WO2019131032A1

WO2019131032A1 - シールド導電路及びシールドパイプ

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Publication number: WO2019131032A1
Application number: PCT/JP2018/044821
Authority: WO
Inventors: 諒藤岡
Original assignee: 住友電装株式会社
Priority date: 2017-12-27
Filing date: 2018-12-06
Publication date: 2019-07-04
Also published as: US20200343702A1; US10938193B2; JP2019117723A; CN111480208A; CN111480208B; JP6828677B2

Abstract

シールド導電路の製造時間の短縮を図る。　シールド導電路（１０）は、金属材料からなる一対の半円筒形部材（１６Ａ，１６Ｂ）が合体した形態であり、軸線方向における一部に曲げ加工部（２１，２１Ａ，２１Ｂ）が形成された円筒形のシールドパイプ（１４）と、シールドパイプ（１４）内に収容された電線（１１）と、シールドパイプ（１４）のうち少なくとも曲げ加工部（２１，２１Ａ，２１Ｂ）を含む一部の領域のみに設けられ、一対の半円筒形部材（１６Ａ，１６Ｂ）を接合する第１溶接部（２４）と、シールドパイプ（１４）のうち第１溶接部（２４）以外の全領域に設けられ、一対の半円筒形部材（１６Ａ，１６Ｂ）を液密状に接合する第２溶接部（３１）とを備え、第２溶接部（３１）における径方向の接合範囲が第１溶接部（２４）における径方向の接合範囲より狭い。

Description

シールド導電路及びシールドパイプ

　本発明は、シールド導電路及びシールドパイプに関するものである。

　特許文献１には、車両ボディの床下に配索されるシールド機能を備えた導電路が開示されている。このシールド導電路は、金属製のシールドパイプと、シールドパイプ内に挿通された複数本の電線とを備えている。シールドパイプは、エンジンルーム内に設けたインバータ装置の近傍位置から、車両ボディ後端部に配置したバッテリーの近傍位置との間に配索されることから、全長が３～４ｍ程になる。そのため、シールドパイプに電線を挿通する際には、電線がシールドパイプ内で座屈して、電線とシールドパイプの内周との間で摩擦抵抗が生じるため、作業性が良くない。

特開２００４－１７１９５２号公報

　上記作業性の問題を解決する手段として、シールドパイプを、径方向に分割した一対の半円筒形部材を合体させた形態とし、一方の半円筒形部材に電線を載せ、その上から他方の半円筒形部材を被せて合体させ、溶接により合体状態にする方法が考えられる。この方法によれば、合体する前の状態では、半円筒形部材の電線収容空間がシールドパイプの全長に亘って開放された形態となるため、挿通作業が不要となる。しかしながら、挿通作業が不要となる利点がある一方で、長尺の半円筒形部材を溶接する工程には時間を要するという問題がある。

　本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、シールド導電路の製造時間の短縮を図ることを目的とする。

　第１の発明のシールド導電路は、
　金属材料からなる一対の半円筒形部材が合体した形態であり、軸線方向における一部に曲げ加工部が形成された円筒形のシールドパイプと、
　前記シールドパイプ内に収容された電線と、
　前記シールドパイプのうち軸線方向における少なくとも前記曲げ加工部を含む一部の領域のみに設けられ、前記一対の半円筒形部材を液密状に接合する第１溶接部と、
　前記シールドパイプのうち軸線方向における前記第１溶接部以外の全領域に設けられ、前記一対の半円筒形部材を液密状に接合する第２溶接部とを備え、
　前記第２溶接部における径方向の接合範囲が、前記第１溶接部における径方向の接合範囲より狭い。

　第２の発明のシールドパイプは、
　金属材料からなる一対の半円筒形部材と、
　前記一対の半円筒形部材が合体した形態であり、内部が電線を収容するための電線収容空間となっており、軸線方向における一部に曲げ加工部が形成された円筒形のパイプ本体と、
　前記パイプ本体のうち軸線方向における少なくとも前記曲げ加工部を含む一部の領域のみに設けられ、前記一対の半円筒形部材を液密状に接合する第１溶接部と、
　前記パイプ本体のうち軸線方向における前記第１溶接部以外の全領域に設けられ、前記一対の半円筒形部材を液密状に接合する第２溶接部とを備え、
　前記第２溶接部における径方向の接合範囲が、前記第１溶接部における径方向の接合範囲より狭い。

　第１及び第２の発明によれば、一対の半円筒形部材は第１溶接部と第２溶接部により全長に亘って液密状に接合されているので、一対の半円筒形部材の接合部分からの浸水が防止される。また、第２溶接部における径方向の接合範囲を、第１溶接部より狭くしているので、溶接工程に要する時間が短縮される。したがって、第１の発明に係るシールド導電路は製造時間が短くて済む。また、第２の発明に係るシールドパイプによれば、パイプ本体内に電線を収容して構成されるシールド導電路の製造時間を短縮することができる。

実施例１のシールド導電路の配索経路を示す概略図シールドパイプの斜視図シールド導電路の断面図曲げ加工部の一例をあらわす斜視図図４に示す曲げ加工部の正面図図４に示す曲げ加工部の曲げ加工工程をあらわす平面図曲げ加工部の別の例をあらわす斜視図図７に示す曲げ加工部の側面図図７に示す曲げ加工部の曲げ加工工程をあらわす側面図第１溶接部の拡大断面図第２溶接部の拡大断面図

　第１及び第２の発明は、前記第１溶接部における径方向の接合範囲が、前記半円筒形部材の外周面を含んでいてもよい。この構成によれば、第１溶接部では、一対の半円筒形部材の外周における合わせ目に溝状の隙間が生じないので、一対の半円筒形部材の外周に水が溜まることを防止できる。

　第１及び第２の発明は、前記第１溶接部における径方向の接合範囲が、前記半円筒形部材の外周から内周に至る全領域であってもよい。この構成によれば、第１溶接部における接合強度を最大限に確保できる。

　第１及び第２の発明は、前記第２溶接部における径方向の接合範囲が、前記半円筒形部材の外周面を含んでいてもよい。この構成によれば、第２溶接部では、一対の半円筒形部材の外周における合わせ目に溝状の隙間が生じないので、一対の半円筒形部材の外周に水が溜まることを防止できる。

　第１の発明は、前記シールドパイプのうち軸線方向において前記曲げ加工部の先端側に隣接する先端側直線部が、前記第１溶接部によって接合されていてもよい。この実施形態とは異なり先端側直線部を第２溶接部で接合した場合には、曲げ治具を加工前直線領域の外周に対し押圧状態で基端側から先端側へ摺接させて、曲げ加工部を形成したときに、曲げ加工部より先端側において、第２溶接部が破断し、一対の半円筒形部材が軸線方向に相対的な位置ずれを生じたり、半円筒形部材に割れが生じたりすることが懸念される。この点に鑑み、本実施形態では、先端側直線部を第１溶接部で接合した。これにより、曲げ加工部より先端側において、一対の半円筒形部材が軸線方向に相対的な位置ずれを生じたり、半円筒形部材に割れが生じたりすることを防止できる。

　第１の発明は、前記シールドパイプのうち軸線方向において前記曲げ加工部の基端側に隣接する基端側直線部が、前記第１溶接部によって接合されていてもよい。この実施形態とは異なり基端側直線部を第２溶接部で接合した場合には、シールドパイプのうち曲げ加工部とすべき加工前直線領域より基端側を固定せずに、曲げ治具を加工前直線領域の外周に対し押圧状態で基端側から先端側へ摺接させて、曲げ加工部を形成したときに、曲げ加工部より基端側において第２溶接部が破断し、一対の半円筒形部材が径方向に離間してしまうことが懸念される。この点に鑑み、本実施形態では、基端側直線部を第１溶接部で接合した。これにより、曲げ加工部より基端側において一対の半円筒形部材が径方向に離間してしまうことを防止できる。

　第１の発明は、前記第１溶接部が、前記曲げ加工部を接合した曲げ部溶接領域と、前記先端側直線部を接合した先端側溶接領域と、前記基端側直線部を接合した基端側溶接領域とを備えており、前記先端側溶接領域の長さが前記基端側溶接領域よりも長く設定されていてもよい。曲げ加工部とすべき加工前直線領域に押圧状態で摺接する曲げ治具が、加工前直線領域の基端から先端に至る間、先端側溶接領域には、常に、一対の半円筒形部材を軸線方向に相対変位させようとする力や、半円筒形部材に割れを生じさせようとする力が作用する。したがって、先端側溶接領域を軸線方向に長く設けることで、半円筒形部材の軸線方向の相対変位や割れを効果的に防止することができる。

　また、曲げ治具を加工前直線領域に押圧状態で摺接させて曲げ加工部を形成する工程では、曲げ治具から基端側溶接領域に作用する力は、曲げ治具が加工前直線領域の基端（基端側溶接領域）から遠ざかるほど、小さくなっていく。したがって、基端側溶接領域の軸線方向の長さを短くしても、一対の半円筒形部材が径方向に分離することを効果的に防止することができる。上記構成によれば、基端側溶接領域の長さを必要最短に留めることができるので、シールド導電路の製造時間を、より効果的に短縮することができる。

　＜実施例１＞
　以下、本発明を具体化した実施例１を図１～図１１を参照して説明する。尚、以下の説明において、前後の方向については、図１，２，４～１１における左方を前方と定義する。上下の方向については、図５，７～１１にあらわれる向きを、そのまま上方、下方と定義する。

　＜シールド導電路１０＞
　本実施例１のシールド導電路１０は、図１に示すように、ハイブリッド車等のように駆動源としてモータ（図示省略）を備えた車両に設けられるものである。シールド導電路１０は、例えば、ボディ４０の後部に設けた高圧バッテリー等の機器４１と、ボディ４０の前部に設けたインバータやヒューズボックス等の機器４２とを導通可能に接続する。シールド導電路１０は、複数本（実施例１の場合は２本）の電線１１と、１本のシールドパイプ１４と、可撓性を有する２つのシールド部材３０とを備えている。

　図３に示すように、電線１１は、導体１２を合成樹脂製の絶縁被覆１３で包囲したノンシールドタイプの電線である。導体１２は、銅、アルミニウム等の金属細線を撚り合わせた撚り線からなるので、電線１１は可撓性を有している。電線１１の前後両端部には図示しない端子金具が接続されている。電線１１の前端部に接続した端子金具は、コネクタ（図示省略）を介して機器４２に接続されている。電線１１の後端部に接続した端子金具は、コネクタ（図示省略）を介して機器４１に接続されている。

　シールドパイプ１４は、金属材料（鉄、アルミニウム、銅、ステンレス等）からなり、シールド機能を有している。シールドパイプ１４は、長尺（例えば、３～４ｍ程度）であるが、シールドパイプ１４自体の剛性によって所定の形状を維持する形状保持性を有している。これにより、シールドパイプ１４はボディ４０の床下に配索される。シールドパイプ１４の断面形状は、その全長に亘り実質的に円形をなしている。

　複数本の電線１１のうちシールドパイプ１４の長さ方向前端から外部に導出された部分は、シールド部材３０により一括して包囲されている。複数本の電線１１のうちシールドパイプ１４の長さ方向後端から外部に導出された部分も、シールド部材３０により一括して包囲されている。シールド部材３０は、導電性の金属細線（銅等）をメッシュ状に編み込んで筒状に形成した編組線や、筒状に成形した金属箔等からなり、電線１１と同様、可撓性を有している。

　前側のシールド部材３０の後端部は、カシメ付け等によってシールドパイプ１４の前端部に導通可能に固着されている。前側のシールド部材３０の前端部は前側の機器４２のシールドシェル（図示省略）に導通可能に接続されている。後側のシールド部材３０の前端部は、カシメ付け等によってシールドパイプ１４の後端部に導通可能に固着されている。後側のシールド部材３０の後端部は後側の機器４１のシールドシェル（図示省略）に導通可能に接続されている。

　＜シールドパイプ１４＞
　次に、シールドパイプ１４の詳細について説明する。シールドパイプ１４は、パイプ本体１５と複数の第１溶接部２４と複数の第２溶接部３１とを備えて構成されている。パイプ本体１５は、押し出し成形により成形された直線状の第１半円筒形部材１６Ａ（請求項に記載の半円筒形部材）と第２半円筒形部材１６Ｂ（請求項に記載の半円筒形部材）を径方向に合体した形態である。第１半円筒形部材１６Ａには、その周方向における両端縁部を内周側へ張り出した張出部１７と、この張出部１７から周方向へ突出したリブ１８とが、夫々、第１半円筒形部材１６Ａの全長に亘って連続して形成されている。

　複数本の電線１１をシールドパイプ１４（パイプ本体１５）内に収容する際には、第１半円筒形部材１６Ａの上向きの収容空間１９内に２本の電線１１を収容し、その上から第２半円筒形部材１６Ｂを被せて合体させる。合体する前の状態では、第１半円筒形部材１６Ａの収容空間１９がシールドパイプ１４の全長に亘って開放された形態となるため、電線１１を挿通する作業が不要となる。

　第１半円筒形部材１６Ａと第２半円筒形部材１６Ｂを合体した状態では、両半円筒形部材１６Ａ，１６Ｂの周方向両端の合せ面２０同士が面当たり状態で当接するとともに、第１半円筒形部材１６Ａの２つのリブ１８が第２半円筒形部材１６Ｂの内周に係止する。リブ１８と第２半円筒形部材１６Ｂとの係止により、両半円筒形部材１６Ａ，１６Ｂは、合せ面２０に沿った径方向への相対変位を規制された状態に位置決めされる。

　シールドパイプ１４（パイプ本体１５）のうち軸線方向に間隔を空けた複数箇所は、軸線が湾曲した領域となっており、この軸線が湾曲した領域を、夫々、曲げ加工部２１，２１Ａ，２１Ｂと定義する。曲げ加工部２１，２１Ａ，２１Ｂは、パイプ本体１５の一部をその軸線が湾曲させるように三次元的に曲げ加工することで形成されている。図５，６，８，９に示すように、パイプ本体１５（シールドパイプ１４）のうち曲げ加工部２１，２１Ａ，２１Ｂよりもパイプ本体１５の基端側（後端側）に隣接する直線領域を基端側直線部２２と定義する。パイプ本体１５（シールドパイプ１４）のうち曲げ加工部２１，２１Ａ，２１Ｂよりもパイプ本体１５の先端側（前端側）に隣接する直線領域を先端側直線部２３と定義する。

　＜第１溶接部２４及び第２溶接部３１＞
　合体状態の両半円筒形部材１６Ａ，１６Ｂ（パイプ本体１５）は、その合せ面２０においてレーザー溶接により合体状態に且つ液密状に接合（固着）される。パイプ本体１５のうちレーザー溶接された部分は、第１溶接部２４又は第２溶接部３１となっている。曲げ加工の工程では、曲げ加工部２１，２１Ａ，２１Ｂ，２１Ｃに生じる応力のために、両半円筒形部材１６Ａ，１６Ｂに不正な変形や破断が生じることが懸念される。そのため、曲げ加工部２１，２１Ａ，２１Ｂ，２１Ｃには高い接合強度が求められる。

　しかし、長尺の両半円筒形部材１６Ａ，１６Ｂの接合強度を全長に亘って高めようとすると、溶接に長時間を要する。そこで、高い接合強度が要求される領域を、溶接に要する時間が比較的長い第１溶接部２４で溶接し、高い接合強度が必要のない領域については溶接に要する時間が比較的短くて済む第２溶接部３１で接合した。複数の第１溶接部２４と複数の第２溶接部３１により、シールドパイプ１４がその全長に亘って連続して液密状に接合されている。

　第１溶接部２４と第２溶接部３１は、いずれも、レーザー溶接によって形成された接合部である。レーザー溶接では、両半円筒形部材１６Ａ，１６Ｂの合せ面２０同士を殆ど隙間が空かないように密接させた状態で、両半円筒形部材１６Ａ，１６Ｂの外周面にレーザー光を照射し、両半円筒形部材１６Ａ，１６Ｂのうち合せ面２０部分を溶融して合せ面２０同士を液密状に溶着する。

　第１溶接部２４においては、図１０に示すように、両半円筒形部材１６Ａ，１６Ｂの径方向における全領域（即ち、両半円筒形部材１６Ａ，１６Ｂの外周面から内周面に至る全範囲）に亘り、両半円筒形部材１６Ａ，１６Ｂが接合される。つまり、第１溶接部２４は、シールドパイプ１４の外周から内周に達する貫通溶接が行われた部分である。第１溶接部２４によって接合される部分では、接合面積（即ち、径方向における接合範囲）が広いので、溶接に要する時間は長くかかるが、接合強度は高い。第１溶接部２４は、両半円筒形部材１６Ａ，１６Ｂのうち軸線方向において少なくとも曲げ加工部２１，２１Ａ，２１Ｂを含む一部の領域（曲げ加工部２１，２１Ａ，２１Ｂ、基端側直線部２２及び先端側直線部２３）のみを接合している。

　第２溶接部３１では、図１１に示すように、両半円筒形部材１６Ａ，１６Ｂが接合されるのは、両半円筒形部材１６Ａ，１６Ｂの径方向における一部の領域（即ち、両半円筒形部材１６Ａ，１６Ｂの外周面から、内周面より外周側の位置に至る範囲）のみである。つまり、第２溶接部３１は、シールドパイプ１４の内周には達しないパーシャル溶接（部分溶接）された部分である。第２溶接部３１によって接合される部分では、接合面積（即ち、径方向における接合範囲）が第１溶接部２４より狭いので、接合強度は第１溶接部２４で接合した部分より低いものの、溶接に要する時間は第１溶接部２４に比べて短くて済む。第２溶接部３１は、両半円筒形部材１６Ａ，１６Ｂのうち軸線方向において第１溶接部２４で溶接されない全ての領域を接合している。

　１つの第１溶接部２４は、曲げ部溶接領域２５と基端側溶接領域２６と先端側溶接領域２７とから構成され、これら３つの溶接領域２５，２６，２７はパイプ本体１５の軸線方向に連続的に繋がっている。曲げ部溶接領域２５は、両半円筒形部材１６Ａ，１６Ｂのうち軸線方向において曲げ加工部２１，２１Ａ，２１Ｂと同じ領域を接合する。基端側溶接領域２６は、両半円筒形部材１６Ａ，１６Ｂのうち軸線方向において基端側直線部２２と同じ領域を接合する。先端側溶接領域２７は、両半円筒形部材１６Ａ，１６Ｂのうち軸線方向において先端側直線部２３と同じ領域を接合する。また、軸線方向において基端側溶接領域２６の長さは、先端側溶接領域２７よりも短く設定されている。

　＜シールドパイプ１４の曲げ加工工程＞
　次に、シールドパイプ１４を曲げ加工する工程を説明する。図４～６に示す曲げ加工部２１Ａは、パイプ本体１５を、曲げ加工前の両半円筒形部材１６Ａ，１６Ｂの合せ面２０と概ね平行な二次元平面上で曲げ加工することによって形成したものである。曲げ加工前の状態では、図６に想像線で示すように、基端側直線部２２と、曲げ加工部２１Ａとなるべき加工前直線領域２８と、先端側直線部２３とが一直線状に連なっている。

　曲げ加工部２１Ａを曲げ加工する際には、図６に示すように、シールドパイプ１４のうち曲げ加工部２１Ａとすべき加工前直線領域２８より基端側の基端側直線部２２はクランプ等で固定せず、曲げの外側に位置する基端側溶接領域２６の基端部（後端部）に曲げ治具２９を当てる。そして、この曲げ治具２９を、パイプ本体１５における径方向内向きの押圧力を付与しながら、パイプ本体１５の先端側（前端側）に向かって第１溶接部２４（基端側溶接領域２６と曲げ部溶接領域２５）に摺接させる。加工前直線領域２８は、曲げ治具２９の押圧力を受けることにより曲げ変形させられて曲げ加工部２１Ａとなる。

　曲げ治具２９が、パイプ本体１５に押圧力を付与しながら加工前直線領域２８に摺接する過程では、加工前直線領域２８と先端側直線部２３に「割れ」と称される不正な変形や破断を生じることが懸念される。しかし、加工前直線領域２８と先端側直線部２３は、夫々、曲げ部溶接領域２５と先端側溶接領域２７によって両半円筒形部材１６Ａ，１６Ｂが接合されて円筒形状が保たれているので、「割れ」が生じる虞はない。

　また、図７～９に示す曲げ加工部２１Ｂは、パイプ本体１５を、曲げ加工前の両半円筒形部材１６Ａ，１６Ｂの合せ面２０と直交し、且つ曲げ加工前のパイプ本体１５の軸線と平行な二次元平面上で曲げ加工することによって形成したものである。曲げ加工前の状態では、図９に想像線で示すように、基端側直線部２２と、曲げ加工部２１Ｂとなるべき加工前直線領域２８と、先端側直線部２３とが一直線状に連なっている。

　曲げ加工部２１Ｂを曲げ加工する際には、図９に示すように、加工前直線領域２８より基端側の基端側直線部２２はクランプ等で固定せず、基端側直線部２２の外周に曲げ治具２９を当てる。曲げ治具２９を当てる位置は、パイプ本体１５の周方向においては基端側溶接領域２６に対して９０°の角度をなす位置であり、パイプ本体１５の軸線方向においては基端側溶接領域２６の後端部（基端部）と対応する位置である。この曲げ治具２９を、パイプ本体１５における径方向内向きの押圧力を付与しながら、パイプ本体１５の先端側（前端側）に向かって基端側直線部２２と加工前直線領域２８に摺接させる。加工前直線領域２８は、曲げ治具２９の押圧力を受けることにより曲げ変形させられて曲げ加工部２１Ｂとなる。

　曲げ治具２９がパイプ本体１５に押圧力を付与しながら加工前直線領域２８に摺接する過程では、基端側直線部２２において両半円筒形部材１６Ａ，１６Ｂが径方向（図９における上下方向）に開き、合せ面２０が離間してしまうことが懸念される。しかし、基端側直線部２２では、基端側溶接領域２６によって両半円筒形部材１６Ａ，１６Ｂが接合状態（合体状態）に保持されているので、合せ面２０が離間する虞はない。

　同じく、曲げ治具２９がパイプ本体１５に押圧力を付与しながら加工前直線領域２８に摺接する過程では、両半円筒形部材１６Ａ，１６Ｂのうち加工前直線領域２８と先端側直線部２３に「割れ」と称される不正な変形や破断を生じることが懸念される。しかし、加工前直線領域２８と先端側直線部２３は、夫々、曲げ部溶接領域２５と先端側溶接領域２７によって両半円筒形部材１６Ａ，１６Ｂが接合されて円筒形状が保たれているので、「割れ」が生じる虞はない。

　＜実施例１の効果＞
　本実施例１のシールド導電路１０は、シールドパイプ１４と電線１１と第１溶接部２４と第２溶接部３１とを備えている。シールドパイプ１４は、金属材料からなる一対の半円筒形部材１６Ａ，１６Ｂが合体した形態であり、両半円筒形部材１６Ａ，１６Ｂが合体することで円筒形状をなす長尺のパイプ本体１５が構成されている。シールドパイプ１４（パイプ本体１５）のうち軸線方向における一部（軸線方向に間隔を空けた複数箇所）には、複数の曲げ加工部２１，２１Ａ，２１Ｂが形成されている。

　複数本の電線１１は、シールドパイプ１４内に概ね同軸状に挿通された形態で収容されている。第１溶接部２４は、シールドパイプ１４のうち軸線方向における少なくとも曲げ加工部２１，２１Ａ，２１Ｂを含む一部の領域（複数箇所）のみに設けられている。第２溶接部３１は、シールドパイプ１４のうち軸線方向において第１溶接部２４以外の全領域に設けられている。第１溶接部２４と第２溶接部３１とにより、一対の半円筒形部材１６Ａ，１６Ｂが液密状に且つ機械的に一体化した状態に接合されて合体状態に保持されている。

　本実施例１のシールド導電路１０によれば、一対の半円筒形部材１６Ａ，１６Ｂは第１溶接部２４と第２溶接部３１により全長に亘って液密状に接合されているので、一対の半円筒形部材１６Ａ，１６Ｂの接合部分からシールドパイプ１４内への浸水が防止される。また、第２溶接部３１における径方向の接合範囲を、第１溶接部２４より狭くしているので、溶接工程に要する時間が短縮される。したがって、パイプ本体１５内に電線１１を収容して構成されるシールド導電路１０の製造時間を短縮することができる。

　また、第１溶接部２４における径方向の接合範囲も、第２溶接部３１における径方向の接合範囲も、両半円筒形部材１６Ａ，１６Ｂの外周面を含んでいる。したがって、第１溶接部２４及び第２溶接部３１では、一対の半円筒形部材１６Ａ，１６Ｂの外周における合わせ目に溝状の隙間が生じない。したがって、一対の半円筒形部材１６Ａ，１６Ｂ（シールドパイプ１４）の外周に水が溜まる虞はない。また、第１溶接部２４における径方向の接合範囲は、両半円筒形部材１６Ａ，１６Ｂの外周から内周に至る全領域となっているので、第１溶接部２４における接合強度が最大限に確保されている。

　また、曲げ加工の工程では、曲げ加工によって曲げ加工部２１，２１Ａ，２１Ｂとなる加工前直線領域２８の外周に対し、曲げ治具２９を、基端側から先端側に向かって押圧状態で摺接させる。そのため、もし、加工前直線領域２８を第２溶接部３１で接合した場合には、曲げ加工部２１，２１Ａ，２１Ｂより先端側において、第２溶接部３１が破断し、一対の半円筒形部材１６Ａ，１６Ｂが軸線方向に相対的な位置ずれを生じたり、両半円筒形部材１６Ａ，１６Ｂに割れが生じたりすることが懸念される。

　この点に鑑み、本実施例１では、加工前直線領域２８の先端側に連なる先端側直線部２３を、第２溶接部３１より接合強度の高い第１溶接部２４で接合した。これにより、曲げ加工部２１，２１Ａ，２１Ｂより先端側において、一対の半円筒形部材１６Ａ，１６Ｂが軸線方向に相対的な位置ずれを生じたり、両半円筒形部材１６Ａ，１６Ｂに割れが生じたりすることを防止できる。

　また、曲げ加工部２１，２１Ａ，２１Ｂを形成する工程は、加工前直線領域２８より基端側（基端側直線部２２）を固定しない状態で行われる。そのため、もし、基端側直線部２２を第２溶接部３１で接合した場合には、曲げ治具２９が加工前直線領域２８を基端側から先端側へ摺接する過程で、曲げ加工部２１，２１Ａ，２１Ｂより基端側（基端側直線部２２）において、第２溶接部３１が破断し、一対の半円筒形部材１６Ａ，１６Ｂが径方向に離間することが懸念される。しかし、基端側直線部２２を、第２溶接部３１より接合強度の高い第１溶接部２４で接合したので、曲げ加工部２１，２１Ａ，２１Ｂより基端側において一対の半円筒形部材１６Ａ，１６Ｂが径方向に離間することを防止できる。

　また、第１溶接部２４は、曲げ加工部２１，２１Ａ，２１Ｂを接合した曲げ部溶接領域２５と、先端側直線部２３を接合した先端側溶接領域２７と、基端側直線部２２を接合した基端側溶接領域２６とを備えており、先端側溶接領域２７の長さが基端側溶接領域２６よりも長く設定されている。この構成の技術的意義を、以下に説明する。

　曲げ加工部２１，２１Ａ，２１Ｂとすべき加工前直線領域２８に押圧状態で摺接する曲げ治具２９が、加工前直線領域２８の基端から先端に至る間、先端側溶接領域２７には、常に、一対の半円筒形部材１６Ａ，１６Ｂを軸線方向に相対変位させようとする力や両半円筒形部材１６Ａ，１６Ｂに割れを生じさせようとする力が作用する。したがって、先端側溶接領域２７を軸線方向に長く設けることで、両半円筒形部材１６Ａ，１６Ｂの軸線方向の相対変位や割れを効果的に防止することができる。

　同じく曲げ加工部２１，２１Ａ，２１Ｂを形成する工程において、加工前直線領域２８に押圧状態で摺接する曲げ治具２９から基端側溶接領域２６に作用する力は、曲げ治具２９が加工前直線領域２８の基端（基端側溶接領域２６）から遠ざかるほど、小さくなっていく。したがって、基端側溶接領域２６の軸線方向の長さを短くしても、一対の半円筒形部材１６Ａ，１６Ｂが径方向に分離することを効果的に防止することができる。上記構成によれば、基端側溶接領域２６の長さを必要最短に留めることができるので、シールド導電路１０の製造時間を、より効果的に短縮することができる。

　＜他の実施例＞
　本発明は上記記述及び図面によって説明した実施例に限定されるものではなく、例えば次のような実施例も本発明の技術的範囲に含まれる。
　（１）上記実施例では、第１溶接部における径方向の接合範囲が半円筒形部材の外周面を含むようにしたが、第１溶接部における径方向の接合範囲が、半円筒形部材の外周面より内周側の領域であってもよい。
　（２）上記実施例では、第１溶接部における径方向の接合範囲を半円筒形部材の外周から内周に至る全領域としたが、第１溶接部における径方向の接合範囲は、半円筒形部材の外周と内周との間の一部のみであってもよい。
　（３）上記実施例では、第２溶接部における径方向の接合範囲が半円筒形部材の外周面を含むようにしたが、第２溶接部における径方向の接合範囲が、半円筒形部材の外周面より内周側の領域であってもよい。
　（４）上記実施例では、第１溶接部における径方向の接合範囲は第１溶接部の全長に亘って一定であるが、第１溶接部における径方向の接合範囲は、第１溶接部の長さ方向に沿って次第に増大又は減少してもよく、第１溶接部の長さ方向において増減する形態であってもよい。
　（５）上記実施例では、第２溶接部における径方向の接合範囲は第２溶接部の全長に亘って一定であるが、第２溶接部における径方向の接合範囲は、第２溶接部の長さ方向に沿って次第に増大又は減少してもよく、第２溶接部の長さ方向において増減する形態であってもよい。
　（６）上記実施例では、曲げ加工部より先端側の先端側直線部を第１溶接部で接合したが、先端側直線部を第２溶接部で接合してもよい。
　（７）上記実施例では、曲げ加工部より基端側の基端側直線部を第１溶接部で接合したが、基端側直線部を第２溶接部で接合してもよい。
　（８）上記実施例では、シールドパイプ（パイプ本体）の曲げ加工部に設けた曲げ部溶接領域と、曲げ加工部より先端側に設けた先端側溶接領域とを直接的に繋げたが、曲げ部溶接領域と先端側溶接領域とを分離して（軸線方向において離間した位置関係となるように）設けてもよい。
　（９）上記実施例では、シールドパイプ（パイプ本体）の曲げ加工部に設けた曲げ部溶接領域と、曲げ加工部より基端側に設けた基端側溶接領域とを直接的に繋げたが、曲げ部溶接領域と基端側溶接領域とを分離して（軸線方向において離間した位置関係となるように）設けてもよい。
　（１０）上記実施例では、先端側溶接領域の長さを基端側溶接領域より長く設定したが、先端側溶接領域の長さは基端側溶接領域と同じ長さでもよく、基端側溶接領域より短い長さでもよい。
　（１１）上記実施例では、電線の導体が全長に亘って撚り線のみで構成されているが、電線のうちシールドパイプ内に挿通される部分の導体を単芯線で構成し、電線のうちシールドパイプの外部に配索される部分の導体を撚り線で構成してもよい。

　１０…シールド導電路
　１１…電線
　１４…シールドパイプ
　１５…パイプ本体
　１６Ａ…第１半円筒形部材（半円筒形部材）
　１６Ｂ…第２半円筒形部材（半円筒形部材）
　２１，２１Ａ，２１Ｂ…曲げ加工部
　２２…基端側直線部
　２３…先端側直線部
　２４…溶接部
　２５…曲げ部溶接領域
　２６…基端側溶接領域
　２７…先端側溶接領域
　３１…第２溶接部

Claims

　金属材料からなる一対の半円筒形部材が合体した形態であり、軸線方向における一部に曲げ加工部が形成された円筒形のシールドパイプと、
　前記シールドパイプ内に収容された電線と、
　前記シールドパイプのうち軸線方向における少なくとも前記曲げ加工部を含む一部の領域のみに設けられ、前記一対の半円筒形部材を液密状に接合する第１溶接部と、
　前記シールドパイプのうち軸線方向における前記第１溶接部以外の全領域に設けられ、前記一対の半円筒形部材を液密状に接合する第２溶接部とを備え、
　前記第２溶接部における径方向の接合範囲が、前記第１溶接部における径方向の接合範囲より狭いシールド導電路。
　前記第１溶接部と前記第２溶接部のうち少なくとも一方における径方向の接合範囲が、前記半円筒形部材の外周面を含んでいる請求項１に記載のシールド導電路。
　前記シールドパイプのうち軸線方向において前記曲げ加工部の先端側に隣接する先端側直線部が、前記第１溶接部によって接合されている請求項１又は請求項２に記載のシールド導電路。
　前記シールドパイプのうち軸線方向において前記曲げ加工部の基端側に隣接する基端側直線部が、前記第１溶接部によって接合されている請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載のシールド導電路。
　前記第１溶接部が、前記曲げ加工部を接合した曲げ部溶接領域と、前記先端側直線部を接合した先端側溶接領域と、前記基端側直線部を接合した基端側溶接領域とを備えており、
　前記先端側溶接領域の長さが前記基端側溶接領域よりも長く設定されている請求項４に記載のシールド導電路。
　金属材料からなる一対の半円筒形部材と、
　前記一対の半円筒形部材が合体した形態であり、内部が電線を収容するための電線収容空間となっており、軸線方向における一部に曲げ加工部が形成された円筒形のパイプ本体と、
　前記パイプ本体のうち軸線方向における少なくとも前記曲げ加工部を含む一部の領域のみに設けられ、前記一対の半円筒形部材を液密状に接合する第１溶接部と、
　前記パイプ本体のうち軸線方向における前記第１溶接部以外の全領域に設けられ、前記一対の半円筒形部材を液密状に接合する第２溶接部とを備え、
　前記第２溶接部における径方向の接合範囲が、前記第１溶接部における径方向の接合範囲より狭いシールドパイプ。