WO2019124354A1 - 眼鏡レンズ成形型の製造方法及び眼鏡レンズの製造方法 - Google Patents

眼鏡レンズ成形型の製造方法及び眼鏡レンズの製造方法 Download PDF

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Definitions

  • the present disclosure relates to a method of manufacturing an eyeglass lens mold, and a method of manufacturing an eyeglass lens, and more particularly, to a method of manufacturing an eyeglass lens mold that manufactures an eyeglass lens having a convex portion on the surface
  • Patent Document 1 discloses an eyeglass lens in which micro convexes (segments) having a surface shape of a substantially hemispherical surface having a diameter of about 1 mm, for example, are formed on the convex surface of a plastic lens to suppress progression of refractive errors such as myopia. ing.
  • an eyeglass lens there is a method of using a thermosetting resin as a material of the eyeglass lens and using a mold made of a glass material as a mold.
  • a method of manufacturing a spectacle lens having a minute convex portion on a convex surface as disclosed in Patent Document 1 a plurality of minute concave portions are formed on one molding surface of a molding die made of a glass material. It can be considered how to form
  • the present invention has been made in view of the above problems, and it has been difficult to provide a mold for molding an eyeglass lens having minute recesses with high precision.
  • a mold manufacturing method for manufacturing a mold for molding an eyeglass lens having a minute convex portion formed on at least one surface comprising: A first mold comprising: a base material; and a coating portion made of a nickel alloy and coated with the base material and having a surface formed in a shape corresponding to the shape of one surface of the spectacle lens. Mold preparation step, And a cutting step of cutting a concave portion corresponding to the convex portion on the surface of the covering portion of the first mold.
  • a method of manufacturing a spectacle lens mold is provided.
  • the concave portion is formed by cutting the surface of the nickel alloy which is a ductile material, no chipping or the like occurs in the forming die when the concave portion is formed. For this reason, the shaping
  • the surface of the convex portion has a substantially hemispherical shape.
  • the resin is a thermoplastic resin.
  • FIG. 1 It is sectional drawing which shows the spectacles lens shape
  • FIG. 13 is a fourth diagram illustrating the method of manufacturing the first mold of the mold shown in FIG. 2; It is a figure (the 1) for demonstrating the method to shape
  • FIG. 1 is a cross-sectional view showing a spectacle lens 1 molded by a molding die manufactured by the method of manufacturing a spectacle lens molding die according to an embodiment of the present invention.
  • the spectacle lens 1 includes a spectacle lens body 2, and the spectacle lens body 2 has a convex surface 3 and a concave surface 4.
  • the eyeglass lens 1 further includes a hard coat layer 8 formed on the convex surface 3 and the concave surface 4 of the eyeglass lens main body 2, and an antireflective film (AR film) 10 formed on the surface of each hard coat layer 8.
  • AR film antireflective film
  • Minute convex portions (protrusions) 6 are formed on the convex surface 3 of the spectacle lens body 2 at equal intervals in the circumferential direction and the radial direction around the central axis of the spectacle lens body 2.
  • the surface of the convex portion 6 is, for example, substantially hemispherical with a diameter of 1 mm, a height of 0.8 ⁇ m, and a curvature of 86 mR.
  • the eyeglass lens body 2 is made of a thermoplastic resin such as polycarbonate, but the resin constituting the eyeglass lens body 2 may be selected from other resins capable of obtaining a desired degree of refraction.
  • the refractive power of the minute convex portion is 2.00 to 5.00 diopter larger than the refractive power of the base of the spectacle lens.
  • the diameter of the minute convex portion is preferably about 0.8 to 2.0 mm.
  • the refractive power of the lens is determined by the refractive index of the material, the curve of the surface (curvature radius), the curve of the back surface (curvature radius), and the thickness of the lens.
  • the curve (curvature radius) of the minute convex portion and the thickness (height of the minute convex portion) of the minute convex portion are preferably such that the refractive power of the minute convex portion is 2.00 to 5. It is decided to be 00 diopter larger. Specifically, it is preferable that the height of the micro-convex portion is 0.1 to 10 ⁇ m, and the curvature of the surface of the micro-convex portion is 50 to 250 mmR. In addition, it is preferable that the distance between the adjacent minute convex portion and the minute convex portion is approximately the same as the value of the radius of the minute convex portion. In addition, it is preferable that the plurality of minute convex portions be arranged substantially uniformly in the vicinity of the center of the lens.
  • FIG. 2 is a drawing showing a state in which a molding die manufactured by the method of manufacturing a spectacle lens molding die according to one embodiment of the present invention is attached to a known molding device used in an injection method using a thermoplastic resin. is there.
  • the mold 12 used to manufacture the spectacle lens 1 has a fixed mold side insert (first mold) 14 having a concave molding surface 14A, and a convex molding surface 16A.
  • a movable mold side insert (second mold) 16 and a fixed mold side insert guide member 18 and a movable mold side insert guide member 20 slidably accommodating the fixed mold side insert 14 and the movable mold side insert 16 are provided. ing.
  • the fixed mold side insert 14 and the movable mold side insert 16 are disposed in the fixed mold side insert guide member 18 and the movable mold side insert guide member 20 so that the molding surfaces 14A and 16A face each other to form a cavity 22 therebetween. Each is arranged.
  • the tip of the runner 24 is opened in the cavity 22 through the gate G, and the molten resin can be injected into the cavity 22.
  • the fixed side insert 14 is made of metal such as stainless steel, and has a base 26 having a concave surface 26A formed in a shape corresponding to the convex surface 3 of the spectacle lens, and a covering layer formed on the concave surface 26A of the base 26 And 28.
  • the covering layer 28 is made of, for example, NiP (electroless nickel plating) or the like.
  • the covering layer 28 has a uniform thickness, and the surface 28 A constitutes the molding surface 14 A of the stationary mold side insert 14.
  • a concave portion 28B having a shape complementary to the convex portion 6 formed on the convex surface 3 of the spectacle lens body 2 is formed.
  • the movable mold side insert 16, the fixed mold side insert guide member 18 and the movable mold side insert guide member 20 are also made of, for example, a metal material such as stainless steel.
  • FIGS. 3A to 3D are diagrams for explaining the method of manufacturing the fixed mold side insert 14.
  • a cylindrical (disc) base material 26 made of stainless steel is prepared.
  • one surface (upper surface in FIG. 3B) of the base 26 is cut into a desired curved surface shape corresponding to the convex surface 3 of the spectacle lens 1 to form a concave surface 26A.
  • Ni—P electroless nickel plating
  • hemispherical concave portions 30A are formed at a plurality of positions corresponding to the convex portions 6 of the spectacle lens 1 of the covering layer 28 made of a nickel alloy which is a ductile material by ultra-precision micromachining. Form. This process corresponds to the cutting step.
  • the fixed mold side insert 14 of the mold shown in FIG. 2 is manufactured.
  • the movable side insert 16 and the fixed side insert guide member 18 and the movable side insert guide member 20 are manufactured.
  • the movable mold side insert 16 can be manufactured, for example, by cutting one surface of a cylindrical stainless steel base into a shape corresponding to the concave surface 4 of the spectacle lens. This process corresponds to the second mold preparation step.
  • FIGS. 4A to 4D are diagrams for explaining a method of molding a spectacle lens using the molding die 12.
  • FIG. 4A to 4D are diagrams for explaining a method of molding a spectacle lens using the molding die 12.
  • thermoplastic resin 30 is press-fit from the runner 24 into the cavity 22 formed by the guide member 18 and the movable mold side insert guide member 20. This process corresponds to the resin filling step.
  • the runner 24 is closed by the gate G to cool the mold 12 and the injected thermoplastic resin 30.
  • the thermoplastic resin 30 cures to form the spectacle lens body 2.
  • the spectacle lens body 2 is released from the molding die 12. This step corresponds to the demolding step. Thereby, the spectacle lens main body 2 in which the several micro convex part 6 was formed in the convex surface 3 can be manufactured.
  • the hard coat layer 8 is formed on the convex surface 3 and the concave surface 4 of the spectacle lens body 2.
  • the hard coat layer 8 is formed, for example, using a method of immersing the spectacle lens main body 2 in a hard coat solution such as a silicone resin, spin coating, or the like.
  • the antireflective film 10 is formed on the surface of the hard coat layer 8.
  • the antireflective film 10 can be formed, for example, by depositing an antireflective agent such as ZrO 2 , MgF 2 or Al 2 O 3 by vacuum evaporation.
  • An eyeglass lens is manufactured by the above process.
  • the coating layer 28 of a nickel alloy which is a ductile material is formed, and the surface of the coating layer 28 is cut to form the recess 28 B. Therefore, no chipping or the like occurs on the molding surface.
  • the mold 12 for molding an eyeglass lens having the minute recessed portion 28B can be created with high accuracy.
  • the hemispherical convex portion 6 is formed on the convex surface 3 of the eyeglass lens body 2, but the shape of the convex portion 6 is not limited to this. Also, a convex portion may be formed on the concave surface 4.
  • the spectacle lens is manufactured by the injection method using a thermoplastic resin as a raw material resin in the manufacturing method of the spectacle lens of the above embodiment, the spectacle lens may be manufactured by a cast method using a thermosetting resin as a resin material Good.
  • FIG. 5 is a drawing schematically showing a mold used to manufacture an eyeglass lens by the above-described casting method.
  • a mold 40 used to manufacture an eyeglass lens includes a first mold 42 having a concave molding surface 42A and a second mold 44 having a convex molding surface 44A. And a cylindrical gasket 46. The first mold 42 and the second mold 44 are disposed within the gasket 46 so as to form a cavity 48 between the opposing molding surfaces 42A, 44A.
  • the first mold 42 is made of stainless steel and has a base 50 having a concave surface 50A formed in a shape corresponding to the convex surface 3 of the spectacle lens, and a covering layer 52 formed on the concave surface 50A of the base 50 Have.
  • the substrate 50 is made of, for example, a material such as stainless steel.
  • the covering layer 52 is made of, for example, NiP (electroless nickel plating) or the like.
  • the covering layer 52 has a uniform thickness, and the surface 50 A constitutes the molding surface 42 A of the first mold 42.
  • a concave portion 50B having a shape complementary to the convex portion 6 formed on the convex surface 3 of the spectacle lens body 2 is formed.
  • the second mold 44 and the gasket 46 are made of, for example, a metal material such as stainless steel.
  • an inlet 46A communicating with a cylindrical space inside the gasket 46 is formed.
  • the first mold 42 of the mold 40 shown in FIG. 5 is manufactured in the same manner as the method of manufacturing the fixed mold side insert (first mold) 14 in the above embodiment.
  • a cylindrical base material 50 made of stainless steel is prepared, and one surface of the base material 50 is cut into a desired curved surface shape corresponding to the convex surface 3 of the spectacle lens 1 to form a concave surface 50A.
  • Ni—P electroless nickel plating
  • a hemispherical concave 52B is formed at a position corresponding to the convex portion 6 of the spectacle lens 1 of the covering layer 52 made of a ductile material by ultra-precision micromachining. This process corresponds to the cutting step.
  • the second mold 44 and the gasket 46 are manufactured.
  • the second mold 44 can be manufactured, for example, by cutting one surface of a cylindrical stainless steel base into a shape corresponding to the concave surface 4 of the spectacle lens. This process corresponds to the second mold preparation step.
  • the mold 40 manufactured in this manner is assembled, and uncured from the inlet 466A of the gasket 46 in the cavity 48 formed by the first mold 14, the second mold 16, the gasket 46, etc. Inject a thermosetting resin. This process corresponds to the resin filling step.
  • the inlet 46A of the gasket 46 is closed, and the thermoplastic resin is cured, whereby the spectacle lens body 2 is manufactured.
  • the spectacle lens body 2 is released from the molding die 40.
  • This step corresponds to the demolding step.
  • the spectacle lens main body 2 in which the several micro convex part 6 was formed in the convex surface 3 is manufactured.
  • the hard coat layer 8 is formed on the convex surface 3 and the concave surface 4 of the spectacle lens body 2.
  • the hard coat layer 8 is formed, for example, by a method of immersing the spectacle lens main body 2 in a hard coat liquid such as silicone resin, or by spin coating.
  • the antireflective film 10 is formed on the surface of the hard coat layer 8.
  • the antireflective film 10 can be formed, for example, by depositing an antireflective agent such as ZrO 2 , MgF 2 or Al 2 O 3 by vacuum evaporation.
  • An eyeglass lens is manufactured by the above process.
  • this invention is not limited to the said embodiment etc. You may change suitably in the range of the technical idea of this indication.

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Abstract

微小な凹部を有する眼鏡レンズ成形用の成形型を高い精度で作成できる方法等を提供する。　本発明によれば、少なくとも一方の表面に微小な凸部６が形成された眼鏡レンズ１を成形する成形型１２を製造する成形型製造方法であって、基材２６と、ニッケル合金からなり基材を被覆し表面が眼鏡レンズの一方の表面の形状に対応する形状に形成された被覆部２８とを備えた第１のモールド１４を準備する第１の成形型準備ステップと、第１のモールドの被覆部の表面に、凸部に対応する凹部２８Ａを切削加工する切削加工ステップと、を備えている眼鏡レンズ成形型の製造方法。

Description

眼鏡レンズ成形型の製造方法及び眼鏡レンズの製造方法
　本開示は、眼鏡レンズ成形型の製造方法、及び、眼鏡レンズの製造方法に関し、特に、表面に凸部を有する眼鏡レンズを製造する眼鏡レンズ成形型の製造方法及び表面に凸部を有する眼鏡レンズの製造方法に関する。
　特許文献１には、プラスチックレンズの凸面に、例えば直径１ｍｍ程度の略半球面の表面形状を有する微小凸部（セグメント）を形成し、近視等の屈折異常の進行を抑制する眼鏡レンズが開示されている。
　眼鏡レンズを製造する方法として、眼鏡レンズの材料に熱硬化性樹脂を用いて、成形型にガラス材料からなる成形型を用いる方法がある。このような方法において、特許文献１に開示されているような凸面に微小凸部を有する眼鏡レンズを製造する場合には、ガラス材料製の成形型の一方の成形面に、複数の微小な凹部を形成する方法が考えられる。
米国出願公開第２０１７／１３１５６７号
　ガラス材料製の成形型の成形面に、凹部を形成する方法としては、研削・研磨加工、レーザ加工等で凹部を形成する方法が挙げられる。
　しかしながら、これらの方法では、成形型の表面に微小な凹部を形成するとき、ガラス材料に欠け等が生じてしまう可能性が高い。このため、微小な凸部に求められる曲面の加工精度、粗さ、寸法精度等を満たすことができず、成形型の製作が困難となる。
　本発明は、上記の課題に鑑みなされたものであり、高精度の微小凹部を有する眼鏡レンズ成形用の成形型を提供することは困難であった。
　本発明によれば、
　少なくとも一方の表面に微小な凸部が形成された眼鏡レンズを成形する成形型を製造する成形型製造方法であって、
　基材と、ニッケル合金からなり前記基材を被覆し表面が前記眼鏡レンズの一方の表面の形状に対応する形状に形成された被覆部と、を備えた第１のモールドを準備する第１の成形型準備ステップと、
　前記第１のモールドの被覆部の表面に、前記凸部に対応する凹部を切削加工する切削加工ステップと、を備えている、
　ことを特徴とする眼鏡レンズ成形型の製造方法が提供される。
　このような構成によれば、延性材料であるニッケル合金の表面を切削加工することにより、凹部を形成しているため、凹部形成の際に成形型に欠け等が生じない。このため、微小な凹部を有する眼鏡レンズ成形用の成形型を高精度で作成することができる。
　本発明の他の態様によれば、
　請求項１に記載の眼鏡レンズ成形型の製造方法によって製造された成形型によって眼鏡レンズを製造する方法であって、
　前記第１のモールドと、表面が前記眼鏡レンズの他方の表面形状に対応する形状に形成された第２のモールドとを所定の間隔に保持してレンズ成形用の空間を画定するステップと、
　前記第１のモールドと前記第２のモールドとの間の空間に樹脂を充填する樹脂充填ステップと、
　硬化した樹脂によって構成された眼鏡レンズを前記第１および第２のモールドから取外す離型ステップと、を備えている、
　ことを特徴とする眼鏡レンズ製造方法。
　本発明の他の好ましい態様によれば、
　前記凸部の表面は、略半球面形状を有する。
　本発明の他の好ましい態様によれば、
　前記樹脂は、熱可塑性樹脂である。
　本発明によれば、高精度の微小凹部を有する眼鏡レンズ成形用の成形型を提供することができる。
本発明の一実施形態の眼鏡レンズ成形型の製造方法により製造された成形型で成形された眼鏡レンズを示す断面図である。 本発明の一実施形態の眼鏡レンズ成形型の製造方法により製造された成形型を示す図である。 図２に示す成形型の第１のモールドの製造方法を説明するための図（その１）である。 図２に示す成形型の第１のモールドの製造方法を説明するための図（その２）である。 図２に示す成形型の第１の成形型の製造方法を説明するための図（その３）である。 図２に示す成形型の第１の成形型の製造方法を説明するための図（その４）である。 図２に示す成形型を用いて眼鏡レンズを成形する方法を説明するための図（その１）である。 図２に示す成形型を用いて眼鏡レンズを成形する方法を説明するための図（その２）である。 図２に示す成形型を用いて眼鏡レンズを成形する方法を説明するための図（その３）である。 図２に示す成形型を用いて眼鏡レンズを成形する方法を説明するための図（その４）である。 図２に示す成形型を用いて眼鏡レンズを成形する他の方法を説明するための図である。
　以下、本発明の好ましい実施形態の眼鏡レンズ成形型の製造方法について説明する。
　図１は、本発明の一実施形態の眼鏡レンズ成形型の製造方法により製造された成形型で成形された眼鏡レンズ１を示す断面図である。
　図１に示されているように、眼鏡レンズ１は、眼鏡レンズ本体２を備え、眼鏡レンズ本体２は、凸面３と凹面４とを有している。眼鏡レンズ１は、さらに、眼鏡レンズ本体２の凸面３及び凹面４上に形成されたハードコート層８と、各ハードコート層８の表面に形成された反射防止膜（ＡＲ膜）１０と、を備えている。
　眼鏡レンズ本体２の凸面３には、眼鏡レンズ本体２の中心軸の周囲に周方向および径方向に等間隔に微小な凸部（突起）６が形成されている。凸部６は、表面が、例えば、直径１ｍｍ、高さ０．８μｍ、曲率８６ｍＲの略半球面状になっている。
　本実施形態では、眼鏡レンズ本体２は、ポリカーボネート等の熱可塑性樹脂からなるが、眼鏡レンズ本体２を構成する樹脂は、所望の屈折度が得られる他の樹脂から選択されてもよい。
　上述した特許文献１にも記載されているように、眼鏡レンズの凸面（物体側面）に微小凸部（セグメント）を形成することで、眼鏡装用者の近視等の屈折異常の進行を抑制できることが知られている。その原理は、表面の曲率が、眼鏡レンズの基部の凸面の曲率と異なる微小凸部を形成することで、網膜以外の位置にも焦点が結ばれ、近視の進行が抑制されるというものである。
　ここで、微小凸部の屈折力は、眼鏡レンズの基部の屈折力より２．００から５．００ディオプター大きいことが好適である。また、微小凸部の直径は０．８～２．０ｍｍ程度が好適である。なお、レンズの屈折力は、材料の屈折率、表面のカーブ（曲率半径）、裏面のカーブ（曲率半径）、および、レンズの肉厚で決まる。
　そのため、微小凸部のカーブ（曲率半径）とその肉厚（微小凸部の高さ）は、好適には、微小凸部の屈折力が眼鏡レンズの基部の屈折力より２．００から５．００ディオプター大きくなるように決定される。具体的には、微小凸部の高さは０．１～１０μｍ、微小凸部の表面の曲率は５０～２５０ｍｍＲであることが好適である。また、隣り合う微小凸部と微小凸部との距離は、微小凸部の半径の値と同じ程度であることが好適である。また、複数の微小凸部はレンズの中心付近にほぼ均一に配置されることが好適である。
　次に、眼鏡レンズ１を製造するために用いられる成形型について説明する。
　図２は、本発明の一実施形態の眼鏡レンズ成形型の製造方法で製造された成形型が、熱可塑性樹脂を用いたインジェクション法で用いられる公知の成形装置に取り付けられた状態を示す図面である。
　図２に示すように、眼鏡レンズ１を製造するために用いられる成形型１２は、凹状の成形面１４Ａを有する固定型側インサート(第１のモールド)１４と、凸状の成形面１６Ａを有する可動型側インサート(第２のモールド)１６と、固定型側インサート１４および可動型側インサート１６をそれぞれ摺動可能に収容する固定型側インサートガイド部材１８および可動型側インサートガイド部材２０とを備えている。
　固定型側インサート１４および可動型側インサート１６は、成形面１４Ａ、１６Ａが対向し、間にキャビティ２２を構成するように、固定型側インサートガイド部材１８および可動型側インサートガイド部材２０内に、それぞれ配置されている。
　キャビティ２２には、ゲートＧを介してランナ２４の先端が開口し、溶融樹脂をキャビティ２２内に注入できるように構成されている。
　固定型側インサート１４は、ステンレス等の金属により形成され、眼鏡レンズの凸面３に対応する形状に形成された凹面２６Ａを有する基材２６と、基材２６の凹面２６Ａ上に形成された被覆層２８と、を有している。
　被覆層２８は、例えば、ＮｉＰ（無電解ニッケルめっき）等から構成されている。被覆層２８は、均一な厚さを有しており、表面２８Ａが固定型側インサート１４の成形面１４Ａを構成している。被覆層２８の表面（成形面１４Ａ）２８Ａには、眼鏡レンズ本体２の凸面３に形成された凸部６と相補的な形状の凹部２８Ｂが形成されている。
　可動型側インサート１６、固定型側インサートガイド部材１８および可動型側インサートガイド部材２０も、例えば、ステンレス等の金属材料によって構成されている。
　以下、図２に示された成形型１２の固定型側インサート１４を製造する方法を説明する。図３Ａ～図３Ｄは、固定型側インサート１４の製造方法を説明するための図である。
　まず、図３Ａに示すように、ステンレス製の円柱(円板)状の基材２６を準備する。
　次に、図３Ｂに示すように、基材２６の一方の面（図３Ｂでは上面）を、眼鏡レンズ１の凸面３に対応する所望の曲面形状に切削加工し、凹面２６Ａを形成する。
　次に、図３Ｃに示すように、基材２６の凹面２６ＡにＮｉ－Ｐ（無電解ニッケルめっき）を施し、凹面２６Ａ上にニッケル合金からなる被覆層２８を形成する。被覆層２８の表面は、眼鏡レンズ１の凸面３に相当する形状となる。図３Ａ～図３Ｃを参照して説明した工程が第１の成形型準備ステップに相当する。
　次に、図３Ｄに示すように、超精密微小加工により、延性材料であるニッケル合金からなる被覆層２８の眼鏡レンズ１の凸部６に対応する複数の位置に、半球面状の凹部３０Ａを形成する。本工程が、切削加工ステップに該当する。
　以上の方法により、図２に示す成形型の固定型側インサート１４が製造される。
　これと並行して可動型側インサート１６及び固定型側インサートガイド部材１８および可動型側インサートガイド部材２０を製造する。可動型側インサート１６は、例えば、円柱状のステンレス製の基材の一方の面を眼鏡レンズの凹面４に対応する形状に切削加工することにより製造することができる。本工程が、第２の成形型準備ステップに相当する。
　次に、このようにして製造された成形型１２を用いて眼鏡レンズ１を成形する方法を説明する。図４Ａ～図４Ｄは、成形型１２を用いて眼鏡レンズを成形する方法を説明するための図である。
　まず、図４Ａに示すように、成形型１２を組み立てて加熱した状態で、固定型側インサート(第１のモールド)１４と、可動型側インサート(第２のモールド)１６と、固定型側インサートガイド部材１８と、可動型側インサートガイド部材２０とにより形成されるキャビティ２２内に、ランナ２４から熱可塑性樹脂３０を圧入する。この工程が、樹脂充填ステップに相当する。
　ランナ２４をゲートＧによって閉鎖し、成形型１２及び注入した熱可塑性樹脂３０を冷却する。熱可塑性樹脂３０が硬化して眼鏡レンズ本体２となる。
　次に、図４Ｂに示すように、成形型１２から眼鏡レンズ本体２を離型する。このステップが離型ステップに相当する。これにより、凸面３に複数の微小な凸部６が形成された眼鏡レンズ本体２を製造することができる。
　次に、図４Ｃに示すように、眼鏡レンズ本体２の凸面３及び凹面４上にハードコート層８を形成する。ハードコート層８は、例えば、シリコン系樹脂などのハードコート液に眼鏡レンズ本体２を浸漬させる方法や、スピンコートなどを使用して形成される。
　次に、図４Ｄに示すように、ハードコート層８の表面に反射防止膜１０を形成する。反射防止膜１０は、例えば、ＺｒＯ2，ＭｇＦ2、Ａｌ2Ｏ3等の反射防止剤を真空蒸着により成膜することにより行うことができる。
　以上の工程により、眼鏡レンズが製造される。
　本実施形態の眼鏡レンズ成形型の製造方法によれば、以下の効果が奏される。
　本実施形態によれば、延性材料であるニッケル合金の被覆層２８を形成し、被覆層２８の表面を切削加工することにより、凹部２８Ｂを形成しているため、成形面に欠け等が生じず、微小な凹部２８Ｂを有する眼鏡レンズ成形用の成形型１２を高い精度で作成することができる。
　なお、本発明は、上記本実施形態に限定されず、本開示の技術的思想の範囲において適宜変更してもよい。
　例えば、本実施形態では、眼鏡レンズ本体２の凸面３に半球面状の凸部６が形成された場合について説明したが、凸部６の形状はこれに限られない。また、凹面４に凸部を形成してもよい。
　上記実施形態の眼鏡レンズの製造方法では、原料の樹脂として熱可塑性樹脂を用いるインジェクション法によって眼鏡レンズを製造したが、熱硬化性樹脂を樹脂材料として用いたキャスト法によって眼鏡レンズを製造してもよい。
　図５は、上述したキャスト法によって眼鏡レンズを製造ために用いられる成形型を模式的に示す図面である。図５に示すように、眼鏡レンズを製造するために用いられる成形型４０は、凹状の成形面４２Ａを有する第１のモールド４２と、凸状の成形面４４Ａを有する第２のモールド４４と、円筒状のガスケット４６と、を備えている。第１のモールド４２および第２のモールド４４は、対向する成形面４２Ａ、４４Ａの間にキャビティ４８を形成するように、ガスケット４６内に配置されている。
　第１のモールド４２は、ステンレスにより形成され、眼鏡レンズの凸面３に対応する形状に形成された凹面５０Ａを有する基材５０と、基材５０の凹面５０Ａ上に形成された被覆層５２と、を有する。基材５０は、例えば、ステンレス等の材料からなる。
　被覆層５２は、例えば、ＮｉＰ（無電解ニッケルめっき）等からなる。被覆層５２は、均一な厚さを有しており、表面５０Ａが第１の成形型４２の成形面４２Ａを構成している。被覆層５２の表面５０Ａ（成形面４２Ａ）には、眼鏡レンズ本体２の凸面３に形成された凸部６と相補的な形状の凹部５０Ｂが形成されている。
　第２のモールド４４およびガスケット４６は、例えば、ステンレス等の金属材料により構成されている。ガスケット４６の側部には、ガスケット４６の内側の円柱状の空間に連通する注入口４６Ａが形成されている。
　図５に示された成形型４０の第１のモールド４２は、上記実施形態において、固定型側インサート(第１のモールド)１４を製造した方法と同様の方法で製造される。
　ステンレス製の円柱状の基材５０を準備し、基材５０の一方の面を、眼鏡レンズ１の凸面３に対応する所望の曲面形状に切削加工し、凹面５０Ａを形成する。
　次に、基材５０の凹面５０Ａに沿って、Ｎｉ－Ｐ（無電解ニッケルめっき）を施し、ニッケル合金からなる被覆層５２を形成する。被覆層５２の表面５２Ａは、眼鏡レンズ１の凸面３に相当する形状となっている。これらの工程が第１の成形型準備ステップに相当する。
　次に、超精密微小加工により、延性材料からなる被覆層５２の眼鏡レンズ１の凸部６に対応する位置に、半球面状の凹部５２Ｂを形成する。本工程が、切削加工ステップに該当する。
　これと並行して第２の成形型４４及びガスケット４６を製造する。第２の成形型４４は、例えば、円柱状のステンレス製の基材の一方の面を眼鏡レンズの凹面４に対応する形状に切削加工することにより製造することができる。本工程が、第２の成形型準備ステップに相当する。
　このようにして製造した成形型４０を組み立て、第１の成形型１４と、第２の成形型１６と、ガスケット４６等とにより形成されるキャビティ４８内に、ガスケット４６の注入口４６６Ａから未硬化の熱硬化性樹脂を注入する。この工程が樹脂充填ステップに相当する。
　そして、ガスケット４６の注入口４６Ａを閉鎖し、熱可塑性樹脂を硬化させることにより、眼鏡レンズ本体２が製造される。
　次に、成形型４０から眼鏡レンズ本体２を離型する。このステップが離型ステップに相当する。これにより、凸面３に複数の微小な凸部６が形成された眼鏡レンズ本体２が製造される。
　次に、眼鏡レンズ本体２の凸面３及び凹面４上にハードコート層８を形成する。ハードコート層８は、例えば、シリコン系樹脂などのハードコート液に眼鏡レンズ本体２を浸漬させる方法や、スピンコートなどで形成される。
　次に、ハードコート層８の表面に反射防止膜１０を形成する。反射防止膜１０は、例えば、ＺｒＯ2，ＭｇＦ2、Ａｌ2Ｏ3等の反射防止剤を真空蒸着により成膜することにより行うことができる。
　以上の工程により、眼鏡レンズが製造される。
　なお、本発明は、上記実施形態等に限定されず、本開示の技術的思想の範囲において適宜変更してもよい。
１　眼鏡レンズ
２　眼鏡レンズ本体
３　凸面
４　凹面
６　凸部
８　ハードコート層
１０　反射防止膜
１２　成形型
１４　固定型側インサート(第１のモールド)
１４Ａ　成形面
１６　可動型側インサート(第２のモールド)
１６Ａ　成形面
１８　固定型側インサートガイド部材
２０　可動型側インサートガイド部材
２６　基材
２６Ａ　凹面
２８　被覆層
２８Ｂ　凹部
３０　熱可塑性樹脂

Claims (4)

  1. 　少なくとも一方の表面に微小な凸部が形成された眼鏡レンズを成形する成形型を製造する成形型製造方法であって、
    　基材と、ニッケル合金からなり前記基材を被覆し表面が前記眼鏡レンズの一方の表面の形状に対応する形状に形成された被覆部と、を備えた第１のモールドを準備する第１の成形型準備ステップと、
    　前記第１のモールドの被覆部の表面に、前記凸部に対応する凹部を切削加工する切削加工ステップと、を備えている、
    　ことを特徴とする眼鏡レンズ成形型の製造方法。
  2. 　請求項１に記載の眼鏡レンズ成形型の製造方法によって製造された成形型によって眼鏡レンズを製造する方法であって、
    　前記第１のモールドと、表面が前記眼鏡レンズの他方の表面形状に対応する形状に形成された第２のモールドとを所定の間隔に保持してレンズ成形用の空間を画定するステップと、
    　前記第１のモールドと前記第２のモールドとの間の空間に樹脂を充填する樹脂充填ステップと、
    　硬化した樹脂によって構成された眼鏡レンズを前記第１および第２のモールドから取外す離型ステップと、を備えている、
    　ことを特徴とする眼鏡レンズ製造方法。
  3. 　前記凸部の表面は、略半球面形状を有する、
    　請求項２に記載の眼鏡レンズの製造方法。
  4. 　前記樹脂は、熱可塑性樹脂である、
    　請求項２または３に記載の眼鏡レンズの製造方法。
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