JP2003181851A - プラスチックレンズ製造方法及び該製造方法に使用されるモールド成形型 - Google Patents
プラスチックレンズ製造方法及び該製造方法に使用されるモールド成形型Info
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- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 ハードコート付のプラスチックレンズを離型
性良くインモールド工法にて提供すること、また、離型
性の良いモールド型を提供する。 【解決手段】 鋳型を用いて原料を注入し重合させるこ
とによりプラスチックレンズを製造する方法において、
モールド成形型の内壁の最表面に離型性を向上させるた
めの離型層を設け、該離型層が設けられたモールド成形
型を使用してプラスチックレンズ製造のための鋳型を形
成し、該形成された鋳型内にプラスチックレンズの原料
を注入し重合させる。
性良くインモールド工法にて提供すること、また、離型
性の良いモールド型を提供する。 【解決手段】 鋳型を用いて原料を注入し重合させるこ
とによりプラスチックレンズを製造する方法において、
モールド成形型の内壁の最表面に離型性を向上させるた
めの離型層を設け、該離型層が設けられたモールド成形
型を使用してプラスチックレンズ製造のための鋳型を形
成し、該形成された鋳型内にプラスチックレンズの原料
を注入し重合させる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はモールド成形型を使
用するプラスチックレンズの製造方法及び該製造方法に
使用されるモールド成形型に関する。
用するプラスチックレンズの製造方法及び該製造方法に
使用されるモールド成形型に関する。
【０００２】
【従来技術】従来、鋳型（モールド成形型）の内壁に予
めハードコート層を形成しておき、その後熱硬化型モノ
マー等の原料を注入硬化させることによりハードコート
層が形成されたプラスチックレンズを製造する方法（イ
ンモールド工法）が知られている。この方法は従来プラ
スチックレンズを形成した後、レンズをハードコート液
中に所定時間漬けてハードコート層をレンズ面に形成す
る方法に比べ、洗浄や検査等の工程を少なくすることが
できる。
めハードコート層を形成しておき、その後熱硬化型モノ
マー等の原料を注入硬化させることによりハードコート
層が形成されたプラスチックレンズを製造する方法（イ
ンモールド工法）が知られている。この方法は従来プラ
スチックレンズを形成した後、レンズをハードコート液
中に所定時間漬けてハードコート層をレンズ面に形成す
る方法に比べ、洗浄や検査等の工程を少なくすることが
できる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、インモ
ールド工法にてハードコート層が形成されたプラスチッ
クレンズを製造する場合、モールド型の内壁面にハード
コート層が密着してしまいプラスチックレンズがモール
ド型から離れ難いといった問題が生じている。このよう
な場合にモールド型から無理にプラスチックレンズを引
き離そうとするとハードコート層がモールド型に残って
しまい、離型不良となってしまう。
ールド工法にてハードコート層が形成されたプラスチッ
クレンズを製造する場合、モールド型の内壁面にハード
コート層が密着してしまいプラスチックレンズがモール
ド型から離れ難いといった問題が生じている。このよう
な場合にモールド型から無理にプラスチックレンズを引
き離そうとするとハードコート層がモールド型に残って
しまい、離型不良となってしまう。
【０００４】本発明は上記従来技術の問題点に鑑み、ハ
ードコート付のプラスチックレンズを離型性良くインモ
ールド工法にて提供すること、また、離型性の良いモー
ルド型を提供することを技術課題とする。
ードコート付のプラスチックレンズを離型性良くインモ
ールド工法にて提供すること、また、離型性の良いモー
ルド型を提供することを技術課題とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、本発明は以下のような構成を備えることを特徴とす
る。 （１） 鋳型を用いて原料を注入し重合させることによ
りプラスチックレンズを製造する方法において、モール
ド成形型の内壁の最表面に離型性を向上させるための離
型層を設け、該離型層が設けられたモールド成形型を使
用してプラスチックレンズ製造のための鋳型を形成し、
該形成された鋳型内にプラスチックレンズの原料を注入
し重合させることを特徴とする。 （２） （１）のプラスチックレンズの製造方法におい
て、前記モールド成形型の離型層上に耐擦傷性を有する
第１ハードコート層を形成し、さらに該第１ハードコー
ト層の上に耐衝撃性を有する第２ハードコート層を形成
したあと、前記鋳型内に前記原料を注入し重合させるこ
とを特徴とする。 （３） （１）のプラスチックレンズの製造方法におい
て、前記離型層はＤＬＣ層からなることを特徴とする。 （４） （１）のプラスチックレンズの製造方法におい
て、前記モールド成形型の内壁面と前記ＤＬＣ層との間
にはＤＬＣ層の密着性及び耐薬品性を向上させるための
密着層が設けられていることを特徴とする。 （５） プラスチックレンズを製造するために使用され
るモールド成形型において、該モールド成形型はガラス
にて形成されているとともに前記モールド成形型の内壁
の最表面には離型性を向上させるための離型層が形成さ
れていることを特徴とする。 （６） （５）のモールド成形型において、前記モール
ド成形型の内壁面と前記離型層との間には前記離型層の
密着性及び耐薬品性を向上させるための密着層が設けら
れていることを特徴とする。
に、本発明は以下のような構成を備えることを特徴とす
る。 （１） 鋳型を用いて原料を注入し重合させることによ
りプラスチックレンズを製造する方法において、モール
ド成形型の内壁の最表面に離型性を向上させるための離
型層を設け、該離型層が設けられたモールド成形型を使
用してプラスチックレンズ製造のための鋳型を形成し、
該形成された鋳型内にプラスチックレンズの原料を注入
し重合させることを特徴とする。 （２） （１）のプラスチックレンズの製造方法におい
て、前記モールド成形型の離型層上に耐擦傷性を有する
第１ハードコート層を形成し、さらに該第１ハードコー
ト層の上に耐衝撃性を有する第２ハードコート層を形成
したあと、前記鋳型内に前記原料を注入し重合させるこ
とを特徴とする。 （３） （１）のプラスチックレンズの製造方法におい
て、前記離型層はＤＬＣ層からなることを特徴とする。 （４） （１）のプラスチックレンズの製造方法におい
て、前記モールド成形型の内壁面と前記ＤＬＣ層との間
にはＤＬＣ層の密着性及び耐薬品性を向上させるための
密着層が設けられていることを特徴とする。 （５） プラスチックレンズを製造するために使用され
るモールド成形型において、該モールド成形型はガラス
にて形成されているとともに前記モールド成形型の内壁
の最表面には離型性を向上させるための離型層が形成さ
れていることを特徴とする。 （６） （５）のモールド成形型において、前記モール
ド成形型の内壁面と前記離型層との間には前記離型層の
密着性及び耐薬品性を向上させるための密着層が設けら
れていることを特徴とする。
【０００６】
【発明の実施の形態】以下に本発明の一実施の形態を図
を用いて説明する。図１はプラスチックレンズの製造工
程を示したフローチャート、図２はモールド成形型の部
分断面図、図３はモールド成形型を使用したプラスチッ
クレンズの成形（製造）の様子を示した模式図である。
を用いて説明する。図１はプラスチックレンズの製造工
程を示したフローチャート、図２はモールド成形型の部
分断面図、図３はモールド成形型を使用したプラスチッ
クレンズの成形（製造）の様子を示した模式図である。
【０００７】本実施の形態では、２枚のモールド成形型
１を使用し、その内壁面（使用面）に耐擦傷性の効果を
有する第１のハードコート層２を形成し乾燥させた後、
第１のハードコート層の表面を改質、エッチング（荒ら
す）等の表面処理を行うことにより、その上に耐衝撃性
の効果を有する第２のハードコート層３（プライマー
層）を形成した際にハードコート層２とハードコート層
３との接着性を高めておく。その後、２枚のモールド型
１と環状のガスケット５にて形成される所定の空間にプ
ラスチックレンズの材料となる原料４（モノマー）を注
入し、重合させた後、鋳型から外しプラスチックレンズ
を形成させるものである。
１を使用し、その内壁面（使用面）に耐擦傷性の効果を
有する第１のハードコート層２を形成し乾燥させた後、
第１のハードコート層の表面を改質、エッチング（荒ら
す）等の表面処理を行うことにより、その上に耐衝撃性
の効果を有する第２のハードコート層３（プライマー
層）を形成した際にハードコート層２とハードコート層
３との接着性を高めておく。その後、２枚のモールド型
１と環状のガスケット５にて形成される所定の空間にプ
ラスチックレンズの材料となる原料４（モノマー）を注
入し、重合させた後、鋳型から外しプラスチックレンズ
を形成させるものである。
【０００８】使用するモールド成形型１はガラス製、金
属製のものを使用することができるが、度付きのプラス
チックレンズは多種に渡るため、個々のレンズカーブを
簡単に成形することが可能なガラス製のモールド成形型
が好適に用いられる。また、ガスケット５はポリ塩化ビ
ニル等のポリマー系やシリコーンゴム系等が好適に用い
られる。
属製のものを使用することができるが、度付きのプラス
チックレンズは多種に渡るため、個々のレンズカーブを
簡単に成形することが可能なガラス製のモールド成形型
が好適に用いられる。また、ガスケット５はポリ塩化ビ
ニル等のポリマー系やシリコーンゴム系等が好適に用い
られる。
【０００９】また、図２に示すようにモールド成形型１
の内壁（使用面）には、予めハードコート層が形成され
たプラスチックレンズとモールド成形型１との離型性を
良くするために離型層１０が形成されている。離型層１
０は離型性を向上させるための第１層１０ａと、密着性
や第１層１０ａの耐薬品性向上のために設けられる第２
層とからなる。
の内壁（使用面）には、予めハードコート層が形成され
たプラスチックレンズとモールド成形型１との離型性を
良くするために離型層１０が形成されている。離型層１
０は離型性を向上させるための第１層１０ａと、密着性
や第１層１０ａの耐薬品性向上のために設けられる第２
層とからなる。
【００１０】第１層１０ａはモールド成形型１の内壁最
表面に形成される。第１層１０ａは、例えばＤＬＣ（タ゛
イヤモント゛ ライク カーホ゛ン）層を挙げることができ、さらにはＣ
ｒ、ＴｉＮ、Ｃｒ2Ｎ等、摩擦抵抗を減少させ離型性を
向上することができる材料にて形成された層を挙げるこ
とができる。第１層１０ａの膜厚は、プラスチックレン
ズ成形時にクラックが入らない程度の膜厚であることが
必要であり、好ましくは０より上で３μｍ以下である。
さらに好ましくは０．５μｍ以上で１μｍ以下である。
第１層１０ａはスパッタリング法、イオンプレーティン
グ法等の公知のコーティング方法により形成させること
ができる。
表面に形成される。第１層１０ａは、例えばＤＬＣ（タ゛
イヤモント゛ ライク カーホ゛ン）層を挙げることができ、さらにはＣ
ｒ、ＴｉＮ、Ｃｒ2Ｎ等、摩擦抵抗を減少させ離型性を
向上することができる材料にて形成された層を挙げるこ
とができる。第１層１０ａの膜厚は、プラスチックレン
ズ成形時にクラックが入らない程度の膜厚であることが
必要であり、好ましくは０より上で３μｍ以下である。
さらに好ましくは０．５μｍ以上で１μｍ以下である。
第１層１０ａはスパッタリング法、イオンプレーティン
グ法等の公知のコーティング方法により形成させること
ができる。
【００１１】第２層１０ｂはモールド成形型１と第１層
１０ａとの間に形成される。第２層１０ｂに用いられる
材料は、例えばＳｉやＳｉＣ等、の基板（モールド成形
型）と最表面層との密着性を上げることができる材料を
挙げることができる。また、第２層１０ｂもスパッタリ
ング法、イオンプレーティング法、真空蒸着法等の公知
のコーティング方法により形成することができる。
１０ａとの間に形成される。第２層１０ｂに用いられる
材料は、例えばＳｉやＳｉＣ等、の基板（モールド成形
型）と最表面層との密着性を上げることができる材料を
挙げることができる。また、第２層１０ｂもスパッタリ
ング法、イオンプレーティング法、真空蒸着法等の公知
のコーティング方法により形成することができる。
【００１２】本実施の形態では、モールド成形型１の内
壁に離型層１０として離型性向上のための第１層１０ａ
と、密着性向上のための第２層１０ｂとを形成すること
としたが、これに限るものではなく、第２層１０ｂを形
成させずモールド成形型１上に直接離型性向上のための
第１層１０ａを形成することもできる。この場合には２
層を形成したものと比べ、密着性、耐薬品性は若干劣る
が、モールド成形型１とハードコート層付のプラスチッ
クレンズとの離型性は、２層を形成したものと同性能を
維持することができる。
壁に離型層１０として離型性向上のための第１層１０ａ
と、密着性向上のための第２層１０ｂとを形成すること
としたが、これに限るものではなく、第２層１０ｂを形
成させずモールド成形型１上に直接離型性向上のための
第１層１０ａを形成することもできる。この場合には２
層を形成したものと比べ、密着性、耐薬品性は若干劣る
が、モールド成形型１とハードコート層付のプラスチッ
クレンズとの離型性は、２層を形成したものと同性能を
維持することができる。
【００１３】本発明では２枚のモールド成形型１を使用
してプラスチックレンズを成形するため、各々のモール
ド成形型１の内壁（使用面）にこのような離型層１０を
設けておく。上述した離型層１０が形成されたモールド
成形型１を使用して、インモールド工法によりプラスチ
ックレンズの成形を行う。初めにモールド成形型１の洗
浄を行う。洗浄は超音波洗浄等の一般的な公知技術によ
って行う。モールド成形型１の洗浄後、モールド成形型
１の内壁面（使用面）に耐擦傷性の効果を持つハードコ
ート層２を形成する。耐擦傷性の効果を持つハードコー
トに使用する塗料は紫外線硬化性を有するものや熱硬化
性を有する公知のハードコート用モノマーを含んだもの
使用することができる。
してプラスチックレンズを成形するため、各々のモール
ド成形型１の内壁（使用面）にこのような離型層１０を
設けておく。上述した離型層１０が形成されたモールド
成形型１を使用して、インモールド工法によりプラスチ
ックレンズの成形を行う。初めにモールド成形型１の洗
浄を行う。洗浄は超音波洗浄等の一般的な公知技術によ
って行う。モールド成形型１の洗浄後、モールド成形型
１の内壁面（使用面）に耐擦傷性の効果を持つハードコ
ート層２を形成する。耐擦傷性の効果を持つハードコー
トに使用する塗料は紫外線硬化性を有するものや熱硬化
性を有する公知のハードコート用モノマーを含んだもの
使用することができる。
【００１４】耐擦傷性の効果を持つハードコート用のモ
ノマーとしては例えば、単官能や多官能（メタ）アクリ
レート、エポキシ（メタ）アクリレート、ウレタン（メ
タ）アクリレート、ポリエーテル（メタ）アクリレー
ト、ポリエステル（メタ）アクリレート、ヒドロキシ
（メタ）アクリレート等を挙げることができる。また、
硬化温度の低下や硬化時間の短縮を図るため、重合開始
剤をハードコート液に加えてもよい。重合開始剤として
は例えば過酸化ベンゾイル、アゾビスイソブチロニトリ
ル、ベンゾフェノン、ベンジルジメチルケタノール、ベ
ンゾインエーテル等が挙げられる。
ノマーとしては例えば、単官能や多官能（メタ）アクリ
レート、エポキシ（メタ）アクリレート、ウレタン（メ
タ）アクリレート、ポリエーテル（メタ）アクリレー
ト、ポリエステル（メタ）アクリレート、ヒドロキシ
（メタ）アクリレート等を挙げることができる。また、
硬化温度の低下や硬化時間の短縮を図るため、重合開始
剤をハードコート液に加えてもよい。重合開始剤として
は例えば過酸化ベンゾイル、アゾビスイソブチロニトリ
ル、ベンゾフェノン、ベンジルジメチルケタノール、ベ
ンゾインエーテル等が挙げられる。
【００１５】また、モールド型１の内壁面にハードコー
ト層を形成する方法は特に制限されず、既知の形成方法
を用いることができる。例えばディッピング法、スプレ
ーコーティング法、スピンコーティング法、刷毛塗り等
を用いることができる。
ト層を形成する方法は特に制限されず、既知の形成方法
を用いることができる。例えばディッピング法、スプレ
ーコーティング法、スピンコーティング法、刷毛塗り等
を用いることができる。
【００１６】ハードコート層２の物理膜厚は、好ましく
は０．５μｍ〜１０μｍ、さらに好ましくは１．０μｍ
〜５μｍである。膜厚が０．５μｍを下回るとハードコ
ートとしての効果が得られ難い。また、１０μｍを上回
る膜厚を形成する場合、溶媒等がコート層に残留し易く
なり膜厚に応じた効果が得られ難くなる。
は０．５μｍ〜１０μｍ、さらに好ましくは１．０μｍ
〜５μｍである。膜厚が０．５μｍを下回るとハードコ
ートとしての効果が得られ難い。また、１０μｍを上回
る膜厚を形成する場合、溶媒等がコート層に残留し易く
なり膜厚に応じた効果が得られ難くなる。
【００１７】モールド型１の内壁面（使用面）にハード
コート層２が所定の膜厚だけ形成したあと、加熱により
溶媒を除去した後、紫外線や熱を与えハードコート層２
の硬化作業を行う。硬化時間は使用するモノマーや光源
の出力等によって適宜決定すればよい。
コート層２が所定の膜厚だけ形成したあと、加熱により
溶媒を除去した後、紫外線や熱を与えハードコート層２
の硬化作業を行う。硬化時間は使用するモノマーや光源
の出力等によって適宜決定すればよい。
【００１８】ハードコート層２の形成、乾燥後、ハード
コート層２とハードコート層３との密着性を高めるため
にハードコート層２の表面に所定の処理を行ってもよ
い。表面処理は例えばプラズマ処理、コロナ放電処理、
酸処理、アルカリ処理、紫外線照射処理等が挙げられ
る。これらの処理によってハードコート層２の表面２ａ
が改質、エッチングを起こすため、その後に形成される
ハードコート層３との接着性（密着性）が高くなる。
コート層２とハードコート層３との密着性を高めるため
にハードコート層２の表面に所定の処理を行ってもよ
い。表面処理は例えばプラズマ処理、コロナ放電処理、
酸処理、アルカリ処理、紫外線照射処理等が挙げられ
る。これらの処理によってハードコート層２の表面２ａ
が改質、エッチングを起こすため、その後に形成される
ハードコート層３との接着性（密着性）が高くなる。
【００１９】モールド成形型１の内壁面にハードコート
層２を形成した後、次にハードコート層２の上に耐衝撃
性の効果を持つハードコート層３の形成を行う。ハード
コート層３で使用されるハードコート用塗料は、公知の
耐衝撃性の効果を持つ材料（モノマー）が用いられる。
例えばウレタン（メタ）アクリレート等のウレタン系材
料、ポリエチレン，ポリプロピレン等のオレフィン系材
料、ポリエステル（メタ）アクリレート等のポリエステ
ル系材料やポリアミドイミドが好適に用いられる。
層２を形成した後、次にハードコート層２の上に耐衝撃
性の効果を持つハードコート層３の形成を行う。ハード
コート層３で使用されるハードコート用塗料は、公知の
耐衝撃性の効果を持つ材料（モノマー）が用いられる。
例えばウレタン（メタ）アクリレート等のウレタン系材
料、ポリエチレン，ポリプロピレン等のオレフィン系材
料、ポリエステル（メタ）アクリレート等のポリエステ
ル系材料やポリアミドイミドが好適に用いられる。
【００２０】コーティング方法は前述した方法にて行う
ことができる。また、ハードコート層３の物理膜厚はハ
ードコート層２と同様に好ましくは０．５μｍ〜１０．
０μｍ、更に好ましくは１．０μｍ〜５μｍである。
ことができる。また、ハードコート層３の物理膜厚はハ
ードコート層２と同様に好ましくは０．５μｍ〜１０．
０μｍ、更に好ましくは１．０μｍ〜５μｍである。
【００２１】ハードコート層３の形成後、プラスチック
レンズを成形（製造）するためにハードコート層２，３
が形成されている２枚のモールド型１とガスケット５と
を用いて鋳型の組立てを行う。環状のガスケット５の内
部に設けられた凸部５ａの両端にモールド型１をハード
コート層が向き合うように当接させ、固定保持してお
く。
レンズを成形（製造）するためにハードコート層２，３
が形成されている２枚のモールド型１とガスケット５と
を用いて鋳型の組立てを行う。環状のガスケット５の内
部に設けられた凸部５ａの両端にモールド型１をハード
コート層が向き合うように当接させ、固定保持してお
く。
【００２２】次に、２枚のモールド型１とガスケット５
によって形成された空間内にプラスチックレンズの原料
（モノマー等）を注入し、重合させる。重合は所定温
度、所定時間をもって行われる。使用する原料は公知の
ものが使用できる。例えば、アクリル系樹脂、ウレタン
系樹脂（イソシアネート化合物）、ポリカーボネート等
が挙げられる。
によって形成された空間内にプラスチックレンズの原料
（モノマー等）を注入し、重合させる。重合は所定温
度、所定時間をもって行われる。使用する原料は公知の
ものが使用できる。例えば、アクリル系樹脂、ウレタン
系樹脂（イソシアネート化合物）、ポリカーボネート等
が挙げられる。
【００２３】原料を重合した後、鋳型（モールド成形
型、ガスケット）からレンズを離型し、丸め（コバ部分
の研削等）、洗浄を行った後、オーブン内に入れ所定温
度にて加熱し、アニール処理を行なってレンズの完成と
する。なお、モールド成形型１には離型層１０が形成さ
れているため、簡単にモールド成形型１からハードコー
ト層が形成されたプラスチックレンズを離型させること
ができる。
型、ガスケット）からレンズを離型し、丸め（コバ部分
の研削等）、洗浄を行った後、オーブン内に入れ所定温
度にて加熱し、アニール処理を行なってレンズの完成と
する。なお、モールド成形型１には離型層１０が形成さ
れているため、簡単にモールド成形型１からハードコー
ト層が形成されたプラスチックレンズを離型させること
ができる。
【００２４】プラスチックレンズをモールド成形型１か
ら離型させた後、モールド成形型１に残った汚れ（ハー
ドコート組成物等）を取り除くため、アルカリ洗浄を行
う。アルカリ洗浄は公知の洗浄方法により行われる。
ら離型させた後、モールド成形型１に残った汚れ（ハー
ドコート組成物等）を取り除くため、アルカリ洗浄を行
う。アルカリ洗浄は公知の洗浄方法により行われる。
【００２５】以上のように本実施の形態では、耐擦傷性
のハードコートと耐衝撃性のハードコートを予めモール
ド型に施しておくため、できあがったレンズは耐擦傷性
と耐衝撃性の効果を有することとなる。このためレンズ
の製造後、洗浄、検査等を行い耐衝撃性用のハードコー
トを施した後、再び洗浄、検査等を行い耐擦傷性のハー
ドコートを施していた方法に比べ、生産性が上がること
となる。
のハードコートと耐衝撃性のハードコートを予めモール
ド型に施しておくため、できあがったレンズは耐擦傷性
と耐衝撃性の効果を有することとなる。このためレンズ
の製造後、洗浄、検査等を行い耐衝撃性用のハードコー
トを施した後、再び洗浄、検査等を行い耐擦傷性のハー
ドコートを施していた方法に比べ、生産性が上がること
となる。
【００２６】さらに、各ハードコート層の形成に使用す
るハードコート液に金属酸化物（例えば、ＳｉＯ2、Ｔ
ｉＯ2、ＺｒＯ2等）を添加することにより、各ハードコ
ートのインデックスを調整することができる。これによ
りレンズ基材のインデックスと同等のインデックスとな
るように各ハードコート液を調整することで、ハードコ
ートが形成されたレンズにおいても各層の境界面にて生
じる反射を抑制することができる。
るハードコート液に金属酸化物（例えば、ＳｉＯ2、Ｔ
ｉＯ2、ＺｒＯ2等）を添加することにより、各ハードコ
ートのインデックスを調整することができる。これによ
りレンズ基材のインデックスと同等のインデックスとな
るように各ハードコート液を調整することで、ハードコ
ートが形成されたレンズにおいても各層の境界面にて生
じる反射を抑制することができる。
【００２７】また、以上の実施形態では、耐擦傷性のハ
ードコート層２と耐衝撃性のハードコート層３の２層を
用いたがこれに限るものではない。例えばモールド型１
の内壁面に反射防止膜を形成した後、反射防止膜の表面
処理を行い、その上に耐擦傷性のハードコート層、耐衝
撃性のハードコート層を形成するものとしてもよい。ま
た、ハードコート層を１層のみとしても良いし、ハード
コート層なしのプラスチックレンズの成形を行うことも
できる。また、インモールド工法にてプラスチックレン
ズを成形する場合、レンズ基材やハードコート組成液中
に離型性を向上させるための離型剤を添加する必要があ
ったが、離型剤の添加により膜同士の密着性が得られ難
くなる。本発明においては離型剤を添加する必要がない
ため、膜同士の密着性を維持したまま離型性を向上させ
ることができる。
ードコート層２と耐衝撃性のハードコート層３の２層を
用いたがこれに限るものではない。例えばモールド型１
の内壁面に反射防止膜を形成した後、反射防止膜の表面
処理を行い、その上に耐擦傷性のハードコート層、耐衝
撃性のハードコート層を形成するものとしてもよい。ま
た、ハードコート層を１層のみとしても良いし、ハード
コート層なしのプラスチックレンズの成形を行うことも
できる。また、インモールド工法にてプラスチックレン
ズを成形する場合、レンズ基材やハードコート組成液中
に離型性を向上させるための離型剤を添加する必要があ
ったが、離型剤の添加により膜同士の密着性が得られ難
くなる。本発明においては離型剤を添加する必要がない
ため、膜同士の密着性を維持したまま離型性を向上させ
ることができる。
【００２８】また、本実施の形態では、２枚のモールド
型とガスケットを使用して光学部材成形用の鋳型を作製
しているが、これに限るものではなく、２枚のモールド
型を所定距離だけ離した状態で粘着テープ等にて固定保
持させることにより、鋳型を作製することもできる。
型とガスケットを使用して光学部材成形用の鋳型を作製
しているが、これに限るものではなく、２枚のモールド
型を所定距離だけ離した状態で粘着テープ等にて固定保
持させることにより、鋳型を作製することもできる。
【００２９】以下に本発明の具体的な例として実施例を
挙げる。 ＜実施例１＞モールド成形型１は、内壁（使用面）にイ
オンプレーティング法によりＳｉＣ層を形成した後、さ
らにＳｉＣ層の上にスパッタリング法によりＤＬＣ層を
形成したものを使用した。
挙げる。 ＜実施例１＞モールド成形型１は、内壁（使用面）にイ
オンプレーティング法によりＳｉＣ層を形成した後、さ
らにＳｉＣ層の上にスパッタリング法によりＤＬＣ層を
形成したものを使用した。
【００３０】表１に耐衝撃性用のハードコート液
（１）、耐擦傷性用のハードコート液（２）の処方を示
す。図中％は重量％である。
（１）、耐擦傷性用のハードコート液（２）の処方を示
す。図中％は重量％である。
【００３１】
【表１】
【００３２】また、レンズ製造用の原料には三井化学社
製のＭＲ−７を使用した。実施の形態で示した離型層１
０（第１層１０ａ及び第２層１０ｂ）が形成されたガラ
ス製のモールド成形型１を超音波洗浄にて洗浄後、表１
に示す処方の耐擦傷性のハードコート液（２）を使用し
て内壁にスピンコーティング法により物理膜厚２μｍに
て塗布した。
製のＭＲ−７を使用した。実施の形態で示した離型層１
０（第１層１０ａ及び第２層１０ｂ）が形成されたガラ
ス製のモールド成形型１を超音波洗浄にて洗浄後、表１
に示す処方の耐擦傷性のハードコート液（２）を使用し
て内壁にスピンコーティング法により物理膜厚２μｍに
て塗布した。
【００３３】塗布後、高圧水銀ランプ（４０ｍＷ／ｃｍ
2）にて４秒間照射してハードコート層２の硬化膜を得
た。次に、耐擦傷性のハードコート層２が形成されたモ
ールド成形型１をプラズマ処理装置（サムコインターナショナル研究
所製 ＰＸ−１０００）内に置き、３５０Ｗの出力で３
５０秒間（酸素流量１０００ｃｍ3／ｍｉｎ）にてプラ
ズマを発生させ表面処理を行った。
2）にて４秒間照射してハードコート層２の硬化膜を得
た。次に、耐擦傷性のハードコート層２が形成されたモ
ールド成形型１をプラズマ処理装置（サムコインターナショナル研究
所製 ＰＸ−１０００）内に置き、３５０Ｗの出力で３
５０秒間（酸素流量１０００ｃｍ3／ｍｉｎ）にてプラ
ズマを発生させ表面処理を行った。
【００３４】このようにして表面処理を行った耐擦傷性
のハードコート層２の上に表１に示す処方の耐衝撃性の
ハードコート液（１）を使用して、スピンコーティング
法により物理膜厚２μｍにて塗布した。塗布後、１００
℃で１時間保持させ耐衝撃性のハードコート層３の硬化
膜を得る。
のハードコート層２の上に表１に示す処方の耐衝撃性の
ハードコート液（１）を使用して、スピンコーティング
法により物理膜厚２μｍにて塗布した。塗布後、１００
℃で１時間保持させ耐衝撃性のハードコート層３の硬化
膜を得る。
【００３５】２枚のモールド成形型１に２層のハードコ
ート層２，３を形成後、シリコン性のガスケット５と２
枚のモールド成形型１からなる鋳型に原料（三井化学社
製ＭＲ−７）を注入し、３０℃から１２０℃まで２２時
間かけて昇温し、１２０℃で２時間保持させ重合を完了
させた。室温まで徐冷したあと、鋳型からレンズを取り
外し、丸め、洗浄を行った後、１００℃にて２時間保持
し、その後４時間をかけて室温まで戻しアニール処理を
完了させた。
ート層２，３を形成後、シリコン性のガスケット５と２
枚のモールド成形型１からなる鋳型に原料（三井化学社
製ＭＲ−７）を注入し、３０℃から１２０℃まで２２時
間かけて昇温し、１２０℃で２時間保持させ重合を完了
させた。室温まで徐冷したあと、鋳型からレンズを取り
外し、丸め、洗浄を行った後、１００℃にて２時間保持
し、その後４時間をかけて室温まで戻しアニール処理を
完了させた。
【００３６】得られたハードコート付きのレンズの評価
試験及び、モールド成形型１の耐薬品性の評価を行っ
た。レンズの評価は離型性、外観、耐衝撃性、密着性の
４項目を行った。離型性評価は鋳型から簡単にレンズが
取り外せるか否かのチェックを行った。簡単に取り外す
ことができれば○、できなければ×とした。
試験及び、モールド成形型１の耐薬品性の評価を行っ
た。レンズの評価は離型性、外観、耐衝撃性、密着性の
４項目を行った。離型性評価は鋳型から簡単にレンズが
取り外せるか否かのチェックを行った。簡単に取り外す
ことができれば○、できなければ×とした。
【００３７】外観評価は目視にてハードコートのハゲが
あるか否かのチェックを行った。ハードコートの膜ハゲ
がなければ○、あれば×とした。耐衝撃性評価はＦＤＡ
規格の耐衝撃性規格に基づき、１２７ｃｍの高さから１
６．２ｇの鋼鉄製ボールを落下させ、割れるか否かを評
価した。密着性評価はクロスカットテープ試験によって
行った。クロスカットテープ試験はレンズ面に１ｍｍ間
隔で切れ目を入れて１ｍｍ2のマス目を１００個形成
し、粘着テープをレンズ面に押し当てたあと、勢いよく
剥がし、マス目がレンズ面に何個残っているかを調べる
ことにより密着性の評価を行うものである。
あるか否かのチェックを行った。ハードコートの膜ハゲ
がなければ○、あれば×とした。耐衝撃性評価はＦＤＡ
規格の耐衝撃性規格に基づき、１２７ｃｍの高さから１
６．２ｇの鋼鉄製ボールを落下させ、割れるか否かを評
価した。密着性評価はクロスカットテープ試験によって
行った。クロスカットテープ試験はレンズ面に１ｍｍ間
隔で切れ目を入れて１ｍｍ2のマス目を１００個形成
し、粘着テープをレンズ面に押し当てたあと、勢いよく
剥がし、マス目がレンズ面に何個残っているかを調べる
ことにより密着性の評価を行うものである。
【００３８】また、耐薬品性の評価はプラスチックレン
ズを離型した後のモールド成形型１を６０℃のＮａＯＨ
水溶液中に所定時間（２時間、４時間、８時間、１２時
間）浸漬させ、目視にて外観の評価を行った。問題が無
ければ○、表面がざらついているように見えれば（膜が
侵されていれば）×とした。
ズを離型した後のモールド成形型１を６０℃のＮａＯＨ
水溶液中に所定時間（２時間、４時間、８時間、１２時
間）浸漬させ、目視にて外観の評価を行った。問題が無
ければ○、表面がざらついているように見えれば（膜が
侵されていれば）×とした。
【００３９】以上の評価方法における実施例１の結果を
表２に示す。
表２に示す。
【００４０】＜実施例２＞実施例１のモールド成形型１
に代え、内壁（使用面）にイオンプレーティング法によ
りＳｉＣ層を形成した後、さらにＳｉＣ層の上にスパッ
タリング法によりＴｉＮ層を形成したものを使用し、実
施例１で示した手順にてハードコート層が形成されたプ
ラスチックレンズを成形した。プラスチックレンズの成
形手順、ハードコート液は実施例１と同様とした。
に代え、内壁（使用面）にイオンプレーティング法によ
りＳｉＣ層を形成した後、さらにＳｉＣ層の上にスパッ
タリング法によりＴｉＮ層を形成したものを使用し、実
施例１で示した手順にてハードコート層が形成されたプ
ラスチックレンズを成形した。プラスチックレンズの成
形手順、ハードコート液は実施例１と同様とした。
【００４１】得られたプラスチックレンズ及びモールド
成形型１について実施例１と同様の評価を行った。実施
例２における評価結果を表２に示す。
成形型１について実施例１と同様の評価を行った。実施
例２における評価結果を表２に示す。
【００４２】＜実施例３＞実施例３ではモールド成形型
１の内壁（使用面）に直接ＤＬＣ層を施したものを用い
た。プラスチックレンズの成形手順、ハードコート液は
実施例１と同様とした。
１の内壁（使用面）に直接ＤＬＣ層を施したものを用い
た。プラスチックレンズの成形手順、ハードコート液は
実施例１と同様とした。
【００４３】得られたプラスチックレンズ及びモールド
成形型１について実施例１と同様の評価を行った。実施
例３における評価結果を表２に示す。
成形型１について実施例１と同様の評価を行った。実施
例３における評価結果を表２に示す。
【００４４】＜実施例４＞実施例４ではモールド成形型
１の内壁（使用面）に直接ＴｉＮ層を施したものを用い
た。プラスチックレンズの成形手順、ハードコート液は
実施例１と同様とした。
１の内壁（使用面）に直接ＴｉＮ層を施したものを用い
た。プラスチックレンズの成形手順、ハードコート液は
実施例１と同様とした。
【００４５】得られたプラスチックレンズ及びモールド
成形型１について実施例１と同様の評価を行った。実施
例４における評価結果を表２に示す。
成形型１について実施例１と同様の評価を行った。実施
例４における評価結果を表２に示す。
【００４６】＜比較例＞実施例１と同様のハードコート
液、レンズ製造用の原料を用いてレンズの作製を行っ
た。但しモールド成形型には離型層を形成しなかった。
液、レンズ製造用の原料を用いてレンズの作製を行っ
た。但しモールド成形型には離型層を形成しなかった。
【００４７】得られたプラスチックレンズ及びモールド
成形型１について実施例１と同様の評価を行った。比較
例における評価結果を表２に示す。
成形型１について実施例１と同様の評価を行った。比較
例における評価結果を表２に示す。
【００４８】
【表２】
【００４９】＜結果＞表２に示したように、実施例１〜
４においてはモールド成形型とプラスチックレンズとの
離型は簡単に行うことができたが、比較例では鋳型を９
０℃で温めた後、ハンマーにて軽く衝撃を与えないとプ
ラスチックレンズが離型しなかった。また、離型後のプ
ラスチックレンズは何れの評価においても問題はなかっ
た。
４においてはモールド成形型とプラスチックレンズとの
離型は簡単に行うことができたが、比較例では鋳型を９
０℃で温めた後、ハンマーにて軽く衝撃を与えないとプ
ラスチックレンズが離型しなかった。また、離型後のプ
ラスチックレンズは何れの評価においても問題はなかっ
た。
【００５０】
【発明の効果】以上のように、本発明ではモールド成形
型の内壁面側に離型性を高めるためのコーティング処理
を施すことにより、ハードコート付のプラスチックレン
ズを簡単にモールド成形型から離型させることができ
る。また、モールド成形型の内壁面と離型性を高めるた
めのコート層との間に密着性を高めるコート層を形成さ
せることにより、さらに耐薬品性を向上させることがで
きる。
型の内壁面側に離型性を高めるためのコーティング処理
を施すことにより、ハードコート付のプラスチックレン
ズを簡単にモールド成形型から離型させることができ
る。また、モールド成形型の内壁面と離型性を高めるた
めのコート層との間に密着性を高めるコート層を形成さ
せることにより、さらに耐薬品性を向上させることがで
きる。
【図１】本発明における実施の形態を示したフローチャ
ートである。
ートである。
【図２】モールド成形型の概略構成を示す部分断面図で
ある。
ある。
【図３】インモールド工法にてハードコート付のプラス
チックレンズを製造する構成を示した図である。
チックレンズを製造する構成を示した図である。
１ モールド成形型
２ ハードコート層
３ ハードコート層
４ プラスチックレンズ用原料
５ ガスケット
１０ 離型層
Claims (6)
- 【請求項１】 鋳型を用いて原料を注入し重合させるこ
とによりプラスチックレンズを製造する方法において、
モールド成形型の内壁の最表面に離型性を向上させるた
めの離型層を設け、該離型層が設けられたモールド成形
型を使用してプラスチックレンズ製造のための鋳型を形
成し、該形成された鋳型内にプラスチックレンズの原料
を注入し重合させることを特徴とするプラスチックレン
ズの製造方法。 - 【請求項２】 請求項１のプラスチックレンズの製造方
法において、前記モールド成形型の離型層上に耐擦傷性
を有する第１ハードコート層を形成し、さらに該第１ハ
ードコート層の上に耐衝撃性を有する第２ハードコート
層を形成したあと、前記鋳型内に前記原料を注入し重合
させることを特徴とするプラスチックレンズの製造方
法。 - 【請求項３】 請求項１のプラスチックレンズの製造方
法において、前記離型層はＤＬＣ層からなることを特徴
とするプラスチックレンズの製造方法。 - 【請求項４】 請求項１のプラスチックレンズの製造方
法において、前記モールド成形型の内壁面と前記ＤＬＣ
層との間にはＤＬＣ層の密着性及び耐薬品性を向上させ
るための密着層が設けられていることを特徴とするプラ
スチックレンズの製造方法。 - 【請求項５】 プラスチックレンズを製造するために使
用されるモールド成形型において、該モールド成形型は
ガラスにて形成されているとともに前記モールド成形型
の内壁の最表面には離型性を向上させるための離型層が
形成されていることを特徴とするモールド成形型。 - 【請求項６】 請求項５のモールド成形型において、前
記モールド成形型の内壁面と前記離型層との間には前記
離型層の密着性及び耐薬品性を向上させるための密着層
が設けられていることを特徴とするモールド成形型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001382557A JP2003181851A (ja) | 2001-12-17 | 2001-12-17 | プラスチックレンズ製造方法及び該製造方法に使用されるモールド成形型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001382557A JP2003181851A (ja) | 2001-12-17 | 2001-12-17 | プラスチックレンズ製造方法及び該製造方法に使用されるモールド成形型 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003181851A true JP2003181851A (ja) | 2003-07-02 |
Family
ID=27592858
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001382557A Pending JP2003181851A (ja) | 2001-12-17 | 2001-12-17 | プラスチックレンズ製造方法及び該製造方法に使用されるモールド成形型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003181851A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010234563A (ja) * | 2009-03-30 | 2010-10-21 | Hoya Corp | プラスチック基材及びプラスチックレンズの製造方法 |
| WO2019124353A1 (ja) * | 2017-12-19 | 2019-06-27 | ホヤ レンズ タイランド リミテッド | 眼鏡レンズ成形型の製造方法及び眼鏡レンズの製造方法 |
| CN111629876A (zh) * | 2017-12-19 | 2020-09-04 | 豪雅镜片泰国有限公司 | 眼镜镜片成型模具的制造方法和眼镜镜片的制造方法 |
-
2001
- 2001-12-17 JP JP2001382557A patent/JP2003181851A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010234563A (ja) * | 2009-03-30 | 2010-10-21 | Hoya Corp | プラスチック基材及びプラスチックレンズの製造方法 |
| WO2019124353A1 (ja) * | 2017-12-19 | 2019-06-27 | ホヤ レンズ タイランド リミテッド | 眼鏡レンズ成形型の製造方法及び眼鏡レンズの製造方法 |
| CN111511515A (zh) * | 2017-12-19 | 2020-08-07 | 豪雅镜片泰国有限公司 | 眼镜镜片成型模具的制造方法以及眼镜镜片的制造方法 |
| CN111629876A (zh) * | 2017-12-19 | 2020-09-04 | 豪雅镜片泰国有限公司 | 眼镜镜片成型模具的制造方法和眼镜镜片的制造方法 |
| JPWO2019124353A1 (ja) * | 2017-12-19 | 2021-02-12 | ホヤ レンズ タイランド リミテッドＨＯＹＡ Ｌｅｎｓ Ｔｈａｉｌａｎｄ Ｌｔｄ | 眼鏡レンズ成形型の製造方法及び眼鏡レンズの製造方法 |
| CN112659601A (zh) * | 2017-12-19 | 2021-04-16 | 豪雅镜片泰国有限公司 | 眼镜镜片成型模具的制造方法以及眼镜镜片的制造方法 |
| JP7216666B2 (ja) | 2017-12-19 | 2023-02-01 | ホヤ レンズ タイランド リミテッド | 眼鏡レンズ成形型の製造方法及び眼鏡レンズの製造方法 |
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