WO2021060549A1 - 熱転写システムおよび熱転写方法 - Google Patents

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WO2021060549A1
WO2021060549A1 PCT/JP2020/036487 JP2020036487W WO2021060549A1 WO 2021060549 A1 WO2021060549 A1 WO 2021060549A1 JP 2020036487 W JP2020036487 W JP 2020036487W WO 2021060549 A1 WO2021060549 A1 WO 2021060549A1
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WO
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thermal head
ink ribbon
image receiving
receiving paper
platen roller
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PCT/JP2020/036487
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敏和 桑原
高野　洋明
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大日本印刷株式会社
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    • B41J2/00—Typewriters or selective printing mechanisms characterised by the printing or marking process for which they are designed
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    • B41J29/00—Details of, or accessories for, typewriters or selective printing mechanisms not otherwise provided for

Definitions

  • the present disclosure relates to a thermal transfer system and a thermal transfer method.
  • This thermal transfer system and transfer method smooth the surface of the printed matter obtained by thermally transferring the colored layer and the overcoat layer to the image receiving paper.
  • the colored layer and the overcoat layer are thermally transferred to the image receiving paper to produce a printed matter.
  • the overcoat layer for protecting the colored layer is also transferred to the image receiving paper.
  • the overcoat layer is transferred by heating the thermal head.
  • the thermal head includes a plurality of heat generating resistor elements arranged on a flat surface.
  • the overcoat layer is transferred onto the image receiving paper using this thermal head. Non-uniform and dispersed heat is generated from each heat generation resistance element. In this case, the surface of the overcoat layer becomes rough, and light may be diffusely reflected. In this case, a non-glossy print is obtained.
  • the present disclosure has been made in consideration of such a point, and provides a thermal transfer system and a thermal transfer method capable of smoothing the surface of the overcoat layer on the image receiving paper.
  • This thermal transfer system and thermal transfer method simplify the manufacturing process.
  • the present disclosure relates to a thermal transfer system in which the colored layer and the overcoat layer are thermally transferred to a receiving paper using an ink ribbon having a support layer and a plurality of colored layers and overcoat layers sequentially provided on the support layer.
  • the ink ribbon supply unit that supplies the ink ribbon and the coloring layer and the overcoat layer of the ink ribbon are thermally transferred to the image receiving paper, which are arranged on the downstream side of the ink ribbon supply unit in the transport direction of the ink ribbon.
  • a thermal head arranged along the conveying direction of the ink ribbon and a platen roller arranged facing the thermal head and holding the ink ribbon and the image receiving paper together with the thermal head are provided.
  • the thermal head has a heat generating resistor and a line heater provided on the downstream side of the heat generating resistor in the transport direction of the ink ribbon, and at least one of the platen roller and the thermal head is of the ink ribbon. It is a thermal transfer system that can move along the transport direction.
  • the thermal head has a thermal head main body, the heat generation resistor is provided on the thermal head main body, and a plurality of heat generation resistors arranged along a direction orthogonal to the transport direction of the ink ribbon.
  • the line heater is a thermal transfer system including a body element, the line heater is provided on the thermal head body and includes a line heater resistor extending along a direction orthogonal to the transport direction of the ink ribbon.
  • the present disclosure is a thermal transfer system in which the thermal head body has a ceramic layer and a glass layer provided on the ceramic layer.
  • the present disclosure is a thermal transfer system in which the heat generation resistor is covered with a heat generation resistor protective layer, and the line heater is covered with a line heater protection layer.
  • a step of supplying the image receiving paper and the ink ribbon between the thermal head and the platen roller, and the image receiving paper and the ink ribbon are referred to as the thermal head.
  • the overcoat layer on the image receiving paper is pressed by the line heater of the thermal head while holding the image receiving paper and the ink ribbon between the thermal head and the platen roller. It is a thermal transfer method including a step of heating to soften and smooth.
  • a step of supplying the image receiving paper and the ink ribbon between the thermal head and the platen roller, and the image receiving paper and the ink ribbon are referred to as the thermal head.
  • a step of supplying the image receiving paper and the ink ribbon between the thermal head and the platen roller, and the image receiving paper and the ink ribbon are referred to as the thermal head.
  • the ink ribbon While holding between the thermal head and the platen roller, the ink ribbon is heated by the line heater of the thermal head to thermally transfer the overcoat layer to the image receiving paper, and the line heater is used to transfer the overcoat layer onto the image receiving paper.
  • This is a thermal transfer method comprising a step of heating the overcoat layer to make it soft and smooth.
  • the surface of the overcoat layer formed on the image receiving paper is smoothed. Further, according to the present disclosure, the manufacturing process is simplified.
  • FIG. 1 is a diagram showing a thermal transfer method using the thermal transfer system according to the first embodiment.
  • FIG. 2 is a diagram showing a thermal transfer method using the thermal transfer system according to the first embodiment.
  • FIG. 3 is a diagram showing a thermal transfer method using the thermal transfer system according to the first embodiment.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view showing a thermal head.
  • FIG. 5 is a plan view showing a heat generating resistor of the thermal head.
  • FIG. 6 is a plan view showing a line heater of the thermal head.
  • FIG. 7A is a perspective view showing a thermal head.
  • FIG. 7B is an enlarged view of the thermal head.
  • FIG. 8A is a cross-sectional view showing an ink ribbon.
  • FIG. 8B is a diagram showing a state in which the overcoat layer is heated by a thermal head to be smoothed.
  • FIG. 9 is a diagram showing a thermal transfer method using the thermal transfer system according to the second embodiment.
  • FIG. 10 is a diagram showing a thermal transfer method using the thermal transfer system according to the second embodiment.
  • FIG. 11 is a diagram showing a thermal transfer method using the thermal transfer system according to the second embodiment.
  • FIG. 12 is a diagram showing a thermal transfer method using the thermal transfer system according to the second embodiment.
  • FIG. 13 is a diagram showing a thermal transfer method using the thermal transfer system according to the third embodiment.
  • FIG. 14 is a diagram showing a thermal transfer method using the thermal transfer system according to the third embodiment.
  • FIGS. 1 to 8B are diagrams showing the first embodiment according to the present disclosure.
  • the thermal transfer system 10 thermally transfers the image receiving paper 5 to the image receiving paper 5 by a sublimation method to produce a photographic image.
  • the thermal transfer system 10 three types of coloring including a support layer 2 made of polyethylene terephthalate (PET) and cyan (C), magenta (M), and yellow (Y) layers sequentially provided on the support layer 2 are used.
  • An ink ribbon 1 having a layer 3 and an overcoat layer (OP) 4 (see FIGS. 8A and 8B) is used.
  • a colored layer 3 composed of cyan (C), magenta (M), and yellow (Y) layers and an overcoat layer 4 are arranged in this order on the support layer 2. They are arranged repeatedly in sequence.
  • Such a thermal transfer system 10 is a sublimation type thermal transfer system, and includes an ink ribbon supply unit 11 that supplies the ink ribbon 1 (conveys the ink ribbon 1).
  • a thermal head 20 that thermally transfers the colored layer 3 and the overcoat layer 4 of the ink ribbon 1 to the image receiving paper 5 is arranged on the downstream side of the ink ribbon supply unit in the transport direction of the ink ribbon 1.
  • An ink ribbon winding unit 12 for winding the ink ribbon 1 thermally transferred by the thermal head is arranged on the downstream side of the thermal head 20 in the transport direction.
  • a platen roller 15 is arranged corresponding to the thermal head 20.
  • the ink ribbon 1 and the image receiving paper 5 are held between the thermal head 20 and the platen roller 15. Then, the coloring layer 3 and the overcoat layer 4 on the ink ribbon 1 are thermally transferred onto the image receiving paper 5 by the heat of the thermal head 20.
  • a guide roller 13 is provided between the thermal head 20 and the platen roller 15 and the ink ribbon winding portion 12.
  • the thermal head 20 will be described with reference to FIGS. 4 to 7B.
  • the thermal head 20 has a thermal head main body 21 and a heat generating resistor 22 provided on the thermal head main body 21.
  • a line heater 23 is provided on the downstream side of the ink ribbon 1 in the transport direction with respect to the heat generation resistor 22.
  • the heat generating resistor 22 and the line heater 23 of the thermal head 20 face the ink ribbon 1 side (see FIGS. 1 to 3). Of these, the line heater 23 of the thermal head 20 is provided at the downstream end of the ink ribbon 1 of the thermal head in the transport direction.
  • the thermal head main body 21 of the thermal head 20 includes a ceramic layer 21a and a glass layer 21b provided on the ceramic layer 21a.
  • the heat generating resistor 22 provided on the thermal head main body 21 includes a plurality of heat generating resistor elements 22a provided on the glass layer 21b and arranged along a direction orthogonal to the transport direction of the ink ribbon. A space is formed between the heat generating resistor elements 22a. Each heat generating resistor element 22a is covered with a heat generating resistor protective layer 22b.
  • the line heater 23 of the thermal head 20 includes a line heater resistor 23a having a single structure extending in a direction orthogonal to the transport direction of the ink ribbon 1.
  • the line heater resistor 23a is covered with a line heater protective layer 23b.
  • FIG. 5 is a plan view showing the heat generating resistor 22 of the thermal head 20.
  • the heat generating resistor element 22a of the heat generating resistor 22 is arranged in a direction orthogonal to the transport direction of the ink ribbon 1 (width direction of the thermal head).
  • each heat generating resistor element 22a is connected to each other by a wiring 26, and the wiring 26 is further connected to an integrated circuit (IC) (not shown) described later. Then, a current flows from the integrated circuit to each heat generating resistor element 22a and the wiring 26.
  • IC integrated circuit
  • FIG. 6 is a plan view showing the line heater 23 of the thermal head 20.
  • FIG. 7A is a perspective view showing a thermal head.
  • FIG. 7B is an enlarged view of the thermal head.
  • the line heater resistor 23a of the line heater 23 is arranged in the direction orthogonal to the transport direction of the ink ribbon 1, that is, in the width direction of the thermal head.
  • the line heater resistor 23a of the line heater 23 is placed in a direction orthogonal to the transport direction of the ink ribbon 1, that is, from both ends in the width direction of the thermal head to the center of the thermal head 20. The current is flowing toward it.
  • a wiring 26 made of Al wire is provided on the glass layer 21b.
  • the wiring 26 is connected to the heat generation resistor element 22a of the heat generation resistor 22 and the line heater resistor 23a of the line heater 23.
  • a cover body 25 for protecting an integrated circuit (IC) (not shown) is provided on the thermal head main body 21 of the thermal head 20.
  • the heat generating resistor elements 22a constituting the heat generating resistor 22 of the thermal head 20 are arranged at intervals from each other. Each heat-generating resistor element 22a corresponds to a pixel of a printed matter, and the temperature can be controlled for each heat-generating resistor element 22a.
  • the heat generating resistor 22 of the thermal head 20 any well-known structure can be used. A notch may be provided between the heat generating resistor elements 22a, or another member such as a heat insulating material may be provided.
  • the thermal head 20 and the platen roller 15 are arranged so as to be able to be pressed so as to sandwich the ink ribbon 1 and the image receiving paper 5 with a predetermined pressure.
  • a general thermal head 20 can press the ink ribbon 1 and the image receiving paper 5 with a pressure of 20 to 30 N.
  • the thermal head 20 or the platen roller 15 may be mounted so that the vertical position can be controlled by a driving means such as a motor so that the pressure for pressing the image receiving paper 5 can be adjusted.
  • the thermal head 20 or the platen roller 15 may be swingably attached via an elastic member or the like so that the ink ribbon 1 and the image receiving paper 5 can be mechanically pressed with a predetermined pressure.
  • the thermal head 20 and the platen roller 15 may be installed so as to be fixed in a fixed position with respect to the vertical position. Furthermore, as will be described later, one of the thermal head 20 and the platen roller 15 can move along the transport direction of the ink ribbon 1. As a result, the heat generating resistor 22 or the line heater 23 of the thermal head 20 is brought to a position facing the platen roller 15 as desired.
  • the thermal head main body 21 of the thermal head 20 has a ceramic layer 21a as a heat radiating substrate and a glass layer 21b as a thermal resistance layer.
  • the heat generating resistor element 22a of the heat generating resistor 22 and the line heater resistor 23a of the line heater 23 are composed of, for example, Ta2N, W, Cr, Ni—Cr, SnO2 and the like.
  • the heating resistor element 22a and the line heater resistor 23a are formed by thin film shaping techniques such as vacuum deposition, CVD, and sputtering.
  • the wiring 26 is made of, for example, an Al wire. Ta2O3, Si3N4, SiC and the like are used as the heat generation resistor protective layer 22b and the line heater protective layer 23b.
  • an oxidation-resistant layer made of SiO2 or the like may be provided on the wiring 26 side, and the heat-generating resistor protective layer 22b and the line heater protective layer 23b may have a two-layer structure.
  • FIGS. 1 to 3 the cyan layer region C of the colored layer 3, the magenta layer region M, the yellow layer region Y, and the overcoat layer 4 region OP of the ink ribbon 1 are shown. .. Further, the region of the ink ribbon 1 that has not yet been thermally transferred is shown by a solid line, and the region that has been thermally transferred is indicated by a broken line.
  • the ink ribbon 1 is supplied from the ink ribbon supply unit 11 between the thermal head 20 and the platen roller 15.
  • the platen roller 15 is provided so as to face the thermal head 20.
  • the image receiving paper 5 is also sent between the thermal head 20 and the platen roller 15.
  • the heat generating resistor 22 of the thermal head 20 is located at a position facing the platen roller 15.
  • the ink ribbon 1 and the image receiving paper 5 are held between the thermal head 20 and the platen roller 15. At this time, the ink ribbon 1 is heated by the heat generating resistor 22 of the thermal head 20. Further, the colored layer 3 composed of the cyan, magenta, and yellow layers of the ink ribbon 1 is thermally transferred onto the image receiving paper 5 by a sublimation transfer method.
  • the surface temperature of the heat generating resistor 22 is maintained at about 200 ° C.
  • the ink ribbon 1 is heated by the heat generating resistor 22 of the thermal head 20. Further, the overcoat layer 4 of the ink ribbon 1 is thermally transferred onto the colored layer 3 composed of cyan, magenta, and yellow layers on the image receiving paper 5. During this period, the surface temperature of the heat generating resistor 22 is maintained at about 150 ° C. to 160 ° C. Further, the line heater 23 is not operating at this stage.
  • the thermal head 20 and the platen roller 15 are separated from each other. After that, the ink ribbon 1 is pulled back to the ink ribbon supply unit 11. Similarly, the image receiving paper 5 is also pulled back in the same direction as the ink ribbon 1.
  • one of the thermal head 20 and the platen roller 15, for example, the platen roller 15 moves in the horizontal direction (conveying direction of the ink ribbon 1) shown in FIG. As a result, the line heater 23 of the thermal head 20 reaches a position facing the platen roller 15.
  • the thermal head 20 and the platen roller 15 approach each other. Subsequently, the ink ribbon 1 and the image receiving paper 5 are supplied again between the thermal head 20 and the platen roller 15. At this time, the overcoat layer 4 thermally transferred onto the colored layer 3 of the image receiving paper 5 is heated by the line heater 23 of the thermal head 20.
  • the overcoat layer 4 of the ink ribbon 1 has already been thermally transferred onto the image receiving paper 5. Therefore, the overcoat layer 4 on the image receiving paper 5 is heated by the line heater 23 of the thermal head 20 via the support layer 2 of the ink ribbon 1 (see FIGS. 3 and 8B).
  • the line heater 23 is maintained at about 120 ° C to 130 ° C. Then, the overcoat layer 4 on the image receiving paper 5 is heated by the line heater 23 of the thermal head 20 to become soft, and the surface of the overcoat layer 4 becomes smooth.
  • the colored layer 3 composed of cyan, magenta, and yellow layers can be thermally transferred onto the image receiving paper 5.
  • the overcoat layer 4 can be thermally transferred onto the image receiving paper 5.
  • the overcoat layer 4 is heated to smooth the surface of the overcoat layer 4. This makes it possible to produce a glossy print.
  • the overcoat layer 4 on the image receiving paper 5 is heated by the line heater 23 of the thermal head 20 to soften it, thereby smoothing the surface of the overcoat layer 4.
  • the overcoat layer 4 on the image receiving paper 5 is heated by the heat generating resistor 22 including the plurality of heat generating resistor elements 22a of the thermal head 20, the uneven shape caused by the fine heat generating resistor element 22a on the overcoat layer 4 Is formed.
  • the surface of the overcoat layer 4 is diffusely reflected due to the uneven shape of the overcoat layer 4, and the gloss of the printed matter is lost.
  • the surface of the printed matter is glossy by heating the overcoat layer 4 with the line heater 23 of the thermal head 20 to smooth the surface of the overcoat layer 4.
  • the thermal head 20 is used to heat the overcoat layer 4 thermally transferred onto the image receiving paper 5 to smooth the surface of the overcoat layer 4. Therefore, since the overcoat layer 4 is heated, it is not necessary to provide an overcoat layer heating device separate from the thermal head 20.
  • the colored layer 3 and the overcoat layer 4 are thermally transferred onto the image receiving paper 5 by the heat generating resistor 22 of the thermal head 20. Then, using the same thermal head 20, the overcoat layer 4 is heated by the line heater 23 of the thermal head 20 to smooth the surface of the overcoat layer 4. Therefore, the entire structure of the device is not complicated and is simplified.
  • the second embodiment shown in FIGS. 9 to 12 differs only in the thermal transfer method, and the other configurations are substantially the same as those of the first embodiment shown in FIGS. 1 to 8B.
  • the cyan layer region C of the colored layer 3 the magenta layer region M, the yellow layer region Y, and the overcoat layer 4 region OP are shown. Further, the region of the ink ribbon 1 that has not yet been thermally transferred is shown by a solid line, and the region that has been thermally transferred is indicated by a broken line.
  • the ink ribbon 1 is supplied from the ink ribbon supply unit 11 between the thermal head 20 and the platen roller 15.
  • the platen roller 15 is provided so as to face the thermal head 20.
  • the image receiving paper 5 is also sent between the thermal head 20 and the platen roller 15.
  • the heat generating resistor 22 of the thermal head 20 is located at a position facing the platen roller 15.
  • the ink ribbon 1 and the image receiving paper 5 are held between the thermal head 20 and the platen roller 15. At this time, the ink ribbon 1 is heated by the heat generating resistor 22 of the thermal head 20. Then, the colored layer 3 composed of the cyan, magenta, and yellow layers of the ink ribbon 1 is thermally transferred onto the image receiving paper 5 by the sublimation transfer method.
  • the surface temperature of the heat generating resistor 22 is maintained at about 200 ° C.
  • the thermal head 20 and the platen roller 15 are separated from each other, and then the image receiving paper 5 is pulled back.
  • one of the thermal head 20 and the platen roller 15, for example, the platen roller 15 moves in the horizontal direction shown in FIG. 10, that is, in the transport direction of the ink ribbon 1.
  • the line heater 23 of the thermal head 20 reaches a position facing the platen roller 15.
  • the thermal head 20 and the platen roller 15 approach each other. Subsequently, the ink ribbon 1 and the image receiving paper 5 are held between the thermal head 20 and the platen roller 15.
  • the ink ribbon 1 is heated by the line heater 23 of the thermal head 20. Further, the overcoat layer 4 of the ink ribbon 1 is thermally transferred by the sublimation transfer method onto the colored layer 3 composed of the cyan, magenta, and yellow layers on the image receiving paper 5.
  • the thermal head 20 and the platen roller 15 are separated from each other, and then the ink ribbon 1 is pulled back to the ink ribbon supply unit 11. Similarly, the image receiving paper is pulled back in the same direction as the ink ribbon 1.
  • the thermal head 20 and the platen roller 15 approach each other. Subsequently, the ink ribbon 1 and the image receiving paper 5 are supplied again between the thermal head 20 and the platen roller 15. At this time, the overcoat layer 4 thermally transferred onto the colored layer 3 of the image receiving paper 5 is heated by the line heater 23 of the thermal head 20.
  • the ink ribbon 1 to the overcoat layer 4 have already been thermally transferred onto the image receiving paper 5. Therefore, the overcoat layer 4 on the image receiving paper 5 is heated by the line heater 23 of the thermal head 20 via the support layer 2 of the ink ribbon 1 (see FIGS. 12 and 8B).
  • the line heater 23 is maintained at about 120 ° C to 130 ° C. Then, the overcoat layer 4 on the image receiving paper 5 is heated by the line heater 23 of the thermal head 20 to become soft, and the surface of the overcoat layer 4 becomes smooth.
  • the colored layer 3 composed of cyan, magenta, and yellow layers can be thermally transferred onto the image receiving paper 5. Further, the overcoat layer 4 can be thermally transferred onto the image receiving paper 5. Further, by heating the overcoat layer 4 to smooth the surface of the overcoat layer 4, a glossy printed matter can be produced.
  • the overcoat layer 4 on the image receiving paper 5 is heated by the line heater 23 of the thermal head 20 to soften it, thereby smoothing the surface of the overcoat layer 4.
  • an uneven shape is formed on the image receiving paper 5 on the overcoat layer 4 corresponding to the colored layer 3 composed of cyan, magenta, and yellow layers.
  • the surface of the overcoat layer 4 is diffusely reflected due to the uneven shape of the overcoat layer 4, and the glossiness of the printed matter is lost.
  • the surface of the printed matter is glossy by heating the overcoat layer 4 to smooth the surface of the overcoat layer 4.
  • the thermal head 20 is used to heat the overcoat layer 4 thermally transferred onto the image receiving paper 5 to smooth the surface of the overcoat layer 4. Therefore, since the overcoat layer 4 is heated, it is not necessary to provide an overcoat layer heating device separate from the thermal head 20.
  • the colored layer 3 is thermally transferred onto the image receiving paper 5 by the heat generating resistor 22 of the thermal head 20. Then, the overcoat layer 4 is thermally transferred by the line heater 23 of the thermal head 20 using the same thermal head 20. Moreover, the overcoat layer 4 is heated by the line heater 23 to smooth the surface of the overcoat layer 4. Therefore, the structure of the entire device is simplified without being complicated.
  • the third embodiment shown in FIGS. 13 to 14 differs only in the thermal transfer method, and the other configurations are substantially the same as those of the first embodiment shown in FIGS. 1 to 8B.
  • FIGS. 13 to 14 a region C of the cyan layer of the colored layer 3, a region M of the magenta layer, a region Y of the yellow layer, and a region OP of the overcoat layer 4 of the ink ribbon 1 are shown. Further, the region of the ink ribbon 1 that has not yet been thermally transferred is shown by a solid line, and the region that has been thermally transferred is indicated by a broken line.
  • the ink ribbon 1 is supplied from the ink ribbon supply unit 11 between the thermal head 20 and the platen roller 15.
  • the platen roller 15 is provided so as to face the thermal head 20.
  • the image receiving paper 5 is also sent between the thermal head 20 and the platen roller 15.
  • the heat generating resistor 22 of the thermal head 20 is located at a position facing the platen roller 15.
  • the ink ribbon 1 and the image receiving paper 5 are held between the thermal head 20 and the platen roller 15. At this time, the ink ribbon 1 is heated by the heat generating resistor 22 of the thermal head 20. Further, the colored layer 3 composed of the cyan, magenta, and yellow layers of the ink ribbon 1 is thermally transferred onto the image receiving paper 5 by a sublimation transfer method.
  • the surface temperature of the heat generating resistor 22 is maintained at about 200 ° C.
  • the thermal head 20 and the platen roller 15 are separated from each other.
  • one of the thermal head 20 and the platen roller 15, for example, the platen roller 15 moves in the horizontal direction shown in FIG. 14, that is, in the transport direction of the ink ribbon 1.
  • the line heater 23 of the thermal head 20 reaches a position facing the platen roller 15.
  • the thermal head 20 and the platen roller 15 approach again. Subsequently, the ink ribbon 1 and the image receiving paper 5 are held again between the thermal head 20 and the platen roller 15.
  • the ink ribbon 1 is heated by the line heater 23 of the thermal head 20.
  • the overcoat layer 4 of the ink ribbon 1 is thermally transferred by the sublimation transfer method onto the colored layer 3 composed of the cyan, magenta, and yellow layers on the image receiving paper 5.
  • the ink ribbon 1 is continuously heated by the line heater 23 of the thermal head 20, the overcoat layer 4 on the image receiving paper 5 is heated and softened, and the surface of the overcoat layer 4 becomes smooth.
  • the line heater 23 is maintained at about 120 ° C to 130 ° C. Then, the overcoat layer 4 on the image receiving paper 5 is heated by the line heater 23 of the thermal head 20 to become soft and the surface becomes smooth.
  • the colored layer 3 composed of cyan, magenta, and yellow layers can be thermally transferred onto the image receiving paper 5. Further, a glossy printed matter can be produced by heating the overcoat layer 4 on the image receiving paper 5 while heat-transferring it to smooth the surface of the overcoat layer 4.
  • the ink ribbon 1 is heated on the image receiving paper 5 by the line heater 23 of the thermal head 20, and the overcoat layer 4 is thermally transferred onto the image receiving paper 5.
  • the overcoat layer 4 is softened to smooth the surface of the overcoat layer 4.
  • an uneven shape may be formed on the image receiving paper 5 on the overcoat layer 4 corresponding to the colored layer 3 composed of each layer of cyan, magenta, and yellow.
  • the overcoat layer 4 can be thermally transferred onto the image receiving paper 5 by heating the ink ribbon 1.
  • the surface of the printed matter becomes glossy.
  • the thermal head 20 is used to heat the overcoat layer 4 thermally transferred onto the image receiving paper 5 to smooth the surface of the overcoat layer 4. Therefore, since the overcoat layer 4 is heated, it is not necessary to provide an overcoat layer heating device separate from the thermal head 20.
  • the colored layer 3 is thermally transferred onto the image receiving paper 5 by the heat generating resistor 22 of the thermal head 20. Then, using the same thermal head 20, the overcoat layer 4 is thermally transferred by the line heater 23 of the thermal head 20 and heated to smooth the surface of the overcoat layer 4. Therefore, the structure of the entire device is simplified without being complicated.

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Abstract

［課題］受像紙上のオーバーコート層の表面を平滑にすることができ、かつ製造工程を簡略にする。 ［解決手段］熱転写システム１０はインクリボン供給部１１と、サーマルヘッド２０と、プラテンローラ１５と、インクリボン巻取部１２とを備える。サーマルヘッド２０は上流側から下流側に向かって設けられた発熱抵抗体２２と、ラインヒータ２３とを有する。サーマルヘッドの２０の発熱抵抗体２２はインクリボン１の着色層３とオーバーコート層４を受像紙５に転写する。ラインヒータ２３はオーバーコート層４を加熱して平滑化する。サーマルヘッド２０とプラテンローラ１５のいずれか一方は、インクリボン１の搬送方向へ移動可能となる。

Description

熱転写システムおよび熱転写方法
　本開示は、熱転写システムおよび熱転写方法に関する。この熱転写システムおよび転写方法は、受像紙に着色層とオーバーコート層を熱転写して得られた印画物の表面を平滑にする。
　受像紙に着色層とオーバーコート層を熱転写して印刷物を作製している。この場合、着色層とともに、この着色層を保護するためのオーバーコート層も受像紙に転写される。通常、オーバーコート層はサーマルヘッドの加熱によって転写される。
　ところでサーマルヘッドは平面上に配置された複数の発熱抵抗体素子を含む。このサーマルヘッドを用いてオーバーコート層を受像紙上に転写している。各発熱抵抗素子から一様でなくの分散的な熱が発生する。この場合、オーバーコート層表面が粗くなり、光が乱反射してしまうことがある。この場合は、光沢性のない印画物が得られる。
　オーバーコート層表面を平滑にするために、次工程でオーバーコート層のみを加熱してオーバーコート層表面を軟らかくする技術が開発されている。しかしながら、オーバーコート層を次工程で加熱するため製造工程が複雑になる。
特開２００４－１９５７１１号公報
　本開示はこのような点を考慮してなされたものであり、受像紙上のオーバーコート層表面を平滑にすることができる熱転写システムおよび熱転写方法を提供する。この熱転写システムおよび熱転写方法により、製造工程を簡略にする。
　本開示は、支持層と、この支持層上に順次設けられた複数の着色層およびオーバーコート層とを有するインクリボンを用いて受像紙に前記着色層および前記オーバーコート層を熱転写する熱転写システムにおいて、前記インクリボンを供給するインクリボン供給部と、前記インクリボン供給部の前記インクリボンの搬送方向下流側に配置され、前記インクリボンの前記着色層および前記オーバーコート層を、前記受像紙に熱転写するとともに、前記インクリボンの搬送方向に沿って配置されたサーマルヘッドと、前記サーマルヘッドに対向して配置され、前記サーマルヘッドとともに前記インクリボンと前記受像紙を保持するプラテンローラとを備え、前記サーマルヘッドは発熱抵抗体と、この発熱抵抗体の前記インクリボンの搬送方向下流側に設けられたラインヒータとを有し、前記プラテンローラおよび前記サーマルヘッドのうち、少なくとも一方は、前記インクリボンの搬送方向に沿って移動可能となる、熱転写システムである。
　本開示は、前記サーマルヘッドは、サーマルヘッド本体を有し、前記発熱抵抗体は前記サーマルヘッド本体上に設けられ、前記インクリボンの搬送方向に直交する方向に沿って配置された複数の発熱抵抗体素子を含み、前記ラインヒータは前記サーマルヘッド本体上に設けられ、前記インクリボンの搬送方向に直交する方向に沿って延びるラインヒータ抵抗体を含む、熱転写システムである。
　本開示は、前記サーマルヘッド本体はセラミック層と、このセラミック層上に設けられたガラス層とを有する、熱転写システムである。
　本開示は、前記発熱抵抗体は発熱抵抗体保護層により覆われ、前記ラインヒータはラインヒータ保護層により覆われている、熱転写システムである。
　本開示は、熱転写システムを用いた熱転写方法において、前記受像紙と前記インクリボンを、前記サーマルヘッドと前記プラテンローラとの間に供給する工程と、前記受像紙と前記インクリボンを前記サーマルヘッドと前記プラテンローラとの間で保持しながら、前記サーマルヘッドの前記発熱抵抗体により前記インクリボンを加熱して前記受像紙に前記着色層と前記オーバーコート層を熱転写する工程と、前記サーマルヘッドと前記プラテンローラを互いに引き離し、前記受像紙と前記インクリボンを引き戻す工程と、前記サーマルヘッド又は前記プラテンローラを、前記インクリボンの搬送方向に沿って移動させて前記サーマルヘッドの前記ラインヒータを前記プラテンローラに対向する位置までもってくる工程と、前記受像紙と前記インクリボンを前記サーマルヘッドと前記プラテンローラとの間で保持しながら、前記サーマルヘッドの前記ラインヒータにより前記受像紙上の前記オーバーコート層を加熱し軟らかくして平滑にする工程と、を備えた熱転写方法である。
　本開示は、熱転写システムを用いた熱転写方法において、前記受像紙と前記インクリボンを、前記サーマルヘッドと前記プラテンローラとの間に供給する工程と、前記受像紙と前記インクリボンを前記サーマルヘッドと前記プラテンローラとの間で保持しながら、前記サーマルヘッドの前記発熱抵抗体により前記インクリボンを加熱して前記受像紙に前記着色層を熱転写する工程と、前記サーマルヘッドと前記プラテンローラを互いに引き離す工程と、前記サーマルヘッド又は前記プラテンローラを前記インクリボンの搬送方向に沿って移動させて前記サーマルヘッドの前記ラインヒータを前記プラテンローラに対向する位置までもってくる工程と、前記受像紙と前記インクリボンを前記サーマルヘッドと前記プラテンローラとの間で保持しながら、前記サーマルヘッドの前記ラインヒータにより前記インクリボンを加熱して前記受像紙に前記オーバーコート層を熱転写する工程と、前記サーマルヘッドと前記プラテンローラを互いに引き離し、前記受像紙と前記インクリボンを引き戻す工程と、前記受像紙と前記インクリボンを前記サーマルヘッドと前記プラテンローラとの間で保持しながら前記サーマルヘッドの前記ラインヒータにより前記受像紙上の前記オーバーコート層を加熱し軟らかくして平滑にする工程と、を備えた熱転写方法である。
　本開示は、熱転写システムを用いた熱転写方法において、前記受像紙と前記インクリボンを、前記サーマルヘッドと前記プラテンローラとの間に供給する工程と、前記受像紙と前記インクリボンを前記サーマルヘッドと前記プラテンローラとの間で保持しながら、前記サーマルヘッドの前記発熱抵抗体により前記インクリボンを加熱して前記受像紙に前記着色層を熱転写する工程と、前記サーマルヘッドと前記プラテンローラを互いに引き離す工程と、前記サーマルヘッド又は前記プラテンローラを前記インクリボンの搬送方向に移動させて前記サーマルヘッドの前記ラインヒータを前記プラテンローラに対向する位置までもってくる工程と、前記受像紙と前記インクリボンを前記サーマルヘッドと前記プラテンローラとの間で保持しながら、前記サーマルヘッドの前記ラインヒータにより前記インクリボンを加熱して前記受像紙に前記オーバーコート層を熱転写するとともに、前記ラインヒータにより前記受像紙上の前記オーバーコート層を加熱し軟らかくして平滑にする工程と、を備えた熱転写方法である。
　以上のように、本開示によれば、受像紙上に形成されたオーバーコート層表面を平滑にする。また、本開示によれば、製造工程を簡略にする。
図１は第１の実施の形態による熱転写システムを用いた熱転写方法を示す図。 図２は第１の実施の形態による熱転写システムを用いた熱転写方法を示す図。 図３は第１の実施の形態による熱転写システムを用いた熱転写方法を示す図。 図４はサーマルヘッドを示す断面図。 図５はサーマルヘッドの発熱抵抗体を示す平面図。 図６はサーマルヘッドのラインヒータを示す平面図。 図７Ａはサーマルヘッドを示す斜視図。 図７Ｂはサーマルヘッドの拡大図。 図８Ａはインクリボンを示す断面図。 図８Ｂはオーバーコート層をサーマルヘッドで加熱して平滑化する状態を示す図。 図９は第２の実施の形態による熱転写システムを用いた熱転写方法を示す図。 図１０は第２の実施の形態による熱転写システムを用いた熱転写方法を示す図。 図１１は第２の実施の形態による熱転写システムを用いた熱転写方法を示す図。 図１２は第２の実施の形態による熱転写システムを用いた熱転写方法を示す図。 図１３は第３の実施の形態による熱転写システムを用いた熱転写方法を示す図。 図１４は第３の実施の形態による熱転写システムを用いた熱転写方法を示す図。
＜第１の実施の形態＞
　以下、図面を参照して本開示による第１の実施の形態について述べる。
　ここで図１乃至図８Ｂは本開示による第１の実施の形態を示す図である。
　まず図１乃至図３により、第１の実施の形態による熱転写システム１０について説明する。図１乃至図３において、熱転写システム１０は、受像紙５に対して昇華方式で熱転写して印画画を作製するものである。この熱転写システム１０では、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）製の支持層２と、この支持層２上に順次設けられたシアン（Ｃ）、マゼンダ（Ｍ）、イエロ（Ｙ）の各層を含む３種類の着色層３と、オーバーコート層（ＯＰ）４とを有するインクリボン１（図８Ａおよび図８Ｂ参照）を用いる。
　図８Ａおよび図８Ｂに示すように、インクリボン１において、支持層２上にシアン（Ｃ）、マゼンダ（Ｍ）、イエロ（Ｙ）の各層からなる着色層３とオーバーコート層４がこの順で順次繰り返して配置されている。
　このような熱転写システム１０は、昇華型熱転写システムであって、インクリボン１を供給する（インクリボン１を搬送させる）インクリボン供給部１１を備えている。インクリボン供給部のインクリボン１の搬送方向下流側に、インクリボン１の着色層３およびオーバーコート層４を受像紙５に熱転写するサーマルヘッド２０が配置されている。サーマルヘッド２０のインクリボン１の搬送方向下流側に、サーマルヘッドにより熱転写されたインクリボン１を巻き取るインクリボン巻取部１２が配置されている。
　またサーマルヘッド２０に対応してプラテンローラ１５が配置されている。サーマルヘッド２０とプラテンローラ１５との間でインクリボン１と受像紙５を保持する。そしてサーマルヘッド２０の熱によりインクリボン１上の着色層３およびオーバーコート層４を受像紙５上に熱転写する。またサーマルヘッド２０およびプラテンローラ１５と、インクリボン巻取部１２との間には案内ローラ１３が設けられている。
　次に図４乃至図７Ｂにより、サーマルヘッド２０について述べる。図４乃至図７Ｂに示すように、サーマルヘッド２０はサーマルヘッド本体２１と、サーマルヘッド本体２１上に設けられた発熱抵抗体２２とを有する。発熱抵抗体２２に対してインクリボン１の搬送方向下流側にラインヒータ２３が設けられている。
　サーマルヘッド２０の発熱抵抗体２２およびラインヒータ２３は、インクリボン１側を向いている（図１乃至図３参照）。このうちサーマルヘッド２０のラインヒータ２３は、サーマルヘッドのインクリボン１の搬送方向下流側端部に設けられている。
　また図４乃至図７Ｂに示すように、サーマルヘッド２０のサーマルヘッド本体２１は、セラミック層２１ａと、セラミック層２１ａ上に設けられたガラス層２１ｂとを含む。またサーマルヘッド本体２１上に設けられた発熱抵抗体２２は、ガラス層２１ｂ上に設けられ、インクリボンの搬送方向に直交する方向に沿って配置された複数の発熱抵抗体素子２２ａを含む。各発熱抵抗体素子２２ａ間には空間が形成されている。そして各発熱抵抗体素子２２ａは発熱抵抗体保護層２２ｂにより覆われている。
　さらにまた、サーマルヘッド２０のラインヒータ２３は、インクリボン１の搬送方向に直交する方向に延びる単一構造のラインヒータ抵抗体２３ａを含む。ラインヒータ抵抗体２３ａはラインヒータ保護層２３ｂにより覆われている。
　ここで図５はサーマルヘッド２０の発熱抵抗体２２を示す平面図である。図５に示すように、発熱抵抗体２２の発熱抵抗体素子２２ａがインクリボン１の搬送方向に直交する方向（サーマルヘッドの幅方向）に配置されている。図５において、各発熱抵抗体素子２２ａは、互いに配線２６により接続され、配線２６は更に後述する図示しない集積回路（ＩＣ）に接続されている。そして、各発熱抵抗体素子２２ａと配線２６に集積回路から電流が流れるようになっている。
　また図６はサーマルヘッド２０のラインヒータ２３を示す平面図である。図７Ａはサーマルヘッドを示す斜視図である。図７Ｂはサーマルヘッドの拡大図である。図６に示すように、ラインヒータ２３のラインヒータ抵抗体２３ａがインクリボン１の搬送方向に直交する方向、すなわちサーマルヘッドの幅方向に配置されている。また、図６乃至図７Ｂに示すように、ラインヒータ２３のラインヒータ抵抗体２３ａには、インクリボン１の搬送方向に直交する方向、すなわちサーマルヘッドの幅方向の両端からサーマルヘッド２０の中央に向かって電流が流れるようになっている。
　また図４に示すように、ガラス層２１ｂ上には、Ａｌ線からなる配線２６が設けられている。この配線２６は、発熱抵抗体２２の発熱抵抗体素子２２ａおよびラインヒータ２３のラインヒータ抵抗体２３ａに接続されている。
　またサーマルヘッド２０のサーマルヘッド本体２１上には、図示しない集積回路（ＩＣ）を保護するカバー体２５が設けられている。
　以下、サーマルヘッド２０について更に述べる。サーマルヘッド２０の発熱抵抗体２２を構成する発熱抵抗体素子２２ａは、互いに間隔をあけて配置されている。各発熱抵抗体素子２２ａは印画物の画素に対応しており、発熱抵抗体素子２２ａ毎に温度を制御可能となっている。サーマルヘッド２０の発熱抵抗体２２としては、周知のあらゆる構造のものを使用できる。発熱抵抗体素子２２ａ間には、切欠きが設けられていてもよいし、断熱材等の別部材が設けられていてもよい。
　また、サーマルヘッド２０とプラテンローラ１５は、所定の圧力でインクリボン１と受像紙５を挟むようにして押圧可能に配置されている。例えば一般的なサーマルヘッド２０は、２０～３０Ｎの圧力でインクリボン１と受像紙５を押圧できる。なお、サーマルヘッド２０又はプラテンローラ１５は、受像紙５を押圧する圧力を調整できるように、モータ等の駆動手段により上下位置を制御可能に取り付けられていてもよい。あるいは、サーマルヘッド２０又はプラテンローラ１５は、機械的にインクリボン１と受像紙５を所定圧力で押圧できるように、弾性部材等を介して揺動可能に取り付けられていてもよい。サーマルヘッド２０およびプラテンローラ１５は上下位置について定位置に固定されるように設置されていてもよい。さらにまた、後述のように、サーマルヘッド２０およびプラテンローラ１５のうち一方は、インクリボン１の搬送方向に沿って移動できる。このことにより、所望に応じてサーマルヘッド２０の発熱抵抗体２２またはラインヒータ２３をプラテンローラ１５に対向する位置までもってくる。
　次にサーマルヘッド２０の材料について述べる。サーマルヘッド２０のサーマルヘッド本体２１は、上述のように放熱基板としてのセラミック層２１ａと熱抵抗層としてのガラス層２１ｂとを有する。
　また発熱抵抗体２２の発熱抵抗体素子２２ａと、ラインヒータ２３のラインヒータ抵抗体２３ａは例えばＴａ２Ｎ、Ｗ、Ｃｒ、Ｎｉ－Ｃｒ、ＳｎＯ２等からなる。発熱抵抗体素子２２ａおよびラインヒータ抵抗体２３ａは真空蒸着、ＣＶＤ、スパッタリング等の薄膜形状技術により形成される。また配線２６は例えばＡｌ線からなる。発熱抵抗体保護層２２ｂおよびラインヒータ保護層２３ｂとしてはＴａ２Ｏ３、Ｓｉ３Ｎ４、ＳｉＣ等が使用される。さらにＳｉＯ２等からなる耐酸化性を有する層を配線２６側に設けて発熱抵抗体保護層２２ｂおよびラインヒータ保護層２３ｂを２層構造としてもよい。
　次にこのような構成からなる本実施の形態の作用、すなわち熱転写方法について図１乃至図３により説明する。ここで図１乃至図３において、インクリボン１のうち着色層３のシアン層の領域Ｃ、マゼンダ層の領域Ｍ、イエロ層の領域Ｙと、オーバーコート層４の領域ＯＰとが示されている。またインクリボン１のうち未だ熱転写されていない領域が実線で示されており、熱転写済みの領域は破線で示されている。
　まず図１に示すように、サーマルヘッド２０と、プラテンローラ１５との間に、インクリボン供給部１１からインクリボン１が供給される。このプラテンローラ１５は、サーマルヘッド２０に対向して設けられている。同時に受像紙５もサーマルヘッド２０とプラテンローラ１５との間に送られる。この場合、サーマルヘッド２０の発熱抵抗体２２が、プラテンローラ１５に対向する位置にある。
　次にインクリボン１と受像紙５がサーマルヘッド２０とプラテンローラ１５との間で保持される。このとき、サーマルヘッド２０の発熱抵抗体２２によりインクリボン１が加熱される。また、インクリボン１のシアン、マゼンダ、イエロの各層からなる着色層３が受像紙５上に昇華転写方式により熱転写される。
　この間、発熱抵抗体２２の表面温度は約２００℃に保たれる。
　続いてサーマルヘッド２０の発熱抵抗体２２によりインクリボン１が加熱される。また、受像紙５上のシアン、マゼンダ、イエロの各層からなる着色層３上に、インクリボン１のオーバーコート層４が熱転写される。この間、発熱抵抗体２２の表面温度は１５０℃～１６０℃程度に保たれる。またラインヒータ２３はこの段階では作動していない。
　次に図２に示すように、サーマルヘッド２０とプラテンローラ１５とが互いに引き離される。その後、インクリボン１がインクリボン供給部１１側へ引き戻される。同様に受像紙５もインクリボン１と同一方向へ引き戻される。
　次に、サーマルヘッド２０およびプラテンローラ１５のうちの一方、例えばプラテンローラ１５が図２に示す水平方向（インクリボン１の搬送方向）に移動する。この結果、サーマルヘッド２０のラインヒータ２３がプラテンローラ１５に対向する位置に達する。
　次に図３に示すようにサーマルヘッド２０とプラテンローラ１５が接近する。続いてサーマルヘッド２０とプラテンローラ１５との間にインクリボン１と受像紙５が再び、供給される。このとき、受像紙５の着色層３上に熱転写されたオーバーコート層４が、サーマルヘッド２０のラインヒータ２３により加熱される。
　このとき、インクリボン１のオーバーコート層４は、受像紙５上にすでに熱転写されている。このため、受像紙５上のオーバーコート層４はインクリボン１の支持層２を介してサーマルヘッド２０のラインヒータ２３により加熱される（図３および図８Ｂ参照）。
　この場合、ラインヒータ２３は１２０℃～１３０℃程度に維持される。そして受像紙５上のオーバーコート層４は、サーマルヘッド２０のラインヒータ２３により加熱されて軟らかくなり、オーバーコート層４の表面が平滑になる。
　このように受像紙５上にシアン、マゼンダ、イエロの各層からなる着色層３を熱転写できる。さらに、受像紙５上に、オーバーコート層４を熱転写できる。さらにオーバーコート層４を加熱してオーバーコート層４の表面を平滑にする。このことにより光沢をもった印画物を作製できる。
　以上のように本実施の形態によれば、受像紙５上のオーバーコート層４をサーマルヘッド２０のラインヒータ２３により加熱し、軟らくすることによりオーバーコート層４の表面を平滑にする。受像紙５上のオーバーコート層４をサーマルヘッド２０の複数の発熱抵抗体素子２２ａを含む発熱抵抗体２２により加熱した場合、オーバーコート層４上に微細な発熱抵抗体素子２２ａに起因する凹凸形状が形成される。この場合、オーバーコート層４の凹凸形状によりオーバーコート層４表面が乱反射して印画物の光沢がなくなることが考えられる。本実施の形態によれば、オーバーコート層４をサーマルヘッド２０のラインヒータ２３により加熱してオーバーコート層４の表面を平滑にすることにより、印画物の表面が光沢をもつ。
　また本実施の形態によれば、サーマルヘッド２０を用いて、受像紙５上に熱転写されたオーバーコート層４を加熱してオーバーコート層４の表面を平滑にする。このため、オーバーコート層４を加熱するため、サーマルヘッド２０と別体のオーバーコート層加熱装置を設ける必要はない。また、本実施の形態によれば、サーマルヘッド２０の発熱抵抗体２２により受像紙５上に着色層３とオーバーコート層４を熱転写する。そして、同一のサーマルヘッド２０を用いてサーマルヘッド２０のラインヒータ２３によりオーバーコート層４を加熱してオーバーコート層４の表面を平滑にする。このため、装置の構造全体を複雑にすることなく、簡略にする。
＜第２の実施の形態＞
　次に図９乃至図１２により本開示の第２の実施の形態について説明する。
　図９乃至図１２に示す第２の実施の形態は、熱転写方法が異なるのみであり、他の構成は図１乃至図８Ｂに示す第１の実施の形態と略同一である。
　図９乃至図１２に示す第２の実施の形態において、図１乃至図８Ｂに示す第１の実施の形態と同一部分には同一符号を付して詳細な説明は省略する。
　以下、本実施の形態の作用、すなわち熱転写方法について、図９乃至図１２により説明する。
　図９乃至図１２において、インクリボン１のうち着色層３のシアン層の領域Ｃ、マゼンダ層の領域Ｍ、イエロ層の領域Ｙと、オーバーコート層４の領域ＯＰとが示されている。またインクリボン１のうち未だ熱転写されていない領域が実線で示されており、熱転写済みの領域は破線で示されている。
　まず図９に示すように、サーマルヘッド２０と、プラテンローラ１５との間に、インクリボン供給部１１からインクリボン１が供給される。プラテンローラ１５は、サーマルヘッド２０に対向して設けられている。同時に受像紙５もサーマルヘッド２０とプラテンローラ１５との間に送られる。この場合、サーマルヘッド２０の発熱抵抗体２２が、プラテンローラ１５に対向する位置にある。
　次にインクリボン１と受像紙５がサーマルヘッド２０とプラテンローラ１５との間で保持される。このとき、サーマルヘッド２０の発熱抵抗体２２によりインクリボン１が加熱される。そして、インクリボン１のシアン、マゼンダ、イエロの各層からなる着色層３が受像紙５上に昇華転写方式により熱転写される。
　この間、発熱抵抗体２２の表面温度は約２００℃に保たれる。
　次に図１０に示すように、サーマルヘッド２０とプラテンローラ１５とが互いに引き離され、その後、受像紙５が引き戻される。
　次に、サーマルヘッド２０およびプラテンローラ１５のうちの一方、例えばプラテンローラ１５が図１０に示す水平方向、すなわちインクリボン１の搬送方向に移動する。この結果、サーマルヘッド２０のラインヒータ２３がプラテンローラ１５に対向する位置に達する。
　次にサーマルヘッド２０とプラテンローラ１５が接近する。続いてサーマルヘッド２０とプラテンローラ１５との間でインクリボン１と受像紙５が保持される。
　続いて、サーマルヘッド２０のラインヒータ２３によりインクリボン１が加熱される。また、受像紙５上のシアン、マゼンダ、イエロの各層からなる着色層３上にインクリボン１のオーバーコート層４が昇華転写方式により熱転写される。
　次に図１１に示すように、サーマルヘッド２０とプラテンローラ１５とが互いに引き離され、その後インクリボン１がインクリボン供給部１１側へ引き戻される。同様に受像紙もインクリボン１と同一方向へ引き戻される。
　次に図１２に示すように、サーマルヘッド２０とプラテンローラ１５が接近する。続いてサーマルヘッド２０とプラテンローラ１５との間にインクリボン１と受像紙５が再び、供給される。このとき、受像紙５の着色層３上に熱転写されたオーバーコート層４が、サーマルヘッド２０のラインヒータ２３により加熱される。
　このとき、インクリボン１からオーバーコート層４は、受像紙５上にすでに熱転写されている。このため、受像紙５上のオーバーコート層４はインクリボン１の支持層２を介してサーマルヘッド２０のラインヒータ２３により加熱される（図１２および図８Ｂ参照）。
　この間、ラインヒータ２３は１２０℃～１３０℃程度に維持される。そして受像紙５上のオーバーコート層４は、サーマルヘッド２０のラインヒータ２３により加熱されて軟らかくなり、オーバーコート層４の表面が平滑になる。
　このように受像紙５上にシアン、マゼンダ、イエロの各層からなる着色層３を熱転写できる。さらに受像紙５上に、オーバーコート層４を熱転写することができる。さらにオーバーコート層４を加熱してオーバーコート層４の表面を平滑にすることにより、光沢をもった印画物を作製できる。
　以上のように本実施の形態によれば、受像紙５上のオーバーコート層４をサーマルヘッド２０のラインヒータ２３により加熱し、軟らかくすることによりオーバーコート層４の表面を平滑にする。この場合、受像紙５上にオーバーコート層４にシアン、マゼンダ、イエロの各層からなる着色層３に対応して凹凸形状が形成される。この場合、オーバーコート層４の凹凸形状によりオーバーコート層４表面が乱反射して印画物の光沢性がなくなることが考えられる。本実施の形態によれば、オーバーコート層４を加熱してオーバーコート層４の表面を平滑にすることにより、印画物の表面が光沢をもつ。
　また本実施の形態によれば、サーマルヘッド２０を用いて、受像紙５上に熱転写されたオーバーコート層４を加熱してオーバーコート層４の表面を平滑にする。このため、オーバーコート層４を加熱するため、サーマルヘッド２０と別体のオーバーコート層加熱装置を設ける必要はない。また、本実施の形態によれば、サーマルヘッド２０の発熱抵抗体２２により受像紙５上に着色層３を熱転写する。そして、同一のサーマルヘッド２０を用いてサーマルヘッド２０のラインヒータ２３によりオーバーコート層４を熱転写する。かつこのオーバーコート層４をラインヒータ２３により加熱してオーバーコート層４の表面を平滑にする。このため、装置全体の構造を複雑にすることなく、簡略にする。
＜第３の実施の形態＞
　次に図１３乃至図１４により本開示の第３の実施の形態について説明する。
　図１３乃至図１４に示す第３の実施の形態は、熱転写方法が異なるのみであり、他の構成は図１乃至図８Ｂに示す第１の実施の形態と略同一である。
　図１３乃至図１４に示す第３の実施の形態において、図１乃至図８Ｂに示す第１の実施の形態と同一部分には同一符号を付して詳細な説明は省略する。
　以下、本実施の形態の作用、すなわち熱転写方法について、図１３乃至図１４により説明する。図１３乃至図１４において、インクリボン１のうち着色層３のシアン層の領域Ｃ、マゼンダ層の領域Ｍ、イエロ層の領域Ｙと、オーバーコート層４の領域ＯＰとが示されている。またインクリボン１のうち未だ熱転写されていない領域が実線で示されており、熱転写済みの領域は破線で示されている。
　まず図１３に示すように、サーマルヘッド２０と、プラテンローラ１５との間に、インクリボン供給部１１からインクリボン１が供給される。プラテンローラ１５は、サーマルヘッド２０に対向して設けられている。同時に受像紙５もサーマルヘッド２０とプラテンローラ１５との間に送られる。この場合、サーマルヘッド２０の発熱抵抗体２２が、プラテンローラ１５に対向する位置にある。
　次にインクリボン１と受像紙５がサーマルヘッド２０とプラテンローラ１５との間で保持される。このとき、サーマルヘッド２０の発熱抵抗体２２によりインクリボン１が加熱される。また、インクリボン１のシアン、マゼンダ、イエロの各層からなる着色層３が受像紙５上に昇華転写方式により熱転写される。
　この間、発熱抵抗体２２の表面温度は約２００℃に保たれる。
　次に図１４に示すように、サーマルヘッド２０とプラテンローラ１５とが互いに引き離される。
　次に、サーマルヘッド２０およびプラテンローラ１５のうちの一方、例えばプラテンローラ１５が図１４に示す水平方向、すなわちインクリボン１の搬送方向に移動する。この結果、サーマルヘッド２０のラインヒータ２３がプラテンローラ１５に対向する位置に達する。
　次にサーマルヘッド２０とプラテンローラ１５が再び接近する。続いてサーマルヘッド２０とプラテンローラ１５との間でインクリボン１と受像紙５が再び保持される。
　続いて、サーマルヘッド２０のラインヒータ２３によりインクリボン１が加熱される。このとき、受像紙５上のシアン、マゼンダ、イエロの各層からなる着色層３上に、インクリボン１のオーバーコート層４が昇華転写方式により熱転写される。
　この間、サーマルヘッド２０のラインヒータ２３によりインクリボン１が引き続いて加熱され、受像紙５上のオーバーコート層４が加熱して軟らかくなり、オーバーコート層４の表面が平滑になる。
　この場合、ラインヒータ２３は１２０℃～１３０℃程度に維持される。そして受像紙５上のオーバーコート層４は、サーマルヘッド２０のラインヒータ２３により加熱されて軟らかくなり、表面が平滑になる。
　このように受像紙５上にシアン、マゼンダ、イエロの各層からなる着色層３を熱転写できる。さらに、受像紙５上に、オーバーコート層４を熱転写しながら加熱してオーバーコート層４の表面を平滑にすることにより光沢をもった印画物を作製できる。
　以上のように本実施の形態によれば、受像紙５上でインクリボン１をサーマルヘッド２０のラインヒータ２３により加熱し、受像紙５上にオーバーコート層４を熱転写させる。同時に、オーバーコート層４を軟らかくして、オーバーコート層４の表面を平滑にする。この場合、受像紙５上にオーバーコート層４にシアン、マゼンダ、イエロの各層からなる着色層３に対応して凹凸形状が形成されることがある。この場合、オーバーコート層４の凹凸形状によりオーバーコート層４表面が乱反射して印画物の光沢性がなくなることが考えられる。本実施の形態によれば、インクリボン１を加熱することによりオーバーコート層４を受像紙５上に熱転写できる。同時に、オーバーコート層４の表面を平滑にすることにより、印画物の表面が光沢をもつ。
　また本実施の形態によれば、サーマルヘッド２０を用いて、受像紙５上に熱転写されたオーバーコート層４を加熱して、オーバーコート層４の表面を平滑にする。このため、オーバーコート層４を加熱するため、サーマルヘッド２０と別体のオーバーコート層加熱装置を設ける必要はない。また、本実施の形態によれば、サーマルヘッド２０の発熱抵抗体２２により受像紙５上に着色層３を熱転写する。そして、同一のサーマルヘッド２０を用いてサーマルヘッド２０のラインヒータ２３によりオーバーコート層４を熱転写しながら、加熱してオーバーコート層４の表面を平滑にする。このため、装置全体の構造を複雑にすることなく、簡略にする。
１　インクリボン
２　支持層
３　着色層
４　オーバーコート層
５　受像紙
１０　熱転写システム
１１　インクリボン供給部
１２　インクリボン巻取部
１３　案内ローラ
１５　プラテンローラ
２０　サーマルヘッド
２１　サーマルヘッド本体
２２　発熱抵抗体
２３　ラインヒータ
２５　カバー体

Claims (7)

  1. 　支持層と、この支持層上に順次設けられた複数の着色層およびオーバーコート層とを有するインクリボンを用いて受像紙に前記着色層および前記オーバーコート層を熱転写する熱転写システムにおいて、
    　前記インクリボンを供給するインクリボン供給部と、
    　前記インクリボン供給部の前記インクリボンの搬送方向下流側に配置され、前記インクリボンの前記着色層および前記オーバーコート層を、前記受像紙に熱転写するとともに、前記インクリボンの搬送方向に沿って配置されたサーマルヘッドと、
    　前記サーマルヘッドに対向して配置され、前記サーマルヘッドとともに前記インクリボンと前記受像紙を保持するプラテンローラとを備え、
    　前記サーマルヘッドは発熱抵抗体と、この発熱抵抗体の前記インクリボンの搬送方向下流側に設けられたラインヒータとを有し、
    　前記プラテンローラおよび前記サーマルヘッドのうち、少なくとも一方は、前記インクリボンの搬送方向に沿って移動可能となる、熱転写システム。
  2. 　前記サーマルヘッドは、サーマルヘッド本体を有し、
    　前記発熱抵抗体は前記サーマルヘッド本体上に設けられ、前記インクリボンの搬送方向に直交する方向に沿って配置された複数の発熱抵抗体素子を含み、
    　前記ラインヒータは前記サーマルヘッド本体上に設けられ、前記インクリボンの搬送方向に直交する方向に沿って延びるラインヒータ抵抗体を含む、請求項１記載の熱転写システム。
  3. 　前記サーマルヘッド本体はセラミック層と、このセラミック層上に設けられたガラス層とを有する、請求項２記載の熱転写システム。
  4. 　前記発熱抵抗体は発熱抵抗体保護層により覆われ、
    　前記ラインヒータはラインヒータ保護層により覆われている、請求項１乃至３のいずれか記載の熱転写システム。
  5. 　請求項１記載の熱転写システムを用いた熱転写方法において、
    　前記受像紙と前記インクリボンを、前記サーマルヘッドと前記プラテンローラとの間に供給する工程と、
    　前記受像紙と前記インクリボンを前記サーマルヘッドと前記プラテンローラとの間で保持しながら、前記サーマルヘッドの前記発熱抵抗体により前記インクリボンを加熱して前記受像紙に前記着色層と前記オーバーコート層を熱転写する工程と、
    　前記サーマルヘッドと前記プラテンローラを互いに引き離し、前記受像紙と前記インクリボンを引き戻す工程と、
    　前記サーマルヘッド又は前記プラテンローラを、前記インクリボンの搬送方向に沿って移動させて前記サーマルヘッドの前記ラインヒータを前記プラテンローラに対向する位置までもってくる工程と、
    　前記受像紙と前記インクリボンを前記サーマルヘッドと前記プラテンローラとの間で保持しながら、前記サーマルヘッドの前記ラインヒータにより前記受像紙上の前記オーバーコート層を加熱し軟らかくして平滑にする工程と、を備えた熱転写方法。
  6. 　請求項１記載の熱転写システムを用いた熱転写方法において、
    　前記受像紙と前記インクリボンを、前記サーマルヘッドと前記プラテンローラとの間に供給する工程と、
    　前記受像紙と前記インクリボンを前記サーマルヘッドと前記プラテンローラとの間で保持しながら、前記サーマルヘッドの前記発熱抵抗体により前記インクリボンを加熱して前記受像紙に前記着色層を熱転写する工程と、
    　前記サーマルヘッドと前記プラテンローラを互いに引き離す工程と、
    　前記サーマルヘッド又は前記プラテンローラを前記インクリボンの搬送方向に沿って移動させて前記サーマルヘッドの前記ラインヒータを前記プラテンローラに対向する位置までもってくる工程と、
    　前記受像紙と前記インクリボンを前記サーマルヘッドと前記プラテンローラとの間で保持しながら、前記サーマルヘッドの前記ラインヒータにより前記インクリボンを加熱して前記受像紙に前記オーバーコート層を熱転写する工程と、
    　前記サーマルヘッドと前記プラテンローラを互いに引き離し、前記受像紙と前記インクリボンを引き戻す工程と、
    　前記受像紙と前記インクリボンを前記サーマルヘッドと前記プラテンローラとの間で保持しながら前記サーマルヘッドの前記ラインヒータにより前記受像紙上の前記オーバーコート層を加熱し軟らかくして平滑にする工程と、を備えた熱転写方法。
  7. 　請求項１記載の熱転写システムを用いた熱転写方法において、
    　前記受像紙と前記インクリボンを、前記サーマルヘッドと前記プラテンローラとの間に供給する工程と、
    　前記受像紙と前記インクリボンを前記サーマルヘッドと前記プラテンローラとの間で保持しながら、前記サーマルヘッドの前記発熱抵抗体により前記インクリボンを加熱して前記受像紙に前記着色層を熱転写する工程と、
    　前記サーマルヘッドと前記プラテンローラを互いに引き離す工程と、
    　前記サーマルヘッド又は前記プラテンローラを前記インクリボンの搬送方向に移動させて前記サーマルヘッドの前記ラインヒータを前記プラテンローラに対向する位置までもってくる工程と、
    　前記受像紙と前記インクリボンを前記サーマルヘッドと前記プラテンローラとの間で保持しながら、前記サーマルヘッドの前記ラインヒータにより前記インクリボンを加熱して前記受像紙に前記オーバーコート層を熱転写するとともに、前記ラインヒータにより前記受像紙上の前記オーバーコート層を加熱し軟らかくして平滑にする工程と、を備えた熱転写方法。
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