DE102018219439A1

DE102018219439A1 - Verbundelement, Schalungsträger und Verfahren zur Herstellung eines Verbundelements

Info

Publication number: DE102018219439A1
Application number: DE102018219439.4A
Authority: DE
Inventors: Oliver Jambrits; Martin Richter; Andreas Neuhauser
Original assignee: Doka GmbH
Current assignee: Doka GmbH
Priority date: 2018-11-14
Filing date: 2018-11-14
Publication date: 2020-05-14
Also published as: WO2020099529A1

Abstract

Verbundelement (1) aufweisend ein erstes Teil (2) aus einem ersten Holzmaterial mit einer ersten Klebefläche (4) und ein zweites Teil (3) mit einer zweiten Klebefläche (7), wobei das erste Teil (2) und das zweite Teil (3) an der ersten Klebefläche (4) und der zweiten Klebefläche (7) miteinander verklebt sind, wobei die erste Klebefläche (4) und/oder die zweite Klebefläche (7) eine Riffelung (5) aus länglichen, vorzugsweise im Wesentlichen parallelen, Vertiefungen (8) aufweist. Weiters ein Schalungsträger (10), wobei ein erstes Gurtelement (12) von einem Verbundelement (1) gebildet ist, ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundelements (1) und ein Verfahren zur Herstellung eines Schalungsträgers (10).

Description

Die Erfindung betrifft ein Verbundelement aufweisend ein erstes Teil aus einem ersten Holzmaterial mit einer ersten Klebefläche und ein zweites Teil mit einer zweiten Klebefläche, wobei das erste Teil und das zweite Teil an der ersten Klebefläche und der zweiten Klebefläche miteinander verklebt sind und ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundelements mit einem ersten Teil aus einem ersten Holzmaterial und einem zweiten Teil. Weiters betrifft die Erfindung einen Schalungsträger mit einem ersten Gurtelement, einem zweiten Gurtelement und einem das erste Gurtelement mit dem zweiten Gurtelement verbindenden Stegelement und ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Schalungsträgers.
Zur flächigen Verklebung eines Holzteils mit einem anderen Holzteil ist es im Stand der Technik bekannt, die Klebeflächen vor der Verklebung beispielsweise durch Hobeln oder Fräsen zu begradigen, um nach dem Zusammenfügen und Verpressen eine gleichmäßig parallele Klebefuge zu erreichen. Weiters ist es im Stand der Technik bekannt, die beiden Holzteile sägerauh miteinander zu verkleben.
So zeigt die WO 2012/061857 einen Holz-H-Träger mit zwei durch einen Steg miteinander verbundenen Gurten, wobei zumindest einer der Gurte sägerauh miteinander verleimte Längs-Lamellen aufweist.
Weiters sind maximal zulässige Abweichungen von der durchschnittlichen Dicke der Holzteile normativ geregelt. Um diese Anforderungen zu erfüllen, werden die Klebeflächen vor der Verklebung gehobelt oder durch Stirnplanfräsen bearbeitet. Zur Vorbereitung der Klebeflächen für die Verklebung können diese weiters geschliffen werden.
In der Praxis ist es allerdings schwierig, Holzteile aus dichtem Holzmaterial wie Birke oder Buche fest und beständig zu verkleben. Zudem kann das unterschiedliche Schwind- und Quellverhalten bei der Verklebung unterschiedlicher Hölzer die Festigkeit der Verklebung beeinträchtigen. Ähnliche Probleme treten auch bei der Verklebung von Holz mit anderen Materialien wie Kunststoff oder Metall auf.
Es ist eine Aufgabe der Erfindung, zumindest einzelne Probleme des Standes der Technik zu lindern oder zu beseitigen. Die Erfindung setzt sich insbesondere zum Ziel, eine besonders feste Verklebung zwischen dem ersten und dem zweiten Teil des Verbundelements zu erreichen. Weiters ist es eine Aufgabe der Erfindung, einen Schalungsträger mit einem besonders widerstandsfähigen Gurtelement zu schaffen.
Diese Aufgabe wird durch ein Verbundelement mit den Merkmalen von Anspruch 1, einen Schalungsträger mit den Merkmalen von Anspruch 10, ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundelements mit den Merkmalen von Anspruch 13 und ein Verfahren zur Herstellung eines Schalungsträgers mit den Merkmalen von Anspruch 18 gelöst.
Bei dem erfindungsgemäßen Verbundelement weist die erste Klebefläche und/oder die zweite Klebefläche daher eine Riffelung aus länglichen, vorzugsweise im Wesentlichen parallelen, Vertiefungen auf.
Bei dem Schalungsträger weist das erste Gurtelement ein erfindungsgemäßes Verbundelement auf, wobei die erste Klebefläche und die zweite Klebefläche vorzugsweise im Wesentlichen parallel zu einer Außenseite des ersten Gurtelements verlaufen.
Das Verfahren zur Herstellung des Verbundelements weist zumindest die folgenden Schritte auf:

- Vorsehen des ersten Teils und des zweiten Teils,
- Versehen einer ersten Klebefläche des ersten Teils und/oder einer zweiten Klebefläche des zweiten Teils mit einer Riffelung aus länglichen, vorzugsweise im Wesentlichen parallelen, Vertiefungen, und
- Verkleben der ersten Klebefläche des ersten Teils mit der zweiten Klebefläche des zweiten Teils. Bei dem Verfahren zur Herstellung des Schalungsträgers wird das erste Gurtelement als Verbundelement hergestellt.

Durch die Riffelung an der ersten Klebefläche des ersten Teils und/oder an der zweiten Klebefläche des zweiten Teils kann die Oberfläche der jeweiligen Klebefläche vergrößert werden. Vorteilhafterweise wird nicht nur die zur Verklebung zur Verfügung stehende Fläche vergrößert, sondern es kann auch insgesamt mehr Klebstoff zur Verklebung verwendet werden. Die Festigkeit der Klebeverbindung wird somit gesteigert. Somit kann ein besonders stabiles Verbundelement geschaffen werden.
Wenn das erste Gurtelement des Schalungsträgers durch ein solches Verbundelement gebildet wird bzw. als erfindungsgemäßes Verbundelement hergestellt wird, kann ein besonders stabiler Schalungsträger geschaffen werden.
Vorzugsweise weisen sowohl die erste Klebefläche, als auch die zweite Klebefläche jeweils eine Riffelung auf, wobei diese Riffelungen bevorzugt die gleiche Form haben. Weiters ist bevorzugt, dass diese Riffelungen um 180° gegeneinander gedreht sind und/oder Negative zueinander sind. Die unten angegebenen Eigenschaften der Riffelung können sich auf die Riffelung der ersten Klebefläche und/oder auf die Riffelung der zweiten Klebefläche beziehen.
Für die Zwecke dieser Offenbarung kann das Holzmaterial ein einheitliches Holz oder ein Holzwerkstoff sein. Das Holzmaterial kann auch Holzlagen aufweisen, wobei das Holzmaterial insbesondere Sperrholz oder Furnierschichtholz sein kann, oder es kann eine (mehrschichtige) Massivholzplatte sein.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform haben die Vertiefungen einen im Wesentlichen geradlinigen Verlauf. Bevorzugt verlaufen die Vertiefungen in Längsrichtung des ersten bzw. zweiten Teils, wenn das erste bzw. zweite Teile eine ausgeprägte Längserstreckung aufweist, also beispielsweise eine rechteckige Form hat. Somit kann eine besonders gute Festigkeit der Verklebung, insbesondere quer zur Längsrichtung, mit einem einfachen Herstellungsverfahren erreicht werden. Die Breite der Vertiefungen, d.h. der Abstand zwischen zwei benachbarten Spitzen, die eine dazwischen gebildete Vertiefung begrenzen, beträgt bevorzugt zwischen 0,2 und 2 mm, besonders bevorzugt zwischen 0,5 und 1,2 mm, noch mehr bevorzugt im Wesentlichen 0,8 mm. Durch die regelmäßige Anordnung der Vertiefungen der Riffelung wird eine gleichmäßige Klebeschicht erreicht, welche sich günstig auf die Festigkeit der Verbindung auswirkt. Vorzugsweise verlaufen die Vertiefungen parallel zueinander.
Es ist vorteilhaft, wenn die Vertiefungen in Längsrichtung jeweils einen im Wesentlichen gleichbleibenden Querschnitt quer zur Längsrichtung aufweisen. Somit kann eine konstant gute Festigkeit der Verklebung erreicht und die Herstellung der Riffelung erleichtert werden. Die Vertiefungen der Riffelung weisen eine Tiefe von bevorzugt zwischen 0,05 und 1 mm, besonders bevorzugt zwischen 0,1 und 0,4 mm, noch mehr bevorzugt im Wesentlichen 0,23 mm, auf. Durch die regelmäßige Form der Vertiefungen der Riffelung kann die Gleichmäßigkeit der Klebeschicht verbessert werden. Die Vertiefungen können insbesondere Querschnitte aufweisen, die im Wesentlichen die Form haben eines Halbkreises, Kreisbogens, zweier Linien, die miteinander einen Winkel von zwischen 10° und 170°, bevorzugt zwischen 45° und 135°, noch mehr bevorzugt zwischen 80° und 130°, einschließen, eines Sinus,zweier Kreisbogen, die jeweils einen Öffnungsradius kleiner 90° aufweisen und die miteinander verbunden sind, sodass die gebildete Spitze eine tiefste Stelle der Vertiefung bildet, eines Trapezes (wobei insbesondere die längere Grundseite in der Oberfläche der ersten und/oder der zweiten Klebefläche liegen kann), eines Vieleckes bzw. Polygonzuges, eines gekrümmten Streckenzuges und/oder einer Kombination dieser Querschnittsformen. Diese Querschnitte erlauben eine besonders gute Verbindung der Klebeflächen mittels Verklebung.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Riffelung im Querschnitt quer zu den Längsrichtungen der Vertiefungen im Wesentlichen wellenförmig. Somit kann eine besonders gute Haftung der Klebeflächen aneinander erzielt werden, insbesondere wenn auch die zweite Klebefläche eine solche Riffelung aufweist.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist das zweite Teil aus einem zweiten Holzmaterial gefertigt, wobei das zweite Holzmaterial vorzugsweise von dem ersten Holzmaterial des ersten Teils verschieden ist. Somit können zwei Holzmaterialien besonders stabil verklebt werden. Das zweite Holzmaterial kann wie das erste Holzmaterial ein Holzwerkstoff sein. Das zweite Holzmaterial kann auch Holzlagen aufweisen, wobei das zweite Holzmaterial insbesondere Sperrholz oder Furnierschichtholz sein kann, oder es kann eine (bspw. mehrschichtige) Massivholzplatte sein.
Es ist bevorzugt, wenn das erste Holzmaterial ein Holzmaterial ein Hartholz, Nadelholz, Weichholz oder Laubholz ist und das zweite Holzmaterial von dem ersten Holzmaterial verschieden ist.
Es ist vorteilhaft, wenn das erste Holzmaterial der ersten Klebefläche eines ist aus Birkenholz, Buchenholz oder Fichtenholz und das zweite Holzmaterial der zweiten Klebefläche ein anderes ist aus Birkenholz, Buchenholz oder Fichtenholz. Auf diese Weise kann ein besonders stabiles Verbundelement geschaffen werden und es können jeweils negative Eigenschaften des einen Holzmaterials durch das andere Holzmaterial ausgeglichen werden. Besonders bevorzugt ist das erste oder das zweite Holzmaterial Birke und das jeweils andere Holzmaterial Fichte. Üblicherweise besteht hierbei das Problem, dass dichtes Holz wie Birke schwer zu kleben ist, wohingegen Fichte aufgrund des anderen Schwindverhaltens schwierig weiterzuverarbeiten ist. Durch die Verklebung im erfindungsgemäßen Verbundelement können diese Probleme gelindert oder beseitigt werden. Es ist bevorzugt, wenn das erste Holzmaterial ein Holzmaterial ist aus einer der Kategorien Hartholz, Nadelholz, Weichholz oder Laubholz und besonders bevorzugt das zweite Holzmaterial dasselbe Holzmaterial wie das erste Holzmaterial, ein anderes Holzmaterial aus derselben Kategorie von Holz wie das erste Holzmaterial oder ein Holzmaterial einer anderen Kategorie von Holz als das erste Holzmaterial ist.
In einer alternativen Ausführungsform ist das zweite Teil aus einem Kunststoffmaterial oder einem Metall, insbesondere auch einer Metalllegierung, vorzugsweise einem Leichtmetall, wie Aluminium oder einer Aluminiumlegierung, gefertigt. Somit kann ein besonders stabiles Verbundelement geschaffen werden, das gleichzeitig ein geringes Gewicht aufweist. Vorzugsweise ist das zweite Teil eine Kunststoffplatte oder ein Kunststoffprofil oder ein Metallprofil.
Das erste Teil und/oder das zweite Teil sind vorzugsweise im Wesentlichen plattenförmig. Vorzugsweise befindet sich die erste Klebefläche auf einer jener (zwei) Oberflächen des ersten Teils und/oder die zweite Klebefläche auf einer jener (zwei) Oberflächen des zweiten Teils, die die dünnste Erstreckungsrichtung des ersten bzw. zweiten Teils begrenzen. Demnach befindet sich die erste bzw. zweite Klebefläche bevorzugt auf einer der Außenseiten des ersten bzw. zweiten Teils (und nicht auf dessen Seitenflächen). Vorzugsweise hat das erste Teil und/oder das zweite Teil eine Dicke von zwischen 5 und 100 mm, bevorzugt zwischen 10 und 30 mm, besonders bevorzugt im Wesentlichen 20 mm. Das erste und/oder das zweite Teil hat bevorzugt eine Breite von zwischen 20 mm und 400 mm, bevorzugt zwischen 40 und 150 mm, besonders bevorzugt im Wesentlichen 80 mm. Die erste Klebefläche und/oder die zweite Klebefläche erstreckt sich vorzugsweise im Wesentlichen über die gesamte Länge und/oder Breite des ersten bzw. zweiten Teils.
In einer Ausführungsvariante weist das Verbundelement zumindest ein weiteres Teil auf, wobei das erste oder das zweite Teil eine dritte Klebefläche aufweist und das zumindest eine weitere Teil eine weitere Klebefläche aufweist, wobei das zumindest eine weitere Teil und das erste bzw. das zweite Teil an der weiteren Klebefläche und der dritten Klebefläche miteinander verklebt sind. Das weitere Teil kann aus einem dritten Holzmaterial oder einem weiteren Kunststoffmaterial gebildet sein. In einer bevorzugten Anwendung sind das erste Teil, das zweite Teil und das weitere Teil aus unterschiedlichen Holzmaterialien gefertigt. In einer weiteren bevorzugten Anwendung ist das weitere Teil zwischen dem ersten Teil und dem zweiten Teil angeordnet, wobei das weitere Teil aus einem anderen Holzmaterial wie das erste und das zweite Teil gefertigt sind.
Bei Verwendung des zuvor erläuterten Verbundelements für einen Schalungsträger ist die Außenseite des ersten Gurtelements die dem Stegelement abgewandte Seite. Bevorzugt ist das zweite Gurtelement durch ein weiteres Verbundelement gebildet, welches vorzugsweise ident wie das Verbundelement ausgebildet ist. Durch die Verwendung eines erfindungsgemäßen Verbundelements für das erste (und vorzugsweise zweite) Gurtelement, kann ein besonders stabiler Schalungsträger erzielt werden.
Es ist vorteilhaft, wenn das erste Teil an der dem zweiten Gurtelement zugewandten Innenseite Fichtenholz und das zweite Teil an der vom zweiten Gurtelement abgewandten Außenseite Birkenholz aufweist. Eine solche Anordnung ermöglicht es insbesondere deswegen, einen stabilen und einfach herzustellenden Schalungsträger herzustellen, da sich das Fichtenholz gut mit einfachen Mitteln mit dem Stegelement verbinden lässt, während das gegenüber dem Fichtenholz festere Birkenholz einen hohen Widerstand gegen Einpressungen durch konzentrierte Kräfte bzw. punktuelle Belastungen, beispielsweise bei den Auflagestellen einer Deckenstütze, bietet. Bei der Verwendung eines Schalungsträgers entstehen im Außenbereich der Gurte die maximalen Belastungen. Durch die Verwendung von Birkenholz im Außenbereich kann somit die Tragfähigkeit des Schalungsträgers erhöht werden. Weiters lässt sich bei dieser Anordnung das erste Gurtelement besser mit dem Stegelement verkleben, da üblicherweise das Stegelement aus Fichtenholz, d.h. demselben Holz wie das dem Stegelement zugewandte erste Teil, besteht.
Es ist vorteilhaft, wenn die erste Klebefläche und die zweite Klebefläche im Wesentlichen mittig zwischen der Außenseite und einer Innenseite des ersten Gurtelements verlaufen. Die Innenseite des ersten Gurtelements ist dabei die dem Stegelement bzw. dem zweiten Gurtelement zugewandte Seite des ersten Gurtelements. Vorteilhafterweise verlaufen die erste Klebefläche und die zweite Klebefläche zwischen einer Ebene, die parallel zur Außenseite ist und von dieser 75%, bevorzugt 60%, der Distanz von Außenseite und Innenseite zur Innenseite hin parallelverschoben ist, und einer Ebene, die parallel zur Außenseite ist und von dieser 25%, bevorzugt 40%, der Distanz von Außenseite und Innenseite zur Innenseite hin parallelverschoben ist. Somit liegen die Klebeflächen derart, dass sie der bei Schalungsträger typischerweise auftretenden Belastungen besonders gut widerstehen können, während die Eigenschaften des ersten Teils und des zweiten Teils den Anforderungen an den Schalungsträger angepasst werden können.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform weist das Stegelement auf der einen Längsseite zumindest einen in das erste Gurtelement vorstehenden Vorsprung zur Verbindung mit dem ersten Gurtelement auf, wobei vorzugsweise die erste und die zweite Klebefläche im Wesentlichen entlang einer Ebene erstreckt sind, durch die eine vorderste Kante des Vorsprungs verläuft. Mit dem vorstehenden Vorsprung kann eine besonders gute Verbindung des ersten Gurtelements mit dem Stegelement erzielt werden. Wenn die erste und die zweite Klebefläche im Wesentlichen entlang einer Ebene erstreckt sind, durch die eine vorderste Kante des Vorsprungs verläuft, kann nicht nur das erste Teil, in dem der Vorsprung angeordnet ist, mit diesem verbunden werden, sondern auch das zweite Teil, Beispielsweise durch Verklebung mit der vordersten Kante des vorstehenden Vorsprungs.
Bezugnehmend auf das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines Verbundelements kann die erste Klebefläche und/oder die zweite Klebefläche vor dem Versehen mit der Riffelung gehobelt oder geglättet werden; ebenso kann die erste Klebefläche und/oder die zweite Klebefläche beim Versehen mit der Riffelung sägerauh sein. Bevorzugt erfolgt das Versehen mit einer Riffelung durch Hobeln, insbesondere Profilhobeln, oder alternativ Fräsen. Vorzugsweise wird zum Vorsehen des ersten Teils und des zweiten Teils ein, insbesondere aus einem Rundholz gesägtes, Brett oder ein Pfosten in das erste Teil und das zweite Teil zerschnitten oder ein Rundholz wird (direkt) in das erste und/oder das zweite Teil gesägt. Wenn mehr als das erste Teil und das zweite Teil miteinander verklebt werden sollen, wird auch eine der ersten Klebefläche und/oder der zweiten Klebefläche des ersten bzw. zweiten Teils gegenüberliegende Klebefläche mit einer Riffelung versehen. Analog werden auch Klebeflächen der weiteren Teile mit Riffelungen versehen und die Teile anschließend an den entsprechenden Klebeflächen verklebt.
Vorteilhafterweise werden die erste Klebefläche und/oder die zweite Klebefläche mit einem (oder mehreren) spanabhebenden Schneidmesser(n) einer rotierenden Walze mit der Riffelung versehen. Somit können die ersten bzw. die zweiten Klebeflächen besonders effizient mit der Riffelung versehen werden. Vorzugsweise weisen die spanabhebenden Schneidmesser eine Form auf, die die herzustellende Querschnittsform der Vertiefungen als Negativ abbilden. Bevorzugt weist die rotierende Walze mehr als ein spanabhebendes Schneidmesser auf, wobei die spanabhebenden Schneidmesser vorteilhafterweise rund um die rotierende Walze angeordnet sind.
Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform weist das spanabhebende Schneidmesser eine Schneidkante auf, die parallel zur Rotationsachse der rotierenden Walze ist und mit der die erste und/oder die zweite Klebefläche mit der Riffelung versehen werden. Somit können die erste bzw. die zweite Klebefläche besonders effektiv mit einer Riffelung versehen werden.
Es ist bevorzugt, wenn die erste und/oder die zweite Klebefläche bzw. das erste und/oder das zweite Teil, insbesondere beim Versehen mit der Riffelung, normal zur Rotationsrichtung der rotierenden Walze relativ zur rotierenden Walze verschoben wird. Vorteilhafterweise wird das erste und/oder das zweite Teil an der ortsfesten rotierenden Walze vorbeigeführt. Alternativ kann auch die rotierende Walze entlang des ersten und/oder des zweiten Teils geführt werden. Vorzugsweise werden das erste und das zweite Teil über die rotierende Walze geführt und dabei mit der Riffelung versehen, anschließend wird das erste und/oder das zweite Teil um 180° gedreht, sodass das erste und das zweite Teil die erste bzw. die zweite Klebefläche auf zugewandten Seiten aufweisen, und dann werden das erste Teil und das zweite Teil an der ersten und der zweiten Klebefläche miteinander verklebt. Somit kann ein besonders einfacher Fertigungsprozess des Verbundelements erreicht werden.
Vorteilhafterweise wird das Verbundelement breiten- und/oder dickengehobelt. Es kann auch das erste und/oder das zweite Teil vor dem Versehen mit der Riffelung breiten- und/oder dickengehobelt werden.
Bezugnehmend auf das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines Schalungsträgers kann somit effizient ein besonders stabiler Schalungsträger hergestellt werden.
Im Folgenden werden Ausführungsformen der Erfindung anhand von Figuren näher erläutert. Die Figuren zeigen im Einzelnen:

1a einen ersten Schritt bei der Herstellung eines erfindungsgemäßen Verbundelements, wobei ein erstes und ein zweites Teil vorgesehen werden;
1b einen zweiten Schritt bei der Herstellung des Verbundelements, wobei eine erste Klebefläche am ersten Teil mit einer Riffelung versehen wird;
1c einen zweiten und einen dritten Schritt bei der Herstellung des Verbundelements, wobei das zweite Teil, das ebenfalls mit einer Riffelung versehen ist, zuerst gewendet danach mit dem zweiten Teil zu dem Verbundelement verklebt wird;
1d einen vierten Schritt, bei dem das Verbundelement breiten- und dickengehobelt wird;
2a einen ersten Schritt bei der Herstellung einer weiteren Ausführungsvariante des Verbundelements, wobei zusätzlich zu dem ersten und zweiten Teil weitere Teile erzeugt werden;
2b einen zweiten Schritt bei der Herstellung der weiteren Ausführungsvariante des Verbundelements, wobei die erste - und entsprechend die zweite und weitere Klebeflächen - mit der Riffelung versehen werden;
2c einen dritten Schritt bei der Herstellung der weiteren Ausführungsvariante des Verbundelements, wobei die Teile miteinander zu dem Verbundelement verklebt werden;
2d einen vierten Schritt bei der Herstellung der weiteren Ausführungsvariante des Verbundelements, bei dem ein Breiten- und Dickenhobeln des Verbundelements gemäß 2c durchgeführt wird;
3 eine bevorzugte Ausführungsform eines Schalungsträgers, bei dem ein erstes und ein zweites Gurtelement jeweils durch ein Verbundelement gemäß 1d gebildet ist; und
4 schematische Ansichten von verschiedenen Ausführungsformen der Riffelung des Verbundelements gemäß 1d oder 2d.

1a-1d zeigen die Verfahrensschritte bei der Herstellung eines Verbundelements 1 aus einem ersten Teil 2 aus einem Holzmaterial und einem zweiten Teil 3.
1a zeigt die Bereitstellung eines ersten Teils 2 und eines zweiten Teils 3. Dabei werden das erste Teil 2 und das zweite Teil 3 als Bretter bzw. Pfosten bereitgestellt und entlang einer Hobelmaschine geführt.
1b zeigt das Versehen einer ersten Klebefläche 4 des ersten Teils 2 mit einer Riffelung 5 (in 1b nicht sichtbar). Dafür wird die erste Klebefläche 4 an einer rotierenden Walze 6 mit einem spanabhebendem Schneidmesser mit einer Schneidkante, die parallel zur Rotationsachse der rotierenden Walze 6 ist, quer zur Rotationsachse der rotierenden Walze 6 vorbeigeschoben. Die rotierende Walze 6 rotiert dabei entgegen der Verschieberichtung des ersten Teils 2. Die Rotationsrichtung der rotierenden Walze 6 ist durch einen gebogenen Pfeil eingezeichnet; die Verschieberichtung des ersten Teils 2 ist ebenfalls durch einen Pfeil gekennzeichnet. Alternativ ist es selbstverständlich auch möglich, dass im Gleichlauf gehobelt wird, d.h. dass die rotierende Walze 6 in die Verschieberichtung des ersten Teils 2 rotiert. Analog zum Versehen der ersten Klebefläche 4 des ersten Teils 2 mit einer Riffelung 5 wird auch die zweite Klebefläche 7 des zweiten Teils 3 (nicht sichtbar) mit einer Riffelung 5 versehen.
1c zeigt das Verkleben des ersten Teils 2 und des zweiten Teils 3 an der ersten Klebefläche 4 und der zweiten Klebefläche 7. Dafür wird zunächst das zweite Teil 3 gewendet, sodass die erste Klebefläche 4 und die zweite Klebefläche 7 einander zugewandt sind. Anschließend werden das erste Teil 2 und das zweite Teil 3 relativ zueinander ausgerichtet und nach der Aufbringung von Klebstoff auf der ersten 4 und/oder der zweiten Klebefläche 7 werden diese zusammengefügt, sodass die Riffelungen 5 in Kontakt kommen. Anschließend werden das erste Teil 2 und das zweite Teil 3 für eine bestimmte Zeit und unter Ausübung eines bestimmten Drucks verpresst, bis der Klebstoff ausgehärtet ist. Somit wurde das Verbundelement 1 aus dem ersten Teil 2 und dem zweiten Teil 3 hergestellt.
1d zeigt das anschließende Breiten- und Dickenhobeln des Verbundelements 1.
2a-2d zeigen die Schritte einer bevorzugten Variante des Verfahrens zur Herstellung eines Verbundelements 1 aus einem ersten Teil 2 aus einem Holzmaterial einem zweiten Teil 3 und weiteren Teilen. Im in 2a gezeigten Schritt wird dabei zum Vorsehen des ersten Teils 2, des zweiten Teils 3 und der weiteren Teile entsprechend dem in 1a gezeigten Schritt vorgegangen, wobei auch weitere (nicht gezeigte) Teile vorgesehen und ggf. gehobelt werden können.
Im Unterschied zum in 1b gezeigten Vorgehen werde gemäß 2b das erste Teil 2, des zweite Teils 3 und die weiteren Teile durch den Walzenspalt zwischen zwei rotierenden Walzen 6 geführt, wobei jeweils eine Ober- und eine Unterseite des jeweiligen Teils mit einer Riffelung 5 versehen wird. So wird beispielsweise das erste Teil 2 an einer ersten Klebefläche 4 mit einer Riffelung 5 versehen. Darüber hinaus wird auch einer der ersten Klebefläche 4 gegenüberliegende dritte Klebefläche mit einer Riffelung 5 versehen. Bei Teilen, die das Verbundelement abschließen sollen (nicht gezeigt), kann auch nur eine Klebefläche vorgesehen sein, die mit einer Riffelung 5 versehen wird.
2c zeigt das Verkleben des ersten Teils 2, zweiten Teils 3 und der weiteren Teile zum Verbundelement 1. Dabei werden das erste Teil 2 und das zweite Teil 3 an der ersten Klebefläche 4 und der zweiten Klebefläche 7 zusammengeklebt. Weiters wird das erste Teil 2 an der dritten Klebefläche mit einer weiteren Klebefläche eines der weiteren Teile verklebt. Analog werden sämtliche anderen Teile an ihren jeweiligen Klebeflächen miteinander verklebt.
In 2d wird gezeigt, dass das Verbundelement 1 breiten- und dickengehobelt wird. In diesem Schritt können auch überflüssige Riffelungen 5 an Außenseiten des Verbundelements 1 entfernt bzw. die Außenseiten geglättet werden.
3 zeigt eine bevorzugte Ausführungsform des Schalungsträgers 10 im Querschnitt. Dieser weist ein erstes Gurtelement 12, ein zweites Gurtelement 13 und ein das erste Gurtelement 12 mit dem zweiten Gurtelement 13 verbindendes Stegelement 11 auf. Das erste Gurtelement 12 ist von einem Verbundelement 1 gebildet, das ein erstes Teil 2 und ein zweites Teil 3 aufweist, die miteinander verklebt sind. Das erste Teil 2 und das zweite Teil 3 sind an der ersten Klebefläche 4 und der zweiten Klebefläche 7 miteinander verklebt. Das erste Teil 2 weist ein anderes Holzmaterial als das zweite Teil 3 auf, wobei vorzugsweise das erste Teil 2 Fichtenholz und das zweite Teil 3 Birkenholz aufweist. Das Stegelement 11 weist auf der einen Längsseite 15 zwei in das erste Gurtelement 12 vorstehende Vorsprünge 14 auf. Dabei sind die erste Klebefläche 4 und die zweite Klebefläche 7 entlang einer Ebene erstreckt, durch die eine vorderste Kante des Vorsprungs 14 verlauft; dies ist ungefähr mittig zwischen einer Innenseite 16 und einer Außenseite 17 des ersten Gurtelement 12. Analog ist auch das zweite Gurtelement 13 von einem Verbundelement 1 gebildet.
In 4 sind vier bevorzugte Ausführungsformen der Riffelung 5 bzw. der Vertiefungen 8 der Riffelung 5 im Querschnitt gezeigt. Diese sind an der ersten Klebefläche 4 des ersten Teils 2 gezeigt, können genauso jedoch auf einer beliebigen Klebefläche eines beliebigen Teils vorgesehen sein. In der obersten Ausführungsform ist die Riffelung 5 im Wesentlichen von einem Polygonzug gebildet, dessen Linien jeweils flache Winkel miteinander (jeweils auf unterschiedlichen Seiten des Polygonzuges) miteinander einschließen. In der von oben zweiten gezeigten Ausführungsform der Riffelung 5 ist diese wellenförmig. In der dritten Ausführungsform von oben der Riffelung 5 sind die Vertiefungen 8 halbkreisförmig; in der untersten Ausführungsform umgekehrt halbkreisförmig. Wie erwähnt können die Vertiefungen 8 der Riffelung 5 im Querschnitt auch trapezförmig sein.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

WO 2012/061857 [0003]

Claims

Verbundelement (1) aufweisend: ein erstes Teil (2) aus einem ersten Holzmaterial mit einer ersten Klebefläche (4) und ein zweites Teil (3) mit einer zweiten Klebefläche (7), wobei das erste Teil (2) und das zweite Teil (3) an der ersten Klebefläche (4) und der zweiten Klebefläche (7) miteinander verklebt sind, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Klebefläche (4) und/oder die zweite Klebefläche (7) eine Riffelung (5) aus länglichen, vorzugsweise im Wesentlichen parallelen, Vertiefungen (8) aufweist.
Verbundelement (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefungen (8) einen im Wesentlichen geradlinigen Verlauf aufweisen.
Verbundelement (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefungen (8) in Längsrichtung jeweils einen im Wesentlichen gleichbleibenden Querschnitt quer zur Längsrichtung aufweisen.
Verbundelement (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefungen (8) im Wesentlichen gleiche Querschnitte quer zur Längsrichtung aufweisen.
Verbundelement (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Riffelung (5) im Querschnitt quer zu den Längsrichtungen der Vertiefungen (8) im Wesentlichen wellenförmig ist.
Verbundelement (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Teil (3) aus einem zweiten Holzmaterial gefertigt ist, wobei das zweite Holzmaterial vorzugsweise von dem ersten Holzmaterial des ersten Teils (2) verschieden ist.
Verbundelement (1) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Holzmaterial der ersten Klebefläche (4) eines ist aus Birkenholz, Buchenholz oder Fichtenholz und das zweite Holzmaterial der zweiten Klebefläche (7) ein anderes ist aus Birkenholz, Buchenholz oder Fichtenholz.
Verbundelement (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Teil (3) aus einem Kunststoffmaterial oder Metall gefertigt ist.
Verbundelement (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Teil (2) und/oder das zweite Teil (3) im Wesentlichen plattenförmig ist.
Schalungsträger (10) mit einem ersten Gurtelement (12), einem zweiten Gurtelement (13) und einem das erste Gurtelement (12) mit dem zweiten Gurtelement (13) verbindenden Stegelement (11), dadurch gekennzeichnet, dass das erste Gurtelement (12) ein Verbundelement (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche aufweist, wobei die erste Klebefläche (4) und die zweite Klebefläche (7) vorzugsweise im Wesentlichen parallel zu einer Außenseite (17) des ersten Gurtelements (12) verlaufen.
Schalungsträger (10) nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Klebefläche (4) und die zweite Klebefläche (7) im Wesentlichen mittig zwischen der Außenseite (17) und einer Innenseite (16) des ersten Gurtelements (12) verlaufen.
Schalungsträger nach einem der Ansprüche 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Stegelement (11) auf einer Längsseite (15) zumindest einen in das erste Gurtelement (12) vorstehenden Vorsprung (14) zur Verbindung mit dem ersten Gurtelement (12) aufweist, wobei vorzugsweise die erste Klebefläche (4) und die zweite Klebefläche (7) im Wesentlichen entlang einer Ebene erstreckt sind, durch die eine vorderste Kante des vorstehenden Vorsprungs (14) verläuft.
Verfahren zur Herstellung eines Verbundelements (1) mit einem ersten Teil (2) aus einem ersten Holzmaterial und einem zweiten Teil (3), mit den Schritten: Vorsehen des ersten Teils (2) und des zweiten Teils (3), Versehen einer ersten Klebefläche (4) des ersten Teils (2) und/oder einer zweiten Klebefläche (7) des zweiten Teils (3) mit einer Riffelung (5) aus länglichen, vorzugsweise im Wesentlichen parallelen, Vertiefungen (8), und Verkleben der ersten Klebefläche (4) des ersten Teils (2) mit der zweiten Klebefläche (7) des zweiten Teils (3).
Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Klebefläche (4) und/oder die zweite Klebefläche (7) mit einem spanabhebenden Schneidmesser einer rotierenden Walze (6) mit der Riffelung (5) versehen werden.
Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass das spanabhebende Schneidmesser eine Schneidkante aufweist, die parallel zur Rotationsachse der rotierenden Walze (6) ist und mit der die erste Klebefläche (4) und/oder zweite Klebefläche (7) mit der Riffelung (5) versehen wird.
Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Klebefläche (4) und/oder die zweite Klebefläche (7) normal zur Rotationsachse der rotierenden Walze (6) relativ zur rotierenden Walze (6) verschoben wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbundelement (1) breiten- und/oder dickengehobelt wird.
Verfahren zur Herstellung eines Schalungsträgers (10) mit einem ersten Gurtelement (12), einem zweiten Gurtelement (13) und einem das erste Gurtelement (12) mit dem zweiten Gurtelement (13) verbindenden Stegelement (11), dadurch gekennzeichnet, dass das erste Gurtelement (12) als Verbundelement (1) in einem Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 17 hergestellt wird.