WO2020090262A1

WO2020090262A1 - 温度閾値決定装置、温度異常判定システム、温度閾値決定方法、およびプログラム

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Publication number: WO2020090262A1
Application number: PCT/JP2019/036452
Authority: WO
Inventors: 昂洋中村; 涼池内; 健晃小園; 山田　隆章
Original assignee: オムロン株式会社
Priority date: 2018-10-31
Filing date: 2019-09-18
Publication date: 2020-05-07
Also published as: JP2020071685A; EP3839681A1; CN112789567A; EP3839681A4; JP7070339B2; US20210215545A1

Abstract

温度閾値を決定するための対象機器のテスト運転時に対象機器が正常に動作しなかった場合であっても、適正な温度閾値を決定することができる、温度閾値決定装置を提供する。温度異常判定装置（３０）内の温度閾値決定装置は、温度データ格納部（３５）と、代表温度値決定部（３７ａ）と、温度閾値決定部（３７ｂ）とを、備える。温度データ格納部（３５）は、対象機器（１０）の過去の運転時の温度を示す温度データを格納している。代表温度値決定部（３７ａ）は、温度データ格納部（３５）に格納されている温度データを用いて導出される、対象機器（１０）の過去の運転時の代表温度値（Ｔｒｅｐ）を決定する。温度閾値決定部（３７ｂ）は、過去の運転時の代表温度値（Ｔｒｅｐ）と、予め設定されている温度異常防止のための基準温度値（Ｔｒｅｆ）とを用いて、少なくとも１つの温度閾値（Ｔｔｈ）を決定する。

Description

温度閾値決定装置、温度異常判定システム、温度閾値決定方法、およびプログラム

　この発明は、温度閾値決定装置、温度異常判定システム、温度閾値決定方法、およびプログラムに関し、より詳しくは、たとえば、機器などの温度状態を判定する際に用いられる温度閾値を決定する、温度閾値決定装置、温度閾値決定方法、およびプログラムに関する。また、この発明は、温度閾値を用いて、対象機器が温度異常を発生したか否かを判定する温度異常判定システムに関する。

　従来より、筐体内および施設内に配設される、機器の温度異常を検出する技術が存する。たとえば、機器の温度を測定し、測定結果の標準偏差を用いて、温度閾値を決定する、技術が存在する。なお、特許文献１（特開２０１６－１１０５９４号公報）は、監視ポイントの測定結果である測定値を収集すること、および当該測定値の平均値および標準偏差を用いて、温度閾値を決定することを、開示している。

特開２０１６－１１０５９４号公報

　しかしながら、従来例の技術では、温度閾値を決定するための対象機器のテスト運転時に対象機器が正常に動作しなかった場合（例えば、対象機器の温度測定結果のバラつきが極端に大きかったとき又は小さかったとき）、適正な温度閾値を決定することができないという問題がある。

　そこで、この発明の課題は、温度閾値を決定するための対象機器のテスト運転時に対象機器が正常に動作しなかった場合であっても、適正な温度閾値を決定することができる、温度閾値決定装置、温度閾値決定方法、およびプログラムを提供することにある。また、発明の課題は、対象機器が温度異常を発生したか否かを精度良く判定できる、温度異常判定システムを提供することにある。

　上記課題を解決するため、この発明に係る温度閾値決定装置は、
　対象機器が温度異常を発生したか否かの判定に用いられる温度閾値を決定する温度閾値決定装置であって、
　上記対象機器の過去の運転時の温度を示す温度データを格納している、温度データ格納部と、
　上記温度データ格納部に格納されている上記温度データを用いて導出される、上記対象機器の過去の運転時の代表温度値を決定する、代表温度値決定部と、
　上記過去の運転時の代表温度値と、予め設定されている温度異常防止のための基準温度値とを用いて、少なくとも１つの温度閾値を決定する、温度閾値決定部とを、備える、ことを特徴とする。

　本明細書で、「対象機器」とは、温度測定の対象となる機器であり、動作時に温度上昇する可能性がある物を指す。

　「過去の運転時」とは、現在の運転時より前の運転時を意味し、例えばテスト運転時を指す。

　「代表温度値」とは、温度データから得られる統計値等を指すが、複数の温度データにおける、特徴的なデータ（たとえば、最大の温度値など）であってもよい。

　「基準温度値」は、経験則等に基づいて、ユーザにより、温度異常防止のために予め設定される基準値である。たとえば、「基準温度値」は、発熱により機器がダメージを受け始める温度であってもよい。

　この発明の温度閾値決定装置では、温度データ格納部は、上記対象機器の過去の運転時の温度を示す温度データを格納している。上記代表温度値決定部は、上記温度データ格納部に格納されている温度データに基づき、上記対象機器の過去の運転時の代表温度値を決定する。そして、上記温度閾値決定部は、上記過去の運転時の代表温度値と、予め設定されている温度異常防止のための基準温度値とを用いて、少なくとも１つの温度閾値を決定する。つまり、当該温度閾値設定装置は、予め設定された温度異常防止のための基準温度値を用いて、温度閾値を決定する。当該基準温度値は、上記対象機器の過去の運転（例えば、温度閾値を決定するためのテスト運転）時に対象機器が正常に動作しなかった場合（例えば、対象機器の温度測定結果のバラつきが極端に大きかったとき又は小さかったとき）であっても、温度異常防止の観点から、決定される温度閾値を適正化することが可能である。したがって、この温度閾値決定装置によれば、適正な温度閾値が決定され得る。この結果、たとえば、上記対象機器の現在の運転（本運転）時に、上記対象機器が示す温度が上記温度閾値以上になったか否かに応じて、上記対象機器が温度異常を発生したか否かを精度良く判定できる。

　一実施形態の温度閾値決定装置では、
　上記代表温度値決定部は、
　上記温度データ格納部に格納された複数の温度データから、複数の温度値を読みとり、上記複数の温度値のうち、最も高い温度値を、上記代表温度値として、決定する、ことを特徴とする。

　この一実施形態の温度閾値決定装置では、代表温度値決定部は、過去の測定結果のうち、最も高い温度値を、代表温度値として決定する。したがって、対象機器が温度異常を発生したか否かの判定するために、適切な代表温度値を採用することが、可能となる。

　一実施形態の温度閾値決定装置では、
　上記基準温度値をＴｒｅｆとし、上記代表温度値をＴｒｅｐとし、また上記少なくとも１つの温度閾値をＴｔｈとしたとき、上記少なくとも１つの温度閾値Ｔｔｈは、
　Ｔｔｈ＝（Ｔｒｅｆ－Ｔｒｅｐ）×ｋ＋（Ｔｒｅｐ）、なる算出式によって算出され、
ここで、ｋは０≦ｋ≦１の範囲の実数からなる係数である、ことを特徴とする。

　この一実施形態の温度閾値決定装置は、上述の算出式に基づいて、上記温度閾値が算出される。よって、簡便な方法により、適切な温度閾値は決定され得る。

　一実施形態の温度閾値決定装置では、
　前記対象機器は、盤の筐体内に配置されており、
　前記基準温度値を、Ｔｒｅｆとし、
　前記代表温度値を、Ｔｒｅｐとし、
　前記少なくとも１つの温度閾値を、Ｔｔｈとし、
　前記筐体内の前記対象機器の周りの周囲空気が示す温度であって、最大であると想定されるものを、Ｔｒｅｆｅとし、
　前記過去の運転時の前記周囲空気の温度のうち、最大のものを、Ｔｐｍａｘｒとしたとき、
　前記少なくとも１つの温度閾値Ｔｔｈは、
　Ｔｔｈ＝（Ｔｒｅｆ－（Ｔｒｅｐ－（Ｔｒｅｆｅ－Ｔｐｍａｘｒ））×ｈ＋Ｔｒｅｐ－（Ｔｒｅｆｅ－Ｔｐｍａｘｒ）、なる算出式によって算出され、
ここで、ｈは０≦ｈ≦１の範囲の実数からなる係数である、ことを特徴とする。

　この一実施形態の温度閾値決定装置は、上述の算出式に基づいて、上記温度閾値が算出される。上式は、対象機器の周りの周囲空気の温度に関する変数を、含んでいる。したがって、季節の変動に対応した温度閾値Ｔｔｈの設定が可能となる。

　一実施形態の温度閾値決定装置は、
　上記温度閾値決定部が決定した上記少なくとも１つの温度閾値を表示する、表示部と、
　上記表示部に表示されている上記少なくとも１つの温度閾値を、上記対象機器が温度異常を発生したか否かの判定の際に用いるか否かを、ユーザからの指示として受け付ける、指示受付部とを、さらに備える、ことを特徴とする。

　この一実施形態の温度閾値決定装置により、温度閾値決定部が決定した温度閾値を、対象機器が温度異常を発生したか否かの判定の際に用いるか否かを、ユーザが最終決定することができる。

　別の局面では、この開示の温度異常判定システムは、
　上記開示の温度閾値決定装置と、
　前記対象機器の温度を検出する、温度センサと、
　上記温度センサによって検出された上記対象機器の現在の運転時の温度データと、上記少なくとも１つの温度閾値とを比較し、当該比較の結果に応じて、少なくとも１つの警報信号を生成する、比較部とを、備えている、ことを特徴とする。

　この開示の温度異常判定システムでは、温度センサは、上記対象機器の温度を検出する。比較部は、上記温度センサによって検出された上記対象機器の上記現在の運転時の温度データと、上記少なくとも１つの温度閾値とを比較して、上記比較の結果に応じて、警報信号を生成する。したがって、当該警報信号を受信した端末などは、当該警報信号に基づいて、たとえば警告、注意などの通知を出力することが可能となる。

　一実施形態の温度異常判定システムでは、
　上記少なくとも１つの温度閾値は、
　第１の温度閾値と、
　第１の温度閾値よりも大きい、第２の温度閾値とを、有し、
　比較部は、
　上記対象機器の上記現在の運転時に、上記対象機器が示す温度が、上記第１の温度閾値以上であり、上記第２の温度閾値未満であるとき、上記警報信号として第１の警報信号を生成し、
　上記対象機器の上記現在の運転時に、上記対象機器が示す温度が、上記第２の温度閾値以上であるとき、上記警報信号として上記第１の警報信号よりも警告レベルの高い内容を示す第２の警報信号を生成する、ことを特徴とする。

　この一実施形態の温度異常判定システムでは、比較部は、異なる温度閾値を用いた比較の結果、異なる種類の警報信号を生成する。よって、たとえば、上記対象機器の上記現在の運転時に、上記対象機器が示す温度が、第１の温度閾値以上、第２の温度閾値未満の場合には、注意喚起を示す第１の警報信号を生成することができる。また、温度値が、第２の温度閾値以上である場合には、注意喚起よりも警告レベルの高い内容を示す第２の警報信号を生成することができる。

　別の局面では、この開示の温度閾値決定方法は、
　対象機器が温度異常を発生したか否かの判定に用いられる温度閾値を決定する温度閾値決定方法であって、
　上記対象機器の過去の運転時の温度を示す温度データを、温度データ格納部に格納し、
　上記温度データ格納部に格納されている上記温度データを用いて導出される、上記対象機器の過去の運転時の代表温度値を決定し、
　上記過去の運転時の上記代表温度値と、予め設定されている温度異常防止のための基準温度値とを用いて、少なくとも１つの温度閾値を決定する、ことを特徴とする。

　この発明の温度閾値決定方法では、上記対象機器の過去の運転時の温度を示す温度データを、温度データ格納部に格納している。そして、上記温度データ格納部に格納されている温度データに基づき、上記対象機器の過去の運転時の代表温度値を決定する。そして、上記過去の運転時の代表温度値と、予め設定されている温度異常防止のための基準温度値とを用いて、少なくとも１つの温度閾値を決定する。つまり、当該温度閾値設定方法では、予め設定された温度異常防止のための基準温度値を用いて、温度閾値を決定する。当該基準温度値は、上記対象機器の過去の運転（例えば、温度閾値を決定するためのテスト運転）時に対象機器が正常に動作しなかった場合（例えば、対象機器の温度測定結果のバラつきが極端に大きかったとき又は小さかったとき）であっても、温度異常防止の観点から、決定される温度閾値を適正化することが可能である。したがって、この温度閾値決定方法によれば、適正な温度閾値が決定され得る。この結果、たとえば、上記対象機器の現在の運転（本運転）時に、上記対象機器が示す温度が上記温度閾値以上になったか否かに応じて、上記対象機器が温度異常を発生したか否かを精度良く判定できる。

　さらに別の局面では、この開示のプログラムは、温度閾値決定方法を、コンピュータに実行させるためのプログラムである。

　この開示のプログラムをコンピュータに実行させることによって、上記温度閾値決定方法を実施することができる。

　以上より明らかなように、この開示の、温度閾値決定装置および温度閾値決定方法によれば、たとえば、温度閾値を決定するための対象機器のテスト運転時に対象機器が正常に動作しなかった場合であっても、適正な温度閾値を決定することができる。また、この開示のプログラムをコンピュータに実行させることによって、上記温度閾値決定方法を実施することができる。また、この開示の温度異常判定システムによれば、対象機器が温度異常を発生したか否かを精度良く判定できる。

実施形態に係る温度異常判定システムの概略構成を示す図である。図１の温度異常判定システムに含まれた制御盤のブロック構成を示す図である。図１の温度異常判定システムに含まれた温度異常判定装置のブロック構成を示す図である。図３の温度異常判定装置の温度閾値決定動作を説明するフローチャートである。図３の温度異常判定装置に含まれた温度データ格納部に、温度データが格納されている様子を示す図である。図３の温度異常判定装置の温度異常判定動作を説明するフローチャートである。図３の温度異常判定装置に含まれる制御部の、温度閾値を用いた比較処理の具体例を説明するフローチャートである。基準温度値を用いず、検出された温度の標準偏差を用いて、温度閾値を設定したときに、想定される問題（テスト時に対象機器が高温である場合の問題）を説明する図である。テスト時に対象機器が高温である場合であっても、実施の形態に係る温度異常判定装置が、適切な温度閾値を決定する、ことを説明する図である。基準温度値を用いず、検出された温度の標準偏差を用いて、温度閾値を設定したときに、想定される問題（テスト時に対象機器の温度のばらつきが小さい場合の問題）を説明する図である。テスト時に対象機器の温度のばらつきが小さい場合であっても、実施の形態に係る温度異常判定装置が、適切な温度閾値を決定する、ことを説明する図である。上記温度異常判定装置による検証実験の結果をテーブルとして示す図である。図１の温度センサに含まれる感温素子アレイを示す図である。

　以下、この発明の実施の形態を、図面を参照しながら詳細に説明する。

　（システムの構成）
　図１は、この発明の一実施形態の温度異常判定システム１００の概略構成を模式的に示している。この例では、温度異常判定システム１００は、制御盤９０内に配置された対象機器１０の温度異常を判定する。さらに、温度異常判定システム１００は、当該判定の際に用いられる温度閾値（以下、温度閾値Ｔｔｈと称する）を決定する。図１に示すように、当該温度異常判定システム１００は、対象機器１０、センサ装置９５（温度センサ２０および他の温度センサ９８）、および、温度閾値決定装置が組み込まれた温度異常判定装置３０を、備える。

　図１に示すように、対象機器１０は、制御盤９０内に配置されており、センサ装置９５は、制御盤９０の前扉９０ｆの内側に配置されている。なお、前扉９０ｆは、図１中の矢印Ｅに示す方向に、開閉可能である。なお、図１から分かるように、温度異常判定装置３０は、制御盤９０（センサ装置９５）とは、別に配置されている。この例では、制御盤９０内のセンサ装置９５（つまり、温度センサ２０および他の温度センサ９８）と、制御盤９０外の温度異常判定装置３０とは、信号ケーブル５０を介して、通信可能に接続されている。なお、センサ装置９５と温度異常判定装置３０とは、無線通信により、通信可能に接続されていてもよい。

　（制御盤内の構成）
　制御盤９０は、一般的な構成のものであり、この例では、直方体状の外形をもつ筐体である。図２は、制御盤９０内の概略構成を、ブロック図として示している。制御盤９０には、電源部９１、対象機器１０、およびセンサ装置９５が、配設される。図２の例では、対象機器１０および電源部９１は、制御盤９０内に配置されている。センサ装置９５は、前扉９０ｆが閉じているとき、制御盤９０内に配置される。電源部９１は、対象機器１０およびセンサ装置９５に対して、電力を供給する。そして、対象機器１０および温度センサ２０は、当該電力の供給を受けて、動作する。ここで、センサ装置９５は、独自に、電池等の電力源を有して、当該電力源からの電力を受けて、動作してもよい。

　本実施の形態に係る対象機器１０は、動作時に、温度上昇する可能性がある部材である。たとえば、対象機器１０は、直流電源、コンタクタ、調節計、モータドライバ、ブレーカなどの各種機器である。また、対象機器１０は、機器の一部をなすパワー半導体、リレー、ヒートシンク、電力系配線、端子などであってもよい。

　センサ装置９５は、扁平な直方体状の外形をもつセンサ筐体９５Ｍと、センサ筐体９５Ｍに搭載された温度センサ２０と、センサ筐体９５Ｍ内に収容された他の温度センサ９８とを、有する。温度センサ２０は、たとえば放射温度センサである。また、他の温度センサ９８は、たとえば接触式温度センサ（測温抵抗体）である。なお、他の温度センサ９８は、測温抵抗体ではなく、サーミスタ、熱電対、ＩＣ温度センサなど、他のタイプの接触式温度センサであってもよい。

　制御盤９０の前扉９０ｆの内側に配置された温度センサ２０は、制御盤９０の前扉９０ｆが閉じた状態で、当該制御盤９０内に配置され、対象機器１０に対して対向する。温度センサ２０は、対象機器１０の温度を検出し、当該検出結果として、温度データを生成する。なお、温度センサ２０が、対象機器１０の温度を検出するときは、制御盤９０の前扉９０ｆは、閉じた状態となっている。温度センサ２０は、生成した温度データを、温度異常判定装置３０へ、信号ケーブル５０を介して、送信する。

　制御盤９０の前扉９０ｆの内側に配置された他の温度センサ９８は、制御盤９０の前扉９０ｆが閉じた状態で、当該制御盤９０内に配置される。他の温度センサ９８は、対象機器１０の周りの周囲空気９３の温度を検出し、当該検出結果として、周囲温度データを生成する。なお、他の温度センサ９８が、当該周囲空気９３の温度を検出するときは、制御盤９０の前扉９０ｆは、閉じた状態となっている。他の温度センサ９８は、生成した周囲温度データを、温度異常判定装置３０へ、信号ケーブル５０を介して、送信する。

　（温度異常判定装置の構成）
　次に、温度異常判定装置３０の概略構成を、具体的に説明する。図３は、本実施形態に係る温度異常判定装置３０のブロック構成を示している。

　温度異常判定装置３０は、温度閾値決定装置を含む。温度異常判定装置３０内の温度閾値決定装置は、対象機器１０が温度異常を発生したか否かの判定に用いられる、温度閾値Ｔｔｈを決定する。換言すれば、温度異常判定装置３０内における、温度閾値Ｔｔｈの決定に携わる回路部を有する部分が、温度閾値決定装置である。したがって、ここで、温度閾値決定装置は、後述する、温度データ格納部３５、代表温度決定部３７ａ、温度閾値決定部３７ｂを、少なくとも備える。

　温度異常判定装置３０は、温度閾値Ｔｔｈを用いて、対象機器が温度異常を発生したか否かを判定する。図３に示すように、本実施の形態に係る温度異常判定装置３０は、データ取得部３１、表示部３２、操作部３３、情報格納部３４、温度データ格納部３５、警報部３６、および制御部（プロセッサまたは電気回路）３７を、備える。温度異常判定装置３０内において、データ取得部３１、表示部３２、操作部３３、情報格納部３４、温度データ格納部３５、および警報部３６は、制御部３７と、通信可能に接続されている。これにより、制御部３７は、データ取得部３１、表示部３２、操作部３３、情報格納部３４、温度データ格納部３５、および警報部３６を制御し、当該制御により、各部３１，３２，３３，３４，３５，３６は、所定の動作を実施する。

　データ取得部３１は、各種データを、外部端末との間で送受信する。たとえば、本実施の形態に係るデータ取得部３１は、信号ケーブル５０を介して、温度センサ２０と接続されている。したがって、データ取得部３１は、温度センサ２０で生成された温度データを、信号ケーブル５０を介して、受信する。なお、データ取得部３１は、外部装置取付け口３１ａを有していてもよい（図３参照）。たとえば、ＵＳＢ（Universal Serial Bus）メモリ装置に、テスト運転時に検出された対象機器１０の温度を示す、複数の温度データが記録されているとする。この場合、当該外部装置取付け口３１ａに、ＵＳＢメモリ装置等を取り付けることにより、データ取得部３１は、当該ＵＳＢメモリ装置から、上記複数の温度データ等を、受け取ることができる。

　表示部３２は、各種画像を表示する、モニタである。表示部３２は、制御部３７における各種解析の結果等を、視認可能に表示することができる。また、操作部３３を介したユーザからの希望に応じて、所定の情報を、視認可能に表示することもできる。たとえば、表示部３２は、各格納部３４，３５に格納されている情報（データ）を、視認可能に表示してもよい。また、表示部３２は、所定の警報通知を、視認可能に表示してもよい。たとえば、表示部３２として、液晶モニタ等を採用することができる。

　操作部（指示受付部と把握できる）３３は、ユーザからの、所定の操作（指示）を受け付ける部分である。たとえば、当該操作部３３は、マウスおよびキーボードなどから、構成される。ここで、表示部３２として、タッチパネル式のモニタを採用した場合には、表示部３２は、表示機能だけでなく、操作部３３としての機能をも有する。

　情報格納部３４は、各種データを記憶する。当該情報格納部３４は、ＲＡＭ（Random Access Memory）およびＲＯＭ（Read Only Memory)等を含む、メモリである。たとえば、情報格納部３４には、各種プログラムが、変更可能に格納されている。また、少なくとも１つの温度閾値Ｔｔｈは、当該情報格納部３４に格納される。

　ここで、当該温度閾値Ｔｔｈは、後述するように、制御部３７において決定される。なお、情報格納部３４に格納されている温度閾値Ｔｔｈは、変更可能である。たとえば、ユーザが、表示部３２および操作部３３等を介して、温度閾値Ｔｔｈを変更する操作を施したとき、情報格納部３４に格納されている温度閾値Ｔｔｈは、当該操作部３３が受け付けたユーザからの指示に従い、変更されることができる。なお、情報格納部３４は、所定の温度閾値Ｔｔｈを、デフォルトとして有していてもよい。

　温度データ格納部３５は、メモリであり、温度センサ２０で生成された温度データなどを格納する。ここで、複数の温度データは、データ取得部３１を介して、温度データ格納部３５へ送信される。温度データ格納部３５は、格納されている温度データを、予め設定された所定時間経過後に、消去してもよい。

　また、温度データ格納部３５に格納される温度データは、対象機器１０の過去の運転時の温度を示す温度データと、リアルタイムで温度センサ２０が検出した、対象機器１０の現在の運転時の温度を示す温度データとを、含む。なお、「対象機器１０の過去の運転時」とは、現在の運転時より前の運転時を意味する。たとえば、対象機器１０のテスト運転時のほか、対象機器１０の過去の本運転（テスト運転以外の運転）時を含んでいてもよい。

　警報部３６は、所定の警報（通知）を、出力する。たとえば、警報部３６が、スピーカ等を含む場合には、警報部３６は、所定の音を、警報として、出力する。また、たとえば、警報部３６は、所定の光を出力する部材を含んでいる場合、警報部３６は、光を出力する。なお、表示部３２に、当該警報部３６の機能を持たせることができ、この場合には、所定の警報が、表示部３２に、視認可能に表示される。

　制御部３７は、この例では、プロセッサとしてのＣＰＵ（Central Processing Unit）を含んでいる。たとえば、制御部３７は、情報格納部３４に格納されている各プログラムおよび各データを読み込む。また、制御部３７は、読み込んだプログラムに従い、各部３１－３６を制御し、所定の動作（機能）を実行させる。また、制御部３７は、読み込んだプログラムに従い、当該制御部３７内（プログラムによって構成される各ブロック３７ａ，３７ｂ，３７ｃ）において、所定の演算、解析、処理等を実施する。なお、制御部３７が実行する各機能の一部又は全部を、一つ或いは複数の集積回路等によりハードウェア的に構成してもよい。

　図３に示すように、本実施の形態に係る制御部３７は、代表温度決定部３７ａ、温度閾値決定部３７ｂ、および比較部３７ｃを、機能ブロックとして、備える。なお、各ブロック３７ａ，３７ｂ，３７ｃの動作は、後述する動作の説明において、詳述される。

　（温度閾値決定動作）
　まず、温度異常判定装置３０（より具体的には、温度異常判定装置３０内の温度閾値決定装置）が温度閾値Ｔｔｈを決定する動作を、図４に示すフローチャートを用いて説明する。

　温度センサ２０は、テスト運転中の対象機器１０の温度を検出する（ステップＳ１）。そして、温度センサ２０は、当該検出の結果を、温度データとして、温度異常判定装置３０へと送信する。当該ステップＳ１で検出される温度データは、対象機器１０の過去の運転時の温度を示す温度データであると、把握できる。ここで、ステップＳ１において、テスト運転中の制御盤９０内の周囲空気９３の温度を、他の温度センサ９８が検出してもよい。そして、当該他の温度センサ９８は、当該検出の結果を、周囲温度データとして、温度異常判定装置３０へと送信してもよい。

　ここで、本実施の形態では、テスト運転中の対象機器１０の温度に基づいて、温度閾値Ｔｔｈを決定する場合について、説明する。しかしながら、たとえば、後述する異常温度判定動作よりも前に実施された本運転中の対象機器１０の温度に基づいて、温度閾値Ｔｔｈを決定してもよい。

　なお、ステップＳ１において、温度センサ２０は、複数回、対象機器１０の温度を検出する。温度センサ２０は、温度検出のたびに、温度データを、温度異常判定装置３０へ送信してもよい。または、温度センサ２０は、ステップＳ１のテスト運転終了後、当該テスト運転中に取得された複数の温度データを、まとめて、温度異常判定装置３０へ送信してもよい。

　温度異常判定装置３０のデータ取得部３１は、送信された温度データを、受信する。そして、制御部３７は、データ取得部３１が受信した温度データを、温度データ格納部３５へ、送信する。当該温度データ格納部３５は、受信した温度データを、格納する（ステップＳ２）。

　図５は、温度データ格納部３５が、複数の温度データを格納している様子を、概念的に例示している。ここで、図５に示されている温度データは、対象機器１０のテスト運転中に、検出生成されたデータである。図５に示すように、温度データ格納部３５は、メモリ３５Ｍを有する。図５に示すように、メモリ３５Ｍ内において、複数の温度データが、時系列に格納されている。

　図５の例では、メモリ３５Ｍ内において、図５の上から下に進むにつれて（時刻Ｔａから時刻Ｔｊへ向かって）、温度データが時系列に配置されている。また、図５の例では、温度データＤａは、時刻Ｔａに検出された、対象機器１０の温度を示す。同様に、たとえば、温度データＤｂは、時刻Ｔｂに検出された、対象機器１０の温度を示し、温度データＤｊは、時刻Ｔｊに検出された、対象機器１０の温度を示す。したがって、たとえば、温度データＤａは、温度データＤｂより、時間的に前に検出生成されたものである。ここで、温度データ格納部３５に格納されている温度データは、たとえば、所定の時間後、削除され、新たに送信されてくる温度データを、当該データ格納部３５は、新たに格納してもよい。

　次に、代表温度決定部３７ａは、温度データ格納部３５に格納されている温度データを用いて、対象機器１０の過去の運転時の代表温度値（以下、代表温度値Ｔｒｅｐと称する）を決定する（ステップＳ３）。ステップＳ３において、代表温度値決定部３７ａは、温度データ格納部３５に格納された複数の前記温度データから、複数の温度値を読みとる。そして、たとえば、代表温度値決定部３７ａは、当該複数の温度値のうち、最も高い温度値を、代表温度値Ｔｒｅｐとして、決定する。なお、上記と異なり、代表温度値決定部３７ａは、当該複数の温度値から、平均値または標準偏差等の統計値を算出し、当該統計値を、代表温度値Ｔｒｅｐとして、決定してもよい。また、代表温度値決定部３７ａは、温度データ格納部３５に格納されている温度データ全てを用いて、上記代表温度値Ｔｒｅｐを決定してもよい。または、代表温度値決定部３７ａは、温度データ格納部３５に格納されている温度データの一部を用いて、上記代表温度値Ｔｒｅｐを決定してもよい。この場合、当該温度データの一部は、ユーザにより、操作部３３を介して、選択してもよい。

　代表温度決定部３７ａは、代表温度値Ｔｒｅｐを、温度閾値決定部３７ｂへ送信する。そして、温度閾値決定部３７ｂは、代表温度値Ｔｒｅｐと、基準温度値（以下、基準温度値Ｔｒｅｆと称する）とを用いて、少なくとも１つの温度閾値Ｔｔｈを決定する（ステップＳ４）。ここで、基準温度値Ｔｒｅｆは、予め設定されている、温度異常防止のための基準値である。当該基準温度値Ｔｒｅｆは、ユーザにより、経験則等に基づいて、温度異常判定装置３０の情報格納部３４に、設定される。たとえば、基準温度値Ｔｒｅｆは、発熱により機器がダメージを受け始める（正常動作が出来なくなる可能性がある）温度であってもよい。一例として、基準温度値Ｔｒｅｆは、１００℃である。

　ステップＳ４において、温度閾値決定部３７ｂは、たとえば、次式（１）の算出式によって、温度閾値Ｔｔｈを算出する。
　Ｔｔｈ＝（Ｔｒｅｆ－Ｔｒｅｐ）×ｋ＋（Ｔｒｅｐ）　　　（１）
ここで、「ｋ」は、温度異常判定装置３０において、予め設定された係数である。また、上述したように、「Ｔｒｅｆ」は、基準温度値であり、「Ｔｒｅｐ」は、代表温度値である。

　なお、上式（１）は、情報格納部３４に、予め設定されている。ユーザは、経験則等に基づいて、係数ｋを、０≦ｋ≦１の範囲の実数として、予め決定する。ここでの説明では、係数ｋとして、二つの係数ｋ１，ｋ２が、温度異常判定装置３０に、予め設定されているとする。たとえば、第１の係数ｋ１として、０．２を採用することができ、第２の係数ｋ２として、０．５を採用することができる。

　係数ｋ１（＝０．２），ｋ２（＝０．５）が設定されており、代表温度値Ｔｒｅｐは、５０℃であり、基準温度値Ｔｒｅｆは、１００℃であるとする。この場合において、係数ｋ１が０．２であるとき、温度閾値決定部３７ｂは、上式（１）により、第１の温度閾値Ｔｔｈ１を、算出する。
　Ｔｔｈ１＝（１００℃－５０℃）×０．２＋５０℃＝６０℃

　また、上記場合において、係数ｋ２が０．５であるとき、温度閾値決定部３７ｂは、上式（１）により、第２の温度閾値Ｔｔｈ２を、算出する。
　　Ｔｔｈ２＝（１００℃－５０℃）×０．５＋５０℃＝７５℃
このように、上記場合には、温度閾値決定部３７ｂは、第１の温度閾値Ｔｔｈ１と、当該第１の温度閾値Ｔｔｈ１よりも大きい、第２の温度閾値Ｔｔｈ２とを、算出する。

　なお、上式（１）代わりに、下式（２）を採用してもよい。つまり、温度閾値決定部３７ｂは、下式（２）の算出式によって、温度閾値Ｔｔｈを算出してもよい。
　Ｔｔｈ＝（Ｔｒｅｆ－（Ｔｒｅｐ－（Ｔｒｅｆｅ－Ｔｐｍａｘｒ））×ｈ＋Ｔｒｅｐ－（Ｔｒｅｆｅ－Ｔｐｍａｘｒ）　　　　（２）

　ここで、「ｈ」は、温度異常判定装置３０において、予め設定された係数である。係数ｈは、０≦ｈ≦１の範囲の実数である。また、上述したように、「Ｔｒｅｆ」は、基準温度値であり、「Ｔｒｅｐ」は、代表温度値である。

　「Ｔｒｅｆｅ」は、対象機器１０が配置されている制御盤９０の筐体内における、対象機器１０の周りの周囲空気９３が示す温度であって、最大であると想定される。「Ｔｐｍａｘｒ」は、ステップＳ１において他の温度センサ９８が計測した、テスト運転中の制御盤９０内の周囲空気９３の温度のうち、最大の温度である（換言すると、上記過去の運転時の上記対象機器１０の周囲空気９３の温度のうち、最大のものである）。

　なお、上式（２）は、情報格納部３４に、予め設定されている。ユーザは、経験則等に基づいて、係数ｈおよび「Ｔｒｅｆｅ」を、予め設定する。式（２）は、制御盤９０内（対象機器１０）の周囲空気９３の温度に関する変数を、含んでいる。したがって、季節の変動に対応した温度閾値Ｔｔｈの設定が可能となる。

　ステップＳ４において、温度閾値決定部３７ｂが算出（決定）した温度閾値Ｔｔｈ１，Ｔｔｈ２を、当該温度閾値決定部３７ｂは、表示部３２へ送信する。そして、表示部３２は、受信した温度閾値Ｔｔｈ１，Ｔｔｈ２を、視認可能に表示する（ステップＳ５）。

　次に、表示部３２に表示されている温度閾値Ｔｔｈ１，Ｔｔｈ２を、対象機器が温度異常を発生したか否かの判定（換言すれば、後述する異常温度判定動作）の際に用いるか否かを、ユーザが最終決定する（ステップＳ６）。具体的には、ユーザは、当該最終決定の指示を、指示受付部である操作部３３に対して、入力する（ステップＳ６）。

　操作部３３が、表示部３２に表示されている温度閾値Ｔｔｈ１，Ｔｔｈ２を、後述する異常温度判定動作の際に用いるとの指示を、ユーザから受け付けたとする。この場合には、ステップＳ４において、温度閾値決定部３７ｂが算出（決定）した温度閾値Ｔｔｈ１，Ｔｔｈ２を、情報格納部３４および比較部３７ｃへ、送信する。なお、情報格納部３４は、デフォルトとして、温度閾値Ｔｔｈ１ｄ，Ｔｔｈ２ｄを格納している場合には、ステップＳ４で算出された温度閾値Ｔｔｈ１，Ｔｔｈ２を、当該デフォルト値Ｔｔｈ１ｄ，Ｔｔｈ２ｄに置き換える。情報格納部３４は、当該温度閾値Ｔｔｈ１，Ｔｈ２を、次の書き換え処理が実行されるまで、格納する。書き換え処理は、新たにステップＳ４で温度閾値Ｔｔｈが算出された場合、またはユーザが手動で温度閾値Ｔｔｈを設定した場合などに、発生する。また、比較部３７ｃは、温度閾値Ｔｔｈ１，Ｔｈ２を用いて、後述する異常温度判定動作を実施する。

　なお、上述のステップＳ５，Ｓ６を省略してもよい。すなわち、ステップＳ１～Ｓ４によって算出された温度閾値Ｔｔｈ１，Ｔｔｈ２を、自動的に、後述する異常判定動作のための温度閾値として用いてもよい。

　（異常温度判定動作）
　次に、温度異常判定装置３０が、上記温度閾値Ｔｔｈを用いて、対象機器１０の異常温度を判定する動作を、図６に示すフローチャートを用いて説明する。

　温度センサ２０は、現在の本運転中の対象機器１０の温度を検出する（ステップＳ１１）。そして、温度センサ２０は、当該検出の結果を、温度データとして、温度異常判定装置３０へと送信する。当該ステップＳ１１で検出される温度データは、対象機器１０の現在の運転時の、当該対象機器１０の温度を示す温度データであると、把握できる。

　温度センサ２０は、当該温度データを、信号ケーブル５０を介して、温度異常判定装置３０へと送信する。温度異常判定装置３０のデータ取得部３１は、送信された温度データを、受信する。そして、制御部３７は、データ取得部３１が受信した温度データを、温度データ格納部３５および制御部３７の比較部３７ｃへ、送信する。温度データ格納部３５は、受信した温度データを、格納する（ステップＳ１２）。当該温度データ格納部３５に格納された温度データは、将来、温度閾値Ｔｔｈを再度決定する際に、用いてもよい。

　比較部３７ｃは、ステップＳ１１で検出生成された温度データ（対象機器１０の現在の運転時の温度データと把握できる）と、温度閾値Ｔｔｈ１，Ｔｔｈ２とを比較する（ステップＳ１３）。具体的に、比較部３７ｃは、当該温度データが、温度閾値Ｔｔｈ１，Ｔｔｈ２以上であるか否かを、判断する（ステップＳ１３）。さらに、比較部３７ｃは、当該比較の結果に応じて、警報信号を生成する（ステップＳ１４）。

　図７は、ステップＳ１３およびステップＳ１４の具体的な動作の一例を、示している。ここで、たとえば、上述したように、温度異常判定装置３０には、二つの閾値温度Ｔｔｈ１，Ｔｔｈ２が設定されているとする。ここで、二つの温度閾値Ｔｔｈ１，Ｔｔｈ２は、第１の温度閾値Ｔｔｈ１と、第２の温度閾値Ｔｔｈ２とであり、第２の温度閾値Ｔｔｈ２は、第１の温度閾値Ｔｔｈ１よりも高い（大きい）。

　上記場合において、図７を参照して、比較部３７ｃは、ステップＳ１１で検出された温度が、第１の温度閾値Ｔｔｈ１以上であるか否かを、判断する（ステップＳ２１）。ここで、ステップＳ１１で検出された温度は、対象機器１０の現在の運転時に、当該対象機器１０が示す温度であると、把握できる。

　比較部３７ｃが、ステップＳ１１で検出された温度が、第１の温度閾値Ｔｔｈ１未満であると、判断したとする（ステップＳ２１で「ＮＯ」）。この場合、温度異常判定装置３０は、ステップＳ１６へと移行する。これに対して、比較部３７ｃが、ステップＳ１１で検出された温度が、第１の温度閾値Ｔｔｈ１以上であると、判断したとする（ステップＳ２１で「ＹＥＳ」）。この場合、温度異常判定装置３０は、ステップＳ２２へと移行する。

　ステップＳ２２において、比較部３７ｃは、ステップＳ１１で検出された温度が、第２の温度閾値Ｔｔｈ２以上であるか否かを、判断する。

　比較部３７ｃが、ステップＳ１１で検出された温度が、第２の温度閾値Ｔｔｈ２未満であると、判断したとする（ステップＳ２２で「ＮＯ」）。つまり、ステップＳ１１で検出された温度は、第１の温度閾値Ｔｔｈ１以上であり、第２の温度閾値Ｔｔｈ２未満である。この場合、比較部３７ｃは、第１の警報信号を生成する（ステップＳ１４）。たとえば、当該第１の警報信号は、注意喚起を示す警報信号である。

　これに対して、比較部３７ｃが、ステップＳ１１で検出された温度が、第２の温度閾値Ｔｔｈ２以上であると、判断したとする（ステップＳ２２で「ＹＥＳ」）。この場合、比較部３７ｃは、第２の警報信号を生成する（ステップＳ１４）。たとえば、当該第２の警報信号は、第１の警報信号よりも警告レベルの高い内容を示す、警報信号である。

　このように、ステップＳ１３（ステップＳ２１，Ｓ２２），Ｓ１４を含む処理において、比較部３７ｃは、ステップＳ１１で検出された温度が、少なくとも１つの温度閾値Ｔｔｈ１，Ｔｔｈ２以上になったか否かに応じて、対象機器１０が温度異常を発生したか否かを判定する。

　ステップＳ１４において、警報信号が生成された後、比較部３７ｃは、警報部３６に、当該生成された警報信号を、送信する。そして、警報部３６は、受信した警報信号に応じて、所定の警報出力を実施する（ステップＳ１５）。

　たとえば、警報部３６が、注意喚起を示す第１の警報信号を受信したとする。この場合、対象機器１０の温度上昇が、異常になりつつある。よって、警報部３６は、ユーザに、注意を喚起する旨を示す通知を出力する（ステップＳ１５）。当該通知を受けたユーザは、すぐに対象機器１０を交換する必要はないが、当該対象機器１０の点検が、近い将来必要になることを、事前に認識することができる。

　たとえば、警報部３６が、警報レベルの第２の警報信号を受信したとする。この場合、対象機器１０の温度が異常レベルに達している。よって、警報部３６は、ユーザに、警報通知を出力する（ステップＳ１５）。当該通知を受けたユーザは、すぐに、対象機器１０の点検、交換等を行うことができる。

　ステップＳ１６では、温度異常判定装置３０（たとえば、制御部３７）は、終了条件を満たすか否かを判断する。ここで、当該終了条件は、予め、温度異常判定装置３０に設定されていてもよい。または、当該終了条件は、操作部３３を通じたユーザからの終了指示であってもよい。

　温度異常判定装置３０が、終了条件を満たしていると判断しとき（ステップＳ１６で「ＹＥＳ」）、異常温度判定動作は終了する。他方、温度異常判定装置３０が、終了条件を満たしていないと判断しとき（ステップＳ１６で「ＮＯ」）、ステップＳ１１以降のステップが再開される。

　（効果）
　以上のように、本実施の形態に係る温度異常判定装置３０では、代表温度値決定部３７ａは、温度データ格納部３５に格納されている温度データに基づき、対象機器１０の過去の運転時の代表温度値Ｔｒｅｐを決定する。そして、温度閾値決定部３７ｂは、当該代表温度値Ｔｒｅｐと、予め設定されている温度異常防止のための基準温度値Ｔｒｅｆとを用いて、少なくとも１つの温度閾値Ｔｔｈ（または、Ｔｔｈ１，Ｔｔｈ２。以下、特段断らない限り、これらをＴｔｈで総称する。）を決定する。つまり、当該温度閾値設定装置３０は、予め設定された温度異常防止のための基準温度値Ｔｒｅｆを用いて、温度閾値Ｔｔｈを決定する。当該基準温度値Ｔｒｅｆは、対象機器１０の過去の運転（例えば、温度閾値Ｔｔｈを決定するためのテスト運転）時に対象機器１０が正常に動作しなかった場合（例えば、対象機器１０の温度測定結果のバラつきが極端に大きかったとき又は小さかったとき）であっても、温度異常防止の観点から、決定される温度閾値Ｔｔｈを適正化することが可能である。したがって、この温度異常判定装置３０によれば、適正な温度閾値Ｔｔｈが決定され得る。この結果、たとえば、上記対象機器１０の現在の運転（本運転）時に、対象機器１０が示す温度が上記温度閾値Ｔｔｈ以上になったか否かに応じて、対象機器１０が温度異常を発生したか否かを精度良く判定できる。また、本実施の形態に係る温度異常判定装置３０は、基準温度値Ｔｒｅｆを用いて、温度閾値Ｔｔｈを決定する。したがって、たとえば、代表温度値Ｔｒｅｐを得るための温度データが少なくても、適正な温度閾値Ｔｔｈを決定することができる。よって、たとえば、代表温度値Ｔｒｅｐを得るために必要な温度データを収集する、テスト期間の短縮化を図ることができる。

　仮に、テスト運転時の対象機器１０に対して、温度検出を行い、当該検出結果の標準偏差のみを用いて、基準温度値Ｔｒｅｆを用いず、温度閾値を設定したとする。たとえば、テスト運転時の対象機器１０が高温であった場合、設定された温度閾値Ｔｔｈｘは、最適な閾値Ｔｔｈａよりもかなり高い値に設定され得る（図８参照）。この場合、平常時には、温度閾値Ｔｔｈｘに比して、平均温度がかなり低い。このため、対象機器１０の温度は異常のレベルに達しているのに、温度異常と判断されない事態が生じ得る。しかしながら、本実施の形態では、基準温度値Ｔｒｅｆをも用いて、温度閾値を決定している。したがって、たとえば、テスト運転時の対象機器１０が常に高温であった場合であっても、設定された温度閾値Ｔｔｈは、最適な閾値Ｔｔｈａに近づくように調整される（図９参照）。

　また、仮に、テスト運転時の対象機器１０の温度のばらつきが、極端に小さかったとする。当該場合において、対象機器１０温度検出結果の標準偏差のみを用いて、基準温度値Ｔｒｅｆを用いず、温度閾値を設定したとき、図１０に示すように、設定された温度閾値Ｔｔｈｙは、最適な閾値Ｔｔｈａ′よりもかなり低い値に設定され得る。この場合、平常時に、対象機器１０の温度が僅かに上昇しただけで、まだ異常のレベルに達していないのにもかかわらず、温度異常と判断される事態が生じ得る。しかしながら、本実施の形態では、基準温度値Ｔｒｅｆをも用いて、温度閾値Ｔｔｈを決定している。したがって、たとえば、テスト運転時の対象機器１０の温度のばらつきが極めて小さい場合であっても、設定された温度閾値Ｔｔｈは、最適な値に近づくように調整される（図１１参照）。

　また、本実施形態の温度異常判定装置３０では、比較部３７ｃは、上記比較の結果に応じて、警報信号を生成する。したがって、当該警報信号を受信した端末などは、当該警報信号に基づいて、たとえば警告、注意などの通知を出力することが可能となる。

　また、本実施形態の温度異常判定装置３０では、代表温度値決定部３７ａは、過去の測定結果のうち、最も高い温度値を、代表温度値Ｔｒｅｐとして決定してもよい。したがって、対象機器１０が温度異常を発生したか否かの判定するために、適切な代表温度値Ｔｒｅｐを採用することが、可能となる。

　また、本実施形態の温度異常判定装置３０では、温度閾値決定部３７ｂは、式（１）により、温度閾値Ｔｔｈを算出する。したがって、簡便な方法により、適切な温度閾値Ｔｔｈは決定され得る。

　また、本実施形態の温度異常判定装置３０では、比較部３７ｃは、対象機器１０の現在の運転時に、対象機器１０が示す温度が、第１の温度閾値Ｔｔｈ１以上であり、第２の温度閾値Ｔｔｈ２未満であるとき、第１の警報信号を生成する。また、比較部３７ｃは、対象機器１０の現在の運転時に、対象機器１０が示す温度が、第２の温度閾値Ｔｔｈ２以上であるとき、第１の警報信号よりも警告レベルの高い内容を示す第２の警報信号を生成する。このように、本実施形態の温度異常判定装置３０では、比較部３７ｃは、異なる温度閾値Ｔｔｈ１，Ｔｔｈ２を用いた比較の結果、異なる種類の警報信号を生成する。よって、たとえば、対象機器１０の現在の運転時に、対象機器１０が示す温度が、第１の温度閾値Ｔｔｈ１以上、第２の温度閾値Ｔｔｈ２未満の場合には、注意喚起を示す第１の警報信号を生成することができる。また、対象機器１０の上記温度値が、第２の温度閾値Ｔｔｈ２以上である場合には、注意喚起よりも警告レベルの高い内容を示す第２の警報信号を生成することができる。

　（検証実験の結果）
　発明者らは、上記算出式（上式（１））を用いて、制御盤９０内に配置された対象機器１０の温度異常を再現した、通電試験を行った。温度異常判定装置３０による検証実験の結果を、図１２にテーブルとして示している。ここで、当該通電試験開示時の対象機器１０の温度は、２５℃であった。また、当該通電試験において、基準温度値Ｔｒｅｆは、１００℃とし、係数ｋ１を０．３５とし（つまり、上記第１の温度閾値Ｔｔｈ１を５４．５℃とし）、係数ｋ２を０．６とした（つまり、上記第２の温度閾値Ｔｔｈ２を７２℃とした）。

　図１２に示すように、上記通電試験開始後、３０分程度で、対象機器１０の温度は、第１の温度閾値Ｔｔｈ１である５４．５℃に達した。この時点において、ユーザは、温度異常の兆候を知ることができ、一方で、この時点で、対象機器１０において、温度上昇による、特段の変化は観測されなかった。上記通電試験開始後、１時間程度で、対象機器１０の温度は、第２の温度閾値Ｔｔｈ２である７２℃に達した。この時点で、ユーザは、対象機器１０は、温度異常を有すると判断でき、当該対象機器１０に対して何らかのアクションをとることができる。一方で、当該時点においても、対象機器１０において、温度上昇による、特段の変化は観測されなかった。さらに、対象機器１０の温度上昇を放置し続けた結果、対象機器１０は、基準温度値Ｔｒｅｆと同じ１００℃に達した。経験則によれば、対象機器１０が１００℃に達すると、対象機器１０において何らかの物理的ダメージが観測されるはずである。しかしながら、今回の通電試験では、当該時点においても、対象機器１０において、温度上昇による、特段の変化は観測されなかった。これは、発明者らは、マージンによるものであると、想定している。そして、さらに、対象機器１０の温度上昇を放置し続けた結果、対象機器１０は、１２０℃に達した。当該時点で、対象機器１０において、温度上昇による、顕著な物理的異常が観測された。

　また、本実施形態の温度異常判定装置３０は、ユーザからの指示を受け付ける、指示受付部を、さらに備えている。したがって、ユーザは、当該指示受付部を操作することにより、温度閾値Ｔｔｈを任意の値に自由に変更することができる。

　（変形例）
　上記実施の形態では、温度異常判定装置３０が、比較部３７ｃおよび警報部３６を、有していた。しかしながら、温度異常判定装置３０とは、別に比較部３７ｃおよび警報部３６を配設してもよい。

　また、温度センサ２０は、図１３に示す感温素子アレイ２０ｐを備えていてもよい。感温素子アレイ２０ｐは、この例では、サーモパイル（熱電堆）からなり、８行×８列に配列された、複数の感温素子２０ｐ１によって構成されている。各感温素子２０ｐ１は、対象機器１０の異なる部位の温度を、検出する。図１３に示す感温素子アレイ２０ｐを、温度センサ２０が有する場合、上記温度異常判定装置３０は、各感温素子２０ｐ１に対して、対応する温度閾値Ｔｔｈを決定してもよい。また、上記温度異常判定装置３０および温度異常判定装置４０は、各感温素子２０ｐ１からの測定結果に応じて、対象機器１０の各部位において、温度異常を発生したか否かを判定してもよい。

　上述の温度閾値決定方法（図４）および上述の温度異常判定方法（図６，７）を含む方法を、ソフトウェア（コンピュータプログラム）として、ＣＤ（コンパクトディスク）、ＤＶＤ（デジタル万能ディスク）、フラッシュメモリなどの非一時的（non-transitory）にデータを記憶可能な記録媒体に記録してもよい。このような記録媒体に記録されたソフトウェアを、パーソナルコンピュータ、ＰＤＡ（パーソナル・デジタル・アシスタンツ）、スマートフォンなどの実質的なコンピュータ装置にインストールすることによって、それらのコンピュータ装置に、上述の温度閾値決定方法および上述の温度異常判定方法を実行させることができる。

　また、上述の実施形態では、制御部３７はＣＰＵを含むものとしたが、これに限るものではない。制御部３７は、ＰＬＤ（Programmable Logic Device)、ＦＰＧＡ（Field Programmable Gate Array）などの、論理回路（集積回路）を含むものとしてもよい。

　以上の実施の形態は例示であり、この発明の範囲から離れることなく様々な変形が可能である。上述した複数の実施の形態は、それぞれ単独で成立し得るものであるが、実施の形態同士の組みあわせも可能である。また、異なる実施の形態の中の種々の特徴も、それぞれ単独で成立し得るものであるが、異なる実施の形態の中の特徴同士の組みあわせも可能である。

　　１０　対象機器
　　２０　温度センサ
　　３０　温度異常判定装置
　　３７ａ　代表温度決定部
　　３７ｂ　温度閾値決定部
　　３７ｃ　比較部
　　４０　温度異常判定装置

Claims

　対象機器が温度異常を発生したか否かの判定に用いられる温度閾値を決定する温度閾値決定装置であって、
　前記対象機器の過去の運転時の温度を示す温度データを格納している、温度データ格納部と、
　前記温度データ格納部に格納されている前記温度データを用いて導出される、前記対象機器の過去の運転時の代表温度値を決定する、代表温度値決定部と、
　前記過去の運転時の前記代表温度値と、予め設定されている温度異常防止のための基準温度値とを用いて、少なくとも１つの温度閾値を決定する、温度閾値決定部とを、備える、
温度閾値決定装置。
　請求項１に記載の温度閾値決定装置において、
　前記代表温度値決定部は、
　前記温度データ格納部に格納された複数の前記温度データから、複数の温度値を読みとり、
　前記複数の温度値のうち、最も高い温度値を、前記代表温度値として、決定する、
ことを特徴とする温度閾値決定装置。
　請求項１または２に記載の温度閾値決定装置において、
　前記基準温度値をＴｒｅｆとし、前記代表温度値をＴｒｅｐとし、また前記少なくとも１つの温度閾値をＴｔｈとしたとき、前記少なくとも１つの温度閾値Ｔｔｈは、
　Ｔｔｈ＝（Ｔｒｅｆ－Ｔｒｅｐ）×ｋ＋（Ｔｒｅｐ）、なる算出式によって算出され、
ここで、ｋは０≦ｋ≦１の範囲の実数からなる係数である、
ことを特徴とする温度閾値決定装置。
　請求項１または２に記載の温度閾値決定装置において、
　前記対象機器は、盤の筐体内に配置されており、
　前記基準温度値を、Ｔｒｅｆとし、
　前記代表温度値を、Ｔｒｅｐとし、
　前記少なくとも１つの温度閾値を、Ｔｔｈとし、
　前記筐体内の前記対象機器の周りの周囲空気が示す温度であって、最大であると想定されるものを、Ｔｒｅｆｅとし、
　前記過去の運転時の前記周囲空気の温度のうち、最大のものを、Ｔｐｍａｘｒとしたとき、
　前記少なくとも１つの温度閾値Ｔｔｈは、
　Ｔｔｈ＝（Ｔｒｅｆ－（Ｔｒｅｐ－（Ｔｒｅｆｅ－Ｔｐｍａｘｒ））×ｈ＋Ｔｒｅｐ－（Ｔｒｅｆｅ－Ｔｐｍａｘｒ）、なる算出式によって算出され、
ここで、ｈは０≦ｈ≦１の範囲の実数からなる係数である、
ことを特徴とする温度閾値決定装置。
　請求項１から４までのいずれか１つに記載の温度閾値決定装置において、
　前記温度閾値決定部が決定した前記少なくとも１つの温度閾値を表示する、表示部と、
　前記表示部に表示されている前記少なくとも１つの温度閾値を、前記対象機器が温度異常を発生したか否かの判定の際に用いるか否かを、ユーザからの指示として受け付ける、指示受付部とを、さらに備える、
ことを特徴とする温度閾値決定装置。
　請求項１から５までのいずれか１つに記載の温度閾値決定装置と、
　前記対象機器の温度を検出する、温度センサと、
　前記温度センサによって検出された前記対象機器の現在の運転時の温度データと、前記少なくとも１つの温度閾値とを比較し、当該比較の結果に応じて、警報信号を生成する、比較部とを、備えている、
ことを特徴とする温度異常判定システム。
　請求項６に記載の温度異常判定システムにおいて、
　前記少なくとも１つの温度閾値は、
　第１の温度閾値と、
　前記第１の温度閾値よりも大きい、第２の温度閾値とを、有し、
　前記比較部は、
　前記対象機器の前記現在の運転時に、前記対象機器が示す温度が、前記第１の温度閾値以上であり、前記第２の温度閾値未満であるとき、前記警報信号として第１の警報信号を生成し、
　前記対象機器の前記現在の運転時に、前記対象機器が示す温度が、前記第２の温度閾値以上であるとき、前記警報信号として、前記第１の警報信号よりも警告レベルの高い内容を示す第２の警報信号を生成する、
ことを特徴とする温度異常判定システム。
　対象機器が温度異常を発生したか否かの判定に用いられる温度閾値を決定する温度閾値決定方法であって、
　前記対象機器の過去の運転時の温度を示す温度データを、温度データ格納部に格納し、
　前記温度データ格納部に格納されている前記温度データを用いて導出される、前記対象機器の過去の運転時の代表温度値を決定し、
　前記過去の運転時の前記代表温度値と、予め設定されている温度異常防止のための基準温度値とを用いて、少なくとも１つの温度閾値を決定する、
温度閾値決定方法。
　請求項８に記載の温度閾値決定方法を、コンピュータに実行させるためのプログラム。