WO2020013047A1 - フィルムの立体加工方法 - Google Patents

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dimensional
forming
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Inventor
相川　孝之
啓佑 丹生
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東洋製罐株式会社
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B—MAKING CONTAINERS OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B70/00—Making flexible containers, e.g. envelopes or bags
    • B31B70/74—Auxiliary operations
    • B31B70/88—Printing; Embossing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31F—MECHANICAL WORKING OR DEFORMATION OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31F1/00—Mechanical deformation without removing material, e.g. in combination with laminating
    • B31F1/07—Embossing, i.e. producing impressions formed by locally deep-drawing, e.g. using rolls provided with complementary profiles

Definitions

  • the present invention relates to a three-dimensional processing method for a film, and more particularly, to a three-dimensional processing method capable of forming a concave portion in a film in a cold state.
  • Labels such as pouches for filling semi-fluid or fluid contents such as foods, beverages, and detergents, and seal materials used as lids for cup-shaped or tray-shaped containers are printed with letters such as product names.
  • letters such as product names.
  • characters and designs are emphasized by, for example, making the printing three-dimensional.
  • a bag-shaped container is formed using a soft packaging material, and a predetermined portion of the bag-shaped container is partially heated and cooled to form an embossed pattern.
  • a method has been proposed.
  • Patent Literature 1 there is a problem that it takes time for heating and cooling, resulting in poor productivity.
  • At least a soft inner film and an outer film having a high strength on the outer surface are laminated on a laminated synthetic resin film laminated in a thickness direction at a cold temperature, so that the compression molded portion is formed on the outer surface.
  • Patent Document 2 A three-dimensional forming method of a laminated film that is made to protrude has been proposed (Patent Document 2).
  • Patent Document 2 it is possible to form a convex portion that protrudes to the outside of the laminated film in a cold state.
  • a concave portion cannot be formed, and a convex with excellent decorativeness can be formed. The combination of the part and the concave part could not be formed.
  • Patent Document 3 discloses an embossed pattern processing method for a laminated film of an inner film having a large elongation and an outer film having a small elongation, wherein one of the laminated films is cold-compressed in a thickness direction.
  • the embossed pattern processing method for a laminated film characterized in that an embossed pattern is formed on the one laminated film without causing the embossed pattern-derived unevenness on the other laminated film, Has been proposed.
  • an object of the present invention is to provide a three-dimensional processing method capable of forming a concave part by compression-molding a film in a cold state and forming a three-dimensional pattern excellent in decorativeness.
  • Another object of the present invention is to provide a three-dimensional processing method capable of forming a complicated three-dimensional pattern as if folded by a combination of concave portions and convex portions.
  • a three-dimensional processing method for forming a concave portion in a film by cold-compressing a film with a forming part wherein a processing width of the forming part is in a range of 0.2 mm or more and less than 2 mm. , Wherein the amount of compression by the forming part is 30% or less of the thickness of the film.
  • the forming part is mirror-finished, 2.
  • the film is a laminated film having a small elongation outer film and a large elongation inner film, 3.
  • the stretched outer film is a stretched film made of nylon or polyester, and the stretched inner film is a film made of polyolefin, 4.
  • the outer surface film of the laminated film is compressed by using a molded part having a processed part width of 2 mm or more and a compression amount of 30% or less of the thickness of the laminated film. Forming a convex portion protruding to the side, Is preferred.
  • the three-dimensional processing method of this invention it is possible to form a recessed part in the cold which performs compression molding without heating a resin film, and moreover, this recessed part can be formed into the shape which gave the folding process.
  • a three-dimensional pattern having excellent decorativeness can be formed.
  • the convex part can be formed by the same compression molding, and the concave part and the convex part can be formed.
  • the three-dimensional processing method of the present invention uses a molded part having a processing width L of 0.2 mm or more and less than 2 mm, particularly 0.5 mm or more and less than 2 mm, with a compression amount of 30% or less of the thickness of the resin film used. It is an important feature that a concave portion shaped like a cold-folded one can be formed by compression molding and then releasing the pressure.
  • the processing width of the molded part is the minimum distance of the processed surface in contact with the resin film, and the length of the molded part (the depth direction in FIG. 1) can be appropriately changed depending on the shape of the concave part to be formed.
  • the processing width of the formed part is smaller than the above range, cracks may occur in the resin film or the resin film may be broken.
  • the processing width is wider than the above range, the resin film will be restored to its original shape without plastic deformation, or a convex portion will be formed, and a concave portion cannot be formed.
  • the compression amount is larger than the above range, the resin film may be cracked or broken.
  • the resin film to be used is not limited to a laminated film described later, and may be a single-layer film.
  • FIG. 1 is a diagram for explaining the formation of a concave portion by the three-dimensional processing method of the present invention.
  • the concave portion can be formed by using a rotary processing apparatus that compresses while rotating using a pair of forming rolls and an anvil roll.
  • 1A a resin film 1 is installed between a punch 11 having a processing portion 10 having a processing width L in the above-described range and an anvil 12, and the punch 11 By compression-molding the film 1 in the thickness direction, a concave portion can be formed in the resin film 1.
  • the adjustment of the amount of compression of the resin film 1 is performed by adjusting the distance between the processing portion 10 and the anvil 12 at the stroke end of the flat pressing device.
  • a processing portion 20 having a processing width L in the above-described range is formed on a surface thereof using a forming roll 21 and an anvil roll 22, and is used in a thickness direction of the resin film 1.
  • the clearance H between the processed part 20 and the anvil roll 22 is adjusted so that the compression molding ratio is 30% or less of the thickness of the resin film.
  • the factor of the bite angle of the processed portion with respect to the film increases, so that the deformation area becomes larger than that in the flat press processing device. Therefore, by adjusting the processing width of the processing portion within the above range, a plurality of concave portions can be mixed.
  • the concave portion in order to efficiently form the concave portion, it is preferable to reduce the frictional force between the processed portion 10 and the resin film. That is, when the frictional force between the processed portion and the resin film increases, the resin film is restrained by the processed portion, so that the shearing force applied to the resin film increases, and the compressive force (force in the film thickness direction) on the resin film decreases. Therefore, there is a possibility that the concave portion cannot be formed efficiently. Therefore, in order to efficiently form the concave portion, it is desirable that the surface of the processed portion is mirror-finished so as to reduce the amount of friction as much as possible.
  • valley folds and mountain folds are alternately combined, bellows-like three-dimensional processing can be performed. If valley folds, valley folds, mountain folds, and mountain folds are combined in this order, three-dimensional processing such as a galvanized sheet can be performed. , Various patterns can be formed.
  • the convex portion can be formed simultaneously with the concave portion by the flat press working device or in a separate step.
  • the deformation region is large, and it is preferable that the concave portion is formed by a rotary processing device that can be formed by mixing a plurality of concave shapes.
  • FIG. 2 is a diagram for explaining a three-dimensional processing method for simultaneously forming a concave portion and a convex portion using a rotary processing device.
  • a forming portion 20A for forming a concave portion and a forming portion 20B for forming a convex portion are formed on the forming roll 21, and the outer resin film 2a with a small elongation of the laminated film 2 is formed on the forming roll 21 side with the inner resin with a large elongation.
  • the film 2b is disposed so as to be on the anvil roll 22 side.
  • the formation itself of the convex portion formed in combination with the concave portion can be formed by the three-dimensional processing method described in Patent Document 2 by the present inventors described above.
  • the processing portion 20B used for forming the convex portion has a processing width L of 2 mm or more, and the clearance between the processing portion 20B and the anvil roll 22 is adjusted so that the compression amount is 30% or less of the thickness of the laminated film. adjust.
  • the upper limit of the processing width of the processed portion used for forming the convex portion can be appropriately set within a range in which the film does not break.
  • the processed portion 20A for forming the concave portion is mirror-finished, while the processed portion 20B for forming the convex portion is subjected to rough surface processing or the like.
  • the convex part using the laminated film not only one laminated film but also the laminated laminated film can be applied while being laminated, so that the convex parts are formed on both sides of the laminated laminated film, It is also possible to form a concave portion only on one side, or to form a concave portion and a convex portion only on one side.
  • Resin film In the three-dimensional processing method of the present invention, when only the concave portion is formed, a single-layer film may be used. In this case, all resin films used as an inner film or an outer film described later can be used. In the case of forming a combination of the concave portion and the convex portion, from the viewpoint of the three-dimensional processing of the convex portion described above, use a film with a large elongation for the inner film and use a laminated film having at least a film with a small elongation for the outer film. desirable.
  • the film with large elongation used as the inner surface film it is preferable to use a film having heat sealability made of polyolefin such as polyethylene and polypropylene, and on the other hand, as the film with small elongation used as the outer surface film, nylon, polyethylene terephthalate (hereinafter, referred to as the following). It is desirable to use a stretched film such as “PET”.
  • the laminated film, between the inner film and the outer film may be provided with another resin film, for example, by containing a metal-deposited film such as an aluminum-deposited film, has a metallic luster as a ground color be able to.
  • a top coat layer may be formed outside the outer film as long as the effects of the present invention are not impaired.
  • the laminated film examples include, but are not limited to, polyethylene film / stretched nylon film, polyethylene film / stretched nylon film / stretched PET film, polyethylene film / stretched PET film / stretched nylon film, polyethylene film / Aluminum evaporated stretched nylon film / stretched PET film, polyethylene film / aluminum evaporated stretched PET film / stretched nylon film, polypropylene / stretched nylon film, polypropylene film / stretched nylon film / stretched PET film, polypropylene film / stretched PET film / stretched nylon film , Polypropylene film / aluminum-evaporated stretched nylon film / stretched PET film, polypropylene film / aluminum-evaporated stretch It can be mentioned ET film / oriented nylon film or the like.
  • the thickness of the film before the three-dimensional processing of the concave portion is not limited to this, but may be in the range of 0.2 to 3 ⁇ m from the viewpoint of moldability of the concave portion. desirable.
  • the thickness of the inner film and the outer film before forming the concave portions and the convex portions is not limited to this, but from the viewpoint of the forming processability of the convex portions, the inner film has a thickness of 50 to 200 ⁇ m. It is particularly preferable that the outer film has a thickness in the range of 10 to 30 ⁇ m and the inner film has a thickness of about 3 to 20 times the outer film. Further, when another layer is provided on the laminated film, the total thickness of the laminated film is desirably in the range of 70 to 300 ⁇ m.
  • the packaging pouch in addition to the packaging pouch, not only a single (one) laminated film, but also a laminated film which has been laminated, irregularities such as letters, Braille, patterns, and non-slip are formed.
  • irregularities such as letters, Braille, patterns, and non-slip are formed.
  • a highly decorative pattern such as Miura fold can be easily formed on a resin film.

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Abstract

フィルムを成形加工部により冷間で圧縮成形することにより、フィルムに凹部を形成する立体加工方法であって、前記成形加工部の加工幅が０．２ｍｍ以上２ｍｍ未満の範囲にあり、成形加工部による圧縮量がフィルムの厚みの３０％以下であることにより、加飾性に優れた立体パターンを形成可能な立体加工方法を提供する。

Description

フィルムの立体加工方法
　本発明は、フィルムの立体加工方法に関するものであり、より詳細には、冷間でフィルムに凹部を形成可能な立体加工方法に関する。
　食品、飲料、洗剤等の半流動性又は流動性の内容物を充填するためのパウチ等の袋状容器や、カップ状、トレー状容器の蓋として用いられるシール材には、商品名等の文字と共に種々の図柄を配することにより、他社の製品との差別化を図り、商品価値を高めることが要求されている。このような要求を満足するために、印刷を立体的にする等して、文字や図柄を際立たせることが行われている。
　例えば特許文献１には、軟包材を用いて袋状容器を形成し、この袋状容器の所定部位を部分的に加熱・冷却してエンボス模様を形成する、エンボス模様付き袋状容器の成形方法が提案されている。しかし、特許文献１の方法によれば、加熱や冷却に時間を要し、生産性に劣るという問題があった。
　また本発明者等により、少なくとも柔らかい内面フィルムと外面側の強度の高い外面フィルムとがラミネートされた積層合成樹脂フィルムを冷間で厚み方向に圧縮成形することにより、当該圧縮成形部を外面側に張り出させるようにした積層フィルムの立体成形方法を提案されている（特許文献２）。かかる立体成形方法においては、冷間で積層フィルムの外側に張り出した凸部を形成することが可能であるが、この立体成形方法では凹部を形成することができず、加飾性に優れた凸部と凹部の組み合わせを形成することはできなかった。
　更に下記特許文献３には、伸びの大きい内面フィルムと伸びの小さい外面フィルムの積層フィルムのエンボス模様加工方法であって、積層フィルム同士の一方の積層フィルムを冷間で厚み方向に圧縮加工して、圧縮加工領域の積層フィルムに、外側に張り出した凸部と該凸部に隣接する凹部との立体加飾によってエンボス模様を形成するとともに、前記凸部と凹部の一方をドット状とし、積層フィルム同士の他方の積層フィルムに、前記エンボス模様由来の凹凸を生じさせることなく、前記一方の積層フィルムにエンボス模様を形成することを特徴とする、積層フィルムのエンボス模様加工方法が、本発明者等から提案されている。
日本国特開２００４－１４２１３２号公報 日本国特開２０１４－４６６５５号公報 日本国特開２０１６－３７０４４号公報
　しかしながら上記特許文献３では、凸部と凸部を組み合わせることにより、隣接する凸部の間が凸部先端に対して凹部になるというものであると共に、ドットによる模様の形成に限定されており、加飾性をより高めるためには、折り加工を施したような立体パターンを冷間で形成できることが望まれている。
　従って本発明の目的は、冷間でフィルムを圧縮成形することによって凹部を形成し、加飾性に優れた立体パターンを形成可能な立体加工方法を提供することである。
　本発明の他の目的は、凹部及び凸部の組み合わせにより、折り加工を施したような複雑な立体パターンを形成可能な立体加工方法を提供することである。
　本発明によれば、フィルムを成形加工部により冷間で圧縮成形することにより、フィルムに凹部を形成する立体加工方法であって、前記成形加工部の加工幅が０．２ｍｍ以上２ｍｍ未満の範囲にあり、成形加工部による圧縮量がフィルムの厚みの３０％以下であることを特徴とする立体加工方法が提供される。
　本発明の立体加工方法においては、
１．前記成形加工部が鏡面加工されていること、
２．前記フィルムが、伸びの小さい外面フィルムと伸びの大きい内面フィルムを有する積層フィルムであること、
３．前記伸びの小さい外面フィルムが、ナイロン又はポリエステルから成る延伸フィルムであり、前記伸びの大きい内面フィルムが、ポリオレフィンから成るフィルムであること、
４．前記凹部の形成と同一工程又は別工程で、加工部の幅が２ｍｍ以上の成形加工部を用い、前記積層フィルムの厚みの３０％以下の圧縮量で圧縮することにより、前記積層フィルムの外面フィルム側に突出する凸部を形成すること、
が好適である。
　本発明の立体加工方法によれば、樹脂フィルムを加熱することなく圧縮成形を行う冷間で凹部を形成することが可能であり、しかもこの凹部は、折り加工を施したような形状に成形可能であり、種々の形状を組み合わせることにより加飾性に優れた立体パターンを形成できる。
　また伸びの小さい外面フィルムと伸びの大きい内面フィルムを有する積層フィルムを用い、成形加工部の加工部の幅を調整することにより、同様の圧縮成形で凸部も成形可能であり、凹部と凸部の組み合わせにより、折り紙工学に代表されるような複雑な立体パターンを形成することもできる。
本発明の立体加工方法による凹部の形成を説明するための図である。 本発明の立体加工方法により、凹部及び凸部を組み合わせで形成をする態様を説明するための図である。
（凹部の立体加工方法）
　本発明の立体加工方法は、加工幅Ｌが０．２ｍｍ以上２ｍｍ未満、特に０．５ｍｍ以上２ｍｍ未満の範囲にある成形加工部を用いて、用いる樹脂フィルムの厚みの３０％以下の圧縮量で圧縮成形し、その後圧力を解放することにより、冷間で折り加工を施したような形状の凹部を形成できることが重要な特徴である。尚、成形加工部の加工幅とは、樹脂フィルムに当接する加工面の最小距離であり、成形加工部の長さ（図１における奥行方向）は形成する凹部形状によって適宜変更できる。
　成形加工部の加工幅が上記範囲よりも狭い場合には、樹脂フィルムにクラックが生じたり、或いは樹脂フィルムが破断されるおそれがある。その一方、加工幅が上記範囲よりも広い場合には、樹脂フィルムは塑性変形することなく元の形状に復元してしまうか、或いは凸部が形成されてしまい、凹部を形成できない。また圧縮量が上記範囲より大きい場合にも、樹脂フィルムにクラックや破断されてしまうおそれがある。
　本発明の立体加工方法により、凹部のみを形成する場合には、用いる樹脂フィルムは、後述する積層フィルムに限定されず、単層フィルムであってもよい。
　図１は本発明の立体加工方法による凹部の形成を説明するための図であり、図１（Ａ）に示すように、平面的に圧縮する平面プレス加工装置や、図１（Ｂ）に示すように、一対の成形ロール及びアンビルロールを用いて回転しながら圧縮する回転加工装置を用いて凹部形成をすることができる。
　すなわち、図１（Ａ）に示す平面プレス加工装置では、上述した範囲の加工幅Ｌを有する加工部１０を有するパンチ１１と、アンビル１２の間に樹脂フィルム１を設置して、パンチ１１で樹脂フィルム１を厚み方向に圧縮成形することにより、樹脂フィルム１に凹部を形成することができる。樹脂フィルム１の圧縮量の調整は、平面プレス加工装置のストローク端において加工部１０とアンビル１２の距離を調整することにより行う。
　また図１（Ｂ）に示す回転加工装置では、上述した範囲の加工幅Ｌを有する加工部２０がその表面に形成された成形ロール２１と、アンビルロール２２を用い、樹脂フィルム１の厚み方向の圧縮成形割合が樹脂フィルムの厚みの３０％以下となるように、加工部２０とアンビルロール２２との間のクリアランスＨを調整する。回転加工装置においては、加工部のフィルムに対する食い込み角の因子が増えることから、平面プレス加工装置に比して、変形領域が大きくなる。従って、加工部の加工幅を上記範囲内で調整することにより、複数の凹部形状を混在させることも可能になる。
　本発明の立体加工方法において凹部を効率よく形成するためには、加工部１０と樹脂フィルムの間の摩擦力を低減することが好ましい。すなわち、加工部と樹脂フィルムの摩擦力が大きくなると樹脂フィルムが加工部に拘束されることにより、樹脂フィルムにかかる剪断力が大きくなり、樹脂フィルムへの圧縮力（フィルム厚み方向の力）が低減され、効率よく凹部形成ができないおそれがある。従って、凹部を効率よく形成のために、加工部表面は可及的に摩擦量を低減するように、鏡面加工が施されていることが望ましい。
（凹部及び凸部の組み合わせの立体加工方法）
　本発明の立体加工方法においては、上述した凹部のみを樹脂フィルムに形成することもできるが、伸びの大きい内面樹脂フィルムと伸びの少ない外面樹脂フィルムを少なくとも有する積層フィルムを用いることにより、内面樹脂フィルム側にへこんだ凹部と共に、外面樹脂フィルム側に張り出した凸部を組み合わせで形成することができる。
　かかる凹部及び凸部を線状に形成し、凹部を谷折り、凸部を山折りとして組み合わせることにより、折り紙工学で提案される種々のパターンを形成することも可能になる。例えば、谷折り、山折りを交互に組み合わせれば、蛇腹状の立体加工が可能になり、谷折り、谷折り及び山折り、山折りの順で組み合わせればトタン板のような立体加工ができ、種々のパターンを形成することが可能になる。
　前述したとおり、本発明の立体加工方法においては、図１（Ａ）に示したように、平面プレス加工装置によって、凹部と共に凸部も同時或いは別工程で形成することができるが、好適には、前述したとおり、変形領域が大きく、凹部形成においても複数の凹部形状を混在させて形成可能な回転加工装置によって形成することが望ましい。
　図２は、回転加工装置を用いて、凹部及び凸部を同時に形成する立体加工方法を説明するための図である。成形ロール２１には、凹部形成のための加工部２０Ａ、凸部形成のための加工部２０Ｂが形成され、積層フィルム２の伸びの小さい外面樹脂フィルム２ａが成形ロール２１側、伸びの大きい内面樹脂フィルム２ｂがアンビルロール２２側となるように配置される。
　本発明において、凹部と組み合わせで形成される凸部の形成自体は、前述した本発明者等による特許文献２記載の立体加工方法で成形することができる。すなわち、凸部形成に使用される加工部２０Ｂとして加工幅Ｌが２ｍｍ以上のものを使用し、積層フィルムの厚みの３０％以下の圧縮量となるように加工部２０Ｂとアンビルロール２２のクリアランスを調整する。尚、凸部形成に使用される加工部の加工幅の上限はフィルム破断が生じない範囲で適宜設定できる。
　前述したとおり、加工部と樹脂フィルムの間の摩擦力は、加工部による樹脂フィルムの拘束に影響することから、凸部の形成に関しては摩擦力を増加させることにより、張出し量を大きくすることができる。したがって、凹部形成のための加工部２０Ａには鏡面加工が施されている一方、凸部形成のための加工部２０Ｂには、粗面加工等が施されていることが好適である。
　積層フィルムを用いた凸部の立体加工方法では、積層フィルム１枚のみならず、重ね合わせた積層フィルムにも重ね合わせたままで適用できるので、重ねた積層フィルムの両側に凸部を形成すると共に、片側だけ凹部を形成したり、或いは片側だけに凹部及び凸部を形成することも可能である。
（樹脂フィルム）
　本発明の立体加工方法において、凹部のみを形成する場合には、単層フィルムであってもよく、この場合には、後述する内面フィルム或いは外面フィルムとして使用するすべての樹脂フィルムを使用できる。
　凹部と凸部の組み合わせを形成する場合には、前述した凸部の立体加工の観点から、内面フィルムに伸びの大きいフィルムを用い、外面フィルムに伸びの小さいフィルムを少なくとも有する積層フィルムを用いることが望ましい。
　内面フィルムとして用いる伸びの大きいフィルムとしては、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィンから成るヒートシール性を有するフィルムを用いることが好ましく、一方外面フィルムとして用いる伸びの小さいフィルムとしては、ナイロン、ポリエチレンテレフタレート（以下、「ＰＥＴ」ということがある）等の延伸フィルムを用いることが望ましい。
　また積層フィルムには、上記内面フィルムと外面フィルムの間に、他の樹脂フィルムを備えていてもよく、例えば、アルミ蒸着フィルム等の金属蒸着フィルムを含有することにより、地色として金属光沢を有することができる。また外面フィルムの外側にはトップコート層等、本発明の効果を損なわない範囲でさらに他の層が形成されていてもよい。
　積層フィルムとしては、これに限定されないが、内面／外面の順で、ポリエチレンフィルム／延伸ナイロンフィルム、ポリエチレンフィルム／延伸ナイロンフィルム／延伸ＰＥＴフィルム、ポリエチレンフィルム／延伸ＰＥＴフィルム／延伸ナイロンフィルム、ポリエチレンフィルム／アルミ蒸着延伸ナイロンフィルム／延伸ＰＥＴフィルム、ポリエチレンフィルム／アルミ蒸着延伸ＰＥＴフィルム／延伸ナイロンフィルム、ポリプロピレン／延伸ナイロンフィルム、ポリプロピレンフィルム／延伸ナイロンフィルム／延伸ＰＥＴフィルム、ポリプロピレンフィルム／延伸ＰＥＴフィルム／延伸ナイロンフィルム、ポリプロピレンフィルム／アルミ蒸着延伸ナイロンフィルム／延伸ＰＥＴフィルム、ポリプロピレンフィルム／アルミ蒸着延伸ＰＥＴフィルム／延伸ナイロンフィルム等を例示できる。
　凹部のみの立体加工を施す単層フィルムの場合は、凹部の立体加工前におけるフィルムの厚みは、これに限定されないが、凹部の成形加工性の点から０．２～３μｍの範囲にあることが望ましい。
　また積層フィルムを用いる場合には、凹部及び凸部の成形加工前における内面フィルム及び外面フィルムの厚みは、これに限定されないが、凸部の成形加工性の点から、内面フィルムが５０～２００μｍの範囲にあり、外面フィルムが１０～３０μｍの範囲にあり、内面フィルムが外面フィルムの３～２０倍程度の厚みを有することが特に好適である。
　更に、積層フィルムに他の層を設ける場合には、積層フィルムの総厚みが７０～３００μｍの範囲にあることが望ましい。
　前述したとおり、本発明の立体加工方法では、フィルムを２枚重ね合わせて、その両側或いは片側に、凹部及び凸部の組み合わせを形成することができることから、例えば、積層フィルムの内面側ヒートシール性フィルム同士を重ね合わせたパウチ等に、谷折り及び山折りの組み合わせによる立体パターンを直接形成することもできる。
　本発明による立体加工方法においては、包装用パウチのほか、広く単体（１枚）の積層フィルムだけでなく、重ね合わせた積層フィルムに対して、文字や点字、模様、滑り止め等の凹凸部を立体成形する場合や、折り紙工学における谷折りと山折りの組み合わせで、ミウラ折りのような加飾性の高いパターンを樹脂フィルムに容易に形成することもできる。
１　樹脂フィルム、２　積層フィルム、１０　加工部、１１　パンチ、１２　アンビル、２０　加工部、２１　成形ロール、２２　アンビルロール。

Claims (5)

  1. 　フィルムを成形加工部により冷間で圧縮成形することにより、フィルムに凹部を形成する立体加工方法であって、
    　前記成形加工部の加工幅が０．２ｍｍ以上２ｍｍ未満の範囲にあり、成形加工部による圧縮量がフィルムの厚みの３０％以下であることを特徴とする立体加工方法。
  2. 　前記成形加工部が鏡面加工されている請求項１記載の立体加工方法。
  3. 　前記フィルムが、伸びの小さい外面フィルムと伸びの大きい内面フィルムを有する積層フィルムである請求項１又は２記載の立体加工方法。
  4. 　前記伸びの小さい外面フィルムが、ナイロン又はポリエステルから成る延伸フィルムであり、前記伸びの大きい内面フィルムが、ポリオレフィンから成るフィルムである請求項３記載の立体加工方法。
  5. 　前記凹部の形成と同一工程又は別工程で、加工部の幅が２ｍｍ以上の範囲にある成形加工部を用い、前記積層フィルムの厚みの３０％以下の圧縮量で圧縮することにより、前記積層フィルムの外面フィルム側に突出する凸部を形成する請求項３又は４記載の立体加工方法。
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