WO2020099529A1 - Verbundelement, schalungsträger und verfahren zur herstellung eines verbundelements - Google Patents

Verbundelement, schalungsträger und verfahren zur herstellung eines verbundelements Download PDF

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WO2020099529A1
WO2020099529A1 PCT/EP2019/081255 EP2019081255W WO2020099529A1 WO 2020099529 A1 WO2020099529 A1 WO 2020099529A1 EP 2019081255 W EP2019081255 W EP 2019081255W WO 2020099529 A1 WO2020099529 A1 WO 2020099529A1
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WO
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adhesive surface
wood
composite element
corrugation
belt
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PCT/EP2019/081255
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French (fr)
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Oliver Jambrits
Martin Richter
Andreas Neuhauser
Original Assignee
Doka Gmbh
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    • E04C3/00—Structural elongated elements designed for load-supporting
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    • E04C3/12—Joists; Girders, trusses, or trusslike structures, e.g. prefabricated; Lintels; Transoms; Braces of wood, e.g. with reinforcements, with tensioning members
    • E04C3/122—Laminated
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
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    • E04C3/292—Joists; Girders, trusses, or trusslike structures, e.g. prefabricated; Lintels; Transoms; Braces built-up from parts of different material, i.e. composite structures the materials being wood and metal
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G11/00—Forms, shutterings, or falsework for making walls, floors, ceilings, or roofs
    • E04G11/36—Forms, shutterings, or falsework for making walls, floors, ceilings, or roofs for floors, ceilings, or roofs of plane or curved surfaces end formpanels for floor shutterings
    • E04G11/48—Supporting structures for shutterings or frames for floors or roofs
    • E04G11/50—Girders, beams, or the like as supporting members for forms

Definitions

  • the invention relates to a composite element comprising a first part made of a first wood material with a first adhesive surface and a second part with a second adhesive surface, the first part and the second part being glued to one another on the first adhesive surface and the second adhesive surface, and a method for producing the same a composite element with a first part made of a first wood material and a second part. Furthermore, the invention relates to a formwork beam with a first belt element, a second belt element and a web element connecting the first belt element with the second belt element and a method for producing such a beam.
  • WO 2012/061857 shows a wooden H-beam with two belts connected to one another by a web, at least one of the belts having longitudinal slats glued to one another with rough sawing.
  • DE 72 22 899 U shows a formwork girder in which the belts are composed of two inner and outer belt lamellae, which are glued to one another via a prong connection.
  • the adhesive surfaces are planed prior to bonding or machined using face milling. To prepare the adhesive surfaces for bonding, these can be sanded further. In practice, however, it is difficult to bond wooden parts made of dense wood material such as birch or beech firmly and permanently. In addition, the different shrinkage and swelling behavior when bonding different types of wood can impair the strength of the bond. Similar problems also arise when gluing wood with other materials such as plastic or metal.
  • the invention is particularly aimed at achieving a particularly firm bond between the first and second parts of the connecting element. Furthermore, it is a task of the invention to create a formwork beam with a particularly resistant belt element.
  • the first adhesive surface and / or the second adhesive surface therefore has a corrugation of elongated, preferably substantially parallel, recesses.
  • the first belt element has a composite element according to the invention, the first adhesive surface and the second adhesive surface preferably running essentially parallel to an outside of the first belt element.
  • the method for producing the composite element has at least the following steps:
  • the first belt element is produced as a composite element.
  • the surface of the respective adhesive surface can be increased by the corrugation on the first adhesive surface of the first part and / or on the second adhesive surface of the second part.
  • the surface of the respective adhesive surface can be increased by the corrugation on the first adhesive surface of the first part and / or on the second adhesive surface of the second part.
  • a corrugation on both sides i.e. a corrugation on the first adhesive surface of the first part and the second adhesive surface of the second part offers the advantage of a thinner adhesive joint, which may be advantageous or even absolutely necessary for a permanent connection.
  • the surface can be enlarged by the two corrugated adhesive surfaces and thus the adhesive strength can be improved.
  • a one-sided adhesive joint has a clear disadvantage with regard to adhesive strength.
  • first belt element of the formwork support is formed by such a composite element or is produced as a composite element according to the invention, a particularly stable formwork support can be created.
  • Both the first adhesive surface and the second adhesive surface preferably each have a corrugation, these corrugations preferably having the same shape. Furthermore, it is preferred that these corrugations are rotated by 180 ° with respect to one another and / or are negatives to one another.
  • the properties of the corrugation given below can refer to the corrugation of the first adhesive surface and / or to the corrugation of the second adhesive surface.
  • the wood material can be a single piece of wood or a wood material.
  • the wood material can also have wood layers, the wood material in particular which can be plywood or laminated veneer lumber, or it can be a (multilayer) solid wood panel.
  • the depressions have an essentially rectilinear course.
  • the depressions preferably run in the longitudinal direction of the first or second part if the first or second part has a pronounced longitudinal extent, that is to say, for example, has a rectangular shape.
  • a particularly good strength of the bond, in particular in particular transversely to the longitudinal direction, can be achieved with a simple production process.
  • the width of the depressions i.e. the distance between two adjacent tips, which delimit a depression formed between them, is preferably between 0.2 and 2 mm, particularly preferably between 0.5 and 1.2 mm, even more preferably essentially 0.8 mm. Due to the regular arrangement of the recesses of the corrugation, a uniform adhesive layer is achieved, which has a favorable effect on the strength of the connection.
  • the depressions preferably run parallel to one another.
  • the depressions in the longitudinal direction each have an essentially constant cross section transverse to the longitudinal direction. In this way, a consistently good bond strength can be achieved and the manufacture of the corrugation can be facilitated.
  • the depressions of the corrugation have a depth of preferably between 0.05 and 1 mm, particularly preferably between 0.1 and 0.4 mm, even more preferably essentially 0.23 mm.
  • the regular shape of the grooves in the corrugation can improve the uniformity of the adhesive layer.
  • the depressions can in particular have cross sections which essentially have the shape of a semicircle, circular arc, two lines which are at an angle of between 10 ° and 110 °, preferably between 45 ° and 135 °, even more preferably between 80 ° and 130 ° , include, a Si nus, two arcs, each with an opening radius smaller than 90 ° and which are connected to each other so that the formed tip forms a deepest point of the depression, a trapezoid (in particular the longer base in the upper surface of the first and / or the second adhesive surface), a polygon or polygon, a curved path ges and / or a combination of these cross-sectional shapes.
  • These cross sections allow a particularly good connection of the adhesive surfaces by means of gluing.
  • the corrugation in cross section transversely to the longitudinal directions of the depressions is essentially wavy. Particularly good adhesion of the adhesive surfaces to one another can thus be achieved, in particular if the second adhesive surface also has such corrugation.
  • the second part is made of a second wood material, the second wood material preferably being different from the first wood material of the first part.
  • the second wood material can be a wood material.
  • the second wood material can also have wood layers, whereby the second wood material can be plywood or laminated veneer lumber, or it can be a (for example multilayer) solid wood panel.
  • the first wood material is a wood material a hardwood, softwood, softwood or hardwood and the second wood material is different from the first wood material.
  • the first wood material of the first adhesive surface is made of birch wood, beech wood or spruce wood and the second wood material of the second adhesive surface is another of birch wood, beech wood or spruce wood.
  • the first or the second wood material birch and the other wood material spruce are particularly preferred.
  • the problem here is that dense wood such as birch is difficult to glue, whereas spruce is difficult to process due to the different shrinkage behavior.
  • the first wood material is a wood material from one of the categories hardwood, softwood, softwood or hardwood and particularly preferably the second wood material is the same wood material as the first wood material. material, a different wood material from the same category of wood as the first wood material, or a wood material that is in a different category of wood than the first wood material.
  • the second part is made of a plastic material or a metal, in particular also a metal alloy, preferably a light metal, such as aluminum or an aluminum alloy.
  • a plastic material or a metal in particular also a metal alloy, preferably a light metal, such as aluminum or an aluminum alloy.
  • the second part is a plastic plate or a plastic profile or a metal profile.
  • the first part and / or the second part are preferably essentially plate-shaped.
  • the first adhesive surface is on one of those (two) surfaces of the first part and / or the second adhesive surface is on one of those (two) surfaces of the second part that delimit the thinnest direction of extent of the first and second parts.
  • the first or second adhesive surface is preferably on one of the outer sides of the first or second part (and not on the sides thereof).
  • the first part and / or the second part preferably has a thickness of between 5 and 100 mm, preferably between 10 and 30 mm, particularly preferably essentially 20 mm.
  • the first and / or the second part preferably has a width of between 20 mm and 400 mm, preferably between 40 and 150 mm, particularly preferably essentially 80 mm.
  • the first adhesive surface and / or the second adhesive surface preferably extends essentially over the entire length and / or width of the first or
  • the composite element has at least one further part, the first or the second part having a third adhesive surface and the at least one further part having a further adhesive surface, the at least one further part and the first and the second part respectively the further adhesive surface and the third adhesive surface are glued together.
  • the further part can be formed from a third wood material or a further plastic material.
  • the first part, the second part and the another part made of different wood materials.
  • the further part is arranged between the first part and the second part, the further part being made from a different wood material than the first and the second part.
  • the outside of the first belt element is the side facing away from the web element.
  • the second belt element is preferably formed by a further composite element, which is preferably identical to the composite element.
  • the first part has spruce wood on the inside facing the second belt element and the second part has birch wood on the outside facing away from the second belt element.
  • Such an arrangement makes it possible, in particular, to produce a stable and easy-to-manufacture formwork support, since the spruce wood can be easily connected to the web element using simple means, while the birch wood, which is firmer than the spruce wood, offers high resistance to press-in due to concentrated forces or offers selective loads, for example at the support points of a ceiling prop.
  • the maximum loads occur in the outer area of the belts.
  • the load-bearing capacity of the formwork girder can be increased by using birch wood outdoors.
  • the first belt element can be better with the
  • Glue the web element since the web element is usually made of spruce wood, i.e. the same wood as the first part facing the web element.
  • first adhesive surface and the second adhesive surface run substantially centrally between the outside and an inside of the first belt element.
  • the inside of the first belt element is the side of the first belt element facing the web element or the second belt element.
  • the first adhesive surface and advantageously run the second adhesive surface between a plane that is parallel to the outside and 75%, preferably 60%, of the distance from the outside and inside to the inside is shifted parallelver, and a plane that is parallel to the outside and 25% thereof, preferably 40%, the distance from the outside and inside to the inside is shifted parallel.
  • the adhesive surfaces are such that they can withstand the loads that typically occur with formwork beams particularly well, while the properties of the first part and the second part can be adapted to the requirements of the formwork beam.
  • the web element on one longitudinal side has at least one projection protruding into the first belt element for connection to the first belt element, the first and second adhesive surfaces preferably extending substantially along a plane through which a foremost one Edge of the projection runs.
  • the protruding projection With the protruding projection, a particularly good connection of the first belt element to the web element can be achieved. If the first and second adhesive surfaces extend substantially along a plane through which a foremost edge of the projection extends, not only the first part in which the projection is arranged can be connected to it, but also the second part , For example by gluing to the front edge of the protruding projection.
  • the first adhesive surface and / or the second adhesive surface can be planed or smoothed before being provided with the corrugation; the first adhesive surface can also be used
  • the reefing is done by planing, in particular profile planing, or alternatively milling.
  • a board or a post in particular sawn from a round wood, is preferably cut into the first part and the second part or a round wood is (directly) sawn into the first and / or the second part. If more than the first part and the second part are to be glued together, also provide an adhesive surface opposite the first adhesive surface and / or the second adhesive surface of the first or second part with a corrugation. Similarly, the adhesive surfaces of the other parts are provided with corrugations and the parts are then glued to the corresponding adhesive surfaces.
  • the first adhesive surface and / or the second adhesive surface with one (or more) cutting cutting knife (s) of a rotating roller with the corrugation see ver.
  • the first or the second adhesive surfaces can be provided with the corrugation particularly efficiently.
  • the cutting blades have a shape that represent the cross-sectional shape of the recesses to be produced as a negative.
  • the rotating roller preferably has more than one cutting blade, the cutting blades
  • Cutting knives are advantageously arranged around the rotating roller.
  • the cutting de cutting knife has a cutting edge which is parallel to the axis of rotation of the rotating roller and with which the first
  • the first or the second adhesive surface can be particularly effectively provided with a corrugation.
  • first and / or the second adhesive surface or the first and / or the second part is shifted normally to the direction of rotation of the rotating roller relative to the rotating roller.
  • the first and / or the second part is guided past the stationary rotating roller.
  • the rotating roller can also be guided along the first and / or the second part.
  • the first and the second part are preferably guided over the rotating roller and provided with the corrugation, then the first and / or the second part is rotated through 180 °, so that the first and the second part open the first and the second adhesive surface, respectively Be facing Be, and then the first part and the second part on the first and the second adhesive surface are glued together.
  • a particularly simple manufacturing process of the Composite element can be achieved.
  • the composite element is advantageously planed in width and / or thickness.
  • the first and / or the second part can also be wide and / or thick-hoisted before being provided with the corrugation.
  • Fig. La shows a first step in the manufacture of an inventive composite element, wherein a first and a second part are provided;
  • Fig. Lb a second step in the manufacture of the composite element, wherein a first adhesive surface on the first part is provided with a corrugation;
  • Fig. Lc a second and a third step in the manufacture of the composite element, the second part, which is also provided with corrugation, first turned afterwards is glued to the second part to the composite element;
  • Fig. Id shows a fourth step in which the composite element is planed in width and thickness
  • FIG. 2a shows a first step in the production of a further embodiment variant of the composite element, additional parts being produced in addition to the first and second part;
  • 2b shows a second step in the manufacture of the further embodiment variant of the composite element, the first — and correspondingly the second and further adhesive surfaces — being provided with the corrugation;
  • 2c shows a third step in the production of the further Design variant of the composite element, wherein the parts are glued together to the composite element;
  • FIG. 2d shows a fourth step in the production of the further embodiment variant of the composite element, in which a planing of the width and thickness of the composite element according to FIG. 2c is carried out;
  • Fig. 3 shows a preferred embodiment of a formwork beam, in which a first and a second belt element are each formed by a composite element according to Fig. Id;
  • FIG. 4 shows schematic views of various embodiments of the corrugation of the composite element according to FIG. Id or FIG.
  • Fig. La-ld show the process steps in the production of a composite element 1 from a first part 2 from a Holzma material and a second part. 3
  • FIG. 1 a shows the provision of a first part 2 and a second part 3.
  • the first part 2 and the second part 3 are provided as boards or posts and are guided along a planing machine.
  • Fig. Lb shows the provision of a first adhesive surface 4 of the first part 2 with a corrugation 5 (not visible in Fig. Lb).
  • the first adhesive surface 4 is pushed past a rotating roller 6 with a cutting knife with a cutting edge that is parallel to the axis of rotation of the rotating roller 6, transversely to the axis of rotation of the rotating roller 6.
  • the rotating roller 6 rotates against the direction of displacement of the first part 2.
  • the direction of rotation of the rotating roller 6 is shown by a curved arrow; the displacement direction of the first part 2 is also marked by an arrow.
  • planing it is of course also possible for planing to run in synchronism, ie for the rotating roller 6 to rotate in the direction of displacement of the first part 2.
  • the second adhesive surface 7 of the second Part 3 (not visible) with a corrugation 5.
  • Fig. Lc shows the gluing of the first part 2 and the second part 3 to the first adhesive surface 4 and the second adhesive surface 7.
  • the second part 3 is first turned, so that the first adhesive surface 4 and the second adhesive surface 7 are facing each other. Then the first part 2 and the second part 3 are aligned relative to one another and after the application of adhesive to the first 4 and / or the second adhesive surface 7, these are joined together so that the corrugations 5 come into contact.
  • the first part 2 and the second part 3 are then pressed for a certain time and with the application of a certain pressure until the adhesive has hardened.
  • the composite element 1 was thus produced from the first part 2 and the second part 3.
  • Fig. Id shows the subsequent planing of width and thickness of the composite element 1.
  • FIG. 2a-2d show the steps of a preferred variant of the method for producing a composite element 1 from a first part 2 from a wood material, a second part 3 and further parts.
  • Fig. 2a is provided to provide the first part 2, the second part 3 and the wide ren parts according to the step shown in Fig. La, whereby further (not shown) parts are provided and planed if necessary can.
  • the first part 2, the second part 3 and the further parts are guided according to FIG. 2b through the nip between two rotating rollers 6, each having an upper and a lower side of the respective part a corrugation 5 is provided.
  • the first part 2 is provided on a first adhesive surface 4 with a corrugation 5.
  • a third adhesive surface opposite the first adhesive surface 4 is also provided with a corrugation 5.
  • only one adhesive surface can be provided, which is provided with a corrugation 5.
  • 2c shows the gluing of the first part 2, second part 3 and the further parts to the composite element 1.
  • the first part 2 and the second part 3 are glued together on the first adhesive surface 4 and the second adhesive surface 7. Furthermore, the first part 2 is glued to the third adhesive surface with a further adhesive surface of one of the further parts. Similarly, all other parts are glued together on their respective adhesive surfaces.
  • the first belt element 12 is formed by a composite element 1 which has a first part 2 and a second part 3 which are glued to one another.
  • the first part 2 and the second part 3 are glued together on the first adhesive surface 4 and the second adhesive surface 7.
  • the first part 2 has a different Holzma material than the second part 3, preferably the first part having 2 spruce wood and the second part 3 birch wood.
  • the web element 11 has on one longitudinal side 15 two projections 14 projecting into the first belt element 12.
  • the first adhesive surface 4 and the second adhesive surface 7 extends along egg ner plane through which a foremost edge of the jump before 14 runs; this is approximately midway between an inner side 16 and an outer side 17 of the first belt element 12.
  • the second belt element 13 is also formed by a composite element 1.
  • the corrugation 5 is essentially of a polygonal shape. train formed, the lines of which each include shallow angles with each other (each on different sides of the polygon).
  • the corrugation 5 is wavy.
  • the depressions 8 are semicircular; reverse semicircular in the lowest embodiment. As mentioned, the depressions 8 of the corrugation 5 can also be trapezoidal in cross section.

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Abstract

Verbundelement (1) aufweisend ein erstes Teil (2) aus einem ersten Holzmaterial mit einer ersten Klebefläche (4) und ein zweites Teil (3) mit einer zweiten Klebefläche (7), wobei das erste Teil (2) und das zweite Teil (3) an der ersten Klebefläche (4) und der zweiten Klebefläche (7) miteinander verklebt sind, wobei die erste Klebefläche (4) und/oder die zweite Klebefläche (7) eine Riffelung (5) aus länglichen, vorzugsweise im Wesentlichen parallelen, Vertiefungen (8) aufweist. Weiters ein Schalungsträger (10), wobei ein erstes Gurtelement (12) von einem Verbundelement (1) gebildet ist, ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundelements (1) und ein Verfahren zur Herstellung eines Schalungsträgers (10).

Description

Verbundelement, Schalungsträger und Verfahren zur Herstellung eines Verbundelements
Die Erfindung betrifft ein Verbundelement aufweisend ein erstes Teil aus einem ersten Holzmaterial mit einer ersten Klebefläche und ein zweites Teil mit einer zweiten Klebefläche, wobei das erste Teil und das zweite Teil an der ersten Klebefläche und der zweiten Klebefläche miteinander verklebt sind und ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundelements mit einem ersten Teil aus einem ersten Holzmaterial und einem zweiten Teil. Weiters be trifft die Erfindung einen Schalungsträger mit einem ersten Gur telement, einem zweiten Gurtelement und einem das erste Gurtele ment mit dem zweiten Gurtelement verbindenden Stegelement und ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Schalungsträgers .
Zur flächigen Verklebung eines Holzteils mit einem anderen Holz teil ist es im Stand der Technik bekannt, die Klebeflächen vor der Verklebung beispielsweise durch Hobeln oder Fräsen zu begra digen, um nach dem Zusammenfügen und Verpressen eine gleichmäßig parallele Klebefuge zu erreichen. Weiters ist es im Stand der Technik bekannt, die beiden Holzteile sägerauh miteinander zu verkleben .
So zeigt die WO 2012/061857 einen Holz-H-Träger mit zwei durch einen Steg miteinander verbundenen Gurten, wobei zumindest einer der Gurte sägerauh miteinander verleimte Längs-Lamellen auf weist.
Andererseits zeigt die DE 72 22 899 U einen Schalungsträger, bei dem die Gurte aus je zwei inneren und äußeren Gurtlamellen zu sammengesetzt sind, wobei diese über eine Zinkenverbindung mit einander verleimt sind.
Weiters sind maximal zulässige Abweichungen von der durch schnittlichen Dicke der Holzteile normativ geregelt. Um diese Anforderungen zu erfüllen, werden die Klebeflächen vor der Ver klebung gehobelt oder durch Stirnplanfräsen bearbeitet. Zur Vor bereitung der Klebeflächen für die Verklebung können diese wei ters geschliffen werden. In der Praxis ist es allerdings schwierig, Holzteile aus dichtem Holzmaterial wie Birke oder Buche fest und beständig zu verkle ben. Zudem kann das unterschiedliche Schwind- und Quellverhalten bei der Verklebung unterschiedlicher Hölzer die Festigkeit der Verklebung beeinträchtigen. Ähnliche Probleme treten auch bei der Verklebung von Holz mit anderen Materialien wie Kunststoff oder Metall auf.
Es ist eine Aufgabe der Erfindung, zumindest einzelne Probleme des Standes der Technik zu lindern oder zu beseitigen. Die Er findung setzt sich insbesondere zum Ziel, eine besonders feste Verklebung zwischen dem ersten und dem zweiten Teil des Verbun delements zu erreichen. Weiters ist es eine Aufgabe der Erfin dung, einen Schalungsträger mit einem besonders widerstandsfähi gen Gurtelement zu schaffen.
Diese Aufgabe wird durch ein Verbundelement mit den Merkmalen von Anspruch 1, einen Schalungsträger mit den Merkmalen von An spruch 10, ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundelements mit den Merkmalen von Anspruch 13 und ein Verfahren zur Herstel lung eines Schalungsträgers mit den Merkmalen von Anspruch 18 gelöst .
Bei dem erfindungsgemäßen Verbundelement weist die erste Klebe fläche und/oder die zweite Klebefläche daher eine Riffelung aus länglichen, vorzugsweise im Wesentlichen parallelen, Vertiefun gen auf.
Bei dem Schalungsträger weist das erste Gurtelement ein erfin dungsgemäßes Verbundelement auf, wobei die erste Klebefläche und die zweite Klebefläche vorzugsweise im Wesentlichen parallel zu einer Außenseite des ersten Gurtelements verlaufen.
Das Verfahren zur Herstellung des Verbundelements weist zumin dest die folgenden Schritte auf:
- Vorsehen des ersten Teils und des zweiten Teils,
- Versehen einer ersten Klebefläche des ersten Teils und/oder einer zweiten Klebefläche des zweiten Teils mit einer Riffelung aus länglichen, vorzugsweise im Wesentlichen parallelen, Vertie fungen, und - Verkleben der ersten Klebefläche des ersten Teils mit der zweiten Klebefläche des zweiten Teils. Bei dem Verfahren zur Herstellung des Schalungsträgers wird das erste Gurtelement als Verbundelement hergestellt.
Durch die Riffelung an der ersten Klebefläche des ersten Teils und/oder an der zweiten Klebefläche des zweiten Teils kann die Oberfläche der jeweiligen Klebefläche vergrößert werden. Vor teilhafterweise wird nicht nur die zur Verklebung zur Verfügung stehende Fläche vergrößert, sondern es kann auch insgesamt mehr Klebstoff zur Verklebung verwendet werden. Die Festigkeit der Klebeverbindung wird somit gesteigert. Somit kann ein besonders stabiles Verbundelement geschaffen werden.
Eine beidseitige Riffelung, d.h. eine Riffelung an der ersten Klebefläche des ersten Teils und der zweiten Klebefläche des zweiten Teils, bietet den Vorteil einer dünneren Klebefuge, wel che für eine dauerhafte Verbindung vorteilhaft oder sogar zwin gend notwendig sein kann. Durch die beiden geriffelten Klebeflä chen können die Oberfläche vergrößert und somit die Klebefestig keit verbessert werden. Eine einseitige Klebefuge hat demgegen über hinsichtlich Klebefestigkeit einen deutlichen Nachteil.
Wenn das erste Gurtelement des Schalungsträgers durch ein sol ches Verbundelement gebildet wird bzw. als erfindungsgemäßes Verbundelement hergestellt wird, kann ein besonders stabiler Schalungsträger geschaffen werden.
Vorzugsweise weisen sowohl die erste Klebefläche, als auch die zweite Klebefläche jeweils eine Riffelung auf, wobei diese Rif felungen bevorzugt die gleiche Form haben. Weiters ist bevor zugt, dass diese Riffelungen um 180° gegeneinander gedreht sind und/oder Negative zueinander sind. Die unten angegebenen Eigen schaften der Riffelung können sich auf die Riffelung der ersten Klebefläche und/oder auf die Riffelung der zweiten Klebefläche beziehen .
Für die Zwecke dieser Offenbarung kann das Holzmaterial ein ein heitliches Holz oder ein Holzwerkstoff sein. Das Holzmaterial kann auch Holzlagen aufweisen, wobei das Holzmaterial insbeson- dere Sperrholz oder Furnierschichtholz sein kann, oder es kann eine (mehrschichtige) Massivholzplatte sein.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform haben die Vertiefungen einen im Wesentlichen geradlinigen Verlauf. Bevorzugt verlaufen die Vertiefungen in Längsrichtung des ersten bzw. zweiten Teils, wenn das erste bzw. zweite Teile eine ausgeprägte Längserstre ckung aufweist, also beispielsweise eine rechteckige Form hat. Somit kann eine besonders gute Festigkeit der Verklebung, insbe sondere quer zur Längsrichtung, mit einem einfachen Herstel lungsverfahren erreicht werden. Die Breite der Vertiefungen, d.h. der Abstand zwischen zwei benachbarten Spitzen, die eine dazwischen gebildete Vertiefung begrenzen, beträgt bevorzugt zwischen 0,2 und 2 mm, besonders bevorzugt zwischen 0,5 und 1,2 mm, noch mehr bevorzugt im Wesentlichen 0,8 mm. Durch die regel mäßige Anordnung der Vertiefungen der Riffelung wird eine gleichmäßige Klebeschicht erreicht, welche sich günstig auf die Festigkeit der Verbindung auswirkt. Vorzugsweise verlaufen die Vertiefungen parallel zueinander.
Es ist vorteilhaft, wenn die Vertiefungen in Längsrichtung je weils einen im Wesentlichen gleichbleibenden Querschnitt quer zur Längsrichtung aufweisen. Somit kann eine konstant gute Fes tigkeit der Verklebung erreicht und die Herstellung der Riffe lung erleichtert werden. Die Vertiefungen der Riffelung weisen eine Tiefe von bevorzugt zwischen 0,05 und 1 mm, besonders be vorzugt zwischen 0,1 und 0,4 mm, noch mehr bevorzugt im Wesent lichen 0,23 mm, auf. Durch die regelmäßige Form der Vertiefungen der Riffelung kann die Gleichmäßigkeit der Klebeschicht verbes sert werden. Die Vertiefungen können insbesondere Querschnitte aufweisen, die im Wesentlichen die Form haben eines Halbkreises, Kreisbogens, zweier Linien, die miteinander einen Winkel von zwischen 10° und 110° , bevorzugt zwischen 45° und 135°, noch mehr bevorzugt zwischen 80° und 130°, einschließen, eines Si nus, zweier Kreisbogen, die jeweils einen Öffnungsradius kleiner 90° aufweisen und die miteinander verbunden sind, sodass die ge bildete Spitze eine tiefste Stelle der Vertiefung bildet, eines Trapezes (wobei insbesondere die längere Grundseite in der Ober fläche der ersten und/oder der zweiten Klebefläche liegen kann), eines Vieleckes bzw. Polygonzuges, eines gekrümmten Streckenzu- ges und/oder einer Kombination dieser Querschnittsformen. Diese Querschnitte erlauben eine besonders gute Verbindung der Klebe flächen mittels Verklebung.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Riffelung im Quer schnitt quer zu den Längsrichtungen der Vertiefungen im Wesent lichen wellenförmig. Somit kann eine besonders gute Haftung der Klebeflächen aneinander erzielt werden, insbesondere wenn auch die zweite Klebefläche eine solche Riffelung aufweist.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist das zweite Teil aus einem zweiten Holzmaterial gefertigt, wobei das zweite Holzmate rial vorzugsweise von dem ersten Holzmaterial des ersten Teils verschieden ist. Somit können zwei Holzmaterialien besonders stabil verklebt werden. Das zweite Holzmaterial kann wie das erste Holzmaterial ein Holzwerkstoff sein. Das zweite Holzmate rial kann auch Holzlagen aufweisen, wobei das zweite Holzmateri al insbesondere Sperrholz oder Furnierschichtholz sein kann, o- der es kann eine (bspw. mehrschichtige) Massivholzplatte sein.
Es ist bevorzugt, wenn das erste Holzmaterial ein Holzmaterial ein Hartholz, Nadelholz, Weichholz oder Laubholz ist und das zweite Holzmaterial von dem ersten Holzmaterial verschieden ist.
Es ist vorteilhaft, wenn das erste Holzmaterial der ersten Kle befläche eines ist aus Birkenholz, Buchenholz oder Fichtenholz und das zweite Holzmaterial der zweiten Klebefläche ein anderes ist aus Birkenholz, Buchenholz oder Fichtenholz. Auf diese Weise kann ein besonders stabiles Verbundelement geschaffen werden und es können jeweils negative Eigenschaften des einen Holzmaterials durch das andere Holzmaterial ausgeglichen werden. Besonders be vorzugt ist das erste oder das zweite Holzmaterial Birke und das jeweils andere Holzmaterial Fichte. Üblicherweise besteht hier bei das Problem, dass dichtes Holz wie Birke schwer zu kleben ist, wohingegen Fichte aufgrund des anderen Schwindverhaltens schwierig weiterzuverarbeiten ist. Durch die Verklebung im er findungsgemäßen Verbundelement können diese Probleme gelindert oder beseitigt werden. Es ist bevorzugt, wenn das erste Holzma terial ein Holzmaterial ist aus einer der Kategorien Hartholz, Nadelholz, Weichholz oder Laubholz und besonders bevorzugt das zweite Holzmaterial dasselbe Holzmaterial wie das erste Holzma- terial, ein anderes Holzmaterial aus derselben Kategorie von Holz wie das erste Holzmaterial oder ein Holzmaterial einer an deren Kategorie von Holz als das erste Holzmaterial ist.
In einer alternativen Ausführungsform ist das zweite Teil aus einem Kunststoffmaterial oder einem Metall, insbesondere auch einer Metalllegierung, vorzugsweise einem Leichtmetall, wie Alu minium oder einer Aluminiumlegierung, gefertigt. Somit kann ein besonders stabiles Verbundelement geschaffen werden, das gleich zeitig ein geringes Gewicht aufweist. Vorzugsweise ist das zwei te Teil eine Kunststoffplatte oder ein Kunststoffprofil oder ein Metallprofil .
Das erste Teil und/oder das zweite Teil sind vorzugsweise im We sentlichen plattenförmig. Vorzugsweise befindet sich die erste Klebefläche auf einer jener (zwei) Oberflächen des ersten Teils und/oder die zweite Klebefläche auf einer jener (zwei) Oberflä chen des zweiten Teils, die die dünnste Erstreckungsrichtung des ersten bzw. zweiten Teils begrenzen. Demnach befindet sich die erste bzw. zweite Klebefläche bevorzugt auf einer der Außensei ten des ersten bzw. zweiten Teils (und nicht auf dessen Seiten flächen) . Vorzugsweise hat das erste Teil und/oder das zweite Teil eine Dicke von zwischen 5 und 100 mm, bevorzugt zwischen 10 und 30 mm, besonders bevorzugt im Wesentlichen 20 mm. Das erste und/oder das zweite Teil hat bevorzugt eine Breite von zwischen 20 mm und 400 mm, bevorzugt zwischen 40 und 150 mm, besonders bevorzugt im Wesentlichen 80 mm. Die erste Klebefläche und/oder die zweite Klebefläche erstreckt sich vorzugsweise im Wesentli chen über die gesamte Länge und/oder Breite des ersten bzw.
zweiten Teils.
In einer Ausführungsvariante weist das Verbundelement zumindest ein weiteres Teil auf, wobei das erste oder das zweite Teil eine dritte Klebefläche aufweist und das zumindest eine weitere Teil eine weitere Klebefläche aufweist, wobei das zumindest eine wei tere Teil und das erste bzw. das zweite Teil an der weiteren Klebefläche und der dritten Klebefläche miteinander verklebt sind. Das weitere Teil kann aus einem dritten Holzmaterial oder einem weiteren Kunststoffmaterial gebildet sein. In einer bevor zugten Anwendung sind das erste Teil, das zweite Teil und das weitere Teil aus unterschiedlichen Holzmaterialien gefertigt. In einer weiteren bevorzugten Anwendung ist das weitere Teil zwi schen dem ersten Teil und dem zweiten Teil angeordnet, wobei das weitere Teil aus einem anderen Holzmaterial wie das erste und das zweite Teil gefertigt sind.
Bei Verwendung des zuvor erläuterten Verbundelements für einen Schalungsträger ist die Außenseite des ersten Gurtelements die dem Stegelement abgewandte Seite. Bevorzugt ist das zweite Gur telement durch ein weiteres Verbundelement gebildet, welches vorzugsweise ident wie das Verbundelement ausgebildet ist. Durch die Verwendung eines erfindungsgemäßen Verbundelements für das erste (und vorzugsweise zweite) Gurtelement, kann ein besonders stabiler Schalungsträger erzielt werden.
Es ist vorteilhaft, wenn das erste Teil an der dem zweiten Gur telement zugewandten Innenseite Fichtenholz und das zweite Teil an der vom zweiten Gurtelement abgewandten Außenseite Birkenholz aufweist. Eine solche Anordnung ermöglicht es insbesondere des wegen, einen stabilen und einfach herzustellenden Schalungsträ- ger herzustellen, da sich das Fichtenholz gut mit einfachen Mit teln mit dem Stegelement verbinden lässt, während das gegenüber dem Fichtenholz festere Birkenholz einen hohen Widerstand gegen Einpressungen durch konzentrierte Kräfte bzw. punktuelle Belas tungen, beispielsweise bei den Auflagestellen einer Deckenstüt ze, bietet. Bei der Verwendung eines Schalungsträgers entstehen im Außenbereich der Gurte die maximalen Belastungen. Durch die Verwendung von Birkenholz im Außenbereich kann somit die Tragfä higkeit des Schalungsträgers erhöht werden. Weiters lässt sich bei dieser Anordnung das erste Gurtelement besser mit dem
Stegelement verkleben, da üblicherweise das Stegelement aus Fichtenholz, d.h. demselben Holz wie das dem Stegelement zuge wandte erste Teil, besteht.
Es ist vorteilhaft, wenn die erste Klebefläche und die zweite Klebefläche im Wesentlichen mittig zwischen der Außenseite und einer Innenseite des ersten Gurtelements verlaufen. Die Innen seite des ersten Gurtelements ist dabei die dem Stegelement bzw. dem zweiten Gurtelement zugewandte Seite des ersten Gurtele ments. Vorteilhafterweise verlaufen die erste Klebefläche und die zweite Klebefläche zwischen einer Ebene, die parallel zur Außenseite ist und von dieser 75%, bevorzugt 60%, der Distanz von Außenseite und Innenseite zur Innenseite hin parallelver schoben ist, und einer Ebene, die parallel zur Außenseite ist und von dieser 25%, bevorzugt 40%, der Distanz von Außenseite und Innenseite zur Innenseite hin parallelverschoben ist. Somit liegen die Klebeflächen derart, dass sie der bei Schalungsträger typischerweise auftretenden Belastungen besonders gut widerste hen können, während die Eigenschaften des ersten Teils und des zweiten Teils den Anforderungen an den Schalungsträger angepasst werden können.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform weist das Stegelement auf der einen Längsseite zumindest einen in das erste Gurtele ment vorstehenden Vorsprung zur Verbindung mit dem ersten Gur telement auf, wobei vorzugsweise die erste und die zweite Klebe fläche im Wesentlichen entlang einer Ebene erstreckt sind, durch die eine vorderste Kante des Vorsprungs verläuft. Mit dem vor stehenden Vorsprung kann eine besonders gute Verbindung des ers ten Gurtelements mit dem Stegelement erzielt werden. Wenn die erste und die zweite Klebefläche im Wesentlichen entlang einer Ebene erstreckt sind, durch die eine vorderste Kante des Vor sprungs verläuft, kann nicht nur das erste Teil, in dem der Vor sprung angeordnet ist, mit diesem verbunden werden, sondern auch das zweite Teil, Beispielsweise durch Verklebung mit der vor dersten Kante des vorstehenden Vorsprungs.
Bezugnehmend auf das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines Verbundelements kann die erste Klebefläche und/oder die zweite Klebefläche vor dem Versehen mit der Riffelung gehobelt oder geglättet werden; ebenso kann die erste Klebefläche
und/oder die zweite Klebefläche beim Versehen mit der Riffelung sägerauh sein. Bevorzugt erfolgt das Versehen mit einer Riffe lung durch Hobeln, insbesondere Profilhobeln, oder alternativ Fräsen. Vorzugsweise wird zum Vorsehen des ersten Teils und des zweiten Teils ein, insbesondere aus einem Rundholz gesägtes, Brett oder ein Pfosten in das erste Teil und das zweite Teil zerschnitten oder ein Rundholz wird (direkt) in das erste und/oder das zweite Teil gesägt. Wenn mehr als das erste Teil und das zweite Teil miteinander verklebt werden sollen, wird auch eine der ersten Klebefläche und/oder der zweiten Klebeflä che des ersten bzw. zweiten Teils gegenüberliegende Klebefläche mit einer Riffelung versehen. Analog werden auch Klebeflächen der weiteren Teile mit Riffelungen versehen und die Teile an schließend an den entsprechenden Klebeflächen verklebt.
Vorteilhafterweise werden die erste Klebefläche und/oder die zweite Klebefläche mit einem (oder mehreren) spanabhebenden Schneidmesser (n) einer rotierenden Walze mit der Riffelung ver sehen. Somit können die ersten bzw. die zweiten Klebeflächen be sonders effizient mit der Riffelung versehen werden. Vorzugswei se weisen die spanabhebenden Schneidmesser eine Form auf, die die herzustellende Querschnittsform der Vertiefungen als Negativ abbilden. Bevorzugt weist die rotierende Walze mehr als ein spanabhebendes Schneidmesser auf, wobei die spanabhebenden
Schneidmesser vorteilhafterweise rund um die rotierende Walze angeordnet sind.
Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform weist das spanabheben de Schneidmesser eine Schneidkante auf, die parallel zur Rotati onsachse der rotierenden Walze ist und mit der die erste
und/oder die zweite Klebefläche mit der Riffelung versehen wer den. Somit können die erste bzw. die zweite Klebefläche beson ders effektiv mit einer Riffelung versehen werden.
Es ist bevorzugt, wenn die erste und/oder die zweite Klebefläche bzw. das erste und/oder das zweite Teil, insbesondere beim Ver sehen mit der Riffelung, normal zur Rotationsrichtung der rotie renden Walze relativ zur rotierenden Walze verschoben wird. Vor teilhafterweise wird das erste und/oder das zweite Teil an der ortsfesten rotierenden Walze vorbeigeführt. Alternativ kann auch die rotierende Walze entlang des ersten und/oder des zweiten Teils geführt werden. Vorzugsweise werden das erste und das zweite Teil über die rotierende Walze geführt und dabei mit der Riffelung versehen, anschließend wird das erste und/oder das zweite Teil um 180° gedreht, sodass das erste und das zweite Teil die erste bzw. die zweite Klebefläche auf zugewandten Sei ten aufweisen, und dann werden das erste Teil und das zweite Teil an der ersten und der zweiten Klebefläche miteinander ver klebt. Somit kann ein besonders einfacher Fertigungsprozess des Verbundelements erreicht werden.
Vorteilhafterweise wird das Verbundelement breiten- und/oder di ckengehobelt. Es kann auch das erste und/oder das zweite Teil vor dem Versehen mit der Riffelung breiten- und/oder dickengeho belt werden.
Bezugnehmend auf das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines Schalungsträgers kann somit effizient ein besonders stabi ler Schalungsträger hergestellt werden.
Im Folgenden werden Ausführungsformen der Erfindung anhand von Figuren näher erläutert. Die Figuren zeigen im Einzelnen:
Fig. la einen ersten Schritt bei der Herstellung eines erfin dungsgemäßen Verbundelements, wobei ein erstes und ein zweites Teil vorgesehen werden;
Fig. lb einen zweiten Schritt bei der Herstellung des Verbunde lements, wobei eine erste Klebefläche am ersten Teil mit einer Riffelung versehen wird;
Fig. lc einen zweiten und einen dritten Schritt bei der Herstel lung des Verbundelements, wobei das zweite Teil, das ebenfalls mit einer Riffelung versehen ist, zuerst gewendet danach mit dem zweiten Teil zu dem Verbundelement verklebt wird;
Fig. Id einen vierten Schritt, bei dem das Verbundelement brei ten- und dickengehobelt wird;
Fig. 2a einen ersten Schritt bei der Herstellung einer weiteren Ausführungsvariante des Verbundelements, wobei zusätzlich zu dem ersten und zweiten Teil weitere Teile erzeugt werden;
Fig. 2b einen zweiten Schritt bei der Herstellung der weiteren Ausführungsvariante des Verbundelements, wobei die erste - und entsprechend die zweite und weitere Klebeflächen - mit der Rif felung versehen werden;
Fig. 2c einen dritten Schritt bei der Herstellung der weiteren Ausführungsvariante des Verbundelements, wobei die Teile mitei nander zu dem Verbundelement verklebt werden;
Fig. 2d einen vierten Schritt bei der Herstellung der weiteren Ausführungsvariante des Verbundelements, bei dem ein Breiten- und Dickenhobeln des Verbundelements gemäß Fig. 2c durchgeführt wird;
Fig. 3 eine bevorzugte Ausführungsform eines Schalungsträgers , bei dem ein erstes und ein zweites Gurtelement jeweils durch ein Verbundelement gemäß Fig. Id gebildet ist; und
Fig. 4 schematische Ansichten von verschiedenen Ausführungsfor men der Riffelung des Verbundelements gemäß Fig. Id oder Fig.
2d .
Fig. la-ld zeigen die Verfahrensschritte bei der Herstellung ei nes Verbundelements 1 aus einem ersten Teil 2 aus einem Holzma terial und einem zweiten Teil 3.
Fig. la zeigt die Bereitstellung eines ersten Teils 2 und eines zweiten Teils 3. Dabei werden das erste Teil 2 und das zweite Teil 3 als Bretter bzw. Pfosten bereitgestellt und entlang einer Hobelmaschine geführt.
Fig. lb zeigt das Versehen einer ersten Klebefläche 4 des ersten Teils 2 mit einer Riffelung 5 (in Fig. lb nicht sichtbar) . Dafür wird die erste Klebefläche 4 an einer rotierenden Walze 6 mit einem spanabhebendem Schneidmesser mit einer Schneidkante, die parallel zur Rotationsachse der rotierenden Walze 6 ist, quer zur Rotationsachse der rotierenden Walze 6 vorbeigeschoben. Die rotierende Walze 6 rotiert dabei entgegen der Verschieberichtung des ersten Teils 2. Die Rotationsrichtung der rotierenden Walze 6 ist durch einen gebogenen Pfeil eingezeichnet; die Verschiebe richtung des ersten Teils 2 ist ebenfalls durch einen Pfeil ge kennzeichnet. Alternativ ist es selbstverständlich auch möglich, dass im Gleichlauf gehobelt wird, d.h. dass die rotierende Walze 6 in die Verschieberichtung des ersten Teils 2 rotiert. Analog zum Versehen der ersten Klebefläche 4 des ersten Teils 2 mit ei ner Riffelung 5 wird auch die zweite Klebefläche 7 des zweiten Teils 3 (nicht sichtbar) mit einer Riffelung 5 versehen.
Fig. lc zeigt das Verkleben des ersten Teils 2 und des zweiten Teils 3 an der ersten Klebefläche 4 und der zweiten Klebefläche 7. Dafür wird zunächst das zweite Teil 3 gewendet, sodass die erste Klebefläche 4 und die zweite Klebefläche 7 einander zuge wandt sind. Anschließend werden das erste Teil 2 und das zweite Teil 3 relativ zueinander ausgerichtet und nach der Aufbringung von Klebstoff auf der ersten 4 und/oder der zweiten Klebefläche 7 werden diese zusammengefügt, sodass die Riffelungen 5 in Kon takt kommen. Anschließend werden das erste Teil 2 und das zweite Teil 3 für eine bestimmte Zeit und unter Ausübung eines bestimm ten Drucks verpresst, bis der Klebstoff ausgehärtet ist. Somit wurde das Verbundelement 1 aus dem ersten Teil 2 und dem zweiten Teil 3 hergestellt.
Fig. Id zeigt das anschließende Breiten- und Dickenhobeln des Verbundelements 1.
Fig. 2a-2d zeigen die Schritte einer bevorzugten Variante des Verfahrens zur Herstellung eines Verbundelements 1 aus einem ersten Teil 2 aus einem Holzmaterial einem zweiten Teil 3 und weiteren Teilen. Im in Fig. 2a gezeigten Schritt wird dabei zum Vorsehen des ersten Teils 2, des zweiten Teils 3 und der weite ren Teile entsprechend dem in Fig. la gezeigten Schritt vorge gangen, wobei auch weitere (nicht gezeigte) Teile vorgesehen und ggf. gehobelt werden können.
Im Unterschied zum in Fig. lb gezeigten Vorgehen werde gemäß Fig. 2b das erste Teil 2, des zweite Teils 3 und die weiteren Teile durch den Walzenspalt zwischen zwei rotierenden Walzen 6 geführt, wobei jeweils eine Ober- und eine Unterseite des jewei ligen Teils mit einer Riffelung 5 versehen wird. So wird bei spielsweise das erste Teil 2 an einer ersten Klebefläche 4 mit einer Riffelung 5 versehen. Darüber hinaus wird auch einer der ersten Klebefläche 4 gegenüberliegende dritte Klebefläche mit einer Riffelung 5 versehen. Bei Teilen, die das Verbundelement abschließen sollen (nicht gezeigt) , kann auch nur eine Klebeflä che vorgesehen sein, die mit einer Riffelung 5 versehen wird. Fig. 2c zeigt das Verkleben des ersten Teils 2, zweiten Teils 3 und der weiteren Teile zum Verbundelement 1. Dabei werden das erste Teil 2 und das zweite Teil 3 an der ersten Klebefläche 4 und der zweiten Klebefläche 7 zusammengeklebt. Weiters wird das erste Teil 2 an der dritten Klebefläche mit einer weiteren Kle befläche eines der weiteren Teile verklebt. Analog werden sämt liche anderen Teile an ihren jeweiligen Klebeflächen miteinander verklebt .
In Fig. 2d wird gezeigt, dass das Verbundelement 1 breiten- und dickengehobelt wird. In diesem Schritt können auch überflüssige Riffelungen 5 an Außenseiten des Verbundelements 1 entfernt bzw. die Außenseiten geglättet werden.
Fig. 3 zeigt eine bevorzugte Ausführungsform des Schalungsträ- gers 10 im Querschnitt. Dieser weist ein erstes Gurtelement 12, ein zweites Gurtelement 13 und ein das erste Gurtelement 12 mit dem zweiten Gurtelement 13 verbindendes Stegelement 11 auf. Das erste Gurtelement 12 ist von einem Verbundelement 1 gebildet, das ein erstes Teil 2 und ein zweites Teil 3 aufweist, die mit einander verklebt sind. Das erste Teil 2 und das zweite Teil 3 sind an der ersten Klebefläche 4 und der zweiten Klebefläche 7 miteinander verklebt. Das erste Teil 2 weist ein anderes Holzma terial als das zweite Teil 3 auf, wobei vorzugsweise das erste Teil 2 Fichtenholz und das zweite Teil 3 Birkenholz aufweist.
Das Stegelement 11 weist auf der einen Längsseite 15 zwei in das erste Gurtelement 12 vorstehende Vorsprünge 14 auf. Dabei sind die erste Klebefläche 4 und die zweite Klebefläche 7 entlang ei ner Ebene erstreckt, durch die eine vorderste Kante des Vor sprungs 14 verlauft; dies ist ungefähr mittig zwischen einer In nenseite 16 und einer Außenseite 17 des ersten Gurtelement 12. Analog ist auch das zweite Gurtelement 13 von einem Verbundele ment 1 gebildet.
In Fig. 4 sind vier bevorzugte Ausführungsformen der Riffelung 5 bzw. der Vertiefungen 8 der Riffelung 5 im Querschnitt gezeigt. Diese sind an der ersten Klebefläche 4 des ersten Teils 2 ge zeigt, können genauso jedoch auf einer beliebigen Klebefläche eines beliebigen Teils vorgesehen sein. In der obersten Ausfüh rungsform ist die Riffelung 5 im Wesentlichen von einem Polygon- zug gebildet, dessen Linien jeweils flache Winkel miteinander (jeweils auf unterschiedlichen Seiten des Polygonzuges) mitei nander einschließen. In der von oben zweiten gezeigten Ausfüh rungsform der Riffelung 5 ist diese wellenförmig. In der dritten Ausführungsform von oben der Riffelung 5 sind die Vertiefungen 8 halbkreisförmig; in der untersten Ausführungsform umgekehrt halbkreisförmig. Wie erwähnt können die Vertiefungen 8 der Rif felung 5 im Querschnitt auch trapezförmig sein.

Claims

Patentansprüche :
1. Verbundelement (1) aufweisend:
ein erstes Teil (2) aus einem ersten Holzmaterial mit einer ersten Klebefläche (4) und
ein zweites Teil (3) mit einer zweiten Klebefläche (7), wo bei das erste Teil (2) und das zweite Teil (3) an der ersten Klebefläche (4) und der zweiten Klebefläche (7) miteinander ver klebt sind,
dadurch gekennzeichnet, dass
die erste Klebefläche (4) und/oder die zweite Klebefläche (7) eine Riffelung (5) aus länglichen, vorzugsweise im Wesentli chen parallelen, Vertiefungen (8) aufweist.
2. Verbundelement (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Klebefläche (4) und die zweite Klebefläche (7) eine Riffelung (5) aus länglichen, vorzugsweise im Wesentlichen parallelen, Vertiefungen (8) aufweist.
3. Verbundelement (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn zeichnet, dass die Vertiefungen (8) einen im Wesentlichen gerad linigen Verlauf aufweisen.
4. Verbundelement (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefungen (8) in Längsrichtung je weils einen im Wesentlichen gleichbleibenden Querschnitt quer zur Längsrichtung aufweisen.
5. Verbundelement (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefungen (8) im Wesentli chen gleiche Querschnitte quer zur Längsrichtung aufweisen.
6. Verbundelement (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Riffelung (5) im Querschnitt quer zu den Längsrichtungen der Vertiefungen (8) im Wesentlichen wellenförmig ist.
7. Verbundelement (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Teil (3) aus einem zwei ten Holzmaterial gefertigt ist, wobei das zweite Holzmaterial vorzugsweise von dem ersten Holzmaterial des ersten Teils (2) verschieden ist.
8. Verbundelement (1) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Holzmaterial der ersten Klebefläche (4) eines ist aus Birkenholz, Buchenholz oder Fichtenholz und das zweite Holz material der zweiten Klebefläche (7) ein anderes ist aus Birken holz, Buchenholz oder Fichtenholz.
9. Verbundelement (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Teil (3) aus einem Kunststoffma terial oder Metall gefertigt ist.
10. Verbundelement (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Teil (2) und/oder das zweite Teil (3) im Wesentlichen plattenförmig ist.
11. Schalungsträger (10) mit einem ersten Gurtelement (12), ei nem zweiten Gurtelement (13) und einem das erste Gurtelement (12) mit dem zweiten Gurtelement (13) verbindenden Stegelement (11), dadurch gekennzeichnet, dass das erste Gurtelement (12) ein Verbundelement (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche aufweist, wobei die erste Klebefläche (4) und die zweite Klebe fläche (7) vorzugsweise im Wesentlichen parallel zu einer Außen seite (17) des ersten Gurtelements (12) verlaufen.
12. Schalungsträger (10) nach Anspruch 11, dadurch gekennzeich net, dass die erste Klebefläche (4) und die zweite Klebefläche (7) im Wesentlichen mittig zwischen der Außenseite (17) und ei ner Innenseite (16) des ersten Gurtelements (12) verlaufen.
13. Schalungsträger nach einem der Ansprüche llbis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Stegelement (11) auf einer Längsseite (15) zumindest einen in das erste Gurtelement (12) vorstehenden Vorsprung (14) zur Verbindung mit dem ersten Gurtelement (12) aufweist, wobei vorzugsweise die erste Klebefläche (4) und die zweite Klebefläche (7) im Wesentlichen entlang einer Ebene er streckt sind, durch die eine vorderste Kante des vorstehenden Vorsprungs (14) verläuft.
14. Verfahren zur Herstellung eines Verbundelements (1) mit ei nem ersten Teil (2) aus einem ersten Holzmaterial und einem zweiten Teil (3), mit den Schritten:
Vorsehen des ersten Teils (2) und des zweiten Teils (3), Versehen einer ersten Klebefläche (4) des ersten Teils (2) und/oder einer zweiten Klebefläche (7) des zweiten Teils (3) mit einer Riffelung (5) aus länglichen, vorzugsweise im Wesentlichen parallelen, Vertiefungen (8), und
Verkleben der ersten Klebefläche (4) des ersten Teils (2) mit der zweiten Klebefläche (7) des zweiten Teils (3) .
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die erstes Klebefläche (4) des ersten Teils (2) und die zweite Kle befläche (7) des zweiten Teils (3) mit einer Riffelung (5) aus länglichen, vorzugsweise im Wesentlichen parallelen, Vertiefun gen (8) versehen wird.
16. Verfahren nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Klebefläche (4) und/oder die zweite Klebefläche (7) mit einem spanabhebenden Schneidmesser einer rotierenden Walze (6) mit der Riffelung (5) versehen werden.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass das spanabhebende Schneidmesser eine Schneidkante aufweist, die pa rallel zur Rotationsachse der rotierenden Walze (6) ist und mit der die erste Klebefläche (4) und/oder zweite Klebefläche (7) mit der Riffelung (5) versehen wird.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch ge kennzeichnet, dass die erste Klebefläche (4) und/oder die zweite Klebefläche (7) normal zur Rotationsachse der rotierenden Walze (6) relativ zur rotierenden Walze (6) verschoben wird.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 18, dadurch ge kennzeichnet, dass das Verbundelement (1) breiten- und/oder di ckengehobelt wird.
20. Verfahren zur Herstellung eines Schalungsträgers (10) mit einem ersten Gurtelement (12), einem zweiten Gurtelement (13) und einem das erste Gurtelement (12) mit dem zweiten Gurtelement (13) verbindenden Stegelement (11), dadurch gekennzeichnet, dass das erste Gurtelement (12) als Verbundelement (1) in einem Ver fahren nach einem der Ansprüche 14 bis 19 hergestellt wird.
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