WO2020208816A1 - 光ファイバテープ心線、ダイス、および、光ファイバテープ心線の製造方法 - Google Patents

光ファイバテープ心線、ダイス、および、光ファイバテープ心線の製造方法 Download PDF

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facing
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die
core wires
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ディーヴァ オマルカ ヴァヤンティ スドゥワー
江川　晋爾
鈴木　洋平
高橋　健
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住友電気工業株式会社
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    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B6/00—Light guides; Structural details of arrangements comprising light guides and other optical elements, e.g. couplings
    • G02B6/44—Mechanical structures for providing tensile strength and external protection for fibres, e.g. optical transmission cables
    • G02B6/4479—Manufacturing methods of optical cables
    • G02B6/448—Ribbon cables
    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
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    • G02B6/44—Mechanical structures for providing tensile strength and external protection for fibres, e.g. optical transmission cables

Definitions

  • the present disclosure relates to an optical fiber tape core wire, a die, and a method for manufacturing an optical fiber tape core wire.
  • This application is based on Japanese application No. 2017-200465 filed on October 16, 2017 as a reference, and all the contents described in the above reference are incorporated.
  • Patent Document 1 an optical fiber tape core wire in which the outer surfaces of a plurality of optical fiber core wires arranged in parallel in contact with each other are integrated by a common coating layer is manufactured, and is common between adjacent optical fiber core wires.
  • a method of making an intermittent cut in the coating layer in the longitudinal direction is disclosed.
  • the optical fiber tape core wire of the present disclosure is composed of the common coating layer in which a plurality of optical fiber core wires are integrated by a common coating layer and in the longitudinal direction between the optical fiber core wires of two or more predetermined numbers.
  • the longitudinal direction between the intermittent connecting portion in which the connecting portion and the non-connecting portion without the common coating layer are alternately formed and between the optical fiber core wires other than the optical fiber core wires of each of the two or more predetermined lines.
  • the die of the present disclosure is a die for manufacturing an optical fiber tape core wire having a plurality of holes through which a plurality of parallel optical fiber core wires each pass, and the plurality of adjacent holes are communicated with each other.
  • the holes formed between the plurality of adjacent holes are wider than the first facing portion facing each other across the parallel surface of the plurality of optical fiber core wires and the first facing portion.
  • a second facing portion facing each other at intervals is formed.
  • the method for manufacturing the optical fiber tape core wire of the present disclosure is a method for manufacturing the optical fiber tape core wire using the die of the present disclosure.
  • FIG. 8 is a diagram showing a cross section of a die used for manufacturing a conventional optical fiber tape core wire.
  • FIG. 8 shows, as an example, a die for a 6-core optical fiber tape core wire.
  • the die 20 has holes 21 having a diameter of Dd through which six optical fiber core wires pass according to the number of core wires, and the adjacent holes 21 communicate with each other.
  • convex portion-shaped facing portions 22-22 are formed so as to face each other with the parallel surface of the optical fiber core wires interposed therebetween.
  • the facing distances D1 between the facing portions 22-22 are all the same size.
  • the shape between the holes of the die is convex in order to make the optical fiber tape core wire shape so that the single core can be easily separated.
  • the shape between the die holes does not necessarily have to be convex, and may be flat.
  • FIG. 9 is a cross-sectional view showing an example of an optical fiber tape core wire manufactured by using the die shown in FIG. 8 and having a linear speed faster than the conventional one.
  • the optical fiber tape core wire 10' six optical fiber core wires 11 are arranged in parallel and integrated by a common coating layer 12' made of resin, but the coating resin layer between the optical fiber core wires 11 The thickness of is larger at the central portion than at the end portion in the width direction (d3'> d2'> d1').
  • the cut is easily made in a portion where the thickness of the common coating layer 12' is thin. Although it can be inserted, it was difficult to make a stable notch in the thick portion of the common coating layer 12'.
  • An object of the present invention is to provide a method for manufacturing an optical fiber tape core wire.
  • an optical fiber tape core wire suitable for producing an intermittent tape core wire, a die for producing this optical fiber tape core wire, and a method for producing an optical fiber tape core wire using this die are described. Can be provided.
  • a plurality of optical fiber core wires are integrated by a common coating layer, and the longitudinal direction between the optical fiber core wires for each of two or more predetermined numbers.
  • an intermittent connecting portion in which a connecting portion composed of the common coating layer and a non-connecting portion without the common coating layer are alternately formed, and an optical fiber other than between the two or more predetermined number of optical fiber core wires. It has a continuous connecting portion in which a connecting portion made of the common coating is continuously formed in the longitudinal direction between the core wires.
  • the optical fiber core wire is produced when the intermittent tape core wire is produced. It becomes easier to make a notch in between.
  • the optical fiber tape core wire according to the embodiment (2) of the present disclosure is the difference between the thickness of the continuous connecting portion and the thickness of the connecting portion of the intermittent connecting portion in the optical fiber tape core wire of the above (1). Is at least 20 ⁇ m or more. According to the present embodiment, since the thickness of the connecting portion of the intermittent connecting portion is formed to be 20 ⁇ m or more thinner than the thickness of the continuous connecting portion, a cut is made between the fiber tape core wires when the intermittent tape core wire is produced. It becomes easier to put in.
  • the die according to the embodiment (3) of the present disclosure is a die for manufacturing an optical fiber tape core wire having a plurality of holes through which a plurality of parallel optical fiber core wires pass, and the plurality of adjacent dies.
  • the holes are communicated with each other, and between the holes formed between the plurality of adjacent holes, a first facing portion facing the parallel surface of the plurality of optical fiber core wires and the first facing portion thereof.
  • a second facing portion facing the facing portion is formed at a wider interval than the facing portion of the above.
  • the first facing portion and the second facing portion facing each other at a wider interval than the first facing portion are provided, light is emitted at the location of the first facing portion facing at a narrow interval. It becomes possible to form a thin common coating layer between fiber core wires. Therefore, when the intermittent tape core wire is produced, it becomes easy to make a notch between the optical fiber tape core wire at a thin portion of the common coating layer.
  • the first facing portion is formed between the holes of two or more predetermined numbers, and the second facing portion is formed. It is formed between the holes other than the two or more predetermined numbers.
  • the facing intervals between the two or more holes other than the predetermined number are formed at wide intervals, the first facing portions facing each other at a narrow interval for each of the two or more predetermined numbers.
  • the intermittent tape core wire is produced, it is possible to surely make a notch between the optical fiber tape core wires at a thin portion of the common coating layer.
  • the intermittent tape core wire can be manufactured with a die having a simpler structure.
  • the difference between the facing distance between the first facing portion and the facing distance between the second facing portion is at least. It is 50 ⁇ m or more. According to the present embodiment, it becomes easy to form a thin thickness of the common coating layer between the optical fiber core wires at the positions of the first facing portions facing each other at narrow intervals.
  • the die according to the embodiment (6) of the present disclosure has a plurality of the first facing portions in any one of the above (3) to (5), and is composed of the plurality of optical fiber core wires.
  • the facing distance of the first facing portion formed between the holes in the central portion in the width direction is larger than the facing distance of the first facing portion formed between the holes at the ends in the width direction of the parallel surface.
  • the one is narrower.
  • the coating thickness between the optical fiber tape cores tends to be thicker between the cores at the end in the width direction than between the cores at the center.
  • the facing distance between the holes at the center of the die is narrower than the facing distance between the holes at the ends, the optical fiber formed by the first facing portions facing each other at narrow intervals. It becomes easy to form a thin resin coating layer between the core wires.
  • the second facing portion may be formed in a plane shape in any one of the above (3) to (6).
  • the method for manufacturing the optical fiber tape core wire according to the embodiment (8) of the present disclosure uses any one of the dies (3) to (7) above. According to this embodiment, it is possible to form a thin common coating layer between predetermined optical fiber core wires. Therefore, when producing the intermittent tape core wire, it becomes easy to make a notch between the optical fiber tape core wire.
  • FIG. 1 is a perspective view of an optical fiber tape core wire according to an embodiment of the present disclosure.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view of an optical fiber tape core wire according to an embodiment of the present disclosure.
  • the optical fiber tape core wire 10 has a plurality of, for example, six optical fiber core wires 11 (11a to 11f) arranged in a parallel line (parallel) in a state of being in contact with each other, and has a common outer surface including upper and lower parallel surfaces.
  • the coating layer 12 is integrated over the entire length to form a tape.
  • 1 and 2 show optical fiber tape core wires in a state where the optical fiber core wires 11 are in contact with each other, but the optical fiber core wires 11 may be separated from each other without contacting each other. ..
  • the optical fiber core wire 11 is a single-core optical fiber including a glass fiber 13, a protective coating 14, and a colored layer 15.
  • the glass fiber 13 includes a core 13a and a clad 13b.
  • the outer diameter of the glass fiber 13 is, for example, 125 ⁇ m.
  • the protective coating 14 covers the outer periphery of the glass fiber 13.
  • the protective coating 14 can be formed by using, for example, an acrylate resin.
  • the colored layer 15 covers the outer periphery of the protective coating 14.
  • the outer diameter of the optical fiber core wire 11 is, for example, about 255 ⁇ m.
  • the outer diameter of the glass fiber 13 and the outer diameter of the optical fiber core wire 11 are not limited to the above values, and may be smaller.
  • the outer diameter of the glass fiber 13 may be about 100 ⁇ m, and the outer diameter of the optical fiber core wire may be about 200 ⁇ m.
  • an ultraviolet curable resin or the like can be used for the common coating layer 12, a thermoplastic resin, a thermosetting resin or the like can also be used.
  • the protective coating 14 may be composed of two layers.
  • the optical fiber tape core wire 10 periodically has a notch 17 penetrating in the thickness direction in the common coating layer 12 between two or more predetermined number of optical fiber core wires 11. It is configured as. That is, between the optical fiber core wires 11 provided with the notch 17, the connecting portion 18 made of the common coating layer 12 and the notch penetrating in the thickness direction without the common coating layer 12 over the longitudinal direction of the optical fiber tape core wire 10.
  • the intermittent connecting portion 31 is formed by alternately forming the non-connecting portion composed of 17. Further, between the optical fiber core wires 11 having no notch 17, the connecting portion 19 made of the common coating layer 12 is continuously formed over the longitudinal direction of the optical fiber tape core wire 10 to form a continuous connecting portion 32. There is.
  • a notch 17 is provided between each of the two optical fiber core wires 11. More specifically, a notch 17 is provided in the common coating layer 12 between the optical fiber core wires 11b and 11c and between the optical fiber core wires 11d and 11e. Therefore, the space between the optical fiber cores 11b and 11c and the space between the optical fiber cores 11d and 11e are configured as the intermittent connecting portion 31, and the other optical fiber cores 11a and 11b. Between the optical fiber core wires 11c and 11d, and between the optical fiber core wires 11e and 11f are configured as the continuous connecting portion 32.
  • the common coating layer 12 between the adjacent optical fiber core wires 11 is formed with recesses 16a and 16b formed by recessing the common coating layer 12.
  • the recess 16a of the common coating layer 12 between the optical fiber core wires 11b and 11c and between the optical fiber core wires 11d and 11e is the optical fiber core wire 11a. It is formed deeper than the recess 16b of the common coating layer 12 between the optical fiber core wires 11c and 11d and between the optical fiber core wires 11e and 11f. Therefore, the thickness d1 of the intermittent connecting portion 31 is thinner than the thickness d2 of the continuous connecting portion 32.
  • the recesses 16a and 16b of the common coating layer 12 are useful when branching the single-core optical fiber core wire 11 from the optical fiber tape core wire 10, but further, the thickness d1 of the intermittent connecting portion 31 is continuously connected. Since the thickness of the portion 32 is thinner than the thickness d2, it is easy to make a notch between the optical fiber core wires 11 when producing the intermittent tape core wire. If the difference between the thickness d1 of the intermittent connecting portion 31 and the thickness d2 of the continuous connecting portion 32 is at least 20 ⁇ m or more, it becomes easy to make a cut between the optical fiber core wires 11.
  • FIG. 3 is a diagram for explaining a method of manufacturing an optical fiber tape core wire according to the embodiment of the present disclosure.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view of a die according to an embodiment of the present disclosure.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view of a die according to another embodiment of the present disclosure.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view of a die according to still another embodiment of the present disclosure. The dotted line in the cross-sectional view of the dice of FIGS. 4 to 6 virtually indicates the position of the optical fiber core wire.
  • the optical fiber tape core wire manufacturing apparatus has a supply apparatus 100.
  • N reels 101 to 106 (six in this embodiment), N dancer rollers 111 to 116, and a guide roller 120 corresponding to the number of cores of the optical fiber tape core 10 are provided. It is provided.
  • An optical fiber core wire 11 is wound around each reel 101 to 106.
  • the optical fiber core wires 11 are unwound from the reels 101 to 106, are tensioned by several tens of gf by the dancer rollers 111 to 116, and are arranged on one array surface when passing through the guide rollers 120.
  • the optical fiber core wire 11 is further collected by the guide roller 130 directly above and sent to the coating device 200.
  • the coating device 200 has a nipple 210 and a die 220.
  • the optical fiber core wire 11 is inserted through such a coating device 200, and the optical fiber core wire 11 is pulled with a predetermined tension by the device in the subsequent stage.
  • the inserted optical fiber core wires 11 are guided by the nipple 210 to form a desired arrangement and are sent to the die 220.
  • the ultraviolet curable resin forming the common coating layer 12 shown in FIG. 1 is applied around the parallel optical fiber core wires 11.
  • This ultraviolet curable resin is supplied from the pressurized resin tank 230.
  • the six optical fiber core wires 11 coated with the ultraviolet curable resin are irradiated with ultraviolet rays in the ultraviolet irradiation device 240 and cured.
  • the cured ultraviolet curable resin becomes a common coating layer 12, and a 6-core optical fiber tape core wire 10 is formed.
  • the optical fiber tape core wire 10 cured by being irradiated with ultraviolet rays by the ultraviolet irradiation device 240 passes through a guide roller 250, a delivery capstan 310, a take-up tension control dancer roller 320, and an intermittent processing device 400, and is taken up with a reel. It is sent to the device 330.
  • the intermittent processing device 400 for example, in order to form the intermittent connecting portion 31 of the optical fiber tape core wire 10 by a cutting roller (not shown), the common coating layer between the predetermined optical fiber core wires 11 of the optical fiber tape core wire 10 is formed. 12 is made with a periodic notch penetrating in the thickness direction.
  • the winding device 330 the optical fiber tape core wire 10 which has become the intermittent tape core wire is wound on the reel via the guide.
  • the winding tension of the entire optical fiber tape core wire is set to, for example, several tens of gf to several hundreds of gf.
  • the coating device 200 uses a thermoplastic resin instead of an ultraviolet curable resin as the taped resin for forming the common coating layer 12. It may be a covering.
  • the coating device 200 includes an extruder that extrudes the thermoplastic resin and a cooling device that cools the extruded resin. In either case, curing the resin as soon as possible after passing through the die 220 is effective in maintaining the shape of the optical fiber tape core wire 10.
  • the die 220 used in the present embodiment has, for example, six holes 221 having a diameter Dd through which the six optical fiber core wires 11 pass, and the adjacent holes 221 communicate with each other. are doing.
  • the dotted line virtually shows the optical fiber core wire 11 inserted through the die 220.
  • the first facing portions 222a-222a are formed in every two or more predetermined numbers, and in this embodiment, every two holes 221 are formed, and the second facing portions 222b-222b are other than that, that is, two or more predetermined ones. It is formed between holes 221 other than every number.
  • the present embodiment there are two or more predetermined numbers of holes, that is, facing portions 222a-222a between holes 221b and holes 221c, and facing portions between holes 221d and holes 221e.
  • the 222a-222a is formed as a first facing portion having a narrow facing distance D1, and other than that, the facing portion 222b-222b between the hole 221a and the hole 221b, the facing portion 222b-222b between the hole 221c and the hole 221d, and
  • the facing portion 222b-222b between the hole 221e and the hole 221f is formed as a second facing portion in which the facing distance D2 is wider than the facing distance D1 of the first facing portion.
  • the thickness of the common coating layer 12 between the two optical fiber core wires 11 corresponding to the first facing portion is other than that. It is formed thinner than the thickness between the optical fiber core wires 11.
  • the intermittent processing device 400 easily makes a notch penetrating in the thickness direction over the longitudinal direction at a portion where the thickness of the common coating layer 12 between the optical fiber core wires 11 is thin. be able to.
  • the second facing portions 222b-222b are formed in a planar shape, but as in the embodiment shown in FIG. 5, the second facing portions 222c-222c facing each other at the facing distance D2 It may be formed in a curved shape. Further, as in the embodiment shown in FIG. 6, the second facing portions 222d-222d facing each other at a facing distance D3 substantially equal to the diameter Dd of the hole 221 may be formed in a plane shape at the distance of D3. .. In any case, since the shape of the die 220 is as described above and the first facing portion and the second facing portion facing each other at a wider interval than the first facing portion are provided, a first notch is made.
  • the common coating layer 12 between the optical fiber core wires 11 at the portion corresponding to the facing portion of the above can be thinly formed. It is desirable that the difference between the facing distance D1 of the first facing portion and the facing distance D2 or the facing distance D3 of the second facing portion is at least 50 ⁇ m or more. When the difference between the facing distance D1 and the facing distance D2 or the facing distance D3 is 50 ⁇ m or more, for example, the thickness d2 of the continuous connecting portion 32 and the connecting portion of the intermittent connecting portion 31 in the manufactured optical fiber tape core wire. It becomes easy to make the difference from the thickness d1 of 20 ⁇ m or more.
  • FIG. 7A to 7C are cross-sectional views of the die according to still another embodiment of the present disclosure.
  • FIG. 7A shows a die for manufacturing a 4-core optical fiber tape core wire.
  • FIG. 7B shows a die for manufacturing an 8-core optical fiber tape core wire.
  • FIG. 7C shows a die for manufacturing a 12-core optical fiber tape core wire. Both are for manufacturing an optical fiber tape core wire in which an intermittent connection portion is formed between every two optical fiber core wires.
  • the die 220 In order to manufacture an N-core optical fiber tape core wire, the die 220 has N-1 facing portions corresponding to the number of optical fiber core wires.
  • the die 220 for manufacturing the optical fiber tape core wire for four cores shown in FIG. 7A has four communicating holes 221 and three facing portions.
  • the first facing portion having a narrow facing distance D1 corresponds to the second facing portion from the left in the figure
  • the second facing portion having a wide facing distance D2 is the first and third facing portions from the left in the figure. Corresponds to the facing portion.
  • the die 220 for manufacturing the optical fiber tape core wire for 8 cores shown in FIG. 7B has 8 communicating holes 221 and 7 facing portions.
  • the first facing portion having a narrow facing distance corresponds to the second, fourth, and sixth facing portions from the left in the figure, and the second facing portion having a wide facing distance D2 is from the left in the figure. It corresponds to the first, third, fifth, and seventh opposed portions.
  • the first facing portion may be formed narrower in the width direction central portion than in the width direction end portion of the parallel surface of the optical fiber.
  • the second and sixth facing portions from the left face each other.
  • the facing distance D1'of the fourth facing portion is formed smaller than the distance D1.
  • the die 220 for manufacturing the optical fiber tape core wire for 12 cores shown in FIG. 7C has 12 communicating holes 221 and 11 facing portions.
  • the first facing portion having a narrow facing distance corresponds to the even-numbered five facing portions from the left in the figure
  • the second facing portion having a wide facing distance D2 corresponds to the odd-numbered six facing portions from the left in the figure.
  • the first facing portion may be formed narrower in the width direction central portion than in the width direction end portion of the parallel surface of the optical fiber, and is larger than the facing distance D1 of the second and tenth facing portions from the left.
  • the facing distance D1'of the fourth and eighth facing portions is formed narrower, and the facing distance D1 "of the sixth facing portion is further formed narrower than the facing distance D1'.
  • the coating thickness between the optical fiber tape cores tends to be thicker between the cores at the end in the width direction than between the cores at the center.
  • the first facing portion so that the central portion in the width direction is narrower than the end portion in the width direction of the parallel surface of the optical fiber, a narrow facing distance can be obtained even in the central portion in the width direction.
  • the thickness of the common coating layer formed by the facing portions can be kept thin.

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Abstract

複数本の光ファイバ心線が共通被覆層により一体化され、２以上の所定本数毎の前記光ファイバ心線間の長手方向に、前記共通被覆層からなる連結部と前記共通被覆層がない非連結部とが交互に形成された間欠連結部と、前記２以上の所定本数毎の前記光ファイバ心線間以外の光ファイバ心線間の長手方向に、前記共通被覆からなる連結部が連続的に形成された連続連結部と、を有する光ファイバテープ心線であって、前記間欠連結部の前記連結部の厚さが前記連続連結部の厚さよりも薄い、光ファイバテープ心線。

Description

光ファイバテープ心線、ダイス、および、光ファイバテープ心線の製造方法
　本開示は、光ファイバテープ心線、ダイス、および、光ファイバテープ心線の製造方法に関する。
　本出願は、２０１７年１０月１６日出願の日本出願第２０１７－２００４６５号を参照文献として、上記参照文献に記載された全ての記載内容を援用するものである。
　特許文献１には、互いに接する状態で並列させた複数本の光ファイバ心線の外面を、共通被覆層により一体化させた光ファイバテープ心線を製造し、隣接する光ファイバ心線間の共通被覆層に長手方向に間欠的な切れ込みを入れる方法が開示されている。
日本国特開２０１６－２０６４９９号公報
　本開示の光ファイバテープ心線は、複数本の光ファイバ心線が共通被覆層により一体化され、２以上の所定本数毎の前記光ファイバ心線間の長手方向に、前記共通被覆層からなる連結部と前記共通被覆層がない非連結部とが交互に形成された間欠連結部と、前記２以上の所定本数毎の前記光ファイバ心線間以外の光ファイバ心線間の長手方向に、前記共通被覆からなる連結部が連続的に形成された連続連結部と、を有する光ファイバテープ心線であって、前記間欠連結部の前記連結部の厚さが前記連続連結部の厚さよりも薄い。
　また、本開示のダイスは、並列させた複数本の光ファイバ心線がそれぞれ通過する複数の孔を有する光ファイバテープ心線製造用のダイスであって、隣り合う前記複数の孔は連通し、隣り合う前記複数の孔の間にそれぞれ形成される孔間には、前記複数本の光ファイバ心線の並列面を挟んで対向する第１の対向部と、該第１の対向部よりも広い間隔で対向する第２の対向部とが形成されている。
　また、本開示の光ファイバテープ心線の製造方法は、本開示のダイスを用いた光ファイバテープ心線の製造方法である。
本開示の一実施形態に係る光ファイバテープ心線の斜視図である。 本開示の一実施形態に係る光ファイバテープ心線の断面図である。 本開示の実施形態に係る光ファイバテープ心線の製造方法を説明するための図である。 本開示の一実施形態に係るダイスの断面図である。 本開示の他の実施形態に係るダイスの断面図である。 本開示のさらに他の実施形態に係るダイスの断面図である。 本開示のさらに他の実施形態に係るダイスの断面図である。 本開示のさらに他の実施形態に係るダイスの断面図である。 本開示のさらに他の実施形態に係るダイスの断面図である。 従来の光ファイバテープ心線の製造に使用されるダイスの断面を示す図である。 図８に示すダイスを用いて製造された光ファイバテープ心線の一例を示す断面図である。
　［本開示が解決しようとする課題］
　互いに接する状態で並列させた複数本の光ファイバ心線の外面を、共通被覆により一体化する際に使用する光ファイバテープ心線用のダイスは、従来は、光ファイバ心線を通す孔の間の厚さがすべて同じであった。図８は、従来の光ファイバテープ心線の製造に使用されるダイスの断面を示す図である。図８は、一例として、６心の光ファイバテープ心線用のダイスを示している。ダイス２０は、心線数に合わせて６本の光ファイバ心線が通過する径Ｄｄの孔２１を有し、それぞれ隣接する孔２１どうしは連通している。そして、光ファイバ心線を通す孔２１の間には光ファイバ心線の並列面を挟んで対向する凸部形状の対向部２２－２２が形成されている。従来は、対向部２２－２２間の対向距離Ｄ１はすべて同じ大きさであった。なお、ダイスの孔間の形状が凸形状になっているのは、単心分離を容易に行えるような光ファイバテープ心線形状とするためである。ダイス孔間の形状は、必ずしも凸形状である必要はなく、平らであっても良い。
　光ファイバテープ心線の製造線速が遅い場合は、このようなダイスを用いても、製造した光ファイバテープ心線の心線間の被覆の厚みは、ほぼ同じであったが、線速を速くすると、光ファイバテープ心線の心線間の被覆の厚みがばらつく現象が見られた。これは、光ファイバ心線の周囲の樹脂圧力が線速の上昇に応じて高くなると、樹脂の流れに乱れが生じるため、ランダムにテープ心線間の被覆の厚い箇所と薄い箇所が発生したものと考えられる。また、セルフセンタリングフォース（自己中心力）が働くため、光ファイバテープ心線間の被覆厚が、幅方向の端部よりも中央部の方で厚くなる傾向がみられた。
　図９は、図８に示すダイスを用い、線速を従来よりも速くして製造した光ファイバテープ心線の一例を示す断面図である。光ファイバテープ心線１０’は、６本の光ファイバ心線１１が並列に配置されて、樹脂からなる共通被覆層１２’により一体化されているが、光ファイバ心線１１間の被覆樹脂層の厚さは、幅方向の端部よりも中央部の方が大きくなっている（ｄ３’＞ｄ２’＞ｄ１’）。このような光ファイバテープ心線１０’において、光ファイバ心線間の所定個所に切れ込みを入れて間欠テープ心線を作製する際、共通被覆層１２’の厚さが薄い箇所は切れ込みを容易に入れることができるが、共通被覆層１２’の厚い箇所では安定して切れ込みを入れることが難しかった。
　本開示は、これらの実情に鑑みてなされたものであり、間欠テープ心線の製作に適した光ファイバテープ心線、この光ファイバテープ心線を製造するためのダイス、および、このダイスを用いた光ファイバテープ心線の製造方法を提供することを、その目的とする。
　［本開示の効果］
　本開示によれば、間欠テープ心線の製作に適した光ファイバテープ心線、この光ファイバテープ心線を製造するためのダイス、および、このダイスを用いた光ファイバテープ心線の製造方法を提供することができる。
　［本開示の実施形態の説明］
　最初に本開示の実施形態を列記して説明する。
　本開示の一実施形態（１）に係る光ファイバテープ心線は、複数本の光ファイバ心線が共通被覆層により一体化され、２以上の所定本数毎の前記光ファイバ心線間の長手方向に、前記共通被覆層からなる連結部と前記共通被覆層がない非連結部とが交互に形成された間欠連結部と、前記２以上の所定本数毎の前記光ファイバ心線間以外の光ファイバ心線間の長手方向に、前記共通被覆からなる連結部が連続的に形成された連続連結部と、を有する。
　本実施形態によれば、切れ込みを形成する間欠連結部の共通被覆層の厚さが切れ込みを形成しない連続連結部の厚さよりも薄いため、間欠テープ心線を作製する際に、光ファイバ心線間に切れ込みを入れ易くなる。
　本開示の一実施形態（２）に係る光ファイバテープ心線は、上記（１）の光ファイバテープ心線において、前記連続連結部の厚さと前記間欠連結部の前記連結部の厚さとの差が少なくとも２０μｍ以上である。
　本実施形態によれば、間欠連結部の連結部の厚さが連続連結部の厚さよりも２０μｍ以上薄く形成されているため、間欠テープ心線を作製する際に、ファイバテープ心線間に切れ込みを入れることがさらに容易となる。
　本開示の一実施形態（３）に係るダイスは、並列させた複数本の光ファイバ心線がそれぞれ通過する複数の孔を有する光ファイバテープ心線製造用のダイスであって、隣り合う前記複数の孔は連通し、隣り合う前記複数の孔の間にそれぞれ形成される孔間には、前記複数本の光ファイバ心線の並列面を挟んで対向する第１の対向部と、該第１の対向部よりも広い間隔で対向する第２の対向部とが形成されている。
　本実施形態によれば、第１の対向部と該第１の対向部よりも広い間隔で対向する第２の対向部を有するので、狭い間隔で対向する第１の対向部の個所では、光ファイバ心線間の共通被覆層の厚さを薄く形成することが可能になる。よって、間欠テープ心線を作製する際に、この共通被覆層の薄い個所で光ファイバテープ心線間に切れ込みを入れることが容易となる。
　本開示の一実施形態（４）に係るダイスは、上記（３）のダイスにおいて、前記第１の対向部が２以上の所定数毎の前記孔間に形成され、前記第２の対向部が前記２以上の所定数毎以外の前記孔間に形成されている。
　本実施形態によれば、２以上の所定数以外の孔間の対向部の対向間隔が広間隔に形成されているため、２以上の所定数毎に狭い間隔で対向する第１の対向部の個所では、光ファイバ心線間の共通被覆層の厚さを薄く形成することが可能になる。よって、間欠テープ心線を作製する際に、この共通被覆層の薄い個所で光ファイバテープ心線間に確実に切れ込みを入れることが可能となる。また、例えば、対向部の厚みを２種類とした場合、より単純な構造のダイスで、間欠テープ心線を製造することができる。
　本開示の一実施形態（５）に係るダイスは、上記（３）または（４）のダイスにおいて、前記第１の対向部の対向距離と前記第２の対向部との対向距離の差が少なくとも５０μｍ以上である。
　本実施形態によれば、狭間隔で対向する第１の対向部の個所では、光ファイバ心線間の共通被覆層の厚さを薄く形成することが容易となる。
　本開示の一実施形態（６）に係るダイスは、上記（３）から（５）のいずれか一のダイスにおいて、前記第１の対向部を複数有し、前記複数本の光ファイバ心線の並列面の幅方向における端部の孔間に形成された前記第１の対向部の対向距離よりも、前記幅方向における中央部の孔間に形成された前記第１の対向部の対向距離の方が狭い。
　線速を速くすると、光ファイバテープ心線間の被覆厚は、幅方向の端部の心線間よりも中央部の心線間の方で厚くなる傾向がみられる。しかし、本実施形態によれば、ダイスの中央部の孔間の対向部の対向距離の方が端部の孔間より狭いので、狭間隔で対向する第１の対向部によって形成される光ファイバ心線間の樹脂被覆層の厚さを薄く形成することが容易となる。
　本開示の一実施形態（７）に係るダイスは、上記（３）から（６）のいずれか一のダイスにおいて、前記第２の対向部が平面状に形成されていてもよい。
　本開示の一実施形態（８）に係る光ファイバテープ心線の製造方法は、上記（３）から（７）のいずれか一のダイスを用いている。
　本実施形態によれば、所定の光ファイバ心線間における共通被覆層の厚さを薄く形成することが可能になる。よって、間欠テープ心線を作製する際に、光ファイバテープ心線間に切れ込みを入れることが容易となる。
　［本開示の実施形態の詳細］
　本開示の実施形態に係る光ファイバテープ心線、ダイス、および、光ファイバテープ心線の製造方法の具体例を、以下に図面を参照しながら説明する。なお、本発明は以下の例示に限定されるものではなく、請求の範囲によって示され、請求の範囲と均等の意味および範囲内での全ての変更が含まれることが意図される。また、複数の実施形態について組み合わせが可能である限り、本発明は任意の実施形態を組み合わせたものを含む。なお、以下の説明において、異なる図面においても同じ符号を付した構成は同様のものであるとして、その説明を省略する場合がある。
　図１は、本開示の一実施形態に係る光ファイバテープ心線の斜視図である。図２は、本開示の一実施形態に係る光ファイバテープ心線の断面図である。
　光ファイバテープ心線１０は、複数本、例えば６本の光ファイバ心線１１（１１ａ～１１ｆ）を互いに接触した状態で平行一列に並べて（並列させて）、上下の並列面を含む外面を共通被覆層１２により全長にわたって一体化してテープ状にしたものである。図１及び図２には、光ファイバ心線１１どうしが接触した状態の光ファイバテープ心線を示しているが、光ファイバ心線１１どうしが接触せずに離れているものであってもよい。
　光ファイバ心線１１は、ガラスファイバ１３と、保護被覆１４と、着色層１５とを備える単心の光ファイバである。ガラスファイバ１３は、コア１３ａとクラッド１３ｂとを含む。ガラスファイバ１３の外径は、例えば、１２５μｍである。保護被覆１４は、ガラスファイバ１３の外周を覆っている。保護被覆１４は、例えば、アクリレート樹脂を用いて形成できる。着色層１５は、保護被覆１４の外周を被覆する。光ファイバ心線１１の外径は、例えば、２５５μｍ前後である。なお、ガラスファイバ１３の外径、光ファイバ心線１１の外径は、上記の値に限定されるものではなく、より細径であってもよい。例えば、ガラスファイバ１３の外径が１００μｍ前後、光ファイバ心線の外径が２００μｍ前後であってもよい。また、共通被覆層１２には紫外線硬化樹脂等を用いることができるが、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂等も使用することができる。さらに、保護被覆１４は、２層で構成されていてもよい。
　本実施形態に係る光ファイバテープ心線１０は、２以上の所定本数毎の光ファイバ心線１１間の共通被覆層１２に、厚み方向に貫通する切れ込み１７を周期的に有する、間欠テープ心線として構成されている。すなわち、切れ込み１７を設けた光ファイバ心線１１間は、光ファイバテープ心線１０の長手方向にわたって、共通被覆層１２からなる連結部１８と、共通被覆層１２がない、厚み方向に貫通する切れ込み１７からなる非連結部とが交互に形成された間欠連結部３１となっている。また、切れ込み１７を設けていない光ファイバ心線１１間は、光ファイバテープ心線１０の長手方向にわたって、共通被覆層１２からなる連結部１９が連続的に形成された連続連結部３２となっている。
　図１及び図２に示す例では、２本毎の光ファイバ心線１１間に切れ込み１７が設けられている。より具体的には、光ファイバ心線１１ｂと１１ｃの間、および、光ファイバ心線１１ｄと１１ｅの間の共通被覆層１２に切れ込み１７が設けられている。したがって、光ファイバ心線１１ｂと１１ｃの間、および、光ファイバ心線１１ｄと１１ｅの間の光ファイバ心線間が間欠連結部３１として構成されており、それ以外の光ファイバ心線１１ａと１１ｂの間、光ファイバ心線１１ｃと１１ｄの間、および、光ファイバ心線１１ｅと１１ｆの間の光ファイバ心線間が連続連結部３２として構成されている。
　また、隣り合う光ファイバ心線１１間の共通被覆層１２には、共通被覆層１２が窪んで形成された凹部１６ａ、１６ｂが形成されている。そして、本実施形態では、光ファイバ心線１１ｂと１１ｃの間、および、光ファイバ心線１１ｄと１１ｅの間の光ファイバ心線間の共通被覆層１２の凹部１６ａが、光ファイバ心線１１ａと１１ｂの間、光ファイバ心線１１ｃと１１ｄの間、および、光ファイバ心線１１ｅと１１ｆの間の光ファイバ心線間の共通被覆層１２の凹部１６ｂよりも深く形成されている。このため、間欠連結部３１の厚さｄ１が連続連結部３２の厚さｄ２よりも薄くなっている。
　共通被覆層１２が有する凹部１６ａ、１６ｂは、光ファイバテープ心線１０から単心の光ファイバ心線１１を分岐するときに有用であるが、さらに、間欠連結部３１の厚さｄ１を連続連結部３２の厚さｄ２よりも薄くしているため、間欠テープ心線を作製する際に、光ファイバ心線１１間に切れ込みが入れ易くなっている。なお、間欠連結部３１の厚さｄ１と連続連結部３２の厚さｄ２との差が、少なくとも２０μｍ以上であれば、光ファイバ心線１１間に切れ込みを入れ易くなる。
　次に、本開示の実施形態に係る光ファイバテープ心線の製造方法について説明する。図３は、本開示の実施形態に係る光ファイバテープ心線の製造方法を説明するための図である。図４は、本開示の一実施形態に係るダイスの断面図である。図５は、本開示の他の実施形態に係るダイスの断面図である。図６は、本開示のさらに他の実施形態に係るダイスの断面図である。なお、図４から図６のダイスの断面図の点線は、光ファイバ心線の位置を仮想的に示したものである。
　光ファイバテープ心線の製造装置は、サプライ装置１００を有する。サプライ装置１００内には、光ファイバテープ心線１０の心線数に対応するＮ個（本実施形態では６個）のリール１０１～１０６、Ｎ個のダンサローラ１１１～１１６、および、ガイドローラ１２０が設けられている。各リール１０１～１０６には、光ファイバ心線１１がそれぞれ巻かれている。光ファイバ心線１１は、各リール１０１～１０６からそれぞれ繰り出されて、ダンサローラ１１１～１１６によりそれぞれ数十ｇｆの張力が与えられ、ガイドローラ１２０を通過するときに一つの配列面上に並べられる。光ファイバ心線１１は、さらに、直上ガイドローラ１３０で集線されて、塗布装置２００へ送られる。
　塗布装置２００は、ニップル２１０、および、ダイス２２０を有する。このような塗布装置２００に光ファイバ心線１１を挿通し、後段の装置により光ファイバ心線１１を所定の張力で引っ張る。これにより、挿通された光ファイバ心線１１はニップル２１０でガイドされて所望の配列となり、ダイス２２０に送られる。次に、図１に示す共通被覆層１２を形成する紫外線硬化型樹脂が、並列した光ファイバ心線１１の周りに塗布される。この紫外線硬化型樹脂は、加圧式の樹脂タンク２３０より供給される。そして、紫外線硬化型樹脂が塗布された６本の光ファイバ心線１１は、紫外線照射装置２４０において紫外線が照射されて、硬化される。硬化した紫外線硬化型樹脂は、共通被覆層１２となって、６心の光ファイバテープ心線１０が形成される。
　紫外線照射装置２４０により紫外線を照射されて硬化した光ファイバテープ心線１０は、ガイドローラ２５０、送り出しキャプスタン３１０、巻き取り張力制御ダンサローラ３２０、および、間欠加工装置４００を経て、リールを有する巻き取り装置３３０へ送られる。間欠加工装置４００は、例えば、図示しない切断ローラによって、光ファイバテープ心線１０の間欠連結部３１を形成するために、光ファイバテープ心線１０の所定の光ファイバ心線１１間の共通被覆層１２に、厚さ方向に貫通する周期的な切れ込みを入れる。そして、巻き取り装置３３０において、間欠テープ心線となった光ファイバテープ心線１０は、ガイドを経てリールに巻取られる。このときの光ファイバテープ心線全体の巻き取り張力は例えば数十ｇｆ～数百ｇｆに設定しておく。
　このようにして、図１で例示した光ファイバテープ心線１０を製造するが、塗布装置２００は、共通被覆層１２を形成するためのテープ化樹脂として、紫外線硬化型樹脂ではなく熱可塑性樹脂を被覆するものであってもよい。この場合、塗布装置２００は、熱可塑性樹脂を押出す押出機と、押出された樹脂を冷却する冷却装置とを備えて構成される。いずれの場合も、ダイス２２０を通過後、なるべく早く樹脂を硬化させることが、光ファイバテープ心線１０の形状を保持するうえで有効である。
　次に、ダイス２２０について説明する。本実施形態で使用するダイス２２０は、図４に示すように、例えば６本の光ファイバ心線１１がそれぞれ通過する径Ｄｄの６個の孔２２１を有しており、隣り合う孔２２１は連通している。なお、点線はダイス２２０に挿通される光ファイバ心線１１を仮想的に示している。孔２２１間には複数本の光ファイバ心線の並列面を挟んで狭間隔で対向する第１の対向部２２２ａ－２２２ａと、この狭間隔よりも広い広間隔で対向する第２の対向部２２２ｂ－２２２ｂを有している。そして、第１の対向部２２２ａ－２２２ａが２以上の所定数毎、本実施形態では２つ毎の孔２２１間に形成され、第２の対向部２２２ｂ－２２２ｂがそれ以外、すなわち２以上の所定数毎以外の孔２２１間に形成されている。
　より具体的には、本実施形態では、２以上の所定数毎として２つ毎の孔間、すなわち孔２２１ｂと孔２２１ｃ間の対向部２２２ａ－２２２ａ、および、孔２２１ｄと孔２２１ｅ間の対向部２２２ａ－２２２ａは、対向距離Ｄ１が狭い第１の対向部として形成され、それ以外の、孔２２１ａと孔２２１ｂ間の対向部２２２ｂ－２２２ｂ、孔２２１ｃと孔２２１ｄ間の対向部２２２ｂ－２２２ｂ、および、孔２２１ｅと孔２２１ｆ間の対向部２２２ｂ－２２２ｂは、対向距離Ｄ２が第１の対向部の対向距離Ｄ１よりも広い第２の対向部として形成されている。
　ダイス２２０を通過し、紫外線を照射されて硬化した光ファイバテープ心線１０は、第１の対向部に対応する２本毎の光ファイバ心線１１間の共通被覆層１２の厚みがそれ以外の光ファイバ心線１１間の厚みよりも薄く形成される。これにより、間欠連結部３１を形成する工程では、間欠加工装置４００によって、光ファイバ心線１１間の共通被覆層１２の厚みが薄い個所に、長手方向にわたって厚み方向に貫通する切れ込みを容易に入れることができる。
　なお、本実施形態では、第２の対向部２２２ｂ－２２２ｂが平面状に形成されているが、図５に示す実施形態のように、対向距離Ｄ２で対向する第２の対向部２２２ｃ－２２２ｃが曲面状に形成されていてもよい。さらに、図６に示す実施形態のように、孔２２１の径Ｄｄにほぼ等しい対向距離Ｄ３で対向する第２の対向部２２２ｄ－２２２ｄが、Ｄ３の距離のまま平面状に形成されていてもよい。いずれにしても、ダイス２２０の形状を上記のようにして、第１の対向部と第１の対向部よりも広い間隔で対向する第２の対向部を設けているため、切れ込みを入れる第１の対向部に対応する箇所の光ファイバ心線１１間の共通被覆層１２を薄く形成することができる。なお、第１の対向部の対向距離Ｄ１と、第２の対向部の対向距離Ｄ２又は対向距離Ｄ３との差は、少なくとも５０μｍ以上であることが望ましい。対向距離Ｄ１と、対向距離Ｄ２又は対向距離Ｄ３との差が５０μｍ以上であることにより、例えば、製造される光ファイバテープ心線における連続連結部３２の厚さｄ２と間欠連結部３１の連結部の厚さｄ１との差を２０μｍ以上にすることが容易になる。
　図７Ａから図７Ｃは、本開示のさらに他の実施形態に係るダイスの断面図である。図７Ａは、４心の光ファイバテープ心線を製造するためのダイスを示している。図７Ｂは、８心の光ファイバテープ心線を製造するためのダイスを示している。図７Ｃは、１２心の光ファイバテープ心線を製造するためのダイスを示している。いずれも、２本毎の光ファイバ心線間に間欠連結部を形成した光ファイバテープ心線を製造するためのものである。
　Ｎ心の光ファイバテープ心線を製造するためダイス２２０は、光ファイバ心線間の数に相当するＮ－１個の対向部を有している。図７Ａに示す４心用の光ファイバテープ心線を製造するためのダイス２２０では、４個の連通した孔２２１と３個の対向部を有している。そして、狭い対向距離Ｄ１を有する第１の対向部は図の左から２番目の対向部に相当し、広い対向距離Ｄ２を有する第２の対向部は、図の左から１番目と３番目の対向部に相当する。
　図７Ｂに示す８心用の光ファイバテープ心線を製造するためのダイス２２０では、８個の連通した孔２２１と７個の対向部を有している。狭い対向距離を有する第１の対向部は図の左から２番目、４番目、６番目の３個の対向部に相当し、広い対向距離Ｄ２を有する第２の対向部は、図の左から１番目、３番目、５番目、７番目の４個の対向部に相当する。なお、第１の対向部は光ファイバの並列面の幅方向端部よりも幅方向中央部のほうが狭く形成されていてもよく、この例では、左から２番目、６番目の対向部の対向距離Ｄ１よりも、４番目の対向部の対向距離Ｄ１’が小さく形成されている。
　同様に、図７Ｃに示す１２心用の光ファイバテープ心線を製造するためのダイス２２０では、１２個の連通した孔２２１と１１個の対向部を有している。狭い対向距離を有する第１の対向部は図の左から偶数番目の５個の対向部に相当し、広い対向距離Ｄ２を有する第２の対向部は、図の左から奇数番目の６個の対向部に相当する。なお、第１の対向部は光ファイバの並列面の幅方向端部よりも幅方向中央部のほうが狭く形成されていてもよく、左から２番目、１０番目の対向部の対向距離Ｄ１よりも、４番目、８番目の対向部の対向距離Ｄ１’が狭く形成されており、さらに、６番目の対向部の対向距離Ｄ１”が対向距離Ｄ１’よりさらに狭く形成されている。
　線速を速くすると、光ファイバテープ心線間の被覆厚は、幅方向の端部の心線間よりも中央部の心線間の方で厚くなる傾向がみられる。しかし、このように、第１の対向部を光ファイバの並列面の幅方向端部よりも幅方向中央部のほうが狭くなるように形成することによって、幅方向中央部においても、狭い対向距離を有する対向部によって形成される共通被覆層の厚さを薄く保つことができる。
　以上、本発明の実施形態に係る光ファイバテープ心線として、２以上の所定本数として２本の場合について説明したが、２以上の整数であればこれ以外の数であっても構わない。同じく、ダイスについても、２以上の所定数として２の場合について説明したが、２以上の整数であればこれ以外の数であっても構わない。
１０，１０'…光ファイバテープ心線
１１，１１ａ～１１ｅ…光ファイバ心線
１２，１２'…共通被覆層
１３…ガラスファイバ
１３ａ…コア
１３ｂ…クラッド
１４…保護被覆
１５…着色層
１６ａ，１６ｂ…凹部
１７…切れ込み
１８，１９…連結部
２０…ダイス
２１…孔
２２…対向部
３１…間欠連結部
３２…連続連結部
１００…サプライ装置
１０１～１０６…リール
１１１～１１６…ダンサローラ
１２０…ガイドローラ
１３０…直上ガイドローラ
２００…塗布装置
２１０…ニップル
２１１…出線穴
２２０…ダイス
２２１，２２１ａ～２２１ｆ…孔
２２２ａ，２２２ｂ，２２２ｃ，２２２ｄ…対向部
２３０…樹脂タンク
２４０…紫外線照射装置
２５０…ガイドローラ
３１０…送り出しキャプスタン
３２０…巻き取り張力制御ダンサローラ
３３０…巻き取り装置
４００…間欠加工装置

Claims (8)

  1. 　複数本の光ファイバ心線が共通被覆層により一体化され、
    　２以上の所定本数毎の前記光ファイバ心線間の長手方向に、前記共通被覆層からなる連結部と前記共通被覆層がない非連結部とが交互に形成された間欠連結部と、
    　前記２以上の所定本数毎の前記光ファイバ心線間以外の光ファイバ心線間の長手方向に、前記共通被覆からなる連結部が連続的に形成された連続連結部と、
    　を有する光ファイバテープ心線であって、
    　前記間欠連結部の前記連結部の厚さが前記連続連結部の厚さよりも薄い、光ファイバテープ心線。
  2. 　前記連続連結部の厚さと前記間欠連結部の前記連結部の厚さとの差が少なくとも２０μｍ以上である、請求項１に記載の光ファイバテープ心線。
  3. 　並列させた複数本の光ファイバ心線がそれぞれ通過する複数の孔を有する光ファイバテープ心線製造用のダイスであって、
    　隣り合う前記複数の孔は連通し、
    　隣り合う前記複数の孔の間にそれぞれ形成される孔間には、前記複数本の光ファイバ心線の並列面を挟んで対向する第１の対向部と、該第１の対向部よりも広い間隔で対向する第２の対向部とが形成されている、ダイス。
  4. 　前記第１の対向部が２以上の所定数毎の前記孔間に形成され、前記第２の対向部が前記２以上の所定数毎以外の前記孔間に形成されている、請求項３に記載のダイス。
  5. 　前記第１の対向部の対向距離と前記第２の対向部の対向距離との差が少なくとも５０μｍ以上である、請求項３または請求項４に記載のダイス。
  6. 　前記第１の対向部を複数有し、
    　前記複数本の光ファイバ心線の並列面の幅方向における端部の孔間に形成された前記第１の対向部の対向距離よりも、前記幅方向における中央部の孔間に形成された前記第１の対向部の対応距離の方が狭い、請求項３から請求項５のいずれか１項に記載のダイス。
  7. 　前記第２の対向部が平面状に形成されている、請求項３から請求項６のいずれか１項に記載のダイス。
  8. 　請求項３から請求項７のいずれか１項に記載のダイスを用いた光ファイバテープ心線の製造方法。
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