WO2020152863A1 - スパンボンド不織布、スパンボンド不織布の製造方法、エンボスロール - Google Patents

スパンボンド不織布、スパンボンド不織布の製造方法、エンボスロール Download PDF

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WO2020152863A1
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spunbonded nonwoven
embossing roll
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茂之 本村
島田　幸一
鈴木　健一
尚佑 國本
康介 太田
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三井化学株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a spunbonded nonwoven fabric, a method for manufacturing a spunbonded nonwoven fabric, and an embossing roll.
  • nonwoven fabrics have been widely used for various purposes because of their excellent breathability and flexibility. Therefore, the nonwoven fabric is required to have various properties according to its use and to be improved in the properties.
  • long-fiber non-woven fabrics obtained by the spunbond method are, for example, absorbent articles (paper diapers, sanitary napkins, etc.), medical materials (surgical wear gowns, drapes, sanitary masks, sheets, medical gauze, base materials for poultice materials It is applied to cloth etc.).
  • absorbent articles paper diapers, sanitary napkins, etc.
  • medical materials surgical wear gowns, drapes, sanitary masks, sheets, medical gauze, base materials for poultice materials It is applied to cloth etc.
  • absorbent articles and medical materials there is a portion that comes into direct contact with the skin, and therefore high flexibility is particularly required.
  • Patent Documents 1 to 4 propose spunbonded nonwoven fabrics to which various characteristics such as flexibility are imparted.
  • the purpose of the present disclosure is to provide a spunbonded nonwoven fabric that is bulky and excellent in flexibility.
  • Another object of the present invention is to provide a method for producing a spunbonded nonwoven fabric which is bulky and excellent in flexibility. Furthermore, it is to provide an embossing roll that is bulky and can obtain a spunbonded nonwoven fabric excellent in flexibility.
  • the present disclosure relates to, for example, the following ⁇ 1> to ⁇ 16>.
  • thermoplastic polymer fiber measured by the compression test by the KES method
  • the compression test by the KES method A spunbonded non-woven fabric whose measured thickness TM at a pressure of 50 gf/cm 2 and basis weight W satisfy the following conditions (A) to (D).
  • ⁇ 5> The spunbonded nonwoven fabric according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 4>, wherein the thermoplastic polymer contains an olefin polymer.
  • ⁇ 6> The spunbonded nonwoven fabric according to ⁇ 5>, wherein the olefin polymer includes a propylene polymer.
  • ⁇ 7> The spunbonded nonwoven fabric according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 6>, wherein the average fiber diameter of the fibers is 5 ⁇ m to 20 ⁇ m.
  • ⁇ 8> The spunbonded nonwoven fabric according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 7>, which is used as a sanitary material.
  • ⁇ 10> Melt spinning a thermoplastic polymer to form a continuous fiber group, Depositing the formed continuous fibers on a moving collection member to form a nonwoven web, The formed nonwoven web is provided with projections and recesses, and the area ratio of the projections is 5% to 18%, and the recesses are formed from the top surface of the projections to the area of the top surface of the projections.
  • the embossing aspect ratio represented by the ratio of the depth to the bottom surface of the base plate is 2.5 mm/mm 2 to 7.0 mm/mm 2 , and thermocompression bonding is performed by the embossing roll with the Rockwell hardness of the base material of 35 HRC or more.
  • ⁇ 11> The method for producing a spunbonded nonwoven fabric according to ⁇ 10>, wherein the base material of the embossing roll has a Rockwell hardness of 35 HRC to 50 HRC.
  • ⁇ 12> The method for producing a spunbonded nonwoven fabric according to ⁇ 10> or ⁇ 11>, wherein the ratio of the depth to the distance between the convex portions adjacent to each other in the rotation direction is 0.4 mm/mm to 1.0 mm/mm.
  • ⁇ 13> The method for producing a spunbonded nonwoven fabric according to any one of ⁇ 10> to ⁇ 12>, wherein the nonwoven web is a nonwoven web having at least two layers.
  • An embossing roll for thermocompressing a non-woven web, A convex portion and a concave portion are provided, and an area ratio of the convex portion is 5% to 18%.
  • An embossing roll having an embossing aspect ratio of 2.5 mm/mm 2 to 7.0 mm/mm 2 and a base material having a Rockwell hardness of 35 HRC or more.
  • a spunbonded nonwoven fabric that is bulky and excellent in flexibility is provided. Further, a method for producing a spunbonded nonwoven fabric which is bulky and excellent in flexibility is provided. Furthermore, an embossing roll that provides a spunbonded nonwoven fabric that is bulky and has excellent flexibility is provided.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view taken along the line AA of a convex portion included in the embossing roll shown in FIG.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view taken along the line BB of a convex portion included in the embossing roll shown in FIG. It is the perspective view seen from the rotation direction in the convex part with which the embossing roll shown in FIG. 3 is provided.
  • the numerical range represented by “to” means a range including the numerical values before and after “to” as the lower limit value and the upper limit value.
  • the spunbonded nonwoven fabric of the present disclosure includes fibers of a thermoplastic polymer, and has a thickness t, a compression work amount WC measured by a compression test by the KES method, and a thickness at a pressure 0.5 gf/cm 2 measured by the compression test by the KES method.
  • the thickness TM at a pressure of 50 gf/cm 2 measured by a compression test by the TO and KES methods and the basis weight W satisfy the following conditions (A) to (D).
  • D W ⁇ 30 g/m 2
  • the KES (Kawabata Evaluation System) method is one of the methods for measuring the texture of a nonwoven fabric and objectively evaluating it.
  • Compression work amount WC, thickness at a pressure 0.5 gf / cm 2 TO, and a thickness TM at a pressure 50 gf / cm 2 is measured by KES method using a compression tester KES-FB3-A manufactured by KATO TECH Corporation. Specifically, between a steel pressure plate with a circular plane of compression area 2 cm 2, at a compression deformation rate 0.020 mm / sec, the sample was compressed from 0 gf / cm 2 up to the maximum pressure 50 gf / cm 2, based on Measurement is performed while returning to.
  • the compression work WC represents the compression work in the compression test by the KES method.
  • the WC is less than 0.22 gf ⁇ cm/cm 2 , the flexibility of the spunbonded nonwoven fabric is poor.
  • a preferable lower limit of WC is 0.24 gf ⁇ cm/cm 2 or more, and a more preferable lower limit thereof is 0.26 gf ⁇ cm/cm 2 or more.
  • the upper limit of WC is not particularly limited as long as it satisfies the conditions (A), (C), and (D).
  • the upper limit of WC is, for example, 1.00 gf ⁇ cm/cm 2 or less.
  • Thickness TO at a pressure 0.5 gf / cm 2 is the thickness at a pressure 0.5 gf / cm 2 in a compression test according to KES method, it represents the initial thickness.
  • TO is preferably 0.40 mm or more, more preferably 0.50 mm or more.
  • the thickness TM of the pressure 50 gf / cm 2 is the thickness at a pressure 50 gf / cm 2 in a compression test according to KES method, represents the thickness at the time of maximum compression.
  • TM is preferably 0.10 mm or more, and more preferably 0.15 mm or more.
  • TO-TM is the deviation between the TO and the TM. The larger the TO-TM, the more excellent the bulkiness.
  • the preferable lower limit of TO-TM is 0.25 mm or more, and the more preferable lower limit thereof is 0.30 mm or more.
  • the upper limit of TO-TM is not particularly limited as long as it satisfies the conditions (A), (B), and (D).
  • the upper limit of TO-TM is, for example, 1.00 mm or less.
  • the thickness t of the spunbond nonwoven fabric of the present disclosure is 0.30 mm or more. From the viewpoint of improving flexibility, it is preferably 0.35 mm or more.
  • the upper limit of the thickness t is not particularly limited and may be, for example, 1.00 mm or less.
  • the basis weight W of the spunbonded nonwoven fabric of the present disclosure is 30 g/m 2 or less.
  • the basis weight W may be 15 g/m 2 or less.
  • the lower limit of the basis weight W is not particularly limited as long as it does not impair flexibility, and may be, for example, 10 g/m 2 or more.
  • the thickness may be measured according to JIS L 1096:2010. Specific methods for measuring the thickness and the basis weight will be described in Examples below.
  • the resin for forming the spunbonded nonwoven fabric is not particularly limited as long as the nonwoven fabric can be manufactured by the spunbond method.
  • the resin include an olefin polymer, a polyester polymer, and a polyamide polymer.
  • an olefin polymer is preferable, and a propylene polymer is more preferable, from the viewpoint of excellent flexibility.
  • the olefin polymer is a polymer containing olefin as a structural unit.
  • the propylene-based polymer is a polymer that contains most propylene as a structural unit, and examples thereof include a propylene homopolymer and a copolymer that contains most propylene.
  • the propylene-based polymer is, for example, a propylene homopolymer or a propylene/ ⁇ -olefin random copolymer (for example, a random copolymer of propylene and one or more ⁇ -olefins having 2 to 8 carbon atoms). Polymer) is preferred.
  • Specific examples of preferable ⁇ -olefin copolymerized with propylene from the viewpoint of excellent flexibility are ethylene, 1-butene, 1-pentene, 1-hexene, 1-octene, 4-methyl-1-pentene and the like. Can be mentioned.
  • the content of the ⁇ -olefin in the propylene/ ⁇ -olefin random copolymer is not particularly limited and is, for example, preferably 1 mol% to 10 mol%, more preferably 1 mol% to 5 mol%. preferable.
  • the melting point (Tm) of the propylene-based polymer may be 125°C or higher, or 125°C to 165°C.
  • the melt flow rate (MFR) (ASTM D-1238, 230° C., load 2160 g) may be 10 g/10 minutes to 100 g/10 minutes, or 20 g/10 minutes to 70 g/10 minutes.
  • the propylene-based polymer may contain an additive which is usually used, if necessary.
  • the additives include antioxidants, weather resistance stabilizers, light resistance stabilizers, antistatic agents, hydrophilic agents, antifogging agents, antiblocking agents, lubricants, nucleating agents, pigments and the like.
  • the fiber for forming the spunbonded nonwoven fabric may be a fiber containing one kind of thermoplastic polymer, or may be a composite fiber containing two or more kinds of thermoplastic polymers.
  • the fibers for forming the spunbonded nonwoven fabric may be non-crimped fibers or crimped fibers. From the viewpoint of forming a spunbonded nonwoven fabric that is bulky and excellent in flexibility, the spunbonded nonwoven fabric preferably contains crimped fibers.
  • the number of crimps of the crimped fibers is not particularly limited, and examples thereof include 5/25 mm or more. The number of crimps is preferably 20 pieces/25 mm or more, and more preferably 25 pieces/25 mm or more from the viewpoint of a bulky spunbonded nonwoven fabric excellent in flexibility.
  • the crimped fibers may be, for example, side-by-side type or core-sheath type composite fibers.
  • the spunbonded non-woven fabric contains crimped fibers and the crimped fibers are side-by-side type composite fibers, for example, the following modes are preferable crimped fibers. It has a first thermoplastic polymer component and a second thermoplastic polymer component, the melting point of the first thermoplastic polymer component is higher than the melting point of the second thermoplastic polymer component by 5° C. or more, The mass ratio of the thermoplastic polymer component 1/the second plastic resin component is 5/95 to 95/5 (mass ratio) (more preferably 5/95 to 50/50 (mass ratio), further preferably 5). A preferred embodiment is an aspect of /95 to 30/70 (mass ratio)).
  • the first thermoplastic polymer component and the second thermoplastic polymer component may be propylene-based polymers.
  • the crimped fiber contained in the spunbonded nonwoven fabric is obtained by performing composite melt spinning by the spunbond method.
  • the average fiber diameter of the fibers forming the spunbonded nonwoven fabric is preferably in the range of 5 ⁇ m to 20 ⁇ m from the viewpoint of being bulky and excellent in flexibility.
  • the lower limit of the average fiber diameter may be 7 ⁇ m or more.
  • the upper limit of the average fiber diameter is more preferably 19 ⁇ m or less, still more preferably 18 ⁇ m or less.
  • the fineness of the fibers forming the spunbonded nonwoven fabric is preferably in the range of 0.2 dtex to 6.0 dtex from the viewpoint of being bulky and excellent in flexibility.
  • the upper limit of the fineness is more preferably 4.0 dtex or less, further preferably 3.0 dtex or less, and further preferably 2.5 dtex or less.
  • the spunbond nonwoven fabric of the present disclosure may have a pressure-bonded portion and a non-pressure-bonded portion from the viewpoint of being bulky and excellent in flexibility.
  • the area ratio of the pressure-bonded portion is preferably 5% to 18%.
  • the more preferable area ratio of the crimping portion is 7% or more and 15% or less.
  • the area ratio of the pressure-bonded portion was obtained by taking a test piece with a size of 10 mm ⁇ 10 mm from the spunbonded nonwoven fabric, and observing the contact surface of the test piece with the embossing roll with an electron microscope (magnification: 100 times). The ratio of the area of the thermocompression bonded portion to the area of.
  • the spunbonded nonwoven fabric of the present disclosure may be a spunbonded nonwoven fabric laminate depending on the intended use, as long as the above-mentioned conditions (A) to (D) are satisfied. That is, the spunbond nonwoven fabric laminate of the present disclosure satisfies the above-mentioned conditions (A) to (D).
  • the laminated structure of the spunbonded nonwoven fabric may be a spunbonded nonwoven fabric laminate in which the same spunbonded nonwoven fabric is laminated, or a spunbonded nonwoven fabric laminate in which different spunbonded nonwoven fabrics are laminated.
  • the definitions, preferable definitions, characteristics, examples, etc. of the conditions (A) to (D) in the spunbonded nonwoven fabric laminate the definitions, preferable definitions, characteristics, and conditions of the above-described conditions (A) to (D) in the spunbonded nonwoven fabric. The details are the same as the example.
  • spunbonded nonwoven fabric of the present disclosure or the spunbonded nonwoven fabric laminate of the present disclosure may be made of, for example, a knitted fabric, a woven fabric, a nonwoven fabric other than the spunbonded nonwoven fabric, a film (including a sheet), or the like. You may stick together.
  • the uses of the spunbonded nonwoven fabric and the spunbonded nonwoven fabric laminate of the present disclosure include various uses such as sanitary materials, medical materials, and packaging materials.
  • sanitary material to which the spunbonded nonwoven fabric and the spunbonded nonwoven fabric laminate of the present disclosure are applied, various sanitary materials can be mentioned. Specific examples include disposable diapers, disposable pants, sanitary products, urine absorbing pads, pet sheets, disposable masks, and the like, which are applicable as these materials.
  • it can be used as a disposable surgical gown, a rescue gown, a medical gown, a surgical cap, a disposable cap, a medical material such as a medical film or sheet, and a packaging material.
  • the method for producing a spunbonded nonwoven fabric according to the present disclosure has the following items. Melt spinning a thermoplastic polymer to form continuous fibers. Depositing the formed continuous fibers on a moving collection member to form a nonwoven web. The formed nonwoven web is provided with projections and recesses, and the area ratio of the projections is 5% to 18%, and the recesses are formed from the top surface of the projections to the area of the top surface of the projections.
  • the embossing aspect ratio represented by the ratio of the depth to the bottom surface of the substrate is 2.5 mm/mm 2 to 7.0 mm/mm 2 , and thermocompression bonding is performed by the embossing roll having the Rockwell hardness of the base material of 35 HRC or more. thing.
  • the base material of the embossing roll may have a Rockwell hardness of 35 HRC to 50 HRC.
  • the ratio of the depth to the bottom surface of the concave portion to the distance between the convex portions adjacent to each other in the rotation direction is 0.4 mm/mm or more. It may be 1.0 mm/mm.
  • the non-woven web may be at least two layers of non-woven web. If the nonwoven web has two layers, it is deposited on a moving collection member to form a lower nonwoven web (first nonwoven web), and an upper nonwoven web (first nonwoven web) is formed on the lower nonwoven web. 2 non-woven webs) may be formed.
  • FIG. 1 is a schematic diagram showing an example of an apparatus for producing a spunbonded nonwoven fabric laminate of the present disclosure.
  • the spunbond manufacturing apparatus 100 shown in FIG. 1 includes a first spinning section 11A and a second spinning section 11B.
  • the first spinning section 11A and the second spinning section 11B have the same components.
  • the same components in the first spinning section 11A and the second spinning section 11B are designated by the same reference numerals and the description thereof will be omitted.
  • the spunbond manufacturing apparatus 100 includes a first extruder 31A for extruding a thermoplastic polymer, a second extruder 31B for extruding a thermoplastic polymer, a spinneret 33 for melt spinning a molten thermoplastic polymer, and a spinning.
  • a suction unit 39 for efficiently collecting on the 51, an embossing roll 53 and a flat roll 55 for thermocompression bonding, and a winder 71 for winding the spunbonded nonwoven fabric laminate 60 after thermocompression bonding.
  • the thermoplastic polymer is melt-spun from the spinneret 33 to form the continuous fiber group 20A.
  • the first extruder 31A extrudes the first thermoplastic polymer and the second extruder 31B extrudes the second thermoplastic polymer to form a composite. It may be spun.
  • the continuous fiber group 20A is cooled by the cooling air 35 and drawn by the ejector 37.
  • the drawn continuous fiber group 20A is efficiently collected on the moving collecting member 51 by the suction unit 39 provided under the collecting surface of the moving collecting member 51, and the first nonwoven web is obtained. 40A is formed.
  • the continuous fiber group 20B is similarly formed in the second spinning section 11B.
  • the continuous fiber group 20B is laminated on the first non-woven web 40A to form the second non-woven web 40B to form the non-woven web having a laminated structure.
  • the first nonwoven web 40A is the lower nonwoven web layer and the second nonwoven web 40B is the upper nonwoven web.
  • the nonwoven web having a laminated structure is thermocompression bonded by the embossing roll 53 and the flat roll 55 to obtain a spunbonded nonwoven fabric laminate 60. Then, the spunbonded nonwoven fabric laminate 60 is wound by the winder 71.
  • the embossing roll 53 is embossed to satisfy the following (1) to (3). It is preferable to perform thermocompression bonding using a roll. Details of the embossing roll will be described later.
  • Rockwell hardness of base material 35 HRC or more
  • FIG. 2 is a schematic diagram showing another example of the apparatus for producing the spunbonded nonwoven fabric laminate of the present disclosure.
  • FIG. 2 shows an apparatus in which the spinning section 11 (spinning section 11A and spinning section 11B) in the spunbond manufacturing apparatus 100 shown in FIG. 1 is replaced with a spinning section 12. That is, the device configuration other than the spinning unit 11 is the same as the manufacturing device shown in FIG. Moreover, the same components as those of the manufacturing apparatus shown in FIG.
  • the spinning unit 12 includes a first extruder 32 that extrudes a thermoplastic polymer, a spinneret 34 that melt-spins a molten thermoplastic polymer, and a cooling that cools the continuous fiber group 22 melt-spun from the spinneret 34. It has a chamber 38C, cooling air supply parts 38A and 38B for supplying the cooling air 36, and a drawing part 38D for drawing the continuous fiber group 22.
  • the thermoplastic polymer is extruded, and the molten thermoplastic polymer is introduced into the spinneret 34.
  • the molten thermoplastic polymer is melt spun from the spinneret 34.
  • the melt-spun continuous fiber group 22 is introduced into the cooling chamber 38C.
  • the continuous fiber group 22 is cooled by the cooling air 36 supplied from one or both of the cooling air supply unit 38A and the cooling air supply unit 38B.
  • the cooled continuous fiber group 22 is introduced into the drawing portion 38D provided on the downstream side of the cooling chamber 38C.
  • the extending portion 38D is provided in a bottleneck shape. By increasing the speed of the cooling air in the bottleneck, the continuous fiber group 22 introduced into the drawing portion 38D is drawn.
  • the drawn continuous fiber group 22 is dispersed and collected on the moving and collecting member 51. Then, the dispersed continuous fiber group 22 is efficiently collected on the moving collecting member 51 by the suction unit 39 provided below the collecting surface of the moving collecting member 51, and the nonwoven web 42 is formed. It is formed.
  • the present invention is not limited to this. Only one spinning unit 12 may be provided, or two or more spinning units 12 may be provided. Although only one extruder 32 is provided in FIG. 2, two or more extruders 32 may be provided.
  • the continuous fiber group 20 melt-spun from the spinneret 33 shown in FIG. 1 and the continuous fiber group 22 melt-spun from the spinneret 34 shown in FIG. 2 may be crimped continuous fiber groups. In the following description, the reference numerals will be omitted.
  • the thermoplastic polymer comprises a first thermoplastic polymer component and a second thermoplastic polymer component having a melting point of 5° C. or more higher than the melting point of the first thermoplastic polymer component. May be included, and the first thermoplastic polymer component and the second thermoplastic polymer component may be subjected to composite melt spinning.
  • the nonwoven web may be a laminated nonwoven web having two or more layers, depending on the purpose.
  • the first continuous fiber group is deposited on the moving collecting member to form the first nonwoven web, and then the second continuous fiber group is added to the first nonwoven fiber. It may be deposited on a woven web to form a second nonwoven web.
  • both the first non-woven web and the second non-woven web contain crimped fibers, a spunbonded nonwoven fabric laminate satisfying the above conditions (A) to (D) can be easily obtained.
  • the “nonwoven web” is a concept that includes not only a single-layer nonwoven web but also a laminated nonwoven web.
  • the temperature for thermocompression bonding the non-woven web may be set according to the fibers contained in the non-woven web.
  • the fibers contained in the nonwoven web are, for example, polypropylene-based polymers, the range may be 100°C to 200°C.
  • the linear pressure at the time of thermocompression bonding is, for example, 100 N/cm to 1500 N/cm.
  • the pressure bonding speed at the time of thermocompression bonding is, for example, 1 m/sec to 50 m/sec.
  • the embossing roll is provided with a convex portion and a concave portion, and it is important to satisfy the following (1) to (3).
  • the area ratio of the protrusions is 5% to 18% (in the present specification, the area ratio of the protrusions may be referred to as "embossed area ratio").
  • the emboss aspect ratio is 2.5 mm/mm 2 to 7.0 mm/mm 2 .
  • the embossing aspect ratio is the ratio of the area on the top surface of the convex portion to the depth from the top surface of the convex portion to the bottom surface of the concave portion (depth from the top surface of the convex portion to the bottom surface of the concave portion/ Area).
  • Rockwell hardness of the base material 35 HRC or more.
  • the embossing roll When the embossing roll satisfies the above (1) to (3), the area of the top surface of the convex portion is small, the convex portion is high, and the hardness is high, and the embossing has an appropriate amount of convex portion. Indicates that it is a roll. In other words, this means that the embossing roll is provided with a hard protrusion having an elongated shape in an appropriate amount.
  • an embossing roll simply provided with elongated protrusions is used in order to obtain a spunbonded nonwoven fabric satisfying the above-mentioned conditions (A) to (D), the protrusions are easily damaged, resulting in poor productivity.
  • thermocompression bonding with an embossing roll satisfying all of the above (1) to (3) suppresses damage to the protrusions provided on the embossing roll, and therefore the above conditions (A) to (D) are satisfied. It is useful in efficiently producing a satisfactory spunbond nonwoven fabric.
  • the lower limit of the area ratio of the convex portions is preferably 7% or more. Moreover, the preferable upper limit of the area ratio of the convex portions is 15% or less.
  • the embossing aspect ratio is less than 2.5 mm/mm 2, it is difficult to obtain a spunbonded nonwoven fabric which is bulky and has excellent flexibility.
  • An embossing roll having an embossing aspect ratio of more than 7.0 mm/mm 2 is difficult to manufacture.
  • the preferable upper limit of the embossing aspect ratio is 6.0 mm/mm 2 or less, and the more preferable upper limit thereof is 5.5 mm/mm 2 or less.
  • the preferable lower limit of the emboss aspect ratio is 3.0 mm/mm 2 or more, and the more preferable upper limit thereof is 3.5 mm/mm 2 or more.
  • the Rockwell hardness of the base material of the embossing roll may be 35 HRC or more, and is preferably 35 HRC to 50 HRC.
  • the Rockwell hardness of the base material of the embossing roll is 35 HRC or more, a spunbonded nonwoven fabric that is bulky and excellent in flexibility can be efficiently manufactured.
  • the manufacturing method of the embossing roll that satisfies all the above conditions (1) to (3) is not particularly limited, and the embossing roll is manufactured by a known method. For example, by subjecting the surface of the base material satisfying the condition of (3) above to engraving, electroforming, sandblasting, electric discharge machining, etching, etc., the above-mentioned (1) and (2) There is a method of obtaining an embossing roll that satisfies the conditions.
  • the embossing roll has a ratio of the depth to the bottom surface of the concave portion to the distance between the convex portions adjacent to each other in the rotation direction (depth to the bottom surface of the concave portion/
  • the distance between adjacent convex portions) is preferably 0.4 mm/mm to 1.0 mm/mm. A more preferable lower limit of this ratio is 0.5 mm/mm or more, and a more preferable upper limit thereof is 0.8 mm/mm.
  • the distance between the convex portions adjacent to each other in the rotation direction represents the center distance (also referred to as the convex pitch) between the adjacent convex portions (see FIG. 3 ).
  • the convex pitch is preferably 0.5 mm to 3.0 mm. From the same point, the area of the top surface of the convex portion is preferably 0.1 mm 2 to 1.0 mm 2 .
  • the shape of the top surface of the convex portion of the embossing roll is not particularly limited. For example, it may be a round shape, an elliptical shape, a triangle, a quadrangle, a rhombus, or a polygon having five or more sides. Further, it may be a shape surrounded by these shapes. Further, a combination of these shapes may be used.
  • FIG. 3 is a schematic diagram showing an example of the embossing roll of the present disclosure.
  • the embossing roll 200 includes a large number of convex portions 201A and 201B.
  • the convex portion 201A and the convex portion 201B are provided in the same shape, and the top surfaces of the convex portion 201A and the convex portion 201B are elliptical with the same shape.
  • the concave portion 203 is provided between the adjacent convex portions 201A and 201A, between the adjacent convex portions 201A and 201B, and between the adjacent convex portions 201B and 201B. Has been.
  • the convex portion group of the convex portion 201A is arranged in the same direction of the ellipse of the convex portion 201A in the rotation direction of the embossing roll, and is arranged such that the ellipse directions are the same every other row.
  • the convex portion group of the convex portion 201B is also provided in the same arrangement as the convex portion group of the convex portion 201A.
  • the convex portion group of the convex portion 201A and the convex portion group of the convex portion 201B are provided in different orientations for each row in the rotation direction.
  • the embossing roll 200 is provided such that the convex portion group of the convex portion 201A has a distance P (that is, convex portion pitch P) between the convex portions adjacent to each other in the rotation direction.
  • P that is, convex portion pitch P
  • the distance P between the adjacent convex portions in the rotation direction is the distance between the centers of the ellipses.
  • the center of the ellipse represents the intersection of the shortest diameter and the longest diameter.
  • FIG. 4A is a cross-sectional view taken along the line AA of the convex portion included in the embossing roll shown in FIG. Specifically, it shows an AA cross-sectional view of the convex portion 201A of the embossing roll 200.
  • FIG. 4B is a cross-sectional view taken along the line BB of the convex portion included in the embossing roll shown in FIG. Specifically, a BB cross-sectional view of the convex portion 201B of the embossing roll 200 is shown.
  • FIG. 5 is a perspective view of the convex portion included in the embossing roll shown in FIG. 3 as viewed from the rotation direction.
  • FIG. 3 shows a perspective view of the convex portion 201A of the embossing roll 200 shown in FIG. 3 as seen from the rotation direction.
  • the convex portions 201A and 201B are each provided with a taper angle.
  • the protrusions 201A and 201B have a depth t from the top surfaces to the bottom surfaces of the recesses 203, and an area S of the top surface.
  • the ratio (t/P) of the depth t to the bottom surface of the concave portion 203 with respect to the distance P between the convex portions 201A adjacent to each other in the rotation direction is within the above range.
  • the embossing aspect ratio represented by the ratio (t/S) of the area S on the top surface of the convex portion 201A and the depth t from the top surface of the convex portion 201A to the bottom surface of the concave portion 203 is in the above range. It is preferable.
  • the depth t from the top surface of the convex portion 201A to the bottom surface of the concave portion 203 is not particularly limited as long as the emboss aspect ratio satisfies the above range.
  • the convex portion 201A has been described above as a representative, the same applies to the convex portion 201B.
  • the embossing roll of the present disclosure is suitable for thermocompression bonding of a nonwoven web to obtain a spunbonded nonwoven fabric and a spunbonded nonwoven fabric laminate of the present disclosure.
  • the embossing roll of the present disclosure is not limited to this, and can be applied to non-woven webs other than the spunbonded nonwoven fabric and the spunbonded nonwoven fabric laminate as long as the non-woven web can be thermocompression bonded.
  • spunbonded nonwoven fabric of the present disclosure will be described with reference to examples, but the spunbonded nonwoven fabric of the present disclosure is not limited to the following embodiments.
  • “%” represents mass%.
  • Example 1 (Underlayer) A lower layer non-woven fabric formed from side-by-side crimped composite fibers (hereinafter referred to as "crimped fiber A") by performing composite melt spinning of the following first component and the following second component by a spunbond method.
  • the web was deposited on the moving collection surface.
  • the mass ratio of the first component/the second component was 40/60, and the average fiber diameter was 15 ⁇ m.
  • the basis weight of this nonwoven web was 11.4 g/m 2 .
  • -First component of crimped fiber A - Melting point 142° C., MFR 60 g/10 minutes (measured in accordance with ASTM D1238 at a temperature of 230° C.
  • Non-woven upper layer formed from side-by-side crimped composite fibers (hereinafter referred to as "crimped fibers B") by performing composite melt spinning of the following first component and the following second component by a spunbond method.
  • the web was deposited in-line on the underlying nonwoven web to make a laminated nonwoven web.
  • the mass ratio of the first component/the second component was 20/80, and the average fiber diameter was 15 ⁇ m.
  • the basis weight of this nonwoven web was 5.6 g/m 2 .
  • the nonwoven web having a laminated structure was heat-sealed with the following embossing roll under the following embossing conditions to obtain a spunbonded nonwoven fabric laminate having a total basis weight of 17 g/m 2 .
  • the area ratio of the pressure-bonded portion was 11%.
  • -Embossing roll- Embossed area ratio 11%
  • Embossing aspect ratio 4.1 mm/mm 2
  • Rockwell hardness of embossed base metal 37HRC -Embossing conditions
  • Embossing temperature 140°C
  • Embossing line pressure 784 N/cm
  • Example 2 Spunbonded nonwoven fabric laminate 13.4 g / m 2
  • spun bond nonwoven fabric in the same manner as in Example 1 A laminated body was obtained.
  • Example 3 15.4 g / m 2 of the underlying basis weight spunbonded nonwoven laminate, 7.6 g / m 2 the upper layer of the basis weight, except for using 23 g / m 2 Total basis weight, spunbonded nonwoven fabric in the same manner as in Example 1 A laminated body was obtained.
  • Example 4 A spunbonded nonwoven fabric laminate was obtained in the same manner as in Example 2 except that the following embossing roll was used. -Embossing roll- Embossed area ratio: 7% Embossing aspect ratio: 3.0 Rockwell hardness of embossed base metal: 36HRC
  • Example 1 A spunbond nonwoven fabric laminate was obtained in the same manner as in Example 1 except that the following embossing roll was used. -Embossing roll- Embossed area ratio: 18% Embossing aspect ratio: 1.9 mm/mm 2 Rockwell hardness of embossed base metal: 38HRC
  • Example 2 A spunbonded nonwoven fabric laminate was obtained in the same manner as in Example 2 except that the following embossing roll was used. -Embossing roll- Embossed area ratio: 18% Embossing aspect ratio: 1.9 mm/mm 2 Rockwell hardness of embossed base metal: 38HRC
  • the lower unit weight of the spunbonded nonwoven fabric laminate is 20.0 g/m 2
  • the upper unit weight is 10.0 g/m 2
  • the total basis weight is 30 g/m 2
  • the following embossing roll is used as an embossing roll:
  • a spunbonded nonwoven fabric laminate was obtained in the same manner as in Example 1 except that the following embossing conditions were used.
  • the area ratio of the pressure-bonded portion was 11%. At this time, a spunbonded nonwoven fabric laminate was obtained, but equipment failure occurred due to insufficient hardness of the embossed base material, and sufficient mass production stability could not be obtained.
  • Non-crimped fiber A A non-crimped nonwoven web using only the second component (referred to as "non-crimped fiber A") as the upper layer of the spunbonded nonwoven fabric laminate, and a non-crimped product using only the second component as the lower layer.
  • a spunbonded nonwoven fabric laminate was obtained in the same manner as in Example 1 except that the nonwoven web of fibers (referred to as "non-crimped fiber B") was used.
  • -Components of non-crimped fiber A Propylene/ethylene random copolymer having a melting point of 142° C. and an MFR of 60 g/10 min
  • non-crimped fibers A A nonwoven web of non-crimped fibers (hereinafter referred to as "non-crimped fibers A") containing the following components was used as an upper layer of the spunbonded nonwoven fabric laminate, and a non-crimped fiber containing the following components was used as a lower layer (" A spunbonded nonwoven fabric laminate was obtained in the same manner as in Example 2 except that a non-woven web of crimped fibers B” was used.
  • Components of non-crimped fiber B Propylene/ethylene random copolymer having a melting point of 142°C and an MFR of 60 g/10 min.
  • non-crimped fibers C A nonwoven web of non-crimped fibers (hereinafter referred to as “non-crimped fibers C”) containing the following components was used as an upper layer of the spunbonded nonwoven fabric laminate, and a non-crimped fiber containing the following components was used as a lower layer (“non-crimped fibers”).
  • a spunbond nonwoven fabric laminate was obtained in the same manner as in Example 2 except that a non-woven web of crimped fibers D) was used and the embossing conditions were as follows.
  • the lower layer basis weight of the spunbonded nonwoven fabric laminate is 10.0 g/m 2
  • the upper layer basis weight is 10.0 g/m 2
  • the total basis weight is 20 g/m 2
  • the following components are non-crimped as the upper layer.
  • a spunbond nonwoven fabric laminate was obtained in the same manner as in Example 1 except that the nonwoven web of fibers (referred to as "non-crimped fiber A") was used.
  • non-crimped fiber A the nonwoven web of fibers
  • the basis weight W, the thickness t, the WC measured by the KES method, and the TO-TM measured by the KES method are within the range of the spunbonded nonwoven fabric (nonwoven fabric laminate) of the present disclosure. It can be seen that it is bulky and has excellent flexibility.

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Abstract

熱可塑性重合体の繊維を含み、厚みｔ、ＫＥＳ法による圧縮試験で測定した圧縮仕事量ＷＣ、ＫＥＳ法による圧縮試験で測定した圧力０．５ｇｆ／ｃｍ２における厚みＴＯ、ＫＥＳ法による圧縮試験で測定した圧力５０ｇｆ／ｃｍ２における厚みＴＭ、及び目付Ｗが、条件（Ａ）～（Ｄ）を満足するスパンボンド不織布（（Ａ）：ｔ≧０．３０ｍｍ；（Ｂ）：ＷＣ≧０．２２ｇｆ・ｃｍ／ｃｍ２；（Ｃ）：ＴＯ－ＴＭ≧０．２５ｍｍ；（Ｄ）：Ｗ≦３０ｇ／ｍ２）

Description

スパンボンド不織布、スパンボンド不織布の製造方法、エンボスロール
　本発明は、スパンボンド不織布、スパンボンド不織布の製造方法、エンボスロールに関する。
　近年、不織布は通気性および柔軟性に優れることから各種用途に幅広く用いられている。そのため、不織布には、その用途に応じた各種の特性が求められるとともに、その特性の向上が要求されている。
　特に、スパンボンド法により得られる長繊維不織布は、例えば、吸収性物品（紙おむつ、生理用ナプキン等）、医療用資材（手術着用ガウン、ドレープ、衛生マスク、シーツ、医療用ガーゼ、湿布材の基布等）などに適用されている。吸収性物品、医療用資材などの用途では、肌に直接触れる部分を有するため、とりわけ、高い柔軟性が求められている。
　例えば、特許文献１～４には、柔軟性等の各種特性を付与したスパンボンド不織布が提案されている。
特開昭５７－１６７４４２号公報 特開平０１－２０１５６７号公報 特開平０１－２２９８７１号公報 国際公開第２００７／０９１４４４号
　近年、スパンボンド不織布は、嵩高さ及び柔軟性に対する要求が高まっている。しかしながら、従来のスパンボンド不織布では、嵩高さ及び柔軟性が十分ではない場合があった。そのため、スパンボンド不織布の嵩高さ及び柔軟性を向上させるために、さらなる改善の余地があるのが実情である。
　本開示の目的は、嵩高く、柔軟性に優れるスパンボンド不織布を提供することである。また、嵩高く、柔軟性に優れるスパンボンド不織布の製造方法を提供することである。さらに、嵩高く、柔軟性に優れるスパンボンド不織布が得られるエンボスロールを提供することである。
　本開示は、例えば以下の＜１＞～＜１６＞に関係する。
＜１＞
　熱可塑性重合体の繊維を含み、厚みｔ、ＫＥＳ法による圧縮試験で測定した圧縮仕事量ＷＣ、ＫＥＳ法による圧縮試験で測定した圧力０．５ｇｆ／ｃｍ２における厚みＴＯ、ＫＥＳ法による圧縮試験で測定した圧力５０ｇｆ／ｃｍ２における厚みＴＭ、及び目付Ｗが、下記条件（Ａ）～（Ｄ）を満足するスパンボンド不織布。
　（Ａ）：ｔ≧０．３０ｍｍ
　（Ｂ）：ＷＣ≧０．２２ｇｆ・ｃｍ／ｃｍ２
　（Ｃ）：ＴＯ－ＴＭ≧０．２５ｍｍ
　（Ｄ）：Ｗ≦３０ｇ／ｍ２
＜２＞
　圧着部と非圧着部とを有する＜１＞に記載のスパンボンド不織布。
＜３＞
　前記圧着部の面積率が５％～１８％である、＜２＞に記載のスパンボンド不織布。
＜４＞
　前記繊維が捲縮繊維を含む、＜１＞～＜３＞のいずれか１つに記載のスパンボンド不織布。
＜５＞
　前記熱可塑性重合体がオレフィン系重合体を含む、＜１＞～＜４＞のいずれか１つに記載のスパンボンド不織布。
＜６＞
　前記オレフィン系重合体がプロピレン系重合体を含む、＜５＞に記載のスパンボンド不織布。
＜７＞
　前記繊維の平均繊維径が５μｍ～２０μｍである、＜１＞～＜６＞のいずれか１つに記載のスパンボンド不織布。
＜８＞
　衛生材料に用いる、＜１＞～＜７＞のいずれか１つに記載のスパンボンド不織布。
＜９＞
　スパンボンド不織布積層体である、＜１＞～＜８＞のいずれか１つに記載のスパンボンド不織布。
＜１０＞
　熱可塑性重合体を溶融紡糸して連続繊維群を形成すること、
　形成された前記連続繊維群を移動捕集部材上に堆積させて不織ウェブを形成すること、
　形成された前記不織ウェブを、凸部及び凹部が設けられ、前記凸部の面積率が５％～１８％であり、前記凸部の頂面における面積に対する前記凸部の頂面から前記凹部の底面までの深さの比で表されるエンボスアスペクト比が、２．５ｍｍ／ｍｍ２～７．０ｍｍ／ｍｍ２であり、母材のロックウェル硬度が３５ＨＲＣ以上であるエンボスロールにより熱圧着を行うこと、
　を有する、＜１＞～＜９＞のいずれか１つに記載のスパンボンド不織布の製造方法。
＜１１＞
　前記エンボスロールの母材のロックウェル硬度が３５ＨＲＣ～５０ＨＲＣである、＜１０＞に記載のスパンボンド不織布の製造方法。
＜１２＞
　回転方向に隣り合う前記凸部間距離に対する前記深さの比が、０．４ｍｍ／ｍｍ～１．０ｍｍ／ｍｍである、＜１０＞又は＜１１＞に記載のスパンボンド不織布の製造方法。
＜１３＞
　前記不織ウェブが、少なくとも２層の不織ウェブである、＜１０＞～＜１２＞のいずれか１つに記載のスパンボンド不織布の製造方法。
＜１４＞
　不織ウェブを熱圧着するためのエンボスロールであって、
　凸部及び凹部が設けられ、前記凸部の面積率が５％～１８％であり、前記凸部の頂面における面積に対する前記凸部の頂面から前記凹部の底面までの深さの比で表されるエンボスアスペクト比が、２．５ｍｍ／ｍｍ２～７．０ｍｍ／ｍｍ２であり、母材のロックウェル硬度が３５ＨＲＣ以上であるエンボスロール。
＜１５＞
　前記エンボスロールの母材のロックウェル硬度が３５ＨＲＣ～５０ＨＲＣである、＜１４＞に記載のエンボスロール。
＜１６＞
　回転方向に隣り合う前記凸部間距離に対する前記深さの比が、０．４ｍｍ／ｍｍ～１．０ｍｍ／ｍｍである、＜１４＞又は＜１５＞に記載のエンボスロール。
　本開示によれば、嵩高く、柔軟性に優れるスパンボンド不織布が提供される。また、嵩高く、柔軟性に優れるスパンボンド不織布の製造方法が提供される。さらに、嵩高く、柔軟性に優れるスパンボンド不織布が得られるエンボスロールが提供される。
本開示のスパンボンド不織布積層体を製造するための装置の一例を表す概略模式図である。 本開示のスパンボンド不織布積層体を製造するための装置の他の一例を表す概略模式図である。 本開示のエンボスロールの一例を表す模式図である。 図３に示すエンボスロールが備える凸部におけるＡ－Ａ断面図である。 図３に示すエンボスロールが備える凸部におけるＢ－Ｂ断面図である。 図３に示すエンボスロールが備える凸部における回転方向から見た斜視図である。
　以下、本開示のスパンボンド不織布の好ましい態様の一例について詳細に説明する。
　本開示において、「～」を用いて表される数値範囲は、「～」の前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む範囲を意味する。
　本開示のスパンボンド不織布は、熱可塑性重合体の繊維を含み、厚みｔ、ＫＥＳ法による圧縮試験で測定した圧縮仕事量ＷＣ、ＫＥＳ法による圧縮試験で測定した圧力０．５ｇｆ／ｃｍ２における厚みＴＯ、ＫＥＳ法による圧縮試験で測定した圧力５０ｇｆ／ｃｍ２における厚みＴＭ、及び目付Ｗが、下記条件（Ａ）～（Ｄ）を満足する。
　（Ａ）：ｔ≧０．３０ｍｍ
　（Ｂ）：ＷＣ≧０．２２ｇｆ・ｃｍ／ｃｍ２
　（Ｃ）：ＴＯ－ＴＭ≧０．２５ｍｍ
　（Ｄ）：Ｗ≦３０ｇ／ｍ２
　ＫＥＳ（Ｋａｗａｂａｔａ　Ｅｖａｌｕａｔｉｏｎ　Ｓｙｓｔｅｍ）法とは、不織布の風合いを計測し、客観的に評価するための方法の一つである。
　圧縮仕事量ＷＣ、圧力０．５ｇｆ／ｃｍ２における厚みＴＯ、及び圧力５０ｇｆ／ｃｍ２における厚みＴＭは、カトーテック株式会社製の圧縮試験機ＫＥＳ－ＦＢ３－Ａを用いてＫＥＳ法によって測定する。具体的には、圧縮面積２ｃｍ２の円形平面をもつ鋼製加圧板間で、圧縮変形速度０．０２０ｍｍ／ｓｅｃにて、０ｇｆ／ｃｍ２から最大圧力５０ｇｆ／ｃｍ２まで試料を圧縮し、元に戻す間で測定を行う。
　圧縮仕事量ＷＣは、ＫＥＳ法による圧縮試験における圧縮仕事量を表す。本開示において、ＷＣは、０．２２ｇｆ・ｃｍ／ｃｍ２未満であると、スパンボンド不織布の柔軟性が劣る。一方、ＷＣの数値が大きいほど、圧縮仕事量が大きくなるため、柔軟性に優れることを示す。ＷＣの好ましい下限は、０．２４ｇｆ・ｃｍ／ｃｍ２以上であり、より好ましい下限は、０．２６ｇｆ・ｃｍ／ｃｍ２以上である。ＷＣの上限は、条件（Ａ）、（Ｃ）、及び（Ｄ）を満足する範囲であれば、特に限定されるものではない。ＷＣの上限としては、例えば、１．００ｇｆ・ｃｍ／ｃｍ２以下が例示される。
　圧力０．５ｇｆ／ｃｍ２における厚みＴＯは、ＫＥＳ法による圧縮試験における圧力０．５ｇｆ／ｃｍ２での厚みであり、初期厚みを表す。ＴＯは、０．４０ｍｍ以上であることが好ましく、０．５０ｍｍ以上であることがより好ましい。
　圧力５０ｇｆ／ｃｍ２における厚みＴＭは、ＫＥＳ法による圧縮試験における圧力５０ｇｆ／ｃｍ２での厚みであり、最大圧縮時の厚みを表す。ＴＭは、０．１０ｍｍ以上であることが好ましく、０．１５ｍｍ以上であることがより好ましい。
　ＴＯ－ＴＭは、上記ＴＯと上記ＴＭとの偏差である。ＴＯ－ＴＭが大きいほど、嵩高さに優れる。ＴＯ－ＴＭの好ましい下限は、０．２５ｍｍ以上であり、より好ましい下限は、０．３０ｍｍ以上である。ＴＯ－ＴＭの上限は、条件（Ａ）、（Ｂ）、及び（Ｄ）を満足する範囲であれば、特に限定されるものではない。ＴＯ－ＴＭの上限は、例えば、１．００ｍｍ以下が例示される。
　本開示のスパンボンド不織布の厚みｔは、０．３０ｍｍ以上である。柔軟性の向上の観点で、０．３５ｍｍ以上であることが好ましい。厚みｔの上限は特に限定されず、例えば、１．００ｍｍ以下であってもよい。
　また、本開示のスパンボンド不織布の目付Ｗは、３０ｇ／ｍ２以下である。目付Ｗは１５ｇ／ｍ２以下であってもよい。目付Ｗの下限は、柔軟性を損なわない範囲であれば、特に限定されず、例えば、１０ｇ／ｍ２以上であってもよい。
　厚みの測定方法については、ＪＩＳ　Ｌ　１０９６：２０１０に準じて測定すればよい。厚み及び目付の具体的な測定方法は後述の実施例で説明する。
　スパンボンド不織布を形成するための樹脂は、スパンボンド法で不織布が製造可能な樹脂であれば、特に限定されるものではない。樹脂としては、具体的には、例えば、オレフィン系重合体、ポリエステル系重合体、ポリアミド系重合体が挙げられる。これら樹脂の中でも、柔軟性に優れる観点から、オレフィン系重合体が好ましく、プロピレン系重合体がより好ましい。オレフィン系重合体は、オレフィンを構造単位として含む重合体である。プロピレン系重合体は、プロピレンを構造単位として最も多く含む重合体であり、例えば、プロピレン単独重合体、プロピレンを最も多く含む共重合体が挙げられる。
　プロピレン系重合体は、例えば、プロピレンの単独重合体、及びプロピレン／α―オレフィンランダム共重合体（例えば、プロピレンと、炭素数２～８の１種または２種以上のα－オレフィンとのランダム共重合体）が好ましい。柔軟性に優れる観点で、プロピレンと共重合する、好ましいα―オレフィンの具体例としては、エチレン、１－ブテン、１－ペンテン、１－ヘキセン、１－オクテン、４－メチル－１－ペンテン等が挙げられる。プロピレン／α－オレフィンランダム共重合体におけるα－オレフィンの含有量は、特に限定はされず、例えば１モル％～１０モル％であることが好ましく、１モル％～５モル％であることがより好ましい。
　プロピレン系重合体の融点（Ｔｍ）は、１２５℃以上であってもよく、１２５℃～１６５℃であってもよい。メルトフローレート（ＭＦＲ）（ＡＳＴＭ　Ｄ－１２３８、２３０℃、荷重２１６０ｇ）は、１０ｇ／１０分～１００ｇ／１０分であってもよく、２０ｇ／１０分～７０ｇ／１０分であってもよい。
　プロピレン系重合体には、必要に応じて、通常用いられる添加剤を含んでいてもよい。添加剤としては、例えば、酸化防止剤、耐候安定剤、耐光安定剤、帯電防止剤、親水剤、防曇剤、ブロッキング防止剤、滑剤、核剤、顔料などが挙げられる。
　スパンボンド不織布を形成するため繊維は、１種類の熱可塑性重合体を含む繊維であってもよく、２種以上の熱可塑性重合体を含む複合繊維であってもよい。また、スパンボンド不織布を形成するための繊維は、非捲縮繊維であってもよく、捲縮繊維であってもよい。嵩高く、柔軟性に優れるスパンボンド不織布とする観点で、スパンボンド不織布には、捲縮繊維を含むことが好ましい。捲縮繊維の捲縮数は、特に限定されず、例えば、５個／２５ｍｍ以上が挙げられる。嵩高く、柔軟性に優れるスパンボンド不織布とする観点で、捲縮数は、２０個／２５ｍｍ以上であることが好ましく、２５個／２５ｍｍ以上であることがより好ましい。捲縮繊維は、例えば、サイドバイサイド型、芯鞘型の複合繊維であってもよい。
　スパンボンド不織布が捲縮繊維を含み、捲縮繊維がサイドバイサイド型の複合繊維である場合、例えば、以下の態様が好ましい捲縮繊維として挙げられる。第１の熱可塑性重合体成分と第２熱可塑性重合体成分とを有し、第１の熱可塑性重合体成分の融点が、第２熱可塑性重合体成分の融点よりも５℃以上高く、第１の熱可塑性重合体成分／第２の可塑性樹脂成分の質量比が、５／９５～９５／５（質量比）（より好ましくは５／９５～５０／５０（質量比）、更に好ましくは５／９５～３０／７０（質量比））である態様が好ましい一例として挙げられる。第１の熱可塑性重合体成分と第２熱可塑性重合体成分とは、プロピレン系重合体であってもよい。スパンボンド不織布に含む捲縮繊維は、スパンボンド法によって、複合溶融紡糸を行うことで得られる。
　スパンボンド不織布を形成する繊維の平均繊維径は、嵩高く、柔軟性に優れる観点で、５μｍ～２０μｍの範囲であることが好ましい。平均繊維径の下限は、７μｍ以上であってもよい。上限平均繊維径の上限としては、より好ましくは１９μｍ以下、さらに好ましくは１８μｍ以下である。
　スパンボンド不織布を形成する繊維の繊度は、嵩高く、柔軟性に優れる観点で、０．２ｄｔｅｘ～６．０ｄｔｅｘの範囲であることが好ましい。繊度の上限としては、より好ましくは４．０ｄｔｅｘ以下、さらに好ましくは３．０ｄｔｅｘ以下、さらに好ましくは２．５ｄｔｅｘ以下である。
　本開示のスパンボンド不織布は、嵩高く、柔軟性に優れる観点で、圧着部と非圧着部とを有していてもよい。圧着部の面積率は、５％～１８％であることが好ましい。圧着部のより好ましい面積率は、７％以上であり、１５％以下である。圧着部の面積率は、スパンボンド不織布から１０ｍｍ×１０ｍｍの大きさの試験片を採取し、試験片のエンボスロールとの接触面を、電子顕微鏡（倍率：１００倍）で観察し、観察した不織布の面積に対し、熱圧着された部分の面積の割合とする。
　本開示のスパンボンド不織布は、前述の条件（Ａ）～（Ｄ）を満足するのであれば、目的とする用途に応じて、スパンボンド不織布積層体としてもよい。つまり、本開示のスパンボンド不織布積層体は、前述の条件（Ａ）～（Ｄ）を満足する。具体的には、スパンボンド不織布の積層構造体は、同じスパンボンド不織布を積層したスパンボンド不織布積層体であってもよく、異なるスパンボンド不織布を積層したスパンボンド不織布積層体であってもよい。スパンボンド不織布積層体における条件（Ａ）～（Ｄ）の定義、好ましい定義、特性、例などの詳細は、前述のスパンボンド不織布における条件（Ａ）～（Ｄ）の定義、好ましい定義、特性、例などの詳細と同様である。
　また、本開示のスパンボンド不織布、又は本開示のスパンボンド不織布積層体は、目的に応じて、例えば、編布、織布、スパンボンド不織布以外の不織布、フィルム（シートを含む）等の材料と貼り合わせてもよい。
　本開示のスパンボンド不織布、及びスパンボンド不織布積層体の用途としては、衛生用材料、医療用材料、包装用材料などの各種用途が挙げられる。本開示のスパンボンド不織布、及びスパンボンド不織布積層体が適用される衛生材料としては、種々の衛生材料が挙げられる。具体的には、使い捨ておむつ、使い捨てパンツ、生理用品、尿取りパッド、ペット用シート、使い捨てマスクなどが挙げられ、これらの材料として適用可能である。この他、使い捨て手術着、レスキューガウン、メディカルガウン、手術用キャップ、使い捨てキャップ、医療用フィルムあるいはシートなどの医療用資材、包装資材としても適用可能である。
　本開示のスパンボンド不織布を得るための好ましい製造方法の一例を以下に例示する。
　本開示のスパンボンド不織布の製造方法は以下の事項を有する。
　熱可塑性重合体を溶融紡糸して連続繊維群を形成すること。
　形成された前記連続繊維群を移動捕集部材上に堆積させて不織ウェブを形成すること。　形成された前記不織ウェブを、凸部及び凹部が設けられ、前記凸部の面積率が５％～１８％であり、前記凸部の頂面における面積に対する前記凸部の頂面から前記凹部の底面までの深さの比で表されるエンボスアスペクト比が２．５ｍｍ／ｍｍ２～７．０ｍｍ／ｍｍ２であり、母材のロックウェル硬度が３５ＨＲＣ以上であるエンボスロールにより熱圧着を行うこと。
　エンボスロールの母材は、ロックウェル硬度が３５ＨＲＣ～５０ＨＲＣであってもよい。エンボスロールは、回転方向に隣り合う凸部間距離に対する凹部の底面までの深さの比（凹部の底面までの深さ／回転方向に隣り合う凸部間距離）が、０．４ｍｍ／ｍｍ～１．０ｍｍ／ｍｍであってもよい。
　不織ウェブは、少なくとも２層の不織ウェブであってもよい。不織ウェブが２層である場合、移動捕集部材上に堆積させて下層の不織ウェブ（第１の不織ウェブ）を形成し、下層の不織ウェブ上に上層の不織ウェブ（第２の不織ウェブ）を形成してもよい。
　ここで、図１を参照して、本開示のスパンボンド不織布の製造方法について説明する。図１は、本開示のスパンボンド不織布積層体を製造するための装置の一例を表す概略模式図である。図１に示すスパンボンド製造装置１００は、第１紡糸部１１Ａと、第２紡糸部１１Ｂとを備える。第１紡糸部１１Ａと、第２紡糸部１１Ｂとは、同じ構成部分を有している。第１紡糸部１１Ａ及び第２紡糸部１１Ｂにおける同じ構成部分には同じ符号を付して説明を省略する。
　スパンボンド製造装置１００は、熱可塑性重合体を押し出す第１の押出機３１Ａと、可塑性重合体を押し出す第２の押出機３１Ｂと、溶融した熱可塑性重合体を溶融紡糸する紡糸口金３３と、紡糸口金３３から溶融紡糸された連続繊維群２０（２０Ａ、２０Ｂ）を延伸するエジェクター３７と、延伸された連続繊維群２０を捕集する移動捕集部材５１と、連続繊維群２０を移動捕集部材５１上に効率よく捕集するためのサクションユニット３９と、熱圧着するためのエンボスロール５３及びフラットロール５５と、熱圧着後のスパンボンド不織布積層体６０を巻き取るワインダー７１とを備える。
　第１紡糸部１１Ａでは、まず、熱可塑性重合体を紡糸口金３３から溶融紡糸して、連続繊維群２０Ａを形成する。連続繊維群２０Ａが捲縮連続繊維群である場合、第１の押出機３１Ａから第１の熱可塑性重合体を押し出し、第２の押出機３１Ｂから第２の熱可塑性重合体を押し出して、複合紡糸してもよい。次に、連続繊維群２０Ａが、冷却風３５によって冷却され、エジェクター３７により延伸される。延伸された連続繊維群２０Ａは、移動捕集部材５１の補集面の下部に設けられた、サクションユニット３９によって、移動捕集部材５１の上に効率よく補集され、第１の不織ウェブ４０Ａが形成される。第２紡糸部１１Ｂでも同様にして、連続繊維群２０Ｂが形成される。連続繊維群２０Ｂは、第１の不織ウェブ４０Ａの上に積層され、第２の不織ウェブ４０Ｂが形成され、積層構造の不織ウェブが形成される。第１の不織ウェブ４０Ａは下層の不織ウェブ層であり、第２の不織ウェブ４０Ｂは上層の不織ウェブである。積層構造の不織ウェブは、エンボスロール５３及びフラットロール５５により熱圧着され、スパンボンド不織布積層体６０が得られる。その後、スパンボンド不織布積層体６０は、ワインダー７１によって巻き取られる。
　ここで、前述の条件（Ｄ）を満足するスパンボンド不織布において、前述の条件（Ａ）～（Ｃ）を満足させるには、エンボスロール５３として、下記の（１）～（３）を満たすエンボスロールを使用して、熱圧着を行うことが好ましい。エンボスロールの詳細については後述する。
（１）凸部の面積率：５％～１８％、
（２）エンボスアスペクト比（凸部の頂面における面積に対する凸部の頂面から凹部の底面までの深さの比で表される比）：２．５ｍｍ／ｍｍ２～７．０ｍｍ／ｍｍ２、
（３）母材のロックウェル硬度：３５ＨＲＣ以上
　図１を参照して、本開示のスパンボンド不織布の製造方法の一例について説明したが、これに限定されるものではない。紡糸部１１は、１つのみ備えていてもよく、２つ以上備えていてもよい。第１の押出機３１Ａと第２の押出機３１Ｂは、両方使用してもよく、いずれか一方のみを使用してもよい。
　また、本開示のスパンボンド不織布の製造方法は、図２に示す冷却室が密閉型構造である紡糸部１２を備えた製造装置で製造されてもよい。図２は、本開示のスパンボンド不織布積層体を製造するための装置の他の一例を表す概略模式図である。図２は、図１に示すスパンボンド製造装置１００における紡糸部１１（紡糸部１１Ａ及び紡糸部１１Ｂ）を紡糸部１２に置き換えた装置を示している。つまり、紡糸部１１以外の装置構成は、図１に示す製造装置と同じである。また、図１に示す製造装置と同じ構成部分には同じ符号を付して説明を省略する。
　紡糸部１２は、熱可塑性重合体を押し出す第１の押出機３２と、溶融した熱可塑性重合体を溶融紡糸する紡糸口金３４と、紡糸口金３４から溶融紡糸された連続繊維群２２を冷却する冷却室３８Ｃと、冷却風３６を供給する冷却風供給部３８Ａ及び３８Ｂと、連続繊維群２２を延伸する延伸部３８Ｄと、を有する。
　紡糸部１２では、熱可塑性重合体が押し出され、溶融した熱可塑性重合体が紡糸口金３４に導入される。次に、溶融した熱可塑性重合体が紡糸口金３４から溶融紡糸される。溶融紡糸された連続繊維群２２は、冷却室３８Ｃに導入される。連続繊維群２２は、冷却風供給部３８Ａ及び冷却風供給部３８Ｂのいずれか一方、又は両方から供給される冷却風３６によって冷却される。冷却された連続繊維群２２は、冷却室３８Ｃの下流側に備える延伸部３８Ｄに導入される。延伸部３８Ｄは、隘路状に設けられている。隘路で冷却風の速度が増加することによって、延伸部３８Ｄに導入された連続繊維群２２が延伸される。延伸された連続繊維群２２は、分散されて、移動捕集部材５１の上に捕集される。そして、分散された連続繊維群２２は、移動捕集部材５１の補集面の下部に備えているサクションユニット３９によって、移動捕集部材５１の上に効率よく補集され、不織ウェブ４２が形成される。
　図２を参照して、本開示のスパンボンド不織布の製造方法の他の一例について説明したが、これに限定されるものではない。紡糸部１２は、１つのみ備えていてもよく、２つ以上備えていてもよい。図２では、押出機３２は、１つのみ備えているが、２つ以上備えていてもよい。また、図１に示す紡糸口金３３から溶融紡糸される連続繊維群２０及び図２に示す紡糸口金３４から溶融紡糸される連続繊維群２２は、捲縮連続繊維群であってもよい。
　なお、以下の説明において、符号は省略して説明する。
　溶融紡糸された連続繊維群が、捲縮連続繊維群であると、嵩高く、柔軟性に優れるスパンボンド不織布が得られやすくなる。また、捲縮連続繊維群は、熱可塑性重合体が、第１の熱可塑性重合体成分と、第１の熱可塑性重合体成分の融点よりも５℃以上高い第２の熱可塑性重合体成分とを含有し、第１の熱可塑性重合体成分と第２の熱可塑性重合体成分とを複合溶融紡糸してもよい。
　不織ウェブは、目的に応じて、２層以上の積層不織ウェブであってもよい。不織ウェブが２層である場合は、第１の連続繊維群を移動捕集部材上に堆積させて、第１の不織ウェブを形成した後、第２の連続繊維群を第１の不織ウェブ上に堆積させて、第２の不織ウェブを形成してもよい。第１の不織ウェブ及び第２の不織ウェブのいずれも捲縮繊維を含んでいると、前述の条件（Ａ）～（Ｄ）を満足するスパンボンド不織布積層体が得られやすい。なお、本開示において、「不織ウェブ」は単層の不織ウェブだけでなく、積層不織ウェブをも含む概念である。
　不織ウェブを熱圧着する温度は、不織ウェブに含まれる繊維によって設定すればよい。不織ウェブに含まれる繊維が、例えば、ポリプロピレン系重合体である場合、１００℃～２００℃の範囲であってもよい。熱圧着するときの線圧は、例えば、１００Ｎ／ｃｍ～１５００Ｎ／ｃｍが挙げられる。熱圧着するときの圧着速度は、例えば、１ｍ／ｓｅｃ～５０ｍ／ｓｅｃが挙げられる。
　エンボスロールは、凸部及び凹部が設けられており、下記の（１）～（３）を満たすことが重要である。
（１）凸部の面積率が５％～１８％である（本明細書中において、凸部の面積率を「エンボス面積率」という場合がある）。
（２）エンボスアスペクト比が、２．５ｍｍ／ｍｍ２～７．０ｍｍ／ｍｍ２である。
　エンボスアスペクト比は、凸部の頂面における面積と、凸部の頂面から凹部の底面までの深さとの比（凸部の頂面から凹部の底面までの深さ／凸部の頂面における面積）で表される。
（３）母材のロックウェル硬度：３５ＨＲＣ以上である。
　エンボスロールが上記（１）～（３）を満たすことは、凸部頂面の面積が小さく、凸部が高く、さらに、硬度が高い凸部であり、適切な量の凸部を備えたエンボスロールであることを表す。つまり、エンボスロールには、細長い形状の硬い凸部が適切な量で設けられていることを表す。前述の条件（Ａ）～（Ｄ）を満足するスパンボンド不織布を得るために、単に細長い凸部が設けられたエンボスロールを用いた場合、凸部が破損しやすく、生産性に劣る。このため、上記の嵩高く、柔軟性に優れたスパンボンド不織布は得られ難い。したがって、上記（１）～（３）を全て満たすエンボスロールにより熱圧着を行うことは、エンボスロールに設けられた凸部の破損が抑制されるため、前述の条件（Ａ）～（Ｄ）を満足するスパンボンド不織布を効率よく生産する上で有用である。
　嵩高く、柔軟性に優れるスパンボンド不織布を得る点で、凸部の面積率の好ましい下限は、７％以上である。また、凸部の面積率の好ましい上限は１５％以下である。
　エンボスアスペクト比が、２．５ｍｍ／ｍｍ２未満では、嵩高く、柔軟性に優れるスパンボンド不織布が得られ難い。エンボスアスペクト比が７．０ｍｍ／ｍｍ２を超えるエンボスロールは製造が困難である。嵩高く、柔軟性に優れるスパンボンド不織布を製造する観点で、エンボスアスペクト比の好ましい上限は、６．０ｍｍ／ｍｍ２以下であり、より好ましい上限は、５．５ｍｍ／ｍｍ２以下である。エンボスアスペクト比の好ましい下限は、３．０ｍｍ／ｍｍ２以上であり、より好ましい上限は、３．５ｍｍ／ｍｍ２以上である。
　嵩高く、柔軟性に優れるスパンボンド不織布を得る観点で、エンボスロールの母材のロックウェル硬度は、３５ＨＲＣ以上であればよく、３５ＨＲＣ～５０ＨＲＣであることが好ましい。エンボスロールの母材のロックウェル硬度が３５ＨＲＣ以上であると、嵩高く、柔軟性に優れるスパンボンド不織布が効率よく製造可能となる。
　上記（１）～（３）の条件を全て満たすエンボスロールの製造方法は特に限定されず、公知の方法により製造される。例えば、上記（３）の条件を満たす母材の表面に対し、彫刻処理、電鋳処理、サンドブラスト処理、放電加工処理、エッチング処理などの処理を施すことにより、上記（１）及び（２）の条件を満たすエンボスロールを得る方法が挙げられる。
　嵩高く、柔軟性に優れるスパンボンド不織布を得る観点で、エンボスロールは、回転方向に隣り合う凸部間距離に対する凹部の底面までの深さの比（凹部の底面までの深さ／回転方向に隣り合う凸部間距離）が、０．４ｍｍ／ｍｍ～１．０ｍｍ／ｍｍであることが好ましい。この比のより好ましい下限は、０．５ｍｍ／ｍｍ以上であり、より好ましい上限は０．８ｍｍ／ｍｍである。回転方向に隣り合う凸部間距離は、隣り合う凸部間における中心間距離（凸部ピッチとも称する）を表す（図３を参照）。
　嵩高く、柔軟性に優れるスパンボンド不織布を得る観点で、凸部ピッチは、０．５ｍｍ～３．０ｍｍであることが好ましい。同様の点で、凸部の頂面の面積は、０．１ｍｍ２～１．０ｍｍ２であることが好ましい。
　エンボスロールの凸部の頂面の形状は、特に限定されるものではない。例えば、丸型、楕円型、三角形、四角形、菱型、五角以上の多角形であってもよい。また、これら形状で囲まれた形状であってもよい。さらに、これら形状の組み合わせであってもよい。
　ここで、本開示のエンボスロールの一例について、図を参照して説明する。以下、図３～図５を参照して、本開示のエンボスロールの一例について説明するが、これに限定されるものではい。
　図３は、本開示のエンボスロールの一例を表す模式図である。図３に示すように、エンボスロール２００は、凸部２０１Ａ及び凸部２０１Ｂを多数備えている。凸部２０１Ａ及び凸部２０１Ｂは、それぞれ同じ形状で設けられており、凸部２０１Ａ及び凸部２０１Ｂの頂面は、それぞれ同じ形状の楕円型である。エンボスロール２００は、隣り合う凸部２０１Ａと凸部２０１Ａとの間、隣り合う凸部２０１Ａと凸部２０１Ｂとの間、及び隣り合う凸部２０１Ｂと凸部２０１Ｂとの間に、凹部２０３が設けられている。凸部２０１Ａの凸部群は、エンボスロールの回転方向に、凸部２０１Ａの楕円の向きが同じ方向に配置されており、１列おきに楕円の向きが同じになるように配置されている。凸部２０１Ｂの凸部群も、凸部２０１Ａの凸部群と同様の配列で設けられている。凸部２０１Ａの凸部群及び凸部２０１Ｂの凸部群は、それぞれ、回転方向における各列毎に、配置される向きが互いに異なって設けられている。
　エンボスロール２００は、図３に示すように、凸部２０１Ａの凸部群は、回転方向に隣り合う凸部間の距離Ｐ（つまり、凸部ピッチＰ）を有するように設けられている。図３に示すように、回転方向に隣り合う凸部間の距離Ｐは、楕円の中心間距離である。楕円の中心は、最短の直径と最長の直径との交点を表す。
　図４Ａは、図３に示すエンボスロールが備える凸部におけるＡ－Ａ断面図である。具体的には、エンボスロール２００の凸部２０１ＡにおけるＡ－Ａ断面図を表している。図４Ｂは、図３に示すエンボスロールが備える凸部におけるＢ－Ｂ断面図である。具体的には、エンボスロール２００の凸部２０１ＢにおけるＢ－Ｂ断面図を表している。図５は、図３に示すエンボスロールが備える凸部における回転方向から見た斜視図である。具体的には、図３に示すエンボスロール２００の凸部２０１Ａを回転方向から見た斜視図を表している。図４Ａ、図４Ｂ、及び図５に示すように、凸部２０１Ａ及び凸部２０１Ｂは、それぞれテーパ角が設けられている。また、図４Ａ、図４Ｂ、及び図５に示すように、凸部２０１Ａ及び凸部２０１Ｂの頂面から凹部２０３の底面までの深さｔを有し、頂面の面積Ｓを有する。
　エンボスロール２００は、回転方向に隣り合う凸部２０１Ａ間の距離Ｐに対する凹部２０３の底面までの深さｔの比（ｔ／Ｐ）が、前述の範囲であることが好ましい。また、凸部２０１Ａの頂面における面積Ｓと、凸部２０１Ａの頂面から凹部２０３の底面までの深さｔとの比（ｔ／Ｓ）で表されるエンボスアスペクト比が前述の範囲であることが好ましい。凸部２０１Ａの頂面から凹部２０３の底面までの深さｔは、エンボスアスペクト比が上記範囲を満足する範囲であれば、特に限定されるものではない。以上、凸部２０１Ａを代表して説明したが、凸部２０１Ｂについても同様である。
　本開示のエンボスロールは、本開示のスパンボンド不織布及びスパンボンド不織布積層体を得るための不織ウェブを熱圧着するために好適である。本開示のエンボスロールは、これに限定されず、不織ウェブを熱圧着できれば、スパンボンド不織布及びスパンボンド不織布積層体以外の不織ウェブに適用することも可能である。
　以下、実施例により、本開示のスパンボンド不織布について説明するが、本開示のスパンボンド不織布は、以下の実施態様により何ら限定されるものではない。
　なお、以下の実施例において、「％」は質量％を表す。
　実施例及び比較例における物性値等は、以下の方法により測定した。
（１）目付〔ｇ／ｍ２〕
　スパンボンド不織布から１００ｍｍ（流れ方向：ＭＤ）×１００ｍｍ（流れ方向と直交する方向：ＣＤ）の試験片を１０点採取した。試験片の採取場所は、ＣＤ方向にわたって１０箇所とした。次いで、２０℃、相対湿度５０％ＲＨ環境下で、採取した各試験片に対して上皿電子天秤（研精工業社製）を用いて、それぞれ質量〔ｇ〕を測定した。各試験片の質量の平均値を求めた。求めた平均値から１ｍ２当たりの質量〔ｇ〕に換算し、小数点第２位を四捨五入して各不織布サンプルの目付〔ｇ／ｍ２〕とした。
（２）厚み〔ｍｍ〕
　スパンボンド不織布から１００ｍｍ（ＭＤ）×１００ｍｍ（ＣＤ）の試験片を１０点採取した。試験片の採取場所は、目付測定用の試験片と同様の場所とした。次いで、採取した各試験片に対して荷重型厚み計（尾崎製作所社製）を用いて、ＪＩＳ　Ｌ　１０９６：２０１０に記載の方法で厚み〔ｍｍ〕を測定した。各試験片の厚みの平均値を求め、小数点第２位を四捨五入して各不織布サンプルの厚み〔ｍｍ〕とした。
［柔軟性の評価］
（３）ＷＣ（圧縮仕事量）〔ｇｆ・ｃｍ／ｃｍ２〕
　不織布から１５０ｍｍ（ＭＤ）×１５０ｍｍ（ＣＤ）の試験片を２点採取した。なお、採取場所はＣＤ方向にわたって２箇所とした。次いで、試験片をカトーテック（株）製の圧縮試験機ＫＥＳ－ＦＢ３－Ａにより、測定条件として、２０℃、相対湿度５０％ＲＨ環境下で、圧縮子（圧縮面積２ｃｍ２の円形平面をもつ鋼製加圧板）を用い、圧縮変形速度０．０２０ｍｍ／ｓｅｃ、最大圧力５０ｇｆ／ｃｍ２にて圧縮試験を行い、ＷＣ〔ｇｆ・ｃｍ／ｃｍ２〕を測定した。
　各試験片のＷＣの平均値を求め、小数点第３位を四捨五入して各不織布サンプルのＷＣ〔ｇｆ・ｃｍ／ｃｍ２〕とした。
［嵩高性の評価］
（４）ＴＯ（圧力０．５ｇｆ／ｃｍ２における厚み）―ＴＭ（圧力５０ｇｆ／ｃｍ２における厚み）〔ｍｍ〕
　不織布から１５０ｍｍ（ＭＤ）×１５０ｍｍ（ＣＤ）の試験片を２点採取した。なお、採取場所はＣＤ方向にわたって２箇所とした。次いで、試験片をカトーテック（株）製の圧縮試験機ＫＥＳ－ＦＢ３－Ａにより、測定条件として、２０℃、相対湿度５０％ＲＨ環境下で、圧縮子（圧縮面積２ｃｍ２の円形平面をもつ鋼製加圧板）を用い、圧縮変形速度０．０２０ｍｍ／ｓｅｃ、最大圧力５０ｇｆ／ｃｍ２にて圧縮試験を行い、ＴＯ〔ｍｍ〕およびＴＭ〔ｍｍ〕を測定した。
　各試験片のＴＯ〔ｍｍ〕およびＴＭ〔ｍｍ〕の平均値を求め、小数点第３位を四捨五入して各不織布サンプルのＴＯ〔ｍｍ〕およびＴＭ〔ｍｍ〕とした。各不織布サンプルのＴＯ―ＴＭ〔ｍｍ〕を計算した。
＜実施例１＞
（下層）
　下記の第１成分と下記の第２成分とを、スパンボンド法により複合溶融紡糸を行い、サイドバイサイド型の捲縮複合繊維（以下「捲縮繊維Ａ」とする）から形成される下層の不織ウェブを、移動捕集面上に堆積させた。このサイドバイサイド型の捲縮複合繊維は、第１成分／第２成分の質量比が４０／６０であり、平均繊維径が１５μｍであった。この不織ウェブの目付は、１１．４ｇ／ｍ２であった。
－捲縮繊維Ａの第１成分－
　融点１４２℃、ＭＦＲ６０ｇ／１０分（ＡＳＴＭ　Ｄ１２３８に準拠して温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇで測定。以下、特に特定しない限り同様。）のプロピレン・エチレンランダム共重合体と融点１６２℃、ＭＦＲ３ｇ／１０分のプロピレン単独重合体との質量比（プロピレン・エチレンランダム共重合体／プロピレン単独重合体）が９６対４の混合体。
－捲縮繊維Ａの第２成分－
　融点１４２℃、ＭＦＲ６０ｇ／１０分のプロピレン・エレンランダム共重合体
（上層）
　下記の第１成分と下記の第２成分とを、スパンボンド法により複合溶融紡糸を行い、サイドバイサイド型の捲縮複合繊維（以下「捲縮繊維Ｂ」とする）から形成される上層の不織ウェブを、インラインで、下層の不織ウェブ上に堆積させ、積層構造の不織ウェブを作製した。このサイドバイサイド型の捲縮複合繊維は、第１成分／第２成分の質量比が２０／８０であり、平均繊維径が１５μｍであった。この不織ウェブの目付は、５．６ｇ／ｍ２であった。
－捲縮繊維Ｂの第１成分－
　融点１６２℃、ＭＦＲ６０ｇ／１０分のプロピレン単独重合体
－捲縮繊維Ｂの第２成分－
　融点１４２℃、ＭＦＲ６０ｇ／１０分のプロピレン・エチレンランダム共重合体
　次いで、積層構造の不織ウェブを、下記エンボスロールで下記エンボス条件により熱融着して、総目付が１７ｇ／ｍ２のスパンボンド不織布積層体を得た。圧着部の面積率は、１１％であった。
－エンボスロール－
　エンボス面積率：１１％
　エンボスアスペクト比：４．１ｍｍ／ｍｍ２
　エンボス母材のロックウェル硬度：３７ＨＲＣ
－エンボス条件－
　エンボス温度：１４０℃
　エンボス線圧：７８４Ｎ／ｃｍ
＜実施例２＞
　スパンボンド不織布積層体における下層の目付を１３．４ｇ／ｍ２、上層の目付を６．６ｇ／ｍ２、総目付を２０ｇ／ｍ２とした以外は、実施例１と同様にしてスパンボンド不織布積層体を得た。
＜実施例３＞
　スパンボンド不織布積層体の下層の目付を１５．４ｇ／ｍ２、上層の目付を７．６ｇ／ｍ２、総目付を２３ｇ／ｍ２とした以外は、実施例１と同様にしてスパンボンド不織布積層体を得た。
＜実施例４＞
　エンボスロールとして、下記のエンボスロールを用いた以外は、実施例２と同様にしてスパンボンド不織布積層体を得た。
－エンボスロール－
　エンボス面積率：７％
　エンボスアスペクト比：３．０
　エンボス母材のロックウェル硬度：３６ＨＲＣ
＜比較例１＞
　エンボスロールとして、下記のエンボスロールを用いた以外は、実施例１と同様にしてスパンボンド不織布積層体を得た。
－エンボスロール－
　エンボス面積率：１８％
　エンボスアスペクト比：１．９ｍｍ／ｍｍ２
　エンボス母材のロックウェル硬度：３８ＨＲＣ
＜比較例２＞
　エンボスロールとして、下記のエンボスロールを用いた以外は、実施例２と同様にしてスパンボンド不織布積層体を得た。
－エンボスロール－
　エンボス面積率：１８％
　エンボスアスペクト比：１．９ｍｍ／ｍｍ２
　エンボス母材のロックウェル硬度：３８ＨＲＣ
＜比較例３＞
　スパンボンド不織布積層体の下層の目付を２０．０ｇ／ｍ２、上層の目付を１０．０ｇ／ｍ２、総目付を３０ｇ／ｍ２とし、さらに、エンボスロールとして、下記のエンボスロールを用い、下記エンボス条件とした以外は、実施例１と同様にしてスパンボンド不織布積層体を得た。圧着部の面積率は、１１％であった。このとき、スパンボンド不織布積層体は得られたが、エンボス母材硬度が十分でないことから設備不良が発生し、十分な量産安定性が得られなかった。
－エンボスロール－
　エンボス面積率：１１％
　エンボスアスペクト比：４．１ｍｍ／ｍｍ２
　エンボス母材のロックウェル硬度：３２ＨＲＣ
－エンボス条件－
　エンボス温度：１４０℃
　エンボス線圧：３４３Ｎ／ｃｍ
＜比較例４＞
　スパンボンド不織布積層体の上層として、第２成分のみを用いた非捲縮繊維（「非捲縮繊維Ａ」とする）の不織ウェブとし、下層として、第２成分のみを用いた非捲縮繊維（「非捲縮繊維Ｂ」とする）の不織ウェブとした以外は、実施例１と同様にしてスパンボンド不織布積層体を得た。
－非捲縮繊維Ａの成分－
　融点１４２℃、ＭＦＲ６０ｇ／１０分のプロピレン・エチレンランダム共重合体
－非捲縮繊維Ｂの成分－
　融点１４２℃、ＭＦＲ６０ｇ／１０分のプロピレン・エチレンランダム共重合体
＜比較例５＞
　スパンボンド不織布積層体の上層として、下記成分を用いた非捲縮繊維（「非捲縮繊維Ａ」とする）の不織ウェブとし、下層として、下記成分を用いた非捲縮繊維（「非捲縮繊維Ｂ」とする）の不織ウェブとした以外は、実施例２と同様にしてスパンボンド不織布積層体を得た。
－非捲縮繊維Ａの成分－
　融点１４２℃、ＭＦＲ６０ｇ／１０分のプロピレン・エチレンランダム共重合体
－非捲縮繊維Ｂの成分－
　融点１４２℃、ＭＦＲ６０ｇ／１０分のプロピレン・エチレンランダム共重合体
＜比較例６＞
　スパンボンド不織布積層体の上層として、下記成分を用いた非捲縮繊維（「非捲縮繊維Ｃ」とする）の不織ウェブとし、下層として、下記成分を用いた非捲縮繊維（「非捲縮繊維Ｄ」とする）の不織ウェブとし、エンボス条件を下記条件とした以外は、実施例２と同様にしてスパンボンド不織布積層体を得た。
－非捲縮繊維Ｃの成分－
　融点１６２℃、ＭＦＲ６０ｇ／１０分のプロピレン単独重合体
－非捲縮繊維Ｄの成分－
　融点１６２℃、ＭＦＲ６０ｇ／１０分のプロピレン単独重合体
－エンボス条件－
　エンボス温度：１６０℃
　エンボス線圧：７８４Ｎ／ｃｍ
＜比較例７＞
　スパンボンド不織布積層体の下層の目付を１０．０ｇ／ｍ２、上層の目付を１０．０ｇ／ｍ２、総目付を２０ｇ／ｍ２とし、さらに、上層として、下記成分を用いた非捲縮繊維（「非捲縮繊維Ａ」とする）の不織ウェブとした以外は、実施例１と同様にしてスパンボンド不織布積層体を得た。
－非捲縮繊維Ａの成分－
　融点１４２℃、ＭＦＲ６０ｇ／１０分のプロピレン・エチレンランダム共重合体
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　表１に示すように、各実施例は、目付Ｗ、厚みｔ、ＫＥＳ法により測定したＷＣ、及びＫＥＳ法により測定したＴＯ－ＴＭが、本開示のスパンボンド不織布（不織布積層体）の範囲内であり、嵩高く、柔軟性に優れることが分かる。
　なお、各図面に付した符号は以下のとおりである。
　５３　２００エンボスロール、２０１Ａ　２０１Ｂ凸部、２０３凹部、６０スパンボンド不織布積層体
　本明細書に記載された全ての文献、特許出願及び技術規格は、個々の文献、特許出願及び技術規格が参照により取り込まれることが具体的かつ個々に記された場合と同程度に、本明細書中に参照により取り込まれる。

Claims (16)

  1. 　熱可塑性重合体の繊維を含み、厚みｔ、ＫＥＳ法による圧縮試験で測定した圧縮仕事量ＷＣ、ＫＥＳ法による圧縮試験で測定した圧力０．５ｇｆ／ｃｍ２における厚みＴＯ、ＫＥＳ法による圧縮試験で測定した圧力５０ｇｆ／ｃｍ２における厚みＴＭ、及び目付Ｗが、下記条件（Ａ）～（Ｄ）を満足するスパンボンド不織布。
    　（Ａ）：ｔ≧０．３０ｍｍ
    　（Ｂ）：ＷＣ≧０．２２ｇｆ・ｃｍ／ｃｍ２
    　（Ｃ）：ＴＯ－ＴＭ≧０．２５ｍｍ
    　（Ｄ）：Ｗ≦３０ｇ／ｍ２
  2. 　圧着部と非圧着部とを有する請求項１に記載のスパンボンド不織布。
  3. 　前記圧着部の面積率が５％～１８％である、請求項２に記載のスパンボンド不織布。
  4. 　前記繊維が捲縮繊維を含む、請求項１～請求項３のいずれか１項に記載のスパンボンド不織布。
  5. 　前記熱可塑性重合体がオレフィン系重合体を含む、請求項１～請求項４のいずれか１項に記載のスパンボンド不織布。
  6. 　前記オレフィン系重合体がプロピレン系重合体を含む、請求項５に記載のスパンボンド不織布。
  7. 　前記繊維の平均繊維径が５μｍ～２０μｍである、請求項１～請求項６のいずれか１項に記載のスパンボンド不織布。
  8. 　衛生材料に用いる、請求項１～請求項７のいずれか１項に記載のスパンボンド不織布。
  9. 　スパンボンド不織布積層体である、請求項１～請求項８のいずれか１項に記載のスパンボンド不織布。
  10. 　熱可塑性重合体を溶融紡糸して連続繊維群を形成すること、
    　形成された前記連続繊維群を移動捕集部材上に堆積させて不織ウェブを形成すること、
    　形成された前記不織ウェブを、凸部及び凹部が設けられ、前記凸部の面積率が５％～１８％であり、前記凸部の頂面における面積に対する前記凸部の頂面から前記凹部の底面までの深さの比で表されるエンボスアスペクト比が、２．５ｍｍ／ｍｍ２～７．０ｍｍ／ｍｍ２であり、母材のロックウェル硬度が３５ＨＲＣ以上であるエンボスロールにより熱圧着を行うこと、
    　を有する、請求項１～請求項９のいずれか１項に記載のスパンボンド不織布の製造方法。
  11. 　前記エンボスロールの母材のロックウェル硬度が３５ＨＲＣ～５０ＨＲＣである、請求項１０に記載のスパンボンド不織布の製造方法。
  12. 　回転方向に隣り合う前記凸部間距離に対する前記深さの比が、０．４ｍｍ／ｍｍ～１．０ｍｍ／ｍｍである、請求項１０又は請求項１１に記載のスパンボンド不織布の製造方法。
  13. 　前記不織ウェブが、少なくとも２層の不織ウェブである、請求項１０～請求項１２のいずれか１項に記載のスパンボンド不織布の製造方法。
  14. 　不織ウェブを熱圧着するためのエンボスロールであって、
    　凸部及び凹部が設けられ、前記凸部の面積率が５％～１８％であり、前記凸部の頂面における面積に対する前記凸部の頂面から前記凹部の底面までの深さの比で表されるエンボスアスペクト比が、２．５ｍｍ／ｍｍ２～７．０ｍｍ／ｍｍ２であり、母材のロックウェル硬度が３５ＨＲＣ以上であるエンボスロール。
  15. 　前記エンボスロールの母材のロックウェル硬度が３５ＨＲＣ～５０ＨＲＣである、請求項１４に記載のエンボスロール。
  16. 　回転方向に隣り合う前記凸部間距離に対する前記深さの比が、０．４ｍｍ／ｍｍ～１．０ｍｍ／ｍｍである、請求項１４又は請求項１５に記載のエンボスロール。
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