WO2020137138A1 - ストロー及びその製造方法 - Google Patents

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WO2020137138A1
WO2020137138A1 PCT/JP2019/042422 JP2019042422W WO2020137138A1 WO 2020137138 A1 WO2020137138 A1 WO 2020137138A1 JP 2019042422 W JP2019042422 W JP 2019042422W WO 2020137138 A1 WO2020137138 A1 WO 2020137138A1
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WO
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straw
sheet material
manufacturing
sheet
joined
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PCT/JP2019/042422
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English (en)
French (fr)
Inventor
田中　一平
Original Assignee
株式会社ＴａｎａーＸ
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    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47G—HOUSEHOLD OR TABLE EQUIPMENT
    • A47G21/00—Table-ware
    • A47G21/18—Drinking straws or the like
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31D—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER, NOT PROVIDED FOR IN SUBCLASSES B31B OR B31C
    • B31D5/00—Multiple-step processes for making three-dimensional articles ; Making three-dimensional articles
    • B31D5/0095—Making drinking straws
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D77/00—Packages formed by enclosing articles or materials in preformed containers, e.g. boxes, cartons, sacks or bags
    • B65D77/22—Details
    • B65D77/24—Inserts or accessories added or incorporated during filling of containers
    • B65D77/28—Cards, coupons, or drinking straws
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47G—HOUSEHOLD OR TABLE EQUIPMENT
    • A47G19/00—Table service
    • A47G19/22—Drinking vessels or saucers used for table service

Definitions

  • the present invention relates to a straw and a manufacturing method thereof, and particularly to a straw made of paper and a manufacturing method thereof.
  • plastic cups or paper cups as disposable cups, but plastic cups have been widely used in the past because of their robustness and low price compared to paper cups.
  • plastic cups are generally incinerated or recycled after being discarded.
  • plastic products and other products for example, paper products
  • the plastic products must be collected separately/separately from the other products, and the recovery work is troublesome.
  • the cost of incineration and recycling of plastic products is higher than that of other products.
  • various environmental problems have been clarified by the floating of a large amount of fine plastics (microplastics) produced by the decomposition of illegally dumped plastic products in the ocean.
  • the problem to be solved by the present invention is to provide a straw whose manufacturing cost and material cost are kept low.
  • the method for manufacturing a straw according to the present invention made to solve the above problems is A plurality of first sheet materials in which linear crests and troughs are alternately arranged and a second sheet material facing the first sheet material on the crest side of the first sheet material are stacked, The first sheet material and the second sheet material are joined together at a mountain portion of the first sheet material to form a closed space between the valley portion and the second sheet material, It is characterized in that a plurality of straws are obtained by cutting at the joined portions.
  • a plurality of sheet materials in which peaks and valleys are alternately arranged is typically a corrugated sheet material. Since the corrugated sheet is composed of figures in which the valleys and the peaks are line-symmetrical, the points where the valleys and the peaks are seen from one side are the peaks and the valleys when seen from the other side. Therefore, the surface for joining the second sheet material to the first sheet material is not limited, and the handleability is excellent. However, the peaks and valleys of the first sheet material do not necessarily have to be line-symmetrical figures.
  • the straw having the closed space is formed from the valley portion of the first sheet material, a part of the mountain portions located on both sides thereof, and a part of the second sheet material corresponding to these. Is formed. In this straw, the beverage is sucked up from the closed space.
  • the second sheet material has a plurality of linear peaks and troughs arranged at the same pitch as the first sheet material, and the first sheet It is preferable to join the ridges of the material and the ridges of the second sheet material.
  • the closed space is formed between the valley portion of the first sheet material and the valley portion of the second sheet material. Therefore, if the troughs of the first sheet material and the second sheet material are each semi-circular in cross section, the cross-sectional shape of the closed space is substantially circular, and if the cross-section is rectangular, the cross-sectional shape of the closed space is approximately square. It becomes a state.
  • the second sheet material may have a flat plate shape.
  • the mountain portion of the first sheet material and the second sheet material can be easily joined.
  • the width of the troughs of the first sheet material (the pitch (pitch) between the crests) is regulated by the second sheet material and does not spread, so that the closed space is closed after the two sheet materials are joined. There is no end.
  • the curved cutting line in this case may be any curve as long as it does not protrude from the joined portion, for example, a gentle sine curve having a larger cycle than amplitude, a sine curve having both small amplitude and cycle, and a free curve. Etc. are possible. Whatever the cutting line is, the cutting surfaces of the first and second sheet materials formed on both sides of the obtained straw are curved surfaces, and thus the fingers and mouth are less likely to be damaged by the cutting surfaces. ..
  • a portion where the first sheet material and the second sheet material are joined is cut by a cutting line composed of a linear portion and Y-shaped portions at one or both ends of the linear portion.
  • a straw having no corners at one end or both ends can be obtained.
  • the first and second sheet materials are cup base papers having a basis weight of 50 g/m 2 to 500 g/m 2 .
  • a straw having a moderate thickness (thinness) that is strong, hard to break, and has a pleasant mouthfeel can be obtained.
  • a strap-shaped first member having a groove portion and flange portions located on both sides of the groove portion and extending along the groove portion; It is characterized in that it has a strap-like member facing the first member, and a second member joined at the flange portion of the first member.
  • the straw according to the present invention can be manufactured by the above-described method for manufacturing a straw.
  • the concave streak portion of the first member corresponds to the valley portion of the first sheet member
  • the flange portion of the first member corresponds to a part of the mountain portion of the first sheet material.
  • the second member may have a flat plate shape. Further, the second member has a groove portion and flange portions located on both sides of the groove portion and extending along the groove portion, and the flange portion of the second member is the first portion. It may be joined to the flange of the member. In this case, the ridge portion of the first member and the ridge portion of the second member may have the same shape or different shapes. Further, the depth of one of the groove portions may be smaller than the depth of the other groove portion.
  • the first member and the second member are made of cup base paper having a basis weight of 50 g/m 2 to 500 g/m 2 .
  • FIG. 1 is a perspective view of a straw according to a first embodiment of the present invention.
  • the figure for demonstrating the manufacturing process of the straw which concerns on 5th Example The perspective view of the straw concerning the 6th example of the present invention.
  • the figure for demonstrating the manufacturing process of the straw which concerns on 6th Example The perspective view of the straw concerning the 7th example of the present invention.
  • the figure for demonstrating the manufacturing process of the straw which concerns on 7th Example The top view which shows schematic structure of the straw manufacturing apparatus which concerns on 8th Example.
  • the side view which shows schematic structure of the straw manufacturing apparatus which concerns on 8th Example The side view which shows the schematic structure of the cutting part which concerns on 8th Example.
  • FIG. 1 is a perspective view of a straw according to a first embodiment of the present invention.
  • the straw 1 is composed of an elongated paper piece 10 having a groove 11 having a mountain-shaped cross section and flanges 12 on both sides of the groove 11, and an elongated paper piece 20 having a flat plate shape.
  • the piece of paper 10 corresponds to the first member of the present invention
  • the piece of paper 20 corresponds to the second member of the present invention.
  • the paper piece 10 and the paper piece 20 have the same length (indicated by the symbol L in FIG. 1) and width (indicated by the symbol W in FIG. 1), respectively, and the paper pieces 10 and 20 are joined at the flange portion 12 of the paper piece 10.
  • the length L of the paper pieces 10 and 20 can be appropriately set to a value according to the size of the container (cup, water bottle, etc.) containing the beverage, and is preferably a value in the range of 5 cm to 30 cm. Yes, and more preferably in the range of 10 cm to 25 cm.
  • the width of the groove portion 11 of the paper piece 10 (the width W minus the width of the two flange portions 12) and the height H of the groove portion 11 of the paper piece 10 both depend on the type of beverage. It can be set to an appropriate value and is preferably in the range of 1 mm to 20 mm, more preferably in the range of 3 mm to 15 mm.
  • Each of the paper pieces 10 and 20 is made of cup base paper.
  • examples of a straw 1 using a cup base paper having a basis weight of 70 g/m 2 and a straw 1 using a cup base paper having a basis weight of 120 g/m 2 were manufactured as materials for the paper pieces 10 and 20.
  • the cup base paper is a base paper suitable for food containers such as paper cups and paper plates, and has excellent water resistance and hygiene.
  • a cup base paper having a basis weight of about 150 g/m 2 to 400 g/m 2 is used for a paper cup or a paper plate, and in this embodiment, a cup base paper having a smaller basis weight (that is, thinner) is used.
  • a cup base paper having a smaller basis weight that is, thinner
  • the basis weight of the cup base paper as the material of the straw 1 is not limited to the above example, and can be set to an appropriate value according to the size of the straw 1, and preferably 50 g/m 2 to 500 g/m 2. The value is in the range of 2 , and more preferably 70 g/m 2 to 250 g/m 2 .
  • the cup base paper is used as the material of the straw 1, but paper other than the cup base paper may be used as the material.
  • a corrugated sheet material 110 (corresponding to the first sheet material of the invention) and a flat sheet material 120 (corresponding to the second sheet material of the invention) are prepared (FIG. 2A). Both the sheet material 110 and the sheet material 120 are made of cup base paper having a basis weight of 130 g/m 2 .
  • the sheet material 110 is composed of a plurality of corrugated plates in which linear crests and linear troughs are alternately arranged.
  • the upward convex portion in FIG. 2 is referred to as a valley portion 111, and the downward convex portion is referred to as a mountain portion 112.
  • the interval (pitch) between the peaks of the peaks 112 and the peaks of the peaks 112 is the same as the width W of the straw 1 described above.
  • the sheet material 110 is overlaid on the sheet material 120, and the mountain portion 112 of the sheet material 110 and the sheet material 120 are thermocompression bonded by a heat sealer to form a joined body 130 of the two sheet materials 110 and 120 ( FIG. 2B).
  • the two sheet materials 110 and 120 are joined together in a region 132 having a predetermined width including the tops of the ridges 112 of the sheet material 110.
  • the width of the region 132 is, for example, about 1/10 to 1/5 of the width W.
  • the joined body 130 has the closed spaces 131 (four closed spaces 131 in FIG. 2B) surrounded by the valley portions 111 of the sheet material 110 and the sheet material 120.
  • the joined body 130 is cut along the wavy line cutting line 133 in the region 132.
  • the cutting line 133 has a gentle sine curve whose period is much larger than its amplitude.
  • a plurality of straws 1 (four straws 1 in the example shown in FIGS. 2 and 3) formed of portions between the adjacent cutting lines 133 of the joined body 130 are obtained.
  • the valley portion 111 of the first sheet material 110 becomes the concave streak portion 11 of the paper piece 10 of the straw 1
  • a part of the mountain portion 112 of the first sheet material 110 becomes the flange portion 12 of the paper piece 10 of the straw 1.
  • a part of the second sheet material 120 becomes the paper piece 20.
  • the cutting line 133 is formed in a wavy shape, the cutting surfaces on both sides of the straw 1 are curved, so that the cutting surface does not easily scratch the fingers or the mouth.
  • the portions outside the cutting lines 133 on both sides of the joined body 130 in the width direction are discarded.
  • a plurality of straws 1 can be obtained at one time by joining the two sheet materials 110 and 120 and cutting along the cutting line 133. Therefore, it is possible to reduce the manufacturing cost and the material cost because it is possible to reduce the manufacturing time and to reduce the amount of paper constituting the straw 1.
  • the straw 1 is composed of the paper piece 10 having the concave streak portion 11 having a mountain-shaped cross section and the flat paper piece 20, the width of the paper piece 10 does not become wider than the width of the paper piece 20. Therefore, the cross-sectional shape of the paper piece 10 is maintained, and the internal space (closed space) of the straw 1 is prevented from being closed.
  • the present embodiment is different from the straw 1 according to the first embodiment in that the straw 201 is configured by combining two pieces of the paper piece 10 shown in the first embodiment. That is, the straw 201 according to the present embodiment is one in which two pieces of paper 10 having the same shape are joined together by the flange portions 12. In this embodiment, one piece of paper 10 is the first member and the other piece of paper 10 is the second member.
  • the straw 201 is manufactured by the following procedure. First, as shown in FIG. 5, two corrugated sheet materials 110 are prepared. In this embodiment, one of the two sheet materials 110 corresponds to the first sheet material of the present invention, and the other sheet material 110 corresponds to the second sheet material.
  • the lower sheet material 110 is referred to as a sheet material 110A and the upper sheet material 110 is referred to as a sheet material 110B in FIG.
  • the sheet material 110A and the sheet material 110B are stacked so that the ridges 112 face each other, and the tops of the ridges 112 are thermocompressed with a heat sealer to form a bonded body 230 of the two sheet materials 110A and 110B.
  • FIG.5(b) the two sheet materials 110A and 110B are joined together in a region 232 (see FIG. 6) of a predetermined width including the top of the mountain portion 112 of the sheet material 110A.
  • the width of the region 232 is, for example, about 1/10 to 1/5 of the width W, similar to the width of the region 132 of the first embodiment.
  • the bonded body 230 has the closed space 231 surrounded by the valley portion 111 of the sheet material 110A and the valley portion 111 of the sheet material 110B.
  • the straw 201 is formed by using the corrugated sheet materials 110A and 110B, it is possible to make the cross section of the straw 201 close to a circular shape.
  • the straw 301 is composed of an elongated paper piece 310 having a concave stripe portion 311 having a semicircular cross section and flange portions 312 on both sides of the concave stripe portion 311 and a flat elongated paper piece 320.
  • the paper piece 320 is the same as the paper piece 20 shown in the first embodiment.
  • the paper piece 310 and the paper piece 320 correspond to the first member and the second member of the present invention.
  • the paper piece 310 has the same length and width as the paper piece 320, and the two paper pieces 310 and 320 are joined at the flange portion 312 of the paper piece 310.
  • a sheet material 1310 (corresponding to the first sheet material of the present invention) having a plurality of parallel-arranged recessed portions 1311 having a semicircular cross section and a flat sheet material 1320 (the second sheet of the present invention). Equivalent to the material) is prepared. Adjacent groove portions 1311 of the sheet material 1310 are connected to each other by a connecting portion 1312 formed of a flat surface, and the outside of the groove portions 1311 on both sides of the sheet material 1310 are connected to each other from the flat surface. A flange portion 1313 is provided.
  • the concave streak portion 1311 corresponds to the valley portion of the present invention
  • the connecting portion 1312 and the flange portion 1313 correspond to the crest portion of the present invention.
  • the sheet material 1310 is superposed on the sheet material 1320, and the connecting portion 1312 and the flange portion 1313 of the sheet material 1310 and the sheet material 1320 are thermocompression-bonded by a heat sealer to join the two sheet materials 1310, 1320.
  • 330 is formed.
  • the joined body 330 has four closed spaces 331 surrounded by the groove portions 1311 of the sheet material 1310 and the sheet material 1320.
  • the joined body 330 is cut at the connecting portion 1312 of the sheet material 1310 by a wavy cutting line (not shown).
  • a plurality of straws 301 (four straws 301 in the example shown in FIG. 8) that are formed between the adjacent cutting lines of the joined body 330 and between the cutting lines and the flange portion 1313 are formed. can get.
  • the straw 401 is constructed by combining the two pieces of paper 310 shown in the third embodiment.
  • the straw 401 according to this embodiment is formed by joining two pieces of paper 310 having the same shape at their respective flange portions 312.
  • one piece of paper 310 serves as the first member and the other piece of paper 310 serves as the second member.
  • the sheet materials 1310A and 1310B correspond to the first sheet material and the second sheet material of the present invention, and both have the same shape and size as the sheet material 1310 shown in the third embodiment.
  • the sheet material 1310A and the sheet material 1310B are overlapped so that the connecting portion 1312 and the flange portion 1313 face each other, and the connecting portions 1312 and the flange portions 1313 are thermocompression bonded with a heat sealer to form two sheet materials 1310A, A bonded body 430 of 1310B is formed.
  • the bonded body 430 has a closed space 431 surrounded by the groove portions 1311 of the sheet material 1310A and the groove portions 1311 of the sheet material 1310B.
  • the joined body 430 is cut along the wavy cutting line (not shown) at the connecting portion 1312 of the sheet materials 1310A and 1310B.
  • a plurality of straws 401 (four straws 401 in the example shown in FIG. 10) that are formed between the adjacent cutting lines of the joined body 430 and between the cutting lines and the flange portion 1313 are provided. can get.
  • the straw 501 is composed of a piece of paper 310A and a piece of paper 320A.
  • the paper piece 310A and the paper piece 320A correspond to the first member and the second member of the present invention.
  • the paper piece 310A and the paper piece 320A have the same length and width as the paper piece 310 and the paper piece 320 of the third embodiment, but as shown in FIG. 11 and FIG. Has a shape that is cut out.
  • the manufacturing procedure of the straw 501 will be described with reference to FIG. First, two sheet materials 1310 and 1320 are prepared. Next, the bonded body 330 of the sheet material 1320 and the sheet material 1310 is formed by the same procedure as in the third embodiment.
  • the joined body 330 is formed by a straight line portion 533 connecting the centers of the connecting portions 1312 of the sheet material 1310 and the sheet material 1320 in the width direction, and a Y-shaped portion that is bifurcated at both ends thereof, that is, a Y shape.
  • a cutting line 532 having a portion 534 and a Y-shaped portion 535 (a portion indicated by a broken line in FIG. 13) is used for cutting.
  • the four points of the tips of the Y-shaped portion 534 and the Y-shaped portion 535, that is, the tip of the cutting line 532 respectively coincide with the four vertices of the rectangular connecting portion 1312.
  • the straw 601 is composed of a piece of paper 310B and a piece of paper 320B.
  • the paper piece 310B and the paper piece 320B correspond to the first member and the second member of the present invention.
  • the paper piece 310B and the paper piece 320B have the same length and width as the paper piece 310 and the paper piece 320 of the third embodiment, but as shown in FIG. 14 and FIG. Has a shape that is cut out.
  • the manufacturing procedure of the straw 601 will be described with reference to FIG. First, two sheet materials 1310 and 1320 shown in the third embodiment are prepared. Next, the bonded body 330 of the sheet material 1320 and the sheet material 1310 is formed by the same procedure as in the third embodiment.
  • the joined body 330 is formed by a straight line portion 633 connecting the centers of the connecting portions 1312 of the sheet materials 1310 and 1320 in the width direction, and a Y-shaped portion that is bifurcated at both ends thereof, that is, a Y-shaped portion. It cuts by the cutting line 632 which has 634 and the Y-shaped part 635.
  • the Y-shaped portion 634 and the Y-shaped portion 635 have a shape in which a convex curve is drawn outward with respect to the linear portion 633.
  • the straw 701 is composed of a paper piece 310C and a paper piece 320C.
  • the paper piece 310C and the paper piece 320C correspond to the first member and the second member of the present invention.
  • the paper piece 310C and the paper piece 320C have the same length and width as the paper piece 310 and the paper piece 320 of the third embodiment, but as shown in FIG. 17 and FIG. Has a shape that is cut out.
  • the manufacturing procedure of the straw 701 will be described with reference to FIG. First, two sheet materials 1310 and 1320 are prepared. Next, the bonded body 330 of the sheet material 1320 and the sheet material 1310 is formed by the same procedure as in the third embodiment.
  • the joined body 330 is a linear portion 733 connecting the centers of the connecting portions 1312 of the sheet materials 1310 and 1320 in the width direction, and a Y-shaped portion that is bifurcated at both ends thereof. That is, the cutting is performed at the cutting line 732 having the Y-shaped portion 734 and the Y-shaped portion 735.
  • the Y-shaped portion 734 and the Y-shaped portion 735 have a shape in which a convex curve is drawn inward with respect to the linear portion 733.
  • This straw manufacturing apparatus 800 includes a straw (ie, a first, a third, a fifth to a seventh portion) which is composed of a first paper piece having a recessed portion having a mountain-shaped or semicircular cross section and a flat second paper piece. Used in the manufacture of the straws of the examples).
  • FIG. 20A is a top view showing a schematic configuration of the straw manufacturing apparatus 800
  • FIG. 20B is a side view.
  • the straw manufacturing apparatus 800 includes a drive unit 801 that rotates a single-sided roll 900 around which a long single-sided corrugated cardboard sheet 901 is wound in the direction of arrow A1, and a single-sided corrugated sheet 901 that is pulled out from the single-sided roll 900 at a predetermined location.
  • the cutting section 803, the tension section 810 and the guide section 820 arranged between the one-stage roll 900 and the cutting section 803, and the straw formed by cutting the single-faced corrugated board sheet 901 by the cutting section 803 are accommodated. It has a stacker 830 and a conveyor section 840 that sequentially conveys the straws contained in the stacker 830.
  • the cutting unit 803 includes a blade roller 804, a sprocket roller 805, and a drive unit 806 that rotates the blade roller 804 and the sprocket roller 805 in synchronization.
  • the blade roller 804 includes a cylindrical portion 8041 and a plurality of cutting blades 8042 attached to the outer peripheral surface of the cylindrical portion 8041 at predetermined intervals.
  • the cutting blade 8042 has a length that is substantially the same as the axial length of the cylindrical portion 8041, and is erected in the radial direction of the cylindrical portion 8041 along the axial direction of the cylindrical portion 8041.
  • the sprocket roller 805 has a plurality of axially long ridges 8051 provided on the outer peripheral surface thereof at predetermined intervals.
  • the cutting blades 8042 of the blade roller 804 and the projections 8051 of the sprocket roller 805 are provided in the same number, and the tip of the cutting blade 8042 located at the bottom of the blade roller 804 is located at the top of the sprocket roller 805. Both rollers 804 and 805 are rotated by the drive unit 806 so as to come into contact with the top of the line portion 8051.
  • an air passage 8053 is formed along the portion between the ridges 8051 and the ridges 8051 (hereinafter referred to as the ridge 8052).
  • One or a plurality of discharge ports are formed in the recessed portion 8052, and the air sent from the air supply device (not shown) to the air passage 8053 is discharged through the discharge ports.
  • the air supply device supplies air to the air passage 8053 passing near the stacker 830 and does not supply air to the other air passages 8053.
  • the tension unit 810 includes two first tension rollers 811 and one second tension roller 812. Further, the guide portion 820 includes two guide pressing rollers 821 and one guide roller 822.
  • the one-step roll 900, the guide roller 822, and the sprocket roller 805 are arranged so that their rotation centers are located on the same horizontal plane, and the tension portion 810 is located below the horizontal plane.
  • the single-faced cardboard sheet 901 wound around the single-stage roll 900 is pulled out from the single-stage roll 900 so that the corrugated sheet side faces downward.
  • the single-sided corrugated cardboard sheet 901 passes between the first tension roller and the second tension roller of the tension portion 810 from the bottom to the top in a loose state, and then passes between the guide pressure roller and the guide roller. It is sent to the cutting unit 803.
  • the corrugated plate section of the single-faced corrugated sheet 901 has a mountain shape for convenience, but the cross section may have a semicircular shape. That is, it is assumed that the single-faced corrugated board sheet 901 used in the straw manufacturing apparatus 800 includes corrugated sheets having a semicircular cross section as well as a mountain shape.
  • the single-sided corrugated board sheet 901 sent to the cutting unit 803 passes between the sprocket roller 805 and the blade roller 804 in a state where the crests of the corrugated plate are fitted in the concave streaks 8052 of the sprocket roller 805. Then, when passing between the cutting blade 8042 located at the lowermost portion of the blade roller 804 and the protruding portion 8051 located at the uppermost portion of the sprocket roller 805, the location of the valley portion of the single-faced corrugated sheet 901 is cut by the cutting blade 8042. To be done.
  • the part separated from the single-faced corrugated cardboard sheet 901 by cutting at the valley (this becomes the straw 902) moves for a while while being fitted in the groove 8052 of the sprocket roller 805. Then, when it moves to the vicinity of the stacker 830, the straw 902 is blown out by the air discharged from the air passage 503 which is inside the sprocket roller 805 and is located near the stacker 830, and is accommodated in the stacker 830.
  • the straws 902 accommodated in the stacker 830 are sequentially discharged onto the conveyor unit 840 from the lower opening of the stacker 830 and conveyed.
  • the straw manufacturing apparatus 800 having the above configuration, it becomes possible to mass-produce the straws 902 from the long single-sided corrugated board sheet 901.
  • the present invention is not limited to the above-described embodiments, and appropriate modifications can be made within the scope of the gist of the present invention.
  • two sheet materials having the same shape were used, but the widths of the concave streak portion of one sheet material and the concave streak portion of the other sheet material, and one If the width of the ridge portion of the sheet material and the width of the ridge portion of the other sheet material are the same, the depth and cross-sectional shape of the concave portion may be different.
  • the cross-sectional shape of the concave streak portion of the sheet material may be a mountain shape, a semicircular shape, a rectangular shape, a V shape, or the like.
  • the first and second sheet materials are joined by thermocompression bonding with a heat sealer, but they may be joined with an adhesive.
  • first to seventh embodiments four straws are obtained from the joined body of the first and second sheet materials, but the first and second sheets are obtained so that five or more straws are obtained.
  • the material may be configured and the first and second sheet materials may be configured to obtain two or three straws.
  • the sheet material having the same length as the straw is used, but a sheet material longer than the straw may be used. In this case, one end portion in the length direction is cut after forming the joined body.
  • one side of the first sheet material and one side of the second sheet material are subjected to polyethylene lamination processing, and the processing surfaces are overlapped with each other to form polyethylene. It is also possible to form a joined body of two sheet materials by heat welding at a temperature near the melting point of.
  • the cutting line may extend from the connecting portion to the recessed portion.
  • a single-sided corrugated sheet having a larger adhesion width (length in the flow direction of the single-sided corrugated sheet) at the valley portion of the flat plate and the corrugated sheet than a general single-sided corrugated sheet By using such a single-sided corrugated board sheet, it is possible to prevent the flat plate and the corrugated board from being cut at a position where the flat plate and the corrugated sheet are not bonded to each other when the cutting position by the cutting blade 8042 is shifted in the flow direction of the single-sided corrugated board sheet.
  • the straw according to the present invention is preferably made of a material having a low environmental load, but may be made of plastic or the like.

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Abstract

本発明に係るストローの製造方法は、複数本の、直線状の山部１１２と谷部１１１が交互に配置された第１シート材１１０と、該第１シート材１１０の山部１１２側において前記第１シート材１１０と対向する第２シート材１２０とを重ね、前記第１シート材１１０の山部１１２において前記第１シート材１１０と該第２シート材１２０とを接合して前記谷部１１１と前記第２シート材１２０との間に閉鎖空間１３１を形成し、接合した箇所において切断して複数のストロー１を得ることを特徴とする。上記製造方法により得られるストロー１は、凹条部と、該凹条部の両側に位置し、該凹条部に沿って延びるフランジ部とを有する第１部材１０と、前記第１部材１０と対向するシート状の第２部材２０とを備え、前記第１部材１０のフランジ部１２において該第１部材１０と前記第２部材２０とが接合されていることを特徴とする。

Description

ストロー及びその製造方法
　本発明は、ストロー及びその製造方法に関し、特に紙製のストロー及びその製造方法に関する。
　ファーストフード店では、ジュースやアイスコーヒー等の冷たい飲料は、通常、使い捨て可能なカップに入れ、ストローを添えて提供される。使い捨て可能なカップにはプラスチック製又は紙製のカップがあるが、紙製カップに比べてプラスチック製カップは頑丈である上に価格が安いことから、従来はプラスチック製コップが多く使用されてきた。
　プラスチック製カップを含めプラスチック製品は全般に、廃棄された後、焼却、あるいはリサイクルされる。ところが、プラスチック製品とその他の製品（例えば紙製品）とでは焼却及びリサイクルの処理方法が異なるため、プラスチック製品はその他の製品と分／別して回収しなければならず、回収作業に手間がかかる。しかも、プラスチック製品は、その他の製品に比べると、焼却処理やリサイクル処理にかかるコストが高い。また、近年では、不法投棄されたプラスチック製品が分解して生じた大量の微細なプラスチック（マイクロプラスチック）が海洋を浮遊することによる様々な環境上の問題が明らかになっている。
　そこで、多くのファーストフード店では、プラスチック製カップの使用を止めて、リサイクルや焼却の処理が比較的容易であり、且つ環境に対する負荷の少ない紙製カップへの置き換えが進められている。これに対して、ストローに関しては、紙製ストローが提供されているものの（特許文献１、２参照）、製造にかかるコストや材料費が高い、といった理由から、いまだにプラスチック製ストローが多く使用されている。
特開2009-233348号公報 実用新案登録第3218847号公報
　本発明が解決しようとする課題は、製造費や材料費を安価に抑えたストローを提供することである。
　上記課題を解決するために成された本発明に係るストローの製造方法は、
　複数本の、線状の山部と谷部が交互に配置された第１シート材と、該第１シート材の山部側において該第１シート材と対向する第２シート材とを重ね、
　前記第１シート材の山部において該第１シート材と前記第２シート材とを接合して前記谷部と該第２シート材との間に閉鎖空間を形成し、
　接合した箇所において切断して複数のストローを得ることを特徴とする。
　本発明に係るストローの製造方法において、「複数本の、山部と谷部が交互に配置されたシート材」とは、典型的には波板状のシート材である。波板は谷部と山部が線対称な図形から成るため、一方の面からみると谷部、山部となる箇所が、それぞれ他方の面からみると山部、谷部となる。従って、第１シート材に第２シート材を接合する面が制限されず、取扱性に優れる。ただし、第１シート材の山部と谷部は、必ずしも線対称な図形でなくても良い。
　上述のストローの製造方法によれば、第１シート材の谷部とその両側に位置する山部の一部と、これらに対応する第２シート材の一部とから、前記閉鎖空間を有するストローが形成される。このストローでは、前記閉鎖空間から飲料が吸い上げられることになる。
　上述のストローの製造方法においては、前記第２シート材が、前記第１シート材と同じピッチで配置された、複数本の線状の山部と谷部とを有するものとし、前記第１シート材の山部と前記第２シート材の山部とを接合することが好ましい。
　上記構成によれば、第１シート材の谷部と第２シート材の谷部との間に閉鎖空間が形成される。従って、第１シート材及び第２シート材の谷部をそれぞれ断面半円状とすれば、閉鎖空間の断面形状が略円形状となり、断面長方形状とすれば、閉鎖空間の断面形状が略正方形状となる。
　また、上述のストローの製造方法においては、前記第２シート材が平板状であっても良い。
　この構成では、閉鎖空間の一部が平坦面となるが、第１シート材の山部と第２シート材との接合を容易に行うことができる。また、第１シート材の谷部の幅（山部と山部の間隔（ピッチ））が第２シート材によって規制され、広がることがないため、両シート材を接合した後に閉鎖空間が閉じてしまうことがない。
　上述のストローの製造方法においては、前記第１シート材と前記第２シート材を接合した箇所を、曲線状の切断線で切断することが好ましい。この場合の曲線状の切断線は、接合した箇所からはみ出ていなければどのような曲線でも良く、例えば、振幅に比べて周期が大きい緩やかなサインカーブ、振幅及び周期が共に小さいサインカーブ、自由曲線等が考えられる。切断線がどのような曲線であっても、得られたストローの両側にできる第１及び第２シート材の切断面が曲面になるため、該切断面で手指や口の中が傷つけられ難くなる。
　上述のストローの製造方法においては、前記第１シート材と前記第２シート材を接合した箇所を、直線状部と該直線状部の一端または両端のＹ字状部とからなる切断線で切断することが好ましい。この方法によれば、一端又は両端に角がないストローを得ることができる。
　上述のストローの製造方法においては、前記第１及び第２シート材が、50g/m2～500g/m2の坪量のカップ原紙から成ると良い。これにより、頑丈で折れにくく、口当たりの良い、適度な厚さ（薄さ）のストローが得られる。
　また、上記課題を解決するために成された本発明に係るストローは、
　凹条部と、該凹条部の両側に位置し、該凹条部に沿って延びるフランジ部とを有するストラップ状の第１部材と、
　前記第１部材と対向するストラップ状の部材であって、該第１部材の前記フランジ部において接合された第２部材とを有することを特徴とする。
　本発明に係るストローは、上述したストローの製造方法によって製造することが可能である。この場合、第１部材の凹条部は、前記第１シート部材の谷部に対応し、前記第１部材のフランジ部は、前記第１シート材の山部の一部に対応する。
　本発明に係るストローにおいては、前記第２部材が平板状であっても良い。
　また、前記第２部材が、凹条部と、該凹条部の両側に位置し、該凹条部に沿って延びるフランジ部とを有し、該第２部材のフランジ部が、前記第１部材のフランジと接合されていても良い。この場合、第１部材の凹条部と第２部材の凹条部が同じ形状であっても良く、形状が異なっていても良い。また、一方の凹条部の深さが他方の凹条部の深さよりも小さくても良い。
　上述のストローにおいては、前記第１部材及び前記第２部材が、50g/m2～500g/m2の坪量のカップ原紙から成ることが好ましい。
　本発明によれば、製造費や材料費を安価に抑えたストローを提供することができる。
本発明の第１実施例に係るストローの斜視図。 第１実施例に係るストローの製造工程を説明するための図。 接合体の概略図。 本発明の第２実施例に係るストローの斜視図。 第２実施例に係るストローの製造工程を説明するための図。 接合体の概略図。 本発明の第３実施例に係るストローの斜視図。 第３実施例に係るストローの製造工程を説明するための図。 本発明の第４実施例に係るストローの斜視図。 第４実施例に係るストローの製造工程を説明するための図。 本発明の第５実施例に係るストローの斜視図。 第５実施例に係るストローの平面図。 第５実施例に係るストローの製造工程を説明するための図。 本発明の第６実施例に係るストローの斜視図。 第６実施例に係るストローの平面図。 第６実施例に係るストローの製造工程を説明するための図。 本発明の第７実施例に係るストローの斜視図。 第７実施例に係るストローの平面図。 第７実施例に係るストローの製造工程を説明するための図。 第８実施例に係るストロー製造装置の概略構成を示す上面図。 第８実施例に係るストロー製造装置の概略構成を示す側面図。 第８実施例に係る切断部の概略構成を示す側面図。
　以下、本発明に係るストロー及び該ストローの製造方法について、具体的な実施例を挙げて説明する。
　[第１実施例]
　図１は本発明の第１実施例に係るストローの斜視図である。このストロー１は、断面が山形状の凹条部１１及び該凹条部１１の両側のフランジ部１２を有する細長い紙片１０と、平板状の細長い紙片２０とから構成されている。紙片１０が本発明の第１部材に、紙片２０が本発明の第２部材に相当する。
　紙片１０と紙片２０は長さ（図１において記号Ｌで示す）及び幅（図１において記号Ｗで示す）がそれぞれ同じであり、紙片１０のフランジ部１２において両紙片１０、２０は接合されている。なお、紙片１０、２０の長さＬは、飲料物が入れられた容器（コップ、水筒等）のサイズに応じた値に適宜設定することができ、好適には5cm～30cmの範囲の値であり、さらに好適には10cm～25cmの範囲の値である。また、紙片１０の凹条部１１の幅（幅Ｗから２個のフランジ部１２の幅を引いた大きさ）及び紙片１０の凹条部１１の高さＨはいずれも飲料物の種類に応じた適宜の値に設定することができ、好適には1mm～20mmの範囲の値であり、さらに好適には3mm～15mmの範囲の値である。
　紙片１０、２０は、いずれもカップ原紙から成る。ここでは、紙片１０、２０の材料として坪量が70g/m2のカップ原紙を用いたストロー１、及び坪量が120g/m2のカップ原紙を用いたストロー１の例を製造した。カップ原紙は、紙コップや紙皿などの食品容器に好適な原紙であり、耐水性、衛生性に優れている。紙コップや紙皿には、通常、坪量が150g/m2～400g/m2程度のカップ原紙が用いられるところ、本実施例では、これらよりも坪量の小さい（つまり、薄い）カップ原紙を用いた。ただし、ストロー１の材料となるカップ原紙の坪量は上述した例に限らず、ストロー１のサイズに応じた適宜の値に適宜設定することができ、好適には50g/m2～500g/m2の範囲の値であり、さらに好適には70g/m2～250g/m2の範囲の値である。また、本実施例では、ストロー１の材料としてカップ原紙を用いたが、カップ原紙以外の紙を材料としても良い。
　次に、ストロー１の製造手順を図２及び図３を参照しつつ説明する。
　まず、波板状のシート材１１０（本発明の第１シート材に相当）と平板状のシート材１２０（本発明の第２シート材に相当）を用意する（図２（ａ））。シート材１１０とシート材１２０はいずれも坪量が130g/m2のカップ原紙から成る。また、シート材１１０は、複数本の、直線状の山部と直線状の谷部が交互に配置された波板から成る。以下では、説明の便宜上、図２において上に凸となる部分を谷部１１１、下に凸となる部分を山部１１２と呼ぶ。シート材１１０は、山部１１２の頂部と山部１１２の頂部の間隔（ピッチ）が上述したストロー１の幅Ｗと同じである。
　次に、シート材１２０の上にシート材１１０を重ね、シート材１１０の山部１１２とシート材１２０をヒートシーラーで熱圧着して２枚のシート材１１０、１２０の接合体１３０を形成する（図２（ｂ））。このとき、図３に示すように、シート材１１０の山部１１２の頂部を含む所定幅の領域１３２で２枚のシート材１１０、１２０が接合されるようにする。領域１３２の幅は、例えば、幅Ｗの１０分の１～５分の１程度とする。以上により、接合体１３０は、シート材１１０の谷部１１１とシート材１２０で囲まれた閉鎖空間１３１（図２（ｂ）では４個の閉鎖空間１３１）を有する。
　続いて、接合体１３０を領域１３２において波線状の切断線１３３で切断する。切断線１３３は、振幅に比べて周期が非常に大きな、緩やかなサインカーブとする。これにより、接合体１３０のうち隣り合う切断線１３３と切断線１３３の間の部分から成る複数のストロー１（図２及び図３に示す例では４個のストロー１）が得られる。つまり、第１シート材１１０の谷部１１１がストロー１の紙片１０の凹条部１１となり、第１シート材１１０の山部１１２の一部がストロー１の紙片１０のフランジ部１２となる。また、第２シート材１２０の一部が紙片２０となる。
　このような本実施例では、切断線１３３を波線状にしたことにより、ストロー１の両側の切断面が曲面となるため、該切断面で手指や口の中が傷つき難くなる。なお、接合体１３０の幅方向両側の切断線１３３よりも外側の部分は廃棄される。
　また、２枚のシート材１１０、１２０を接合し、切断線１３３に沿って切断することにより複数のストロー１が一度に得られる。従って、製造にかかる手間がかからず、また、ストロー１を構成する紙の量も少なく抑えることができるため、製造コスト及び材料費を低減できる。
　さらに、断面が山形状の凹条部１１を有する紙片１０と平板状の紙片２０からストロー１を構成したことにより、紙片１０の幅が紙片２０の幅以上に広がることがなくなる。従って、紙片１０の断面形状が維持され、ストロー１の内部空間（閉鎖空間）が閉じてしまうことが防止される。
　[第２実施例]
　次に、本発明の第２実施例に係るストロー及びその製造方法を、図４～図６を参照しつつ説明する。なお、第１実施例と同一または対応する部分には同一符号を付して適宜説明を省略する。
　本実施例では、ストロー２０１を、第１実施例に示した紙片１０を２枚組み合わせて構成した点が、第１実施例に係るストロー１と異なっている。つまり、本実施例に係るストロー２０１は、同一形状の２枚の紙片１０をフランジ部１２同士で接合したものである。本実施例では、一方の紙片１０が第１部材、他方の紙片１０が第２部材となる。
　上記ストロー２０１は以下の手順で製造される。
　まず、図５に示すように、波板状のシート材１１０を２枚用意する。本実施例では、２枚のシート材１１０の一方が本発明の第１シート材、他方のシート材１１０が第２シート材に相当する。なお、以下では説明の便宜上、図５において下側のシート材１１０をシート材１１０Ａとし、上側のシート材１１０をシート材１１０Ｂと呼ぶこととする。
　次に、シート材１１０Ａとシート材１１０Ｂを、山部１１２が向き合うように重ね、山部１１２の頂部同士をヒートシーラーで熱圧着して２枚のシート材１１０Ａ、１１０Ｂの接合体２３０を形成する（図５（ｂ））。このとき、シート材１１０Ａの山部１１２の頂部を含む所定幅の領域２３２（図６参照）で２枚のシート材１１０Ａ、１１０Ｂが接合されるようにする。領域２３２の幅は、第１実施例の領域１３２の幅と同様、例えば幅Ｗの１０分の１～５分の１程度とする。以上により、接合体２３０は、シート材１１０Ａの谷部１１１とシート材１１０Ｂの谷部１１１とで囲まれた閉鎖空間２３１を有する。
　続いて、接合体２３０の領域２３２において図６に矢印で示す箇所を波線状の切断線（図示せず）で切断する。この切断線も、上記切断線１３３と同様、振幅に比べて周期が非常に大きな、緩やかなサインカーブとする。これにより、接合体２３０のうち隣り合う切断線と切断線の間の部分から成る複数のストロー２０１（図５及び図６に示す例では４個のストロー２０１）が得られる。なお、接合体２３０の幅方向両側の切断線よりも外側の部分は廃棄される。
　本実施例では、波板状のシート材１１０Ａ、１１０Ｂを用いてストロー２０１を形成したため、ストロー２０１の断面形状を円形状に近づけることができる。
　[第３実施例]
　本発明の第３実施例に係るストロー及びその製造方法を、図７及び図８を参照しつつ説明する。なお、第１実施例と同一または対応する部分は適宜説明を省略する。
　この実施例では、ストロー３０１が、断面が半円状の凹条部３１１及び該凹条部３１１の両側のフランジ部３１２を有する細長い紙片３１０と平板状の細長い紙片３２０とから構成されている。紙片３２０は、第１実施例に示した紙片２０と同じものである。紙片３１０及び紙片３２０が、本発明の第１部材及び第２部材に相当する。紙片３１０の長さ及び幅は紙片３２０と同じであり、紙片３１０のフランジ部３１２において両紙片３１０、３２０は接合されている。
　ストロー３０１の製造手順を図８を参照しつつ説明する。
　まず、平行に並んだ複数本の、断面が半円状の凹条部１３１１を有するシート材１３１０（本発明の第１シート材に相当）と平板状のシート材１３２０（本発明の第２シート材に相当）を用意する。シート材１３１０の隣り合う凹条部１３１１と凹条部１３１１の間は平坦面から成る連結部１３１２で連結されており、シート材１３１０の両側の凹条部１３１１の外側には、それぞれ平坦面からなるフランジ部１３１３が設けられている。本実施例では、凹条部１３１１が本発明の谷部に相当し、連結部１３１２及びフランジ部１３１３が本発明の山部に相当する。
　次に、シート材１３２０の上にシート材１３１０を重ね、シート材１３１０の連結部１３１２及びフランジ部１３１３とシート材１３２０とをヒートシーラーで熱圧着して２枚のシート材１３１０、１３２０の接合体３３０を形成する。これにより、接合体３３０は、シート材１３１０の凹条部１３１１とシート材１３２０とで囲まれた４個の閉鎖空間３３１を有する。
　続いて、接合体３３０を、シート材１３１０の連結部１３１２において波線状の切断線（図示せず）で切断する。これにより、接合体３３０のうち隣り合う切断線と切断線の間の部分、及び切断線とフランジ部１３１３との間から成る複数のストロー３０１（図８に示す例では４個のストロー３０１）が得られる。
　[第４実施例]
　本発明の第４実施例に係るストロー及びその製造方法を、図９及び図１０を参照しつつ説明する。なお、第３実施例と同一または対応する部分には同一符号を付して適宜説明を省略する。
　この実施例では、ストロー４０１を、第３実施例に示した紙片３１０を２枚組み合わせて構成している。本実施例に係るストロー４０１は、同一形状の２枚の紙片３１０を、それぞれのフランジ部３１２同士で接合したものである。本実施例では、一方の紙片３１０が第１部材、他方の紙片３１０が第２部材となる。
　上記ストロー４０１の製造手順を図１０を参照しつつ説明する。
　まず、シート材１３１０Ａ、１３１０Ｂを２枚用意する。シート材１３１０Ａ、１３１０Ｂは本発明の第１シート材及び第２シート材に相当し、いずれも、第３実施例で示したシート材１３１０と同じ形状、大きさを有している。
　次に、シート材１３１０Ａとシート材１３１０Ｂを、連結部１３１２及びフランジ部１３１３が向き合うように重ねて、連結部１３１２同士及びフランジ部１３１３同士をヒートシーラーで熱圧着して２枚のシート材１３１０Ａ、１３１０Ｂの接合体４３０を形成する。これにより、接合体４３０は、シート材１３１０Ａの凹条部１３１１とシート材１３１０Ｂの凹条部１３１１とで囲まれた閉鎖空間４３１を有する。
　続いて、接合体４３０を、シート材１３１０Ａ及び１３１０Ｂの連結部１３１２において波線状の切断線（図示せず）で切断する。これにより、接合体４３０のうち隣り合う切断線と切断線の間の部分、及び切断線とフランジ部１３１３との間から成る複数のストロー４０１（図１０に示す例では４個のストロー４０１）が得られる。
　[第５実施例]
　本発明の第５実施例に係るストロー及びその製造方法を、図１１～図１３を参照しつつ説明する。なお、第３実施例と同一または対応する部分には同一の符号を付して適宜説明を省略する。
　この実施例では、ストロー５０１が、紙片３１０Ａ及び紙片３２０Ａから構成されている。紙片３１０Ａ及び紙片３２０Ａが、本発明の第１部材及び第２部材に相当する。紙片３１０Ａ及び紙片３２０Ａは、第３実施例の紙片３１０及び紙片３２０と長さ及び幅は同じであるが、図１１及び図１２に示すように紙片３１０Ａ及び紙片３２０Ａの長手方向両端において両側の角が切り取られたような形状を有している。
  ストロー５０１の製造手順を図１３を参照しつつ説明する。
  まず、シート材１３１０、１３２０を２枚用意する。
　次に、第３実施例と同様の手順で、シート材１３２０及びシート材１３１０の接合体３３０を形成する。
　続いて、接合体３３０を、シート材１３１０及びシート材１３２０の各連結部１３１２の幅方向における中心を結ぶ直線部５３３及び、その両端に二股に分かれてＹ字状になった部分、すなわちＹ字状部５３４及びＹ字状部５３５を有する切断線５３２（図１３においては破線で示される部分）で切断する。このとき、Ｙ字状部５３４及びＹ字状部５３５の先端、すなわち切断線５３２の先端の４点は、長方形をなす前記連結部１３１２の４つの頂点とそれぞれと一致している。これにより、接合体３３０のうち隣り合う切断線と切断線の間の部分、及び切断線とフランジ部１３１３との間から成る複数のストロー５０１（図１３に示す例では４個のストロー５０１）が得られる。また、前記切断線５３２の両端がＹ字状になっていることから、図１２に示すように、前記ストロー５０１の両端部は上面視台形状をなす。
　このような本実施例では、ストロー５０１の両端に角がないため、ストロー先端で口や手指を傷つけ難くなる。
　[第６実施例]
  本発明の第６実施例に係るストロー及びその製造方法を、図１４～図１６を参照しつつ説明する。なお、第３実施例と同一または対応する部分には同一の符号を付して適宜説明を省略する。
　この実施例では、ストロー６０１が、紙片３１０Ｂ及び紙片３２０Ｂから構成されている。紙片３１０Ｂ及び紙片３２０Ｂが、本発明の第１部材及び第２部材に相当する。紙片３１０Ｂ及び紙片３２０Ｂは、第３実施例の紙片３１０及び紙片３２０と長さ及び幅は同じであるが、図１４及び図１５に示すように紙片３１０Ｂ及び紙片３２０Ｂの長手方向両端において両側の角が切り取られたような形状を有している。
  ストロー６０１の製造手順を図１６を参照しつつ説明する。
  まず、第３実施例で示したシート材１３１０、１３２０を２枚用意する。
　次に、第３実施例と同様の手順で、シート材１３２０及びシート材１３１０の接合体３３０を形成する。
　続いて、接合体３３０を、シート材１３１０及び１３２０の各連結部１３１２の幅方向における中心を結ぶ直線部６３３及び、その両端に二股に分かれてＹ字状になった部分、すなわちＹ字状部６３４及びＹ字状部６３５を有する切断線６３２で切断する。Ｙ字状部６３４及びＹ字状部６３５は、直線部６３３に対して外向きに凸曲線を描く形状を有している。このとき、Ｙ字状部６３４及びＹ字状部６３５の先端、すなわち切断線６３２の先端の４点が、長方形をなす前記連結部１３１２の４つの頂点とそれぞれ一致している。これにより、接合体３３０のうち隣り合う切断線と切断線の間の部分、及び切断線とフランジ部１３１３との間から成る複数のストロー６０１（図１６に示す例では４個のストロー６０１）が得られる。また、ストロー６０１両端部の両側角部は図１５のように凸曲線の形状をなしている。
　このような本実施例では、ストロー両端には角がないため、ストローの先端で口や手指を傷つけ難くなる。
　[第７実施例]
  本発明の第７実施例に係るストロー及びその製造方法を、図１７～図１９を参照しつつ説明する。なお、第３実施例と同一または対応する部分には同一の符号を付して適宜説明を省略する。
　この実施例では、ストロー７０１が、紙片３１０Ｃ及び紙片３２０Ｃから構成されている。紙片３１０Ｃ及び紙片３２０Ｃが、本発明の第１部材及び第２部材に相当する。紙片３１０Ｃ及び紙片３２０Ｃは、第３実施例の紙片３１０及び紙片３２０と長さ及び幅は同じであるが、図１７及び図１８に示すように紙片３１０Ｃ及び紙片３２０Ｃの長手方向両端において両側の角が切り取られたような形状を有している。
  ストロー７０１の製造手順を図１９を参照しつつ説明する。
　まず、シート材１３１０、１３２０を２枚用意する。
　次に、第３実施例と同様の手順で、シート材１３２０及びシート材１３１０の接合体３３０を形成する。
　続いて、接合体３３０を、図１９のようにシート材１３１０及び１３２０の各連結部１３１２の幅方向における中心を結ぶ直線部７３３及び、その両端に二股に分かれてＹ字状になった部分、すなわちＹ字状部７３４及びＹ字状部７３５を有する切断線７３２で切断する。Ｙ字状部７３４及びＹ字状部７３５は、直線部７３３に対して内向きに凸曲線を描く形状を有している。このとき、Ｙ字状部７３４及びＹ字状部７３５の先端、すなわち切断線７３２の先端の４点が、長方形をなす前記連結部１３１２の４つの頂点とそれぞれ一致している。これにより、接合体３３０のうち隣り合う切断線と切断線の間の部分、及び切断線とフランジ部１３１３との間から成る複数のストロー７０１（図１９に示す例では４個のストロー７０１）が得られる。また、ストロー７０１両端部の両側角部は図１８のように凹曲線の形状をなしている。
　このような本実施例では、ストロー両端には角がないため、ストロー先端で口や手指を傷つけ難くなる。
　[第８実施例]
　本発明に係るストローを製造するために用いられるストロー製造装置について図２０Ａ及び図２０Ｂ並びに図２１を参照しつつ説明する。このストロー製造装置８００は、断面が山形状または半円状の凹条部を有する第１紙片と、平板状の第２紙片とから成るストロー（つまり、第１、第３、第５～第７実施例のストロー）の製造に用いられる。
　図２０Ａはストロー製造装置８００の概略構成を示す上面図、図２０Ｂは側面図である。ストロー製造装置８００は、長尺な片面段ボールシート９０１が巻回された片段ロール９００を矢印Ａ１方向に回転させる駆動部８０１と、片段ロール９００から引き出された片面段ボールシート９０１を所定の箇所で切断する切断部８０３と、片段ロール９００と切断部８０３との間に配置されたテンション部８１０及び案内部８２０と、片面段ボールシート９０１が切断部８０３で切断されることによって形成されるストローを収容するスタッカー８３０と、スタッカー８３０に収容されているストローを順次搬送するコンベア部８４０とを有している。
　切断部８０３は、刃物ローラ８０４と、スプロケットローラ８０５と、これら刃物ローラ８０４とスプロケットローラ８０５を同期して回転させる駆動部８０６とを備えている。刃物ローラ８０４は、円筒部８０４１と、該円筒部８０４１の外周面に所定の間隔で取り付けられた複数の切り刃８０４２とから構成されている。切り刃８０４２は、円筒部８０４１の軸方向長さとほぼ同じ長さを有しており、該円筒部８０４１の軸方向に沿って、円筒部８０４１の径方向に立設されている。
　スプロケットローラ８０５は、その外周面に所定の間隔で設けられた軸方向に長い複数の凸条部８０５１を有している。刃物ローラ８０４の切り刃８０４２とスプロケットローラ８０５の凸条部８０５１は同じ数ずつ設けられており、刃物ローラ８０４の最下部に位置する切り刃８０４２の先端がスプロケットローラ８０５の最上部に位置する凸条部８０５１の頂部に当接するように、両ローラ８０４、８０５は駆動部８０６によって回転される。
　また、スプロケットローラ８０５の内部には、凸条部８０５１と凸条部８０５１の間の部分（以下、凹条部８０５２と呼ぶ）に沿って空気通路８０５３が形成されている。凹条部８０５２には１ないし複数の吐出口が形成されており、図示しない給風装置から空気通路８０５３に送られてくる空気は前記吐出口を通して吐出される。給風装置は、スタッカー８３０の近くを通過する空気通路８０５３に対して空気を供給し、それ以外の空気通路８０５３に対しては空気を供給しないようになっている。
　テンション部８１０は、２個の第１テンションローラ８１１と１個の第２テンションローラ８１２とを備えている。また、案内部８２０は、２個のガイド圧着ローラ８２１と１個のガイドローラ８２２とを備えている。
　片段ロール９００、ガイドローラ８２２、スプロケットローラ８０５は、それぞれの回転中心が同一水平面上に位置するように配置され、テンション部８１０は前記水平面よりも下に位置するように配置されている。上記配置において、片段ロール９００に巻回されている片面段ボールシート９０１は、波板側が下を向くように該片段ロール９００から引き出される。このとき、片面段ボールシート９０１は弛んだ状態でテンション部８１０の第１テンションローラと第２テンションローラの間を下から上に向かって通過し、その後、ガイド圧着ローラとガイドローラの間を通って切断部８０３に送られる。
　なお、図２１においては、片面段ボールシート９０１の波板部断面を便宜上、山形状としたが、断面が半円状であっても良い。すなわち、ストロー製造装置８００で使用される片面段ボールシート９０１には、波板の山の断面が山形状のみならず半円状のものも含むこととする。
　切断部８０３に送られた片面段ボールシート９０１は、その波板の山部がスプロケットローラ８０５の凹条部８０５２に嵌った状態で該スプロケットローラ８０５と刃物ローラ８０４の間を通過する。そして、刃物ローラ８０４の最下部に位置する切り刃８０４２とスプロケットローラ８０５の最上部に位置する凸条部８０５１の間を通過する際に片面段ボールシート９０１の谷部の箇所が切り刃８０４２によって切断される。
　谷部において切断されることにより片面段ボールシート９０１から切り離された部分（これがストロー９０２になる）は、暫くの間、スプロケットローラ８０５の凹条部８０５２に嵌ったまま移動する。そして、スタッカー８３０の近くまで移動するとスプロケットローラ８０５内にあり、スタッカー８３０から近い位置の空気通路５０３から吐出される空気によってストロー９０２が吹き出され、スタッカー８３０に収容される。スタッカー８３０に収容されたストロー９０２は、スタッカー８３０の下部の開口部から順次、コンベア部８４０の上に排出されて搬送される。
　ここで先端形状が、図３の切断線１３３に示されるような波線状の切り刃８０４２を用いた場合は、片面段ボールシート９０１から切り離された部分は第１実施例及び第３実施例のストローとなり、先端形状が直線状部とその両側のＹ字状部からなる切り刃８０４２を用いた場合は、第５～第７実施例のストローとなる。
　上記構成のストロー製造装置８００を用いることにより、長尺な片面段ボールシート９０１からストロー９０２の大量生産が可能となる。
　なお、本発明は上記した実施例に限定されず、本発明の趣旨の範囲内であれば、適宜の変更が可能である。
　例えば、第２実施例及び第４実施例では、形状が同一である２枚のシート材を用いたが、一方のシート材の凹条部と他方のシート材の凹条部の幅、及び一方のシート材の凸条部と他方のシート材の凸条部の幅がいずれも同じであれば、凹条部の深さや断面形状が異なっていても良い。例えばシート材の凹条部の断面形状は山形状、半円状の他、矩形状やＶ字状等でも良い。
　上述した第１～第７実施例では、第１及び第２シート材をヒートシーラーで熱圧着することにより両者を接合したが、接着剤により接合しても良い。
　上述した第１～第７実施例では、第１及び第２シート材の接合体から４個のストローが得られることとしたが、５個以上のストローが得られるように第１及び第２シート材を構成しても良く、２個又は３個のストローが得られるように第１及び第２シート材を構成しても良い。         
　上述した第１～第７実施例では、ストローの長さと同じ長さのシート材を用いたが、ストローよりも長いシート材を用いても良い。この場合は、接合体にした後で長さ方向の一端部を切断する。
　上述した第１～第７実施例では、ストローに耐水性を持たせるために、第１シート材の片面及び第２シート材の片面にポリエチレンラミネート加工を施し、該加工面同士を重ね合わせ、ポリエチレンの融点付近の温度で熱溶着し、２枚のシート材の接合体を形成しても良い。
　また、上述した第５～第７実施例では、連結部から凹条部へ切断線がはみ出しても良い。
　また、上述した第８実施例では、一般的な片面段ボールシートに比べて平板と波板の谷部における接着幅（片面段ボールシートの流れ方向の長さ）が大きい片面段ボールシートを用いると良い。このような片面段ボールシートを用いることにより、切り刃８０４２による切断箇所が片面段ボールシートの流れ方向にずれた場合に平板と波板が接着されていない箇所で切断されてしまうことを防止できる。
　上記実施例では、ストローの材料として環境に対する負荷が少ない紙を用いたが、紙以外の例えば草や木を原料とするシート材を用いた場合でも、環境に対する負荷が少ないストローを提供することができる。また、本発明に係るストローは、環境に対する負荷が少ない材料を用いることが好ましいが、プラスチック等から構成することも可能である。
１、２０１、３０１、４０１、５０１、６０１、７０１、９０２…ストロー
１０、２０、３１０、３１０Ａ、３１０Ｂ、３１０Ｃ、３２０、３２０Ａ、３２０Ｂ、３２０Ｃ…紙片
１１、３１１、１３１１…凹条部
１２、３１２、１３１３…フランジ部
１１０、１１０Ａ、１１０Ｂ、１２０、１３１０、１３１０Ａ、１３１０Ｂ、１３２０…シート材
１１１…谷部
１１２…山部
１３１２…連結部
１３３、５３２、６３２、７３２…切断線
５３３、６３３、７３３…切断線の直線部分
５３４、５３５、６３４、６３５、７３４、７３５…切断線の両端にあるＹ字状部
１３０、２３０、３３０、４３０…接合体
１３１、２３１、３３１、４３１…閉鎖空間
８００…ストロー製造装置

Claims (11)

  1. 　複数本の、線状の山部と谷部が交互に配置された第１シート材と、該第１シート材の山部側において該第１シート材と対向する第２シート材とを重ね、
    　前記第１シート材の山部において該第１シート材と前記第２シート材とを接合して前記谷部と該第２シート材との間に閉鎖空間を形成し、
    　接合した箇所において切断して複数のストローを得ることを特徴とするストローの製造方法。
  2. 　請求項１に記載のストローの製造方法において、
    　前記第２シート材が、前記第１シート材と同じピッチで配置された、複数本の線状の山部と谷部とを有するものとし、前記第１シート材の山部と前記第２シート材の山部とを接合することを特徴とするストローの製造方法。
  3. 　請求項１に記載のストローの製造方法において、
    　前記第２シート材が平板状である、ストローの製造方法。
  4. 　請求項１～３のいずれかに記載のストローの製造方法において、
    　前記第１シート材と前記第２シート材を接合した箇所を、曲線状の切断線で切断する、ストローの製造方法。
  5. 　請求項１～３のいずれかに記載のストローの製造方法において、
    　前記第１シート材と前記第２シート材を接合した箇所を、直線状部と該直線状部の一端または両端のＹ字状部とからなる切断線で切断する、ストローの製造方法。
  6. 　請求項１～５のいずれかに記載のストローの製造方法において、
    　前記第１シート材及び前記第２シート材が、いずれも50g/m2～500g/m2の坪量のカップ原紙から成る、ストローの製造方法。
  7. 　凹条部と、該凹条部の両側に位置し、該凹条部に沿って延びるフランジ部とを有する第１部材と、
    　前記第１部材と対向するシート状の部材であって、該第１部材の前記フランジ部において接合された第２部材とを有することを特徴とするストロー。
  8. 　請求項７に記載のストローにおいて、
    　前記第２部材が平板状である、ストロー。
  9. 　請求項７に記載のストローにおいて、
    　前記第２部材が、凹条部と、該凹条部の両側に位置し、該凹条部に沿って延びるフランジ部とを有し、該第２部材のフランジ部が、前記第１部材のフランジと接合されている、ストロー。
  10. 　請求項７～９のいずれかに記載のストローにおいて、
    　前記第１部材と前記第２部材とが接合されている部分の長手方向両端部または一端部が、角が欠けた形状である、ストロー。
  11. 　請求項７～１０のいずれかに記載のストローにおいて、
    　前記第１部材及び前記第２部材が、いずれも50g/m2～500g/m2の坪量のカップ原紙から成る、ストロー。
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