WO2020239536A1 - Verfahren zur herstellung von eisenpulver - Google Patents

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WO2020239536A1
WO2020239536A1 PCT/EP2020/063948 EP2020063948W WO2020239536A1 WO 2020239536 A1 WO2020239536 A1 WO 2020239536A1 EP 2020063948 W EP2020063948 W EP 2020063948W WO 2020239536 A1 WO2020239536 A1 WO 2020239536A1
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iron oxide
iron
agglomerates
oxide powder
reduction
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PCT/EP2020/063948
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Andreas Walter
Christina MESSMANN
Lothar Patberg
Jörg FLOCK
Hans Ferkel
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Thyssenkrupp Steel Europe Ag
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    • C22C33/02—Making ferrous alloys by powder metallurgy
    • C22C33/0235—Starting from compounds, e.g. oxides
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Definitions

  • the present invention is based on a method for producing iron powder.
  • Powder metallurgical shaping processes are common processes for the production of metallic workpieces. These include additive manufacturing with metal powders, metal injection molding, hot isostatic pressing, die pressing and subsequent sintering, powder deposition welding, powder rolling and thermal spraying.
  • the quality of the products in all of these processes is heavily dependent on the nature of the metal powder used. Therefore, when providing the metal powder to be used, in particular iron powder, attention must be paid to high Fe contents, low C contents, low O contents, a homogeneous size of the iron powder particles and a homogeneous morphology of the iron powder particles. All of this makes the production of iron powder costly and energy-intensive.
  • the morphology and fraction of powders influence the flow properties as well as the packing density, which is important for the shaping processes mentioned in order to be able to produce high-quality end components.
  • Hydrochloric acid is usually used when descaling steel surfaces in the steelworks.
  • the hydrochloric acid is recovered from the resulting iron chloride-containing solution in a thermal regeneration process and reused for descaling.
  • Iron oxide powder with a very high proportion of Fe 2 03, sometimes up to 99.6% Fe 2 03, is produced as a by-product, which is why it is an ideal starting product for the production of iron powder.
  • the iron oxide powder is only conditionally suitable for use as iron powder for powder metallurgical manufacturing processes after reduction to iron, since the morphology of the iron oxide powder agglomerates is irregular and the size distribution of the iron oxide powder agglomerates is not in the desired size range for all powder metallurgical shaping processes, either too big or too small. Disclosure of the invention
  • the invention is therefore based on the technical problem of providing a method for producing iron powder which does not have the disadvantages of the prior art, but is cheap and energy-efficient and offers high Fe contents, a homogeneous size of the iron powder particles and a homogeneous morphology of iron powder particles .
  • This object is achieved by a method for producing iron powder, wherein in a first step iron oxide powder agglomerates are broken up, in a second step the iron oxide powder is thermally agglomerated from the broken up iron oxide powder agglomerates, in a third step the thermally agglomerated iron oxide powder agglomerates, which are smaller than or equal to a maximum size are separated from the thermally agglomerated iron oxide powder agglomerates which are greater than the maximum limit and fed to a fourth step and the thermally agglomerated iron oxide powder agglomerates which are larger than the maximum limit are fed to the first step, and in the fourth step the separated thermally agglomerated iron oxide powders agglomerates are chemically reduced to iron agglomerates in a reduction step and sintered to iron powder in a subsequent sintering step.
  • the method according to the invention makes it possible to produce iron powder of high quality for further powder metallurgical processing in a cost-effective and energy-efficient manner.
  • the iron powder produced with the method according to the invention has a very high Fe content and a very homogeneous morphology of the iron powder particles.
  • To form the thermally agglomerated iron oxide agglomerates no binder is necessary, which can lead to carburization or contamination.
  • the iron powder thus produced has a very low C content, in particular a negligible to no C content.
  • the iron oxide powder agglomerates by grinding into iron oxide particles with a size between 0.1 ⁇ m and 20 ⁇ m, in particular between 0.2 ⁇ m and 10 ⁇ m, preferably between 0.3 ⁇ m and 5 ⁇ m pm and preferably between 0.3 pm and 2.7 pm.
  • the iron oxide powder agglomerates are present with a very inhomogeneous size distribution. The breaking up into iron oxide particles with the sizes mentioned, preferably with sizes between 0.3 ⁇ m and 2.7 ⁇ m, allows the iron oxide powder to be agglomerated again in such a way that iron oxide agglomerates with a homogeneous size distribution are present.
  • the size is the diameter at the widest point.
  • a vibrating mill is preferably used for grinding.
  • the iron oxide powder agglomerates by grinding into iron oxide particles with a surface area of 1 m 2 / g to 15 m 2 / g, in particular 2 m 2 / g to 10 m 2 / g and preferably from 3 m 2 / g to 5 m 2 / g are broken up.
  • This is advantageous for a particularly uniform agglomeration of the iron oxide powder in the second step.
  • this advantageously forms spherical agglomerates in the second step.
  • a packing density of the iron oxide powder agglomerates from 0.1 g / cm 3 to 3.5 g / cm 3 , in particular from 0.2 g / cm 3 to 2 g / cm 3 and preferably from 0.3 g / cm 3 to 1 g / cm 3 is set. This enables the grinding to be accelerated and / or the iron oxide powder agglomerates to be handled better due to the relatively low packing density.
  • the second step is carried out at a temperature of more than 120.degree. C., in particular more than 150.degree. C. and preferably more than 200.degree.
  • the second step is carried out under a non-reducing atmosphere, in particular under an inert gas or air atmosphere.
  • the inert gas atmosphere can consist of nitrogen or a noble gas of helium, argon neon, krypton or xenon.
  • the maximum limit is between 20 pm and 250 pm, in particular between 30 pm and 200 pm, preferably between 40 pm and 100 pm. It has proven advantageous to choose the upper limit as a classification parameter as described. Thus, surprisingly, a maximum limit of 63 pm is found to be particularly advantageous.
  • a minimum limit is between 0.1 pm and 19.9 pm, in particular between 0.5 pm and 18 pm, preferably between 1 pm and 15 pm. It has proven to be advantageous to select a minimum limit during the separation for the subsequent powder quality, as described. If the predefined minimum limit is not reached, a relatively low packing density would be disadvantageous for the iron powder, which cannot be processed without additional effort.
  • the iron powder property in particular after reduction and sintering, can be essentially influenced or at least partially adjusted individually.
  • the maximum limit is adapted to a powder-metallurgical shaping process following the fourth step.
  • the maximum limit is a parameter via which the size distribution of the iron powder particles produced by the method according to the invention can be adjusted. Different shaping processes provide different sizes of the iron powder particles, which can be matched to the corresponding shaping process by adjusting the maximum limit.
  • a screening method and / or air sifting is used for the separation in the third step. Both the screening process and air sifting are ideal for separating in the third step. Both methods are safe and inexpensive and achieve very good results in the classification.
  • the reduction step is carried out at a reduction temperature of 200 ° C. to 600 ° C., in particular from 400 ° C. to 600 ° C., preferably at approximately 550 ° C., and / or that the separate thermally agglomerated iron oxide powder agglomerates are reduced during the reduction step with a reducing agent, preferably with hydrogen, a hydrogen-nitrogen mixture or a hydrogen-argon mixture.
  • a reducing agent preferably with hydrogen, a hydrogen-nitrogen mixture or a hydrogen-argon mixture.
  • the reduction step is carried out over a treatment period, the weight of the separated thermally agglomerated iron oxide powder agglomerates being monitored and / or wherein to determine the treatment period during the reduction step an amount of water dispensed is monitored during the reduction step.
  • the amount of water which is preferably collected as condensate, can also be used to determine how much iron oxide has already been reduced to iron. It is conceivable that both the weight and the amount of water are monitored so that a largely error-free determination of the treatment period is possible.
  • the sintering temperatures mentioned, preferably 800 ° C. are optimal for the production of iron powder with the method according to the invention.
  • the reduced iron powder agglomerates sinter in the sintering step to form dense and pore-free iron powder particles.
  • the sintering step is carried out under a hydrogen atmosphere, a reduction of any iron oxide agglomerates remaining from the reduction step can continue to be carried out during the sintering. If the sintering step is carried out under an inert gas atmosphere, the hydrogen content of the iron powder can be reduced and an explosion protection device in the sintering furnace can be dispensed with. It is conceivable that if the sintering step is carried out under a hydrogen atmosphere, a hydrogen reduction step following the sintering step is carried out to reduce the hydrogen content of the iron powder, in which the iron powder is thermally treated under a hydrogen-reducing atmosphere.
  • the sintering step is carried out immediately after the reduction step, in particular the sintering can be carried out by increasing the temperature directly after the Reduction take place. This makes it possible to avoid cooling of the iron powder, thereby saving energy, time and costs. It is conceivable that the reduction step and the sintering step are carried out in the same device.
  • a corresponding device can be a continuous furnace, chamber furnace, retort furnace or rotary tube furnace.
  • the iron agglomerates are cooled, in particular to 0 ° C to 50 ° C, and in a subsequent sintering step the iron agglomerates are heated to a temperature for the sintering step.
  • the sintering step can be carried out in a different furnace and / or in a different atmosphere and can thus be set individually.
  • Figure 1 shows schematically the method according to an exemplary embodiment of the present invention.
  • FIG. 1 a method according to an exemplary embodiment of the present invention for the production of iron powder 6 is shown schematically.
  • an iron chloride-containing solution 0 is formed.
  • the iron chloride-containing solution 0 is thermally converted A. This creates iron oxide powder agglomerates 1, which are composed of nanoscale iron oxide particles.
  • the iron oxide particles are then thermally agglomerated in a second step C at more than 200 ° C. under a non-reducing inert gas atmosphere.
  • the thermally agglomerated iron oxide powder agglomerates 3 have sizes of approximately 1 ⁇ m to 300 ⁇ m.
  • the thermally agglomerated iron oxide powder agglomerates 3 are classified in a third step D by means of air sifting or sieving, that is to say separated according to size.
  • Thermally agglomerated iron oxide powder agglomerates 3, which are larger than the maximum limit of 63 ⁇ m, for example, are fed back to the first step B and broken up again.
  • a minimum limit can be defined, which has been taken into account here with a minimum limit of 15 ⁇ m, so that there is no fine fraction that would lead to a reduction in the packing density. It is also conceivable that the maximum limit, and thus the classification, is adapted depending on the intended use of the iron powder 6 to be produced.
  • Thermally agglomerated iron oxide powder agglomerates 3, which are less than or equal to the maximum limit and possibly greater than or equal to a minimum limit, are fed to the fourth step E.
  • the fourth step E has a reduction step E1 in which the separate thermally agglomerated iron oxide powder agglomerates 4 are reduced to iron at 550 ° C. using hydrogen as the reducing agent.
  • the reduction step is carried out over a treatment period which is determined by monitoring the weight of the separated agglomerated iron oxide powder agglomerates 4 or the reduced iron agglomerates 5 and the amount of water formed as condensate in the reduction step E1.
  • the weight decreases. If the weight difference between the start of the reduction step E1 and a monitored value reaches a value determined beforehand, in particular stoichiometrically, the iron oxide is completely reduced to iron.
  • the by-product is water as a condensate.
  • Monitoring the amount of water also allows conclusions to be drawn about the progress of the reduction, so that from monitoring the Weight and monitoring the amount of water, the treatment period can be determined.
  • the reduced iron agglomerates 5 are sintered to iron powder 6 in a sintering step E.2 at 800 ° C. under an inert gas atmosphere.
  • the reduced iron agglomerates 5 are sintered to iron powder 6 in sintering step E.2 at 800 ° C. under a hydrogen atmosphere and then thermally treated under a hydrogen-reducing atmosphere to reduce the hydrogen content.
  • the reduction step E1 and the sintering step E.2 are carried out in the same device, so that the reduced iron agglomerates 5 do not cool down.
  • the iron powder 6 produced has a particle size of approximately 7 ⁇ m to approximately 45 ⁇ m.
  • the Fe content is over 99% with simultaneously low 0 and C contents.
  • the iron powder 6 is ideally suited, for example, for additive manufacturing, metal injection molding, hot isostatic pressing, die pressing and subsequent sintering, powder deposition welding, powder rolling or thermal spraying.

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Abstract

Es wird eine Verfahren zur Herstellung von Eisenpulver (6) vorgeschlagen, wobei in einem ersten Schritt (B) Eisenoxidpulveragglomerate (1) aufgebrochen werden, in einem zweiten Schritt (C) das Eisenoxidpulver (2) aus den aufgebrochenen Eisenoxidpulveragglomeraten (1) thermisch agglomeriert wird, in einem dritten Schritt (D) die thermisch agglomerierten Eisenoxidpulveragglomerate (3), welche kleiner oder gleich einer Höchstgröße sind, von den thermisch agglomerierten Eisenoxidpulveragglomeraten (3), welche größer als die Höchstgrenze sind, getrennt und einem vierten (E) Schritt zugeführt werden und die thermisch agglomerierten Eisenoxidpulveragglomerate (3), welche größer als die Höchstgrenze sind dem ersten Schritt (B) zugeführt werden, im vierten (E) Schritt die getrennten thermisch agglomerierten Eisenoxidpulveragglomerate (4) in einem Reduktionsschritt (E.1) zu Eisenagglomeraten (5) chemisch reduziert und in einem anschließenden Sinterschritt (E.2) zu Eisenpulver (6) gesintert werden.

Description

Verfahren zur Herstellung von Eisenpulver
Stand der Technik
Die vorliegende Erfindung geht aus von einem Verfahren zur Herstellung von Eisenpulver.
Pulvermetallurgische Formgebungsverfahren sind gängige Verfahren zur Herstellung von metallischen Werkstücken. Dazu gehören beispielsweise die additive Fertigung mit Metallpulvern, das Metallspritzgießen, das heißisostatische Pressen, das Matrizenpressen und anschließende Sintern, das Pulverauftragschweißen, das Pulverwalzen sowie das thermische Spritzen. Die Qualität der Erzeugnisse all dieser Verfahren ist stark abhängig von der Beschaffenheit des verwendeten Metallpulvers. Daher muss bei der Bereitstellung des zu verwendenden Metallpulver, insbesondere Eisenpulvers, auf hohe Fe-Gehalte, geringe C-Gehalte, geringe O-Gehalte, eine homogene Größe der Eisenpulverpartikel und eine homogene Morphologie der Eisenpulverpartikel geachtet werden. All das macht die Herstellung des Eisenpulvers kosten- und energieintensiv. Die Morphologie und Fraktion von Pulvern beeinflussen die Fließeigenschaften, sowie die Packungsdichte, welche für die genannten Formgebungsverfahren wichtig ist, um gualitativ hochwertige Endbauteile hersteilen zu können.
Beim Entzundern von Stahloberflächen im Hüttenwerk wird üblicherweise Salzsäure verwendet. Aus der dabei entstehenden eisenchloridhaltigen Lösung wird die Salzsäure in einem thermischen Regenerationsprozess zurückgewonnen und zum Entzundern wiederverwendet. Als Nebenprodukt fällt dabei Eisenoxidpulver mit einem sehr hohen Anteil von Fe203, teilweise bis zu 99,6 % Fe203 an, weshalb es für die Herstellung von Eisenpulver ein ideales Ausgangsprodukt ist. Das Eisen oxidpulver eignet sich aber nur bedingt, um nach einer Reduktion zu Eisen als Eisenpulver für pulvermetallurgische Herstellungsverfahren verwendet zu werden, da die Morphologie der Eisen- oxidpulveragglomerate unregelmäßig und die Größenverteilung der Eisenoxidpulveragglomerate nicht in dem gewünschten Größenbereich für sämtliche pulvermetallurgische Formgebungs verfahren ist, entweder zu groß oder zu klein. Offenbarung der Erfindung
Der Erfindung liegt daher die technische Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von Eisenpulver bereitzustellen, welche die geschilderten Nachteile des Standes der Technik nicht aufweist, sondern günstig und energieeffizient ist und hohe Fe-Gehalte, eine homogene Größe der Eisenpulverpartikel und eine homogene Morphologie Eisenpulverpartikel bietet.
Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung von Eisenpulver, wobei in einem ersten Schritt Eisenoxidpulveragglomerate aufgebrochen werden, in einem zweiten Schritt das Eisenoxidpulver aus den aufgebrochenen Eisen- oxidpulveragglomeraten thermisch agglomeriert wird, in einem dritten Schritt die thermisch agglomerierten Eisenoxidpulveragglomerate, welche kleiner oder gleich einer Höchstgröße sind, von den thermisch agglomerierten Eisenoxidpulveragglomeraten, welche größer als die Höchstgrenze sind, getrennt und einem vierten Schritt zugeführt werden und die thermisch agglomerierten Eisenoxidpulveragglomerate, welche größer als die Höchstgrenze sind dem ersten Schritt zugeführt werden, im vierten Schritt die getrennten thermisch agglomerierten Eisenoxidpulver agglomerate in einem Reduktionsschritt zu Eisenagglomeraten chemisch reduziert und in einem anschließenden Sinterschritt zu Eisenpulver gesintert werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht es, kostengünstig und energieeffizient Eisenpulver von hoher Qualität zum pulvermetallurgischen Weiterverarbeiten herzustellen. Das mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Eisenpulver weist einen sehr hohen Fe-Anteil und eine sehr homogene Morphologie der Eisenpulverpartikel auf. Zur Bildung der thermisch agglomerierten Eisenoxidagglomerate ist kein Binder notwendig, der zu einer Aufkohlung oder Verunreinigung führen kann. Somit weist das hergestellte Eisenpulver einen sehr geringen C-Anteil auf, insbesondere einen vernachlässigbaren bis keinen C-Anteil. Durch das Trennen von kleinen und zu großen Agglomeraten, also ein Klassieren, im dritten Schritt, ist eine homogene Größen verteilung der Eisenpulverpartikel gesichert. Ein energieintensives Einschmelzen von zu großen oder zu kleinen Eisenpulverpartikeln, wie es beim klassisch verdüstern Metallpulver notwendig ist, entfällt beim erfindungsgemäßen Verfahren. Weiterhin ist die Einstellung der Größe der Eisenpulverpartikel durch Einstellung der Größe der thermisch agglomerierten Eisenoxidpulver- agglomerate im dritten Schritt vorteilhaft, da letztere nicht pyrophor sind. Somit kann die Einstellung der richtigen Eisenpulverpartikelgröße ohne aufwendige Sicherheitsschutzeinrich tungen stattfinden, insbesondere an Luftatmosphäre.
Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind den Unteransprüchen, sowie der Beschreibung unter Bezugnahme auf die Zeichnungen entnehmbar.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist vorgesehen, dass im ersten Schritt die Eisenoxidpulveragglomerate durch Mahlen in Eisenoxidpartikel mit einer Größe zwischen 0, 1 pm und 20 gm, insbesondere zwischen 0,2 pm und 10 pm, vorzugsweise zwischen 0,3 pm und 5 pm und bevorzugt zwischen 0,3 pm und 2,7 pm aufgebrochen werden. Vor dem Aufbrechen liegen die Eisenoxidpulveragglomerate mit einer sehr inhomogenen Größenverteilung vor. Das Aufbrechen in Eisenoxidpartikel mit den genannten Größen, bevorzugt mit Größen zwischen 0,3 pm und 2,7 pm, erlaubt es, das Eisenoxidpulver derart erneut zu agglomerieren, dass Eisenoxidagglomerate mit einer homogenen Größenverteilung vorliegen. Durch die sehr kleinen Eisenoxidpartikel lassen sich mittels der thermischen Agglomeration sehr regelmäßige und/oder sphärische Eisenpartikel hersteilen, welche nach dem Sintern zu sehr guten Fließeigenschaften führen können, was für viele pulvermetallurgische Formgebungsverfahren bevorzugt ist. Größe im Sinne der vorliegenden Erfindung ist der Durchmesser an der breitesten Stelle. Vorzugsweise wird zum Mahlen eine Schwingmühle verwendet.
Gemäß einer bevorzugten weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist vorgesehen, dass im ersten Schritt die Eisenoxidpulveragglomerate durch Mahlen in Eisenoxidpartikel mit einer Oberflächengröße von 1 m2/g bis 15 m2/g, insbesondere von 2 m2/g bis 10 m2/g und vorzugsweise von 3 m2/g bis 5 m2/g aufgebrochen werden. Dies ist vorteilhaft für ein besonders gleichmäßiges Agglomerieren des Eisenoxidpulvers im zweiten Schritt. Weiterhin bilden sich dadurch vorteilhaft sphärische Agglomerate im zweiten Schritt aus. Gemäß einer bevorzugten weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist vorgesehen, dass eine Packungsdichte der Eisenoxidpulveragglomerate von 0,1 g/cm3 bis 3,5 g/cm3, insbesondere von 0,2 g/cm3 bis 2 g/cm3 und vorzugsweise von 0,3 g/cm3 bis 1 g/cm3 eingestellt wird. Dadurch lässt sich das Mahlen beschleunigen und/oder durch die relativ geringe Packungsdichte die Eisenoxidpulveragglomerate besser handhaben.
Gemäß einer bevorzugten weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist vorgesehen, dass der zweite Schritt bei einer Temperatur von mehr als 120°C, insbesondere von mehr als 150°C und vorzugsweise von mehr als 200°C durchgeführt wird. Dadurch wird ein sicheres Agglomerieren mit einer sehr gleichmäßigen Größenverteilung der entstehenden Agglomerate erreicht.
Gemäß einer bevorzugten weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist vorgesehen, dass der zweite Schritt unter einer nicht reduzierenden Atmosphäre, insbesondere unter einer Inertgas- oder Luft-Atmosphäre, durchgeführt wird. Die Inertgas-Atmosphäre kann aus Stickstoff oder einem Edelgas aus Helium, Argon Neon, Krypton oder Xenon bestehen. Das Verhindern einer Reduktion des Eisenoxids im zweiten Schritt erhöht die Prozessstabilität dadurch, dass mehr Kontrolle über die chemischen Eigenschaften während der Ausführung des Verfahrens gewonnen wird. Die Reduktion von Eisenoxid zu Eisen findet so ausschließlich kontrolliert im vierten Schritt statt.
Gemäß einer bevorzugten weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist vorgesehen, dass die Höchstgrenze zwischen 20 pm und 250 gm, insbesondere zwischen 30 pm und 200 pm, vorzugsweise zwischen 40 pm und 100 pm ist. Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, die Höchstgrenze, als einen Klassierungsparameter, wie beschrieben zu wählen. So zeigt sich überraschend eine Höchstgrenze von 63 pm als besonders vorteilhaft.
Gemäß einer bevorzugten weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist vorgesehen, dass eine Mindestgrenze zwischen 0,1 pm und 19,9 pm, insbesondere zwischen 0,5 pm und 18 pm, vorzugsweise zwischen 1 pm und 15 pm ist. Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, eine Mindestgrenze beim Trennen für die spätere Pulverqualität, wie beschrieben, zu wählen. Bei Unterschreiten der vordefinierten Mindestgrenze würde sich nachteilig eine relativ niedrige Packungsdichte beim Eisenpulver einstellen, was nicht, ohne weiteren Aufwand zu treiben, prozessierbar ist. Vorzugsweise abhängig vom pulvermetallurgischen Formgebungsverfahren kann in Abhängigkeit von der Mindest- und Flöchstgrenze die Eisenpulvereigenschaft insbesondere nach Reduktion und Sintern im Wesentlichen beeinflusst bzw. zumindest teilweise individuell eingestellt werden.
Gemäß einer bevorzugten weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist vorgesehen, dass die Flöchstgrenze an ein an den vierten Schritt anschließendes pulvermetallurgisches Formgebungsverfahren angepasst wird. Die Flöchstgrenze ist ein Parameter über den die Größenverteilung der durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellten Eisenpulverpartikel eingestellt werden kann. Unterschiedliche Formgebungsverfahren sehen unterschiedliche Größen der Eisenpulverpartikel vor, welche durch die Anpassung der Flöchstgrenze auf das entsprechende Formgebungsverfahren abgestimmt werden können.
Gemäß einer bevorzugten weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist vorgesehen, dass zum Trennen im dritten Schritt ein Siebverfahren und/oder Windsichten verwendet wird. Sowohl das Siebverfahren als auch Windsichten eignen sich hervorragend zum Trennen im dritten Schritt. Beide Methoden sind sicher und günstig und erreichen sehr gute Ergebnisse bei der Klassierung.
Gemäß einer bevorzugten weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist vorgesehen, dass der Reduktionsschritt bei einer Reduktionstemperatur von 200°C bis 600°C, insbesondere von 400°C bis 600°C, bevorzugt bei circa 550°C, durchgeführt wird und/oder dass die getrennten thermisch agglomerierten Eisenoxidpulveragglomerate während des Reduktionsschrittes mit einem Reduktionsmittel, vorzugsweise mit Wasserstoff, Wasserstoff-Stickstoff-Gemisch oder Wasserstoff-Argon-Gemisch reduziert werden. Dies ermöglicht es auf vorteilhafte Weise, Eisenpulver mit sehr geringen O-Gehalten herzustellen. Weiterhin ermöglicht die Verwendung von Wasserstoff als Reduktionsmittel, dass die Eisenpulverpartikel nicht aufkohlen, was der Qualität des hergestellten Eisenpulvers abträglich wäre.
Gemäß einer bevorzugten weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist vorgesehen, dass der Reduktionsschritt über einen Behandlungszeitraum durchgeführt wird, wobei zur Bestimmung des Behandlungszeitraumes während des Reduktionsschrittes das Gewicht der getrennten thermisch agglomerierten Eisenoxidpulveragglomerate überwacht wird und/oder wobei während des Reduktionsschrittes eine abgegebene Wassermenge überwacht wird. Dies ermöglicht es auf vorteilhafte Weise, das Eisenoxid vollständig zu reduzieren und ferner direkt nach erfolgter vollständiger Reduktion den Sinterschritt durchzuführen. Dies spart Zeit und Kosten, sichert aber gleichzeitig eine hohe Qualität des hergestellten Eisenpulvers. Bei der Reduktion des Eisenoxids zu Eisen verringert sich dessen Gewicht. Aus der Differenz des Gewichtes des zu Beginn des Reduktionsschrittes vorhandenen Eisenoxidpulvers und dem Gewicht während des Reduktions schrittes kann geschlossen werden, wieviel Eisenoxid bereits zu Eisen reduziert wurde. Da bei der Reduktion Wasser als Nebenprodukt anfällt, kann aus der Menge des Wassers, welches vorzugsweise als Kondensat aufgefangen wird, ebenfalls darauf geschlossen werden, wieviel Eisenoxid bereits zu Eisen reduziert wurde. Denkbar ist, dass sowohl Gewicht als auch Wasser menge überwacht werden und so eine weitgehend fehlerfreie Bestimmung des Behandlungs zeitraumes möglich ist.
Gemäß einer bevorzugten weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist vorgesehen, dass der Sinterschritt bei einer Sintertemperatur von 600°C bis 900°C, insbesondere von 670°C bis 820°C, vorzugsweise von 695°C bis 810°C, bevorzugt bei circa 800°C, durchgeführt wird und/oder dass der Sinterschritt unter Wasserstoff-Atmosphäre oder unter einer Inertgas- Atmosphäre durchgeführt wird. Es hat sich überraschend gezeigt, dass die genannten Sinter temperaturen, bevorzugt 800°C, optimal zur Herstellung von Eisenpulver mit dem erfindungs gemäßen Verfahren sind. Die reduzierten Eisenpulveragglomerate versintern im Sinterschritt zu dichten und porenfreien Eisenpulverpartikeln. Wird der Sinterschritt unter Wasserstoff-Atmosphäre durchgeführt, so kann während des Sinterns weiterhin eine Reduktion eventuell aus dem Reduktionsschritt übrig gebliebener Eisenoxidagglomerate durchgeführt werden. Wird der Sinterschritt unter einer Inertgas-Atmosphäre durchgeführt, so kann der Wasserstoff-Gehalt des Eisenpulvers gesenkt und auf eine Explosionsschutzeinrichtung des Sinterofens verzichtet werden. Denkbar ist, dass wenn der Sinterschritt unter Wasserstoff-Atmosphäre durchgeführt wird, ein sich dem Sinterschritt anschließender Wasserstoffreduktionsschritt zur Reduktion des Wasserstoff- Gehaltes des Eisenpulvers durchgeführt wird, bei dem das Eisenpulver unter wasserstoff reduzierender Atmosphäre thermisch behandelt wird.
Gemäß einer bevorzugten weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist vorgesehen, dass der Sinterschritt umgehend anschließend an den Reduktionsschritt durchgeführt wird, insbesondere kann das Sintern durch Erhöhung der Temperatur direkt im Anschluss an die Reduktion erfolgen. Dies ermöglicht es, dass ein Abkühlen des Eisenpulvers vermieden und dadurch Energie, Zeit und Kosten gespart werden. Denkbar ist, dass der Reduktionsschritt und der Sinterschritt in der gleichen Vorrichtung durchgeführt werden. Eine entsprechende Vorrichtung kann ein Durchlaufofen, Kammerofen, Retortenofen oder Drehrohrofen sein.
Gemäß einer alternativen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist vorgesehen, dass nach dem Reduktionsschritt die Eisenagglomerate abgekühlt werden, insbesondere auf 0°C bis 50°C, und in einem nachgelagerten Sinterschritt die Eisenagglomerate auf eine Temperatur für den Sinterschritt erwärmt werden. Dadurch kann der Sinterschritt in einem anderen Ofen und/oder in einer anderen Atmosphäre durchgeführt werden, somit individuell eingestellt werden.
Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der Zeichnung, sowie aus der nachfolgenden Beschreibung von bevorzugten Ausführungsformen anhand der Zeichnung. Die Zeichnung illustriert dabei lediglich eine beispielhafte Ausführungsform der Erfindung, welche den wesentlichen Erfindungsgedanken nicht einschränkt.
Kurze Beschreibung der Zeichnung
Figur 1 zeigt schematisch das Verfahren gemäß einer beispielhaften Ausführungs form der vorliegenden Erfindung.
Ausführungsformen der Erfindung
In Figur 1 ist schematisch ein Verfahren gemäß einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zur Herstellung von Eisenpulver 6 gezeigt. Beim Entzundern von Stahloberflächen mit Salzsäure entsteht eine eisenchloridhaltige Lösung 0. Um die Salzsäure zum Entzundern wiederverwenden zu können, wird die eisenchloridhaltige Lösung 0 thermisch umgewandelt A. Dabei entstehen Eisenoxidpulveragglomerate 1, welche sich aus nanoskaligen Eisenoxidpartikel zusammensetzen. Um aus diesen Eisenoxidpulveragglomeraten 1 ein Eisenpulver 6 mit hohem Fe-Gehalt, geringem C-Gehalt, geringem O-Gehalt, einer homogenen Größenverteilung der Eisenpulverpartikel und einer homogenen Morphologie der Eisenpulverpartikel herzustellen, werden diese in einem ersten Schritt B durch Mahlen mit einer Schwingmühle zu Eisenoxidpulver 2 in Form von Eisenoxidpartikeln mit einer Größe von 0,3 pm bis 2,7 pm und einer Oberflächengröße von 3 m2/g bis 5 m2/g aufgebrochen. Anschließend werden die Eisenoxidpartikel bei mehr als 200°C unter einer nicht reduzierenden Inertgas-Atmosphäre in einem zweiten Schritt C thermisch agglomeriert.
Die thermisch agglomerierten Eisenoxidpulveragglomerate 3 haben Größen von etwa 1 pm bis 300 pm. Zur Vergleichmäßigung der Größenverteilung der herzustellenden Eisenpulverpartikel, werden die thermisch agglomerierten Eisenoxidpulveragglomerate 3 in einem dritten Schritt D mittels Windsichten oder Sieben klassiert, das heißt nach Größe getrennt. Thermisch agglomerierte Eisenoxidpulveragglomerate 3, welche größer sind als die Höchstgrenze von beispielsweise 63 pm, werden wieder dem ersten Schritt B zugeführt und erneut aufgebrochen. Um positiv Einfluss auf die Qualität des Eisenpulvers 6 zu nehmen, kann eine Mindestgrenze definiert werden, die hier mit einer Mindestgrenze von 15 pm berücksichtigt worden ist, sodass kein Feinanteil vorhanden ist, der zu Reduzierung der Packungsdichte führt. Denkbar ist auch, dass die Höchstgrenze, und damit die Klassierung, je nach Verwendungszweck des herzustellenden Eisenpulvers 6 angepasst wird. Thermisch agglomerierte Eisenoxidpulveragglomerate 3, welche kleiner oder gleich der Höchst grenze und ggf. größer oder gleich einer Mindestgrenze sind, werden dem vierten Schritt E zugeführt.
Der vierte Schritt E weist einen Reduktionsschritt E.l auf, in welchem die getrennten thermisch agglomerierten Eisenoxidpulveragglomerate 4 bei 550°C mit Wasserstoff als Reduktionsmittel zu Eisen reduziert werden. Der Reduktionsschritt wird über einen Behandlungszeitraum durchgeführt, welcher durch eine Überwachung des Gewichtes der getrennten agglomerierten Eisenoxidpulver agglomerate 4 bzw. der reduzierten Eisenagglomerate 5 und der Menge des im Reduktionsschritt E.l als Kondensat entstehenden Wassers bestimmt wird. Bei der Reduktion des Eisenoxyds zu Eisen nimmt das Gewicht ab. Erreicht die Gewichtsdifferenz zwischen Beginn des Reduktions schrittes E.l und einem überwachten Wert eine zuvor insbesondere stöchiometrisch bestimmte Größe, ist das Eisenoxid vollständig zu Eisen reduziert. Bei der Reduktion von Eisenoxid zu Eisen entsteht als Nebenprodukt Wasser als Kondensat. Die Überwachung der Wassermenge lässt ebenfalls Rückschlüsse auf den Fortgang der Reduktion zu, so dass aus der Überwachung des Gewichtes und der Überwachung der Wassermenge der Behandlungszeitraum bestimmt werden kann. Im direkten Anschluss an den Reduktionsschritt E.l werden die reduzierten Eisenagglo- merate 5 in einem Sinterschritt E.2 bei 800°C unter einer Inertgas-Atmosphäre zu Eisenpulver 6 gesintert. Alternativ denkbar ist, dass die reduzierten Eisenagglomerate 5 im Sinterschritt E.2 bei 800°C unter einer Wasserstoff-Atmosphäre zu Eisenpulver 6 gesintert und anschließend thermisch unter einer wasserstoffreduzierenden Atmosphäre zur Reduzierung des Wasserstoffgehaltes behandelt werden. Der Reduktionsschritt E.l und der Sinterschritt E.2 werden in der gleichen Vorrichtung durchgeführt, so dass es zu keinem Abkühlen der reduzierten Eisenagglomerate 5 kommt. Das hergestellte Eisenpulver 6 weist eine Partikelgröße von circa 7 pm bis circa 45 pm auf. Der Fe-Gehalt liegt bei über 99% bei gleichzeitig geringen 0- und C-Gehalten. Das Eisenpulver 6 eignet sich hervorragend beispielsweise für die additive Fertigung, Metallspritzgießen, heißisostatisches Pressen, Matrizenpressen und anschließendes Sintern, Pulverauftragschweißen, Pulverwalzen oder thermisches Spritzen.
Bezugszeichenliste
0 eisenchloridhaltige Lösung
1 Eisenoxidpulveragglomerate
2 Eisenoxidpulver
3 thermisch agglomerierte Eisenoxidpulveragglomerate
4 getrennte thermisch agglomerierte Eisenoxidpulveragglomerate
5 Eisenagglomerate
6 Eisenpulver
A thermische Umwandlung
B erster Schritt
C zweiter Schritt
D dritter Schritt
E vierter Schritt
E.l Reduktionsschritt
E.2 Sinterschritt

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von Eisenpulver (6), wobei
in einem ersten Schritt (B) Eisenoxidpulveragglomerate (1) aufgebrochen werden, in einem zweiten Schritt (C) das Eisenoxidpulver (2) aus den aufgebrochenen Eisenoxidpulveragglomeraten (1) thermisch agglomeriert wird,
in einem dritten Schritt (D) die thermisch agglomerierten Eisenoxidpulver agglomerate (3), welche kleiner oder gleich einer Höchstgröße sind, von den thermisch agglomerierten Eisenoxidpulveragglomeraten (3), welche größer als die Höchstgrenze sind, getrennt und einem vierten (E) Schritt zugeführt werden und die thermisch agglomerierten Eisenoxidpulveragglomerate (3), welche größer als die Höchstgrenze sind dem ersten Schritt (B) zugeführt werden, im vierten Schritt (E) die getrennten thermisch agglomerierten Eisenoxidpulver agglomerate (4) in einem Reduktionsschritt (E.l) zu Eisenagglomeraten (5) chemisch reduziert und in einem anschließenden Sinterschritt (E.2) zu Eisenpulver (6) gesintert werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei im ersten Schritt (B) die Eisenoxidpulveragglomerate (1) durch Mahlen in Eisenoxidpartikel mit einer Größe zwischen 0,1 pm und 20 gm, insbeson dere zwischen 0,2 pm und 10 pm, vorzugsweise zwischen 0,3 pm und 5 pm und bevorzugt zwischen 0,3 pm und 2,7 pm aufgebrochen werden.
3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei im ersten Schritt (B) die Eisenoxidpulveragglomerate (1) durch Mahlen in Eisenoxydpartikel mit einer Oberflächen größe von 1 m2/g bis 15 m2/g, insbesondere von 2 m2/g bis 10 m2/g und vorzugsweise von 3 m2/g bis 5 m2/g aufgebrochen werden.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei eine Packungsdichte der Eisenoxidpulveragglomerate von 0,1 g/cm3 bis 3,5 g/cm3, insbesondere von 0,2 g/cm3 bis 2 g/cm3 und vorzugsweise von 0,3 g/cm3 bis 1 g/cm3 eingestellt wird.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der zweite Schritt (C) bei einer Temperatur von mehr als 120°C, insbesondere von mehr als 150°C und vorzugsweise von mehr als 200°C durchgeführt wird.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der zweite Schritt (C) unter einer nicht reduzierenden Atmosphäre, insbesondere unter einer Inertgas- oder Luft- Atmosphäre, durchgeführt wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Höchstgrenze zwischen 20 pm und 250 gm, insbesondere zwischen 30 pm und 200 pm, vorzugsweise zwischen 40 pm und 100 pm ist.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei eine Mindestgrenze zwischen 0,1 pm und 19,9 pm ist.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Höchstgrenze an ein an den vierten Schritt (E) anschließendes pulvermetallurgisches Formgebungsverfahren ange passt wird.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei zum Trennen im dritten Schritt (D) ein Siebverfahren und/oder Windsichten verwendet wird.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Reduktionsschritt (E.l) bei einer Reduktionstemperatur von 200°C bis 600°C, insbesondere von 400°C bis 600°C, bevorzugt bei circa 550°C, durchgeführt wird und/oder wobei die getrennten thermisch agglomerierten Eisenoxidpulveragglomerate (4) während des Reduktionsschrittes (E.l) mit einem Reduktionsmittel, vorzugsweise mit Wasserstoff, reduziert werden.
12. Verfahren nach Anspruch 11 , wobei der Reduktionsschritt (E.l) über einen Behand lungszeitraum durchgeführt wird, wobei zur Bestimmung des Behandlungszeitraumes während des Reduktionsschrittes (E.l) das Gewicht der getrennten thermisch agglo- merierten Eisenoxidpulveragglomerate (4) überwacht wird und/oder wobei während des Reduktionsschrittes (E.l) eine abgegebene Wassermenge überwacht wird.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Sinterschritt (E.2) bei einer Sintertemperatur von 600°C bis 900°C, durchgeführt wird und/oder wobei der Sinter schritt (E.2) unter Wasserstoff-Atmosphäre oder unter einer Inertgas-Atmosphäre durch geführt wird.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Sinterschritt (E.2) umgehend anschließend an den Reduktionsschritt (E.l) durchgeführt wird.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, wobei nach dem Reduktionsschritt die Eisenagglomerate (5) abgekühlt werden, insbesondere auf 0°C bis 50°C, und in einem nachgelagerten Sinterschritt die Eisenagglomerate (5) auf eine Temperatur für den Sinterschritt erwärmt werden.
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