WO2020067538A1

WO2020067538A1 - 架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体及び積層体

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Publication number: WO2020067538A1
Application number: PCT/JP2019/038418
Authority: WO
Inventors: 梨絵松井
Original assignee: 積水化学工業株式会社
Priority date: 2018-09-28
Filing date: 2019-09-27
Publication date: 2020-04-02
Also published as: US20210340347A1; EP3858905A1; EP3858905A4; CN112752790A

Abstract

本発明は、少なくともポリオレフィン系樹脂を含有するポリオレフィン系樹脂組成物を架橋発泡してなる架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体であって、厚みが０．３ｍｍ以上１．０ｍｍ未満の場合における全光線透過率が４５％以上であり、かつ厚みが１．０ｍｍ以上５．０ｍｍ以下の場合における全光線透過率が３０％以上である架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体である。　本発明によれば、優れた光透過性を有する架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体を提供することができる。

Description

架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体及び積層体

　本発明は、ポリオレフィン系樹脂を架橋発泡してなる架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体及び積層体に関する。

　ポリオレフィン系樹脂を用いた発泡体は、柔軟性、緩衝性、シール性及び断熱性に優れるため様々な工業分野で使用されている。例えば、前記発泡体と粘着層とを積層した粘着テープが挙げられ、携帯電話やスマートフォン等のタッチパネルを搭載した機器に用いられている。このような用途の場合、発泡体の柔軟性を利用して機器内部の微小な凹凸に対して容易に密着させることができる。また、発泡体の柔軟性と密着性を利用して機器内部の部品を衝撃や水などの外的要因から保護することもできる。
　一方、前記発泡体は内部に多数の気泡を有するため、気泡内の空気と発泡体を構成する樹脂との光の屈折率の差により発泡体を透明化することが困難である。したがって、ポリポリオレフィン系樹脂発泡体を基材とする粘着テープは、セロハンテープ等の透明基材を用いた粘着テープと異なり、テープ越しに貼り合わせ位置を確認することが難しく、電子機器等の製造効率を低下させていた。

　このような問題を解決する発泡体として、特許文献１には、独立気泡構造を有し、全光線透過率が１５％以上であり、長さ方向（ＭＤ）や幅方向（ＴＤ）の収縮率、長さ方向（ＭＤ）の平均気泡径、厚さ、見かけ密度、及び２５％圧縮硬さを特定の範囲に調整したポリオレフィン系樹脂発泡体が提案されている。また、特許文献２には、平均気泡径が１．２ｍｍ以上であることを特徴とするアクリル系樹脂発泡体が提案されている。引用文献１及び２においては主に平均気泡径を調整することにより発泡体の光透過率を向上させている。
　更に特許文献３には、８０％以上の全光線透過率を有する熱可塑性樹脂からなり、発泡倍率が５～１００倍、平均気泡径が１～１５ｍｍであることを特徴とする断熱発泡体が提案されている。この特許文献３においては、メチルメタクリレート等の全光線透過率が高い樹脂を用いることにより発泡体の光透過率を向上させている。

特開２０１７－１９０３７５号公報特開２０１３－２０３９８４号公報特開平０８－０６７７５７号公報

　しかし、ポリオレフィン系樹脂発泡体は、特許文献１のように平均気泡径を調整した場合であっても発泡体の厚みが０．３ｍｍを超えると全光線透過率が２０％未満となるため改善の余地がある。一方、特許文献２及び３のようにアクリル系樹脂発泡体を用いることにより光透過性の問題を解決する場合もあるが、アクリル系樹脂発泡体はポリオレフィン系樹脂発泡体のように電子線架橋された発泡体と比較して、機械的特性、柔軟性などの点で劣るという問題がある。

　本発明は、上記従来の事情を鑑みてなされたものであって、優れた光透過性を有する架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体を提供することを課題とする。
　また、特許文献１～３に記載の発泡体は、例えば自動車等の車両内において、温度、時間、車速などの情報を、光により表示させるなどの機能を有する光表示部材として用いる場合における、高い光透過性と、柔軟な触感との両立の観点からは、改善の余地があった。そこで、本発明の別の課題は、光表示部材として好適に用いられ、高い光透過性を有し、かつ柔軟な触感を有する積層体を提供することを課題とする。

　本発明者らは、鋭意検討した結果、発泡倍率、樹脂成分、樹脂に配合される配合物を適宜調整することにより、光透過性が高い架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体が得られることを見出し、本発明を完成させた。
　すなわち、本発明は、以下の［１］～［２４］を要旨とする。
［１］ポリオレフィン系樹脂を含有するポリオレフィン系樹脂組成物を架橋発泡してなる架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体であって、
　前記架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体の厚みが０．３ｍｍ以上１．０ｍｍ未満の場合における全光線透過率が４５％以上であり、かつ厚みが１．０ｍｍ以上５．０ｍｍ以下の場合における全光線透過率が３０％以上である架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体。
［２］前記ポリオレフィン系樹脂の含有量が、ポリオレフィン系樹脂組成物に含まれる樹脂成分全量基準で６５質量％以上である上記［１］に記載の架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体。
［３］１種のポリオレフィン系樹脂の含有量が、ポリオレフィン系樹脂組成物に含まれる樹脂成分全量基準で６５質量％以上である上記［１］又は［２］に記載の架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体。
［４］前記ポリオレフィン系樹脂が、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、及びエチレン－酢酸ビニル共重合体からなる群から選ばれる１種以上である、上記［１］～［３］のいずれか１項に記載の架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体。
［５］ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、又はエチレン－酢酸ビニル共重合体のいずれか１種の含有量が、ポリオレフィン系樹脂組成物に含まれる樹脂成分全量基準で６５質量％以上である上記［１］～［４］のいずれか１項に記載の架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体。
［６］前記ポリオレフィン系樹脂組成物が造核剤を含有する、上記［１］～［５］のいずれか１項に記載の架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体。
［７］前記ポリオレフィン系樹脂組成物がエラストマーを含有する上記［１］～［６］のいずれかに１項に記載の架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体。
［８］発泡倍率が、１．３～４０倍である上記［１］～［７］のいずれか１項に記載の架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体。
［９］自動車内装材用である上記［１］～［８］のいずれか１項に記載の架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体。
［１０］上記［１］～［９］のいずれか１項に記載の架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体と、前記発泡体の少なくとも一方の面上に設けられる粘着材とを備える、粘着テープ。
［１１］上記［１］～［９］のいずれか１項に記載の架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体と、前記発泡体の少なくとも一方の面上に設けられる表面材とを備える積層体。
［１２］上記［１］～［９］のいずれか１項に記載の架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体を備える光表示部材。
［１３］表皮層、及び発泡体層とを備える積層体であって、アスカーＣ硬度が７０以下であり、全光線透過率が０．０１％超である、積層体。
［１４］前記表皮層の厚みが、０．２～１．０ｍｍである上記［１３］に記載の積層体。
［１５］前記表皮層の全光線透過率が、０．０２～３０％である上記［１３］又は［１４］に記載の積層体。
［１６］前記発泡体層の厚みが、０．５～５ｍｍである上記［１３］～［１５］のいずれか１項に記載の積層体。
［１７］前記発泡体層の全光線透過率が、１０％以上である上記［１３］～［１６］のいずれか１項に記載の積層体。
［１８］前記発泡体層の発泡倍率が、７～４０倍である上記［１３］～［１７］のいずれか１項に記載の積層体。
［１９］前記発泡体層が、ポリオレフィン系発泡体層又はポリウレタン系発泡体層である上記［１３］～［１８］のいずれか１項に記載の積層体。
［２０］前記積層体が、さらに印刷層及び印刷フィルム層の少なくともいずれかを備える上記［１３］～［１９］のいずれか１項に記載の積層体。
［２１］前記印刷層が、発泡体層及び表皮層の少なくともいずれかの表面を印刷することにより形成されている、上記［２０］に記載に積層体。
［２２］上記［１３］～［２１］のいずれか１項に記載の積層体を備える光表示部材。
［２３］センサー素子を有する、上記［２２］に記載の光表示部材。
［２４］センサー素子を有するディスプレイを備える、上記［２２］又は［２３］に記載の光表示部材。

　本発明によれば、優れた光透過性を有する架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体を提供することができる。
　また本発明の積層体は、高い光透過性と柔軟な触感を示す積層体である。

本発明の積層体の一実施形態の断面図である。本発明の積層体の別の一実施形態の断面図である。本発明の積層体の別の一実施形態の断面図である。本発明における印刷層の一例を示す上面図である。

〔第１の発明〕
　本発明における第１の発明は、以下に説明する架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体である。
［架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体］
　本発明の架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体は、ポリオレフィン系樹脂を含有するポリオレフィン系樹脂組成物を架橋発泡してなる架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体である。
　本発明の架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体は、その厚みが０．３ｍｍ以上１．０ｍｍ未満の場合における全光線透過率が４５％以上であり、且つ厚みが１．０ｍｍ以上５．０ｍｍ以下の場合における全光線透過率が３０％以上となるものである。全光線透過率を上記範囲内とすることで、厚さに応じた優れた光透過性を有する架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体を提供できる。

　また、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体では、ポリオレフィン系樹脂が主成分であることが好ましい。具体的には、ポリオレフィン系樹脂の含有量は、ポリオレフィン系樹脂組成物に含まれる樹脂成分全量基準で、６５質量％以上であることが好ましい。ポリオレフィン系樹脂を主成分として用いた架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体においては、一般的に光透過性が低下する傾向にあるが、本発明においては、後述するように、発泡倍率、樹脂成分、樹脂に配合される配合物などを適宜調整することで、全光線透過率に優れる架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体を得ることができる。

＜全光線透過率＞
　本発明の架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体（以下、「発泡体」ともいう。）は、厚みが０．３ｍｍ以上１．０ｍｍ未満の場合における全光線透過率が４５％以上である。発泡体の厚みが０．３ｍｍ以上１．０ｍｍ未満の場合における全光線透過率が４５％以上であると、発泡体が十分な光透過性を有するようになるため、自動車内装用の光表示部材や、スマートフォン等の電子機器に好適に用いることができる。この観点から、発泡体の厚みが０．３ｍｍ以上１．０ｍｍ未満の場合における全光線透過率は、好ましくは５０％以上、より好ましくは５５％以上、更に好ましくは６０％以上、特に好ましくは７０％以上である。厚みが０．３ｍｍ以上１．０ｍｍ未満の場合における全光線透過率は、高ければ高いほどよいが、例えば９５％以下である。
　厚みが０．３ｍｍ以上１．０ｍｍ未満の場合における全光線透過率は、発泡倍率、樹脂成分、樹脂に配合される配合物等を適宜調整することにより前記範囲とすることができる。なお、全光線透過率は実施例に記載の方法で測定することができる。

　本発明の発泡体は、厚みが１．０ｍｍ以上５．０ｍｍ以下の場合における全光線透過率が３０％以上である。発泡体の厚みが１．０ｍｍ以上５．０ｍｍ以下の場合における全光線透過率が３０％以上であると、十分な光透過性と衝撃吸収性とを兼ね備えるため、自動車内装用の光透過性部材やスマートフォン等の電子機器に好適に用いることができる。この観点から、発泡体の厚みが１．０ｍｍ以上５．０ｍｍ以下の場合における全光線透過率は、好ましくは３５％以上、より好ましくは４０％以上、更に好ましくは４５％以上である。発泡体の厚みが１．０ｍｍ以上５．０ｍｍ以下の場合における全光線透過率は、高ければ高いほどよいが、例えば９０％以下である。前記厚みが１．０ｍｍ以上５．０ｍｍ以下の場合における全光線透過率は、発泡倍率、樹脂成分、樹脂に配合される配合物等を適宜調整することにより前記範囲とすることができる。

＜架橋度（ゲル分率）＞
　本発明の発泡体の架橋度（ゲル分率）は、１５～６０質量％が好ましい。ゲル分率が前記下限値以上であると、発泡体において十分な架橋が形成されるため機械強度が高くなりやすい。また、架橋度がこれら上限値以下であると、発泡体の柔軟性等を確保しやすくなる。このような観点から、架橋度は、２０～５５質量％がより好ましく、２５～５０質量％が更に好ましい。なお、架橋度は後述する測定方法により測定することができる。

＜発泡倍率＞
　発泡体の発泡倍率は、１．３～４０倍が好ましく、１．５～１２倍がより好ましく、１．８～９倍が更に好ましく、２．０～７倍がより更に好ましい。発泡倍率が前記下限値以上であると光透過性を向上させつつ、発泡体が適度に発泡されることで柔軟性、衝撃吸収性が良好となる。また、発泡倍率が高くなると光透過性も向上する傾向にあるが、機械強度を確保するためにも前記上限値以下とすることが好ましい。本発明においては発泡倍率を調整しつつ、後述する樹脂の種類、造核剤等を適宜選択することにより全光線透過率を向上させることができる。

＜見掛け密度＞
　本発明において、発泡体の見掛け密度は０．０５～０．６０ｇ／ｃｍ^３であることが好ましい。発泡体の見掛け密度が上記範囲内であると、光透過性を向上させつつ、一定の柔軟性及び機械強度が付与され、衝撃吸収性なども良好となる。これら観点から、見掛け密度は０．１０～０．５０ｇ／ｃｍ^３がより好ましく、０．１５～０．４０ｇ／ｃｍ^３がさらに好ましい。

＜厚み＞
　本発明の発泡体の厚みは、０．３～５．０ｍｍであり、０．３～２．０ｍｍが好ましく、０．３～１．５ｍｍがより好ましい。発泡体の厚みが前記下限値以上であると機械強度を維持しつつ光透過性を向上させることができる。一方、前記上限値以下であると、光透過性を維持しつつスマートフォン等の小型電子機器に使用可能になる。

＜２５％圧縮強度＞
　発泡体の２５％圧縮強度は、３０～２００ｋＰａが好ましい。２５％圧縮強度が前記上限値以下であると、発泡体の柔軟性が向上し、例えば粘着テープにした際に被着体への追従性が良好になる。一方、２５％圧縮強度が前記下限値以上であると、機械強度、衝撃吸収性などが良好となる。これらの観点から、発泡体の２５％圧縮強度は、３０～１５０ｋＰａがより好ましい。
　なお、２５％圧縮強度は、ＪＩＳ　　Ｋ６７６７に準拠した測定方法で測定した値である。

＜ポリオレフィン系樹脂＞
　ポリオレフィン系樹脂としては、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、エチレン－酢酸ビニル共重合体から選ばれる１種以上が好ましい。これら樹脂は、いずれか１種を単独使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
　本発明の発泡体はポリオレフィン系樹脂を主成分であることが好ましく、具体的にポリオレフィン系樹脂の含有量は、ポリオレフィン系樹脂組成物に含まれる樹脂成分全量基準で、６５質量％以上であることが好ましい。ポリオレフィン系樹脂の含有量が６５質量％以上となることで、発泡体の機械強度、柔軟性などを確保しやすくなる。また、後述するように、１種のポリオレフィン系樹脂を主成分樹脂にしやすくなる。これら観点から、ポリオレフィン系樹脂の含有量は、発泡体樹脂組成物に含まれる樹脂成分全量基準で、好ましくは７０～１００質量％であり、より好ましくは７５～１００質量％である。なお、以下では、ポリオレフィン系樹脂組成物に含まれる樹脂成分全量基準を単に「樹脂成分全量基準」という。

≪ポリエチレン樹脂≫
　ポリエチレン樹脂としては、低密度ポリエチレン樹脂（０．９３ｇ／ｃｍ^３以下、ＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン樹脂（０．９３０ｇ／ｃｍ^３より大きく０．９４２ｇ／ｃｍ^３未満、ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレン樹脂（０．９４２ｇ／ｃｍ^３以上、ＨＤＰＥ）が挙げられる。また、低密度ポリエチレン樹脂の好適な具体例としては、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（ＬＬＤＰＥ）が挙げられる。

　これらの中では、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂、高密度ポリエチレン樹脂が好ましく、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂がより好ましい。これらの樹脂を使用することで、発泡体の圧縮強度変化率を低くしやすくなる。
　なお、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂の密度は、好ましくは０．９０ｇ／ｃｍ^３以上であり、より好ましくは０．９１ｇ／ｃｍ^３以上０．９３ｇ／ｃｍ^３以下である。また、高密度ポリエチレン樹脂の密度は、好ましくは０．９８ｇ／ｃｍ^３以下であり、より好ましくは０．９５ｇ／ｃｍ^３以上０．９７ｇ／ｃｍ^３以下である。高密度ポリエチレン樹脂や直鎖状低密度ポリエチレン樹脂の密度をこれら範囲内とすることで、発泡体の柔軟性を損なうことなく、圧縮強度等を低くしやすくなる。

　ポリエチレン樹脂は、エチレンのホモポリマーでもよいが、エチレンを主成分（全モノマーの好ましくは７５質量％以上、より好ましくは９０質量％以上）とした、エチレンと少量のα－オレフィンの共重合体等でもよい。α－オレフィンとしては、好ましくは炭素数３～１２、より好ましくは炭素数４～１０のものが挙げられ、具体的には、１－ブテン、１－ペンテン、１－ヘキセン、４－メチル－１－ペンテン、１－ヘプテン、１－オクテン等が挙げられる。なお、共重合体において、これらのα－オレフィンは単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
　また、ポリエチレン樹脂は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

≪ポリプロピレン樹脂≫
　ポリプロピレン樹脂としては、プロピレンの単独重合体であるホモポリプロピレンでもよいし、プロピレンを主成分（全モノマーの好ましくは７５質量％以上、より好ましくは９０質量％以上）とした、プロピレンと少量のエチレン及びプロピレン以外のα－オレフィンとの共重合体等が挙げられる。
　プロピレンと、エチレン及びプロピレン以外のα－オレフィンとの共重合体としては、ブロック共重合体（ブロックポリプロピレン）、ランダム共重合体（ランダムポリプロピレン）、ランダムブロック共重合体等が挙げられる。
　プロピレン以外のα－オレフィンとしては、１－ブテン、１－ペンテン、１－ヘキセン、４－メチル－１－ペンテン、１－ヘプテン、１－オクテン等の炭素数４～１０程度のα－オレフィン等が挙げられるが、これらの中でも、成形性及び耐熱性の観点から、エチレンが好ましい。なお、共重合体において、これらのα－オレフィンは単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
　また、ポリプロピレン樹脂は、単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

　本発明においては、チーグラー・ナッタ化合物、メタロセン化合物、酸化クロム化合物等の重合触媒で重合されたポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、又はこれらの混合物のいずれを用いてもよい。メタロセン化合物の重合触媒により得られた、ポリエチレン樹脂、特に直鎖状低密度ポリエチレンを用いることにより、柔軟性が高く、高い衝撃吸収性を有する発泡体を得やすくなる。

≪エチレン－酢酸ビニル共重合体≫
　ポリオレフィン系樹脂として使用するエチレン－酢酸ビニル共重合体は、例えば、エチレン由来の構成単位を５０質量％以上含有するエチレン－酢酸ビニル共重合体が挙げられる。エチレン－酢酸ビニル共重合体はポリエチレン樹脂やポリプロピレン樹脂との相溶性が高いため、エチレン－酢酸ビニル共重合体と、ポリエチレン樹脂及びポリプロピレン樹脂から選ばれる１種以上とを併用することにより発泡体の光透過性が向上する。
　エチレン－酢酸ビニル共重合体の密度は、好ましくは０．９２ｇ／ｃｍ^３以上、より好ましくは０．９３ｇ／ｃｍ^３以上、更に好ましくは０．９４ｇ／ｃｍ^３以上であり、そして、好ましくは０．９７ｇ／ｃｍ^３以下、より好ましくは０．９６ｇ／ｃｍ^３以下である。エチレン－酢酸ビニル共重合体の密度をこれら範囲内とすることで、発泡体の柔軟性を損なうことなく、圧縮強度等を低くしやすくなる。

　本発明において、ポリオレフィン系樹脂組成物は、上記したポリオレフィン樹脂のうちいずれか１種を主成分樹脂として使用することが好ましい。ここで、主成分樹脂とは、ポリオレフィン樹脂のうちいずれか１種の樹脂が樹脂成分全量基準で６５質量％以上含有されることを意味し、したがって、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、又はエチレン－酢酸ビニル共重合体のいずれか１種を６５質量％以上含有することが好ましい。
　一般的に、樹脂は、２種以上をブレンドすると、その樹脂同士は完全に混合せずに、混合に起因して曇りが生じるが、本発明では、特定の１種の樹脂（すなわち、単一樹脂成分）を主成分樹脂として使用することで、ブレンドに起因した曇りが生じにくくなり発泡体の光透過性が高められる。

　主成分樹脂とする樹脂は、上記した樹脂の中でも、ポリプロピレン樹脂及びポリエチレン樹脂のいずれかが好ましく、ポリプロピレン樹脂がより好ましい。発泡体は、主成分樹脂をポリプロピレン樹脂とすることで、耐熱性に優れ、自動車内装材用に好適に使用できる。
　より具体的に説明すると、ポリプロピレン樹脂を主成分樹脂として使用する場合には、そのポリプロピレン樹脂を、樹脂成分全量基準で６５質量％以上含有させるとよく、好ましくは７５質量％以上、より好ましくは８５質量％以上、最も好ましくは１００質量％含有させる。
　また、好ましくはポリプロピレン樹脂のうちでも特定の１種の樹脂を、樹脂成分全量基準で６５質量％以上含有させる。例えば、ブロックポリプロピレンを６５質量％以上としたり、ランダムポリプロピレンを６５質量％以上としたりするとよく、この場合も、これら特定の１種の樹脂は、好ましくは７５質量％以上、より好ましくは８５質量％以上、最も好ましくは１００質量％含有させる。

　同様に、ポリエチレン樹脂を主成分樹脂として使用する場合には、そのポリエチレン樹脂を、樹脂成分全量基準で６５質量％以上含有させるとよく、好ましくは７５質量％以上、より好ましくは８５質量％以上含有させる。
　また、好ましくはポリエチレン樹脂のうちでも特定の１種の樹脂を、樹脂成分全量基準で６５質量％以上含有させる。例えば、ＬＤＰＥを６５質量％以上としたりするとよく、この場合も、これら特定の１種の樹脂は、好ましくは７５質量％以上、より好ましくは８５質量％以上である。

　また、ポリプロピレン樹脂を主成分樹脂として使用する場合、ポリオレフィン系樹脂として、ポリプロピレン樹脂を単独使用してもよいが、ポリプロピレン樹脂に加えて、ポリエチレン樹脂及びエチレン－酢酸ビニル共重合体から選ばれる少なくとも１種を併用してもよい。ポリプロピレン樹脂を単独使用すると、他のポリオレフィン樹脂と相溶させる必要がなくなるので、樹脂同士の混合に起因する透明性の低下が防止される。また、ポリプロピレン樹脂と、エチレン－酢酸ビニル共重合体及びポリエチレン樹脂から選ばれる少なくとも１種とを併用することにより相溶性が良好となり、透明性が良好に維持される。さらに、架橋度や発泡倍率を調整しやすくなるため、発泡体の全光線透過率を調整しやすくなる。
　この場合、樹脂成分全量基準で、ポリプロピレン樹脂の含有量が６５～９５質量％であり、ポリエチレン樹脂及びエチレン－酢酸ビニル共重合体から選ばれる少なくとも１種が５～３５質量％であることが好ましい。また、前者が７５～９５質量％、後者が５～２５質量％がより好ましく、前者が８５～９５質量％、後者が５～１５質量％がさらに好ましい。
　また、併用する樹脂は、ポリエチレン樹脂又はエチレン－酢酸ビニル共重合体のいずれかであることが好ましいが、エチレン－酢酸ビニル共重合体であることがより好ましい。
　また、ポリプロピレン樹脂を主成分樹脂として使用する場合、後述するようにエラストマーをさらに使用してもよい。この場合のエラストマーの含有量は後述するとおりである。

　一方で、ポリエチレン樹脂を主成分樹脂として使用する場合も、ポリオレフィン系樹脂として、ポリエチレン樹脂に加えて、ポリプロピレン樹脂及びエチレン－酢酸ビニル共重合体から選ばれる少なくとも１種を併用してもよいが、ポリエチレン樹脂を単独使用することが好ましい。ただし、ポリエチレン樹脂を単独使用する場合には、後述するエラストマーをさらに使用することが好ましく、その際のエラストマーの含有量は後述するとおりである。

　発泡体を構成する樹脂は、ポリオレフィン系樹脂のみで構成されてもよいが、ポリオレフィン系樹脂とエラストマーとが混合されたものであってもよい。ポリオレフィン系樹脂組成物がエラストマーを含むことで、ポリオレフィン系樹脂の結晶化度を下げることができ、発泡体の全光線透過率が向上する。すなわち、本発明では、エラストマーは、いわゆる透明化剤としての機能を果たすものを使用するとよい。
　また、エラストマーを使用することで、発泡体の柔軟性や衝撃吸収性を向上させることができる。

　エラストマーとしては、ポリオレフィン系樹脂と相溶性が良いエラストマーが使用され、具体的には、エチレン－プロピレン－ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、エチレン－プロピレンゴム（ＥＰＭ）、スチレンゴム等が挙げられる。
　また、エラストマーとしては、熱可塑性エラストマーも挙げられる。熱可塑性エラストマーとしては、オレフィン系熱可塑性エラストマー、スチレン系熱可塑性エラストマー等が挙げられる。
　エラストマーは、上記成分を１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。発泡体の全光線透過率を上記範囲内に調整しやすくする観点から、スチレンゴム、オレフィン系熱可塑性エラストマー、スチレン系熱可塑性エラストマーが好ましく、中でもスチレンゴム、スチレン系熱可塑性エラストマーがより好ましい。

　スチレンゴムとしては、スチレンと共役ジエン化合物のランダム共重合体などの各種重合体が挙げられ、その水素添加物であってもよい。具体的には、スチレンブタジエン共重合体（ＳＢＲ）、又はその水素添加物（ＨＳＢＲ）などが挙げられる。

　オレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、ブレンド型、動的架橋型が挙げられ、より具体的には、ハードセグメントにポリプロピレンやポリエチレン等の熱可塑性結晶性ポリオレフィンを使用し、ソフトセグメントに完全加硫又は部分加硫したゴムを使用した熱可塑性エラストマーが挙げられる。ソフトセグメント成分は、プチルゴム、ハロブチルゴム、ＥＰＤＭ、ＥＰＭ、アクリロニトリル／ブタジエンゴム、ＮＢＲ、天然ゴム等が挙げられ、好ましくはＥＰＤＭを使用する。
　また、オレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、ブロックコポリマータイプも挙げられる。ブロックコポリマータイプとしては、結晶性ブロックと、ソフトセグメントブロックとを有するものが挙げられ、より具体的には、結晶性オレフィンブロック－エチレン・ブチレン共重合体－結晶性オレフィンブロックコポリマー（ＣＥＢＣ）が例示される。ＣＥＢＣにおいて、結晶性オレフィンブロックは、結晶性エチレンブロックであることが好ましく、そのようなＣＥＢＣの市販品としては、ＪＳＲ株式会社製の「ＤＹＮＡＲＯＮ　６２００Ｐ」等が挙げられる。

　スチレン系熱可塑性エラストマーとしては、スチレンの重合体又は共重合体ブロックと、共役ジエン化合物の重合体又は共重合体ブロックとを有するブロックコポリマーなどが挙げられる。共役ジエン化合物としては、イソプレン、ブタジエンなどが挙げられる。
　本発明に用いるスチレン系熱可塑性エラストマーは、水素添加していても、していなくてもよい。水素添加する場合、水素添加は公知の方法で行うことができる。

　スチレン系熱可塑性エラストマーとしては、通常ブロック共重合体であり、スチレン－イソプレンブロック共重合体、スチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体、スチレン－ブタジエンブロック共重合体、スチレン－ブタジエン－スチレンブロック共重合体、スチレン－エチレン／ブチレン－スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン－エチレン／プロピレン－スチレンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）、スチレン－エチレン／ブチレンブロック共重合体（ＳＥＢ）、スチレン－エチレン／プロピレンブロック共重合体（ＳＥＰ）、スチレン－エチレン／ブチレン－結晶性オレフィンブロック共重合体（ＳＥＢＣ）などが挙げられる。
　上記したスチレン系熱可塑性エラストマーとしては、ブロック共重合体が好ましく、中でもＳＥＢＣがより好ましい。このようなエラストマーをポリオレフィン系樹脂と併用し、更に発泡倍率を調整することにより発泡体の光透過性を向上させることが可能になる。

　なお、スチレン系熱可塑性エラストマーの市販品としては、商品名「ＤＹＮＡＲＯＮ　１３２０Ｐ」（スチレン含有量１０質量％）、株式会社ＪＳＲ製、商品名「ＤＹＮＡＲＯＮ　８６００Ｐ」（スチレン含有量１５質量％）、商品名「ＤＹＮＡＲＯＮ　４６００Ｐ」（スチレン含有量２０質量％）などが挙げられる。

　本発明において、樹脂成分としてポリオレフィン系樹脂とエラストマーとを併用する場合、エラストマーの含有量は、樹脂成分量基準で、５～３０質量％が好ましく、８～２２質量％がより好ましい。エラストマーの含有量がこれら範囲内であれば、発泡体の機械強度を維持しつつ、発泡体の光透過性をより向上できる。

＜造核剤＞
　本発明のポリオレフィン系樹脂組成物は造核剤を含有することが好ましい。本発明に用いる造核剤としては、結晶核生成過程の進行速度を向上させる効果があるものであれば特に制限はない。ポリエチレン樹脂やポリプロピレン樹脂などのポリオレフィン系樹脂に造核剤を添加することにより、生じる結晶の大きさを小さくすることができるため発泡体の透明性が向上する。
　本発明において用いる造核剤としては、結晶核生成過程の進行速度を向上させる効果があるものとして、重合体の分子鎖の吸着過程を経て分子鎖配向を助長する効果のある物質が挙げられる。
　より具体的には、高融点ポリマー、有機カルボン酸若しくはその金属塩、脂肪族アルコール族、ジベンジリデンソルビトール若しくはその誘導体、ロジン酸部分金属塩、アミド化合物、無機微粒子、有機リン酸化合物若しくはその金属塩、イミド類、キナクリドン類、キノン類、芳香族スルホン酸塩若しくはその金属塩、糖類、及びこれらの混合物が挙げられる。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

　高融点ポリマーとしては、ポリ３－メチルペンテン－１、ポリ３－メチルブテン－１等のポリオレフィン、ポリビニルシクロヘキサン、ポリビニルシクロペンタン等のポリビニルシクロアルカン、シンジオタクチックポリスチレン、及びポリアルケニルシラン等が挙げられる。
　有機カルボン酸及びその金属塩としては、安息香酸、ｐ－ｔ－ブチル安息香酸、アジピン酸、チオフェネカルボン酸、ピロールカルボン酸、安息香酸アルミニウム塩、ｐ－ｔ－ブチル安息香酸アルミニウム塩、アジピン酸ナトリウム、チオフェネカルボン酸ナトリウム、及びピロールカルボン酸ナトリウム等が挙げられる。

　ジベンジリデンソルビトール及びその誘導体としては、ジベンジリデンソルビトール、１，３：２，４－ビス（ｏ－３，４－ジメチルベンジリデン）ソルビトール、１，３：２，４－ビス（ｏ－２，４－ジメチルベンジリデン）ソルビトール、１，３：２，４－ビス（ｏ－４－エチルベンジリデン）ソルビトール、１，３：２，４－ビス（ｏ－４－クロロベンジリデン）ソルビトール、１，３：２，４－ジベンジリデンソルビトール等が挙げられる。ジベンジリデンソルビトール及びその誘導体の市販品としては、新日本理化株式会社製のゲルオールＭＤやゲルオールＭＤ－Ｒ（商品名）等が挙げられる。
　ロジン酸部分金属塩としては、荒川化学工業株式会社製のパインクリスタルＫＭ１６００、パインクリスタルＫＭ１５００、パインクリスタルＫＭ１３００（商品名）等が挙げられる。
　アミド化合物としては、アジピン酸ジアニリド、及びスペリン酸ジアニリド等が挙げられる。

　無機微粒子としては、タルク、クレー、マイカ、アスベスト、ガラス繊維、ガラスフレーク、ガラスビーズ、ケイ酸カルシウム、モンモリロナイト、ベントナイト、グラファィト、アルミニウム粉末、アルミナ、シリカ、ケイ藻土、酸化チタン、酸化マグネシウム、軽石粉末、軽石バルーン、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、塩基性炭酸マグネシウム、ドロマイト、硫酸カルシウム、チタン酸カリウム、硫酸バリウム、亜硫酸カルシウム、硫化モリブデンなどが挙げられる。

　有機リン酸金属塩としては、下記一般式（１）で示される有機リン酸金属塩が臭いの発生が少なく好ましい。

　（式中、Ｒ^１は水素原子又は炭素数１～４のアルキル基を示し、Ｒ^２及びＲ^３はそれぞれ水素原子、炭素数１～１２のアルキル基、シクロアルキル基、アリール基又はアラルキル基を示す。Ｍはアルカリ金属、アルカリ土類金属、アルミニウム及び亜鉛から選ばれる１種を示す。Ｍがアルカリ金属のときｍは０を、ｎは１をそれぞれ示し、Ｍがアルカリ土類金属又は亜鉛のときｎは１又は２を示し、ｎが１のときｍは１を、ｎが２のときｍは０を示し、Ｍがアルミニウムのときｍは１を、ｎは２をそれぞれ示す。）
　有機リン酸金属塩の市販品としては、アデカスタブＮＡ－１１やアデカスタブＮＡ－２１（株式会社ＡＤＥＫＡ）が挙げられる。

　造核剤の中では、オレフィン系への相溶性と透明性の観点から糖類系が好ましい。糖類系としては、ソルビトール系、ノニトール系、キシリトール系等が挙げられ、これらから選ばれる１種以上を造核剤として使用することがより好ましい。

　本発明において造核剤を用いる場合、ポリオレフィン系樹脂組成物中の造核剤の含有量は、ポリオレフィン系樹脂１００質量部に対して０．５～１０質量部が好ましく、１．５～８質量部がより好ましく、２～７質量部がより更に好ましい。造核剤の含有量が前記下限値以上であると発泡体の透明性が向上する。一方、造核剤の含有量が前記上限値以下であると製造コストを抑えつつ発泡体の透明性を向上させることができる。
　本発明のポリオレフィン系樹脂組成物は、造核剤及びエラストマーの両方を有してもよいが、いずれか一方を有することが好ましい。いずれか一方を有することで、効果的に光透過性を向上させることができる。

＜発泡剤＞
　本発明の発泡体は、ポリオレフィン系樹脂を含む樹脂、及び発泡剤などを含むポリオレフィン系樹脂組成物を発泡することで得られる。発泡剤としては、熱分解型発泡剤が好ましい。
　熱分解型発泡剤としては、有機発泡剤、無機発泡剤が使用可能である。有機発泡剤としては、アゾジカルボンアミド、アゾジカルボン酸金属塩（アゾジカルボン酸バリウム等）、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物、Ｎ，Ｎ’－ジニトロソペンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合物、ヒドラゾジカルボンアミド、４，４’－オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、トルエンスルホニルヒドラジド等のヒドラジン誘導体、トルエンスルホニルセミカルバジド等のセミカルバジド化合物等が挙げられる。
　無機発泡剤としては、炭酸アンモニウム、炭酸ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸水素ナトリウム、亜硝酸アンモニウム、水素化ホウ素ナトリウム、無水クエン酸モノソーダ等が挙げられる。
　これらの中では、微細な気泡を得る観点、及び経済性、安全面の観点から、アゾ化合物が好ましく、アゾジカルボンアミドがより好ましい。
　熱分解型発泡剤は１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

　ポリオレフィン系樹脂組成物における発泡剤の含有量は、ポリオレフィン系樹脂１００質量部に対して、１～３０質量部が好ましく、２～２５質量部がより好ましく、２～２０質量部がさらに好ましい。発泡剤の配合量を１質量部以上にすることで、発泡性シートは適度に発泡され、適度な柔軟性と衝撃吸収性を発泡体に付与することが可能になる。また、発泡剤の配合量を３０質量部以下にすることで、発泡体が必要以上に発泡することが防止され、発泡体の機械強度等を良好にすることができる。

＜添加剤＞
　ポリオレフィン系樹脂組成物は、架橋助剤、分解温度調整剤、及び酸化防止剤等の成分を含んでいてもよい。
　架橋助剤としては、多官能モノマーを使用することができる。架橋助剤をポリオレフィン系樹脂に添加することによって、後述する工程（２）において照射する電離性放射線量を低減して、電離性放射線の照射に伴う樹脂分子の切断、劣化を防止する。
　架橋助剤としては具体的には、トリメチロールプロパントリメタクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、トリメリット酸トリアリルエステル、１，２，４－ベンゼントリカルボン酸トリアリルエステル、トリアリルイソシアヌレート等の１分子中に３個の官能基を持つ化合物や、１，６－ヘキサンジオールジメタクリレート、１，９－ノナンジオールジメタクリレート、１，１０－デカンジオールジメタクリレート、ジビニルベンゼン等の１分子中に２個の官能基を持つ化合物、フタル酸ジアリル、テレフタル酸ジアリル、イソフタル酸ジアリル、エチルビニルベンゼン、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ラウリルメタクリレート、ステアリルメタクリレート等が挙げられる。
　これらの架橋助剤は、単独で又は２以上を組み合わせて使用する。

　架橋助剤の添加量は、ポリオレフィン系樹脂１００質量部に対して０．５～１０質量部が好ましく、１．０～８質量部がより好ましく、１．５～５質量部が更に好ましい。該添加量を０．５質量部以上とすることにより発泡体が所望する架橋度を安定して得ることが可能となり、１０質量部以下とすることにより発泡体の架橋度の制御が容易となる。

　ポリオレフィン系樹脂組成物には、分解温度調整剤が配合されていてもよい。分解温度調整剤は、熱分解型発泡剤の分解温度を低くしたり、分解速度を速めたり調節するものとして配合されるものであり、具体的な化合物としては、酸化亜鉛、ステアリン酸亜鉛、尿素等が挙げられる。分解温度調整剤は、発泡体の表面状態等を調整するために、例えばポリオレフィン系樹脂１００質量部に対して０．０１～５質量部配合される。

　ポリオレフィン系樹脂組成物には、酸化防止剤が配合されていてもよい。酸化防止剤としては、２，６－ジ－ｔ－ブチル－ｐ－クレゾール、ペンタエリトリトールテトラキス［３－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオナート］等のフェノール系酸化防止剤、ジラウリルチオジプロピオネート等のイオウ系酸化防止剤、リン系酸化防止剤、アミン系酸化防止剤等が挙げられる。酸化防止剤は、例えばポリオレフィン系樹脂１００質量部に対して０．０１～５質量部配合される。
　ポリオレフィン系樹脂組成物には、これら以外にも、熱安定剤、着色剤、難燃剤、帯電防止剤、充填材等の発泡体に一般的に使用する添加剤が配合されてもよい。

［発泡体の製造方法］
　本発明の発泡体の製造方法に特に制限はないが、少なくとも樹脂及び熱分解型発泡剤を含むポリオレフィン系樹脂組成物からなる発泡性シートを加熱して熱分解型発泡剤を発泡させることで製造できる。その製造方法は、より具体的には、以下の工程（１）～（３）を含むことが好ましい。
工程（１）：少なくとも樹脂及び熱分解型発泡剤を含むポリオレフィン系樹脂組成物からなる発泡性シートを成形する工程
工程（２）：発泡性シートに電離性放射線を照射して発泡性シートを架橋させる工程
工程（３）：架橋させた発泡性シートを加熱し、熱分解型発泡剤を発泡させて、発泡体を得る工程

　工程（１）において、発泡性シートを成形する方法は、特に限定されないが、例えば、樹脂及び添加剤を押出機に供給して溶融混練し、押出機からポリオレフィン系樹脂組成物をシート状に押出すことによって成形すればよい。また、発泡体は、ポリオレフィン系樹脂組成物をプレス等することにより成形してよい。
　発泡性シートの成形温度（すなわち、押出し時の温度、又はプレス時の温度）は、５０℃以上２５０℃以下が好ましく、８０℃以上１８０℃以下がより好ましい。

　工程（２）においてポリオレフィン系樹脂組成物を架橋する方法としては、発泡性シートに電子線、α線、β線、γ線等の電離性放射線を照射する方法を用いる。上記電離放射線の照射量は、得られる発泡体の架橋度が上記した所望の範囲となるように調整すればよいが、１～１２Ｍｒａｄであることが好ましく、１．５～８Ｍｒａｄであることがより好ましい。

　工程（３）において、ポリオレフィン系樹脂組成物を加熱し熱分解型発泡剤を発泡させるときの加熱温度は、熱分解型発泡剤の発泡温度以上であればよいが、好ましくは２００～３００℃、より好ましくは２２０～２８０℃である。

　また、本製造方法において、発泡体は、ＭＤ又はＴＤのいずれか一方又は両方に延伸させてもよい。発泡体の延伸は、発泡性シートを発泡させて発泡体を得た後に行ってもよいし、発泡性シートを発泡させつつ行ってもよい。なお、発泡性シートを発泡させて発泡体を得た後、発泡体を延伸する場合には、発泡体を冷却することなく発泡時の溶融状態を維持したまま続けて発泡体を延伸してもよく、発泡体を冷却した後、再度、発泡体を加熱して溶融又は軟化状態とした上で発泡体を延伸してもよい。発泡体は延伸することで薄厚にしやすくなる。また、延伸時に発泡体は、例えば１００～２８０℃、好ましくは１５０～２６０℃に加熱すればよい。本発明では、発泡体を延伸することで、発泡体の気泡径がＭＤ又はＴＤの一方又は両方に沿って大きくなり、光透過性が高くなりやすくなる。

　ただし、本製造方法は、上記に限定されずに、上記以外の方法により、発泡体を得てもよい。例えば、電離性放射線を照射する代わりに、ポリオレフィン系樹脂組成物に予め有機過酸化物を配合しておき、発泡性シートを加熱して有機過酸化物を分解させる方法等により架橋を行ってもよい。
　また、本発明の発泡体の製造においては、得られた発泡体をスライスすることにより所望の厚みを有する発泡体としてもよい。

［発泡体の使用方法］
　本発明の発泡体は、各種電子機器、自動車内装材などに好適に用いることができ、自動車内装材に使用することがより好ましい。電子機器としては、スマートフォン等の携帯電話、ゲーム機器、電子手帳、タブレット端末、ノート型パーソナルコンピューターなどが挙げられる。
　発泡体は、各種電子機器の内部において、例えばシール材や衝撃吸収材として使用できる。本発明の発泡体は、光透過性に優れるため、発泡体シート越しに貼り合わせ位置などを確認することができるので、各種電子部品などに高い位置精度で貼り合わせることが可能になる。
　また、本発明の発泡体は、光表示部材として好適に使用できる。光表示部材は、発泡体の一方の面（すなわち、背面）側に発光ダイオード（ＬＥＤ）等の光源を配置させると共に、光源から発泡体に向けて光を照射することにより発泡体を光が透過し、発泡体の他方の面（すなわち、前面）側にその光源からの光により、各種の情報を表示させるものである。

　また、発泡体は、他の部材が積層され積層体としてもよい。具体的には、本発明の発泡体と、発泡体の少なくとも一方の面に設けられた表面材とを有する積層体とすることが好ましい。このような積層体は、電子機器、自動車内装のいずれでも使用可能であるが、自動車内装用に使用されることが好ましい。
　また、積層体は、光表示部材として使用することが好ましい。光表示部材においては、発泡体の背面側から発光ダイオード（ＬＥＤ）等の光源を用いて光を照射することにより発泡体及び表面材を光が透過し、表面材上に各種の情報（車速など）を表示させることが可能になる。また、表面材に幾何学模様の凹凸などを施しておくと、透過した光が幾何学模様状に浮かび上がるため、自動車内装の意匠性を向上させることが可能になる。

　表面材は、自動車内装材では表皮材とも呼ばれるものである。表面材は、具体的には、ポリ塩化ビニルシート、ポリ塩化ビニルとＡＢＳ樹脂との混合樹脂、熱可塑性エラストマーシートなどで例示される樹脂シート、天然繊維や人造繊維を用いた織物、編物、不織布、人工皮革や合成皮革等のレザー等が挙げられる。表面材には、上記したように適宜幾何学模様の凹凸などを施してもよい。これら中では、樹脂シートが好ましく、樹脂シートは光透過性を有することがより好ましい。光透過性を有する樹脂シートを使用することで、上記した光源からの光により、表面材上に各種の情報を表示させることができる。また、積層体全体に、光透過性を付与することが可能になる。

　表面材の厚みは、特に限定されないが、例えば、０．１～５ｍｍ、好ましくは０．２～２ｍｍであり、より好ましくは０．２～１ｍｍである。表面材の厚みをこれら範囲内とすることで、表面材の機械強度などを良好にしつつ、高い光透過性なども確保できる。また、表面材の厚みを０．２ｍｍ以上とすることで、発泡体など内部が透けて見えることを防止することができる。

　表面材の全光線透過率は、特に限定されないが、０．０２～３０％であることが好ましい。表面材の全光線透過率が０．０２％以上であると、積層体全体の全光線透過率を一定以上に調整しやすくなる。表面材の全光線透過率が３０％以下であると、表面材側から、発泡体などの内部が透けて見えることを防止しやすくなる。表面材の全光線透過率は、好ましくは０．０５～２５％であり、より好ましくは０．１～２２％である。

　表面材を貼り合わせる方法としては、例えば、押出ラミネート法、接着剤を塗布した後貼り合わせる接着ラミネート法、熱ラミネート法（熱融着法）、ホットメルト法、高周波ウェルダー法等が挙げられるが、如何なる方法でも両者が接着されればよい。
　また、自動車内装材に使用される場合には、発泡体、及び発泡体を有する上記積層体は、所望の形状に適宜成形されてもよい。成形方法としては、真空成形、圧縮成形、スタンピング成形等が挙げられる。

［粘着テープ］
　本発明の粘着テープは、本発明に係る発泡体を基材として用い、発泡体の一方の面又は両面に粘着材を設けたものである。粘着テープの厚さは、通常０．５～２．０ｍｍ程度である。
　粘着テープを構成する粘着材の厚さは、５０～２００μｍが好ましく、８０～１５０μｍがより好ましい。粘着テープを構成する粘着材の厚さが５０～２００μｍであると、粘着テープの厚さを薄くすることができ、光透過性が向上する。

　粘着材は、少なくとも粘着剤層を備えるものであればよく、発泡体の少なくとも一方の面に積層された粘着剤層単体であってもよいし、発泡体の少なくとも一方の面に貼付された両面粘着シートであってもよいが、光透過性などの観点から粘着剤層単体であることが好ましい。なお、両面粘着シートは、基材と、基材の両面に設けられた粘着剤層とを備えるものである。両面粘着シートは、一方の粘着剤層を樹脂発泡体シートに接着させるとともに、他方の粘着剤層を他の部材に接着させるために使用する。

　粘着剤層を構成する粘着剤としては、特に制限はなく、例えば、アクリル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ゴム系粘着剤、シリコーン系粘着剤等を用いることができる。また、粘着材の上には、更に離型紙等の剥離シートが貼り合わされてもよい。
　本発明の発泡体を用いた粘着テープは、電子機器本体内に内装される衝撃吸収材、シール材等として用いることができる。また、粘着テープの粘着剤層により発泡体を上記した表面材に貼り合わせてもよい。

〔第２の発明〕
　本発明における第２の発明は、以下に説明する積層体である。
［積層体］
　本発明における第２の発明は、表皮層、及び発泡体層とを備える積層体であって、前記積層体のアスカーＣ硬度が７０以下であり、全光線透過率が０．０１％超である、積層体である。
　本発明の積層体の一実施態様の断面図を図１に示す。本発明の積層体は、表皮層１１と発泡体層１２とを備えた積層体１０であり、発泡体層１２の一方の表面上に表皮層１１が積層されている。該積層体１０を、例えば自動車の内装材などに使用する場合は、表皮層１１は例えば、樹脂シートなどであり、これを発泡体層１２に積層することで、使用者（運転手など）に高級感を与えることができる。
　また、発泡体層１２の他方の表面側にはＬＥＤ１３が設けられており、該ＬＥＤ１３は、自動車等の車両内において、温度、時間、車速などの必要な情報を発光により表示することができる。ＬＥＤ１３による発せられた光は、発泡体層１２、及び表皮層１１を透過して、これにより、表皮層１１側から、人が必要な情報を感知できる。なお、図面において、ＬＥＤ１３は層状に図示されているが、必ずしも層状でなくてもよい。また、ＬＥＤ１３は発泡体層などに接触して設けられているように図示されているが、ＬＥＤ１３は、発泡体層などから一定の距離をあけて配置されていてもよい。
　本発明の積層体１０は、全光線透過率が一定以上であるため、人が必要な情報を感知しやすくなっている。また、該積層体は、アスカーＣ硬度が一定値以下であることにより、柔軟な触感を有する。なお、図１では、表皮層１１と発泡体層１２とが直接積層されている態様を示したが、表皮層１１と発泡体層１２との間に、図示しない接着層が設けられていてもよい。

　本発明の積層体の別の一実施形態を図２に示す。図２に示す積層体１０は、印刷層１４をさらに備えている。より詳細には、該積層体１０は、表皮層１１、発泡体層１２、印刷層１４がこの順に積層されており、印刷層１４の発泡体層１２が存在する表面とは反対の表面側にＬＥＤ１３が設けられている。印刷層１４は、ＬＥＤ１３から発せられた光を遮光する遮光部分と、光を透過させる光透過部分とを有しており、光透過部分を一定の文字の形状などとすることで、ＬＥＤ１３の光により、必要な情報が、表皮層側から確認される。印刷層１４の上面図の一例を図４に示しているが、黒色の部分が遮光部分で、白抜きの部分が光透過部分であり、この場合は白抜きの部分（Ｓ字）が表皮層側から感知される。
　なお、図２において、印刷層１４は、発泡体層１２の表面に、公知の方法によって形成された層であるが、印刷層１４を設ける態様は、この態様に限定されず、印刷層１４は、発泡体層１２及び表皮層１１の少なくともいずれかの表面を印刷することにより形成されていてもよい。
　また、印刷層１４の代わりにフィルムの少なくとも一方の表面が印刷されている印刷フィルム層を用いてもよい。該印刷フィルム層も同様に、光を遮光する遮光部分と、光を透過させる光透過部分を有している。言い換えると、積層体１０は、印刷層及び印刷フィルム層の少なくともいずれかを備えるものであってもよく、このような積層体１０は、印刷層または印刷フィルム層の光透過部分の形状に応じた情報を表示することができる。
　また、このような印刷層１４は、図３に示すように、表皮層１１と発泡体層１２との間に設けられていてもよい。また図２又は図３の積層体１０において、各層の間に図示しない接着層を設けてもよい。

（積層体の全光線透過率）
　本発明における、表皮層及び発泡層とを備える積層体の全光線透過率は、０．０１％超である。積層体の全光線透過率が０．０１％以下であると、光透過性が悪く、必要な情報を表皮層側から視認することが難しくなる。積層体の全光線透過率は、好ましくは０．０２％以上であり、より好ましくは０．５％以上であり、さらに好ましくは１％以上である。また積層体は、上記したようにＬＥＤなどから光を照射した際に、必要な情報を表皮層側から感知されることが好ましいが、光を照射していない場合は、表皮層側から、発泡層、印刷層、印刷フィルム層などの内部が透けて見えないことが好ましい。このような観点から、積層体の全光線透過率は、好ましくは５％以下であり、より好ましくは４％以下であり、さらに好ましくは３％以下である。
　なお、積層体の全光線透過率は、積層体が印刷層及び印刷フィルム層の少なくともいずれかを備える場合は、積層体の最大の全光線透過率を意味する。すなわち、印刷層及び印刷フィルム層は、上記したとおり光を通さない遮光部分と、光を透過させる光透過部分を備えており、積層体の最大の全光線透過率とは、該光透過部分を測定対象とした場合の全光線透過率である。
　積層体の全光線透過率は、後述する表皮層及び発泡体層の厚み、組成などにより調節することができる。

（積層体のアスカーＣ硬度）
　本発明における積層体のアスカーＣ硬度は７０以下である。積層体のアスカーＣ硬度が７０超であると、柔軟な触感を保つことが難しくなる。積層体のアスカーＣ硬度は、好ましくは６０以下であり、より好ましくは５０以下であり、さらに好ましくは４０以下である。また、アスカーＣ硬度の下限は特に限定されないが、一定の機械的強度を保つ観点などから、積層体のアスカーＣ硬度は、好ましくは５以上であり、より好ましくは１０以上である。積層体のアスカーＣ硬度は、発泡体層の厚み、発泡倍率などにより調節することができる。

（表皮層）
　表皮層の厚みは、積層体の全光線透過率及びアスカーＣ硬度が上記の範囲になる限りは、特に限定されないが、好ましくは０．２～１．０ｍｍである。表皮層の厚みを１．０ｍｍ以下とすることにより、積層体の全光線透過率及びアスカーＣ硬度を上記した範囲に調整しやすくなる。また、表皮層の厚みを０．２ｍｍ以上とすることにより、表皮層側から、発泡層、及び必要に応じて設けられる印刷層並びに印刷フィルム層などの内部が透けて見えることを防止しやすくなる。表皮層の厚さは、より好ましくは０．２～０．８ｍｍであり、さらに好ましくは０．２～０．７ｍｍである。

　表皮層の全光線透過率は、０．０２～３０％であることが好ましい。表皮層の全光線透過率が０．０２％以上であると、積層体の全光線透過率を上記したように一定以上の調整しやすくなる。表皮層の全光線透過率が３０％以下であると、表皮層側から、発泡層、及び必要に応じて設けられる印刷層並びに印刷フィルム層などの内部が透けて見えることを防止しやすくなる。表皮層の全光線透過率は、好ましくは０．０５～２５％であり、より好ましくは０．１～２２％である。

　表皮層は、全光線透過率を所望の値に調整する観点から、カーボンブラック、二酸化チタン、パール粒子、アルミ粉等の金属粉、などの顔料を含むものであってもよい。表皮層は、後述する樹脂シートと顔料を含むことが好ましく、表皮層における顔料の含有量は、表皮層全量基準で、好ましくは０．０１～３質量％であり、より好ましくは０．０２～１質量％である。

　表皮層を構成する材料は、特に限定されないが、ポリプロピレンシート、ポリエチレンシート、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）シート、ポリ塩化ビニルシート、ポリ塩化ビニルとＡＢＳ樹脂との混合樹脂シートなどで例示される樹脂シート、天然繊維や人造繊維を用いた織物、編物、不織布、人工皮革や合成皮革等のレザー等が挙げられる。
　これら中では、全光線透過率を所望の範囲に調整しやすい観点から、樹脂シートが好ましく、中でもポリプロピレンシート、オレフィン系熱可塑性エラストマーシートが好ましく、オレフィン系熱可塑性エラストマーシートがより好ましい。
　意匠性を高める観点から、表皮層の表面にシボ模様が形成されていてもよい。また、本革、石、木等から転写した凹凸を付したシリコーンスタンパ等を用いて、表皮層の表面に皮目や木目模様などが施さていてもよい。
　また、傷つきを防止する観点から、表皮層表面に、各種コーティングが施されていてもよい。

（発泡体層）
　本発明における積層体を構成する発泡体層について以下説明する。

＜厚み＞
　発泡体層の厚みは、積層体の全光線透過率及びアスカーＣ硬度が上記の範囲になる限りは、特に限定されないが、好ましくは０．５～５ｍｍである。発泡体層の厚みを０．５ｍｍ以上とすることにより、積層体の触感が柔軟になりやすい。また、発泡体層の厚みを５ｍｍ以下とすることにより、積層体の全光線透過率を上記した範囲に調整しやすくなる。発泡体層の厚みは、好ましくは０．５～４ｍｍであり、より好ましくは０．６～３．５ｍｍである。

＜全光線透過率＞
　発泡体層の全光線透過率は、好ましくは１０％以上である。発泡体層の全光線透過率が１０％以上であることにより、積層体の全光線透過率を上記範囲に調整しやすくなる。発泡体層の全光線透過率は、より好ましくは２０％以上であり、さらに好ましくは３０％以上である。発泡体層の全光線透過率は高ければ高いほどよいが、通常は９５％以下である。

＜発泡倍率＞
　発泡体層の発泡倍率は、特に制限されないが、７～４０倍であることが好ましい。発泡倍率が７倍以上であると、積層体のアスカーＣ硬度が低くなり、触感が柔軟になりやすく、積層体の全光線透過率も上記範囲に調整しやすくなる。発泡体層の発泡倍率を４０倍以下とすることにより、積層体の機械的強度を一定以上とすることができる。発泡体層の発泡倍率は、より好ましくは１０～３５倍であり、さらに好ましくは１２～３３倍である。

＜架橋度（ゲル分率）＞
　ポリオレフィン系発泡体層の架橋度（ゲル分率）は、５～６０質量％が好ましい。ゲル分率が前記下限値以上であると、発泡体層において十分な架橋が形成されるため機械強度が高くなりやすい。また、架橋度がこれら上限値以下であると、柔軟な触感を確保しやすくなる。このような観点から、架橋度は、１０～５０質量％がより好ましく、１０～４０質量％が更に好ましい。なお、架橋度は後述する測定方法により測定することができる。

＜材料＞
　発泡体層は、樹脂により形成されていることが好ましく、具体的にはポリオレフィン系発泡体層又はポリウレタン系発泡体層が好ましく、ポリオレフィン系発泡体層がより好ましい。ポリオレフィン系発泡体層は、ポリオレフィン樹脂を含む発泡性樹脂組成物を発泡させることにより形成され、ポリオレフィン樹脂としては、例えば、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、エチレン－酢酸ビニル共重合体などが挙げられ、これらを単独、又は２種以上で混合して用いてもよい。
　発泡体層を形成する樹脂は、１種のみであることが好ましい。１種のみを用いることで、ブレンドに起因した曇りが生じ難く、発泡体層の光透過性を高められる。
　発泡体層は、単層の発泡体層であっても、二以上の発泡体を積層した多層の発泡体層であってもよい。多層の発泡体層を構成する個々の発泡体は、組成や、厚み、全光線透過率、発泡倍率、架橋度などの各物性が異なっていてもよく、多層の発泡体層全体として、上記各物性を満足することが好ましい。

　本発明においては、チーグラー・ナッタ化合物、メタロセン化合物、酸化クロム化合物等の重合触媒で重合されたポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、又はこれらの混合物のいずれを用いてもよい。

≪エチレン－酢酸ビニル共重合体≫
　ポリオレフィン樹脂として使用するエチレン－酢酸ビニル共重合体は、例えば、エチレン由来の構成単位を５０質量％以上含有するエチレン－酢酸ビニル共重合体が挙げられる。エチレン－酢酸ビニル共重合体はポリエチレン樹脂やポリプロピレン樹脂との相溶性が高いため、エチレン－酢酸ビニル共重合体と、ポリエチレン樹脂及びポリプロピレン樹脂から選ばれる１種以上とを併用することもできる。
　エチレン－酢酸ビニル共重合体の密度は、好ましくは０．９２ｇ／ｃｍ^３以上、より好ましくは０．９３ｇ／ｃｍ^３以上、更に好ましくは０．９４ｇ／ｃｍ^３以上であり、そして、好ましくは０．９７ｇ／ｃｍ^３以下、より好ましくは０．９６ｇ／ｃｍ^３以下である。

　ポリオレフィン系発泡体層は、上記したポリオレフィン樹脂のみで構成されてもよいが、ポリオレフィン系樹脂とエラストマーとが混合されたものであってもよい。エラストマーとしては、エチレン－プロピレン－ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、エチレン－プロピレンゴム（ＥＰＭ）、スチレンゴム等が挙げられる。また、エラストマーとしては、熱可塑性エラストマーも挙げられる。熱可塑性エラストマーとしては、オレフィン系熱可塑性エラストマー、スチレン系熱可塑性エラストマー等が挙げられる。
　ポリオレフィン系発泡体層におけるポリオレフィン樹脂の含有量は、発泡体層全量基準で、好ましくは５０質量％以上、より好ましくは７０質量％以上、さらに好ましくは９０質量％以上である。

　ポリウレタン系発泡体層は、ポリウレタン樹脂により形成され、後述するように、ポリオール化合物、ポリイソシアネート化合物を含有する発泡性樹脂組成物を発泡させることにより形成される。
　ポリオレフィン系発泡体層におけるポリウレタン樹脂の含有量は、発泡体層全量基準で、好ましくは５０質量％以上、より好ましくは７０質量％以上、さらに好ましくは９０質量％以上である。

［発泡体層の製造］
　本発明における発泡体層は、発泡性樹脂組成物を発泡させることにより形成される。発泡方法としては、後述するように熱分解型発泡剤、水などの発泡剤を用いて発泡させる方法、二酸化炭素、ブタンガスなどの不活性ガスを用いて発泡させる方法などが挙げられる。

（ポリオレフィン系発泡体層の製造）
　ポリオレフィン系発泡体層は、例えば、上記したポリオレフィン樹脂、及び発泡剤などを含む発泡性樹脂組成物を発泡することにより製造される。発泡剤としては、化学発泡剤、物理発泡剤などが挙げられる。

＜発泡剤＞
　化学発泡剤としては、熱分解型発泡剤が好ましい。熱分解型発泡剤としては、有機発泡剤、無機発泡剤が使用可能である。有機発泡剤としては、アゾジカルボンアミド、アゾジカルボン酸金属塩（アゾジカルボン酸バリウム等）、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物、Ｎ，Ｎ’－ジニトロソペンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合物、ヒドラゾジカルボンアミド、４，４’－オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、トルエンスルホニルヒドラジド等のヒドラジン誘導体、トルエンスルホニルセミカルバジド等のセミカルバジド化合物等が挙げられる。
　無機発泡剤としては、炭酸アンモニウム、炭酸ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸水素ナトリウム、亜硝酸アンモニウム、水素化ホウ素ナトリウム、無水クエン酸モノソーダ等が挙げられる。
　これらの中では、微細な気泡を得る観点、及び経済性、安全面の観点から、アゾ化合物が好ましく、アゾジカルボンアミドがより好ましい。
　熱分解型発泡剤は１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
　物理発泡剤としては、後述する不活性ガスなどが挙げられる。

　発泡性樹脂組成物における発泡剤の含有量は、ポリオレフィン樹脂１００質量部に対して、１～３０質量部が好ましく、２～２５質量部がより好ましく、２～２０質量部がさらに好ましい。発泡剤の配合量を１質量部以上にすることで、発泡体層は適度に発泡され、一定の柔軟性を付与することが可能になる。また、発泡剤の配合量を３０質量部以下にすることで、発泡体層が必要以上に発泡することが防止され、発泡体層の機械強度等を良好にすることができる。

＜造核剤＞
　発泡性樹脂組成物は造核剤を含有してもよい。造核剤としては、結晶核生成過程の進行速度を向上させる効果があるものであれば特に制限はない。ポリエチレン樹脂やポリプロピレン樹脂などのポリオレフィン樹脂に造核剤を添加することにより、生じる結晶の大きさを小さくすることができるため発泡体層の透明性が向上する。
　造核剤としては、結晶核生成過程の進行速度を向上させる効果があるものとして、重合体の分子鎖の吸着過程を経て分子鎖配向を助長する効果のある物質が挙げられる。
　より具体的には、高融点ポリマー、有機カルボン酸若しくはその金属塩、脂肪族アルコール族、ジベンジリデンソルビトール若しくはその誘導体、ロジン酸部分金属塩、アミド化合物、無機微粒子、有機リン酸化合物若しくはその金属塩、イミド類、キナクリドン類、キノン類、芳香族スルホン酸塩若しくはその金属塩、糖類、及びこれらの混合物が挙げられる。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

＜添加剤＞
　発泡性樹脂組成物は、架橋助剤、分解温度調整剤、及び酸化防止剤等の成分を含んでいてもよい。これら架橋助剤、分解温度調整剤、及び酸化防止剤の種類及び量については、前述した内容と同様である。
　発泡性樹脂組成物には、これら以外にも、熱安定剤、着色剤、難燃剤、帯電防止剤、充填材等の発泡体に一般的に使用する添加剤が配合されてもよい。

（ポリオレフィン系発泡体層の製造工程）
　ポリオレフィン系発泡体層の製造方法は特に制限はないが、少なくともポリオレフィン樹脂及び熱分解型発泡剤を含む発泡性樹脂組成物からなる発泡性シートを加熱して熱分解型発泡剤を発泡させることで製造できる。その製造方法は、より具体的には、以下の工程（１）～（３）を含むことが好ましい。
工程（１）：少なくともポリオレフィン樹脂及び熱分解型発泡剤を含む発泡性樹脂組成物からなる発泡性シートを成形する工程
工程（２）：発泡性シートに電離性放射線を照射して発泡性シートを架橋させる工程
工程（３）：架橋させた発泡性シートを加熱し、熱分解型発泡剤を発泡させて、発泡体層を得る工程

　工程（１）において、発泡性シートを成形する方法は、特に限定されないが、例えば、ポリオレフィン樹脂、熱分解型発泡剤、必要に応じて配合される造核剤、及び添加剤を押出機に供給して溶融混練し、押出機から発泡性樹脂組成物をシート状に押出すことによって成形すればよい。また、発泡体層は、発泡性樹脂組成物をプレス等することにより成形してよい。
　発泡性樹脂組成物の成形温度（すなわち、押出し時の温度、又はプレス時の温度）は、５０℃以上２５０℃以下が好ましく、８０℃以上１８０℃以下がより好ましい。

　工程（２）において発泡性シートを架橋する方法としては、発泡性シートに電子線、α線、β線、γ線等の電離性放射線を照射する方法を用いる。上記電離放射線の照射量は、得られる発泡体層の架橋度が上記した所望の範囲となるように調整すればよいが、１～９Ｍｒａｄであることが好ましく、１．９～５Ｍｒａｄであることがより好ましい。

　工程（３）において、発泡性シートを加熱し熱分解型発泡剤を発泡させるときの加熱温度は、熱分解型発泡剤の発泡温度以上であればよいが、好ましくは２００～３００℃、より好ましくは２２０～２８０℃である。

　また、本製造方法において、発泡性シートは、ＭＤ又はＴＤのいずれか一方又は両方に延伸させてもよい。発泡性シートの延伸は、発泡性シートを発泡させて発泡体層を得た後に行ってもよいし、発泡性シートを発泡させつつ行ってもよい。なお、発泡性シートを発泡させて発泡体層を得た後、発泡体層を延伸する場合には、発泡体層を冷却することなく発泡時の溶融状態を維持したまま続けて発泡体層を延伸してもよく、発泡体層を冷却した後、再度、発泡体層を加熱して溶融又は軟化状態とした上で発泡体を延伸してもよい。発泡体層は延伸することで薄厚にしやすくなる。また、延伸時に発泡体層は、例えば１００～２８０℃、好ましくは１５０～２６０℃に加熱すればよい。本発明では、延伸することで、発泡体の気泡径がＭＤ又はＴＤの一方又は両方に沿って大きくなり、光透過性が高くなりやすくなる。

　ただし、上記工程（１）～（３）において、電離性放射線を照射する代わりに、ポリオレフィン系樹脂組成物に予め有機過酸化物を配合しておき、発泡性シートを加熱して有機過酸化物を分解させる方法等により架橋を行ってもよい。

　ポリオレフィン系発泡体層の製造方法は、上記工程（１）～（３）を行う方法に限定されず、物理発泡を行うことによって、発泡させてもよい。
　物理発泡により発泡させる場合、ポリオレフィン樹脂、必要に応じて配合される造核剤、及び添加剤を含有する樹脂組成物に物理発泡剤を含浸させることが好ましい。物理発泡剤の含浸は、樹脂組成物をシート状に成形した後に行うことが好ましい。なお、樹脂組成物をシート状に成形し、電子線照射を行った後、物理発泡剤を含浸させてもよい。電子線照射は上記工程（２）と同様の方法を用いることができる。
　物理発泡剤としては、高圧の不活性ガスを用いることが好ましい。不活性ガスとしては、樹脂組成物に対して不活性で、かつ含浸可能なものであれば特に制限されず、例えば、二酸化炭素、ブタンガス、窒素ガス、空気等が挙げられる。これらのガスは混合して用いてもよい。これらのうち、発泡体層の発泡倍率を高めやすい観点から、二酸化炭素、ブタンガスが好ましい。含浸させる際の不活性ガスは、超臨界状態又は亜臨界状態であることが好ましい。

（ポリウレタン系発泡体層の製造）
　ポリウレタン系発泡体層は、ポリオール化合物、イソシアネート化合物、発泡剤とを含む発泡性樹脂組成物を発泡及び硬化させることにより得られる。

＜ポリオール化合物＞
　ポリオール化合物としては、ポリラクトンポリオール、ポリカーボネートポリオール、芳香族ポリオール、脂環族ポリオール、脂肪族ポリオール、ポリエステルポリオール、及びポリエーテルポリオール等が挙げられる。上記ポリオール化合物は、ポリマーポリオールであってもよい。上記ポリオール化合物は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。

　上記ポリラクトンポリオールとしては、ポリプロピオラクトングリコール、ポリカプロラクトングリコール、及びポリバレロラクトングリコール等が挙げられる。

　上記ポリカーボネートポリオールとしては、水酸基含有化合物とカーボネート化合物との脱アルコール反応物等が挙げられる。上記水酸基含有化合物としては、エチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ペンタンジオール、ヘキサンジオール、オクタンジオール、及びノナンジオール等が挙げられる。上記カーボネート化合物としては、ジエチレンカーボネート、及びジプロピレンカーボネート等が挙げられる。

　上記芳香族ポリオールとしては、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、フェノールノボラック、及びクレゾールノボラック等が挙げられる。

　上記脂環族ポリオールとしては、シクロヘキサンジオール、メチルシクロヘキサンジオール、イソホロンジオール、ジシクロヘキシルメタンジオール、及びジメチルジシクロヘキシルメタンジオール等が挙げられる。

　上記脂肪族ポリオールとしては、エチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ペンタンジオール、及びヘキサンジオール等が挙げられる。

　上記ポリエステルポリオールとしては、多塩基酸と多価アルコールとの脱水縮合物、ラクトンの開環重合物、及びヒドロキシカルボン酸と多価アルコールとの縮合物等が挙げられる。上記多塩基酸としては、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、テレフタル酸、イソフタル酸、及びコハク酸等が挙げられる。上記多価アルコールとしては、ビスフェノールＡ、エチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ジエチレングリコール、ヘキサングリコール、及びネオペンチルグリコール等が挙げられる。上記ラクトンとしては、ε－カプロラクトン、及びα－メチル－ε－カプロラクトン等が挙げられる。上記ヒドロキシカルボン酸としては、ひまし油、及びひまし油とエチレングリコールとの反応生成物等が挙げられる。

　上記ポリエーテルポリオールとしては、活性水素原子を２個以上有する活性水素化合物とアルキレンオキサイドとの開環重合体等が挙げられる。上記アルキレンオキサイドとしては、エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド及びテトラヒドロフラン等が挙げられる。上記活性水素化合物の分子量は、低いことが好ましい。上記活性水素化合物としては、ビスフェノールＡ、エチレングリコール、プロピレングリコール、ブチレングリコール、及び１，６－ヘキサンジオール等のジオール化合物、グリセリン、及びトリメチロールプロパン等のトリオール化合物、エチレンジアミン、及びブチレンジアミン等のアミン化合物等が挙げられる。

　上記ポリマーポリオールとしては、ポリオール化合物に不飽和有機化合物がグラフト重合されたグラフト重合体、ポリブタジエンポリオール、多価アルコールの変性ポリオール、及びこれらの水素添加物等が挙げられる。

　上記グラフト重合体において、上記ポリオール化合物としては、芳香族ポリオール、脂環族ポリオール、脂肪族ポリオール、ポリエステルポリオール、及びポリエーテルポリオール等が挙げられる。上記不飽和有機化合物としては、アクリロニトリル、スチレン、及びメチル（メタ）アクリレート等が挙げられる。

　上記多価アルコールの変性ポリオールとしては、多価アルコールとアルキレンオキサイドとの反応変性物等が挙げられる。上記多価アルコールとしては、グリセリン及びトリメチロールプロパン等の３価アルコール、ペンタエリスリトール、ソルビトール、マンニトール、ソルビタン、ジグリセリン、ジペンタエリスリトール、ショ糖、グルコース、マンノース、フルクトース、メチルグルコシド及びこれらの誘導体等の４価以上９価以下のアルコール、フェノール、フロログルシン、クレゾール、ピロガロール、カテコール、ヒドロキノン、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳ、１－ヒドロキシナフタレン、１，３，６，８－テトラヒドロキシナフタレン、アントロール、１，４，５，８－テトラヒドロキシアントラセン、及び１－ヒドロキシピレン等のフェノール化合物、ポリブタジエンポリオール、ひまし油ポリオール、ヒドロキシアルキル（メタ）アクリレートの（共）重合体、ポリビニルアルコール等の多官能（例えば官能基数２以上１００以下）ポリオール、フェノールとホルムアルデヒドとの縮合物（ノボラック）等が挙げられる。上記アルキレンオキサイドとしては、炭素数が２以上、６以下のアルキレンオキサイドが挙げられる。上記アルキレンオキサイドの具体例としては、エチレンオキサイド、１，２－プロピレンオキサイド、１，３－プロピレオキサイド、１，２－ブチレンオキサイド、及び１，４－ブチレンオキサイド等が挙げられる。性状や反応性を良好にする観点からは、上記アルキレンオキサイドは、１，２－プロピレンオキサイド、エチレンオキサイド又は１，２－ブチレンオキサイドであることが好ましく、１，２－プロピレンオキサイド又はエチレンオキサイドであることがより好ましい。上記アルキレンオキサイドは、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。

＜ポリイソシアネート化合物＞
　ポリイソシアネート化合物としては、芳香族ポリイソシアネート、脂環族ポリイソシアネート、及び脂肪族ポリイソシアネート等が挙げられる。

　上記芳香族ポリイソシアネートとしては、フェニレンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、ジメチルジフェニルメタンジイソシアネート、トリフェニルメタントリイソシアネート、ナフタレンジイソシアネート、及びポリメチレンポリフェニルポリイソシアネート等が挙げられる。

　上記脂環族ポリイソシアネートとしては、シクロヘキシレンジイソシアネート、メチルシクロヘキシレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、及びジメチルジシクロヘキシルメタンジイソシアネート等が挙げられる。

　上記脂肪族ポリイソシアネートとしては、メチレンジイソシアネート、エチレンジイソシアネート、プロピレンジイソシアネート、テトラメチレンジイソシアネート、及びヘキサメチレンジイソシアネート等が挙げられる。

　上記ポリオール化合物１００質量部に対して、上記イソシアネート化合物の含有量は、好ましくは１０質量部以上、より好ましくは１５質量部以上、好ましくは３５質量部以下、より好ましくは３０質量部以下である。

＜発泡剤＞
　ポリウレタン系発泡体層を製造するための発泡剤としては、水、有機ハロゲン化合物等が挙げられる。

　有機ハロゲン化合物としては、有機塩素化合物、有機フッ素化合物などが挙げられる。
　有機塩素化合物としては、例えば、ジクロロエタン、プロピルクロライド、イソプロピルクロライド、ブチルクロライド、イソブチルクロライド、ペンチルクロライド、及びイソペンチルクロライド等が挙げられる。
　有機フッ素化合物としては、例えば、ジフルオロメタン（ＨＦＣ３２）、１，１，１，２，２－ペンタフルオロエタン（ＨＦＣ１２５）、１，１，１－トリフルオロエタン（ＨＦＣ１４３ａ）、１，１，２，２－テトラフルオロエタン（ＨＦＣ１３４）、１，１，１，２－テトラフルオロエタン（ＨＦＣ１３４ａ）、１，１－ジフルオロエタン（ＨＦＣ１５２ａ）、１，１，１，２，３，３，３－ヘプタフルオロプロパン（ＨＦＣ２２７ｅａ）、１，１，１，３，３－ペンタフルオプロパン（ＨＦＣ２４５ｆａ）、１，１，１，３，３－ペンタフルオブタン（ＨＦＣ３６５ｍｆｃ）及び１，１，１，２，２，３，４，５，５，５－デカフルオロペンタン（ＨＦＣ４３１０ｍｅｅ）等が挙げられる。

　発泡剤の含有量は、発泡剤の種類に応じて適宜調整すればよい。発泡剤として水を用いる場合は、ポリオール化合物及びポリイソシアネート化合物の合計１００質量部に対して、発泡剤を、好ましくは１～１０質量部、より好ましくは１～５質量部とすればよい。発泡剤として、有機ハロゲン化合物を用いる場合は、ポリオール化合物及びポリイソシアネート化合物の合計１００質量部に対して、発泡剤を、好ましくは１～１０質量部、より好ましくは１～５質量部とすればよい。発泡剤として水及び有機ハロゲン化合物を用いる場合は、それぞれが上記した範囲となるように配合量を調整することが好ましい。

＜触媒＞
　発泡性樹脂組成物は、触媒を含有してもよい。触媒としては、ウレタン化触媒、三量化触媒等が挙げられる。ウレタン化触媒としては、アミン触媒等が挙げられる。三量化触媒としては、芳香族化合物、カルボン酸のアルカリ金属塩、カルボン酸の４級アンモニウム塩、及び４級アンモニウム塩／エチレングリコール混合物等が挙げられる。
　触媒の含有量（合計量）は、ポリオール化合物及びポリイソシアネート化合物の合計１００質量部に対して、好ましくは０．０５～１質量部である。

　ポリウレタン系発泡体層を製造するための発泡性樹脂組成物には、上記した以外にも、分解温度調整剤、酸化防止剤、熱安定剤、着色剤、難燃剤、帯電防止剤、充填剤などを含有してもよい。

　ポリウレタン系発泡体層は、上記した発泡性樹脂組成物を発泡及び硬化させることにより得ることができる。例えば、発泡性樹脂組成物を金型に注入し、加熱して、発泡及び硬化させることができる。発泡性樹脂組成物を発泡及び硬化させた後、得られた硬化体を所望の厚さにスライスするなどして、発泡体層の厚みを調整してもよい。

（印刷層、印刷フィルム層）
　本発明の積層体は、上記したように、印刷層及び印刷フィルム層の少なくともいずれかを備えていてもよい。これにより、光により、印刷のパターンに応じた形状を表皮層側から感知することができるようになる。印刷層は、例えば、発泡体層の一方の面に印刷することにより形成させることができる。印刷フィルム層は、ポリオレフィンフィルム、ＰＥＴフィルムなどのポリエステルフィルム等の基材フィルムに、印刷層を形成させたものである。印刷層を形成させる方法としては、インクジェット法など公知の方法を適宜用いることができる。印刷層の厚みは、好ましくは１～２５μｍであり、より好ましくは２～１０μｍである。印刷フィルム層の厚みは、好ましくは４～５０μｍであり、より好ましくは１２～２５μｍである。

　なお、積層体に印刷層及び印刷フィルム層を設けない場合でも、発泡体層側から照射する光を一定の文字情報を表示させるように照射することにより、表皮層側から文字情報を視認することが可能である。

（積層体の製造）
　本発明の積層体は、例えば、発泡体層と表皮層、及び必要に応じて設けられる印刷フィルム層を積層することにより製造することができる。具体的な層構成については、前述したとおりである。発泡体層は印刷層が形成されたものを用いてもよい。積層は熱ラミネート法を用いてもよいし、接着剤により層同士を接着させてもよい。

（光表示部材）
　本発明の積層体は、光表示部材として好適に使用できる。すなわち、積層体を備える光表示部材とすることが好ましい。該光表示部材の構成は特に限定されないが、積層体と、情報表示部品とを備えることが好ましく、例えば、表皮層、発泡体層、情報表示部品がこの順に積層された光表示部材とすることができる。該情報表示部品としては、例えば、ディスプレイ、配列されたＬＥＤなどが挙げられる。配列されたＬＥＤとは特定の情報を表示するために、複数のＬＥＤが特定形状に配置されたものである。
　光表示部材は、センサー素子を有していてもよく、例えば、前記情報表示部品がタッチパネルなどのセンサー素子を有するディスプレイであってもよい。
　該光表示部材は、自動車等の車両用として好適に使用され、温度、時間、車速、危険、安全、予告等の必要な情報を表示させたり、意匠性や照明のための部材として使用されることが好ましい。

　本発明を実施例により更に詳細に説明するが、本発明はこれらの例によってなんら限定されるものではない。

〔第１の発明：架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体〕
［測定方法］
　本明細書における各物性の測定方法は、次の通りである。
＜見掛け密度＞
　発泡体の見掛け密度は、ＪＩＳ　Ｋ７２２２：２００５に準拠して測定した。
＜発泡倍率＞
　発泡倍率は、発泡前の発泡性シートの密度を、発泡後の発泡体の密度（見掛け密度）で除することで算出した。

＜架橋度（ゲル分率）＞
　発泡体シートから約１００ｍｇの試験片を採取し、試験片の重量Ａ（ｍｇ）を精秤した。次に、この試験片を１２０℃のキシレン３０ｃｍ³中に浸漬して２４時間放置した後、２００メッシュの金網で濾過して金網上の不溶解分を採取、真空乾燥し、不溶解分の重量Ｂ（ｍｇ）を精秤した。得られた値から、下記式により架橋度（質量％）を算出した。
　　　　　　架橋度（質量％）＝（Ｂ／Ａ）×１００

＜全光線透過率＞
　発泡体の全光線透過率は、表１に記載の厚みに調整した発泡体についてＡＳＴＭ　Ｄ１００３に準拠して、ヘーズメーターを用いて測定した。

＜視認性評価＞
　視認性評価については、以下のとおり行った。
　まず、表皮材として、ＡＢＳ樹脂入りのポリ塩化ビニルシート（厚み０．６ｍｍ）を用意した。このポリ塩化ビニルシートの表面に文字「ａｂｃ」を１文字の大きさが１２フォントになるように記載した。
　次いで、実施例及び比較例で製造した架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体と前記表皮材との２層積層物を１６０℃に保持されたプレス成型金型（深さ１０ｍｍ、金型８ｍｍ、凹部の曲率半径５ｍｍ）に入れ、０．２ｋｇ／ｃｍ²の圧力で２５秒プレスして成型品を得た。
　この成型品の架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体側から表皮材側に向けてＬＥＤ点灯し、１ｍ離れた場所より文字を視認することができるかどうか判定した。文字を視認できた場合を「Ａ」、視認できなかった場合を「Ｂ」とした。結果を表１に示す。

＜使用原料＞
　実施例及び比較例で用いた材料は以下のとおりである。
〔ポリオレフィン系樹脂〕
ＰＰ：住友化学株式会社製「ノーブレン　ＡＤ５７１」（密度：０．９００ｇ／ｃｍ^３）
ＬＬＤＰＥ：東ソー株式会社「ニポロン－Ｚ　ＺＦ２３１Ｂ」（密度：０．９１７ｇ／ｃｍ^３）
ＬＤＰＥ：宇部丸善ポリエチレン株式会社「ＵＢＥポリエチレン　Ｆ５２２Ｎ」（密度：０．９２２ｇ／ｃｍ^３）
ＥＶＡ（１）：東ソー株式会社「ウルトラセン　６３６」（密度：０．９４１ｇ／ｃｍ^３）
ＥＶＡ（２）：東ソー株式会社「ウルトラセン　７１０」（密度：０．９４９ｇ／ｃｍ^３）

〔エラストマー〕
ＨＳＢＲ：ＪＳＲ株式会社「ＤＹＮＡＲＯＮ　１３２０Ｐ」
ＳＥＢＣ：ＪＳＲ株式会社「ＤＹＮＡＲＯＮ　４６００Ｐ」

造核剤：糖類系、東京インキ株式会社「ＮＡＴ－９５」
発泡剤：栄和化成株式会社「ＡＣ＃Ｒ」（アゾジカルボンアミド）
架橋助剤：共栄社化学「ライトエステル１．９－ＮＤ」（１，９－ノナンジオールジメタクリレート）
酸化防止剤：ＢＡＳＦジャパン「イルガノックス１０１０」
分解温度調整剤（１）：堺化学工業　酸化亜鉛
分解温度調整剤（２）：堺化学工業「ＳＺ－２０００」ステアリン酸亜鉛

実施例１
　ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）８０質量部と、ポリエチレン樹脂（ＬＬＤＰＥ）１９質量部と、造核剤２質量部と、発泡剤８質量部と、架橋助剤３質量部と、酸化防止剤０．８質量部とを溶融混練後、プレスすることにより厚さ０．３ｍｍの発泡性シートを得た。得られた発泡性シートの両面に加速電圧５００ｋｅＶにて電子線を３Ｍｒａｄ照射させて、発泡性シートを架橋させた。次に架橋した発泡性シートを２５０℃に加熱することによって発泡させて、見かけ密度０．０９ｇ／ｃｍ^３、厚さ１．０ｍｍの発泡体シートを得た。
　得られた発泡体の評価結果を表１に示す。

　実施例２～１７、比較例１～６
　ポリオレフィン系樹脂組成物の配合を表１に示すように変更すると共に、表１の架橋度になるように電子線照射量を調整したこと以外は実施例１と同様に実施した。得られた発泡体の評価結果を表１に示す。

　上記の結果より明らかなように、本発明のポリオレフィン系樹脂発泡体は、厚みが０．３ｍｍ～５．０ｍｍの場合において優れた光透過性を有することが分かる。

〔第２の発明：積層体〕
　評価方法は以下のとおりである。
＜アスカーＣ硬度＞
　アスカーゴム硬度計Ｃ型（高分子計器株式会社製）を用いて、硬度計の押針を積層体の表皮層に当接させて測定した。測定は、２５℃で行った。

＜発泡倍率＞
　発泡倍率は、発泡体層の密度（見掛け密度）を求め、密度の逆数を計算し、算出した。見掛け密度は、ＪＩＳ　Ｋ７２２２：２００５に準拠して測定した。

＜ゲル分率（架橋度）＞
　発泡体層から約１００ｍｇの試験片を採取し、試験片の重量Ａ（ｍｇ）を精秤した。次に、この試験片を１２０℃のキシレン３０ｃｍ³中に浸漬して２４時間放置した後、２００メッシュの金網で濾過して金網上の不溶解分を採取、真空乾燥し、不溶解分の重量Ｂ（ｍｇ）を精秤した。得られた値から、下記式により架橋度（質量％）を算出した。
　　　　　　架橋度（質量％）＝（Ｂ／Ａ）×１００

＜全光線透過率＞
　全光線透過率は、ＡＳＴＭ　Ｄ１００３に準拠して、ヘーズメーターを用いて測定した。

＜透け感の評価＞
　表皮層側から内部を目視し、発泡体層の視認の程度により評価した。
Ａ・・発泡体層が全く見えない
Ｂ・・発泡体層が一部見える
Ｃ・・発泡体層の全体が見える

＜発泡体層の使用原料＞
　実施例及び比較例で用いた材料は以下のとおりである。
〔ポリオレフィン樹脂〕
ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）：住友化学株式会社製「ノーブレン　ＡＤ５７１」（密度：０．９００ｇ／ｃｍ^３）
ポリエチレン樹脂（ＬＬＤＰＥ、直鎖状低密度ポリエチレン）：東ソー株式会社「ニポロン－Ｚ　ＺＦ２３１Ｂ」（密度：０．９１７ｇ／ｃｍ^３）
ポリエチレン樹脂（ＬＤＰＥ（１）、低密度ポリエチレン）：宇部丸善ポリエチレン株式会社「ＵＢＥポリエチレン　Ｆ５２２Ｎ」（密度：０．９２２ｇ／ｃｍ^３）
ポリエチレン樹脂（ＬＤＰＥ（２）、低密度ポリエチレン）：ｓｄａｂｉｃ「１９０５ＵＯ」（密度：０．９２０ｇ／ｃｍ^３）
ＥＶＡ：東ソー株式会社「ウルトラセン　６３６」（密度：０．９４１ｇ／ｃｍ^３）

〔ポリウレタン樹脂〕
ポリオール化合物（１）：三洋化成　ＧＰ３０００
ポリオール化合物（２）：エチレングリコール
ポリイソシアネート化合物：日本ポリウレタン　コロネートＴ－８０

〔発泡剤〕
アゾジカルボンアミド（１）：栄和化成株式会社「ＡＣ＃Ｒ」（アゾジカルボンアミド）
アゾジカルボンアミド（２）：大塚化学株式会社「ＳＯ－Ｌ」（アゾジカルボンアミド）
水

架橋助剤：共栄社化学「ライトエステル１．９－ＮＤ」（１，９－ノナンジオールジメタクリレート）
酸化防止剤：ＢＡＳＦジャパン「イルガノックス１０１０」
分解温度調整剤：堺化学　「酸化亜鉛ＩＩ種」
触媒：日東化成　「Ｕ－２８　」
整泡剤：モメンティブ「Ｌ－６２６」

＜表皮層＞
　実施例及び比較例で使用した表皮層は、顔料（カーボンブラック）を４０ｗｔ％含有した顔料マスターバッチ（東京インキ製ＰＥＸ９９９０１）と、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）とを含むものである。顔料マスターバッチの配合量と、顔料の含有量は、表２に示すとおり調整した。表２に示す顔料の含有量は、表皮層全量基準の値である。

（実施例１８）
　ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）８５質量部と、ポリエチレン樹脂（ＬＬＤＰＥ）１５質量部と、発泡剤６質量部と、架橋助剤３質量部と、酸化防止剤０．５質量部とを溶融混練後、プレスすることにより発泡性シートを得た。得られた発泡性シートの両面に加速電圧８００ｋｅＶにて電子線を２Ｍｒａｄ照射させて、発泡性シートを架橋させた。次に架橋した発泡性シートを２５０℃に加熱することによって発泡させて発泡倍率１３倍、厚さ０．６ｍｍの発泡体層を得た。
　得られた発泡体層と表皮層とを厚さ０．０３ｍｍの接着シート（積水化学製、「３８０３Ｈ」）によって積層させ積層体を得た。
　得られた積層体について、各評価を行い表２に結果を示した。

（実施例１９～２４、２８、２９、比較例８～１０）
　発泡性樹脂組成物の組成、表皮層の種類を表２のとおり変更し、かつ架橋度が表２のとおりになるように電子線の照射条件を適宜変更した以外は、実施例１８と同様にして積層体を得た。
　得られた積層体について、各評価を行い表２に結果を示した。

（実施例２５）　
　ポリエチレン樹脂（ＬＤＰＥ（２））１００質量部と、酸化防止剤０．５質量部とを単軸押出機に投入し、７ＭＰａで超臨界二酸化炭素を注入し混合した。その後、単軸押出機の先端方向へ進むに従って温度が低下するとともに、ダイ出口の温度を１１０℃となるように温度設定を行い、押出成形することによって、シート状の発泡体を得た。
　得られたシート状の発泡体の両面に加速電圧５００ｋｅＶにて電子線を１．９Ｍｒａｄ照射させて架橋させて、発泡体層を得た。
　得られた発泡体層と表皮層とを厚さ０．０３ｍｍの接着シート（積水化学製、「３８０３Ｈ」）によって積層させ積層体を得た。

（比較例７、１１）
　発泡体層の架橋度が表２のとおりとなるように電子線の照射条件を変更し、かつ表皮層の種類を表２のとおり変更した以外は、実施例２５と同様にして積層体を得た。
　得られた積層体について、各評価を行い表２に結果を示した。

（実施例２６）
　ポリオール化合物（１）１００質量部、ポリオール化合物（２）５質量部からなるポリオール化合物と、ポリイソシアネート化合物２０質量部と、触媒としてＵ－２８を０．１質量部、整泡剤としてＬ６２６を２質量部と、発泡剤として水を２質量部と、を混合して発泡性樹脂組成物を作製した。該発泡性組成物を金型（１５０ｍｍ×１５０ｍｍ×５０ｍｍ）に注入した後、８０℃のオーブンで６０分間加熱して、発泡及び硬化させることにより、硬化体を得た。該硬化体をスライスすることで、厚さ３ｍｍの発泡体層を得た。
　得られた発泡体層と表皮層とを０．０３ｍｍの接着シート（積水化学製、「３８０３Ｈ」）によって積層させ積層体を得た。　
　得られた積層体について、各評価を行い表２に結果を示した。

（実施例２７）
　発泡性樹脂組成物の組成、及び表皮層の種類等を表２のとおり変更した以外は、実施例２６と同様にして積層体を得た。
　得られた積層体について、各評価を行い表２に結果を示した。

　本発明の積層体は、アスカーＣ硬度が一定値以下であるため、柔軟な触感を有し、かつ全光線透過率が高く、光透過性に優れ、必要な情報が表皮層側から視認しやすいことが分かった。

　１０　積層体
　１１　表皮層
　１２　発泡体層
　１３　ＬＥＤ
　１４　印刷層

Claims

　ポリオレフィン系樹脂を含有するポリオレフィン系樹脂組成物を架橋発泡してなる架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体であって、
　前記架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体の厚みが０．３ｍｍ以上１．０ｍｍ未満の場合における全光線透過率が４５％以上であり、かつ厚みが１．０ｍｍ以上５．０ｍｍ以下の場合における全光線透過率が３０％以上である架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体。
　前記ポリオレフィン系樹脂の含有量が、ポリオレフィン系樹脂組成物に含まれる樹脂成分全量基準で６５質量％以上である請求項１に記載の架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体。
　１種のポリオレフィン系樹脂の含有量が、ポリオレフィン系樹脂組成物に含まれる樹脂成分全量基準で６５質量％以上である請求項１又は２に記載の架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体。
　前記ポリオレフィン系樹脂が、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、及びエチレン－酢酸ビニル共重合体からなる群から選ばれる１種以上である、請求項１～３のいずれか１項に記載の架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体。
　ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、又はエチレン－酢酸ビニル共重合体のいずれか１種の含有量が、ポリオレフィン系樹脂組成物に含まれる樹脂成分全量基準で６５質量％以上である請求項１～４のいずれか１項に記載の架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体。
　前記ポリオレフィン系樹脂組成物が造核剤を含有する、請求項１～５のいずれか１項に記載の架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体。
　前記ポリオレフィン系樹脂組成物がエラストマーを含有する請求項１～６のいずれかに１項に記載の架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体。
　発泡倍率が、１．３～４０倍である請求項１～７のいずれか１項に記載の架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体。
　自動車内装材用である請求項１～８のいずれか１項に記載の架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体。
　請求項１～９のいずれか１項に記載の架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体と、前記発泡体の少なくとも一方の面上に設けられる粘着材とを備える、粘着テープ。
　請求項１～９のいずれか１項に記載の架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体と、前記発泡体の少なくとも一方の面上に設けられる表面材とを備える積層体。
　請求項１～９のいずれか１項に記載の架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体を備える光表示部材。
　表皮層、及び発泡体層とを備える積層体であって、アスカーＣ硬度が７０以下であり、全光線透過率が０．０１％超である、積層体。
　前記表皮層の厚みが、０．２～１．０ｍｍである請求項１３に記載の積層体。
　前記表皮層の全光線透過率が、０．０２～３０％である請求項１３又は１４に記載の積層体。
　前記発泡体層の厚みが、０．５～５ｍｍである請求項１３～１５のいずれか１項に記載の積層体。
　前記発泡体層の全光線透過率が、１０％以上である請求項１３～１６のいずれか１項に記載の積層体。
　前記発泡体層の発泡倍率が、７～４０倍である請求項１３～１７のいずれか１項に記載の積層体。
　前記発泡体層が、ポリオレフィン系発泡体層又はポリウレタン系発泡体層である請求項１３～１８のいずれか１項に記載の積層体。
　前記積層体が、さらに印刷層及び印刷フィルム層の少なくともいずれかを備える請求項１３～１９のいずれか１項に記載の積層体。
　前記印刷層が、発泡体層及び表皮層の少なくともいずれかの表面を印刷することにより形成されている、請求項２０に記載に積層体。
　請求項１３～２１のいずれか１項に記載の積層体を備える光表示部材。
　センサー素子を有する、請求項２２に記載の光表示部材。
　センサー素子を有するディスプレイを備える、請求項２２又は２３に記載の光表示部材。