JP7421934B2 - 眼鏡レンズ製造方法および眼鏡レンズ - Google Patents

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Description

本発明は、概略的には、眼鏡レンズ製造方法および眼鏡レンズに関し、詳細には、光学要素が内部に埋設されている眼鏡レンズ製造方法および眼鏡レンズに関する。
種々の付加的な機能を眼鏡レンズに付与するため、眼鏡レンズの内部に光学素子を埋設したレンズが提案されている。
例えば、近視等の屈折異常の進行を抑制するために、眼鏡レンズの所定部分に、例えば、直径１ｍｍ程度の半球(平凸)状の多数の小玉部（光学素子）を配置したプラスチック製の眼鏡レンズが提案されている（特許文献１）。特許文献１では、多数の小玉部が眼鏡レンズの凸面上に配置されている構成に加え、多数の小玉部が眼鏡レンズ内に埋設された状態で配置されている構成も提案されている。
さらに、特許文献２では、ウエアラブル端末用の眼鏡レンズとして利用するために、光学素子としての導光部材（回折格子）を、外部に露出させることなく内部に埋設した眼鏡レンズ（光学デバイス）が提案されている。
米国出願公開第２０１７／１３１５６７号 国際公開ＷＯ２０１７／０３０２０７号
光学素子である多数の小玉部が凸面上に配置された眼鏡レンズを大量に生産する場合には、一方の成形面に多数の微小な凹部が形成された成形型にレンズ材料を流し込む、あるいは注入する製造方法が採用される。しかしながら、多数の小玉部が眼鏡レンズ内に埋設された状態で配置されている眼鏡レンズは、上記のような製造方法を採用することができないため、大量に生産することが容易ではないという課題を有していた。
また、引用文献２で提案されているような、光学素子が外部に露出することなく内部に埋設された眼鏡レンズは、光学素子を内部の所定位置に配置することが容易ではないため、大量に生産することが困難であるという課題を有していた。
本発明は、上記の課題に鑑みなされたものであり、内部に光学素子が埋設された状態で配置されている眼鏡レンズを、容易かつ大量に生産することができる眼鏡レンズ製造方法を提供することを目的とする。
さらに、本発明は、このような眼鏡レンズ製造方法で製造された眼鏡レンズを提供することも目的とする。
また、そのような眼鏡レンズ製造方法によって製造された眼鏡レンズが提供することを目的とする。
本発明によれば、
樹脂材料で形成され凸状の物体側面および凹状の眼球側面によって構成された基部と、前記基部を構成する材料とは異なる材料で形成され前記基部に埋設された光学素子とを備えている眼鏡レンズ製造方法であって、
開閉可能な第１のモールドと第２のモールドとを含む成形型のキャビティ内に配置されるように光学素子を設けるステップと、
前記成形型のキャビティ内に前記眼鏡レンズの基部を構成する樹脂材料を導入するステップと、
前記基部を構成する樹脂の樹脂材料を硬化させ前記眼鏡レンズを得るステップと、
前記成型型を分解するステップと、
前記眼鏡レンズを成形型から取り外すステップと、を備えている、
ことを特徴とするレンズ製造方法。
このような構成によれば、光学素子が埋設された眼鏡レンズを容易かつ大量に生産することができる。
本発明の他の好ましい態様によれば、
前記光学素子が、前記基部を構成する樹脂とは異なる樹脂で形成され一部分が前記基部から露出した状態で前記基部内に埋設された複数の小玉部であり、
前記光学素子を設けるステップが、
前記小玉部を構成する樹脂の樹脂材料を、前記成形型の第１のモールドの表面の所定位置に配置するステップと、
前記小玉部を構成する樹脂の樹脂材料を硬化させるステップと、を有している。
このような構成によれば、基部を構成する樹脂の樹脂材料が成形型のキャビティ内に導入されたとき、成形型の第１のモールドの表面の所定位置で硬化され小玉部が、基部を構成する樹脂材料内に取り込まれるため、モールド等に特別な加工等を施すことなく、小玉部が基部内に埋設状態で配置された眼鏡レンズを製造することが可能となる。
本発明の他の好ましい態様によれば、
前記各小玉部は、前記基部より大きな屈折力を有している。
本発明の他の好ましい態様によれば、
前記小玉部の直径ｒが０．８乃至２．０ｍｍである。
本発明の他の好ましい態様によれば、
前記小玉部が、チオウレタン材料で構成されている。
本発明の他の好ましい態様によれば、
前記小玉部の屈折力は、前記基部の屈折力より２．００から５．００ディオプター大きい。
本発明の他の好ましい態様によれば、
隣接する前記小玉部の間隔は、該小玉部の半径（ｒ／２）と等しい距離に設定されている。
本発明の他の好ましい態様によれば、
前記光学素子を設けるステップが、
成形型の第１のモールドの表面の所定位置に前記光学素子のための台座を配置するステップと、
前記台座上に前記光学素子を載置するステップと、を有している。
このような構成によれば、第１のモールドの表面に配置する台座上に光学素子を載置するという簡単な作業で、キャビティ内の所定位置に光学素子を配置することができるので、眼鏡レンズ内の所定位置に光学素子が配置された樹脂製の眼鏡レンズを容易に製造することができる。
本発明の他の好ましい態様によれば、
前記台座が、前記眼鏡レンズを構成する樹脂と同一の樹脂で構成され、
前記台座上に前記光学素子を載置するステップの後、前記台座を構成する樹脂を硬化させるステップを有している。
本発明の他の好ましい態様によれば、
前記光学素子が、短冊状の導光素子である。
本発明の他の好ましい態様によれば、
前記基部は近視を矯正する屈折力を有している。
本発明の他の態様によれば、
樹脂材料で形成された基部と、
前記基部を構成する樹脂とは異なる樹脂で形成され、前記基部の内部に完全に埋設された複数の小玉部と、を備えている、
ことを特徴とする眼鏡レンズが提供される。
本発明の他の好ましい態様によれば、
前記基部は近視を矯正する屈折力を有し、
前記各小玉部は、前記基部より大きな屈折力を有している。
本発明の他の好ましい態様によれば、
前記小玉部の屈折力は、前記基部の屈折力より２．００から５．００ディオプター大きい。
本発明の他の好ましい態様によれば、
前記小玉部の直径ｒは０．８乃至２．０ｍｍである。
本発明の他の好ましい態様によれば、
隣接する前記小玉部の間隔は、該小玉部の半径（ｒ／２）と等しい距離に設定されている。
本発明によれば、内部に光学素子が埋設された状態で配置されている眼鏡レンズを、容易かつ大量に生産することができる眼鏡レンズ製造方法を提供することができる。
また、そのような眼鏡レンズ製造方法によって製造された眼鏡レンズが提供される。
本発明の一実施形態の眼鏡レンズ製造方法により製造される眼鏡レンズの模式的な平面図である。 本発明の一実施形態の眼鏡レンズ製造方法により製造される眼鏡レンズの模式的な断面図である。 本発明の一実施形態の眼鏡レンズ製造方法の工程を示すフローチャートである。 図３に示す眼鏡レンズ製造方法を説明するための模式図である。 図３に示す眼鏡レンズ製造方法を説明するための模式図である。 図３に示す眼鏡レンズ製造方法を説明するための模式図である。 図３に示す眼鏡レンズ製造方法を説明するための模式図である。 図３に示す眼鏡レンズ製造方法を説明するための模式図である。 本発明の第２の実施形態の眼鏡レンズ製造方法により製造された眼鏡レンズの模式的な斜視図である。 図１のX-X線に沿った断面図である。 本発明の第２の眼鏡レンズ製造方法の工程を示すフローチャートである。 図１１に示す眼鏡レンズ製造方法を説明するための模式図である。 図１１に示す眼鏡レンズ製造方法を説明するための模式図である。 図１１に示す眼鏡レンズ製造方法を説明するための模式図である。 図１１に示す眼鏡レンズ製造方法を説明するための模式図である。 図１１に示す眼鏡レンズ製造方法を説明するための模式図である。 本発明の第３の実施形態の眼鏡レンズ製造方法により製造された眼鏡レンズの模式的な断面図である。 図１７に示す眼鏡レンズを製造する方法を説明するための模式図である。 図１７に示す眼鏡レンズを製造する方法を説明するための模式図である。 図１７に示す眼鏡レンズの作用を説明するための模式図である。
以下、図面を参照しながら、本発明の第１の実施形態の眼鏡レンズ製造方法を詳細に説明する。図１は、本発明の第１の実施形態の眼鏡レンズ製造方法により製造される眼鏡レンズ１の模式的な平面図であり、図２は、眼鏡レンズ１の模式的な断面図である。
図１および図２に示されているように、眼鏡レンズ１は、眼鏡レンズ本体(基部)２を備えている。眼鏡レンズ本体(基部)２は、凸状の物体側面（外側面）４、および凹状の眼球側面（内側面）６を備えている。さらに、本実施態様では、物体側面４上に、ハードコート層８と、反射防止膜（ＡＲ膜）１０とが設けられている。
眼鏡レンズ本体２の物体側面４側には、多数の半球状の小玉部(光学素子)１２が、眼鏡レンズ本体２内に埋設された状態で配置されている。小玉部１２は、図１に示されているように、平面視において眼鏡レンズ本体２の中心部の環状領域に規則的に配置されている。さらに、各小玉部１２は、図１に示されているように、断面視においては、一部分、詳細には平面部１２ａが眼鏡レンズ本体２の凸状の物体側面４と面一となって外部に露出するように配置されている。
上述した特許文献１にも記載されているように、多数の小玉部が眼鏡レンズ内に埋設された状態で配置された眼鏡レンズを使用することで、眼鏡装着者の近視等の屈折異常の進行を抑制できることが知られている。その原理は、下記で詳細に説明するが、近視を矯正する眼鏡レンズの基部より大きな屈折力を有する小玉部により、網膜の手前にも像を結ばせ、近視の進行が抑制するというものである。ここで、小玉部の屈折力は、眼鏡レンズの基部の屈折力より２．００から５．００ディオプター大きいことが好適である。
本実施態様においては、眼鏡レンズ本体２は、例えば屈折率が1.590ないし1.578程度のチオウレタン系の樹脂(熱硬化性樹脂)で形成されている。また、小玉部１２は、例えば屈折率が1.5955程度で、眼鏡レンズ本体２を形成する樹脂との密着性に優れたチオウレタン系の樹脂(熱硬化性樹脂)で形成されている。眼鏡レンズ本体２を形成する樹脂および小玉部１２を形成する樹脂の種類は、屈折率も考慮し適宜、選択された他の熱硬化性樹脂でもよい。
また、本実施態様では、半球状の小玉部１２は、直径ｒが0.8乃至2.0mm程度、厚さが0.1乃至1.15ｍｍ程度に設定されている。また、小玉部１２の間隔は、小玉部１２の半径（ｒ／２）程度に設定されているのが好ましい。
次に、眼鏡レンズ１の製造方法について説明する。
まず、眼鏡レンズ１の製造に使用する第１のモールド２０を準備する(Ｓ１)。第１のモールド２０は、プラスチック製の眼鏡レンズを製造するために使用される公知のモールドと同様にガラス等の材料で構成され、図４に示されているように、眼鏡レンズ１の凸状の物体側面４をモールドするための凹状の成形面２２を備えている。
次いで、図５に示されているように、第１のモールド２０の凹状の成形面２２の所定位置に、小玉部１２を構成する樹脂の樹脂材料(原料モノマーＭ２)を、ディスペンサを用いて、所定量ずつ所定位置に配置(滴下)していく(Ｓ２)。滴下された原料モノマーＭ２は、表面張力等によって、成形面２２上で略半球状（平凸レンズ状）の形態をとる。成形面２２に配置される原料モノマーＭ２の粘度、量等は、配置した原料モノマーＭ２が硬化後に、所望の寸法形状の小玉部１２となるように設定される。
次いで、成形面２２上に滴下された半球状の原料モノマーＭ２を硬化させる(Ｓ３)。本実施形態の製造方法では、滴下された原料モノマーＭ２を、室温下で所定時間、放置することによって硬化させた。しかしながら、原料モノマーの種類、作業環境等に応じ、熱等によって、原料モノマーＭ２を硬化させても良い。
さらに、図６に示されているように、成形面２２上の所定位置で滴下された原料モノマーＭ２が硬化している第１のモールド２０を、他のモールド２４、２５等と組み合わせて成形型２６を組み立て、成形型２６の内部のキャビティ２８を閉鎖する(Ｓ４)。このとき、第１のモールド２０の成形面２２は、キャビティ２８の一部を構成することになる（図６）。
次いで、図７に示されているように、キャビティ２８内に、眼鏡レンズ本体２を構成する原料モノマー(樹脂材料)Ｍ１を流し込む即ち導入する(Ｓ５)。このとき、第１のモールド２０の成形面２２の所定位置では、小玉部１２を構成する原料モノマーＭ２は硬化し小玉部１２となっているので、この小玉部１２は、キャビティ２８内に導入された眼鏡レンズ本体２を構成する原料モノマーＭ１内に取り込まれる。
さらに、キャビティ２８内に導入された眼鏡レンズ本体２を構成する原料モノマー(樹脂材料)Ｍ１を、所定温度まで加熱することによってキャビティ２８内で硬化させる(Ｓ６)。この結果、小玉部１２が眼鏡レンズ本体２の内部に埋設された構造を有している眼鏡レンズが、キャビティ内２８に形成される。成形面２２と接触している小玉部１２の面は、成形面２２と接触している眼鏡レンズ本体２の物体側面４と面一となり、小玉部１２は、この部分（平面部２２ａ）で眼鏡レンズ本体２から外部に露出することになる。
最後に、成形型２６を分解し、キャビティ２８内で成形された眼鏡レンズ１を成形型２６から取り外す即ち離型させる（Ｓ７）。
その後、眼鏡レンズ本体２の凸面３上にハードコート層８、および反射防止膜１０を形成し、眼鏡レンズ１が、最終的に完成する。
上記第１の本実施形態では、眼鏡レンズ本体および小玉部を形成する樹脂として、熱硬化性樹脂が使用されたが、熱硬化性樹脂に代えて、眼鏡レンズに使用される一般的な熱可塑性樹脂を使用してもよい。
また、上記第１の実施形態では、第１のモールド２０が眼鏡レンズ１の凸状の物体側面４をモールドするための凹状の成形面２２を備え、この凹状の成形面２２で眼鏡レンズの凸状の物体側面４を成形する構成であったが、第１のモールドが眼鏡レンズの凹状の眼球側面をモールドする凸状の成形面を備え、この凸状の成形面で眼鏡レンズの凹状の眼球側面を成形する構成でもよい。
次に、本発明の第２の実施形態の眼鏡レンズ製造方法を詳細に説明する。
まず、本発明の第２の実施形態の眼鏡レンズ製造方法によって製造された眼鏡レンズの構成を説明する。図９は、本発明の第２の実施形態の眼鏡レンズ製造方法により製造された眼鏡レンズ１の模式的な斜視図であり、図１０は、図９のＸ-Ｘ線に沿った断面図である。
図９および図１０に示されているように、眼鏡レンズ１は、眼鏡レンズ本体２０２を備えている。眼鏡レンズ本体２０２は、熱硬化性樹脂によって形成され、凸状の物体側面２０４および凹状の眼球側面２０６を備えている。
眼鏡レンズ本体２０２の内部には、光学素子である短冊状の回折格子２０８が、眼鏡レンズ本体２０２内に埋設された状態で配置されている。回折格子２０８は、図９に示されているように、平面視において眼鏡レンズ本体２０２の中心からオフセットした位置で、径方向に延びるように配置されている。さらに、回折格子８は、図２に示されているように、断面視においては、眼鏡レンズ本体２０２の物体側面（外側面）２０４および眼球側面(内側面)２０６から外部に露出しないように、即ち、眼鏡レンズ本体２０２を形成する樹脂で完全に包囲された状態で配置されている。
次に、眼鏡レンズ２０１の製造方法について説明する。
まず、眼鏡レンズ２０１の製造に使用する第１のモールド２２０を準備する(Ｓ２１)。第１のモールド２２０は、プラスチック製の眼鏡レンズを製造するために使用される公知のモールドと同様にガラス等の材料で構成され、図１２に示されているように、眼鏡レンズ２０１の凸状の物体側面２０４をモールドするための凹状の成形面２２２を備えている。
次いで、図１３に示されているように、第１のモールド２２０の凹状の成形面２２２上の所定位置に、回折格子（光学素子）２０８を載置するための台座２２４を配置する（Ｓ２２）。本実施態様の眼鏡レンズ製造方法では、台座２２４は、眼鏡レンズ本体２０２を構成する熱硬化性樹脂と同一種類の熱硬化性樹脂で形成されている。したがって、このステップでは、第１のモールド２２０の成形面２２２上に、眼鏡レンズ本体２０２を構成する樹脂の樹脂材料（モノマー）を頂部が水平面となる略直方体状に配置し、台座２２４を形成する。
次いで、図１４に示されているように、台座２２４の頂部に、光学素子である回折格子２０８を載置する（Ｓ２３）。この結果、回折格子２０８は、第１のモールド２２０の成形面２２２から離間した状態で保持されることになる。本実施態様の眼鏡レンズ製造方法では、台座２２４を形成する樹脂が未硬化の状態で、回折格子２０８が台座２２４上に載置される。
次いで、台座２２４を構成する樹脂を硬化させる(Ｓ２４)。樹脂の硬化は、室温下での放置、あるいは加熱等によって行なわれる。
さらに、図１５に示されているように、回折格子２０８が載置された台座２２４が成形面２２２に設けられている第１のモールド２２０を、他のモールド２２６、２２８等と組み合わせて成形型２３０を組み立て、成形型２３０の内部のキャビティ２３２を閉鎖する(Ｓ２５)。第１のモールド２２０の成形面２２２上の台座２２４の頂部に載置されている回折格子２０８は、他のモールド２２６の成形面２３４等からも離間した位置に配置されることになる。
次いで、図１６に示されているように、キャビティ２３２内に、眼鏡レンズ本体２０２を構成する樹脂の樹脂材料（原料モノマー）Ｍを充填する（Ｓ２６)。回折格子２０８は、キャビティ２３２内で、第１のモールド２２０の成形面２２２、および他のモールド２２６の成形面２３４等のキャビティ２３２の内面から離間した状態であるので、充填された樹脂材料Ｍに包囲された状態、即ち樹脂材料Ｍから外部に露出しない状態となる。
さらに、キャビティ２３２内に導入された眼鏡レンズ本体２０２を構成する樹脂材料Ｍを、所定温度まで加熱することによってキャビティ２３２内で硬化させる(Ｓ２７)。この結果、光学素子である回折格子２０８が、眼鏡レンズ本体２０２内で樹脂に包囲されている眼鏡レンズが、キャビティ内２３２に形成される。
最後に、成形型２３０を分解し、キャビティ２３２内で成形された眼鏡レンズ２０１を成形型２３０から取り外す即ち離型させる（Ｓ２８）。
本発明の前記実施形態に限定されることなく、特許請求の範囲に記載された技術的思想の範囲内で種々の変更、変形が可能である。
上記実施形態では、樹脂として熱硬化性樹脂を使用したが、熱可塑性樹脂を使用してもよい。
上記実施形態では、埋設される光学素子として回折格子が採用された眼鏡レンズ製造方法であったが、本発明は、他の光学素子を埋設した眼鏡レンズ製造方法にも適用できる。
例えば、図１７に示されているような、眼鏡レンズ３４０の本体即ち基部３４２内に、基部３４２を構成する樹脂と異なった屈折率を有する樹脂で形成された小玉部３４４が埋設（即ち、外部に露出することなく配置）された眼鏡レンズ製造方法にも適用できる。尚、この眼鏡レンズでは、基部が近視を矯正する屈折力を備え、小玉部は基部より高い屈折力を有する。小玉部は基部より高い屈折力を有するため、焦点ずれを発生させて、眼鏡の装用者の近視等の屈折異常の進行を抑制できる。
このような眼鏡レンズ３４０を製造する場合には、図１８に示されているように、第１のモールド３２０の成形面３２２の所定位置に、眼鏡レンズの本体(基部)３４２を構成する熱硬化性樹脂の樹脂材料と同一の樹脂材料で所定の寸法形状で形成された台座３４６を設ける。
次いで、この台座３４６上に、眼鏡レンズの基部３４２を構成する熱硬化性樹脂とは異なる屈折率を有する熱硬化性樹脂の樹脂材料Ｍ２を、複数の所定位置にディスペンサ等で滴下していく。この樹脂材料Ｍ２は、表面張力で半球状となり、硬化後には小玉部３４４となる。
さらに、樹脂材料Ｍ２を硬化させた後、図１９に示されるように、上記実施形態の製造方法と同様に、第１のモールド３２０を、他のモールド３２６、３２８等と組み合わせて成形型３３０を組み立て、成形型３３０の内部のキャビティ３３２を閉鎖する。
さらに、上記実施形態のＳ２６と同様に、キャビティ３３２内に、眼鏡レンズの基部３４２を構成する熱硬化性樹脂の樹脂材料を充填し、小玉部３４４が埋設即ち外部に露出することなく基部２４２の内部に配置された眼鏡レンズ３４０を得る。
半球状の小玉部３４４は、直径ｒが0.8乃至2.0mm程度、厚さが0.1乃至1.15ｍｍ程度に設定されているのが好ましい。また、隣接する小玉部３４４の間隔は、小玉部２４４の半径（ｒ／２）程度 に設定されているのが好ましい。さらに、小玉部２４４の屈折率は、基部４２の屈折力より２．００から５．００ディオプター大きいことが好ましい。
眼鏡レンズ３４０の基部３４２は、例えば屈折率が1.590ないし1.578程度のチオウレタン系の樹脂(熱硬化性樹脂)で形成され、小玉部３４４は、例えば屈折率が1.5955程度で、眼鏡レンズ３４０の基部３４２を形成する樹脂との密着性に優れたチオウレタン系の樹脂(熱硬化性樹脂)によって形成されている。眼鏡レンズ３４０の基部３４２を形成する樹脂および小玉部３４４を形成する樹脂の種類は、屈折率も考慮し適宜、選択された他の熱硬化性樹脂、あるいは熱可塑性樹脂でもよい。
また、図１７に示されるような、眼鏡レンズの基部３４２を構成する樹脂と異なった屈折率を有する樹脂で形成された複数の小玉部３４４が埋設された眼鏡レンズは、焦点ずれを発生させて、眼鏡の装用者の近視等の屈折異常の進行を抑制できることが知られている。
図２０は、眼鏡レンズ３４０を通過して眼球に入射する光線、詳細には、基部３４２を通過する光線の軌跡と小玉部３４４を通過する光線の軌跡を示す図面である。
図２０に示されるように、近視を矯正する屈折力を有する眼鏡レンズ３４０の基部３４２を通過する光線は、網膜Ｒ上の位置ｆに合焦され、基部３４２より大きな屈折力を有する小玉部３４４を通過する光線は網膜Ｒの手前の位置ｆ’に合焦される。即ち、眼鏡レンズ３４０を通過する光線は、網膜Ｒ上に像を結び、複数の小玉部３４４を通過する光線は、網膜Ｒの手前(レンズ側)に複数の像を結ぶ。この結果、眼鏡レンズ３４０を用いた眼鏡の装用者は物体の像を視認しながら、近視の進行が抑制されることになる。
上記実施形態では、樹脂として熱硬化性樹脂を使用したが、熱可塑性樹脂を使用してもよい。
１:眼鏡レンズ
２:眼鏡レンズ本体(基部)
４:眼鏡レンズ本体(基部)の物体側面
６:眼鏡レンズ本体(基部)の眼球側面
８:ハードコート層
１０:反射防止膜（ＡＲ膜）
１２:小玉部
１２ａ:小玉部の平面部
２０:第１のモールド
２２:第１のモールドの成形面
２４:他のモールド
２６:成形型
２８:キャビティ
Ｍ１:眼鏡レンズ本体を構成する原料モノマー（樹脂材料）
Ｍ２:小玉部を構成する原料モノマー（樹脂材料）
２０１:眼鏡レンズ
２０２:眼鏡レンズ本体
２０４:眼鏡レンズ本体の物体側面
２０６:眼鏡レンズ本体の眼球側面
２０８:光学素子
２２０:第１のモールド
２２２:第１のモールドの成形面
２２４:台座
２２６:他のモールド
２３０:成形型
２３２:キャビティ

Claims (7)

  1. 樹脂材料で形成され凸状の物体側面および凹状の眼球側面によって構成された基部と、前記基部を構成する材料とは異なる材料で形成され前記基部に埋設された光学素子とを備えている眼鏡レンズ製造方法であって、
    開閉可能な第１のモールドと第２のモールドとを含む成形型のキャビティ内に配置されるように光学素子を設けるステップと、
    前記成形型のキャビティ内に前記眼鏡レンズの基部を構成する樹脂材料を導入するステップと、
    前記基部を構成する樹脂の樹脂材料を硬化させ前記眼鏡レンズを得るステップと、
    前記成形型を分解するステップと、
    前記眼鏡レンズを成形型から取り外すステップと、を備え、
    前記光学素子が、前記基部を構成する樹脂とは異なる樹脂で形成され、一部分が前記基部から露出した状態で前記基部内に埋設された複数の小玉部であり、
    前記光学素子を設けるステップが、
    前記凸状の物体側面をモールドするための凹状の成形面を備えた前記第１のモールドを準備するステップと、
    前記複数の小玉部を構成するために、所定粘度に設定された樹脂材料を、前記凹状の成形面の所定位置に所定量ずつ滴下することにより凹状の成形面上に略半球状の形態で配置するステップと、
    前記小玉部を構成する樹脂の樹脂材料を硬化させるステップと、
    前記所定位置に前記樹脂材料が硬化している前記第１のモールドの成形面が、前記キャビティの一部を構成するように、成形型を組み立てるステップと、
    を有している、
    眼鏡レンズ製造方法。
  2. 前記各小玉部は、前記基部より大きな屈折力を有している、
    請求項１に記載の眼鏡レンズ製造方法。
  3. 前記小玉部の直径ｒが０．８乃至２．０ｍｍである、
    請求項１または２に記載の眼鏡レンズ製造方法。
  4. 前記小玉部が、チオウレタン材料で構成されている、
    請求項１ないし３のいずれか１項に記載の眼鏡レンズ製造方法。
  5. 前記小玉部の屈折力は、前記基部の屈折力より２．００から５．００ディオプター大きい、
    請求項１ないし４のいずれか１項に記載の眼鏡レンズ製造方法。
  6. 隣接する前記小玉部の間隔は、該小玉部の半径（ｒ／２）と等しい距離に設定されている、
    請求項１ないし５のいずれか１項に記載の眼鏡レンズ製造方法。
  7. 前記眼鏡レンズは、近視進行抑制用のレンズである、
    請求項１ないし６のいずれか１項に記載の眼鏡レンズ製造方法。
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