JP2019007112A - 伸縮性不織布およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】伸縮性および風合いに優れた伸縮性不織布およびその製造方法を提供する。【解決手段】熱可塑性長繊維５と平均繊維径が１２０〜６００μｍのエラストマー連続繊維４とが混繊されてなる伸縮性不織布であり、この伸縮性不織布は、熱可塑性長繊維５又は捲縮性熱可塑性長繊維を紡糸して、紡糸直下で延伸および捕集を行い直接シート化する製造方法であって、熱可塑性長繊維５又は捲縮性熱可塑性長繊維の紡糸から捕集までの間に、エラストマー連続繊維４を挿入して混繊不織布とすることにより製造する伸縮性不織布。【選択図】図１

Description

本発明は、伸縮性および風合いに優れた伸縮性不織布およびその製造方法に関するものである。

エラストマー樹脂を用いた伸縮性不織布は、使い捨てオムツ、包帯およびマスクなどの衛生用品や衣料品の身体へのフィット性を向上するために、好んで使用されている。

なかでも、エラストマー繊維と非エラストマー繊維を混合して不織布化した混繊不織布は、エラストマー繊維を用いることに起因する不織布の粘着性を軽減し、不織布製造時の工程通過性や不織布の触感を向上し得る点、および生産コストの観点から、エラストマー繊維のみからなる不織布と比較して優れている。

エラストマー繊維と非エラストマー繊維からなる混繊不織布としては、同一ダイに配置された異なるノズルから、エラストマー樹脂および非エラストマー樹脂を同時に押し出して、混合する混繊不織布が提案されている（特許文献１参照。）。しかしながら、この提案では、混繊不織布全体に伸縮性を賦与し得る一方、エラストマー繊維の繊維径、繊維強度および繊維の伸縮性能などが限られ、混繊不織布において十分な伸縮性が得られにくいといった課題がある。

また、混繊不織布ではないが、エラストマー繊維と非エラストマー繊維を併用した伸縮性不織布として、エラストマー繊維を非伸縮性不織布に貼り合わせて伸縮性を賦与する手法が提案されている（特許文献２参照。）。しかしながら、この提案では、多様なエラストマー繊維を選択し得るため、不織布の伸縮性を調整しやすいといった利点がある一方、高コストでかつ風合いを損ねる接着剤を必要とするという課題がある。

ＷＯ２００９／１４５１０５号 特開２０００−１６０４６０号公報

そこで本発明の目的は、繊維径が特定の範囲にあるエラストマー連続繊維を、不織布に硬直感を与えることなく、熱可塑性長繊維と混繊し、不織布化することにより、伸縮性および風合いに優れた不織布を提供することにある。

本発明は、前記の課題を解決せんとするものであり、本発明の伸縮性不織布は、熱可塑性長繊維と繊維径が１２０μｍ以上６００μｍ以下のエラストマー連続繊維が混繊されてなる伸縮性不織布である。

本発明の伸縮性不織布の好ましい態様によれば、前記の熱可塑性長繊維は捲縮性長繊維である。

本発明の伸縮性不織布の好ましい態様によれば、前記の熱可塑性長繊維および前記のエラストマー連続繊維を構成する樹脂以外に、不織布の構成繊維間を接合するための接着成分を含まないことである。

また、本発明の伸縮性不織布の製造方法は、熱可塑性長繊維を紡糸して、紡糸直下で延伸および捕集を行い直接シート化する製造方法であって、前記の熱可塑性長繊維の紡糸から捕集までの間に、エラストマー連続繊維を挿入して混繊不織布とする伸縮性不織布の製造方法である。

本発明の伸縮性不織布の製造方法の好ましい態様によれば、前記の熱可塑性長繊維は、捲縮性熱可塑性長繊維である。

本発明によれば、繊維径が特定の範囲にあるエラストマー連続繊維を、不織布に硬直感を与えることなく熱可塑性長繊維と混繊し、不織布化することにより、伸縮性、加工生産性および風合いに優れた伸縮性不織布が得られる。

また、本発明によれば、前記のエラストマー連続繊維を、不織布に硬直感を与えうる接着成分を使用することなく熱可塑性長繊維と混繊し、不織布化することにより、より伸縮性、加工生産性および風合いに優れた伸縮性不織布が得られる。

図１は、本発明の伸縮性不織布を製造する設備例（工程）を説明するための概略側面図である。

本発明の伸縮性不織布は、熱可塑性長繊維と繊維径が１２０μｍ以上６００μｍ以下のエラストマー連続繊維が、混繊されてなることを特徴とする。

本発明で使用される熱可塑性長繊維を構成する熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレンおよびポリブテン等のα―オレフィンの単独重合体あるいはそれらのモノマーと他のα―オレフィンとの共重合体、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートおよびポリ乳酸等ポリエステル、および、ナイロン―６、ナイロン―６６等のポリアミドなど、種々の樹脂を用いることができる。

これら熱可塑性樹脂のなかでも、伸縮性不織布にしたときの柔軟性、触感および不織布強度の観点から、エチレン系の重合体およびプロピレン系の重合体が好ましく用いられる。

エチレン系の重合体としては、高圧法低密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン（所謂ＬＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（所謂ＭＤＰＥ）、および高密度ポリエチレン（所謂ＨＤＰＥ）などのエチレンを主体とする重合体である。

また、プロピレン系の重合体としては、プロピレンの単独重合体、プロピレンとエチレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、および１−オクテンなどのα―オレフィンとの共重合体が挙げられる。

中でも紡糸性および生産コストの観点から、プロピレン系の重合体が特に好ましく、さらに好ましくはプロピレンの単独重合体を主成分とする組成物が用いられる。

本発明で使用されるポリプロピレン系の重合体のメルトフローレート（ＭＦＲ：ＡＳＴＭＤ−１２３８、２３０℃、荷重２１６０ｇ）は、１〜１０００ｇ／１０分の範囲であることが好ましく、紡糸性および糸強度の観点から、より好ましくは１０〜８００ｇ／１０分の範囲であり、さらに好ましくは２０〜４００ｇ／１０分の範囲である。

本発明で使用される熱可塑性長繊維の繊維径は、紡糸安定性、不織布の均一性および柔軟性の観点から、７．０〜２２．０μｍであることが好ましい態様である。繊維横断面が異型断面の場合の繊維径は、繊維断面積を測定し、測定した面積と等しい繊維断面積を有する丸型断面繊維の繊維径を考慮する。ある面積Ｓ(μｍ^２)と等しい繊維断面積を有する丸型断面繊維の繊維径ｌ（μｍ）は、次式から算出される。
・繊維径ｌ（μｍ）＝２（Ｓ(μｍ^２)／π）^１／２ 。

本発明で使用される熱可塑性長繊維の繊維形態としては、単一の樹脂あるいは複数の樹脂をブレンドした原料を押し出した単一繊維、芯鞘型複合繊維、サイド・バイ・サイド型複合繊維および分割型複合繊維などの複合繊維、捲縮繊維、および中空繊維などの形態が挙げられる。なかでも、捲縮性熱可塑性長繊維を用いた場合、この捲縮性熱可塑性長繊維が、エラストマー連続繊維の伸縮性に伴って伸縮する繊維構造となり、得られる伸縮性不織布の伸縮性向上に有利である。

また、本発明で使用される捲縮性熱可塑性長繊維は、捲縮が発現し得る横断面を有する繊維であり、例えば、サイド・バイ・サイド型複合繊維、偏心芯鞘型複合繊維および偏心中空型複合繊維などが挙げられる。

捲縮性熱可塑性長繊維を構成する熱可塑性樹脂としては、前記の熱可塑性長繊維を構成する熱可塑性樹脂と同様に種々の熱可塑性樹脂を用いることができ、エチレン系重合体およびプロピレン系重合体が好ましく用いられる。中でも紡糸性および生産コストの観点からプロピレン系重合体が特に好ましく、さらに好ましくはプロピレンの単独重合体を主成分とする組成物が用いられる。

本発明で使用される熱可塑性長繊維の横断面の例としては、丸形断面、異形断面および中空断面が挙げられる。

本発明で使用される熱可塑性長繊維には、本発明の効果を損なわない範囲で、酸化防止剤、耐候安定剤、耐光安定剤、帯電防止剤、紡曇剤、ブロッキング防止剤、滑剤、核剤、顔料等の添加物、および他の重合体を必要に応じて添加することができる。

本発明で使用されるエラストマー連続繊維を構成するエラストマー樹脂としては、ポリウレタンエラストマー、ポリスチレンエラストマー、ポリオレフィンエラストマー、ポリエステルエラストマー、およびポリアミドエラストマー等が挙げられ、２種類以上のエラストマー樹脂を併用することもできる。なかでも、伸縮性と加工性の観点から、ポリウレタンエラストマーが好ましく用いられる。

本発明で使用されるエラストマー繊維の形態としては、繊維の脱落が少なく、伸縮性不織布にした場合に良好な伸縮性が得られることから、連続繊維であることが好ましい形態である。

エラストマー連続繊維としては、モノフィラメントおよびマルチフィラメントのどちらも用いることができるが、繊維強度および繊維の伸縮性の観点から、マルチフィラメントを用いることがより好ましい形態である。

エラストマー連続繊維として使用されるモノフィラメントあるいはマルチフィラメントを構成する単糸の形態としては、単一のエラストマー樹脂あるいは少なくとも一つのエラストマー樹脂を含む複数の樹脂をブレンドした原料を押し出した単一繊維、あるいは芯鞘型複合繊維、サイド・バイ・サイド型複合繊維、分割型複合繊維などの複合繊維、捲縮繊維、および中空繊維などが挙げられる。

モノフィラメントあるいはマルチフィラメントを構成する単糸の横断面の例としては、丸形断面、異形断面および中空断面が挙げられる。

本発明で使用されるマルチフィラメントの断面形状としては、円形断面や扁平断面が挙げられる。

本発明で使用されるエラストマー連続繊維は、繊維径が１２０μｍ〜６００μｍであることが重要である。より好ましい繊維径は、１２０μｍ〜４５０μｍである。繊維径が１２０μｍ未満では、エラストマー連続繊維の強度が不足して、伸縮性不織布の製造時にエラストマー連続繊維の糸切れが発生しやすくなるとともに、十分な伸縮性が得られにくい。一方、繊維径が６００μｍを超えると、風合いの良好な不織布が得られにくい。

本発明における伸縮性不織布の風合いとは、伸縮性不織布を触った際の触り心地の良さのことである。本発明における風合いが良い不織布とは、不織布に触れた際に不織布の全体または一部において、ざらざらとした摩擦感や硬直感など不快感がなく、不織布の柔軟性、目の細かさ、均一性などに起因する心地よさを与える不織布のことである。

本発明で使用されるエラストマー連続繊維には、本発明の効果を損なわない範囲で、酸化防止剤、耐候安定剤、耐光安定剤、帯電防止剤、紡曇剤、ブロッキング防止剤、滑剤、核剤、顔料等の添加物、および他の重合体を必要に応じて添加することができる。

次に、熱可塑性長繊維とエラストマー連続繊維とを混繊し、不織布化する手法について説明する。

ここで、混繊とは、ある程度均一に異種の繊維同士が混合し、分散していることが重要であり、不織布表面や２枚以上の不織布を積層した積層不織布の積層界面に、一方の繊維が偏在し、整列しているものについては混繊しているとは考えない。

本発明において、ある繊維が偏在しているか否かは、不織布断面の観察により判断することができる。すなわち、不織布断面の観察において前記の繊維と他の繊維同士の混合および絡合がほとんど見られず、前記の繊維のみの層として存在している場合には、前記の繊維は偏在しているとみなすことができる。一方、不織布断面の観察において前記の繊維が他の繊維と混合および絡合した層が確認された場合は、前記の繊維は偏在していないとみなすことができる。

また、本発明において、ある繊維が整列しているとは、ある繊維について異なる任意の２本を選んだ際に、片方の繊維上の任意の点からもう一方の繊維までの最短距離が、選んだ繊維の組および点によらず一定であることを意味している。具体的な判断方法の一例としては、不織布中に存在する同種の繊維から２本の繊維を選び（繊維１および繊維２。ただし、繊維１と繊維２は異なる繊維とする。）、繊維１上で適当に選んだ点Ａから繊維２までの最短距離をa、繊維１上から適当に選んだ点Ｂから繊維１までの最短距離をbとした場合（但し点Ａと点Ｂは異なる点とする。）、繊維１と繊維２および点Ａと点Ｂをどの様に設定しても、１／２＜ａ／ｂ＜２となる場合、その繊維は整列しているとみなせる。また、一般的なスパンボンドやメルトブローの手法で得られる繊維の集合体については、繊維が整列しているとは見なさない。

本発明の伸縮性不織布は、熱可塑性長繊維およびエラストマー連続繊維が混繊した不織布である。このような混繊不織布を得る製造方法の例として、熱可塑性長繊維からなる不織布の製造プロセスにおいて、エラストマー連続繊維をプロセスの途中で挿入し混繊する製造方法が挙げられる。

熱可塑性長繊維からなる不織布の製造方法としては、スパンボンド法、メルトブロー法およびトウ開繊法などが挙げられるが、本発明ではスパンボンド法を用いることが好ましい態様である。スパンボンド法は、生産性に優れているとともに、機械的強度に優れた不織布が得られる点で有利である。

スパンボンド法で紡糸された熱可塑性長繊維にエラストマー連続繊維を挿入し、混繊する手法としては、熱可塑性繊維が紡糸されコンベア上に捕集されるまでの間に、既に製造されたエラストマー連続繊維を挿入して混繊する手法（製造方法Ａとする。）や、熱可塑性長繊維を紡糸するノズルと同一ダイに配置された別のノズルからエラストマー樹脂を押出し混繊する手法（製造方法Ｂとする。）などが挙げられる。

なかでも、前記の製造方法Ａは、用いられるエラストマー連続繊維の繊維径や繊維形態の選択肢が広く、本発明の伸縮性不織布を得るためにより好ましい製造方法である。

図１は、本発明の伸縮性不織布を製造する設備例（工程）を説明するための概略側面図であり、前記の製造方法Ａの一例を図示している。

ここで図１で示した工程について説明する。押出機１により溶融され、メタリングポンプ２により計量された熱可塑性樹脂が、紡糸用口金３から熱可塑性長繊維５として紡出される。紡出された熱可塑性長繊維５はエジェクター６により牽引され、延伸される。それと同時に、エラストマー連続繊維４の糸条も、エジェクター６により牽引されており、熱可塑性長繊維５と混合されつつ、コレクター装置７のコンベア上に捕集され、混繊ウェブとなる。その後、混繊ウェブは進行方向８へと搬送され、用途により適宜選択された処理が施された後、目的の伸縮性不織布となる。

前記の製造方法Ａでは、熱可塑性長繊維が紡糸され、コンベア上に捕集されるまでの間であれば、エラストマー連続繊維を挿入する場所は限定されないが、エジェクターによる牽引力あるいはエジェクターより発生するエジェクター上部あるいは下部の随伴流を利用して熱可塑性長繊維束に挿入し、混繊する手法が好ましい様態である。

本発明では、熱可塑性長繊維およびエラストマー連続繊維が混繊されたウェブを、接着、一体化あるいは絡合するために、熱処理、機械的処理および超音波処理を施すことができる。

熱処理の方法としては、例えば、上下一対のロール表面に、それぞれ彫刻（凹凸部）が施された熱エンボスロール、片方のロール表面がフラット（平滑）なロールと他方のロール表面に彫刻（凹凸部）が施されたロールとの組み合わせからなる熱エンボスロール、および上下一対のフラット（平滑）ロールの組み合わせからなる熱カレンダーロールなど各種ロールによる熱圧着や、熱風処理による融着を用いる手法が挙げられる。

また、機械的処理の方法としては、ニードルパンチやウォータージェットパンチなどの手法が挙げられる。一方、別途用意した接着成分を用いて、繊維同士を接着して一体化する手法が知られている。しかしながら、このような手法では、固化した接着成分が不織布の触感を損ねる場合があり、本発明では良好な触感を得るために、熱可塑性長繊維およびエラストマー連続繊維を構成する樹脂以外に、伸縮性不織布の構成繊維間を接合するための接着成分を含まないことが、好ましい態様である。

本発明では、伸縮性不織布自体を延伸加工することができる。本発明の伸縮性不織布に延伸処理を行うことにより、エラストマー繊維は弾性により元の状態に復元するが、非エラストマー繊維は延伸により伸長するため、非エラストマー繊維による伸縮性不織布の伸縮性阻害がなくなり、かつ嵩高で更に風合いの優れた伸縮性不織布を得ることができる。

不織布自体を延伸する手法としては、生産性と加工後の不織布の風合いの観点から、ギア延伸加工を行うことが好ましい様態である。

本発明におけるギア延伸加工とは、一対のギアロール（刃溝ロール）からなる延伸装置よって伸縮性不織布を延伸する加工方法である。前記のギアロールは、その周面部に互いに噛み合う刃溝を有しており、前記のギアロールが回転しているときに前記の伸縮性不織布がそれらの噛み合い部分に供給されて噛み込まれることにより、前記の伸縮性不織布がギアロールの周面方向（伸縮性不織布の長手方向）に延伸される。

前記の延伸加工における延伸方向としては、機械方向、機械垂直方向および斜め方向等があり、延伸方向によって任意の方向の伸縮性能を向上させることができる。

本発明では、得られた伸縮性不織布に、他の層を積層させることができる。積層する他の層としては、不織布、ウェブ、織物、編み物および繊維束などが挙げられる。本発明の伸縮性不織布と他の層との接合には、用途に応じて公知の接合方法を用いることができる。

本発明の伸縮性不織布は、目付が５〜２００ｇ／ｍ^２であることが好ましい様態である。目付を５ｇ／ｍ^２以上、より好ましくは８ｇ／ｍ^２以上、さらに好ましくは１０ｇ／ｍ^２以上とすることにより、実用に供し得る機械的強度の伸縮性不織布を得ることができる。一方、目付を２００ｇ／ｍ^２以下、より好ましくは１８０ｇ／ｍ^２以下、さらに好ましくは１００ｇ／ｍ^２以下とすることにより、適度な柔軟性を有する伸縮性不織布を得ることができる。

本発明の伸縮性不織布は、未掛密度が０．０２〜０．３５ｇ／ｃｍ^３であることが好ましい様態である。前記の未掛密度は、目付を厚さで除することにより算出することができる。未掛密度は、より好ましくは０．０３〜０．３０ｇ／ｃｍ^３であり、未掛密度を上記の範囲とすることにより、適度な柔軟性を有する伸縮性不織布を得ることができる。

本発明の伸縮性不織布は、熱可塑性長繊維９８〜４０質量％とエラストマー連続繊維２〜６０質量％からなることが好ましい様態である。エラストマー連続繊維が２質量％未満になると、十分な伸縮性が得られにくく、また、６０質量％を超えると、風合いの良い伸縮性不織布を得ることが困難になる。熱可塑性長繊維とエラストマー連続繊維の割合は、より好ましくは、熱可塑性長繊維９７〜６０質量％とエラストマー連続繊維３〜４０質量％である。

本発明の伸縮性不織布は、少なくとも一方向に伸縮性を有しており、面内のすべての方向に伸縮性を有することも許容される。伸縮性の程度としては、最も伸縮する方向における５０％伸長時の伸長回復率が６５％以上であることが好ましく、より好ましくは７０％以上であり、さらに好ましくは７５％以上である。

本発明の伸縮性不織布は、使い捨てオムツ、包帯およびマスクなど衛生用品や衣料品などの伸縮性部材として好適に利用することができる。

次に、実施例に基づき、本発明の伸縮性不織布とその製造方法について、具体的に説明する。

（１）平均繊維径（μｍ）：
・不織布が、丸形断面を有する熱可塑性長繊維と、マルチフィラメントの形態を有するエラストマー連続繊維から構成されている場合は、次の方法により平均繊維径を算出した。

得られた不織布からランダムに小片サンプル１０個を採取し、顕微鏡で不織布の表面写真を撮影した。得られた表面写真から、繊維の構造を観察し、熱可塑性長繊維とエラストマー連続繊維をそれぞれ１０本ずつ、それぞれ計１００本の繊維の幅平均値を算出し、熱可塑性長繊維およびエラストマー連続繊維の平均繊維径とした。
・不織布が、丸形断面を有する熱可塑性長繊維と、丸形断面のモノフィラメントの形態を有するエラストマー連続繊維から構成されている場合は、次の方法により平均繊維径を算出した。

得られた不織布からランダムに小片サンプル１０個を採取し、顕微鏡で不織布の表面写真を撮影した。各サンプルから１０本ずつ、計１００本の繊維径の繊維の幅平均値を算出し平均繊維径（Ｄ）とした。その後、エラストマー連続繊維のみが溶出する下記の溶媒のいずれかを用い、ソックスレー抽出装置によりエラストマー成分のみを除いた後の不織布について、上記と同様の方法で、熱可塑性長繊維の平均繊維径（Ａｄ）を測定した。予め、熱可塑性長繊維／エラストマー連続繊維の質量比を求め、その後、構成する樹脂の密度をＪＩＳ Ｌ１０１５（２０１０年）（密度勾配配管法）より求めた。これらの得られた値を基に、熱可塑性長繊維／エラストマー連続繊維の質量比を体積率へと変換する。その後、下記の式に従い、エラストマー長繊維の平均繊維径（Ｂｄ）を算出した。
・熱可塑性長繊維密度：Ａρ
・熱可塑性長繊維／エラストマー連続繊維の質量比：Ａｗ／Ｂｗ
・熱可塑性長繊維体積率Ａｖ：
・Ａｖ＝（Ａｗ／Ａρ）／（（Ａｗ／Ａρ）＋（Ｂｗ／Ｂρ））
・エラストマー長繊維体積率Ｂｖ：
・Ｂｖ＝（Ｂｗ／Ｂρ）／（（Ａｗ／Ａρ）＋（Ｂｗ／Ｂρ））
・エラストマー長繊維の繊維径Ｂｄ：
・Ｂｄ＝（Ｄ−Ａｄ×Ａｖ）／Ｂｖ
（抽出溶媒）
・ポリウレタンエラストマー：濃塩酸
・ポリスチレンエラストマー：トルエン
・ポリオレフィンエラストマー：トルエン
・ポリアミドエラストマー：アニリン
・ポリエステルエラストマー：濃硫酸。
・不織布が、異形断面を有する熱可塑性長繊維、および、顕微鏡で観察した際に記載の熱可塑性長繊維と区別可能な断面を有するエラストマー連続繊維から構成されている場合は、次の方法により平均繊維径を算出した。

得られた不織布からランダムに小片サンプル１０個を採取し、不織布断面写真を撮影した。得られた断面写真から、繊維断面を観察し、熱可塑性長繊維とエラストマー連続繊維をそれぞれ１０本ずつ、それぞれ計１００本の繊維の断面積平均値を算出し、平均断面積（熱可塑性長繊維平均断面積：Ａａ、エラストマー連続繊維平均断面積：Ｂａ）とした。得られた平均繊維断面積ＡａおよびＢａから、下記式に従い、平均繊維径（熱可塑性長繊維平均繊維径：Ａｄ、エラストマー連続繊維平均断面積：Ｂｄ）を算出した。
熱可塑性長繊維平均繊維径Ａｄ：
・Ａｄ＝２（Ａａ／π）^１／２
・エラストマー連続繊維平均繊維径Ｂｄ：
・Ｂｄ＝２（Ｂａ／π）^１／２ 。

（２）捲縮数：
マイクロスコープにより撮影した繊維の画像から、捲縮数を測定した。単位長さ当たりの繊維の山と谷の数を全て数え、その合計を２で割り、２５ｍｍ当たりの数を捲縮数とした。

（３）不織布の目付：
ＪＩＳ Ｌ１９１３（２０１０年）の６．２「単位面積当たりの質量」に基づき、２０ｃｍ×２５ｃｍの不織布試験片を、試料の幅１ｍ当たり３枚採取し、標準状態におけるそれぞれの質量（ｇ）を量り、その平均値を１ｍ^２当たりの質量（ｇ／ｍ^２）で表した。

（４）５０％伸長時の伸長回復率：
幅２５ｍｍ長さ２００ｍｍの不織布試験片を、不織布長手方向を長さ方向にして作成した。引張試験機オートグラフＡＧ−Ｇ（商品名、（株）島津製作所製）を用い、チャック間を１００ｍｍに設定し試験片を固定した。引張速度３００ｍｍ／分で５０％まで伸長させた後、同じ速度で戻し、不織布に掛かる負荷を０とした。その直後、再び同じ速度で５０％まで伸長させ、負荷が再び始まる時の伸びた長さをＬｍｍとした。伸長回復率は、下記の式に従って求めた。
５０％伸長時の伸長回復率（％）＝｛（１００※１-Ｌ）／１００※｝×Ｌ
※１：試験片の最初の長さ（ｍｍ）。

（５）風合い：
縦１００ｍｍ横１００ｍｍの不織布を用意し、パネラー２０人が不織布を触り、風合いを下記基準の５段階評価で判断した。それぞれのパネラーの判断した点数の合計点数で、不織布の風合いを評価した。従って合計点数は、最低０点から最高１００点となり、８５点以上を合格と判断した。また、好ましくは合計点数９０点以上である。
・５点 非常に良い。
（不織布に触れた際に不織布の全体または一部において、ざらざらとした摩擦感や硬直感など不快感がなく、不織布の柔軟性、目の細かさ、均一性などに起因する心地よさを感じる。）
・４点 良い。
（５点と３点の中間）
・３点 普通。
（不織布に触れた際に不織布の全体または一部において、ざらざらとした摩擦感や硬直感など不快感がない。）
・２点 悪い。
（３点と１点の中間）
・１点 非常に悪い。
（不織布に触れた際に不織布の全体または一部において、ざらざらとした摩擦感や硬直感など不快感がある。）。

（実施例１）
メルトフローレート（ＭＦＲ）が６０ｇ／１０分（荷重；２１６０ｇ、温度；２３０℃）で、融点が１６０℃であるポリプロピレン樹脂を、押出機で溶融し、紡糸温度が２３５℃で、孔径が０．３０ｍｍの丸形紡糸口金から、単孔吐出量０．５５ｇ／分で糸条を紡出した。紡出された糸条に冷却風を当てて冷却固化した後、矩形エジェクターに通し、紡速４０００ｍ／分で牽引し、延伸した。上記記載のように、紡糸して得られたポリプロピレン長繊維の平均繊維径は、１４μｍであった。上記記載のようにポリプロピレン連続繊維を紡糸すると同時に、繊維径１３０μｍのポリウレタン連続繊維の繊維束を、上記記載のエジェクターに上部から挿入し、ポリプロピレン長繊維／ポリウレタン連続繊維の質量比が９０／１０となるように混繊させ、移動するネット上に捕集してポリプロピレン長繊維およびポリウレタン連続長繊維からなる混繊ウェブを得た。ポリウレタン連続繊維の糸切れはほとんど発生せず、生産できる状態であった。

引き続き、得られた混繊ウェブを、金属製の水玉柄の彫刻がなされた上ロールおよび金属製でフラットな下ロールから構成される上下一対の接着面積が１０％のエンボスロールを用いて、線圧が３０Ｋｇｆ／ｃｍで、熱接着温度１３０℃で熱接着処理し、目付が３０ｇ／ｍ^２の不織布を得た。上記の様に、紡糸した熱可塑性長繊維をコンベア上に捕集するまでの間に、別途製造されているエラストマー連続繊維を挿入して混繊ウェブとして、その後熱接着により一体不織布化して伸縮性不織布とする製造方法を製造方法Ａとする。評価結果を、表１に示す。

（実施例２）
平均繊維径が１７０μｍのポリウレタン連続繊維を用いたこと以外は、実施例１と同じ方法で伸縮性不織布を得た。ポリプロピレン長繊維の平均繊維径は、１４μｍであった。また、ポリウレタン連続繊維の糸切れはほとんど発生せず、生産できる状態であった。評価結果を、表１に示す。

（実施例３）
平均繊維径が３７０μｍのポリウレタン連続繊維を用いたこと以外は、実施例１と同じ方法で伸縮性不織布を得た。ポリプロピレン長繊維の平均繊維径は、１４μｍであった。また、ポリウレタン連続繊維の糸切れはほとんど発生せず、生産できる状態であった。評価結果を、表１に示す。

（実施例４）
平均繊維径が５４０μｍのポリウレタン連続繊維を用いたこと以外は、実施例１と同じ方法で伸縮性不織布を得た。ポリプロピレン長繊維の平均繊維径は、１４μｍであった。また、ポリウレタン連続繊維の糸切れはほとんど発生せず、生産できる状態であった。評価結果を、表１に示す。

（実施例５）
メルトフローレート（ＭＦＲ）が６０ｇ／１０分（荷重；２１６０ｇ、温度；２３０℃）で、融点が１６０℃であるポリプロピレン樹脂（ポリプロピレン樹脂２）と、メルトフローレート（ＭＦＲ）が３５ｇ／１０分（荷重；２１６０ｇ、温度；２３０℃）で、融点が１６０℃であるポリプロピレン樹脂（ポリプロピレン樹脂３）とを、それぞれ独立に２台の押出機を用いて溶融し、ギアポンプをポリプロピレン樹脂２／ポリプロピレン樹脂３の質量比が５０／５０となる様に設定し、孔径が０．３０ｍｍの紡糸口金を用いて、捲縮数３０の捲縮性のポリプロピレン長繊維としたこと以外は、実施例１と同じ方法で伸縮性不織布を得た。ポリプロピレン捲縮性長繊維の平均繊維径は、１４μｍであった。また、ポリウレタン連続繊維の糸切れはほとんど発生せず、生産できる状態であった。評価結果を、表１に示す。

（実施例６）
ポリプロピレン長繊維を紡出する際の紡糸口金として、孔径が０．３８ｍｍと０．２７ｍｍで両孔の中心距離が０．８ｍｍである紡糸口金を用いて、捲縮数３０の捲縮性のポリプロピレン長繊維としたこと以外は、実施例１と同じ方法で不織布を得た。ポリプロピレン捲縮性長繊維の平均繊維径は、１４μｍであった。また、ポリウレタン連続繊維の糸切れはほとんど発生せず、生産できる状態であった。評価結果を、表１に示す。

（実施例７）
実施例１で得られた伸縮性不織布に、機械方向に２．０倍の延伸を施し、緩和させた。評価結果を表１に示す。

（比較例１）
ポリウレタン連続繊維を用いないこと以外は、実施例１と同じ方法で不織布を得た。ポリプロピレン長繊維の平均繊維径は、１４μｍであった。評価結果を、表２に示す。

（比較例２）
平均繊維径が６０μｍのポリウレタン連続繊維を用いたこと以外は、実施例１と同じ方法で不織布の製造を試みたが、ポリウレタン連続繊維を挿入する過程でポリウレタン連続繊維の糸切れが頻発し、生産は困難と判断した。評価結果を、表２に示す。

（比較例３）
平均繊維径が９０μｍのポリウレタン連続繊維を用いたこと以外は、実施例１と同じ方法で不織布を得た。ポリプロピレン長繊維の平均繊維径は、１４μｍであった。また、ポリウレタン連続繊維の糸切れはほとんど発生せず、生産できる状態であった。評価結果を、表２に示す。

（比較例４）
平均繊維径が６５０μｍのポリウレタン連続繊維を用いたこと以外は、実施例１と同じ方法で不織布を得た。ポリプロピレン長繊維の平均繊維径は、１４μｍであった。また、ポリウレタン連続繊維の糸切れはほとんど発生せず、生産できる状態であった。評価結果を、表２に示す。

（比較例５）
メルトフローレート（ＭＦＲ）が６０ｇ／１０分（荷重；２１６０ｇ、温度；２３０℃）で、融点が１６０℃であるポリプロピレン樹脂と、溶融粘度が１６００Ｐａ・s（温度；１９０℃）で、流動点が１６２℃、硬度が８５Ａであるポリウレタンエラストマーを、それぞれ独立に２台の押出機を用いて溶融し、ギアポンプをポリプロピレン樹脂／ポリウレタンエラストマーの質量比が９０／１０となるように設定し、孔径がそれぞれ０．３０ｍｍで、ポリプロピレン樹脂用紡糸孔とポリウレタンエラストマー用紡糸孔が交互に配列された混繊用丸形紡糸口金から、ポリプロピレン樹脂の単孔吐出量が０．５５ｇ／分で、ポリウレタンエラストマーの単孔吐出量が０．６０ｇ／分となるように糸条を紡出した。前記の紡糸口金のポリプロピレン用紡糸孔とポリウレタン用紡糸孔のノズル数の比は、９１／９であった。紡出された糸条に冷却風を当てて冷却固化した後、矩形エジェクターに通し、牽引し延伸し、移動するネット上に捕集してポリプロピレン長繊維とポリウレタン長繊維の質量比が９０／１０で、混繊された混繊ウェブを得た。引き続き、得られた混繊ウェブを、金属製の水玉柄の彫刻がなされた上ロールおよび金属製でフラットな下ロールから構成される上下一対の接着面積が１０％のエンボスロールを用いて、線圧が３０Ｋｇｆ／ｃｍで、熱接着温度１３０℃で熱接着処理し、目付が３０ｇ／ｍ^２の不織布を得た。得られた不織布を構成するポリプロピレン長繊維の平均繊維径は１４μｍで、ポリウレタン連続繊維の平均繊維径は１６μｍであった。上記の様ように、熱可塑性長繊維とエラストマー連続繊維を同一の混繊用紡糸口金から紡出して混繊ウェブとし、その後熱接着により一体不織布化する製造方法を製造方法Ｂとする。評価結果を、表２に示す。

表１の実施例１〜６では、伸縮性と風合いが両立した伸縮性不織布が得られた。

表２から、エラストマー連続繊維を混繊させていない比較例１では、伸縮性がほとんど発現しなかった。また、エラストマー連続繊維の平均繊維径が１２０〜６００μｍの範囲にない比較例２〜５では、成形性、伸縮性または風合いのいずれかにおいて、本発明の実施例１〜６で得られた伸縮性不織布に劣る結果となった。

１：押出機
２：メタリングポンプ
３：紡糸用口金
４：エラストマー連続繊維
５：紡出された熱可塑性長繊維
６：エジェクター
７：コレクター装置
８：混繊ウェブ進行方向

Claims (5)

1. 熱可塑性長繊維と繊維径が１２０μｍ以上６００μｍ以下のエラストマー連続繊維が、混繊されてなる伸縮性不織布。
2. 熱可塑性長繊維が、捲縮性熱可塑性長繊維である請求項１記載の伸縮性不織布。
3. 熱可塑性長繊維およびエラストマー連続繊維を構成する樹脂以外に、不織布の構成繊維間を接合するための接着成分を含まない請求項１または２記載の伸縮性不織布。
4. 熱可塑性長繊維を紡糸して、紡糸直下で延伸および捕集を行い直接シート化する製造方法であって、前記熱可塑性長繊維の紡糸から捕集までの間に、エラストマー連続繊維を挿入して混繊不織布とする伸縮性不織布の製造方法。
5. 熱可塑性長繊維が、捲縮性熱可塑性長繊維である請求項４記載の伸縮性不織布の製造方法。