WO2020137519A1 - スパウトおよびスパウト付きパウチ - Google Patents

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WO2020137519A1
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spout
welding
heat
film
right direction
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PCT/JP2019/048275
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Inventor
田中　宏樹
雅浩 竹中
黒沢　高博
隆裕 安海
知 島田
尚 杉山
Original Assignee
東洋製罐株式会社
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D75/00—Packages comprising articles or materials partially or wholly enclosed in strips, sheets, blanks, tubes, or webs of flexible sheet material, e.g. in folded wrappers
    • B65D75/52—Details
    • B65D75/58—Opening or contents-removing devices added or incorporated during package manufacture
    • B65D75/5861—Spouts
    • B65D75/5872—Non-integral spouts
    • B65D75/5883—Non-integral spouts connected to the package at the sealed junction of two package walls

Definitions

  • the present invention relates to a spout and a pouch with a spout, each of which has an attachment portion arranged between the front and back films constituting the pouch and heat-welded to the film.
  • a pouch with a spout in which a spout is attached to a spout formed in a bag shape by heat-sealing stacked films at a predetermined position is widely used (Patent (Refer to Document 1), in such a pouch with a spout, the spout mounting portion is arranged between the front and back films constituting the pouch, and the spout mounting portion is heat-welded to the front and back films to form a pouch. A spout is attached.
  • a pouch with a spout it is also known to form a lightening portion in the attachment portion of the spout, and in the spout with a spout according to Patent Document 1, a gap portion is arranged between the attachment portions of the spout. And a plurality of welding flanges (ribs) are formed side by side in the vertical direction.
  • the lightening portion (gap) in the mounting portion of the spout in this way, the amount of resin material used can be reduced, and in addition to the so-called resin pool (melting) that tends to occur when the spout is thermally welded to the film. Since it is possible to store the solidified resin mass) inside the lightening portion, it is possible to prevent the resin pool from protruding to a position visible from the outside (specifically, above the upper edge of the pouch). ..
  • a so-called boat-shaped shape as the shape of the mounting portion of the spout (specifically, when viewed in the up-down direction, from the vicinity of both ends in the left-right direction of the cylindrical portion to the outside in the left-right direction
  • the heat-welding surface of the mounting part is composed of a curved surface, so that the spout is heat-welded to the film.
  • the pressing pressure acting on is uneven and the edge breakage described above is more likely to occur.
  • the present invention is to solve these problems, and an object thereof is to provide a spout and a pouch with a spout that have a simple configuration and that suppress the edge breakage of the film during heat welding of the spout to the film. It is a thing.
  • the spout of the present invention comprises a mounting portion arranged between the front and back films forming the pouch and heat-welded to the film, and a spout cylinder portion having a spout hole formed above the mounting portion.
  • a plurality of the welding flanges are formed side by side in the vertical direction with a first gap therebetween and the heat-welding surfaces are formed on both sides in the front-back direction and on the center side in the left-right direction.
  • the spout of the present invention is a pouch with a spout, which comprises the spout and a pouch having front and back films that are heat-welded to the attachment portion of the spout, and the films are opposed to each other.
  • the problem is solved by having a heat-welding layer as the innermost layer arranged and having a thickness of 50 to 100 ⁇ m.
  • the heat-welding surfaces of the respective welding flanges are formed on both sides in the front-back direction so as to approach from the outer side in the front-back direction to the central side as going from the center side in the left-right direction to the outer side.
  • the vertical width of the lowermost welding flange is set to be larger than the vertical widths of the other welding flanges, so that the pouch with the spout is dropped or bent.
  • the vertical width of the lowermost first gap portion is set to be larger than the vertical widths of the other first gap portions. It is possible to improve the strength of the convex portion of the mold that is used during injection molding of the spout and that corresponds to the portion, and it is possible to extend the service life of the mold. That is, the convex portion of the mold corresponding to each of the lowermost first gaps may be a portion that is largely subjected to the pressure caused by the flow of the resin at the time of injection molding.
  • the fin portions are formed on both outer sides of the welding flange in the left-right direction. Not only can it be filled, but the following effects can be exhibited. That is, in the invention according to the fourth aspect, by providing the first connection film that connects the base portion and the fin portion in the left-right direction in the first gap portion, it corresponds to the first connection film during injection molding of the spout.
  • the fin forming accuracy can be improved.
  • a so-called resin pool which tends to occur during thermal welding of the spout to the film, flows from one side to the other side in the front-back direction due to the first connection film formed in the first gap portion. Since this can be prevented, it becomes easy to control the position of the resin pool.
  • by making the portion provided in the first gap portion into a film shape an increase in the amount of the resin material used can be suppressed, and the front and back molds used for injection molding can be suppressed.
  • the portion provided in the second gap portion into a film shape, it is possible to suppress an increase in the amount of the resin material used, and also to use the front and back molds used for injection molding. Since it is not necessary to abut in the second gap portion, it is possible to reduce the requirement regarding the forming accuracy of the mold.
  • the tip on the outer side in the left-right direction of the second connection film is located on the inner side in the left-right direction than the tip on the outer side in the left-right direction of the fin portion.
  • the design on the lower surface side of the mounting portion of the spout is limited, so that the occurrence of sink marks during injection molding is more likely to occur than when the downward extending portion is not formed on the spout.
  • it is difficult to set the wall thickness of each part of the spout for suppressing in the invention according to the seventh aspect, it is possible to adjust the wall thickness of each part of the spout by forming the first gap part between the welding flanges. Therefore, even when the downward extending portion is formed in the spout, the occurrence of sink marks can be easily suppressed.
  • Explanatory drawing which shows the pouch with a spout which concerns on one Embodiment of this invention.
  • the perspective view which shows a spout main body.
  • the perspective view which expands and shows the periphery of the attachment part of a spout main body.
  • the perspective view which expands and shows the periphery of a mounting part seeing from an angle different from FIG.
  • Explanatory drawing which shows the spout main body in plan view. Sectional drawing which shows each part of a spout main body.
  • a pouch 10 with a spout according to an embodiment of the present invention will be described below with reference to the drawings.
  • the spout-equipped pouch 10 is configured by attaching a spout 30 functioning as a spout to a pouch 20 formed in a bag shape by heat-sealing stacked front and back films 21 at predetermined locations. It was done.
  • the films 21 on the front and back sides constituting the pouch 20 have a heat-welding layer 21a made of PE (polyethylene), PP (polypropylene) or the like as an innermost layer arranged to face each other during bag making. doing.
  • the heat-welding layer 21a is formed with a thickness of 50 to 100 ⁇ m, and also functions as a layer that is heat-welded to the mounting portion 40 of the spout 30.
  • a nylon layer (12 to 25 ⁇ m), an aluminum layer (7 to 9 ⁇ m), and a PET( A polyethylene terephthalate) layer (9 to 12 ⁇ m) is formed.
  • the specific configuration of the film 21 is not limited to this, and may be of any type, for example, one in which the aluminum layer (7 to 9 ⁇ m) is not formed.
  • the spout 30 is made of synthetic resin by injection molding, and has a spout body 31 mounted on the pouch 20 and a cap portion 35 detachably mounted on the spout body 31 by screw engagement, as shown in FIG. doing.
  • the spout body 31 is disposed between the front and back films 21 that form the pouch 20, and is attached to each film 21 by heat welding.
  • the attachment portion 40 extends upward from the attachment portion 40.
  • the spout tube portion 32, the downward extending portion 33 extending downward from the mounting portion 40 and arranged inside the pouch 20, and the upper flange 34 formed above the mounting portion 40 are integrally provided. There is.
  • the spouting tubular portion 32 is a cylindrical portion having a round pouring hole 32a.
  • a screw portion 32b engageable with the cap portion 35 is formed on the outer peripheral surface of the dispensing cylinder portion 32.
  • the downward extending portion 33 is a portion that is disposed inside the pouch 20 and forms a flow path for pouring the contents into the inside of the pouch 20.
  • the upper flange 34 is a portion that protrudes to the outer peripheral side of the spout tube portion 32 above the mounting portion 40.
  • a plurality (two) of upper flanges 34 are arranged above and below. It is formed at intervals in the direction Z.
  • the cap portion 35 has a screw portion (not shown) that can be engaged with the screw portion 32b of the spout body 31 on its inner peripheral surface, and rotates the cap portion 35 with respect to the spout body 31 about the vertical axis.
  • the cap portion 35 is configured to be opened and closed.
  • the mounting portion 40 is a portion that is heat-welded to the front and back films 21, and as shown in FIGS. 3 to 6, has a round hole-shaped pouring hole 41a communicating with the pouring hole 32a of the pouring tube portion 32.
  • the cylindrical base portion 41 having the above, a plurality of welding flanges 42 formed by arranging the first gap portions 43 between them in the vertical direction Z, and the first connection film 44 formed in the first gap portions 43.
  • the welding flange 42 is a portion that is formed so as to project from the base portion 41 toward the outer periphery (left-right direction X and front-back direction Y), and is arranged in contact with the front-back film 21. It has a heat welding surface 42a.
  • the heat-welding surface 42a is formed in a substantially rhombic shape when viewed in the up-down direction Z, and specifically, a curved surface portion 42b formed at the center in the left-right direction X, Flat surface portions 42c formed on both sides in the left-right direction X of the curved surface portion 42b are provided on both sides in the front-back direction Y, respectively.
  • each flat surface portion 42c is flat (when viewed from the up-down direction Z, as it goes from the outside in the front-back direction Y to the center side as it goes from the center side in the left-right direction X to the outside).
  • the curved surface portion 42b is formed in a convex curved surface shape so as to smoothly connect the left and right flat surface portions 42c.
  • the left and right flat surface portions 42c are connected by the curved surface portion 42b, but the specific mode of the heat-welding surface 42a is not limited to this.
  • the left and right flat surface portions 42c are flat. You may connect by a part.
  • the vertical width of each welding flange 42 in the vertical direction Z is set to 1.0 to 2.0 mm, in other words, the thickness dimension (50 to 100 ⁇ m) of the heat welding layer 21a of the film 21 is set to t. If it is set, it is set to 10.0 to 40.0t. Further, the vertical width of each welding flange 42 in the vertical direction Z is 4% or more of the dimension (7.0 to 12.0 mm) from the upper edge of the uppermost welding flange 42 to the lower edge of the lowermost welding flange 42. It is desirable to set to.
  • the vertical width of the lowermost welding flange 42 among the plurality of welding flanges 42 is set to be larger than the vertical width of the other (two) welding flanges 42. Further, the lower corner portion of the lowermost welding flange 42 is rounded to reduce the contact between the film and the corner portion during handling of the pouch and suppress edge breakage.
  • a plurality (two) of first gap portions 43 are formed in the vertical direction Z, and the lowermost first gap portion of the plurality of first gap portions 43 is formed.
  • the vertical width of the portion 43 is set to be larger than the vertical width of the other first gap portions 43.
  • the vertical width of each first gap 43 in the vertical direction Z is set to 0.5 to 2.0 mm.
  • the first connection film 44 is a film-shaped portion formed in parallel with the horizontal direction X and the vertical direction Z. As shown in FIGS. 3 and 4, the first connection film 44 connects the upper and lower welding flanges 42 in the vertical direction Z, and connects the base portion 41 (the central portion in the front-back direction Y) and the fin portion 45 to the left and right. It is formed so as to be connected in the direction X.
  • the thickness of the first connection film 44 is uniformly (or almost evenly) formed over the entire region of 0.3 to 1.5 mm.
  • the fin portion 45 has a plurality of fins 45 on both outer sides of the welding flange 42 in the left-right direction X so as to connect the tips of the plurality of welding flanges 42 in the left-right direction X in the vertical direction Z. It is a film-shaped portion commonly formed on the welding flange 42.
  • the fin portion 45 is formed continuously with the outer end portion of the first connection film 44 in the left-right direction X. As shown in FIG. 6, the fin portion 45 is formed so as to become thinner toward the outside in the left-right direction X, and the thickness of the portion of the fin portion 45 on the first connection film 44 side is the first connection film. It is formed to have the same thickness as (or slightly thinner than) 44.
  • the fin portion 45 is a portion that is temporarily melted when the spout 30 is welded to the front and back films 21.
  • the second connection film 47 is a film-shaped portion formed in each of the second gap portions 46 in parallel with the horizontal direction X and the vertical direction Z.
  • the second connection film 47 is formed from the base portion 41 (the center portion in the front-back direction Y of the base portion) in the left-right direction X, and connects the upper flange 34 and the uppermost welding flange 42. It is formed so as to be connected in the vertical direction Z.
  • the outer end portion of the second connection film 47 in the left-right direction X is formed so as to be thinner toward the outer side in the left-right direction X, as shown in FIG.
  • the thickness of the second connection film 47 is set to be the same as (or almost the same as) the thickness of the first connection film 44 except for the outer end portion in the direction X. Further, as shown in FIGS. 3 to 5, the outer tip of the second connection film 47 in the left-right direction X is located more inward in the left-right direction X than the outer tip of the fin portion 45 in the left-right direction X. .. Further, the vertical width of the second gap portion 46 in the vertical direction Z is set to 0.5 to 1.5 mm.
  • the front and back films 21 that are heat-welded to the mounting portion 40 of the spout 30 may be formed of separate films separated from each other, or may be formed as one continuous film.
  • the upper and lower widths of the lowermost welding flange 42 of the plurality of welding flanges 42 are set to be larger than the upper and lower widths of the other welding flanges 42.
  • the upper and lower widths of 42 may be arbitrarily set according to the embodiment, and for example, the upper and lower widths of all the welding flanges 42 may be set to the same size.
  • the vertical width of the lowermost first gap portion 43 among the plurality of first gap portions 43 is set to be larger than the vertical width of the other first gap portions 43.
  • the vertical width of each first gap portion 43 may be set arbitrarily according to the embodiment, for example, the vertical widths of all the first gap portions 43 are set to have the same size. Good.
  • the description has been made assuming that the three welding flanges 42 are formed in the vertical direction Z, but the number of the welding flanges 42 may be two or more, and similarly, the first The number of gaps 43 may be one or more.

Abstract

簡素な構成で、フィルムに対するスパウトの熱溶着時におけるフィルムのエッジ切れを抑制するスパウトおよびスパウト付きパウチを提供すること。　フィルム（２１）に熱溶着される取付部（４０）を備えたスパウト（３０）であって、取付部（４０）は、基部（４１）から外周側に突出して形成された複数の溶着フランジ（４２）とを有し、複数の溶着フランジ（４２）は、相互間に第１間隙部（４３）を配して上下方向に並べて形成され、各溶着フランジ（４２）の熱溶着面（４２ａ）は、表裏方向の両側に、左右方向の中央側から外側に向かうに従って表裏方向の外側から中央側に寄るように形成された平面部（４２ｃ）を左右方向の両側にそれぞれ有し、各溶着フランジ（４２）の上下幅は、フィルム（２１）の熱溶着層（２１ａ）の厚み寸法をｔとした場合、１０.０～４０.０ｔで設定されているスパウト（３０）。

Description

スパウトおよびスパウト付きパウチ
　本発明は、パウチを構成する表裏のフィルム間に配置されフィルムに熱溶着される取付部を有したスパウトおよびスパウト付きパウチに関する。
　従来、飲料等の内容物を収容する容器として、重ねたフィルムを所定箇所で熱溶着することで袋状に形成したパウチの注出口にスパウトを装着したスパウト付きパウチが広く用いられており（特許文献１を参照）、このようなスパウト付きパウチでは、パウチを構成する表裏のフィルム間にスパウトの取付部を配置し、表裏のフィルムに対してスパウトの取付部を熱溶着することで、パウチにスパウトを取り付けている。
　このようなスパウト付きパウチでは、スパウトの取付部に肉抜き部を形成することも知られており、特許文献１に係るスパウト付きパウチでは、スパウトの取付部に、相互間に間隙部を配して複数の溶着フランジ（リブ）が上下方向に並べて形成されている。
　このように、スパウトの取付部に肉抜き部（間隙部）を形成することにより、樹脂材料の使用量を低減できることに加えて、フィルムに対するスパウトの熱溶着時に発生しがちな所謂樹脂溜まり（溶融した樹脂が凝固した樹脂の塊）を肉抜き部内に収めることが可能であるため、外部から視認可能な位置（具体的には、パウチ上縁よりも上方）に樹脂溜まりがはみ出すことを抑制できる。
特開２０１３－０３２１８４号公報
　ところが、特許文献１に係るスパウト付きパウチのように、スパウトの取付部に、相互間に間隙部を配して複数の溶着フランジを上下方向に並べて形成した場合、各溶着フランジの上下幅が狭くなるため、フィルムに対するスパウトの熱溶着時に、ＰＥ（ポリエチレン）やＰＰ（ポリプロピレン）等から成るフィルムの熱溶着層が熱溶着時の押し付け圧によって押し出されて薄くなり、フィルムに損傷が生じる所謂エッジ切れを生じ易くなるという問題がある。
　また、特許文献１に係るスパウト付きパウチでは、スパウトの取付部の形状として所謂舟形形状（具体的には、上下方向に見た場合に、円筒状部の左右方向の両端付近から左右方向の外側に向けて突出する略三角形状の突出部が形成された形状）を採用しているが、この場合、取付部の熱溶着面が曲面から構成されるため、フィルムに対するスパウトの熱溶着時においてフィルムに作用する押し付け圧が不均等になり、上述したエッジ切れが更に生じ易くなるという問題もある。
　そこで、本発明は、これらの問題点を解決するものであり、簡素な構成で、フィルムに対するスパウトの熱溶着時におけるフィルムのエッジ切れを抑制するスパウトおよびスパウト付きパウチを提供することを目的とするものである。
　本発明のスパウトは、パウチを構成する表裏のフィルム間に配置され前記フィルムに熱溶着される取付部と、前記取付部の上方に形成され注出孔を有した注出筒部とを備えたスパウトであって、前記取付部は、前記注出孔に連通する注出孔を有した基部と、前記基部から外周側に突出して形成され前記フィルムに熱溶着される熱溶着面を有した複数の溶着フランジとを有し、前記複数の溶着フランジは、相互間に第１間隙部を配して上下方向に並べて形成され、前記熱溶着面は、表裏方向の両側に、左右方向の中央側から外側に向かうに従って表裏方向の外側から中央側に寄るように形成された平面部を左右方向の両側にそれぞれ有し、前記溶着フランジの上下幅は、前記フィルムの熱溶着層の厚み寸法をｔとした場合、１０.０～４０.０ｔで設定されていることにより、前記課題を解決するものである。
　また、本発明のスパウトは、前記スパウトと、前記スパウトの前記取付部に熱溶着される表裏のフィルムを有したパウチとを備えたスパウト付きパウチであって、前記各フィルムは、互いに対向して配置される最内層としての熱溶着層を有し、前記熱溶着層の厚みは、５０～１００μｍであることにより、前記課題を解決するものである。
　本請求項１に係る発明によれば、各溶着フランジの熱溶着面が、表裏方向の両側に、左右方向の中央側から外側に向かうに従って表裏方向の外側から中央側に寄るように形成された平面部を左右方向の両側にそれぞれ有するとともに、フィルムの熱溶着層の厚み寸法をｔとした場合に各溶着フランジの上下幅を１０.０～４０.０ｔで設定することにより、フィルムに対するスパウトの熱溶着時において、フィルムに作用する押し付け圧を均等かつ低減することが可能であるため、フィルムの熱溶着層が押し付け圧によって押し出されることに起因してフィルムに損傷が生じる所謂エッジ切れを抑制することができる。
　本請求項２に係る発明によれば、最下方の溶着フランジの上下幅が、他の溶着フランジの上下幅よりも大きく設定されていることにより、スパウト付きパウチの落下時やパウチの屈曲時等において、最も大きな力が作用しがちな最下方の溶着フランジの強度を向上することが可能であるため、スパウトの耐久性を向上させることができるばかりでなく、取付部の基部に対する最下方の溶着フランジの傾きを抑制し、スパウトに対するフィルムの溶着時においてフィルムとスパウトとの位置関係を安定させることができる。
　本請求項３に係る発明によれば、最下方の第１間隙部の上下幅が、他の第１間隙部の上下幅よりも大きく設定されていることにより、当該最下方の各第１間隙部に対応する、スパウトの射出成形時に使用される金型の凸部の強度を向上させることができ、金型の長寿命化を図ることができる。すなわち、最下方の各第１間隙部に対応する金型の凸部が、射出成形時の樹脂の流動に起因した圧力を大きく受ける箇所になる場合があるが、本請求項３に係る発明では、当該最下方の各第１間隙部に対応する金型の凸部の上下幅が大きく設定されるため、当該金型の凸部の耐久性を向上させ、金型の長寿命化を図ることができる。
　本請求項４に係る発明によれば、溶着フランジの左右方向の両外側にフィン部を形成することにより、溶着フランジの左右方向の両端付近において生じがちな表裏のフィルム間の間隙をフィン部によって埋めることができるばかりでなく、以下の効果を奏することができる。すなわち、本請求項４に係る発明では、第１間隙部に、基部とフィン部とを左右方向に接続する第１接続膜を設けることにより、スパウトの射出成形時に、第１接続膜に対応する金型の空隙を利用して基部側からフィン部側に溶融樹脂を良好に流動させることが可能であるため、フィン部の形成精度を向上させることができる。また、本請求項４に係る発明では、第１間隙部に形成された第１接続膜によって、フィルムに対するスパウトの熱溶着時に発生しがちな所謂樹脂溜まりが表裏方向の一方側から他方側に流動することを阻止できるため、樹脂溜まりの位置を制御することが容易になる。また、本請求項４に係る発明では、第１間隙部に設ける部位を膜状とすることにより、樹脂材料の使用量の増加を抑えることができ、また、射出成形に用いられる表裏の金型を第１間隙部において当接させる必要がないため、金型の形成精度に関する要求を低下させることができる。
　本請求項５に係る発明によれば、最上方の溶着フランジと上方フランジとの間の第２間隙部に、基部から左右方向に向けて形成された第２接続膜を設けることにより、フィルムに対するスパウトの熱溶着時に発生しがちな樹脂溜まりが、第２間隙部において、表裏方向の一方側から他方側に流動することを阻止できるため、樹脂溜まりの位置を制御して、外部から視認可能なフィルム上縁の上方に樹脂溜まりがはみ出すことを抑制できる。また、本請求項５に係る発明では、第２間隙部に設ける部位を膜状とすることにより、樹脂材料の使用量の増加を抑えることができ、また、射出成形に用いられる表裏の金型を第２間隙部において当接させる必要がないため、金型の形成精度に関する要求を低下させることができる。
　本請求項６に係る発明によれば、第２接続膜の左右方向外側の先端が、フィン部の左右方向外側の先端よりも左右方向における内側に位置していることにより、フィルムに対するスパウトの熱溶着時に発生しがちな樹脂溜まりを、第２接続膜の左右方向外側のスペースに収めることが可能であるため、外部から視認可能なフィルム上縁の上方に樹脂溜まりがはみ出すことを抑制でき、特に、フィン部を溶融させた樹脂が上方側に移動してフィルム上縁の上方にはみ出すことを抑制できる。
　本請求項７に係る発明によれば、取付部から下方に向けて延びる下方延設部をスパウトに形成した場合であっても、スパウトの射出成形時におけるヒケ発生を容易に抑制することができる。すなわち、下方延設部をスパウトに形成した場合、スパウトの取付部の下面側の設計に制限が加わるため、下方延設部をスパウトに形成しない場合と比較して、射出成形時におけるヒケ発生を抑制するためのスパウト各部の肉厚の設定が難しくなるが、本請求項７に係る発明では、溶着フランジ間に第１間隙部を形成することにより、スパウト各部の肉厚を調整することが可能であるため、下方延設部をスパウトに形成した場合であっても、ヒケ発生を容易に抑制することができる。
本発明の一実施形態に係るスパウト付きパウチを示す説明図。 スパウト本体を示す斜視図。 スパウト本体の取付部の周辺を拡大して示す斜視図。 図３とは異なる角度から見て取付部の周辺を拡大して示す斜視図。 スパウト本体を平面視して示す説明図。 スパウト本体の各部を示す断面図。
　以下に、本発明の一実施形態に係るスパウト付きパウチ１０について、図面に基づいて説明する。
　スパウト付きパウチ１０は、図１に示すように、重ねた表裏のフィルム２１を所定箇所で熱溶着することで袋状に形成されたパウチ２０に、注出口として機能するスパウト３０を装着して構成されたものである。
　以下、スパウト付きパウチ１０の各構成要素について、図面に基づいて説明する。
　パウチ２０を構成する表裏のフィルム２１は、図１に示すように、製袋時に互いに対向して配置される最内層として、ＰＥ（ポリエチレン）やＰＰ（ポリプロピレン）等から成る熱溶着層２１ａを有している。熱溶着層２１ａは、５０～１００μｍの厚みで形成され、スパウト３０の取付部４０に熱溶着される層としても機能する。
　また、本実施形態では、ＰＥやＰＰ等から成る熱溶着層溶着層２１ａの外側に形成される外層として、内側から順に、ナイロン層（１２～２５μｍ）、アルミニウム層（７～９μｍ）、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）層（９～１２μｍ）が形成されている。
　なお、フィルム２１の具体的な構成はこれに限定されず、例えば、アルミニウム層（７～９μｍ）を形成しないもの等、如何なるものでもよい。
　スパウト３０は、射出成形によって合成樹脂から形成され、図１に示すように、パウチ２０に装着されるスパウト本体３１と、スパウト本体３１に着脱可能にねじ係合によって取り付けられるキャップ部３５とを有している。
　スパウト本体３１は、図１や図２に示すように、パウチ２０を構成する表裏のフィルム２１間に配置され各フィルム２１に熱溶着される取付部４０と、取付部４０から上方に向けて延びる注出筒部３２と、取付部４０から下方に向けて延びパウチ２０の内側に配置される下方延設部３３と、取付部４０の上方に形成される上方フランジ３４とを一体に有している。
　注出筒部３２は、図１や図２に示すように、丸孔状の注出孔３２ａを有した円筒状の部位である。注出筒部３２の外周面には、図２に示すように、キャップ部３５に係合可能なネジ部３２ｂが形成されている。
　下方延設部３３は、図１に示すように、パウチ２０の内部に配置され、パウチ２０の内部に内容物を注出するための流路を形成するための部位である。
　上方フランジ３４は、図１に示すように、取付部４０の上方において注出筒部３２の外周側に突出した部位であり、本実施形態では、複数（２つ）の上方フランジ３４が、上下方向Ｚに間隔をおいて形成されている。
　キャップ部３５は、スパウト本体３１のネジ部３２ｂに係合可能なネジ部（図示しない）をその内周面に有し、上下軸を中心としてスパウト本体３１に対してキャップ部３５を回転させることで、キャップ部３５に対して開栓および閉栓されるように構成されている。
　取付部４０は、表裏のフィルム２１に熱溶着される部位であり、図３～図６に示すように、注出筒部３２の注出孔３２ａに連通する丸孔状の注出孔４１ａを有した円筒状の基部４１と、相互間に第１間隙部４３を配して上下方向Ｚに並べて形成された複数の溶着フランジ４２と、第１間隙部４３に形成された第１接続膜４４と、溶着フランジ４２の左右方向Ｘの両外側に形成されたフィン部４５と、最上方の溶着フランジ４２と上方フランジ３４の間の第２間隙部４６に形成された第２接続膜４７とを有している。
　溶着フランジ４２は、図３や図６に示すように、基部４１から外周（左右方向Ｘおよび表裏方向Ｙ）側に突出して形成された部位であり、表裏のフィルム２１に接触して配置される熱溶着面４２ａを有している。
　熱溶着面４２ａは、図６（ｃ）に示すように、上下方向Ｚに見た場合に略菱形状に形成され、具体的には、左右方向Ｘの中央に形成された曲面部４２ｂと、曲面部４２ｂの左右方向Ｘの両側に形成された平面部４２ｃとを、表裏方向Ｙの両側にそれぞれ有している。
　各平面部４２ｃは、図６（ｃ）に示すように、左右方向Ｘの中央側から外側に向かうに従って表裏方向Ｙの外側から中央側に寄るように平面状に（上下方向Ｚから見た場合に直線状に延びるように）形成され、また、曲面部４２ｂは、左右の平面部４２ｃ間を滑らかに接続するように凸状の曲面状に形成されている。
　なお、本実施形態では、左右の平面部４２ｃの間を曲面部４２ｂによって接続しているが、熱溶着面４２ａの具体的態様はこれに限定されず、例えば、左右の平面部４２ｃ間を平面部によって接続してもよい。
　各溶着フランジ４２の上下方向Ｚにおける上下幅は、本実施形態では、１．０～２．０ｍｍで設定され、言い替えると、フィルム２１の熱溶着層２１ａの厚み寸法（５０～１００μｍ）をｔとした場合、１０.０～４０.０ｔで設定されている。
　また、各溶着フランジ４２の上下方向Ｚにおける上下幅は、最上方の溶着フランジ４２の上端縁から最下方の溶着フランジ４２の下端縁までの寸法（７．０～１２．０ｍｍ）の４％以上に設定するのが望ましい。
　また、本実施形態では、複数の溶着フランジ４２のうち最下方の溶着フランジ４２の上下幅は、他の（２つの）溶着フランジ４２の上下幅よりも大きく設定されている。さらに、最下方の溶着フランジ４２の下側角部は、Ｒ取りがされており、パウチ取り扱い時にフィルムと角部との接触を緩和し、エッジ切れを抑制している。
　また、本実施形態では、図３や図４に示すように、第１間隙部４３が上下方向Ｚに複数（２つ）形成され、複数の第１間隙部４３のうち最下方の第１間隙部４３の上下幅は、他の第１間隙部４３の上下幅よりも大きく設定されている。
　なお、各第１間隙部４３の上下方向Ｚにおける上下幅は、０．５～２．０ｍｍで設定されている。
　第１接続膜４４は、図３や図６に示すように、左右方向Ｘおよび上下方向Ｚに対して平行に形成された膜状の部位である。
　第１接続膜４４は、図３や図４に示すように、上下の溶着フランジ４２間を上下方向Ｚに接続するとともに、基部４１（の表裏方向Ｙにおける中央部）とフィン部４５とを左右方向Ｘに接続するように形成されている。
　第１接続膜４４の厚み（表裏方向Ｙにおける厚み）は、全域に亘って均等（またはほぼ均等）に０．３～１．５ｍｍで形成されている。
　フィン部４５は、図３や図４に示すように、溶着フランジ４２の左右方向Ｘの両外側において、複数の溶着フランジ４２の左右方向Ｘの先端を上下方向Ｚに接続するように、複数の溶着フランジ４２に共通して形成された膜状の部位である。
　フィン部４５は、図６（ｂ）に示すように、第１接続膜４４の左右方向Ｘの外側端部に連続して形成されている。
　フィン部４５の厚みは、図６に示すように、左右方向Ｘの外側に向かうに従って薄くなるように形成され、フィン部４５のうち第１接続膜４４側の部分の厚みは、第１接続膜４４の厚みと同じに（またはやや薄く）形成されている。
　フィン部４５は、表裏のフィルム２１に対するスパウト３０の溶着時に、一旦は溶融される部位になる。
　第２接続膜４７は、図３や図４に示すように、各第２間隙部４６において、左右方向Ｘおよび上下方向Ｚに対して平行に形成された膜状の部位である。
　第２接続膜４７は、図６（ａ）に示すように、基部４１（の表裏方向Ｙにおける中央部）から左右方向Ｘに向けて形成され、上方フランジ３４と最上方の溶着フランジ４２とを上下方向Ｚに接続するように形成されている。
　第２接続膜４７の左右方向Ｘの外側端部は、図６（ａ）に示すように、左右方向Ｘの外側に向かうに従って薄くなるように形成され、また、この第２接続膜４７の左右方向Ｘの外側端部を除いて、第２接続膜４７の厚みは、第１接続膜４４の厚みと同じ（またはほぼ同じ）に設定されている。
　また、第２接続膜４７の左右方向Ｘの外側の先端は、図３～５に示すように、フィン部４５の左右方向Ｘの外側の先端よりも、左右方向Ｘにおける内側に位置している。
　また、第２間隙部４６の上下方向Ｚにおける上下幅は、０．５～１．５ｍｍで設定されている。
　以上、本発明の実施形態を詳述したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、請求の範囲に記載された本発明を逸脱することなく種々の設計変更を行なうことが可能である。
　例えば、スパウト３０の取付部４０に熱溶着される表裏のフィルム２１は、互いに分離した別個のフィルムから構成されていてもよく、一枚の連続したフィルムとして構成されていてもよい。
　また、上述した実施形態では、複数の溶着フランジ４２のうち最下方の溶着フランジ４２の上下幅が、他の溶着フランジ４２の上下幅よりも大きく設定されているものとして説明したが、各溶着フランジ４２の上下幅の設定は、実施態様に応じて任意に設定すればよく、例えば、全ての溶着フランジ４２の上下幅を同じ寸法で設定してもよい。
　また、同様に、上述した実施形態では、複数の第１間隙部４３のうち最下方の第１間隙部４３の上下幅は、他の第１間隙部４３の上下幅よりも大きく設定されているものとして説明したが、各第１間隙部４３の上下幅の設定は、実施態様に応じて任意に設定すればよく、例えば、全ての第１間隙部４３の上下幅を同じ寸法で設定してもよい。
　また、上述した実施形態では、溶着フランジ４２が上下方向Ｚに３つ形成されているものとして説明したが、溶着フランジ４２の数量については２つ以上であればよく、また、同様に、第１間隙部４３の数量については１つ以上であればよい。
　１０　　・・・　スパウト付きパウチ
　２０　　・・・　パウチ
　２１　　・・・　フィルム
　２１ａ　・・・　熱溶着層
　３０　　・・・　スパウト
　３１　　・・・　スパウト本体
　３２　　・・・　注出筒部
　３２ａ　・・・　注出孔
　３２ｂ　・・・　ネジ部
　３３　　・・・　下方延設部
　３４　　・・・　上方フランジ
　３５　　・・・　キャップ部
　４０　　・・・　取付部
　４１　　・・・　基部
　４１ａ　・・・　注出孔
　４２　　・・・　溶着フランジ
　４２ａ　・・・　熱溶着面
　４２ｂ　・・・　曲面部
　４２ｃ　・・・　平面部
　４３　　・・・　第１間隙部
　４４　　・・・　第１接続膜
　４５　　・・・　フィン部
　４６　　・・・　第２間隙部
　４７　　・・・　第２接続膜
　　Ｘ　　・・・　左右方向
　　Ｙ　　・・・　表裏方向
　　Ｚ　　・・・　上下方向
 
 
 

Claims (8)

  1. 　パウチを構成する表裏のフィルム間に配置され前記フィルムに熱溶着される取付部と、前記取付部の上方に形成され注出孔を有した注出筒部とを備えたスパウトであって、
    　前記取付部は、前記注出孔に連通する注出孔を有した基部と、前記基部から外周側に突出して形成され前記フィルムに熱溶着される熱溶着面を有した複数の溶着フランジとを有し、
    　前記複数の溶着フランジは、相互間に第１間隙部を配して上下方向に並べて形成され、
    　前記熱溶着面は、表裏方向の両側に、左右方向の中央側から外側に向かうに従って表裏方向の外側から中央側に寄るように形成された平面部を左右方向の両側にそれぞれ有し、
    　前記溶着フランジの上下幅は、前記フィルムの熱溶着層の厚み寸法をｔとした場合、１０.０～４０.０ｔで設定されていることを特徴とするスパウト。
  2. 　複数の前記溶着フランジのうち最下方の前記溶着フランジの上下幅は、他の前記溶着フランジの上下幅よりも大きく設定されていることを特徴とする請求項１に記載のスパウト。
  3. 　前記溶着フランジは、３つ以上形成され、
    　複数の前記第１間隙部のうち最下方の前記第１間隙部の上下幅は、他の前記第１間隙部の上下幅よりも大きく設定されていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のスパウト。
  4. 　前記取付部は、前記溶着フランジの左右方向の両外側に形成されたフィン部と、前記第１間隙部に形成された第１接続膜とを有し、
    　前記フィン部は、複数の前記溶着フランジの左右方向の先端を上下方向に接続するように、複数の前記溶着フランジに共通して形成され、
    　前記第１接続膜は、前記第１間隙部において、前記基部と前記フィン部とを左右方向に接続するように形成されていることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれかに記載のスパウト。
  5. 　前記スパウトは、複数の前記溶着フランジのうち最上方の前記溶着フランジの上方に第２間隙部を介して形成された上方フランジと、前記第２間隙部において前記基部から左右方向に向けて形成された第２接続膜とを有していることを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれかに記載のスパウト。
  6. 　前記第２接続膜の左右方向外側の先端は、前記フィン部の左右方向外側の先端よりも左右方向における内側に位置していることを特徴とする請求項５に記載のスパウト。
  7. 　前記スパウトは、前記取付部から下方に向けて延び前記パウチの内側に内容物用の流路を形成するための下方延設部を更に有していることを特徴とする請求項１乃至請求項６のいずれかに記載のスパウト。
  8. 　請求項１乃至請求項７のいずれかに記載のスパウトと、前記スパウトの前記取付部に熱溶着される表裏のフィルムを有したパウチとを備えたスパウト付きパウチであって、
    　前記各フィルムは、互いに対向して配置される最内層としての熱溶着層を有し、
    　前記熱溶着層の厚みは、５０～１００μｍであることを特徴とするスパウト付きパウチ。
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