WO2019121292A1 - Aufspulmaschine - Google Patents

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WO2019121292A1
WO2019121292A1 PCT/EP2018/084698 EP2018084698W WO2019121292A1 WO 2019121292 A1 WO2019121292 A1 WO 2019121292A1 EP 2018084698 W EP2018084698 W EP 2018084698W WO 2019121292 A1 WO2019121292 A1 WO 2019121292A1
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WO
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bearing
roller
winding
contact roller
carrier
Prior art date
Application number
PCT/EP2018/084698
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English (en)
French (fr)
Inventor
Rainald Voss
Heinz Waltermann
Original Assignee
Oerlikon Textile Gmbh & Co. Kg
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Oerlikon Textile Gmbh & Co. Kg filed Critical Oerlikon Textile Gmbh & Co. Kg
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Priority to DE112018006576.6T priority patent/DE112018006576A5/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H54/00—Winding, coiling, or depositing filamentary material
    • B65H54/02—Winding and traversing material on to reels, bobbins, tubes, or like package cores or formers
    • B65H54/40—Arrangements for rotating packages
    • B65H54/52—Drive contact pressure control, e.g. pressing arrangements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H67/00—Replacing or removing cores, receptacles, or completed packages at paying-out, winding, or depositing stations
    • B65H67/04—Arrangements for removing completed take-up packages and or replacing by cores, formers, or empty receptacles at winding or depositing stations; Transferring material between adjacent full and empty take-up elements
    • B65H67/044—Continuous winding apparatus for winding on two or more winding heads in succession
    • B65H67/048—Continuous winding apparatus for winding on two or more winding heads in succession having winding heads arranged on rotary capstan head
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2701/00—Handled material; Storage means
    • B65H2701/30—Handled filamentary material
    • B65H2701/31—Textiles threads or artificial strands of filaments
    • B65H2701/313—Synthetic polymer threads
    • B65H2701/3132—Synthetic polymer threads extruded from spinnerets

Definitions

  • the invention relates to a winding machine for winding a plurality of threads into coils according to the preamble of claim 1.
  • the threads produced in parallel in a spinning position must be wound synchronously next to one another to form coils.
  • the generally known winding machines are used, which generate the coils side by side on a long projecting winding spindle.
  • the filaments are deposited on the bobbin surface by means of a contact roller which extends parallel to the winding spindle and bears against the surface of the bobbins with a predetermined contact pressure.
  • a winding machine is known for example from DE 10 2012 104 249 Al.
  • the contact roller is rotatably mounted with opposite Fagerenden on a roll carrier.
  • the Fagerenden the contact roller are designed peg-shaped and mounted directly on a rolling bearing on the roller carrier.
  • winding machines are known in which the Fagerenden the contact roller are supported by separate Fagerwellen on the roller carrier.
  • DE 101 50 297 A1 discloses a winding machine in which the ends of the fingers of the contact roller because it is connected via a coupling means with a rotor shaft mounted on the roller carrier. In this way, in particular, additional installations of damping means between the bearing shaft and a drive-in of the contact roller can be realized.
  • the contact roller Regardless of whether the contact roller is mounted directly through a journal or a bearing shaft on the roller carrier, there is the problem that with very long projecting winding spindles with a corresponding plurality of coils, the contact roller must have a length, depending on the weight of the contact roller a Deflection favored. There is thus a risk that the contact force on the coil surface will differ depending on the position of the coil relative to the contact roller. It is therefore an object of the invention to provide the generic winding machine with a contact roller, which causes a uniform possible contact force on the coils even with larger lengths.
  • bearing journals are each stored by an inner bearing and an outer bearing on the roller carrier and wherein at least the inner bearing is disposed within the recess of the contact roller.
  • the invention is characterized in that a support displaced towards the center of the contact roller is possible due to the separation between an outer bearing and inner bearing. This is how they form in the grooves the contact roller recessed bottom bracket advantageous support points for receiving the weight of the contact roller.
  • a weight-related deflection of the contact roller can be counteracted.
  • a minimum distance between the outer bearing and the inner bearing at each of the bearing ends must be observed.
  • the minimum distance between the inner bearing and the outer bearing is preferably formed> 100 mm.
  • the extent of the length of the contact roller larger minimum distances up to 500 mm can be realized.
  • each of the bearing ends has a separate bearing bush for accommodating the roller bearings.
  • the bearing bushes on the roller carrier are held such that at least one free projecting end of the bearing bush projects into the recess of the contact roller. Basically, however, constructions are also possible in which the bearing bush is completely embedded in the recess of the contact.
  • the roll carrier for receiving the bearing bush has a carrier sleeve, which is arranged with a bearing end coaxial with the bearing bush and is fastened with a flange end to the roller carrier.
  • the bearing end of the carrier sleeve can be embedded in the recess of the contact roller.
  • the bearing bush is preferably held by a plurality of damping elements within the carrier sleeve. This makes it possible to realize very low-vibration connections of the contact roller to the roller carrier.
  • the contact roller In operation, when winding the filaments into coils, the contact roller is driven by frictional contact with the coils. In the contactless state, a direct drive of the contact roller by a roller drive preferably takes place.
  • a roller drive In this purpose, the development of the invention is provided, in which one of the bearing pin is coupled to a roller drive.
  • the roller drive can in this case be transferred directly to the bearing journal via an electric motor or via a gear.
  • the journal and the contact roller may be formed in one or more parts.
  • the development of the invention is provided, in which the bearing journals each have a plug-in end which is fixedly connected to the contact roller via a shrink fit connection. This makes it possible to realize very deep grooves in the contact roller.
  • the roller carrier is formed by a rocker which is pivotally mounted in a machine frame and which holds the outer bearing at a free end.
  • the winding machine according to the invention is thus particularly suitable for producing a uniform contact force which is substantially identical to all bobbins in the case of very long projecting winding spindles and a large number of bobbins through the contact roll.
  • the bearing at the bearing ends of the contact roller can be matched in particular to the length of the contact roller.
  • Fig. 1 shows schematically a side view of a first embodiment of the winding machine according to the invention
  • Fig. 2 schematically shows a front view of the embodiment of FIG.
  • FIG. 3 is a schematic cross-sectional view of one of the butt ends of the contact roller of the embodiment of FIG. 1 4 shows schematically a cross-sectional view of another bearing end of the contact roller of the embodiment of FIG. 1
  • Figs. 1 and 2 the embodiment of the Ausfulmaschine invention is shown in several views. The following description for explaining the exemplary embodiment applies to all figures, insofar as no explicit reference is made to one of the figures.
  • the winding machine has in this embodiment, a plurality of winding points to wind a plurality of threads parallel to each other to form coils.
  • the number of winding positions is not shown here, so that only a first and a last winding position is shown. It is customary to wind 10, 12 or even more threads in a melt spinning process parallel to one another on a driven winding spindle to form coils.
  • the threads are identified here by the reference numeral 11 and the coils by the reference numeral 12.
  • the embodiment has a machine frame 1, in which a movable spindle carrier in the form of a winding turret 3 is rotatably mounted.
  • the rotary movement of the winding turret 3 in the machine frame 1 is carried out by a turret drive 5.
  • a turret drive 5 At the winding turret 3 are two 180 ° offset from each other arranged winding spindles 2.1 and 2.2 cantilevered.
  • the winding spindles 2.1 and 2.2 are each assigned two spindle drives 4.1 and 4.2.
  • the winding spindles 2.1 and 2.2 can be alternately guided into a changing area for clearing finished wound coils and into an operating area for winding the threads.
  • the winding spindles 2.1 and 2.2 extend along the winding points and have a plurality of winding tubes 13 on the circumference, wherein a winding 12 can be wound on one of the winding tubes 13 per winding position.
  • the winding spindle 2.1 is in an operating range for winding the threads 11 into coils 12 and the winding spindle 2.2 is in a changing region, the finished wound coils having already been replaced by new winding tubes 13 .
  • the winding spindles 2.1 and 2.2 interact with a contact roller 6.
  • the contact roller 6 is rotatably mounted with two opposite bearing ends 7.1 and 7.2 on a roller carrier 8.
  • the bearing ends 7.1 and 7.2 on the roller carrier 8 will be explained in more detail below.
  • the roller carrier 8 is formed as a movable rocker, which is held by a pivot bearing 10 on the machine frame 1.
  • a traversing device 9 For laying the threads a traversing device 9 is provided, which has a traversing unit for each winding position.
  • the traversing device 9 is arranged upstream in the yarn path of the contact roller 6.
  • the contact roller 6 bears against the surfaces of the bobbins 12 with a predefined contact force, the threads 11 partially embracing the contact roller 6 and being deposited on the surface of the bobbins 12 by the contact roller 6.
  • the contact roller 6 is driven via the frictional contact of the coil 12 and is rotatably mounted for this purpose with their bearing ends 7.1 and 7.2 in the roll carrier 8. In Fig. 3, the bearing end 7.1 of the contact roller 6 is shown.
  • the bearing end 7.1 of the contact roller 6 has a hollow cylindrical recess 14 at the front end of the contact roller 6.
  • the recess 14 is concentrically introduced into the front end of the contact roller 6.
  • a journal receiving bore 25 is formed, in which a plug-in end 15. 1 of a journal 15 is held.
  • an outer bearing 16 and an inner bearing 17 is arranged at the periphery of the bearing journal 15.
  • the outer bearing 16 and the inner bearing 17 are arranged within a bearing bush 18 which is fastened to the roller carrier 8.
  • the bearing bush 18 protrudes with a projecting end 18.1 in the recess 14 of the contact roller 6.
  • the inner bearing 17 is formed in the region of the projecting end 18.1 and is located within the recess 14 of the contact roller. 6
  • the outer bearing 16 is formed directly in the region of the roller carrier 8, wherein a minimum distance is provided between the outer bearing 16 and the inner bearing 17.
  • the minimum distance is indicated in Fig. 3 with the capital letter A.
  • the minimum distance of at least 100 mm is provided.
  • the minimum distance may have a size of up to 500 mm.
  • the inner bearing 17 and the outer bearing 16 are each formed by a rolling bearing 24 whose outer rings 24. 1 are supported on the bearing bush 18.
  • the inner rings 24.2 are held on the circumference of the bearing journal 15.
  • the bearing bush 18 penetrates the roller center carrier 8 so that the bearing journal 15 can be coupled to a drive end 15. 2 with a roller drive.
  • the drive end 15.2 of the bearing journal 15 protrudes on the opposite side of the roller carrier 8.
  • a drive wheel 22 is arranged, which is connected via a gear, not shown here, with a roller drive.
  • a retaining ring 20 is provided between the drive wheel 22 and the outer bearing 16. The retaining ring 20 fixes the position of the outer bearing 16.
  • the inner bearing 17 forms a support point within the recess 14 of the contact roller 6 in order to be able to receive the weight of the contact roller.
  • the weight of the contact roller can be due to the size of the minimum distance A between the outer bearing 16 and the inner bearing 17, a maximum deflection of the contact roller by the weight reduced to a minimum.
  • the contact roller 6 is preferably rotatably mounted on the bearing end 7.2 in the same manner.
  • the journal 15 does not have a drive end 15.2.
  • a carrier sleeve 19 with a flange 19.2 is fastened to the roller carrier 8.
  • the support sleeve 19 projects concentrically with a bearing end 19.1 into the recess 14 of the contact roller 6.
  • the bearing bush 18 is arranged within the support sleeve 19, the bearing bush 18 is arranged.
  • the bearing bush 18 is supported in this case by a plurality of damping elements 21, which are arranged at the periphery of the bearing bushing 18 and are supported against the carrier sleeve 19.
  • the inner bearing 17 and the outer bearing 16 are in this case made identical to the aforementioned embodiment, so that no further explanation takes place at this point.
  • the embodiment of the bearing end 7.2 of the contact roller 6 shown in FIG. 4 serves, in particular, for the low-vibration position of the contact roller 6 within the winding machine.
  • the bearing journal 15 and the contact roller 6 are each designed to be two-parted at the bearing ends 7.1 and 7.2. In principle, however, it is also possible to form the bearing pin 15 and the contact roller 6 in one piece.

Landscapes

  • Winding Filamentary Materials (AREA)
  • Rolls And Other Rotary Bodies (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Aufspulmaschine zum Aufwickeln mehrerer Fäden zu Spulen, die zumindest eine angetriebene Spulspindel (2.1, 2.2) zur Aufnahme der Spulen (12) aufweist. Die Spulspindel ist an einem beweglichen Spindelträger (3) gehalten, wobei parallel zur Spulspindel (2.1, 2.2) eine Kontaktwalze (6) vorgesehen ist, die beim Wickeln der Spulen (12) zum Verlegen der Fäden (11) am Umfang der Spulen (12) anliegt. Die Kontaktwalze (6) ist mit gegenüberliegenden Lagerenden (7.1. 7.2) an einem Walzenträger (8) drehbar gelagert, wobei die Lagerenden (7.1. 7.2) jeweils eine hohlzylindrische Eindrehung (14) und einen mit der Kontaktwalze (6) verbundenen Lagerzapfen (15) aufweisen. Um möglichst eine parallele Ausrichtung der Kontaktwalze auch bei großen Längen der Kontaktwalze (6) zu erhalten, werden die Lagerzapfen (15) erfindungsgemäß jeweils durch ein Innenlager (17) und durch ein Außenlager (16) an dem Walzenträger gelagert, wobei zumindest das Innenlager (17) innerhalb der Eindrehung (14) der Kontaktwalze (6) angeordnet ist.

Description

Aufspulmaschine
Die Erfindung betrifft eine Aufspulmaschine zum Aufwickeln mehrerer Fäden zu Spulen gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Bei der Herstellung von synthetischen Fäden in einem Schmelzspinnpro- zess ist es üblich, dass die Fäden am Ende des Prozesses zu Spulen gewi- ckelt werden. Hierbei müssen die in einer Spinnposition parallel erzeugten Fäden synchron nebeneinander zu Spulen gewickelt werden. So ist es üb- lieh 10, 12 oder sogar 16 Fäden nebeneinander parallel zu Spulen zu wi- ckeln. Hierzu werden die allgemein bekannten Aufspulmaschinen einge- setzt, die die Spulen nebeneinander an einer lang auskragenden Spulspindel erzeugen. Die Ablage der Fäden auf die Spulenoberfläche erfolgt durch eine Kontaktwalze, die sich parallel zu der Spulspindel erstreckt und mit einer vorbestimmten Anpresskraft an der Oberfläche der Spulen anliegt. Eine derartige Aufspulmaschine ist beispielsweise aus der DE 10 2012 104 249 Al bekannt.
Bei der bekannten Aufspulmaschine zum Aufwickeln mehrerer Fäden zu Spulen ist die Kontaktwalze mit gegenüberliegenden Fagerenden an einem Walzenträger drehbar gelagert. Die Fagerenden der Kontaktwalze sind hierzu zapfenförmig ausgeführt und unmittelbar über ein Wälzlager an dem Walzenträger gelagert. Im Stand der Technik sind jedoch auch Aufspulmaschinen bekannt, bei welcher die Fagerenden der Kontaktwalze durch separate Fagerwellen an dem Walzenträger gelagert sind. So ist in der DE 101 50 297 Al eine Auf- spulmaschine offenbart, bei welcher die Fagerenden der Kontaktwalze je- weils über ein Kupplungsmittel mit einer am Walzenträger gelagerten La- gerwelle verbunden ist. Hierdurch lassen sich insbesondere zusätzliche Ein- bauten von Dämpfungsmitteln zwischen der Lagerwelle und einer Eindre- hung der Kontaktwalze realisieren.
Unabhängig davon, ob die Kontaktwalze direkt durch einen Lagerzapfen oder über eine Lagerwelle an dem Walzenträger gelagert ist, besteht das Problem, dass bei sehr lang auskragenden Spulspindeln mit entsprechender Vielzahl von Spulen die Kontaktwalze eine Länge aufweisen muss, die in Abhängigkeit vom Eigengewicht der Kontaktwalze eine Durchbiegung be- günstigt. Damit besteht die Gefahr, dass die Anlagekraft an der Spulenober- fläche in Abhängigkeit von der Lage der Spule relativ zu Kontaktwalze un- terschiedlich auftreten. Es ist somit Aufgabe der Erfindung, die gattungsgemäße Aufspulmaschine mit einer Kontaktwalze auszustatten, die auch bei größeren Längen eine möglichst gleichmäßige Anlagekraft an den Spulen bewirkt.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die Lagerzapfen jeweils durch ein Innenlager und ein Außenlager an dem Walzenträger ge- lagert sind und wobei zumindest das Innenlager innerhalb der Eindrehung der Kontaktwalze angeordnet ist.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind durch die Merkmale und Merkmalskombinationen der jeweiligen Unteransprüche definiert.
Die Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass durch die Separierung zwi- schen einem Außenlager und Innenlager eine zur Mitte der Kontaktwalze hin verlagerte Abstützung möglich ist. So bilden die in den Eindrehungen der Kontaktwalze eingelassenen Innenlager vorteilhafte Stützstellen zur Aufnahme des Gewichtes der Kontaktwalze. Damit kann einer gewichtsbe- dingten Durchbiegung der Kontaktwalze entgegengewirkt werden. In Abhängigkeit von der Länge der Kontaktwalze im Bereich oberhalb 1.800 mm ist ein Mindestabstand zwischen dem Außenlager und dem In- nenlager an jedem der Lagerenden einzuhalten. Um eine ausreichende Ab- stützung der Kontaktwalze in den Lagerstellen zu erhalten, ist der Mindest- abstand zwischen dem Innenlager und dem Außenlager vorzugsweise >100 mm ausgebildet. Je nach Ausprägung der Länge der Kontaktwalze sind größere Mindestabstände bis zu 500 mm realisierbar.
Um eine möglichst stabile Lagemng der Kontaktwalze an dem Walzenträ- ger zu erhalten, ist die Weiterbildung der Erfindung bevorzugt ausgeführt, bei welcher das Innenlager und das Außenlager jeweils durch ein Wälzlager gebildet sind, wobei die Lageraußenringe der Wälzlager durch eine Lager- buchse gehalten sind. So weist jedes der Lagerenden eine separate Lager- buchse zur Aufnahme der Wälzlagerungen auf. Die Lagerbüchsen an dem Walzenträger sind dabei derart gehalten, dass zumindest ein freies Auskragende der Lagerbüchse in die Eindrehung der Kontaktwalze hineinragt. Grundsätzlich sind dabei jedoch auch Konstrukti- onen möglich, bei welchem die Lagerbüchse vollständig in die Eindrehung der Kontakt eingebettet ist.
So ist die Weiterbildung der Erfindung besonders vorteilhaft, bei welcher der Walzenträger zur Aufnahme der Lagerbüchse eine Trägerhülse auf weist, die mit einem Lagerende koaxial zu Lagerbüchse angeordnet ist und mit einem Flanschende an dem Walzenträger befestigt ist. So lässt sich das Lagerende der Trägerhülse in die Eindrehung der Kontaktwalze einbetten.
Die Lagerbüchse wird dabei bevorzugt durch mehrere Dämpfungselemente innerhalb der Trägerhülse gehalten. Damit lassen sich sehr schwingungsar- me Anbindungen der Kontaktwalze an dem Walzenträger realisieren.
Grundsätzlich besteht jedoch auch die Möglichkeit, das Außenlager zumin- dest einer der Lagerzapfen unmittelbar am Walzenträger auszubilden.
Im Betrieb beim Wickeln der Fäden zu Spulen wird die Kontaktwalze durch den Reibkontakt zu den Spulen angetrieben. Im kontaktlosen Zustand er- folgt bevorzugt ein direkter Antrieb der Kontaktwalze durch einen Walzen- antrieb. Hierzu ist die Weiterbildung der Erfindung vorgesehen, bei welcher eines der Lagerzapfen mit einem Walzenantrieb gekoppelt ist. Der Walzen- antrieb kann hierbei direkt über einen Elektromotor oder über ein Getriebe auf den Lagerzapfen übertragen werden.
Der Lagerzapfen und die Kontaktwalze können einteilig oder mehrteilig ausgebildet sein. Bei einer mehrteiligen Ausführung ist die Weiterbildung der Erfindung vorgesehen, bei welcher die Lagerzapfen jeweils ein Ste- ckende aufweisen, das über eine Schrumpfsitzverbindung mit der Kontakt- walze fest verbunden ist. Damit lassen sich sehr tiefe Eindrehungen in der Kontaktwalze realisieren.
Zur Biegeentlastung ist desweiteren am Umfang der Lagerzapfen jeweils eine umlaufende Entlastungsnut ausgebildet, die in einem Bereich zwischen dem Steckende und dem Innenlager ausgebildet ist. So können dauerfeste Verbindungen zwischen dem Lagerzapfen und der Kontaktwalze in jeder der Lagerenden realisiert werden.
Um eine Beweglichkeit der Kontaktwalze während des Wickelns der Spu- len bei wachsendem Spulendurchmesser zu gewährleisten, ist desweiteren vorgesehen, dass der Walzenträger durch eine Schwinge gebildet ist, die schwenkbar in einem Maschinengestell gelagert ist und die an einem freien Ende die Außenlager hält. Die erfindungsgemäße Aufspulmschine ist somit besonders geeignet, um bei sehr lang auskragenden Spulspindeln und einer Vielzahl von Spulen durch die Kontaktwalze eine gleichmäßige an allen Spulen im wesentlichen identische Anlagekraft zu erzeugen. Hierbei kann die Lagerung an den La- gerenden der Kontaktwalze insbesondere auf die Länge der Kontaktwalze abgestimmt werden.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand einiger Ausführungsbeispiele der erfindungsgemäßen Aufspulmaschine unter Bezug auf die beigefügten Fi- guren näher erläutert.
Es stellen dar:
Fig. 1 schematisch eine Seitenansicht eines ersten Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Aufspulmaschine
Fig. 2 schematisch eine Vorderansicht des Ausführungsbeispiels aus Fig.
1
Fig. 3 schematisch eine Querschnittsansicht einer der Fagerenden der Kontaktwalze des Ausführungsbeispiels aus Fig. 1 Fig. 4 schematisch eine Querschnittsansicht eine weiteren Lagerendes der Kontaktwalze des Ausführungsbeispiels aus Fig. 1
In den Fig. 1 und 2 ist das Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Ausfpulmaschine in mehreren Ansichten dargestellt. Die nachfolgende Be- schreibung zur Erläuterung des Ausführungsbeispiels gilt für alle Figuren, insoweit kein ausdrücklicher Bezug zu einer der Figuren gemacht ist.
Die Aufspulmaschine weist in diesem Ausführungsbeispiel eine Vielzahl von Wickelstellen auf, um eine Vielzahl von Fäden parallel nebeneinander zu Spulen zu wickeln. Die Anzahl der Wickelstellen ist hier nicht darge- stellt, so dass nur eine erste und eine letzte Wickelstelle gezeigt ist. Es ist üblich, 10, 12 oder noch mehr Fäden in einem Schmelzspinnprozess paral- lel nebeneinander an einer angetriebenen Spulspindel zu Spulen zu wickeln. Die Fäden sind hier mit dem Bezugszeichen 11 und die Spulen mit dem Bezugszeichen 12 gekennzeichnet.
Das Ausführungsbeispiel weist ein Maschinengestell 1 auf, in welchem ein beweglicher Spindelträger in Form eines Spulrevolvers 3 drehbar gelagert ist. Die Drehbewegung des Spulrevolvers 3 in dem Maschinengestell 1 er- folgt durch einen Revolverantrieb 5. An dem Spulrevolver 3 sind zwei um 180° versetzt zueinander angeordnete Spulspindeln 2.1 und 2.2 auskragend gehalten. Den Spulspindeln 2.1 und 2.2 sind jeweils zwei Spindelantriebe 4.1 und 4.2 zugeordnet. Mittels des Revolverantriebes 5 lässt sich der Spul- revolver 3 mit den Spulspindeln 2.1 und 2.2 bewegen. So können die Spul- spindeln 2.1 und 2.2 abwechselnd in einen Wechselbereich zum Abräumen fertig gewickelter Spulen und in einen Betriebsbereich zum Wickeln der Fäden geführt werden. Die Spulspindeln 2.1 und 2.2 erstrecken sich entlang der Wickelstellen und weisen am Umfang mehrere Spulhülsen 13 auf, wobei pro Wickelstelle eine Spule 12 auf einer der Spulhülsen 13 gewickelt werden kann. In der in Fig. 1 und 2 dargestellten Betriebssituation befindet sich die Spul- spindel 2.1 in einem Betriebsbereich zum wickeln der Fäden 11 zu Spulen 12 und die Spulspindel 2.2 in einem Wechselbereich, wobei die fertig gewi- ckelten Spulen bereits durch neue Spulhülsen 13 ersetzt wurden. In dem Betriebsbereich wirken die Spulspindeln 2.1 und 2.2 mit einer Kon- taktwalze 6 zusammen. Die Kontaktwalze 6 ist mit zwei gegenüberliegen- den Lagerenden 7.1 und 7.2 an einem Walzenträger 8 drehbar gelagert. Die Lagerenden 7.1 und 7.2 an dem Walzenträger 8 werden nachfolgend noch näher erläutert.
Der Walzenträger 8 ist als eine bewegliche Schwinge ausgebildet, die durch ein Schwenklager 10 an dem Maschinengestell 1 gehalten ist.
Zum Verlegen der Fäden ist eine Changiereinrichtung 9 vorgesehen, die zu jeder Wickelstelle eine Changiereinheit aufweist. Die Changiereinrichtung 9 ist im Fadenlauf der Kontaktwalze 6 vorgeordnet. Während des Wicke lns der Spulen 12 liegt die Kontaktwalze 6 mit einer vordefinierten Anlagekraft an den Oberflächen der Spulen 12 an, wobei die Fäden 11 die Kontaktwalze 6 teilumschlingen und auf die Oberfläche der Spulen 12 durch die Kon- taktwalze 6 abgelegt werden. Die Kontaktwalze 6 wird dabei über den Reibkontakt der Spulen 12 angetrieben und ist hierzu mit ihren Lagerenden 7.1 und 7.2 in dem Walzenträger 8 drehbar gelagert. In der Fig. 3 ist das Lagerende 7.1 der Kontaktwalze 6 dargestellt. Das La- gerende 7.1 der Kontaktwalze 6 weist eine hohlzylindrische Eindrehung 14 am Stirnende der Kontaktwalze 6 auf. Die Eindrehung 14 ist konzentrisch in das Stirnende der Kontaktwalze 6 eingebracht. Am Ende der Eindrehung 14 ist eine Zapfenaufnahmebohrung 25 ausgebildet, in welchem ein Ste- ckende 15.1 eines Lagerzapfens 15 gehalten ist. Am Umfang des Lagerzap- fens 15 ist ein Außenlager 16 und ein Innenlager 17 angeordnet. Das Au- ßenlager 16 und das Innenlager 17 sind innerhalb einer Lagerbüchse 18 an- geordnet, die an dem Walzenträger 8 befestigt ist. Die Lagerbüchse 18 ragt mit einem Auskragende 18.1 in die Eindrehung 14 der Kontaktwalze 6. Das Innenlager 17 ist im Bereich von dem Auskragende 18.1 ausgebildet und befindet sich innerhalb der Eindrehung 14 der Kontaktwalze 6.
Das Aussenlager 16 ist unmittelbar im Bereich des Walzenträgers 8 ausge- bildet, wobei zwischen dem Außenlager 16 und dem Innenlager 17 ein Mindestabstand vorgesehen ist. Der Mindestabstand ist in Fig. 3 mit dem Großbuchstaben A gekennzeichnet. Um größere Längen der Kontaktwalze innerhalb der Aufspulmaschine realisieren zu können, ist der Mindestab- stand von mindestens 100 mm vorgesehen. Je nach Länge der Kontaktwalze 6 kann der Mindestabstand eine Größe von bis zu 500 mm aufweisen.
Wie aus der Darstellung in Fig. 3 hervorgeht, ist das Innenlager 17 und das Außenlager 16 jeweils durch ein Wälzlager 24 gebildet, dessen Außenringe 24.1 sich an der Lagerbüchse 18 abstützen. Die Innenringe 24.2 sind am Umfang des Lagerzapfens 15 gehalten.
In dem Bereich zwischen dem Innenlager 17 und dem Steckende 15.1 weist der Lagerzapfen 15 am Umfang eine Entlastungsnut 23 auf. So wird das Steckende 15.1 des Lagerzapfens 15 über eine Schrumpfverbindung in der Zapfenaufnahmebohmng 25 gehalten. Die Entlastungsnut 23 gewährleistet dabei eine Biegeentlastung.
Die Lagerbüchse 18 durchdringt in diesem Ausführungsbeispiel den Wal- zenträger 8, damit der Lagerzapfen 15 mit einem Antriebsende 15.2 mit einem Walzenantrieb kuppelbar ist. Das Antriebsende 15.2 des Lagerzap- fens 15 ragt auf der gegenüberliegenden Seite des Walzenträgers 8 hervor. In diesem Ausführungsbeispiel ist an dem Antriebsende 15.2 des Lagerzap- fens 15 ein Antriebsrad 22 angerordnet, das über ein hier nicht dargestelltes Getriebe mit einem Walzenantrieb verbunden ist. Zwischen dem Antriebs- rad 22 und dem Außenlager 16 ist ein Haltering 20 vorgesehen. Der Halte - ring 20 fixiert die Lage des Außenlagers 16.
Bei dem in Lig. 3 dargestellten Lagerende 7.1 der Kontaktwalze 6 bildet das Innenlager 17 innerhalb der Eindrehung 14 der Kontaktwalze 6 eine Stütz- stelle, um das Gewicht der Kontaktwalze aufnehmen zu können. Dabei lässt sich durch die Größe des Mindestabstands A zwischen dem Außenlager 16 und dem Innenlager 17 eine maximale Durchbiegung der Kontaktwalze durch das Eigengewicht bedingt auf ein Minimum reduzieren.
Die Kontaktwalze 6 ist an dem Lagerende 7.2 bevorzugt in gleicher Art und Weise drehbar gelagert. Dabei weist der Lagerzapfen 15 jedoch kein An- triebsende 15.2 auf. Alternativ besteht jedoch auch die Möglichkeit, die Lagerenden 7.1 und 7.2 derart auskragend zu gestalten, dass sowohl das Innenlager als auch das Außenlager innerhalb der Eindrehung der Kontaktwalze angeordnet sind. In Lig. 4 ist hierzu ein Ausführungsbeispiel dargestellt, wie das Lagerende 7.2 der Kontaktwalze 6 in dem Ausführungsbeispiel nach Lig. 1 ausgeführt sein könnte. An dem Walzenträger 8 ist eine Trägerhülse 19 mit einem Flan- schende 19.2 befestigt. Die Trägerhülse 19 ragt mit einem Lagerende 19.1 konzentrisch in die Eindrehung 14 der Kontaktwalze 6 hinein. Innerhalb der Trägerhülse 19 ist die Lagerbüchse 18 angeordnet. Die Lagerbüchse 18 stützt sich hierbei durch mehrere Dämpfungselemente 21 ab, die am Um fang der Lagerbüchse 18 angeordnet sind und sich gegenüber der Träger- hülse 19 abstützen.
Der mit einem Steckende 15.1 in der Zapfenaufnahmebohrung 25 gehalte- nen Lagerzapfen 15 durchdringt die Lagerbüchse 18. Zwischen den Lager- zapfen 15 und der Lagerbüchse 18 sind das Innenlager 17 und das Außen- lager 16 ausgebildet. Das Innenlager 17 und das Außenlager 16 sind hierbei identisch zu dem vorgenannten Ausführungsbeispiel ausgeführt, so dass an dieser Stelle keine weitere Erläuterung erfolgt.
Die in Fig. 4 dargestellte Ausbildung des Lagerendes 7.2 der Kontaktwalze 6 dient insbesondere zur schwingungsarmen Lagemng der Kontaktwalze 6 innerhalb der Aufspulmaschine. Bei den in den Fig. 3 und 4 dargestellten Lagerenden sind der Lagerzapfen 15 und die Kontaktwalze 6 an den Lagerenden 7.1 und 7.2 jeweils zweitei- lig ausgeführt. Grundsätzlich besteht jedoch auch die Möglichkeit, den La- gerzapfen 15 und die Kontaktwalze 6 einteilig auszubilden.

Claims

Patentansprüche
1. Aufspulmaschine zum Aufwickeln mehrerer Fäden zu Spulen, mit zumindest einer angetriebenen Spulspindel (2.1, 2.2) zur Aufnahme der Spulen (12), die an einem beweglichen Spin- delträger (3) gehalten ist, und mit einer parallel zur Spulspin- del (2.1, 2.2) gehaltenen Kontaktwalze (6), die beim Wickeln der Spulen (12) zum Verlegen der Fäden (11) am Umfang der Spulen (12) anliegt und die mit gegenüberliegenden Lageren- den (7.1, 7.2) an einem Walzenträger (8) drehbar gelagert ist, wobei die Lagerenden (7.1, 7.2) jeweils eine hohlzylindrische Eindrehung (14) und einen mit der Kontaktwalze (6) verbun- denen Lagerzapfen (15) aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass die Lagerzapfen (15) jeweils durch ein Innenlager (17) und durch ein Außenlager (16) an dem Walzenträger (8) gela- gert sind und wobei zumindest das Innenlager (17) innerhalb der Eindrehung (14) der Kontaktwalze (6) angeordnet ist.
2. Aufspulmaschine nach Anspmch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein Mindestabstand (A) zwischen dem Innenlager (17) und dem Außenlager (16) von > 100 mm ausgebildet ist.
3. Aufspulmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn- zeichnet, dass das Innenlager (17) und das Außenlager (16) jeweils durch ein Wälzlager (24) gebildet sind, wobei die La- geraußenringe (24.1) der Wälzlager (24) durch eine Lager- buchse (18) gehalten sind.
4. Aufspulmaschine nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Lagerbüchse (18) an dem Walzenträger (8) gehalten ist und mit einem freien Auskragende (18.1) in die Eindre- hung (14) der Kontaktwalze (6) hineinragt.
5. Aufspulmaschine nach Anspmch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Walzenträger (8) zur Aufnahme der Lagerbüchse (18) eine Trägerhülse (19) aufweist, die mit einem Lagerende (19.1) koaxial zur Lagerbüchse (18) angeordnet ist und mit einem Llanschende (19.2) an dem Walzenträger (8) befestigt ist.
6. Aufspulmaschine nach Anspmch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Lagerbüchse (18) durch mehrere Dämpfungselemente
(21) innerhalb der Trägerhülse (19) gehalten ist.
7. Aufspulmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eines der Außenlager (16) der Lagerzapfen (15) unmittelbar am Walzenträger (8) ausgebil- det ist.
8. Aufspulmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass eines der Lagerzapfen (15) mit einem
Walzenantrieb (22) gekoppelt ist.
9. Aufspulmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Lagerzapfen (15) jeweils ein Ste- ckende (15.1) aufweisen, dass über eine Schrumpfsitzverbin- dung (25) mit der Kontaktwalze (6) fest verbunden ist.
10. Aufspulmaschine nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Lagerzapfen (15) am Umfang jeweils eine umlaufen- de Entlastungsnut (23) aufweisen, die in einem Bereich zwi- schen dem Steckende (5.1) und dem Innenlager (17) ausgebil- det ist
11. Aufspulmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Walzenträger (8) durch eine Schwinge gebildet ist, die schwenkbar an einem Maschinen- gestell (1) gelagert ist und die an einem freien Ende die Au- ßenlager ( 16) hält.
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