WO2019093157A1 - 紫外線硬化型接着剤組成物、その硬化物および紫外線硬化型接着剤組成物を用いた光学部材の製造方法 - Google Patents

Abstract

少なくとも２つの光学基材を貼り合わせるために用いる樹脂組成物であって、光重合性オリゴマー（Ａ）および（メタ）アクリレートモノマー（Ｂ）を含み、樹脂組成物における（Ａ）成分と（Ｂ）成分との重量比率が２／１～２／３の範囲内にあり、光重合性オリゴマー（Ａ）の重量平均分子量が７０００～１０００００の範囲内にあり、前記樹脂組成物の硬化物の４５０～８００ｎｍの波長領域における光の透過率が８５％以上である、紫外線硬化型接着剤組成物。

Description

紫外線硬化型接着剤組成物、その硬化物および紫外線硬化型接着剤組成物を用いた光学部材の製造方法

　本発明は、少なくとも２つの光学基材を貼り合わせるための紫外線硬化型接着剤組成物と、その硬化物と、紫外線硬化型接着剤組成物を用いた光学部材の製造方法と、に関する。

　近年、液晶ディスプレイ、プラズマディスプレイ、有機ＥＬディスプレイ等の表示装置の表示画面にタッチパネルを貼り合わせ、画面入力を可能とした表示装置が広く利用されている。このタッチパネルは、透明電極が形成されたガラス板又は樹脂製フィルムが僅かな隙間を空けて向き合って貼り合わされており、必要に応じて、そのタッチ面の上に、ガラス又は樹脂製の透明保護板を貼り合わせた構造を有している。

　なかでも車載ディスプレイに用いられるタッチパネルにはモバイルパソコン、スマートホンなどの民生用デバイスとは異なり、より要求品質の高い耐久性能を求められている。また、車載ディスプレイの大型化に伴い破損時の安全性確保やデザインの汎用性を考慮して前面板に樹脂基板を用いられることが増えてきた。前面板に樹脂基板を用いた場合、温度変化による膨張或いは収縮により樹脂基板が変形するのに対して、モジュール側の変形は殆どない。このため、高温や高温高湿度の信頼性試験において、民生用接着シート或いは接着剤では発泡や剥がれなどの不具合が発生する。

　この点、従来技術として、特許文献１のようにタッチパネル用接着剤がいくつか提案されている。そこで、民生用の小型ディスプレイ用に作成された基板の貼り合わせ用接着剤を転用することも試みられてきた。しかし、従来の小型ディスプレイ用に開発された基板の貼り合わせ用接着剤を転用したのでは、－４０℃といった低温環境下と９５℃といった高温環境下をサイクルさせた際に、前面板又は表示装置側の基板と、貼り合わせ用接着剤の硬化物層との界面での剥がれが生じてしまう懸念があった。そのため、低誘電率、低収縮率、高透過率等の民生用の小型ディスプレイでの要求特性に加え、さらに強い高温・低温の環境変化が生じても、基板と接着剤硬化物層との界面での剥がれが生じない車載用ディスプレイの接着剤の開発が強く求められていた。

日本国特許第５５６３９８３号

　本発明は、光学基材へのダメージが少なく、且つ、少なくとも２つの光学基材を貼り合わせることが可能であり、さらに硬化性、および耐久性の良好な紫外線硬化型接着剤組成物、その硬化物及び紫外線硬化型接着剤組成物を用いた光学部材の製造方法を提供することを目的とする。

　本発明者らは前記課題を解決するため鋭意研究の結果、本発明を完成した。即ち、本発明は、下記（１）～（１０）に関する。
（１）少なくとも２つの光学基材を貼り合わせるために用いる樹脂組成物であって、光重合性オリゴマー（Ａ）および（メタ）アクリレートモノマー（Ｂ）を含み、樹脂組成物における（Ａ）成分と（Ｂ）成分との重量比率が２／１～２／３の範囲内にあり、光重合性オリゴマー（Ａ）の重量平均分子量が７０００～１０００００の範囲内にあり、前記樹脂組成物の硬化物の４５０～８００ｎｍの波長領域における光の透過率が８５％以上である、紫外線硬化型接着剤組成物。
（２）光重合性オリゴマー（Ａ）が、ポリプロピレン、ポリブタジエン、水添ポリブタジエン、ポリイソプレン及び水添ポリイソプレンからなる群から選ばれる少なくとも1種以上の骨格をもつウレタン（メタ）アクリレートである、（１）に記載の紫外線硬化型接着剤組成物。
（３）（メタ）アクリレートモノマー（Ｂ）が炭素数８～３０のアルキル基を有するアルキル（メタ）アクリレートを２種類以上含む、（１）又は（２）に記載の紫外線硬化型接着剤組成物。
（４）（メタ）アクリレートモノマー（Ｂ）が炭素数８～３０の直鎖アルキル基を有する直鎖アルキル（メタ）アクリレートモノマーと、炭素数１０～３０の分岐アルキル基を有する分岐アルキル（メタ）アクリレートモノマーと、をそれぞれ１種類以上含む、（１）～（３）のいずれかに記載の紫外線硬化型接着剤組成物。
（５）前記硬化物の２５℃における破断点伸度が１００%以上である、（１）～（４）のいずれかに記載の紫外線硬化型接着剤組成物。
（６）前記硬化物の２５℃における破断点伸度が２００％以上である、（１）～（５）のいずれかに記載の紫外線硬化型接着剤組成物。
（７）前記光学基材が、ガラス基板、透明樹脂基板、透明電極が形成してあるガラス基板、透明基板に透明電極が形成してあるガラス基板またはフィルムが貼り合わされた基板、液晶表示ユニット、プラズマ表示ユニット、および有機ＥＬ表示ユニットからなる群から選ばれる１種以上の光学基材である、（１）～（６）のいずれかに記載の紫外線硬化型接着剤組成物。
（８）車載ディスプレイ貼り合わせ用紫外線硬化型接着剤組成物である、（１）～（７）のいずれかに記載の紫外線硬化型接着剤組成物。
（９）（１）～（８）のいずれかに記載の紫外線硬化型接着剤組成物に活性エネルギー線を照射して得られる硬化物。
（１０）下記工程１～２を有する少なくとも２つの光学基材が貼り合わされた光学部材の製造方法、
（工程１）少なくとも１つの光学基材に対して、（１）～（８）のいずれかに記載の紫外線硬化型接着剤組成物を塗布して、塗布層を形成し、該塗布層に紫外線を照射することにより硬化物層を有する光学基材を得る工程
（工程２）工程１で得られた光学基材の硬化物層に対して、他の光学基材を貼り合わせるか、又は、工程１により得られた他の光学基材の硬化物層を貼り合わせる工程。

　本発明によれば、光学基材へのダメージが少なく、且つ、少なくとも２つの光学基材を貼り合わせることが可能であり、さらに硬化性および耐久性の良好な紫外線硬化型接着剤組成物、その硬化物及び紫外線硬化型接着剤組成物を用いた光学部材の製造方法を提供することができる。

本発明の製造方法の第１の実施形態を示す工程図である。 本発明の製造方法の第２の実施形態を示す工程図である。 本発明の製造方法の第３の実施形態を示す工程図である。 本発明により得られる光学部材の概略図である。 実施例の組成物Ａ及びＦの応力と伸長率の測定結果を示す図である。

　まず、本発明の紫外線硬化型接着剤組成物について説明する。
　本発明の紫外線硬化型接着剤組成物は、少なくとも２つの光学基材を貼り合わせるために用いる樹脂組成物であって、光重合性オリゴマー（Ａ）および（メタ）アクリレートモノマー（Ｂ）を含み、樹脂組成物における（Ａ）成分と（Ｂ）成分との重量比率が２／１～２／３の範囲内にあり、光重合性オリゴマー（Ａ）の重量平均分子量が７０００～１０００００の範囲内にあり、前記樹脂組成物の硬化物の４５０～８００ｎｍの波長領域における光の透過率が８５％以上である、紫外線硬化型接着剤組成物である。また、任意成分として、光学部材に使用する紫外線硬化型接着剤組成物に添加可能なその他の成分を含有することができる。

　なお、「光学部材に使用する紫外線硬化型接着剤組成物に添加可能」とは、硬化物の透明性を、光学部材に使用出来ない程度に低下させる添加物が含まれないことを意味する。

　なお、「（メタ）アクリレート」との用語は、アクリレートおよびメタクリレートのいずれか又は両方を指す用語である。また、後述の「（メタ）アクリロイル基」との用語は、アクリロイル基およびメタクリロイル基のいずれかまたは両方を指す用語である。例えば、「オクチル（メタ）アクリレート」との用語は、オクチルアクリレートおよびオクチルメタクリレートのいずれか又は両方を指す。

　なお、数値範囲を示す表現における「～」との記載は、その前後に示される数値を含む数値範囲を示すものである。

　本発明の紫外線硬化型接着剤組成物で、硬化後の厚さが２００μｍとなる硬化物のシートを作製したとき、該シートの、４５０～８００ｎｍの波長領域の光での好ましい平均透過率は、少なくとも８５％以上であり、より好ましくは９０％以上である。
　該紫外線硬化型接着剤組成物の組成割合としては、好適には光重合性オリゴマー（Ａ）および（メタ）アクリレートモノマー（Ｂ）を含み、樹脂組成物における（Ａ）成分と（Ｂ）成分との重量比率が、（Ａ）成分／（Ｂ）成分＝２／１～２／３の範囲内にあり、より好ましくは（Ａ）成分／（Ｂ）成分＝５／３～１／１の範囲内にある。

　本発明の紫外線硬化型接着剤組成物における光重合性オリゴマー（Ａ）としては、重量平均分子量が７０００～１０００００の範囲内にあれば特に限定されないが、ウレタン（メタ）アクリレート、又はポリプロピレン、ポリブタジエン、水添ポリブタジエン、ポリイソプレン、及び水添ポリイソプレンからなる群から選ばれる少なくとも1種以上の骨格をもつ（メタ）アクリレートを使用することが好ましい。中でも、接着強度の観点からウレタン（メタ）アクリレートが好ましく、さらに、ポリプロピレン、ポリブタジエン、水添ポリブタジエン、ポリイソプレン、及び水添ポリイソプレンからなる群から選ばれる少なくとも1種以上の骨格をもつウレタン（メタ）アクリレートがより好ましい。
　ここで、当該光重合性オリゴマー（Ａ）の重量平均分子量は７０００～１０００００が好ましく、９０００～８００００がより好ましく、１１０００～７００００が特に好ましい。

　重量平均分子量はＧＰＣ（ゲル浸透クロマトグラフィー）を用いて下記条件にて測定できる。
機種：ＴＯＳＯＨ　ＨＬＣ－８３２０ＧＰＣ
カラム：ＳｕｐｅｒＭｕｌｔｉｐｏｒｅＨＺ－Ｍ
溶離液：ＴＨＦ（テトラヒドロフラン）；０．３５ｍｌ／分、４０℃
検出器：ＲＩ（示差屈折計）
分子量標準：ポリスチレン

　本発明では、光重合性オリゴマー（Ａ）の含有割合は紫外線硬化型接着剤組成物中２０～６０重量％であることが好ましく、３０～５０重量％であることがより好ましく、３０～４５重量％であることがさらに好ましく、３０～４０重量％であることが特に好ましい。
　このように、光重合性オリゴマー（Ａ）の含有量を一定重量％以上とすることで、樹脂組成物の硬化膜全体において、光重合性オリゴマー（Ａ）の特性の発現が優位的に働くこととなる。すると、当該光重合性オリゴマー（Ａ）は伸び縮みがしやすく、常温時から高温・低温時への環境変化が生じた際に、ガラス基板やプラスチック基板（ポリカーボネート基板等）と紫外線硬化型接着剤硬化物層との間で歪みが生じても、かかる歪みを補償して基板に追従して変形していく。またそれと共に、高い密着性であるが故に、剥がれを生じにくく作用することが可能となる。そして、貼り合わせ面積が車載用のように大きい場合であっても、かかる歪み補償機能と高い密着性により、界面の剥がれを有効に防止することが可能となる。上記好適な重量％とすることで、より有効にこれらの機能を発揮することが可能となる。

　また、光重合性オリゴマー（Ａ）と（メタ）アクリレートモノマー（Ｂ）との重量比率は、（Ａ）成分／（Ｂ）成分＝２／１～２／３であることが好ましく、（Ａ）成分／（Ｂ）成分＝５／３～１／１であることがより好ましい。
　光重合性オリゴマー（Ａ）と（メタ）アクリレートモノマー（Ｂ）とを上記の比率の範囲内とすることで、硬化性を確保しつつ、硬化膜の伸び率が高い好適な硬化物を得られる。これは、（メタ）アクリレートモノマー（Ｂ）の比率が、光重合性オリゴマー（Ａ）に対して多くなりすぎると、低分子量の硬化成分が多くなり、硬化膜の伸びを確保することが困難となるおそれがあるためである。さらに、（メタ）アクリレートモノマー（Ｂ）は、常温時から高温・低温に環境が変化した際に、ガラス基板又はプラスチック基板（ポリカーボネート基板等）に追従していく機能が弱い。特に、プラスチック基板では温度変化による膨張率変化が大きいことから、より樹脂硬化物層が追従していくことが必要となるが、当該機能が低分子量の（メタ）アクリレートモノマーでは低く、硬化成分全体で光重合性オリゴマー（Ａ）の割合を高くしなければ、かかる膨張率差の補償をする機能が十分でなくなる。そこで、上記比率であることが車載用の様な面積が大きいパネル（車載ディスプレイ等）の張り合わせでは好ましく、好適な範囲にするほど、より上記機能を発揮できるようになる。
　特にこの場合において、上記光重合性オリゴマー（Ａ）としては、水添ポリブタジエン骨格、ポリブタジエン骨格、イソプレン骨格、ポリエーテル骨格を有しているもの、またはウレタン骨格を有しているものである光重合性オリゴマー（Ａ）の方が上記機能をより有効に発揮できる点で好ましい。また、特にウレタン（メタ）アクリレートが好ましい。

　上記ウレタン（メタ）アクリレートは、例えば、多価アルコール、ポリイソシアネート及びヒドロキシル基含有（メタ）アクリレートを反応させることによって得られる。

　多価アルコールとしては、例えば、ポリブタジエングリコール、水添ポリブタジエングリコール、ポリイソプレングリコール、水添ポリイソプレングリコール、ネオペンチルグリコール、３－メチル－１、５－ペンタンジオール、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，４－ブタンジオール、１、６－ヘキサンジオール等の炭素数１～１０のアルキレングリコール、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等のトリオール、トリシクロデカンジメチロール、ビス－〔ヒドロキシメチル〕－シクロヘキサン等の環状骨格を有するアルコール等；及びこれら多価アルコールと多塩基酸（例えば、コハク酸、フタル酸、ヘキサヒドロ無水フタル酸、テレフタル酸、アジピン酸、アゼライン酸、テトラヒドロ無水フタル酸等）との反応によって得られるポリエステルポリオール、多価アルコールとε－カプロラクトンとの反応によって得られるカプロラクトンアルコール、ポリカーボネートポリオール（例えば１，６－ヘキサンジオールとジフェニルカーボネートとの反応によって得られるポリカーボネートジオール等）又はポリエーテルポリオール（例えばポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、エチレンオキサイド変性ビスフェノールＡ等）等が挙げられる。接着強度と耐湿性の観点から、上記多価アルコールとしては、ポリプロピレングリコール、ポリブタジエングリコール、水添ポリブタジエングリコール、ポリイソプレングリコール、水添ポリイソプレングリコールが好ましく、透明性と柔軟性の観点から重量平均分子量が２０００以上のポリプロピレングリコール、水添ポリブタジエングリコール、水添ポリイソプレングリコールが特に好ましい。耐熱着色性等の変色性、相溶性の観点から水添ポリブタジエングリコール、又はポリプロピレングリコールが好ましい。一方で、他成分との相溶性の観点からはポリプロピレングリコールが好ましい。このときの重量平均分子量の上限は特に限定されないが、１００００以下が好ましく、５０００以下がより好ましい。また、必要に応じて二種以上の多価アルコールを併用してもよい。

　ポリイソシアネートとしては、例えばイソホロンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート、キシレンジイソシアネート、ジフェニルメタン－４，４’－ジイソシアネート又はジシクロペンタニルイソシアネート等が挙げられる。中でも、強靭性の観点からイソホロンジイソシアネートが好ましい。

　また、ヒドロキシル基含有（メタ）アクリレートとしては、例えばヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート等のヒドロキシＣ２～Ｃ４アルキル（メタ）アクリレート、ジメチロールシクロヘキシルモノ（メタ）アクリレート、ヒドロキシカプロラクトン（メタ）アクリレート、ヒドロキシル基末端ポリアルキレングリコール（メタ）アクリレート等を使用することができる。

　上記ウレタン（メタ）アクリレートを得るための反応は、例えば、以下のようにして行う。即ち、多価アルコールにその水酸基１当量あたりポリイソシアネートをそのイソシアネート基が好ましくは１．１～２．０当量、さらに好ましくは１．１～１．５当量になるように混合し、反応温度を好ましくは７０～９０℃として反応させ、ウレタンオリゴマーを合成する。次いで、ウレタンオリゴマーのイソシアネート基１当量あたり、ヒドロキシ（メタ）アクリレート化合物をその水酸基が好ましくは１～１．５当量となるように混合し、７０～９０℃で反応させて目的とするウレタン（メタ）アクリレートを得ることができる。

　上記ウレタン（メタ）アクリレートの重量平均分子量としては７０００～１０００００程度が好ましく、９０００～８００００がより好ましく、１１０００～７００００がさらに好ましい。重量平均分子量が７０００より小さいと柔軟性が損なわれてしまう可能性があり、重量平均分子量が１０００００より大きいと硬化性が乏しくなる可能性がある。また分子量分布（重量平均分子量（Ｍｗ）／数平均分子量（Ｍｎ））値が１．５以上であることが好ましい。

　本発明の紫外線硬化型接着剤組成物においては、ウレタン（メタ）アクリレートは、１種または２種以上を任意の割合で混合して使用することができる。ウレタン（メタ）アクリレートの本発明の紫外線硬化型接着剤組成物中における重量割合は通常２０～６０重量％、好ましくは３０～５０重量％である。

　上記ポリブタジエン骨格を有する（メタ）アクリレートは、ポリブタジエン分子の末端又は側鎖に（メタ）アクリロイル基を有する。ポリブタジエン骨格を有する（メタ）アクリレートは「ＢＡＣ－４５」（大阪有機化学工業社製）として入手することができる。ポリブタジエン骨格を有する（メタ）アクリレートの重量平均分子量としては３０００～５００００が好ましく、５０００～３００００程度がより好ましい。
　ポリブタジエン骨格を有する（メタ）アクリレートの本発明の紫外線硬化型接着剤組成物中における重量割合は、通常２０～６０重量％であり、３０～５０重量％が好ましく、３０～４５重量％がより好ましく、３０～４０重量％が特に好ましい。

　上記ポリイソプレン骨格を有する（メタ）アクリレートは、ポリイソプレン分子の末端又は側鎖に（メタ）アクリロイル基を有する。ポリイソプレン骨格を有する（メタ）アクリレートは「ＵＣ－２０３」（クラレ社製）として入手することができる。ポリイソプレン骨格を有する（メタ）アクリレートの重量平均分子量が７０００～１０００００が好ましく、２００００～５００００程度がより好ましい。
　ポリイソプレン骨格を有する（メタ）アクリレートの本発明の紫外線硬化型接着剤組成物中における重量割合は、通常２０～６０重量％、好ましくは３０～５０重量％である。

　本発明の紫外線硬化型接着剤組成物には、本発明の特性を損なわない範囲で重量平均分子量が７０００～１０００００の範囲以外の光重合性オリゴマーを含んでも良い。

　本発明の紫外線硬化型接着剤組成物に含有される（メタ）アクリレートモノマー（Ｂ）としては、特に限定はされないが、好適には分子中に１個の（メタ）アクリロイル基を有する（メタ）アクリレートを好適に使用することができる。ここで、（メタ）アクリレートモノマー（Ｂ）とは、ウレタン（メタ）アクリレート、又はポリプロピレン、ポリブタジエン、水添ポリブタジエン、ポリイソプレン、及び水添ポリイソプレンからなる群から選ばれる少なくとも1種以上の骨格をもつ（メタ）アクリレートを除いた（メタ）アクリレートを示す。

　分子中に１個の（メタ）アクリロイル基を有する（メタ）アクリレートモノマーとしては、具体的にはオクチル（メタ）アクリレート、イソオクチル（メタ）アクリレート、イソアミル（メタ）アクリレート、ラウリル（メタ）アクリレート、イソデシル（メタ）アクリレート、ステアリル（メタ）アクリレート、セチル（メタ）アクリレート、イソミリスチル（メタ）アクリレート、イソステアリル（メタ）アクリレート、トリデシル（メタ）アクリレート等の炭素数５～２５のアルキル基を有する（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレート、テトラヒドロフルフリル（メタ）アクリレート、アクリロイルモルホリン、環状トリメチロールプロパンホルマールアクリレート、フェニルグリシジル（メタ）アクリレート、トリシクロデカン（メタ）アクリレート、ジシクロペンテニルアクリレート、ジシクロペンテニルオキシエチル（メタ）アクリレート、イソボルニル（メタ）アクリレート、ジシクロペンタニル（メタ）アクリレート、１－アダマンチルアクリレート、２－メチル－２－アダマンチルアクリレート、２－エチル－２－アダマンチルアクリレート、１－アダマンチルメタクリレート、ポリプロピレンオキサイド変性ノニルフェニル（メタ）アクリレート、ジシクロペンタジエンオキシエチル（メタ）アクリレート、等の環状骨格を有する（メタ）アクリレート、水酸基を有する炭素数２～７のアルキル基を有する（メタ）アクリレート、エトキシジエチレングリコール（メタ）アクリレート、ポリプロピレングリコール（メタ）アクリレート、ポリプロピレンオキサイド変性ノニルフェニル（メタ）アクリレート等のポリアルキレングリコール（メタ）アクリレート、エチレンオキシド変性フェノキシ化リン酸（メタ）アクリレート、エチレンオキシド変性ブトキシ化リン酸（メタ）アクリレート、エチレンオキシド変性オクチルオキシ化リン酸（メタ）アクリレート、カプロラクトン変性テトラフルフリル（メタ）アクリレート等を挙げることができる。

　中でも、柔軟性と希釈性の観点から、下記式（１）

（式中、Ｘはアクリロイル基、又はメタクリロイル基を示し、Ｒ_１ は炭素数８～１８個のアルキル基を表す）で表される単官能（メタ）アクリレートモノマー（Ｂ－１）を含有することが好ましい。さらに、揮発性、反応性の観点から、ノルマルオクチル（メタ）アクリレート、イソオクチル（メタ）アクリレート、イソデシル（メタ）アクリレート、ラウリル（メタ）アクリレート、イソステアリル（メタ）アクリレートがより好ましい。

　また、接着性の観点から、脂環またはヘテロ環を有する単官能（メタ）アクリレートモノマー（Ｂ－２）を含有することが好ましい。脂環またはヘテロ環を有する単官能（メタ）アクリレートモノマー（Ｂ－２）としては、具体的には、テトラヒドロフルフリル（メタ）アクリレート、アクリロイルモルホリン、ジシクロペンテニル（メタ）アクリレート、環状トリメチロールプロパンホルマールアクリレート、ジシクロペンテニルオキシエチル（メタ）アクリレート、イソボルニル（メタ）アクリレート、ジシクロペンタニル（メタ）アクリレート、１－アダマンチルアクリレート、２－メチル－２－アダマンチルアクリレート、２－エチル－２－アダマンチルアクリレート、１－アダマンチルメタクリレート、ジシクロペンタジエンオキシエチル（メタ）アクリレートなどが挙げられる。中でも、他材料との相溶性の観点から、アクリロイルモルホリン、ジシクロペンタニル（メタ）アクリレート、イソボルニル（メタ）アクリレートがより好ましく、接着性の観点からアクリロイルモルホリン、ジシクロペンタニル（メタ）アクリレートがさらに好ましい。

　また、高温及び／又は高湿の耐性の観点から、（メタ）アクリレートモノマー（Ｂ）として、水酸基を有する（メタ）アクリレートモノマーを含有することが好ましい。
　水酸基を有する（メタ）アクリレートモノマーとしては、ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート等を挙げることができる。

　ここで、（メタ）アクリレートモノマー（Ｂ）として、炭素数８～３０のアルキル基を有するアルキル（メタ）アクリレートを２種類以上併用して用いることが好ましい。これは、これらの（メタ）アクリレートが長鎖であるために、誘電率を低く抑えつつ、密着性を向上させることができるためである。またそれと共に、本願発明のように光重合性オリゴマー（Ａ）を一定量以上含有させた際にも、樹脂組成物の塗布方法に適合した粘度範囲になるような粘度調整剤として機能し、かつ硬化性及び硬化速度の調整剤としても機能する。

　（メタ）アクリレートモノマー（Ｂ）が炭素数８～３０の直鎖アルキル基を有する直鎖アルキル（メタ）アクリレートモノマーと、炭素数１０～３０の分岐アルキル基を有する分岐アルキル（メタ）アクリレートモノマーと、をそれぞれ１種類以上含むことが好ましい。
　これは、これらの（メタ）アクリレートモノマーを一定量以上の重合性オリゴマー（Ａ）と併用することで、より環境変化に対して剥離することがなく、一定程度の硬度を保ちつつ、状態の変化を抑制すると共に、かつ温度変化に追従できる樹脂組成物の硬化物層を提供できるためである。
　ここで、上記直鎖アルキル（メタ）アクリレートモノマーの直鎖アルキル基の炭素数は１０～２０であることがより好ましい。さらに、上記分岐アルキル（メタ）アクリレートモノマーの分岐アルキル基の炭素数は１３～２５がより好ましく、１５～２０が特に好ましい。
　そして、これらを併用する場合には、炭素数８～３０の直鎖アルキル基を有する直鎖アルキル（メタ）アクリレートモノマーの含有割合（重量％）が、炭素数１０～３０の分岐アルキル基を有する分岐アルキル（メタ）アクリレートモノマーの含有割合（重量％）よりも小さいことが好ましい。

　ここで、上記式（１）で表される（メタ）アクリレートモノマー（Ｂ－１）、脂環またはヘテロ環を有する単官能（メタ）アクリレートモノマー（Ｂ－２）、及び水酸基を有する（メタ）アクリレートからなる群から選択される異なる分類のものを２種類以上含有させることが好ましい。また、異なる分類のものを３種類以上含有させることがより好ましい。２種類以上含有させる場合、いずれの（メタ）アクリレートモノマーも紫外線硬化型接着剤組成物中に４～９０重量％含有させることが好ましく、４～８０重量％含有させることがより好ましい。
　また、２種類又は３種類以上含有させる場合においては、上記式（１）で表される（メタ）アクリレートモノマー：（脂環またはヘテロ環を有する単官能（メタ）アクリレートモノマー　＋　水酸基を有する（メタ）アクリレートモノマー）が重量比で、１：２～２０：１であることが好ましく、１：１～１０：１であることがより好ましい。

　さらに、硬化性の観点からは、（メタ）アクリレートモノマー（Ｂ）はアクリレートモノマーであることが好ましい。

　本発明の紫外線硬化型接着剤組成物には、本発明の特性を損なわない範囲で、分子中に１個の（メタ）アクリロイル基を有する（メタ）アクリレート以外の（メタ）アクリレートを含有することができる。例えば、トリシクロデカンジメチロールジ（メタ）アクリレート、ジオキサングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリテトラメチレングリコールジ（メタ）アクリレート、アルキレンオキサイド変性ビスフェノールＡ型ジ（メタ）アクリレート、カプロラクトン変性ヒドロキシピバリン酸ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート及びエチレンオキシド変性リン酸ジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、トリメチロールオクタントリ（メタ）アクリレート等のトリメチロールＣ２～Ｃ１０アルカントリ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパンポリエトキシトリ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパンポリプロポキシトリ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパンポリエトキシポリプロポキシトリ（メタ）アクリレート等のトリメチロールＣ２～Ｃ１０アルカンポリアルコキシトリ（メタ）アクリレート、トリス［（メタ）アクロイルオキシエチル］イソシアヌレ－ト、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、エチレンオキサイド変性トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、プロピレンオキサイド変性トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート等のアルキレンオキサイド変性トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレートペンタエリスリトールポリエトキシテトラ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールポリプロポキシテトラ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ジトリメチロールプロパンテトラ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート等を挙げることができる。
　本発明においては、併用する場合は、柔軟性を損なわないため、１又は２官能の（メタ）アクリレートを使用することが好ましい。

　本発明の紫外線硬化型接着剤組成物には、本発明の特性を損なわない範囲でエポキシ（メタ）アクリレートを使用することができる。エポキシ（メタ）アクリレートは、硬化性の向上や硬化物の硬度や硬化速度を向上させる機能がある。また、エポキシ（メタ）アクリレートとしては、グリシジルエーテル型エポキシ化合物と、（メタ）アクリル酸を反応させることにより得られたものであればいずれも使用できるが、好ましく使用されるエポキシ（メタ）アクリレートを得るためのグリシジルエーテル型エポキシ化合物としては、ビスフェノールＡ或いはそのアルキレンオキサイド付加体のジグリシジルエーテル、ビスフェノールＦ或いはそのアルキレンオキサイド付加体のジグリシジルエーテル、水素添加ビスフェノールＡ或いはそのアルキレンオキサイド付加体のジグリシジルエーテル、水素添加ビスフェノールＦ或いはそのアルキレンオキサイド付加体のジグリシジルエーテル、エチレングリコールジグリシジルエーテル、プロピレングリコールジグリシジルエーテル、ネオペンチルグリコールジグリシジルエーテル、ブタンジオールジグリシジルエーテル、へキサンジオールジグリシジルエーテル、シクロヘキサンジメタノールジグリシジルエーテル、ポリプロピレングリコールジグリシジルエーテル等を挙げることができる。

　エポキシ（メタ）アクリレートは、これらグリシジルエーテル型エポキシ化合物と、（メタ）アクリル酸を、下記のような条件で反応させることにより得られる。

　グリシジルエーテル型エポキシ化合物のエポキシ基１当量に対して、（メタ）アクリル酸を０．９～１．５モル、より好ましくは０．９５～１．１モルの比率で反応させる。反応温度は８０～１２０℃が好ましく、反応時間は１０～３５時間程度である。反応を促進させるために、例えばトリフェニルフォスフィン、ＴＡＰ、トリエタノールアミン、テトラエチルアンモニウムクロライド等の触媒を使用するのが好ましい。又、反応中、重合を防止するために重合禁止剤として、例えば、パラメトキシフェノール、メチルハイドロキノン等を使用することもできる。

　本発明において好適に使用することができるエポキシ（メタ）アクリレートとしては、ビスフェノールＡ型のエポキシ化合物より得られた、ビスフェノールＡ型エポキシ（メタ）アクリレートである。エポキシ（メタ）アクリレートの重量平均分子量としては５００～１００００が好ましい。
　エポキシ（メタ）アクリレートの本発明の紫外線硬化型接着剤組成物中における重量割合は通常１～２０重量％、好ましくは５～１５重量％である。

　本発明の紫外線硬化型接着剤組成物は、その他の成分として、後記する柔軟化成分、及び、後記する添加剤等を含むことができる。本発明の紫外線硬化型接着剤組成物の総量に対する該その他の成分の含有割合は、該総量から、前記（Ａ）成分及び（Ｂ）成分の合計量を減じた残部の、該総量に対する割合である。具体的には該その他の成分の、本発明の紫外線硬化型接着剤組成物の総量に対する含有割合は、好ましくは１０～５０重量％、より好ましくは２０～４０重量％、特に好ましくは２５～３５重量％程度である。
　尚、ここで柔軟化剤とは、（メタ）アクリロイル基を有していない化合物である。

　本発明の紫外線硬化型接着剤組成物に含有される光重合開始剤としては、特に限定されないが、例えば、２，４，６－トリメチルベンゾイルジフェニルフォスフィンオキサイド、２，４，６－トリメチルベンゾイルフェニルエトキシフォスフィンオキサイド、ビス（２，４，６－トリメチルベンゾイル）－フェニルフォスフィンオキサイド、ビス（２，６－ジメトキシベンゾイル）－２，４，４－トリメチル－ペンチルフォスフィンオキサイド、１－ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン（イルガキュアー１８４；ＢＡＳＦ製）、２－ヒドロキシ－２－メチル－［４－（１－メチルビニル）フェニル］プロパノールオリゴマー（エサキュアＯＮＥ；ランバルティ製）、１－[４－（２－ヒドロキシエトキシ）－フェニル]－２－ヒドロキシ－２－メチル－１－プロパン－１－オン（イルガキュアー２９５９；ＢＡＳＦ製）、２－ヒドロキシ－１－｛４－［４－（２－ヒドロキシ－２－メチル－プロピオニル）－ベンジル]－フェニル｝－２－メチル－プロパン－１－オン（イルガキュアー１２７；ＢＡＳＦ製）、２，２－ジメトキシ－２－フェニルアセトフェノン（イルガキュアー６５１；ＢＡＳＦ製）、２－ヒドロキシ－２－メチル－１－フェニル－プロパン－１－オン（ダロキュア１１７３；ＢＡＳＦ製）、２－メチル－１－［４－（メチルチオ）フェニル］－２－モルホリノプロパン－１－オン（イルガキュアー９０７；ＢＡＳＦ製）、２－ベンジル－２－ジメチルアミノ－１－（４－モルホリノフェニル）－ブタン－１－オン、２－クロロチオキサントン、２，４－ジメチルチオキサントン、２，４－ジイソプロピルチオキサントン、イソプロピルチオキサントン等を挙げることができる。
　中でも、硬化性及び透明性の観点から、２，４，６－トリメチルベンゾイルジフェニルフォスフィンオキサイド、１－[４－（２－ヒドロキシエトキシ）－フェニル]－２－ヒドロキシ－２－メチル－１－プロパン－１－オン、を用いることが好ましい。
　また分子内水素引き抜き型光重合開始剤としては、特に限定されないが、例えば、メチルベンゾイルホルメート (イルガキュアーＭＢＦ；ＢＡＳＦ製)、オキシフェニル酢酸２－［２－オキソ－２－フェニルアセトキシエトキシ]エチルエステルとオキシフェニル酢酸２－（２－ヒドロキシ－エトキシ）エチルエステルとの混合物（イルガキュアー７５４；ＢＡＳＦ製）等のオキシフェニル系光重合開始剤等が挙げられ、必要に応じて二種以上を併用しても良い。

　更に、光重合開始助剤となりうるアミン類等を上記の光重合開始剤と併用することもできる。使用しうるアミン類等としては、安息香酸２－ジメチルアミノエチルエステル、ジメチルアミノアセトフェノン、ｐ－ジメチルアミノ安息香酸エチルエステルまたはｐ－ジメチルアミノ安息香酸イソアミルエステル等が挙げられる。該アミン類等の光重合開始助剤を使用する場合、本発明の紫外線硬化型接着剤組成物中の含有割合は通常０．００５～５重量％、好ましくは０．０１～３重量％である。

　本発明の紫外線硬化型接着剤組成物には、必要に応じて柔軟化成分を使用することができる。使用できる柔軟化成分の具体的としては、組成物中に相溶するポリマー、オリゴマー、フタル酸エステル類、リン酸エステル類、グリコールエステル類、クエン酸エステル類、脂肪族二塩基酸エステル類、脂肪酸エステル類、エポキシ系可塑剤、ヒマシ油類、テルペン系樹脂、水素添加テルペン系樹脂、ロジン系樹脂、水素添加ロジン系樹脂、および液状テルペン等が挙げられる。上記オリゴマー、ポリマーの例としては、ポリイソプレン骨格、水添ポリイソプレン骨格、ポリブタジエン骨格、水添ポリブタジエン骨格又はキシレン骨格を有するオリゴマー又はポリマー及びそのエステル化物、ポリブテン等を例示することができる。透明性の観点から、水素添加テルペン系樹脂、水添ポリイソプレン、水添ポリブタジエン、ポリブテン、液状テルペンが好ましい。さらに、接着強度とその他材料との相溶性の観点から、ヒドロキシル基を末端若しくは側鎖に含有する水素添加テルペン系樹脂、ヒドロキシル基を末端若しくは側鎖に含有する水添ポリイソプレン、ヒドロキシル基を末端若しくは側鎖に含有する水添ポリブタジエン等のヒドロキシル基含有ポリマー、水素添加ロジン系樹脂、液状テルペン樹脂が特に好ましい。
　また、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール等のポリエーテルポリオール類や水添ポリブタジエンポリオール、ポリブタジエンポリオール、ポリイソプレンポリオール等を含有させることも好ましい。
　尚、柔軟化剤は２種類以上を併用しても構わない。

　かかる柔軟化成分の紫外線硬化型接着剤組成物中における重量割合は、固体の柔軟化成分を使用する場合は、通常１０～４０重量％、好ましくは２５～３５重量％である。液状の柔軟化成分を使用する場合は、通常１０～３０重量％、好ましくは１５～２５重量％である。
　紫外線硬化型接着剤組成物中における固体、及び液状の柔軟化成分の合計の重量割合は、通常１０～５０重量％、好ましくは１５～４５重量％である。

　本発明の紫外線硬化型接着剤組成物には、必要に応じて酸化防止剤、チクソ性付与剤、消泡剤、表面張力調整剤、シランカップリング剤、重合禁止剤、レベリング剤、帯電防止剤、表面潤滑剤、蛍光増白剤、光安定剤（例えば、ヒンダードアミン化合物等）等の添加剤を加えてもよい。
　尚、溶剤については、本発明では紫外線硬化型接着剤組成物中０重量％以上５重量％以下である。これは、溶剤を多量に含有すると、成膜が困難となる上、硬化物に凹部が生じたり、硬化性に悪影響を与えるためである。ここで、溶剤は紫外線硬化型接着剤組成物中０重量％以上３重量％以下が好ましく、０重量％以上２重量％以下がより好ましい。

　酸化防止剤の具体例としては、例えば、ＢＨＴ、２，４－ビス－（ｎ－オクチルチオ）－６－（４－ヒドロキシ－３，５－ジ－ｔ－ブチルアニリノ）－１，３，５－トリアジン、ペンタエリスリチル・テトラキス［３－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、２，２－チオ－ジエチレンビス［３－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、トリエチレングリコール－ビス［３－（３－ｔ－ブチル－５－メチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、１，６－ヘキサンジオール－ビス［３－（３－ｔ－ブチル－５－メチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、オクタデシル－３－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート、Ｎ，Ｎ－ヘキサメチレンビス（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシ－ヒドロシンナマミド）、１，３，５－トリメチル－２，４，６－トリス（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシベンジル）ベンゼン、トリス－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシベンジル）－イソシアヌレート、オクチル化ジフェニルアミン、２，４－ビス［（オクチルチオ）メチル－Ｏ－クレゾール、イソオクチル－３－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、ジブチルヒドロキシトルエン等が挙げられる。

　シランカップリング剤の具体例としては、例えば、３－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、３－グリシドキシプロピルメチルジメトキシシラン、３－グリシドキシプロピルメチルジメトキシシラン、２－（３，４－エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、Ｎ－（２－アミノエチル）３－アミノプロピルメチルジメトキシシラン、γ－メルカプトプロピルトリメトキシシラン、Ｎ－（２－アミノエチル）３－アミノプロピルメチルトリメトキシシラン、３－アミノプロピルトリエトキシシラン、３－メルカプトプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、Ｎ－（２－（ビニルベンジルアミノ）エチル）３－アミノプロピルトリメトキシシラン塩酸塩、３－メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、３－クロロプロピルメチルジメトキシシラン、３－クロロプロピルトリメトキシシラン等のシラン系カップリング剤；イソプロピル（Ｎ－エチルアミノエチルアミノ）チタネート、イソプロピルトリイソステアロイルチタネート、チタニウムジ（ジオクチルピロフォスフェート）オキシアセテート、テトライソプロピルジ（ジオクチルフォスファイト）チタネート、ネオアルコキシトリ（ｐ－Ｎ－（β－アミノエチル）アミノフェニル）チタネート等のチタン系カップリング剤；Ｚｒ－アセチルアセトネート、Ｚｒ－メタクリレート、Ｚｒ－プロピオネート、ネオアルコキシジルコネート、ネオアルコキシトリスネオデカノイルジルコネート、ネオアルコキシトリス（ドデカノイル）ベンゼンスルフォニルジルコネート、ネオアルコキシトリス（エチレンジアミノエチル）ジルコネート、ネオアルコキシトリス（ｍ－アミノフェニル）ジルコネート、アンモニウムジルコニウムカーボネート、Ａｌ－アセチルアセトネート、Ａｌ－メタクリレート、Ａｌ－プロピオネート等のジルコニウム、或いはアルミニウム系カップリング剤等が挙げられる。

　重合禁止剤の具体例としては、パラメトキシフェノール、メチルハイドロキノン等が挙げられる。

　光安定剤の具体例としては、例えば、１，２，２，６，６－ペンタメチル－４－ピペリジルアルコール、２，２，６，６－テトラメチル－４－ピペリジルアルコール、１，２，２，６，６－ペンタメチル－４－ピペリジル（メタ）アクリレート（アデカ（株）製、ＬＡ－８２）、テトラキス(１，２，２，６，６－ペンタメチル－４－ピペリジル)－１，２，３，４－ブタンテトラカルボキシラート、テトラキス(２，２，６，６－テトラメチル－４－ピペリジル)－１，２，３，４－ブタンテトラカルボキシラート、１，２，３，４－ブタンテトラカルボン酸と１，２，２，６，６－ペンタメチル－４－ピペリジノールおよび３，９－ビス（２－ヒドロキシ－１，１－ジメチルエチル）－２，４，８，１０－テトラオキサスピロ[５．５]ウンデカンとの混合エステル化物、デカン二酸ビス（２，２，６，６－テトラメチル－４－ピペリジル）セバケート、ビス（１－ウンデカンオキシ－２，２，６，６－テトラメチルピペリジン－４－イル）カーボネート、２，２，６，６，－テトラメチル－４－ピペリジルメタクリレート、ビス（２，２，６，６－テトラメチル－４－ピペリジル）セバケート、ビス（１，２，２，６，６－ペンタメチル－４－ピペリジル）セバケート、４－ベンゾイルオキシ－２，２，６，６－テトラメチルピペリジン、１－〔２－〔３－（３，５－ジ－t－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオニルオキシ〕エチル〕－４－〔３－（３，５－ジ－t－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオニルオキシ〕－２，２，６，６－テトラメチルピペリジン、１，２，２，６，６－ペンタメチル－４－ピペリジニル－メタアクリレート、ビス（１，２，２，６，６－ペンタメチル－４－ピペリジニル）〔〔３，５－ビス（１，１－ジメチルエチル）－４－ヒドロキシフェニル〕メチル〕ブチルマロネート、デカン二酸ビス（２，２，６，６－テトラメチル－１（オクチルオキシ）－４－ピペリジニル）エステル、１，１－ジメチルエチルヒドロペルオキシドとオクタンとの反応生成物、Ｎ，Ｎ’，Ｎ″，Ｎ″′－テトラキス－（４，６－ビス－（ブチル－（Ｎ－メチル－２，２，６，６－テトラメチルピペリジン－４－イル）アミノ）－トリアジン－２－イル）－４，７－ジアザデカン－１，１０－ジアミン、ジブチルアミン・１，３，５－トリアジン・Ｎ，Ｎ’－ビス（２，２，６，６－テトラメチル－４－ピペリジル－１，６－ヘキサメチレンジアミンとＮ－（２，２，６，６－テトラメチル－４－ピペリジル）ブチルアミンの重縮合物、ポリ〔〔６－（１，１，３，３－テトラメチルブチル）アミノ－１，３，５－トリアジン－２，４－ジイル〕〔（２，２，６，６－テトラメチル－４－ピペリジル）イミノ〕ヘキサメチレン〔（２，２，６，６－テトラメチル－４－ピペリジル）イミノ〕〕、コハク酸ジメチルと４－ヒドロキシ－２，２，６，６－テトラメチル－１－ピペリジンエタノールの重合物、２，２，４，４－テトラメチル－２０－（β－ラウリルオキシカルボニル）エチル－７－オキサ－３，２０－ジアザジスピロ〔５・１・１１・２〕ヘネイコサン－２１－オン、β－アラニン，Ｎ，－（２，２，６，６－テトラメチル－４－ピペリジニル）－ドデシルエステル／テトラデシルエステル、Ｎ－アセチル－３－ドデシル－１－（２，２，６，６－テトラメチル－４－ピペリジニル）ピロリジン－２，５－ジオン、２，２，４，４－テトラメチル－７－オキサ－３，２０－ジアザジスピロ〔５・１・１１・２〕ヘネイコサン－２１－オン、２，２，４，４－テトラメチル－２１－オキサ－３，２０－ジアザジシクロ－〔５，１，１１，２〕－ヘネイコサン－２０－プロパン酸ドデシルエステル／テトラデシルエステル、プロパンジオイックアシッド，〔（４－メトキシフェニル）－メチレン〕－ビス（１，２，２，６，６－ペンタメチル－４－ピペリジニル）エステル、２，２，６，６－テトラメチル－４－ピペリジノールの高級脂肪酸エステル、１，３－ベンゼンジカルボキシアミド，Ｎ，Ｎ’－ビス（２，２，６，６－テトラメチル－４－ピペリジニル）等のヒンダートアミン系、オクタベンゾン等のベンゾフェノン系化合物、２－（２Ｈ－ベンゾトリアゾール－２－イル）－４－（１，１，３，３－テトラメチルブチル）フェノール、２－（２－ヒドロキシ－５－メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２－〔２－ヒドロキシ－３－（３，４，５，６－テトラヒドロフタルイミド－メチル）－５－メチルフェニル〕ベンゾトリアゾール、２－（３－t－ブチル－２－ヒドロキシ－５－メチルフェニル）－５－クロロベンゾトリアゾール、２－（２－ヒドロキシ－３，５－ジ－t－ペンチルフェニル）ベンゾトリアゾール、メチル３－（３－（２Ｈ－ベンゾトリアゾール－２－イル）－５－t－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネートとポリエチレングリコールとの反応生成物、２－（２Ｈ－ベンゾトリアゾール－２－イル）－６－ドデシル－４－メチルフェノール等のベンゾトリアゾール系化合物、２，４－ジ－t－ブチルフェニル－３，５－ジ－t－ブチル－４－ヒドロキシベンゾエート等のベンゾエート系、２－（４，６－ジフェニル－１，３，５－トリアジン－２－イル）－５－〔（ヘキシル）オキシ〕フェノール等のトリアジン系化合物等が挙げられるが、特に好ましくは、ヒンダードアミン系化合物である。

　各種添加剤が組成物中に存在する場合、各種添加剤の紫外線硬化型接着剤組成物中における重量割合は、０．０１～３重量％、好ましくは０．０１～１重量％、より好ましくは０．０２～０．５重量％である。

　本発明の紫外線硬化型接着剤組成物は、前記した各成分を常温～８０℃で混合溶解して得ることができ、必要により夾雑物をろ過等の操作により取り除いてもよい。本発明の紫外線硬化型接着剤組成物は、２５℃の粘度が５００～２００００ｍＰａ・ｓの範囲となるように、成分の配合比を適宜調節することが好ましい。当該組成物の「２５℃の粘度」については、Ｅ型粘度計（ＴＶ－２００：東機産業（株）製）を用いて２５℃で測定される。さらに、基材への塗布性の観点から、２５℃の粘度が５００～２００００ｍＰａ・ｓの範囲となるように成分の配合比を適宜調節することがより好ましく、２５℃の粘度が１０００～１００００ｍＰａ・ｓの範囲であることがさらに好ましく、２５℃の粘度が２０００～８０００ｍＰａ・ｓの範囲であることがより好ましい。粘度が２００００ｍＰａ・ｓよりも高いと、脱泡が困難であったり基材への塗布性が悪くなり、また吐出部の径の細いディスペンサなどでは塗布できないなど、紫外線硬化型接着剤組成物の塗布方法が限定されてしまう。

　本発明の紫外線硬化型接着剤組成物は、２５℃における硬化物の破断点伸度が１００％以上であることが好ましく、２００％以上であることがより好ましい。「２５℃における硬化物の破断点伸度」については、引っ張り試験器（ＲＴＧ－１２１０、Ａ＆Ｄ社製）を用いて、２５℃の条件で、引っ張り速度２０ｍｍ／ｍｉｎとして、所定の大きさ（例えば、０．５ｍｍ厚、１０ｍｍ幅、２５ｍｍ長）の紫外線硬化型接着剤組成物の硬化物を引っ張ることで測定される。詳細には、破断点伸度（％）は（［破断時の変位長（Ｌ）］／［測定開始時のチャック間の長さ（Ｌ_０）］）×１００で算出される。紫外線硬化型接着剤組成物の硬化物は、例えば次の方法によって調製される。まず、離形フィルムを２枚用意し、そのうち一枚に当該組成物を滴下し、樹脂層の厚みが５００μｍになるように離形フィルムを貼り合わせた後、高圧水銀灯（８０Ｗ／ｃｍ、オゾンレス）で積算光量３０００ｍＪ／ｃｍ^２の紫外線を照射し、該樹脂組成物を硬化させる。続いて、樹脂硬化物を幅１０ｍｍ、長さ３０ｍｍに切り出して２枚の離形フィルムを剥離することで硬化物が得られる。破断点伸度が１００％よりも低い場合、基材の変形に追従することが困難となり、基材が湾曲した場合や低温、高温などの温度環境が発生した場合に剥がれが生じる可能性が高くなってしまう。

　破断点伸度の上限としては、６００％以下であることが好ましく、５００％以下であることがより好ましく、４００％以下が特に好ましい。なぜなら、破断点伸度が高すぎると、異種材料の基板の貼り合わせの際に温度により膨張率が異なることから、温度変化が生じるとカバー部材（後述する透明基板２）の変形を制御できなくなることが推察され、外観不良が生じる恐れがあるためである。

　また、本発明の紫外線硬化型接着剤組成物の硬化物において、伸び率が５％及び１０％である時の弾性力（応力）（ｋＰａ）／伸び率（％）が、２以下であることが好ましく、１．５以下がより好ましく、１以下が特に好ましく、０．８以下が極めて好ましい。これは、伸び始めた初期にかかる応力が急激に働くことを抑えることが可能となるため、基材と硬化物層にかかる応力の働きが緩和されるため、界面での剥離をより有効に防止できるためである。

　さらに、応力が１００ｋＰａにいたる際の伸び率は、５０％以上が好ましく、８０％以上がより好ましく、１００％以上が好ましく、１２０％以上が特に好ましい。これは、当該構成を満たす硬化物層は剥離しやすくなる応力がかかる際に、十分に伸びることが可能であるため、基板の反りに追従する機能が極めて有効に発揮されるためである。

　ここで、応力及び伸び率測定の試験片は次の方法に従って調製できる。まず、離形フィルムを２枚用意し、そのうち一枚に、得られた組成物を滴下し、樹脂層の厚みが５００μｍになるように離形フィルムを貼り合わせた後、高圧水銀灯（８０Ｗ／ｃｍ、オゾンレス）で積算光量３０００ｍＪ／ｃｍ^２の紫外線照射し、該樹脂組成物を硬化させる。その後、樹脂硬化物を幅１０ｍｍ、長さ３０ｍｍに切り出して２枚の離形フィルムを剥離して、測定サンプルとする。そして、引っ張り試験器（ＲＴＧ－１２１０、Ａ＆Ｄ社製）を用いて樹脂硬化物の応力及び伸び率を測定する。測定条件は２５℃、引っ張り速度２０ｍｍ／ｍｉｎとする。
　尚、上記測定において、引張速度２０ｍｍ／ｍｉｎとしているが、５ｍｍ／ｍｉｎで測定しても構わない。この場合にも、上述と同じパラメータが当てはまる。５ｍｍ／ｍｉｎはせん断測定のとき、例えばガラスとガラスを接着させたものを試験片としたときに好適であり、２０ｍｍ／ｍｉｎは樹脂硬化物そのものを板状にしたものを試験片としたときに好適に設定できる。

　本発明の紫外線硬化型接着剤組成物は車載用に用いることが好適なため、そのためには硬化物の黄色度（ＹＩ）値が低いことが好適である。ＹＩ値が高いと車載用に用いた場合には、黄色味を帯びてしまうため、視認性に大きな支障が生じるためである。
　ＹＩ値の好適な値としては、２以下であり、より好ましくは１以下であり、特に好ましくは０．５以下である。
　ＹＩ値については、分光光度計（Ｕ－３３１０、日立ハイテクノロジーズ（株））を用いて、測定できる。なお、後述の実施例では４５０～８００ｎｍの波長領域におけるＹＩ値を測定した。

　次に、本発明の紫外線硬化型接着剤組成物を使用した光学部材の製造工程の好ましい形態について説明する。

　本発明の光学部材の製造方法においては、下記（工程１）～（工程３）により、少なくとも２つの光学基材を貼り合わせされることが好ましい。尚、（工程２）の段階で十分な接着強度が確保できると判断される場合においては、（工程３）を省くことが可能である。
（工程１）　少なくとも一つの光学基材に対して、前記紫外線硬化型接着剤組成物を塗布して、塗布層を形成し、該塗布層に、紫外線を照射することにより、該塗布層における光学基材側（塗布層の下部側）に存在する硬化部分（以下、「硬化物層の硬化部分」又は単に「硬化部分」と言う。）と、光学基材側と反対側（塗布層の上部側、通常は大気側）に存在する未硬化部分（以下、「硬化物層の未硬化部分」又は単に「未硬化部分」と言う。）とを有する硬化物層を有する光学基材を得る工程。尚、工程１において、紫外線照射後の塗布層の硬化率については特に限定は無く、光学基材側と反対側（塗布層の上部側、通常は大気側）表面に未硬化部分が存在してさえいればよい。紫外線照射後、光学基材側と反対側（塗布層の上部側、通常は大気側）を指で触り、指に液状成分が付着する場合は、未硬化部分を有するものと判断できる。
（工程２）　工程１で得られた光学基材の硬化物層の未硬化部分に対して、他の光学基材を貼り合わせるか、又は、工程１により得られた他の光学基材の硬化物層の未硬化部分を貼り合わせる工程。
（工程３）　貼り合わされた光学基材における未硬化部分を有する硬化物層に、遮光部を有する光学基材を通して、紫外線を照射して、該硬化物層を硬化させる工程。
　以下に工程１～工程３を経由する本発明の光学部材の製造方法の具体的な実施の形態について、液晶表示ユニットと遮光部を有する透明基板との貼り合わせを例に図面を参照して説明する。
　ここで、本発明の紫外線硬化型接着剤組成物は、２つ以上の基板を貼り合わせる際に、少なくとも一つの基板に対しては液状樹脂の状態で塗布され、もう一方の基板に対しては液状樹脂状態又は未硬化部分を有する状態で塗布される。これらが貼り合わされた後、紫外線により硬化させる場合において、特に優れた接着効果を奏し、空気の介在を防ぐことができる。このため、このような場合に使用することが特に好ましい。

（第１の実施形態）
　図１は、本発明の紫外線硬化型接着剤組成物を使用する光学部材の製造工程の第１の実施形態を示す工程図である。
　この方法は、液晶表示ユニット１と透明基板２を貼り合わせることにより光学部材を得る方法である。
　液晶表示ユニット１は、電極を形成した一対の基板間に液晶材料が封入されたものに偏光板、駆動用回路、信号入力ケーブル、バックライトユニットが備わったものを言う。
　透明基板２は、ガラス板、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）板、ポリカーボネート（ＰＣ）板、脂環式ポリオレフィンポリマー（ＣＯＰ）板等の透明基板である。
　ここで、透明基板２は透明基板の表面上に黒色枠状の遮光部４を有するものを好適に使用でき、遮光部４はテープの貼付や塗料の塗布又は印刷等によって形成されている。尚、本発明においては遮光部４を有さないものにも適用できるが、以下の第１～３の実施形態の説明では、遮光部４を備える場合を具体例として説明を行う。遮光部４を有さない場合には、「遮光部を有する透明基板」を「透明基板」と読み替えれば、そのまま遮光部を有さない場合の例と考えることができる。

（工程１）
　まず、図１の（ａ）に示すように、紫外線硬化型接着剤組成物を、液晶表示ユニット１の表示面と遮光部を有する透明基板２の遮光部が形成されている面の表面とに塗布する。塗布の方法としては、スリットコーター、ロールコーター、スピンコーター、スクリーン印刷法、バーコーター、ドクターブレード法、インクジェット法等が挙げられる。ここで、液晶表示ユニット１と遮光部を有する透明基板２との表面に塗布する紫外線硬化型接着剤組成物は同一であってもよいし、異なる紫外線硬化型接着剤組成物を用いても構わない。通常は両者が同じ紫外線硬化型接着剤組成物であることが好ましい。
　各紫外線硬化型接着剤組成物の硬化物の膜厚は、貼り合わせた後の樹脂硬化物層７が１０～５００μｍ、好ましくは２０～３５０μｍ、更に好ましくは３０～２００μｍとなるように調整される。ここで、遮光部を有する透明基板２の表面上に存在する紫外線硬化型接着剤組成物の硬化物層の膜厚はその膜厚にもよるが、通常、液晶表示ユニット１の表面上に存在する紫外線硬化型接着剤組成物の硬化物層の膜厚と同程度か又はそれよりも厚い方が好ましい。後記工程３において、紫外線を照射した後も、未硬化のまま残る部分を最小限にして、硬化不良の恐れをなくすためである。尚、本発明では、車載用に用いる場合には、液晶モジュール（ＬＣＭ）の場合は液晶パネル（ＬＣＤ）より段差が大きいことがあり、樹脂硬化物層の厚みが５００～１０００ｍｍと厚めになり、環境試験もより過酷になる。しかし、本願発明の樹脂組成物は、基板追従性、密着性に極めて優れることから、このような場合にも、優れた効果を発揮することが可能となると考える。

　塗布後の紫外線硬化型接着剤組成物層５に紫外線８を照射して、塗布層の下部側（紫外線硬化型接着剤組成物からみて液晶表示ユニット側または透明基板側）に存在する硬化部分（図では未表示）と塗布層の上部側（液晶表示ユニット側と反対側または透明基板側と反対側）（大気中で行うときは大気側）に存在する未硬化部分（図では未表示）を有する硬化物層６を得る。照射量は５～２０００ｍＪ／ｃｍ^２が好ましく、特に好ましくは、１０～１０００ｍＪ／ｃｍ^２である。照射量が少なすぎると、最終的に貼り合わせた光学部材の紫外線硬化型接着剤組成物の硬化度が不十分となるおそれがあり、照射量が多すぎると未硬化成分が少なくなり、液晶表示ユニット１と遮光部を有する透明基板２の貼り合わせが不良となる恐れがある。
　本発明において、「未硬化」とは２５℃環境下で流動性がある状態を示すものとする。また、紫外線照射後に紫外線硬化型接着剤組成物層を指で触り、指に液状成分が付着する場合は、未硬化部分を有するものと判断される。
　紫外～近紫外の紫外線照射による硬化には、紫外～近紫外の光線を照射するランプであれば光源を問わない。例えば、低圧、高圧若しくは超高圧水銀灯、メタルハライドランプ、（パルス）キセノンランプ、ＬＥＤランプ、または無電極ランプ等が挙げられる。
　本発明の工程１においては、紫外線硬化型接着剤組成物に照射される紫外線の波長は特に限定されないが、３２０ｎｍ～４５０ｎｍの波長領域での最大照度を１００とした時、２００～３２０ｎｍの波長領域における最大照度の比率（照度比）は３０以下が好ましく、１０以下であると特に好ましい。
　３２０ｎｍ～４５０ｎｍの波長領域での最大照度を１００とした時、２００～３２０ｎｍの波長領域における最大照度の比率（照度比）は３０よりも高いと、最終的に得られる光学部材の接着強度が劣ってしまうおそれがある。これは、低波長での照度が高いと、工程１における硬化時に過度に紫外線硬化型接着剤組成物の硬化が進んでしまい、工程３における紫外線の照射における硬化の際の密着性に対する寄与が減少してしまうためと考えられる。

　透明基板２がポリカーボネート（ＰＣ）板であった場合、工程３においては４０５ｎｍの紫外線を照射できるＬＥＤランプが好ましい。これはポリカーネート（ＰＣ）板が３９０ｎｍ未満の紫外線を通しにくく、他のランプを使用すると不効率であり、また過剰に照射することで加熱されて部材がダメージを受ける危険性があるためである。
　また、そのため、基板２がポリカーボネート板で有る場合には、上記より４０５ｎｍで開裂し、反応を開始する光重合開始剤を使用することが好適である。

　ここで、上記照度比率となるように紫外線を照射する方法は、例えば、紫外～近紫外の光線を照射するランプとして、当該照度比率の条件を満たすランプを適用する方法や、ランプ自体が当該照度の条件を満たさない場合であっても、工程１の照射時において短波長の紫外線をカットする基材（例えば、短波紫外線カットフィルター、ガラス板、フィルム等）を使用することで、このような照度比率で照射することが可能となる。紫外線の照度比率を調整する基材としては特には限定されないが、例えば、短波紫外線カット処理が施されたガラス板、ソーダ石灰ガラス、ＰＥＴフィルム等が挙げられる。尚、石英ガラス等の表面に凹凸処理を施した減衰板等はあまり効果的ではない。これらのものは、光を散乱させて照度を落とすため、３２０ｎｍ以下の短波長の照度を選択的に小さくすることには向かない。
　工程１において、紫外線の照射は、通常大気中で、塗布側の上部側表面（紫外線硬化型接着剤組成物から見て、液晶表示ユニット側と反対側または透明基板側と反対側）（通常大気面）から照射するのが好ましい。また、真空にした後に硬化阻害性の気体を塗布層の上面表面に噴霧しながら紫外線の照射を行っても構わない。大気中で紫外線硬化型接着剤組成物を硬化した場合には、液晶表示ユニット側と反対側または透明基板側と反対側は大気側となる。尚、工程１で形成される塗布層表面のタック性を上げたい場合は、真空環境下、又は窒素などの硬化阻害を起こさない気体の環境化で紫外線を照射しても良い。
　一方、工程３を省略する場合においては、真空中または硬化を促進させる気体（例えば、窒素）を噴霧しながら硬化を行うことが好適に行える。これにより、工程３を省略したとしても、十分な接着を行うことが可能となる。

　紫外線照射時に、紫外線硬化型接着剤組成物層（塗布層）表面に酸素又はオゾンを吹きかけることにより、未硬化部分の状態や未硬化部分の膜厚を調整することができる。
　即ち、塗布層の表面に酸素又はオゾンを吹きかけることにより、その表面において、紫外線硬化型接着剤組成物の硬化の酸素阻害が生じるため、その表面の未硬化部分を確実にしたり、また、未硬化部分の膜厚を厚くすることができる。

（工程２）
　次に、未硬化部分同士が対向する形で、図１の（ｂ）に示すように、液晶表示ユニット１と遮光部を有する透明基板２を貼り合わせる。貼り合わせは、大気中及び真空中のいずれでもできる。
　ここで、貼り合わせの際に気泡が生じることを防ぐためには、真空中で貼り合わせることが好適である。
　このように、液晶表示ユニット及び透明基板の各々に硬化部分及び未硬化部分を有する紫外線硬化型接着剤組成物の硬化物を得てから貼り合わせると、接着力の向上を期待することができる。
　貼り合わせは、加圧、プレス等により行うことができる。

（工程３）
　次に、図１の（ｃ）に示すように、透明基板２及び液晶表示ユニット１を貼り合わせて得た光学部材に、遮光部を有する透明基板２側から紫外線８を照射して、紫外線硬化型接着剤組成物（塗布層）を硬化させる。
　紫外線の照射量は積算光量で約１００～１００００ｍＪ／ｃｍ^２が好ましく、特に好ましくは、２００～８０００ｍＪ／ｃｍ^２程度である。紫外～近紫外の光線照射による硬化に使用する光源については、紫外～近紫外の光線を照射するランプであれば光源を問わない。例えば、低圧、高圧若しくは超高圧水銀灯、メタルハライドランプ、（パルス）キセノンランプ、ＬＥＤランプまたは無電極ランプ等が挙げられる。
　こうして、図４に示すような光学部材を得ることができる。

（第２の実施形態）
　第１の実施形態に加えて、次のような変形した第２の実施形態により本発明の光学部材を製造しても構わない。尚、各工程での詳細は上記の第１の実施形態と同様のことが当てはまるため、同じ部分については説明を省略する。

（工程１）
　まず、図２の（ａ）に示すように、紫外線硬化型接着剤組成物を、遮光部を有する透明基板２上の遮光部４が形成された面に塗布した後、得られた塗布層（紫外線硬化型接着剤組成物層５）に紫外線８を照射して、塗布層の下部側（前記紫外線硬化型接着剤組成物からみて透明基板側）に存在する硬化部分と塗布層の上部側（透明基板側と反対側）に存在する未硬化部分を有する硬化物層６を得る。
　このとき、紫外線硬化型接着剤組成物に照射される紫外線の波長は特に限定されないが、３２０ｎｍ～４５０ｎｍの波長領域での最大照度を１００とした時、２００～３２０ｎｍの波長領域における最大照度の比率は３０以下が好ましく、１０以下であると特に好ましい。３２０ｎｍ～４５０ｎｍの波長領域での最大照度を１００とした時、２００～３２０ｎｍの波長領域における最大照度の比率は３０よりも高いと、最終的に得られる光学部材の接着強度が劣ってしまうおそれがある。

（工程２）
　次に、図２の（ｂ）に示すように、得られた硬化物層６の未硬化部分と液晶表示ユニット１の表示面が対向する形で液晶表示ユニット１と遮光部を有する透明基板２を貼り合わせる。貼り合わせは、大気中及び真空中のいずれでもできる。

（工程３）
　次に、図２の（ｃ）に示すように、透明基板２及び液晶表示ユニット１を貼り合わせて得た光学部材に、遮光部を有する透明基板２側から紫外線８を照射して、紫外線硬化型接着剤組成物の未硬化部分を有する硬化物層６を硬化させる。

　こうして、図４に示された光学部材を得ることが出来る。

（第３の実施形態）
　図３は、本発明の紫外線硬化型接着剤組成物を使用する光学部材の製造方法の第３の実施形態を示す工程図である。尚、各工程での詳細は上記の第１の実施形態と同様のことが当てはまるため、同じ部分については説明を省略する。
　なお、上述した第１の実施の形態における構成部材と同じ部材については図中同一の符号を付し、その説明はここでは繰り返さない。

（工程１）
　まず、図３の（ａ）に示すように、紫外線硬化型接着剤組成物を、液晶表示ユニット１の表面に塗布した。その後、紫外線硬化型接着剤組成物層５に紫外線８を照射して、塗布層の下部側（前記紫外線硬化型接着剤組成物からみて透明基板側）に存在する硬化部分と、塗布層の上部側（透明基板側と反対側）に存在する未硬化部分を有する硬化物層６を得る。
　このとき、紫外線硬化型接着剤組成物に照射される紫外線の波長は特に限定されないが、３２０ｎｍ～４５０ｎｍの波長領域での最大照度を１００とした時、２００～３２０ｎｍの波長領域における最大照度は３０以下が好ましく、１０以下であると特に好ましい。３２０ｎｍ～４５０ｎｍの波長領域での最大照度を１００とした時、２００～３２０ｎｍの波長領域における最大照度は３０よりも高いと、最終的に得られる光学部材の接着強度が劣ってしまう。

（工程２）
　次に、図３の（ｂ）に示すように、得られた硬化物層６の未硬化部分と遮光部を有する透明基板２上の遮光部が形成された面が対向する形で液晶表示ユニット１と遮光部を有する透明基板２を貼り合わせる。貼り合わせは、大気中及び真空中のいずれでもできる。

（工程３）
　次に、図３の（ｃ）に示すように、透明基板２及び液晶表示ユニット１を貼り合わせて得た光学部材に、遮光部を有する透明基板２側から紫外線８を照射して、紫外線硬化型接着剤組成物の未硬化部分を有する硬化物層６を硬化させる。

　こうして、図４に示された光学部材を得ることが出来る。

　上記各実施形態は本発明の光学部材の製造方法の実施態様のいくつかを一つの具体的な光学基材で説明したものである。各実施形態では液晶表示ユニットおよび遮光部を有する透明基板を用いて説明したが、本発明の製造方法においては、液晶表示ユニットに代えて光学基材として後述する各種部材を使用することができ、透明基板についても、光学基材として後述する各種部材を使用することができる。
　それだけでなく、液晶表示ユニットおよび透明基板等の光学基材としては、これら各種部材に、更に、他の光学基材層（例えば、紫外線硬化型接着剤組成物の硬化物層で貼り合わされたフィルム又はその他の光学基材層を積層したもの）を使用しても構わない。
　さらに、第１の実施形態の項で記載した、紫外線硬化型接着剤組成物の塗布方法、樹脂硬化物の膜厚、紫外線照射の際の照射量及び光源、及び、紫外線硬化型接着剤組成物層表面に酸素又は窒素、またはオゾンを吹きかけることによる未硬化部分の膜厚調整方法等はいずれも、上記実施形態にのみ適用されるものでは無く、本発明に含まれるいずれの製造方法にも適用できる。

　上記液晶表示ユニットも含め、上記の第１～第３の実施形態で製造し得る光学部材の具体的態様を下記に示す。
（ｉ）　遮光部を有する光学基材が、遮光部を有する透明ガラス基板、遮光部を有する透明樹脂基板、及び遮光部と透明電極が形成してあるガラス基板からなる群から選ばれる少なくとも一つの光学基材であり、それと貼り合わされる光学基材が液晶表示ユニット、プラズマ表示ユニットおよび有機ＥＬユニットからなる群から選ばれる少なくとも一つの表示ユニットであり、得られる光学部材が、該遮光部を有する光学基材を有する表示体ユニットである態様。
（ｉｉ）　一方の光学基材が遮光部を有する保護基材であり、それと貼り合わされる他の光学基材がタッチパネル又はタッチパネルを有する表示体ユニットであり、少なくとも２つの光学基材が貼り合わされた光学部材が、遮光部を有する保護基材を有するタッチパネル又はそれを有する表示体ユニットである態様。
　この場合、工程１においては、遮光部を有する保護基材の遮光部を設けられた面、又は、タッチパネルのタッチ面の何れか一方の面又はその両者に、前記の紫外線硬化型接着剤組成物を塗布するのが好ましい。
（ｉｉｉ）　一方の光学基材が遮光部を有する光学基材であり、それと貼り合わされる他の光学基材が表示体ユニットであり、少なくとも２つの光学基材が貼り合わされた光学部材が遮光部を有する光学基材を有する表示体ユニットである態様。

　この場合、工程１において、遮光部を有する光学基材の遮光部が設けられた側の面、又は、表示体ユニットの表示面の何れか一方、又は、その両者に、前記の紫外線硬化型接着剤組成物を塗布するのが好ましい。
　遮光部を有する光学基材の具体例としては、例えば、遮光部を有する表示画面用の保護板、又は、遮光部を有する保護基材を設けたタッチパネル等を挙げることが出来る。
　遮光部を有する光学基材の遮光部が設けられた側の面とは、例えば、遮光部を有する光学基材が遮光部を有する表示画面用の保護板であるときは、該保護板の遮光部が設けられた側の面である。また、遮光部を有する光学基材が、遮光部を有する保護基材を有するタッチパネルであるときには、遮光部を有する保護基材は遮光部を有する面がタッチパネルのタッチ面に貼り合わされる。このことから、遮光部を有する光学基材の遮光部が設けられた側の面とは、該タッチパネルのタッチ面とは反対のタッチパネルの基材面を意味する。
　遮光部を有する光学基材の遮光部は、光学基材の何れにあっても良いが、通常透明板状又はシート状の光学基材の周囲に枠状に作成され、その幅は、０．１ｍｍ～１０ｍｍ程度であり、好ましくは１～８ｍｍ程度、より好ましくは１．５～５ｍｍ程度である。

　本発明の紫外線硬化型接着剤組成物は、上記（工程１）～（工程２）、必要に応じては、さらに（工程３）により、少なくとも２つの光学基材を貼り合わせて、光学部材を製造する方法に使用することができる。
　本発明の紫外線硬化型接着剤組成物の硬化物の硬化収縮率は１０．０％以下であることが好ましく、６．０％以下であることが特に好ましい。これにより、紫外線硬化型接着剤組成物が硬化する際に、樹脂硬化物に蓄積される内部応力を低減することができ、基材と紫外線硬化型接着剤組成物の硬化物からなる層との界面に歪みができることを有効に防止することができる。
　また、ガラス等の基材が薄い場合には、硬化収縮率が大きい場合には硬化時の反りが大きくなることから、表示性能に大きな悪影響を及ぼすため、当該観点からも、硬化収縮率は少ない方が好ましい。

　本発明の紫外線硬化型接着剤組成物の硬化物の４５０ｎｍ～８００ｎｍの波長領域での透過率が８５％以上であることが好ましく、９０％以上であることがより好ましい。当該透過率が８５％未満である場合、光が透過し難く、表示装置に使用した場合に視認性が低下してしまうためである。

　硬化物の４５０ｎｍ～８００ｎｍの波長領域での透過率は、分光光度計（例えばＵ－３３１０、日立ハイテクノロジーズ（株））を用いて、測定される。評価用の硬化物は以下の方法で調製される。フッ素系離型剤を塗布した厚さ１ｍｍのスライドガラス２枚を用意し、そのうちの１枚の離型剤塗布面に、紫外線硬化型接着剤組成物の膜厚が各々２００μｍとなるように塗布する。その後、２枚のスライドガラスを、それぞれの離型剤塗布面が互いに向かい合うように貼り合わせる。ガラス越しに高圧水銀灯（８０Ｗ／ｃｍ、オゾンレス）で積算光量２０００ｍＪ／ｃｍ^２の紫外線照射し、該組成物を硬化させる。その後、２枚のスライドガラスを剥離する。この一連の操作により、評価用の硬化物が作製される。

　本発明の紫外線硬化型接着剤組成物は、上記（工程１）～（工程３）により、複数の光学基材を張り合わせて光学部材を製造するための接着剤として好適に使用することができる。
　本発明の光学部材の製造方法において使用する光学基材としては、透明板、シート、タッチパネル、及び表示体ユニット等を挙げることができる。
　本発明において「光学基材」とは、表面に遮光部を有さない光学基材と、表面に遮光部を有する光学基材の両者を意味する。本発明の光学部材の製造方法においては、好適には複数用いられる光学基材のうち少なくとも一つが、遮光部を有する光学基材である。

　本発明に用いる光学基材の材質としては、様々な材料が使用できる。具体的には、ＰＥＴ、ＰＣ、ＰＭＭＡ、ＰＣとＰＭＭＡの複合体、ガラス、ＣＯＣ、ＣＯＰ、ポリイミド、プラスチック（アクリル樹脂等）等の樹脂が挙げられる。本発明に用いる光学基材、例えば透明板又はシートとしては、偏光板等のフィルム又はシートを複数積層したシート又は透明板、積層していないシート又は透明板、及び、無機ガラスから作成された透明板（無機ガラス板及びその加工品、例えばレンズ、プリズム、ＩＴＯガラス）等を使用することができる。また、本発明に用いる光学基材は、上記した偏光板などの他、タッチパネル（タッチパネル入力センサー）又は下記の表示ユニット等の、複数の機能板又はシートからなる積層体（以下、「機能性積層体」とも言う。）を含む。

　本発明に用いる光学基材として使用することができるシートとしては、アイコンシート、化粧シート、保護シートが挙げられる。本発明の光学部材の製造方法に使用することができる板（透明板）としては化粧板、保護板が挙げられる。これらのシートないし板の材質としては、透明板の材質として列挙したものが適用できる。
　本発明に用いる光学基材として使用することができるタッチパネル表面の材質としては、ガラス、ＰＥＴ、ＰＣ、ＰＭＭＡ、ＰＣとＰＭＭＡの複合体、ＣＯＣ、ＣＯＰが挙げられる。
　透明板又はシート等の板状又はシート状の光学基材の厚さは、特に制限されず、通常は、５μｍ程度から５ｃｍ程度、好ましくは１０μｍ程度から１０ｍｍ程度、より好ましくは５０μｍ～３ｍｍ程度の厚さである。また、本発明に用いる光学基材として使用することができる光学基材は、板状の剛性の高い基材、湾曲やロール可能な薄型及びシート状の基材どちらでも適用できる。

　本発明の製造方法で得られる好ましい光学部材としては、遮光部を有する板状又はシート状の透明光学基材と、上記機能性積層体とが、本発明の紫外線硬化型接着剤組成物の硬化物で貼り合された光学部材を挙げることができる。
　また、本発明の製造方法において、光学基材の一つとして液晶表示装置等の表示ユニットを使用し、他の光学基材として光学機能材料を使用することにより、光学機能材料付き表示体ユニット（以下、表示パネルともいう。）を製造することができる。上記の表示ユニットとしては、例えば、ガラスに偏光板を貼り付けてあるＬＣＤ、ＥＬディスプレイ、ＥＬ照明、量子ドットディスプレイ、電子ペーパーやプラズマディスプレイ等の表示装置が挙げられる。また、光学機能材料としては、アクリル板、ＰＣ板、ＰＥＴ板、ＰＥＮ板、シクロオレフィン板、透明ポリイミド樹脂等の透明プラスチック板、強化ガラス、タッチパネル入力センサーが挙げられる。

　光学基材を張り合わせる接着材として使用した場合に、視認性向上のために硬化物の屈折率が１．４５～１．５５であることが好ましい。当該屈折率の範囲内であれば、光学基材として使用される基材との屈折率の差を低減させることができ、光の乱反射を抑えて光損失を低減させることが可能となる。

　本発明の製造方法で得られる光学部材の好ましい態様としては、下記（ｉ）～（ｖｉｉ）を挙げることができる。
（ｉ）遮光部を有する光学基材と前記機能性積層体とを、本発明の紫外線硬化型接着剤組成物の硬化物を用いて貼り合わせた光学部材。
（ｉｉ）遮光部を有する光学基材が、遮光部を有する透明ガラス基板、遮光部を有する透明樹脂基板、及び、遮光物と透明電極が形成してあるガラス基板、遮光物と透明電極が形成してある透明樹脂基板からなる群から選ばれる光学基材であり、機能性積層体が表示体ユニット又はタッチパネルである上記（ｉ）に記載の光学部材。
（ｉｉｉ）表示体ユニットが液晶表示体ユニット、プラズマ表示体ユニットおよび有機ＥＬ表示ユニットのいずれかである上記（ｉｉ）に記載の光学部材。
（ｉｖ）遮光部を有する板状又はシート状の光学基材を、タッチパネルセンサーに本発明の紫外線硬化型接着剤組成物の硬化物を用いて貼り合わせたタッチパネル（又はタッチパネル入力センサー）。
（ｖ）遮光部を有する板状又はシート状の光学基材を、表示体ユニットの表示画面上に本発明の紫外線硬化型接着剤組成物の硬化物を用いて貼り合わせた表示パネル。
（ｖｉ）遮光部を有する板状又はシート状の光学基材が、表示体ユニットの表示画面を保護するための保護基材又はタッチパネルである、上記（ｖ）に記載の表示パネル。
（ｖｉｉ）紫外線硬化型接着剤組成物が、前記（１）～（８）のいずれかに記載の紫外線硬化型接着剤組成物である、上記（ｉ）～（ｖｉ）のいずれかに記載の光学部材、タッチパネル又は表示パネル。

　本発明の製造方法により得られた表示体ニットと遮光部を有する光学基材とを含む光学部材は、例えば、テレビ、小型ゲーム機、携帯電話、パソコン、ウェアラブルデバイス、車両用デバイスなどの電子機器に組み込むことができる。

　以下、本発明を実施例により更に具体的に説明するが、本発明はこれら実施例により何ら制限されるものではない。

紫外線硬化型接着剤組成物の調製
　表１に示す配合比率で加熱混合し、組成物Ａ～Ｇの樹脂組成物を調製した。下記表中の％は重量％を表す。

　Ａ：ウレタンアクリレート（ポリプロピレングリコール（重量平均分子量３０００）、イソホロンジイソシアネート、２－ヒドロキシエチルアクリレートの３成分をモル比１：１．３：０．７の反応物、重量平均分子量Ｍｗ２２０００）
　Ｂ１：ブレンマーＬＡ（ラウリルアクリレート、日油（株）製）
　Ｂ２：ＮＫエステルＳ－１８００Ａ（イソステアリルアクリレート、新中村化学（株）製）
　Ｂ３：４ＨＢＡ（４－ヒドロキシブチルアクリレート、大阪有機化学工業（株）製）
　Ｃ：パインクリスタルＫＥ３１１（水添ロジンエステル樹脂、荒川化学（株）製）
　Ｄ１：ＩＲＧＡＣＵＲＥ　１８４（ＢＡＳＦ社製）
　Ｄ２：スピードキュアＴＰＯ（２，４，６－トリメチルベンゾイルジフェニルフォスフィンオキサイド、ＬＡＭＢＳＯＮ社製）

　得られた組成物Ａ～Ｇを用いて以下評価を行った。

（耐久性）
　厚さ１．０ｍｍのガラス板と厚さ１．５ｍｍのポリカーボネート板（三菱ガス化学社製ＭＲ－５８Ｕ）を用意し、一方に得られた組成物Ａ～Ｇを膜厚が２００μｍとなるように塗布した後、その塗布面にＬＥＤランプ（３６５ｎｍ）で積算光量２００ｍＪ／ｃｍ^２の紫外線を該樹脂組成物に照射したのち他方を貼り合わせた。貼り合わせ後ポリカーボネート板側からＬＥＤランプ（４０５ｎｍ）で積算光量５０００ｍＪ／ｃｍ^２の紫外線を該樹脂組成物に照射して耐久性評価用サンプルを作製した。これを、９５℃の環境下、及び８５℃で８５％ＲＨの環境下にて、２５０時間放置した。その評価用サンプルにおいて、目視にて樹脂層の発泡或いは基板からの剥がれがないかを確認した。結果を表１に示す。
◎：発泡、剥がれ全く無し
△：発泡、剥がれ一部発生
×：発泡、剥がれ全面で発生

（破断点伸度）
　離形フィルムを２枚用意し、そのうち一枚に、得られた組成物Ａ～Ｇを滴下し、樹脂層の厚みが５００μｍになるように離形フィルムを貼り合わせた後、高圧水銀灯（８０Ｗ／ｃｍ、オゾンレス）で積算光量３０００ｍＪ／ｃｍ^２の紫外線を照射し、該樹脂組成物を硬化させた。その後、樹脂硬化物を幅１０ｍｍ、長さ３０ｍｍに切り出して２枚の離形フィルムを剥離した後、引っ張り試験器（ＲＴＧ－１２１０、Ａ＆Ｄ社製）を用いて樹脂硬化物の破断点伸度を測定した。測定条件は２５℃、引っ張り速度２０ｍｍ／ｍｉｎとし、破断点伸度（％）を（［破断時の変位長］／［測定開始時のチャック間の長さ］）×１００で算出した。結果を表１に示す。
◎：破断点伸度が２００％以上
〇：破断点伸度が１００％以上、２００％未満
×：破断点伸度が１００％未満

（伸び率による応力変化）
　離形フィルムを２枚用意し、そのうち一枚に、得られた組成物Ａ，Ｆを滴下し、樹脂層の厚みが５００μｍになるように離形フィルムを貼り合わせた後、高圧水銀灯（８０Ｗ／ｃｍ、オゾンレス）で積算光量３０００ｍＪ／ｃｍ^２の紫外線照射し、該樹脂組成物を硬化させた。その後、樹脂硬化物を幅１０ｍｍ、長さ３０ｍｍに切り出して２枚の離形フィルムを剥離した後、引っ張り試験器（ＲＴＧ－１２１０、Ａ＆Ｄ社製）を用いて樹脂硬化物の伸び率と応力の関係を測定した。測定条件は２５℃、引っ張り速度２０ｍｍ／ｍｉｎとした。結果を表２に示す。また、各伸び率と応力の変化を図５に示す。

（粘度）
　得られた組成物Ａ～Ｇの粘度を、Ｅ型粘度計（ＴＶ－２００：東機産業（株）製）を用いて２５℃で測定した。結果を表１に示す。

（ＹＩ値）
　フッ素系離型剤を塗布した厚さ１ｍｍのスライドガラス２枚を用意し、そのうちの１枚の離型剤塗布面に、得られた組成物Ａ～Ｇを、その膜厚が各々２００μｍとなるように塗布した。その後、２枚のスライドガラスを、それぞれの離型剤塗布面が互いに向かい合うように貼り合わせた。ガラス越しに高圧水銀灯（８０Ｗ／ｃｍ、オゾンレス）で積算光量２０００ｍＪ／ｃｍ^２の紫外線を照射し、該樹脂組成物を硬化させた。その後、２枚のスライドガラスを剥離し、測定用の硬化物を作製した。得られた硬化物のＹＩ値については、分光光度計（Ｕ－３３１０、日立ハイテクノロジーズ（株））を用いて、４５０～８００ｎｍの波長領域におけるＹＩ値を測定した。結果を表１に示す。

（透明性）
　上記のＹＩ値の測定と同様の手順に従い、得られた組成物Ａ～Ｅの測定用の硬化物を作製した。得られた硬化物の透明性については、分光光度計（Ｕ－３３１０、日立ハイテクノロジーズ（株））を用いて、４５０～８００ｎｍの波長領域における透過率を測定した。その結果、いずれの硬化物においても４５０～８００ｎｍの透過率は８５％以上であった。

　本発明を特定の態様を参照して詳細に説明したが、本発明の精神と範囲を離れることなく様々な変更および修正が可能であることは、当業者にとって明らかである。
　なお、本願は、２０１７年１１月１３日付で出願された日本国特許出願（特願２０１７－２１７８７８）に基づいており、その全体が引用により援用される。また、ここに引用されるすべての参照は全体として取り込まれる。

１　液晶表示ユニット、２　遮光部を有する透明基板、３　透明基板、４　遮光部、５　紫外線硬化型接着剤組成物、６　未硬化部分を有する硬化物層、７　樹脂硬化物層、８　紫外線

Claims (10)

1. 　少なくとも２つの光学基材を貼り合わせるために用いる樹脂組成物であって、光重合性オリゴマー（Ａ）および（メタ）アクリレートモノマー（Ｂ）を含み、樹脂組成物における（Ａ）成分と（Ｂ）成分との重量比率が２／１～２／３の範囲内にあり、光重合性オリゴマー（Ａ）の重量平均分子量が７０００～１０００００の範囲内にあり、前記樹脂組成物の硬化物の４５０～８００ｎｍの波長領域における光の透過率が８５％以上である、紫外線硬化型接着剤組成物。
2. 　光重合性オリゴマー（Ａ）が、ポリプロピレン、ポリブタジエン、水添ポリブタジエン、ポリイソプレンおよび水添ポリイソプレンからなる群から選ばれる少なくとも１種以上の骨格をもつウレタン（メタ）アクリレートである、請求項１に記載の紫外線硬化型接着剤組成物。
3. 　（メタ）アクリレートモノマー（Ｂ）が、炭素数８～３０のアルキル基を有するアルキル（メタ）アクリレートを２種類以上含む、請求項１又は２に記載の紫外線硬化型接着剤組成物。
4. 　（メタ）アクリレートモノマー（Ｂ）が、炭素数８～３０の直鎖アルキル基を有する直鎖アルキル（メタ）アクリレートモノマーと、炭素数１０～３０の分岐アルキル基を有する分岐アルキル（メタ）アクリレートモノマーと、をそれぞれ１種類以上含む、請求項１～３のいずれか一項に記載の紫外線硬化型接着剤組成物。
5. 　前記硬化物の２５℃における破断点伸度が１００％以上である、請求項１～４のいずれか一項に記載の紫外線硬化型接着剤組成物。
6. 　前記硬化物の２５℃における破断点伸度が２００％以上である、請求項１～５のいずれか一項に記載の紫外線硬化型接着剤組成物。
7. 　前記光学基材が、ガラス基板、透明樹脂基板、透明電極が形成してあるガラス基板、透明基板に透明電極が形成してあるガラス基板またはフィルムが貼り合わされた基板、液晶表示ユニット、プラズマ表示ユニット、および有機ＥＬ表示ユニットからなる群から選ばれる１種以上の光学基材である、請求項１～６のいずれか一項に記載の紫外線硬化型接着剤組成物。
8. 　車載ディスプレイ貼り合わせ用紫外線硬化型接着剤組成物である、請求項１～７のいずれか一項に記載の紫外線硬化型接着剤組成物。
9. 　請求項１～８のいずれか一項に記載の紫外線硬化型接着剤組成物に活性エネルギー線を照射して得られる硬化物。
10. 　下記工程１～２を有する少なくとも２つの光学基材が貼り合わされた光学部材の製造方法、
    （工程１）少なくとも１つの光学基材に対して、請求項１～８のいずれか一項に記載の紫外線硬化型接着剤組成物を塗布して、塗布層を形成し、該塗布層に紫外線を照射することにより硬化物層を有する光学基材を得る工程
    （工程２）工程１で得られた光学基材の硬化物層に対して、他の光学基材を貼り合わせるか、又は、工程１により得られた他の光学基材の硬化物層を貼り合わせる工程。

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