す図である。図１７に示すように、ローダ５２Ａは、ローダヘッド５８を有している。ローダヘッド５８は、未加工ワークＷを保持する渡しチャック５９ａと、加工済みワークＷを受け取る受けチャック５９ｂとを有している。渡しチャック５９ａ及び受けチャック５９ｂは、一方が主軸１３、１４に対向する姿勢（－Ｚ方向に向いた姿勢）に配置され、他方が下方に向いた姿勢（－Ｙ方向に向いた姿勢）に配置される。
　ローダヘッド５８には、渡しチャック５９ａ及び受けチャック５９ｂの位置を入れ替える不図示の回転機構が設けられている。回転機構は、Ｙ方向に対して所定角度（例、４５°）傾斜した軸周りにローダヘッド５８を回転させ、渡しチャック５９ａ及び受けチャック５９ｂの互いの位置を入れ替え可能としている。ワーク搬送システム５０において、このようなローダ５２Ａを用いる場合も、上記と同様の動作を実行することができる。
　また、上記した実施形態では、工作機械１０が１台である構成を例に挙げて説明したが、この構成に限定されない。例えば、工作機械が複数台配置された構成でもよい。図１８は、工作機械システムの他の例を示す図である。図１８に示す工作機械システム１００Ａは、２台の工作機械、すなわち、工作機械１０Ａ、２０を備える。工作機械１０Ａは、１つの加工部１１を有する。工作機械２０は、１つの加工部２１を有する。加工部１１、２１の構成については、上記した実施形態と同様である。制御部６０は、例えば、２台の工作機械１０Ａ、２０を制御する２つの工作機械制御部６１（図１参照）を備え、それぞれの加工部１１、２１の稼働状況に関する情報をローダ制御部６２に送る。このような複数台の工作機械１０Ａ、２０を備える場合であっても、ワーク搬送システム５０において、上記と同様の動作を実行することができる。
　＜第２実施形態＞　
　第２実施形態について図面を参酌して説明する。図１９は、第２実施形態に係るワーク搬送システム１５０及び工作機械システム２００の一例を示す図である。図１９に示すように、工作機械システム２００は、工作機械１１０と、供給部３０と、搬出部４０と、ワーク搬送システム１５０と、制御部６０とを備える。第２実施形態に係る工作機械システム２００は、工作機械１１０が加工部１１、１２に中継ローダ５１を備える点で第１実施形態とは異なっている。また、第２実施形態に係るワーク搬送システム１５０は、ローダ１５２を備える点で第１実施形態とは異なっている。なお、本実施形態の説明において、上記した第１実施形態と同一又は同様の構成については同一の符号を付して、その説明を省略又は簡略化する。
　ローダ１５２は、図１９に示すように、３つのローダチャック５６を備える。３つのローダチャック５６は、渡しチャック５６ａ、５６ｃと、受けチャック５６ｂと、を有する。３つのローダチャック５６は、間隔ｄでＸ方向に並んで配置され、一体となって移動する。また、供給部３０の供給用載置台３１では、２つの未加工ワークＷ１、Ｗ２は、同様の間隔ｄでＸ方向に並んで配置されている。
　中継ローダ５１は、工作機械１１０において、２つの加工部１１、１２のそれぞれに設けられ、主軸１３、１４のそれぞれに対応して配置される。本実施形態では、中継ローダ５１は、加工部１１の主軸１３の－Ｘ側と、加工部１２の主軸１４の＋Ｘ側との２個所に配置される。以下、２つの中継ローダ５１を区別する場合、主軸１３に対応して配置される中継ローダ５１を中継ローダ５１ａと表記し、主軸１４に対応して配置される中継ローダ５１を中継ローダ５１ｂと表記する。
　中継ローダ５１は、２つの中継ローダチャック５３を有する。以下、２つの中継ローダチャック５３を区別する場合、－Ｘ側の中継ローダチャック５３を第１中継ローダチャック（第１ワーク保持部）５３ａと表記し、＋Ｘ側の中継ローダチャック５３を第２中継ローダチャック（第２ワーク保持部）５３ｂと表記する。２つの中継ローダチャック５３は、ローダ１５２の３つのローダチャック５６と同一の間隔ｄで一方向（Ｘ方向）に並んで配置される。
　中継ローダチャック５３は、１つの中継ローダ５１において２つ設けられることに限定されず３つ以上設けられてもよい。中継ローダチャック５３が３つ以上配置される場合、それぞれの中継ローダチャック５３は、一方向に並びかつ一定の間隔ｄとなるように配置される。中継ローダチャック５３のそれぞれは、ワークＷを保持するための不図示の把持爪又は吸着部等を備え、ワークＷをＺ方向、つまり主軸１３、１４の回転軸ＡＸ１に平行な方向に向けて保持可能である。中継ローダチャック５３は、主軸１３、１４の主軸チャック１３Ａ、１４Ａのそれぞれに対してワークＷの受け渡しを行う。
　中継ローダチャック５３のそれぞれは、－Ｚ方向に進行可能であり、主軸チャック１３Ａ、１４Ａに対してワークＷを受け渡す際に－Ｚ方向に進行してワークＷの受け渡しを行う。ただし、中継ローダチャック５３が－Ｚ方向に進行可能であることに限定されず、ワークＷの受け渡しに際して主軸チャック１３Ａ、１４Ａが＋Ｚ方向に進行可能であってもよい。中継ローダチャック５３が－Ｚ方向に進行することにより、中継ローダチャック５３から主軸チャック１３Ａ、１４Ａに未加工ワークＷを渡し、又は、主軸チャック１３Ａ、１４Ａから中継ローダチャック５３に加工済みワークＷを受け取る。
　図２０は、中継ローダ５１の一例を示す図であり、（Ａ）は＋Ｚ方向（正面側）から見た場合を示し、（Ｂ）は＋Ｙ方向（上方）から見た場合を示す。図２０に示すように、中継ローダ５１は、中継ローダチャック５３と、軸部５４と、旋回板５５とを有する。中継ローダチャック５３は、旋回板５５に固定される。軸部５４は、中心軸ＡＸ２がＺ方向に平行に配置される。旋回板５５は、不図示の駆動部により、軸部５４の軸周り方向に旋回可能である。図２０は、主軸１３に対応する中継ローダ５１を例に挙げて説明しているが、主軸１４に対応する中継ローダ５１は、図２０に示す構成と対称に構成されており、旋回板５５が旋回する向きが反対となるだけで、他は同様である。
　中継ローダ５１は、旋回板５５が軸部５４の軸周り方向に旋回することにより、中継ローダチャック５３を第１位置Ｐ１と第２位置Ｐ２との間で移動可能である。旋回板５５が第１位置Ｐ１にある場合には、２つの中継ローダチャック５３のいずれかが主軸チャック１３Ａ（１４Ａ）に対向する。また、旋回板５５が第２位置Ｐ２にある場合には、中継ローダチャック５３がローダ１５２のローダチャック５６に対向する。
　中継ローダ５１は、旋回板５５の旋回位置を調整することにより、第１位置Ｐ１において、２つの中継ローダチャック５３をそれぞれ主軸チャック１３Ａ（１４Ａ）に対して対向させることが可能である。図２０（Ａ）では、一転鎖線で示す旋回板５５が、第１位置Ｐ１において第１中継ローダチャック５３ａを主軸チャック１３Ａに対向させた状態を示している。また、中継ローダ５１は、図２０（Ｂ）に示すように、不図示の駆動部により－Ｚ方向に進退可能に設けられる。中継ローダチャック５３は、旋回板５５の旋回時にワークＷが主軸１３（１４）に干渉しないように＋Ｚ方向に退避した退避位置Ｐ１ａと、主軸１３（１４）との間でワークＷの受け渡しが可能なように－Ｚ方向に進行した進行位置Ｐ１ｂとの間で移動可能である。ただし、上記したように、中継ローダチャック５３が－Ｚ方向に進退可能とする構成に代えて、主軸チャック１３Ａが＋Ｚ方向に進退可能とする構成が適用されてもよい。
　本実施形態において、第１中継ローダチャック５３ａは、ローダ１５２のローダチャック５６から未加工ワークＷを受け取り、主軸チャック１３Ａに未加工ワークＷを渡すために用いられる。一方、第２中継ローダチャック５３ｂは、主軸チャック１３Ａから加工済みワークＷを受け取り、ローダ１５２のローダチャック５６に加工済みワークＷを渡すために用いられる。
　続いて、上記のように構成されたワーク搬送システム１５０及び工作機械システム２００の動作について説明する。図２１から図２５は、ワーク搬送システム１５０を含めた工作機械システム２００の動作の一例を示す図である。以下の例では、工作機械１１０の加工部１１、１２において切削工具によりワークＷの加工が行われており、各主軸１３、１４に対応する中継ローダ５１のうち第２中継ローダチャック５３ｂに加工済みワークＷが保持された状態からの動作を説明する。なお、図面において、加工済みワークＷには、未加工ワークＷと区別するために×印を表記している。
　まず、ローダ制御部６２は、供給部３０の供給用載置台３１に予め載置された２つのワークＷを、ローダ１５２によって受け取るよう指示する。供給用載置台３１には、予め２つの未加工ワークＷ１、Ｗ２が配置されており、この２つの未加工ワークＷ１、Ｗ２は、３つのローダチャック５６の間隔ｄ又は２つの中継ローダチャック５３の間隔ｄと同様の間隔ｄでＸ方向に並んでいる。
　ローダ制御部６２は、図２１（Ａ）に示すように、３つのローダチャック５６のうち、２つの渡しチャック５６ａ、５６ｃを未加工ワークＷ１、Ｗ２にそれぞれ対向させる。続いて、ローダ制御部６２は、図２１（Ｂ）に示すように、ローダチャック５６を＋Ｚ方向に進行させ、２つの渡しチャック５６ａ、５６ｃにより２つの未加工ワークＷ１、Ｗ２を同時に受け取らせる。このとき、受けチャック５６ｂは、渡しチャック５６ａ、５６ｃとともに＋Ｚ方向に移動するがワークＷを保持していない空の状態である。なお、渡しチャック５６ａは、未加工ワークＷ２を保持する。渡しチャック５６ｃは、未加工ワークＷ１を保持する。続いて、ローダ制御部６２は、図２１（Ｃ）に示すように、ローダチャック５６を－Ｚ方向に退避させる。
　次に、ローダ制御部６２は、図２２（Ａ）に示すように、ローダチャック５６をガイド５０Ｇに沿って＋Ｘ方向に移動させ、加工部１１の中継ローダ５１ａにおける中継ローダチャック５３と対向する位置に配置させる。また、工作機械制御部６１は、ローダチャック５６の到着後又は到着前に、中継ローダ５１ａの第２中継ローダチャック５３ｂが主軸チャック１３Ａから受け取った加工済みワークＷ１を保持し、かつ、第１中継ローダチャック５３ａが空の状態で、中継ローダチャック５３を第２位置Ｐ２（図２０参照）に配置させる。この状態では、空の状態の第１中継ローダチャック５３ａと、未加工ワークＷ１を保持する渡しチャック５６ｃとが対向し、加工済みワークＷ１を保持している第２中継ローダチャック５３ｂと、空の状態の受けチャック５６ｂとが同時に対向する。
　次に、図２２（Ｂ）に示すように、ローダ制御部６２は、ローダチャック５６を＋Ｚ方向に進行させ、中継ローダチャック５３との間でワークＷの受け渡しが可能な位置に移動させる。続いて、ローダ制御部６２は、受けチャック５６ｂを閉じて加工済みワークＷ１を保持させる。この動作に同期して、工作機械制御部６１は、第２中継ローダチャック５３ｂを解放させる。その結果、加工済みワークＷ１は、第２中継ローダチャック５３ｂから受けチャック５６ｂに渡される。この一連の動作と同時又はほぼ同時に、工作機械制御部６１は、第１中継ローダチャック５３ａを閉じて未加工ワークＷ１を保持させる。この動作に同期して、ローダ制御部６２は、渡しチャック５６ｃを解放させる。その結果、未加工ワークＷ１は、渡しチャック５６ｃから第１中継ローダチャック５３ａに渡される。このように、ローダチャック５６と中継ローダチャック５３との間において、未加工ワークＷ１の渡し動作、及び加工済みワークＷ１の受け取り動作を同時に実行させることができ、ワークＷの受け渡しに要する時間を短縮できる。
　上記した動作により、中継ローダ５１ａは、第１中継ローダチャック５３ａが未加工ワークＷ１を保持し、第２中継ローダチャック５３ｂが空の状態となる。また、ローダ１５２は、受けチャック５６ｂが加工済みワークＷ１を保持し、渡しチャック５６ｃが空の状態となる。渡しチャック５６ｃは、空の状態となることから、以下の説明では受けチャック５６ｃと称する。なお、渡しチャック５６ａは、未加工ワークＷ２を保持したままの状態を維持している。その後、中継ローダ５１ａは、第１中継ローダチャック５３ａが保持する未加工ワークＷ１を主軸チャック１３Ａに渡す。続いて、ローダ制御部６２は、図２２（Ｃ）に示すように、ローダチャック５６を－Ｚ方向に退避させる。
　次に、ローダ制御部６２は、図２３（Ａ）に示すように、ガイド５０Ｇに沿ってローダチャック５６を＋Ｘ方向に移動させ、加工部１２の中継ローダ５１ｂにおける中継ローダチャック５３と対向する位置に配置させる。また、工作機械制御部６１は、ローダチャック５６の到着後又は到着前に、中継ローダ５１ｂの第２中継ローダチャック５３ｂが主軸チャック１４Ａから受け取った加工済みワークＷ２を保持し、かつ、第１中継ローダチャック５３ａが空の状態で、中継ローダチャック５３を第２位置Ｐ２（図２０参照）に配置させる。この状態では、空の状態の第１中継ローダチャック５３ａと、未加工ワークＷ２を保持する渡しチャック５６ａとが対向し、加工済みワークＷを保持している第２中継ローダチャック５３ｂと、空の状態の受けチャック５６ｃとが同時に対向する。
　次に、ローダ制御部６２は、図２３（Ｂ）に示すように、ローダチャック５６を＋Ｚ方向に進行させ、中継ローダチャック５３との間でワークＷの受け渡しが可能な位置に移動させる。続いて、ローダ制御部６２は、受けチャック５６ｃを閉じて加工済みワークＷ２を保持させる。この動作に同期して、工作機械制御部６１は、第２中継ローダチャック５３ｂを解放させる。その結果、加工済みワークＷ２は、第２中継ローダチャック５３ｂから受けチャック５６ｃに渡される。この一連の動作と同時又はほぼ同時に、工作機械制御部６１は、第１中継ローダチャック５３ａを閉じて未加工ワークＷ２を保持させる。この動作に同期して、ローダ制御部６２は、渡しチャック５６ａを解放させる。その結果、未加工ワークＷ２は、渡しチャック５６ａから第１中継ローダチャック５３ａに渡される。このように、ローダチャック５６と中継ローダチャック５３との間において、未加工ワークＷ２の渡し動作、及び加工済みワークＷ２の受け取り動作を同時に行わせることができ、ワークＷの受け渡しに要する時間を短縮できる。
　上記した動作により、中継ローダ５１ｂは、第１中継ローダチャック５３ａが未加工ワークＷ２を保持し、第２中継ローダチャック５３ｂが空の状態となる。また、ローダ１５２は、受けチャック５６ｃが加工済みワークＷ２を保持し、渡しチャック５６ａが空の状態となる。その後、中継ローダ５１ｂは、第１中継ローダチャック５３ａが保持する未加工ワークＷ２を主軸チャック１４Ａに渡す。続いて、ローダ制御部６２は、図２３（Ｃ）に示すように、ローダチャック５６を－Ｚ方向に退避させる。
　次に、ローダ制御部６２は、図２４（Ａ）に示すように、ガイド５０Ｇに沿ってローダチャック５６を＋Ｘ方向に移動させ、搬出部４０の搬出用載置台４１に対向させる。続いて、ローダ制御部６２は、図２４（Ｂ）に示すように、ローダチャック５６を＋Ｚ方向に進行させ、搬出用載置台４１上に２つの加工済みワークＷ１、Ｗ２を載置する。続いて、ローダ制御部６２は、受けチャック５６ｂ、５６ｃを解放させる。その結果、２つの加工済みワークＷ１、Ｗ２は、受けチャック５６ｂ、５６ｃから搬出用載置台４１に同時又はほぼ同時に渡される。続いて、ローダ制御部６２は、図２４（Ｃ）に示すように、ローダチャック５６を－Ｚ方向に退避させる。
　なお、３つのローダチャック５６は、空の状態となっている。従って、ローダ制御部６２は、ガイド５０Ｇに沿ってローダチャック５６－Ｘ方向に移動させて供給部３０に戻すことにより、図２１（Ａ）に示すように、渡しチャック５６ａ、５６ｃで２つの未加工ワークＷ１、Ｗ２を保持可能となる。上記した図２１から図２４に示す一連の動作が繰り返され、未加工ワークＷ１、Ｗ２が供給部３０から加工部１１、１２に渡され、かつ、加工済みワークＷ１、Ｗ２が加工部１１、１２から搬出部４０に渡される動作が繰り返される。
　上記のようなワーク搬送システム１５０では、ローダチャック５６により未加工ワークＷを保持して移動している際に、渡し先である加工部１１、１２が稼働停止した場合、その加工部１１、１２に未加工ワークＷを渡すことができない。本実施形態では、ローダチャック５６で保持している未加工ワークＷの渡し先である加工部が稼働停止している場合、ローダ制御部６２は、保持している未加工ワークＷを所定位置Ｒに返却させた後（所定位置Ｒで離して渡しチャック５６ａを空にさせた後）、稼働中の加工部の中継ローダチャック５３に対する加工済みワークＷの受け取り動作、及び未加工ワークＷの渡し動作を実行させる。
　図２５から図２７は、実施形態に係るワーク搬送方法の他の例を示すフローチャートであり、ワーク搬送システム１５０の動作の一例を示している。図２５に示すように、まず、ローダ制御部６２は、稼働中の加工部があるか否かを判定する（ステップＳ２１）。ローダ制御部６２は、稼働中の加工部がないと判定した場合（ステップＳ２１のＮＯ）、処理を終了する。ローダ制御部６２は、稼働中の加工部があると判定した場合（ステップＳ２１のＹＥＳ）、未加工ワークＷを搬送する対象となる第１加工部を設定する（ステップＳ２２）。第１加工部は、上記した加工部１１、１２のいずれか一方である。
　次に、ローダ制御部６２は、他の稼働中の加工部があるか否かを判定する（ステップＳ２３）。ローダ制御部６２は、他の稼働中の加工部があると判定した場合（ステップＳ２３のＹＥＳ）、後述するフローＡ以降の処理を行う。他の稼働中の加工部は、上記した加工部１１、１２のいずれか他方である。また、ローダ制御部６２は、他の稼働中の加工部がないと判定した場合（ステップＳ２３のＹＥＳ）、ローダチャック５６により未加工ワークＷを１つ保持させる（ステップＳ２４）。続いて、ローダ制御部６２は、ローダチャック５６を第１加工部（例えば加工部１１）へ移動させる（ステップＳ２５）。
　次に、ローダ制御部６２は、第１加工部が稼働中か否かを判定する（ステップＳ２６）。第１加工部が稼働中である場合（ステップＳ２６のＹＥＳ）、第１加工部との間でワークＷの受け渡しを行う（ステップＳ２７）。ステップＳ２７では、加工部の中継ローダチャック５３に保持されている加工済みワークＷを受け取り、ローダチャック５６で保持している未加工ワークＷを中継ローダチャック５３に渡す。続いて、ローダ制御部６２は、受け取った加工済みワークＷを搬出部４０に移動させ（ステップＳ２８）、その後、ステップＳ２１以降の動作を繰り返し実行させる。
　ステップＳ２６において、第１加工部（例えば加工部１１）が稼働中でない場合（ステップＳ２６のＮＯ）、ローダ制御部６２は、他の稼働中の加工部があるか否かを判定する（ステップＳ２９）。ローダ制御部６２は、他の稼働中の加工部がないと判定した場合（ステップＳ２９のＮＯ）、処理を終了する。また、ローダ制御部６２は、他の稼働中の加工部があると判定した場合（ステップＳ２９のＹＥＳ）、その稼働中の加工部を新たな搬送対象である第１加工部として設定する（ステップＳ３０）。続いて、ローダ制御部６２は、ローダチャック５６が保持している未加工ワークＷが新たに設定した第１加工部に使用可能か否かを判定する（ステップＳ３１）。
　ローダ制御部６２は、使用可能と判定した場合（ステップＳ３１のＹＥＳ）、ローダチャック５６に未加工ワークＷを保持させた状態で、上記したステップＳ２５以降の動作を実行させる。また、ローダ制御部６２は、使用可能ではないと判定した場合（ステップＳ３１のＮＯ）、ローダチャック５６が保持する未加工ワークＷを所定位置Ｒ（供給用載置台３１）で離して、渡しチャック５６ａを空にさせる（ステップＳ３２）。ステップＳ３２では、ローダチャック５６が保持するワークＷを供給用載置台３１に返却させてもよい。続いて、ローダ制御部６２は、上記したステップＳ２１以降の動作を実行させる。
　また、ステップＳ２３において、他の稼働中の加工部があると判定した場合（ステップＳ２３のＹＥＳ）、図２６のフローＡ以降に示すように、ローダ制御部６２は、他の稼働中の加工部を第２加工部（例えば加工部１２）として設定する（ステップＳ３３）。ローダ制御部６２は、ローダチャック５６により未加工ワークＷを２つ保持させる（ステップＳ３４）。続いて、ローダ制御部６２は、ローダチャック５６を第１加工部へ移動させる（ステップＳ３５）。
　続いて、ローダ制御部６２は、第１加工部が稼働中か否かを判定する（ステップＳ３６）。第１加工部が稼働中である場合（ステップＳ３６のＹＥＳ）、ローダ制御部６２は、第１加工部との間でワークＷの受け渡しを実行させる（ステップＳ３７）。ステップＳ３７では、第１加工部の中継ローダチャック５３に保持されている加工済みワークＷを受け取り、ローダチャック５６で保持している未加工ワークＷを中継ローダチャック５３に渡す。続いて、ローダ制御部６２は、後述するフローＢの動作を実行させる。
　ステップＳ３６において、第１加工部が稼働中でない場合（ステップＳ３６のＮＯ）、ローダ制御部６２は、他の稼働中の加工部があるか否かを判定する（ステップＳ３８）。ステップＳ３６において、ローダ制御部６２は、工作機械制御部６１に対象となる加工部の稼働状況を問い合わせ、工作機械制御部６１から稼働状況に関する情報を取得して、対象となる加工部が稼働中か否かを判定する。又は、ローダ制御部６２は、工作機械制御部６１から周期的に送られる稼働状況に関する情報に基づいて、対象となる加工部が稼働中か否かを判定する。ローダ制御部６２は、他の稼働中の加工部がないと判定した場合（ステップＳ３８のＮＯ）、処理を終了する（図２６のＥ参照）。また、ローダ制御部６２は、他の稼働中の加工部があると判定した場合（ステップＳ３８のＹＥＳ）、その稼働中の加工部を新たな搬送対象である第１加工部として設定する（ステップＳ３９）。続いて、ローダ制御部６２は、ローダチャック５６が保持している未加工ワークＷが新たに設定した第１加工部に対して使用可能か否かを判定する（ステップＳ４０）。
　ローダ制御部６２は、使用可能と判定した場合（ステップＳ４０のＹＥＳ）、ローダチャック５６にワークＷを保持させた状態で、ステップＳ３４以降の動作を実行させる。また、ローダ制御部６２は、使用可能ではないと判定した場合（ステップＳ４０のＮＯ）、ローダチャック５６が保持する未加工ワークＷを所定位置Ｒ（供給用載置台３１）で離して、渡しチャック５６ａを空にさせる（ステップＳ４１）。ステップＳ４１では、ローダチャック５６が保持するワークＷを供給用載置台３１に返却させてもよい。続いて、ローダ制御部６２は、後述するフローＢの動作を実行させる。
　続いて、ローダ制御部６２は、図２７のフローＢ以降に示すように、ローダチャック５６を第２加工部（例えば加工部１２）へ移動させる（ステップＳ４２）。続いて、ローダ制御部６２は、第２加工部が稼働中か否かを判定する（ステップＳ４３）。第２加工部が稼働中である場合（ステップＳ４３のＹＥＳ）、ローダ制御部６２は、第２加工部との間でワークＷの受け渡しを実行させる（ステップＳ４４）。ステップＳ４４では、第２加工部の中継ローダチャック５３に保持されている加工済みワークＷを受け取り、ローダチャック５６で保持している未加工ワークＷを中継ローダチャック５３に渡す。続いて、ローダ制御部６２は、ローダチャック５６で保持している加工済みワークＷを搬出部４０に搬出させ（ステップＳ４５）、その後、フローＣに示すように上記したステップＳ２１以降の動作を実行させる。
　ステップＳ４３において、第２加工部が稼働中でない場合（ステップＳ４３のＮＯ）、ローダ制御部６２は、他の稼働中の加工部があるか否かを判定する（ステップＳ４６）。ローダ制御部６２は、他の稼働中の加工部があると判定した場合（ステップＳ４６のＹＥＳ）、その稼働中の加工部を新たな搬送対象である第２加工部として設定する（ステップＳ４７）。続いて、ローダ制御部６２は、ローダチャック５６が保持している未加工ワークＷが新たに設定した第２加工部に対して使用可能か否かを判定する（ステップＳ４８）。
　ローダ制御部６２は、使用可能と判定した場合（ステップＳ４８のＹＥＳ）、ローダチャック５６に未加工ワークＷを保持させた状態で、ステップＳ４２以降の動作を実行させる。また、ローダ制御部６２は、使用可能ではないと判定した場合（ステップＳ４８のＮＯ）、ローダチャック５６が保持する未加工ワークＷを所定位置Ｒ（供給用載置台３１）で離して、渡しチャック５６ａを空にさせる（ステップＳ４９）。また、ステップＳ４６において、ローダ制御部６２が、他の稼働中の加工部がないと判定した場合も（ステップＳ４６のＮＯ）、ローダチャック５６が保持する未加工ワークＷを所定位置Ｒ（供給用載置台３１）で離して、渡しチャック５６ａを空にさせる（ステップＳ４９）。ステップＳ４９では、ローダチャック５６が保持するワークＷを供給用載置台３１に返却させてもよい。
　続いて、ローダ制御部６２は、ローダチャック５６が加工済みワークＷを保持しているか否かを判定する（ステップＳ５０）。ローダ制御部６２は、ローダチャック５６が加工済みワークＷを保持していると判定した場合（ステップＳ５０のＹＥＳ）、ステップＳ４５以降の処理を実行させる。また、ローダ制御部６２は、ローダチャック５６が加工済みワークＷを保持していないと判定した場合（ステップＳ５０のＮＯ）、フローＣに示すように上記したステップＳ２１以降の動作を実行させる。
　以下、図２８から図３１を参照して、上記のフローチャートに基づく動作を行った場合の具体例を説明する。ローダ制御部６２は、ローダチャック５６によって未加工ワークＷを保持する前に、稼働中の加工部が有るか否かを判定する。以下、加工部１１、１２の双方が現時点で稼働中である場合を例に挙げて説明する。図２８（Ａ）に示すように、ローダ制御部６２は、渡しチャック５６ａ、５６ｃにより未加工ワークＷ１、Ｗ２を保持させ、ローダチャック５６を＋Ｚ方向に退避させる。その後、ローダ制御部６２は、図２８（Ｂ）に示すように、ガイド５０Ｇに沿ってローダチャック５６を－Ｘ方向に移動させ、加工済みワークＷ１を保持している第２中継ローダチャック５３ｂと、空の状態の受けチャック５６ｂとを対向させ、かつ、未加工ワークＷ１を保持している渡しチャック５６ｃと、空の状態の第１中継ローダチャック５３ａとを対向させる（ステップＳ３３～Ｓ３５）。
　ローダ制御部６２は、ローダチャック５６が未加工ワークＷ１、Ｗ２を保持して移動している間に、搬送先である加工部１１（第１加工部）が稼働中か否かを判定する（ステップＳ３６）。つまり、ローダ制御部６２は、渡しチャック５６ｃが加工部１１に到達する前にその加工部１１が稼働中であるか否かの情報を取得する。以下、加工部１１が稼働停止している場合について説明する。図２８（Ｂ）以降に示すように、稼働停止している加工部１１（主軸１３及び主軸チャック１３Ａ）については、図面において斜めハッチングを施している。
　ローダ制御部６２は、加工部１１が稼働中ではないと判断した場合、他に稼働中の加工部があるか否かを判定する（ステップＳ３８）。以下、加工部１２が稼働中である場合を例に挙げて説明する。ローダ制御部６２は、稼働中の加工部１２があると判定する場合、この加工部１２をワークＷの搬送対象となる第１加工部として設定する（ステップＳ３９）。ローダ制御部６２は、この時点で渡しチャック５６ｃが保持している未加工ワークＷ１が加工部１２に使用可能か否かを判定する（ステップＳ４０）。
　ローダ制御部６２は、未加工ワークＷ１が加工部１２に対して使用不可能と判定した場合、図２８（Ｃ）に示すように、ローダチャック５６を所定位置Ｒ（供給用載置台３１）まで移動させる。続いて、ローダ制御部６２は、図２９（Ａ）に示すように、ローダチャック５６を－Ｚ方向に進行させ、所定位置Ｒに未加工ワークＷ１を載置し、渡しチャック５６ｃを解放させる。続いて、ローダ制御部６２は、図２９（Ｂ）に示すように、ローダチャック５６を＋Ｚ方向に退避させる。この動作により、渡しチャック５６ｃが保持していた未加工ワークＷ１は、所定位置Ｒ（供給部３０）に返却され、渡しチャック５６ａが空の状態となる（ステップＳ４１）。この未加工ワークＷ１の返却により、渡しチャック５６ｃは、受けチャック５６ｃとなる。
　未加工ワークＷ１が返却された後、ローダ制御部６２は、図２９（Ｃ）に示すように、ローダチャック５６を＋Ｘ方向に移動させ、加工済みワークＷを保持している第２中継ローダチャック５３ｂと、空の状態の受けチャック５６ｃとを対向させ、かつ、未加工ワークＷ２を保持している渡しチャック５６ａと、空の状態の第１中継ローダチャック５３ａとを対向させる。
　次に、ローダ制御部６２は、図３０（Ａ）に示すように、ローダチャック５６を＋Ｚ方向に進行させ、中継ローダチャック５３との間でワークＷの受け渡しが可能な位置に移動させる。続いて、ローダ制御部６２は、受けチャック５６ｃを閉じて加工済みワークＷ２を保持させる。この動作に同期して、工作機械制御部６１は、第２中継ローダチャック５３ｂを解放させる。その結果、加工済みワークＷ２は、第２中継ローダチャック５３ｂから受けチャック５６ｃに渡される。この一連の動作と同時又はほぼ同時に、工作機械制御部６１は、第１中継ローダチャック５３ａを閉じて未加工ワークＷ２を保持させる。この動作に同期して、ローダ制御部６２は、渡しチャック５６ａを解放させる。その結果、未加工ワークＷ２は、渡しチャック５６ａから第１中継ローダチャック５３ａに渡される。続いて、ローダ制御部６２は、図３０（Ｂ）に示すように、ローダチャック５６を－Ｚ方向に退避させる。続いて、ローダ制御部６２は、図３０（Ｃ）に示すように、ローダチャック５６をガイド５０Ｇに沿って＋Ｘ方向に移動させ、搬出部４０の搬出用載置台４１に対向させる。
　次に、ローダ制御部６２は、図３１（Ａ）に示すように、ローダチャック５６を＋Ｚ方向に進行させて、搬出用載置台４１に加工済みワークＷ２を載置させ、受けチャック５６ｃを解放させる。その結果、加工済みのワークＷ２は、受けチャック５６ｃから搬出用載置台４１に渡される。続いて、ローダ制御部６２は、図３１（Ｂ）に示すように、ローダチャック５６を－Ｚ方向に退避させる。その後、ローダ制御部６２は、図２５のステップＳ２１で稼働中の加工部があるか否かを判定し、加工部１１が稼働停止しかつ加工部１２が稼働中である場合は、加工部１２が第１加工部に設定され（ステップＳ２２参照）、上記した図２９（Ｂ）から図３１（Ｂ）の動作を繰り返して実行させる。
　また、ローダ制御部６２は、図２５のステップＳ２３で他の稼働中の加工部があるか否かを判定し、加工部１１が稼働再開した場合、すなわち加工部１１、１２の双方が稼働中である場合は、上記した図２１（Ａ）から図２４（Ｃ）の動作を実行させる。つまり、ローダ制御部６２は、稼働停止していた加工部１１が稼働を開始した情報を取得し、加工部１１の中継ローダチャック５３に対する加工済みワークＷ１の受け取り動作、及び未加工ワークＷ１の渡し動作を再開させることができる。従って、加工部１１が再稼働する際、加工部１１への未加工ワークＷ１の搬送を容易に再開できる。なお、未加工ワークＷ１を返却した所定位置Ｒが供給部３０の供給用載置台３１であるので、加工部１１が稼働再開した際に、この返却した未加工ワークＷを再度加工部１１に搬送できる。
　以上のように、本実施形態に係るワーク搬送システム１５０、工作機械システム２００、及びワーク搬送方法によれば、中継ローダ５１を用いてワークＷの受け渡しを行う構成であっても、渡しチャック５６ｃで未加工ワークＷ１を保持している際に、渡し先である加工部１１が稼働停止した場合、渡しチャック５６ｃで保持している未加工ワークＷ１を所定位置Ｒで離して、渡しチャック５６ｃを空にさせることにより、稼働中の加工部１２の中継ローダチャック５３に対して加工済みワークＷ２の受け取り動作、及び未加工ワークＷ２の渡し動作を実行することができる。その結果、稼働中の加工部１２においてはワークＷの加工を継続することができ、ワークＷの加工効率が低下するのを抑制できる。
　また、上記した実施形態では、工作機械１１０が１台である構成を例に挙げて説明したが、この構成に限定されない。例えば、工作機械が複数台配置された構成でもよい。図３２は、工作機械システムの他の例を示す図である。図３２に示す工作機械システム２００Ａは、工作機械１１０、１２０を備える。工作機械１１０は、加工部１１、２１を有する。工作機械１２０は、加工部２１、２２を有する。加工部１１、１２、２１、２２の構成については、上記した実施形態と同様である。制御部６０は、例えば、２台の工作機械１１０、１２０を制御する２つの工作機械制御部６１（図１参照）を備え、それぞれの加工部１１、１２、２１、２２の稼働状況に関する情報をローダ制御部６２に送る。このような複数台の工作機械１１０、１２０を備える場合であっても、ワーク搬送システム１５０において、上記と同様の動作を実行することができる。
　以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明の技術的範囲は、上記した実施形態に限定されない。上記した実施形態に、多様な変更又は改良を加えることが可能であることは当業者において明らかである。また、そのような変更又は改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれる。また、上記した実施形態などで説明した要件の１つ以上は、省略されることがある。また、上記した実施形態などで説明した要件は、適宜組み合わせることができる。また、本実施形態において示した各処理の実行順序は、前の処理の結果を後の処理で用いない限り、任意の順序で実現可能である。また、上記した実施形態における動作に関して、便宜上「まず」、「次に」、「続いて」等を用いて説明したとしても、この順序で実施することが必須ではない。また、法令で許容される限りにおいて、日本特許出願である特願２０１９－１８４４９９、及び上述の実施形態などで引用した全ての文献の開示を援用して本文の記載の一部とする。
Ｒ・・・所定位置
Ｗ、Ｗ１、Ｗ２・・・ワーク（未加工ワーク、加工済みワーク）
ｄ・・・間隔
１０、１０Ａ、２０、１１０、１２０・・・工作機械
１１、１１Ａ、１２、２１、２２・・・加工部
１３Ａ、１４Ａ・・・主軸チャック（ワーク保持部）
３０・・・供給部
３１・・・供給用載置台
４０・・・搬出部
４１・・・搬出用載置台
５０、１５０・・・ワーク搬送システム
５１、５１ａ、５１ｂ・・・中継ローダ
５２、５２Ａ・・・ローダ
５３・・・中継ローダチャック（ワーク保持部）
５３ａ・・・第１中継ローダチャック
５３ｂ・・・第２中継ローダチャック
５６・・・ローダチャック
５６ａ・・・渡しチャック
５６ｂ・・・受けチャック
５６ｃ・・・渡しチャック（又は受けチャック）
６０・・・制御部
６１・・・工作機械制御部
６２・・・ローダ制御部
１００、１００Ａ、２００、２００Ａ・・・工作機械システム

Claims (8)

  1. 　ワークを加工する複数の加工部にわたって一体で移動しかつ複数の前記加工部のそれぞれに備えるワーク保持部に対してワークを受け渡しする複数のローダチャックと、
    　前記ローダチャックの動作を制御するローダ制御部と、を備えるワーク搬送システムであって、
    　複数の前記ローダチャックのうちの１つは、前記ワーク保持部に保持された加工済みワークを受け取るための受けチャックであり、前記受けチャック以外は、前記ワーク保持部に渡す未加工ワークを保持する渡しチャックであり、
    　前記ローダ制御部は、前記渡しチャックで保持している未加工ワークの渡し先である前記加工部が稼働停止している場合、その未加工ワークを所定位置で離して、前記渡しチャックを空にさせた後、稼働中の前記加工部の前記ワーク保持部に対する加工済みワークの受け取り動作及び未加工ワークの渡し動作を実行させる、ワーク搬送システム。
  2. 　前記所定位置は、前記加工部から外れた場所に設定される、請求項１に記載のワーク搬送システム。
  3. 　前記所定位置は、前記加工部に渡される未加工ワークを載置する供給用載置台の一部、未加工ワークを載置可能な仮置台、及び未加工ワークを排出可能な廃棄シュートの上方、のうちの少なくとも１つに設定される、請求項２に記載のワーク搬送システム。
  4. 　前記ローダ制御部は、前記渡しチャックに未加工ワークを保持させた後、その未加工ワークの渡し先である前記加工部への移動途中において、その加工部が稼働中であるか否かの情報を取得する、請求項１から請求項３のいずれか一項に記載のワーク搬送システム。
  5. 　前記ローダ制御部は、稼働停止していた前記加工部が稼働を開始した情報を取得することにより、その加工部の前記ワーク保持部に対する加工済みワークの受け取り動作及び未加工ワークの渡し動作を再開させる、請求項１から請求項４のいずれか一項に記載のワーク搬送システム。
  6. 　前記加工部との間でワークを移送する中継ローダを備え、
    　前記中継ローダは、前記ワーク保持部として、未加工ワークを受け取る第１ワーク保持部と、加工済みワークを保持する第２ワーク保持部とを有し、
    　前記第１ワーク保持部及び前記第２ワーク保持部は、前記渡しチャック及び前記受けチャックと対向可能であり、
    　前記ローダ制御部は、前記渡しチャックから前記第１ワーク保持部に未加工ワークを渡す動作と、前記第２ワーク保持部に保持された加工済みワークを前記受けチャックが受け取る動作とを同時又はほぼ同時に実行させる、請求項１から請求項５のいずれか一項に記載のワーク搬送システム。
  7. 　ワークを加工する加工部を備える工作機械と、
    　請求項１から請求項６のいずれか一項に記載のワーク搬送システムと、を備える、工作機械システム。
  8. 　ワークを加工する複数の加工部にわたって一体で移動しかつ複数の前記加工部のそれぞれに備えるワーク保持部に対してワークを受け渡しする複数のローダチャックを備えるワーク搬送システムにおけるワークの搬送方法であって、
    　複数の前記ローダチャックのうちの１つは、前記ワーク保持部に保持された加工済みワークを受け取るための受けチャックであり、前記受けチャック以外は、前記ワーク保持部に渡す未加工ワークを保持する渡しチャックであり、
    　前記渡しチャックで保持している未加工ワークの渡し先である前記加工部が稼働停止している場合、その未加工ワークを所定位置で離して、前記渡しチャックを空にさせることと、
    　稼働中の前記加工部の前記ワーク保持部に対する加工済みワークの受け取り動作及び未加工ワークの渡し動作を実行させることと、を含む、ワーク搬送方法。
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