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Die Erfindung betrifft eine Fase an einer Platte und die Herstellung solch einer Fase.
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Es sind Platten für Möbelstücke bekannt, die eine quaderförmige Struktur aufweisen. Diese Platten haben rechtwinklige Ecken und Kanten. Dabei weisen diese Platten also hervorstehenden Kanten auf, die scharfkantig sind. Solche scharfkantigen Kanten wirken nicht nur unästhetisch, sondern neigen dazu leicht beschädigt zu werden. Außerdem ist die Haptik solcher scharfkantigen Kanten unvorteilhaft, da sie ein Anlehnen für eine Person an die Kante ungünstig machen, denn die sämtliche Druckbelastung, die durch Kräfte beim Anlehnen entstehen, wird auf die spitzzulaufende Kante geleitet, sodass hohe Druckkräfte entstehen.
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Ein Anfasen der Kante ist eine Lösung für eine Verbesserung der herkömmlichen Platten. Jedoch ist die Herstellung einer Fase, die eine einheitliche und abgeschlossene Oberfläche mit der restlichen Platte ergibt, ein ungelöstes Problem auf dem Gebiet des Möbelbaus. Daher sieht sich ein Fachmann der Aufgabe gegenübergestellt, eine Platte herzustellen, die scharfe Kanten vermeidet, und gleichzeitig eine einstückig ausgeführte Oberfläche aufweist.
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Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch die Merkmale der unabhängigen Ansprüche gelöst.
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Zum Bereitstellen einer Platte mit verbesserten haptischen Eigenschaften, wird daher vorgeschlagen eine Fase an einem Ende der Platte anzubringen, sodass die scharfkantige Kante vermieden wird, durch die Fase, die einen Fläche bereitstellt, die sich zwischen der Plattenoberfläche und der endseitigen Fläche erstreckt und einen Winkel mit der Plattenoberfläche einschließt, der geringer ist als der Winkel zwischen endseitiger Fläche und Plattenoberfläche. Die Platte ist vorzugsweise beschichtet. Am Ende der Platte ist somit die angefasste Kante angeordnet. Die Plattenoberfläche erstreckt sich im Wesentlichen in der Hauptrichtung der Platte.
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Dieses vorteilhafte Verfahren zum Herstellen einer Fase an einer Platte umfasst, das Herstellen einer ebenen Fläche an dem Ende der Platte durch ein spanendes Verfahren. Diese ebene Fläche fällt wenigstens teilweise mit der endseitigen Fläche der Platte zusammen. In der Regel ist die ebene Fläche in einem rechten Winkel zur Plattenoberfläche angeordnet, und erstreckt sich über die gesamte endseitige Fläche, sodass diese beiden Flächen zusammenfallen. Sie bildet die Stirnseite am Ende der Platte. Die ebene Fläche wird mit einem Werkzeug, vorzugsweise mit einem Walzenfräser, spanend ausgebildet, dessen Drehachse senkrecht zur Plattenoberfläche ausgerichtet ist.
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Weiter wird eine Unterschneidung an der Platte gefertigt, wobei der Unterschneidung von der ebenen Fläche aus in die Platte unterschnitten wird, sodass eine Aussparung entsteht.
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Dieses Unterschneiden erzeugt eine obere Schicht der Platte senkrecht zu der ebenen Fläche, wobei die obere Schicht durch das Unterschneiden zur darunter liegenden Platte beabstandet ist. Die obere Schicht ist freitragend ausgebildet, und weist ein freies Ende auf. Das Unterschneiden wird vorzugsweise mit einem scheibenförmigen Schnittmittel, wie einem Scheibenfräser oder Sägeblatt, ausgeführt, wobei die Drehachse senkrecht zur Plattenoberfläche ist. Die Unterschneidung weist eine Aussparung mit einem rechteckigen Querschnitt auf.
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Die Grundstruktur der Fase wird durch ein Herstellen einer Vorform der Fase unterhalb der oberen Schicht erzeugt. Dadurch weist die Platte ein keilförmiges Ende auf, das sich nach außen hin verjüngt. Die ebene Fläche wird dadurch verkleinert, da ein Teil weggeschnitten wird. Dazu wird mit einem Schneidewerkzeug, das im Wesentlichen parallel zur Platte ist, unter der oberen Schicht die Fase spanend geformt. Durch das Anbringen der Fasen wird die Unterschneidung nicht zwangsläufig vollständig entfernt, sodass sich diese erste in Richtung Ende der Platte verjüngende fasenartige Struktur, die sich von dem Ende aus in Richtung Plattenoberfläche erstreckt, vor dem Erreichen der Unterseite der oberen Schicht abricht und in die Unterschneidung übergeht. Somit verbleibt eine nach dem Platteninneren gerichtet Wand der Unterschneidung bestehen. Das Werkzeug weist dabei Schneiden auf, die gegenüber der Plattenoberfläche und der ebenen Fläche verkippt sind, sodass eine Fase angebracht wird, ohne dass das Werkzeug gegenüber der Plattenoberfläche verkippt wird. Das Werkzeug ist scheibenförmig und seine Drehachse ist senkrecht zur Plattenoberfläche.
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Um die letzten Strukturbestandteile der Unterschneidung, also die nach innen gerichtet Wandung zu entfernen, wird ein weiterer Schnitt entlang der Fase mit einem ersten Winkel ausgeführt. Dabei wird die Fase von der ebenen Fläche aus bis zu Unterseite der oberen Schicht ausgeformt, sodass unterhalb der oberen Schicht keine Unterbrechung der Fase vorhanden ist. Die Fase erscheint als eine durchgängige Fläche mit einem ersten Winkel gegenüber der Plattenoberfläche. Das Werkzeug ist scheibenförmig und die Rotationsachse ist verkippt gegenüber der Plattenoberfläche. Das Werkzeug weist Schneiden auf, die gegenüber der Drehachse verkippt sind, sodass durch die Verkippung der Drehachse die Schneiden parallel zur oberen Schicht ausgerichtet sind. Dadurch kann das Werkzeug bis zur oberen Schicht geführt werden, und die Fase maximal ausgeführt werden. Es ist möglich, einen Teil der Aussparung zu belassen, sodass in der Fläche der Fase eine Ausnehmung für einen Klebstoff ausgebildet ist.
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Die freitragende obere Schicht wird auf der Fase mit einem zweiten Winkel fixiert. Dadurch wird der erste Winkel überdeckt, und die nun erhaltene Fase mit der darauf abgelegten oberen Schicht schließt einen Winkel mit der Plattenoberfläche ein, der einem zweiten Winkel entspricht. Der zweite Winkel kann identisch, kleiner oder größer sein, als der erste Winkel. Das Fixieren befestigt die obere Schicht unlösbar und fest auf der Fase. Dabei wird die erste Schicht durch Druck von außen, auf die darunter liegende Fase gepresst, um so eine vollendete Fase aus der darunter liegenden keilförmigen vorgeformten Fase mit der fixierten ersten Schicht herzustellen, wobei die so endlich erhaltene Fase den zweiten Winkel aufweist.
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Da jedoch die Länge der Fläche der darunter liegenden Fase größer ist als die Länge der oberen Schicht, ragt die darunter liegende unbeschichtete Fase unter der fixierten oberen Schicht hervor. Dieser Teil steht sozusagen über. Dieser Überstand der Fase, der keine obere Schicht aufweist, ist direkt am Ende der Platte ausgebildet. Die Länge des Überstands ist aus trigonometrischen Gründen länger als die obere Schicht. Der herausragende Teil wird durch ein Werkzeug bündig mit der oberen Schicht geformt, wobei wieder ein Fräser, insbesondere Walzenfräser, zum Einsatz kommen kann. Die so erreichte Fläche ist parallel zur ursprünglichen Stirnseite der Platte, jedoch kleiner aufgrund der Verjüngung durch die Fase.
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Durch die beschriebenen Verfahrensschritte wird eine Oberfläche erreicht, die sich von der Plattenoberfläche über die Fase bis zum Ende der Platte erstreckt, und die einstückig und ohne Unterbrechung ist.
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Vorteilhafte Weiterbildungen und alternative Ausführungsformen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen enthalten.
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Vorteilhafter Weise ist die Platte mit einer Beschichtung beschichtet, die beispielsweise ein Furnier aus Kunststoff oder Holz, eine Folie, ein Lack oder ein Harz ist. Die Beschichtung ist wenigstens ein Teil der oberen Schicht. Die Beschichtung wird durch das Verfahren nahtlos auf die Fase übertragen, sodass die Fase und die Plattenoberfläche der restlichen Platte einstückig sind. Dieses vorteilhafte Verfahren lässt sich nahezu bei allen beschichteten Oberflächen ausführen, wodurch sich eine große Auswahl an verschiedenen Farben und Strukturen für die Beschichtung realisieren lässt.
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Die Platte beinhaltet Holz, wobei sie vorzugsweise eine Faserplatte, eine mitteldichte Faserplatte, eine Spanplatte oder eine Sperrholzkernausführung ist. Holz ist ein aus ökonomischer und ökologischer Sicht hervorragender Werkstoff. Zweckmäßigerweise ist das spanende Verfahren ein Fräsen, wobei die Fläche in etwa senkrecht zur Beschichtung ausgebildet wird, und die Beschichtung bündig mit der Platte gefräst wird. Dadurch wird eine serientaugliche Herstellung ermöglicht.
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Besonders vorteilhaft ist es für die Herstellung, wenn das Unterschneiden der oberen Schicht im Wesentlichen parallel zu einer Plattenoberfläche erfolgt. Dabei sollte die obere Schicht mindestens eine Dicke 0,3 mm betragen. Dadurch wird eine hinreichende Stabilität der oberen Schicht erreicht. Ist eine Beschichtung auf der Platte angebracht, so ist sie Teil der oberen Schicht mit den mindestens eine Dicke 0,3 mm. Es ist aber auch denkbar, dass die mindestens 0,3 mm von der Grenze der zwischen der Beschichtung und dem Holz beinhaltenden Platte an gemessen werden. Weiter ist möglich, die obere Schicht lediglich aus der Beschichtung zu bilden, die dann vorzugsweise eine Dicke 0,3 mm aufweist.
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Die Breite der Unterschneidung in Richtung der Plattendicke ist besonders nützlich, wenn die Aussparung der Unterscheindung 1 mm bis 6 mm aufweist. Vorzugsweise ist eine Unterschneidung etwa 4 mm groß. Die Tiefe parallel und entlang der Plattenoberfläche kann frei gewählt werden, wobei die Länge und/oder der Winkel der Fase hierfür maßgeblich sind.
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In einer weiteren bevorzugten Weiterbildung der Erfindung wird beim Herstellen der Fase die zur oberen Schicht gerichtete Fläche der Unterschneidung wenigstens teilweise angefast, sodass sich ein Keil ausbildet, der sich zum Ende hin verjüngt. Entlang dieser Fase wird ein Schnitt mit einem definierten ersten Winkel von in etwa 20° bis 25° ausgeführt. Bevorzugt wird aber ein Winkel von 22,5°, da dadurch am einfachsten eine Fase gemäß ergonomisch optimalen Kriterien gefertigt werden kann. Wobei die Unterschneidung als auch ein Teil der Platte neben der Unterschneidung vollständig zur Fase geschnitten werden, sodass von der Unterschneidung bzw. der Aussparung der Unterschneidung nichts mehr übrig bleibt, und lediglich eine Fase ausgebildet ist, die sich bis zur oberen Schicht erstreckt.
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Um nun die obere Schicht einfach aufbringen zu können, wird ein Kleber auf die Fase und/oder auf die Unterseite der oberen Schicht gebracht. Dies erfolgt mittels einer Düse. Dabei wird vorzugsweise ein Kleber mit einer Temperatur von 60° bei SCR-Hochglanzbeschichtung und/oder 190° bei Laminatbelag aufgetragen. Anschließend kann die obere Schicht auf der Fase fest und einfach fixiert werden.
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Ausführliche Tests haben ergeben, dass eine optimale ergonomische Struktur der Platte mit einer Fase erreicht wird, die einen zweiten Winkel von 22° aufweist. Daher wird die Erfindung in einem weiteren Schritt vorteilhaft weitergebildet, in dem die obere Schicht auf die Fase laminiert wird. Dazu wird ein thermisches Biegeverfahren angewendet. Dadurch kann der Gesamtwinkel, der den ersten Winkel umfasst, noch weiter variiert werden, ohne ein spanendes Verfahren anzuwenden. Dies wird erreicht, indem der Winkel durch den Kleber und die obere Schicht modelliert wird. So kann die laminierte Fase einen Winkel erreichen, der kleiner ist als die nicht laminierte Fase. Vorzugsweise wird ein Winkel geformt, der in etwa 22° erreicht.
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Nach dem Fixieren und Aufprägen der oberen Schicht wird das Ende abgefräst, wobei die obere Schicht bündig mit der Fase ist. Dieses bündige Ende wird mit einer Beschichtung beschichtet. Die Beschichtung ist vorzugsweise gleich wie die restliche Beschichtung der Platte. Da nun eine Naht an der Kante zwischen der endseitigen Fläche und der Fase entstanden ist, wird diese Naht mit einem Kunststoff, wie beispielsweise dem Kleber, zu einer im Querschnitt mit einem Radius versehenen Naht modelliert. Vorzugsweise ist die zusätzliche Beschichtung auf dem Ende flach oder mit einer Rundung ausgebildet.
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Die fertige Fase am Ende der Platte ist vorteilhaft ausgestaltet, wenn die Plattendicke in etwa 19 mm bis 25 mm aufweist. Die Fase weist in Flucht mit der Plattenoberfläche eine Länge von etwa 25 mm bis 35 mm auf. Die Stärke der Fase am Ende der Platte beträgt in etwa 5 mm bis 11 mm.
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Die erfindungsgemäß ausgeformte Platte kann als eine Schubladenfront verwendet werden. Diese weist die Fase auf, wobei die Fase nach außen und/oder nach innen weisen kann. Wenn sie nach innen weist, wirkt die Fase als Aussparung für die Finger eines Nutzers, der die Schublade öffnen will. Vorzugsweise weist die Platte einen Griff am Ende der Platte an der Fase auf. Der Griff ist insbesondere in einer Aussparung angeordnet, sodass er am Ende der Platte nicht übersteht. Die Fase ist vorzugsweise nur an einem Ende ausgebildet, sodass eine rechteckige Platte mit vier Enden nur ein Ende mit der Fase aufweist. Es können auch zwei oder alle vier Enden angefast sein.
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Die Platte kann als eine Tischplatte verwendet werden, wobei die Fase an einer oder an beiden Plattenoberflächen der Platte angebracht werden, und vorzugsweise in geschlossener Weise die Platte umsäumt. Bei einem rechteckigen Tisch können alle vier Enden der Platte angefast sein, wobei die Platte auf ihrer Oberseite und/oder Unterseite angefast ist. Bei einem runden Tisch verläuft die Fase um die gesamte Platte herum und ist auf der Oberseite und/oder Unterseite ausgebildet.
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Die Erfindung wird im Folgenden anhand eines Ausführungsbeispiels für das Verfahren und der angefasten Platte unter Bezugnahme auf die zugehörigen Zeichnungen näher erläutert.
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Es zeigen:
- 1 einen schematischen Verfahrensablaufplan zu Herstellung der erfindungsgemäßen Fase an einer Platte,
- 2 Bündigfräsen einer beschichteten Platte,
- 3 Unterschneiden der oberen Schicht,
- 4 Ausbilden einer Fase unterhalb der oberen Schicht,
- 5 Schneiden der Fase mit einem ersten Winkel,
- 6 Aufbringen eines Klebers auf die Fase und obere Schicht,
- 7 Fixieren der oberen Schicht mittels thermischen Biegens,
- 8 Bündigfräsen der Fase,
- 9 Aufbringen einer Beschichtung auf das bündige Ende,
- 10 Schubladenfront mit der erfindungsgemäßen Fase und einem Griff.
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In 1 ist ein schematischer Verfahrensablaufplan zu Herstellung einer erfindungsgemäßen Fase 10 an einer Platte 12 abgebildet, wobei die Platte 12 in den 2 bis 10 abgebildet ist.
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Das Verfahren gemäß 1 umfasst, ein Herstellen b1 einer ebenen Fläche 14 an dem Ende 15 der Platte 12 durch ein spanendes Verfahren. Weiter wird eine Unterschneidung 26 an der Platte 12 durch ein Unterschneiden u gefertigt, wobei die Unterschneidung 26 von der ebene Fläche 14 aus in die Platte 12 geschnitten wird, sodass eine Aussparung entsteht. Darauffolgend wird die Grundstruktur der Fase 10 hergestellt. Ein Herstellen der Fase 10 unterhalb einer oberen Schicht 16 wird mittels einem spanenden Verfahren k erzeugt. Um die letzten Strukturbestandteile der Unterschneidung 26 zu entfernen, wird ein Schnitt in einem weiteren Verfahrensschritt s entlang der Fase 10 mit einem ersten Winkel w ausgeführt. Nun wird in einem darauffolgenden Verfahrensschritt a ein Kleber 27 auf die Fase 10und/oder auf die Unterseite der oberen Schicht 16 gebracht. Anschließend wird in einem Schritt f1 die obere Schicht 16 auf die Fase 10 laminiert. Dazu wird ein thermisches Biegeverfahren th angewendet. Nach dem Laminieren wird die Fase 10 mit der oberen Schicht 16 in einem Verfahrensschritt b2 bündig gefräst. Schließlich wird ein Anbringen f2 einer Beschichtung 17, die dekorgleich ist, auf die bündige Fläche 14 ausgeführt.
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Die ebene Fläche 14 wird durch einen Fräser 11 erzeugt, wie in 2 gezeigt ist, dessen Drehachse senkrecht zur Plattenoberfläche 22 ausgerichtet ist. Die Drehachse ist als gestrichelte Linie dargestellt. Die Platte 12 ist mit einer Beschichtung 17 versehen. Da die Beschichtung 17 nach ihrer Aufbringung nicht bündig ist mit der Platte 12, muss der Verbund aus Beschichtung 17 und Platte 12 an einem Ende 15 der Platte bündig gefräst werden. In der Regel ist die ebene Fläche 14 in einem rechten Winkel zu Plattenoberfläche 22 angeordnet, und erstreckt sich über die gesamte endseitige Fläche 14. Sie bildet die Stirnseite an dem Ende 15 der Platte 12. Die Platte 12 ist aus einem Holzfaserwerkstoff.
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In 3 ist das Unterschneiden u gezeigt. Das Unterschneiden u erzeugt eine Unterschneidung 26 mit einer Aussparung mit einem rechteckigen Querschnitt. Das Unterschneiden u wird mit einem scheibenförmigen Schnittmittel 29 ausgeführt, wobei die Drehachse senkrecht zu Plattenoberfläche 22 ist. Die obere Schicht 16 der Platte 12 wird mit einer Stärke von 0,3 mm ausgebildet. Die Aussparung ist senkrecht zu der ebenen Fläche 14. Die obere Schicht 16 ist durch das Unterschneiden u um 4 mm beanstandet zum darunter liegenden Teil der Platte 12. Die obere Schicht 16 ist freitragend ausgebildet, und weist ein freies Ende auf. Die Aussparung erstreckt sich parallel zur Plattenoberfläche 22. Die obere Schicht 16 ist parallel zur übrigen Platte 12 ausgebildet. Die obere Schicht 16 ist dabei vorzugsweise lediglich aus der Beschichtung 17 wie in 4 bis 10 oder aus einem Verbund aus Beschichtung 17 und einer dünnen Schicht der Platte 12 wie in 3 ausgebildet. Es sind beide Varianten in den Figuren dargestellt, ohne dass sich dadurch die Verfahrensabläufe verändern oder widersprechen.
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Ein erstes Anfasen k ist in 4 gezeigt, wo die Platte 12 ein keilförmiges Ende 15 aufweist, das sich nach außen hin verjüngt. Die ebene Fläche 14 wird dadurch verkleinert. Durch das Schnittwerkzeug 25, das im Wesentlichen parallel zur Platte 12 ist, wird unter der oberen Schicht 16 die Fase 10 spanend geformt. Das Werkzeug 25 ist scheibenförmig und seine Drehachse ist senkrecht zur Plattenoberfläche 22. Das Schnittwerkzeug 25 weist schräge Schneiden 21 auf. Durch dieses erste Anfasen k wird die Aussparung der Unterschneidung 26 nicht vollständig entfernt. Es bleibt ein Teil der Aussparung übrig, sodass die Fase abbricht und in die Unterschneidung 26 übergeht. Somit verbleibt eine nach dem Platteninneren gerichtet Wand 23 der Unterschneidung 26 bestehen.
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Das Entfernen der Wand 23 wird in 5 gezeigt. Dazu wird ein Schneiden s mit einem scheibenförmigen Werkzeug 19 ausgeführt, das um die Rotationsachse gegenüber der Plattenoberfläche 22 verkippt ist. Die Fase 10 wird von der ebenen Fläche 14 am Ende 15 bis zur Unterseite der oberen Schicht 16 ausgeformt. Das Werkzeug 19 weist Schneiden 33 auf, die gegenüber der Drehachse verkippt sind, sodass durch die Verkippung der Drehachse die Schneiden 33 parallel zur oberen Schicht ausgerichtet sind. Dadurch kann das Werkzeug 19 bis zur oberen Schicht 16 geführt werden, und die Fase 10 derartig ausgeführt werden, dass sie als eine durchgängige Fläche ausgebildet ist. Bei dem Schneiden s wird der Fase 10 ein erster Winkel w von 22,5° gegenüber der Plattenoberfläche 22 verliehen. Alternativ kann ein Teil der Aussparung der Unterschneidung 26 belassen werden, sodass die Fläche der vorgeformten Fase 10 eine Ausnehmung 42 für einen Klebstoff aufweist.
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Gemäß 6 wird ein Schmelzkleber 27 mittel einer Leimdüse 35 auf die Fase 10 und/oder auf die Unterseite der oberen Schicht 16 gebracht.
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In einem weiteren Schritt f1 gemäß 7 wird die Fase 10 mit der oberen Schicht 10 laminiert. Dazu wird ein thermisches Biegeverfahren th angewendet. Dabei wird unter Temperatureinwirkung die obere Schicht 16 nach unten auf die Fase gebogen. Dadurch wird ein zweiter Winkel v durch den Kleber und die obere Schicht modelliert, sodass die Fase 10 einen zweiten Winkel v aufweist. Der zweite Winkel v hat in etwa 22°. Die Beschichtung 17 geht dabei nahtlos von der Plattenoberfläche 22 in die Fase 10 über. Dies ist auch der Fall an dem Knickpunkt 35 zwischen der Plattenoberfläche 22 und der Fase 10, wo zuvor durch das Schneiden s die Wand 23 entfernt wurde.
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Die Fase 10 ragt unter der oberen Schicht 16 hervor, da die obere Schicht 16 kürzer ist als die Fase 10. Dieser Überstand 37 ist sichtbar, und muss entfernt werden in einem weiteren Frässchritt b2 aus 8. Der unbeschichtete Überstand 37 wird mittel eines Fräsers 11 abgefräst, bis das Ende 15 bündig mit der Beschichtung 17 ist.
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Nach dem Laminieren der Fase 10 und dem Abfräsen des Überstandes 37 wird das Ende 15 mit einer Beschichtung 17 beschichtet. Der Schritt f2 ist in 9 gezeigt. Die Beschichtung 17 ist dekorgleich wie die restliche Beschichtung 17 der Platte 12. An dem Ende 15 wird durch die Beschichtung 17 eine Rundung 13 ausgebildet. Zwischen der Beschichtung 17 am Ende 15 und auf der Fase 10 ist eine Naht 44 ausgebildet.
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Es sind im Wesentlichen drei Ausgestaltungen der Fase 10 an der Platte 12 für verschiedene Anwendungen möglich.
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Eine Tischplatte mit einer Dicke 32 von 19 mm, weist eine Länge 34 der Fase 10 in Flucht mit der Plattenoberfläche 22 von 25 mm auf. Die Stärke 39 der Fase 10 am Ende 15 der Platte 12 beträgt 9 mm.
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Eine Schubladenfront, Korpusfront und/oder Tischplatte weist eine Dicke 32 von 25 mm auf. Weiter weist die Fase 10 eine Länge 34 in Flucht mit der Plattenoberfläche 22 von 35 mm auf. Die Stärke 39 der Fase 10 am Ende 15 der Platte 12 beträgt 11 mm.
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Und schließlich weist eine Schubladenfront und/oder Korpusfront eine Dicke 32 von 19 mm. Und weiter weist die Fase 10 eine Länge 34 in Flucht mit der Plattenoberfläche 22 von 35 mm auf. Die Stärke 39 der Fase 10 am Ende 15 der Platte 12 beträgt 5 mm.
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Die Maße der verschiedenen Anwendungen können miteinander beliebig kombiniert werden.
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Die erfindungsgemäß ausgeformte Platte 12 wird in 10 als eine Schubladenfront 40 verwendet. Diese umfasst die Fase 10, wobei die Fase 10 nach außen weist. Die Platte 12 umfasst einen Griff 38 am Ende 15 an der Fase 10. Der Griff 38 ist in einer Aussparung 41 angeordnet, sodass er an dem Ende 15 nicht übersteht.
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Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen verwendbar sind. Der Rahmen der Erfindung ist nur durch die Ansprüche definiert.
