WO2019076854A1 - Horizontalriegel - Google Patents

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WO2019076854A1
WO2019076854A1 PCT/EP2018/078166 EP2018078166W WO2019076854A1 WO 2019076854 A1 WO2019076854 A1 WO 2019076854A1 EP 2018078166 W EP2018078166 W EP 2018078166W WO 2019076854 A1 WO2019076854 A1 WO 2019076854A1
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WO
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heads
horizontal bar
scaffold
scaffolding
bar according
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Application number
PCT/EP2018/078166
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English (en)
French (fr)
Inventor
Tobias STECK
Alfred REICHENSBERGER
Original Assignee
Peri Gmbh
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Publication date
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Priority to EP18793188.6A priority patent/EP3697980B1/de
Priority to CN201880066896.XA priority patent/CN111344466B/zh
Priority to ES18793188T priority patent/ES2924334T3/es
Publication of WO2019076854A1 publication Critical patent/WO2019076854A1/de
Priority to ZA2020/02514A priority patent/ZA202002514B/en

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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G7/00—Connections between parts of the scaffold
    • E04G7/30—Scaffolding bars or members with non-detachably fixed coupling elements
    • E04G7/302—Scaffolding bars or members with non-detachably fixed coupling elements for connecting crossing or intersecting bars or members
    • E04G7/306—Scaffolding bars or members with non-detachably fixed coupling elements for connecting crossing or intersecting bars or members the added coupling elements are fixed at several bars or members to connect
    • E04G7/307—Scaffolding bars or members with non-detachably fixed coupling elements for connecting crossing or intersecting bars or members the added coupling elements are fixed at several bars or members to connect with tying means for connecting the bars or members
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G7/00—Connections between parts of the scaffold
    • E04G7/30—Scaffolding bars or members with non-detachably fixed coupling elements
    • E04G7/32—Scaffolding bars or members with non-detachably fixed coupling elements with coupling elements using wedges

Definitions

  • the heads are provided for hooking in a hooking respectively one of the scaffold stems.
  • Scaffold bars are essential components of scaffolding, as they are used in the construction sector as a work platform, for fixing a formwork or as a protective device.
  • Girder bars typically have a tube as a central part, the heads being made as cast or forged parts and attached to the ends of the tube.
  • Cast or forged heads however, have a high weight and are relatively brittle in terms of their material properties.
  • the horizontal bar according to the invention for the horizontal connection of two scaffolding posts of a scaffold has a middle part and two heads formed at each end of the central part, the heads being provided for hooking into a hooking area of one of the scaffolding posts.
  • at least one of the two heads is designed as a deep-drawn part and / or the middle part and at least one of the heads are produced in one piece from a bending sheet part.
  • both heads, or even only one of the two heads be designed as deep-drawn parts and the horizontal bar can be made in one piece from a bending plate part.
  • a deep drawing of areas of the bending plate part, which are provided for the formation of the heads, take place before the bending plate part is bent into the shape of the horizontal bar.
  • the bending plate part is a one-piece sheet metal construction in the form of a z.
  • B. a back surface, side surfaces or surfaces of the heads are provided and are brought by bending in the form of the horizontal bar.
  • the horizontal bar according to the invention By means of the horizontal bar according to the invention a replacement of the forged or cast heads conventional horizontal bars in a lightweight design is possible.
  • the lightweight design leads to a reduction in weight while increasing the resistance to fracture of the heads.
  • the bending plate part and the deep-drawn parts can be made, for. B. 4mm thick, sheet steel, whereby an increased resistance to breakage can be achieved.
  • the deep-drawn parts are formed by thermoforming sheet metal parts. Deep drawing is that Tensile pressure forming of a sheet, z. As a steel sheet, in a hollow body open on one side without deliberate change in the sheet thickness. The sheet is pressed with a punch in the hollow body, whereby the sheet assumes the surface shape of the hollow body acting as a die.
  • Both the bending plate part and the deep-drawn part are suitable for welding together or with other steel parts.
  • the production of the horizontal bar according to the invention is thereby very cost possible in comparison to the manufacturing method used in conventional Horizontalriegeln, in particular, low material costs and low welding costs incurred.
  • the horizontal bar can be provided with only small manufacturing tolerances.
  • the horizontal bar advantageously has a wedge in the region of the heads for securing the heads in their predetermined mounting position in / on one of the hooking areas of the scaffolding handles.
  • Loose heads made as thermoformed parts can each be welded to the central part at one of the ends of the central part. Next abutting edge portions of the bending plate part can be welded together. In this way, the horizontal bar is produced as a bent sheet metal part and connected by means of welds to edges of the bending sheet metal part. This leads to a component reduction and reduced welding costs, wherein the welding, in particular the welding of loosely produced and designed as a deep-drawn part heads can be done by laser welding.
  • a symmetrical embodiment of the horizontal bar according to the invention is achieved when both heads are formed as a deep-drawn part.
  • the middle part may in particular be in the form of a tubular hollow profile, in particular with a rectangular or square cross section, ie. H. be designed as a so-called Kant tube.
  • the middle part can according to the invention but also z. B. may be formed as a U-profile, whereby a further material saving can be realized.
  • the deep-drawn parts can each have an abutment region for abutting one of the scaffold stems and one respective counter surface region for forming a respective counter surface for the wedges, whereby the stability of the horizontal bar according to the invention is increased.
  • the bending plate part preferably has a substantially rectangular back surface defining the spacing of the scaffolding posts to be connected, a respective side surface being provided on the longitudinal edges of the back surface, and the side surfaces having extensions for forming the heads at their end regions. These extensions can represent partial surfaces, which can also be transformed by means of deep drawing to heads.
  • the bending plate part has two partial surfaces for forming in each case one counter surface for the wedges. In one embodiment, these partial surfaces may be formed on each of the edges of the central part forming the narrow sides of the back surface of the central part, or in another embodiment, these partial surfaces may be formed on at least one of the edges of the lateral surfaces.
  • the horizontal bar according to the invention is suitable for its use for stiffening a scaffold with two scaffolding posts, wherein the horizontal bar stiffening connects the scaffolding posts in its predetermined mounting position with each other.
  • the scaffolding posts advantageously have hooking areas and one of the heads of the horizontal bar is hooked into one of the hooking areas in such a way that the scaffolding posts are horizontally connected to one another by means of the horizontal bar.
  • the hooking areas can be formed in particular by rosettes attached to the scaffold posts with hooking openings. If the horizontal bar according to the invention in the region of its heads each have a wedge for securing the heads in each one of the Einhak Schemee the scaffolding posts, the heads can be secured in position by means of wedges in the hooking areas of the rosette. Further advantages of the invention will become apparent from the description and the drawings. The embodiments shown and described are not to be understood as exhaustive enumeration, but rather have exemplary character for the description of the invention.
  • Fig. La a perspective view of a portion of a
  • Fig. Lb a perspective view of a portion of a
  • Fig. Lc a perspective view of a portion of a
  • FIGS. 1a to 1c in each case a longitudinal section through the framework regions shown in FIGS. 1a to 1c;
  • Fig. 3a and 3b respectively developments of the bending web parts from which the horizontal bars according to the invention of the figures la and lb are made.
  • FIGS. 1 a to 1 c shows a perspective view of a partial area of a framework 1 with a horizontal bar 2 according to the invention.
  • the horizontal bars each have a central part 4, which is provided with a head 5 at both ends.
  • the horizontal bars 2 shown in Figures la and lb are each designed as a one-piece bending plate part. The middle part 4 and the two heads 5 of the horizontal bar 2 are thus brought from a single cut sheet by bending in the illustrated shape of the horizontal bar 2.
  • the two heads 5 of the horizontal bar 2 are each formed as a deep-drawn part welded to the ends of the middle part 4.
  • each scaffolding post 7 is shown in the figures, in each of which hooks 5 of the respective horizontal bar 2 is hooked into its respective hooking region 8.
  • a scaffold of each head freely shown is also hooked into a hooking 8 of another scaffolding handle 7.
  • the two horizontal scaffolds 7 have Einhak Schemee 8 and each one of the heads 5 of the horizontal bar 2 is hooked into one of the Einhak Schemee 8, such that the scaffolding posts 7 by means of the Horizontal bar 2 are connected horizontally.
  • the middle part 4 of the horizontal bar 2 extends in the direction of the longitudinal axis L of the horizontal bar 2.
  • the two heads 5 of the horizontal bar 2 are each formed on one axial end of the central part 4.
  • the heads 5 are formed such that they are suitable for hooking into a Einhak Scheme 8 each one of the scaffold stems 7.
  • a wedge 11 for securing the heads 5 in each case one of the Einhak Schemee 8 is arranged in each case.
  • the wedges 11 are guided through openings 12 in an end face 14 of the horizontal bar 2.
  • the openings 12 thus form passage openings for the wedges 11.
  • the hooking portions 8 are formed by attached to the scaffolding posts 7 rosettes 16 with hooking 17.
  • the heads 5 are in their mounting state on a scaffold post in each case by means of a wedge 11 in the hooking areas 8, d .h. in each one of the hooking 17, secured in position.
  • Each of the ring-like arranged around the associated scaffold post 7 rosettes 16 has several, here four, Openings, each forming a hooking 17 for a head 5 of a horizontal bar 2.
  • the middle part 4 and both heads 5 are made in one piece from a bending plate part.
  • the bending plate part has a substantially rectangular back surface 14 defining the spacing of the framework posts 7 to be connected. At the longitudinal edges of the back surface 14 each have a side surface 20 is provided. These side surfaces 20 have extensions 21 for forming the heads at their end regions. In the representation of the figures la to lc only one of the side surfaces 20 can be seen, since the second side surface is hidden in the perspective view.
  • the bending plate part has in each case two partial surfaces 23 for forming in each case a counter surface for the wedges 11. Also of the faces 23 is only recognizable in the figures due to the perspective view.
  • the partial surfaces 23 are integrally formed on each of the edges of the side surfaces 20. Adjacent edge regions of the bending plate part can be welded together.
  • the partial surfaces 23 forming the counter surfaces are integrally formed on respective edges of the central part 4 which form the narrow sides of the back surface 14 of the central part 4.
  • both heads 5 are formed as a deep-drawn part.
  • the middle part 4 is formed as a tubular hollow profile with a rectangular cross-section.
  • the deep-drawn parts forming the heads 5 each have an abutment region 30 for contact with one of the scaffold stems 7 and one respective counter surface region 31 for forming a respective counter surface for the wedges 11.
  • the heads 5 are each welded at one of the ends of the middle part 4 with the middle part 4 via a weld 34.
  • FIGS. 2 a to 2 c each show a longitudinal section through the framework regions 1 illustrated in FIGS. 1 a to 1 c.
  • the sectional plane extends in each case along the longitudinal axis L and in a hooking direction of the heads 5, that is to say in FIG. parallel to the scaffold posts 7, in the rosettes 16 each one of the heads 5 is hooked.
  • the guided through through holes 12 in the upper back surfaces 14 of the middle parts 4 of the horizontal bar 2 wedges 11 extend in the cutting plane.
  • the wedges 11 in each case wed one of the counter surfaces 35 of the heads 2 with a counter region 36 of the rosettes 16.
  • Figures 3a and 3b respectively show developments of the bending web parts 40 from which the horizontal bars of the invention la and lb are made. These developments represent the sectional shape of the sheets, d. H. the sheet metal blanks, which, by bending in the form of the horizontal bars according to the invention, such as. B. shown in the figures la and lb brought.
  • the development according to FIG. 3a represents the sectional shape of the horizontal bar according to FIG. 1 a and the development according to FIG. 3 b represents the sectional shape of the horizontal bar according to FIG. 1 b.
  • the unwinds have the essentially rectangular back surface 14 defining the spacing of the scaffolding pedestals to be connected
  • the two longitudinal edges of the back surface 14 each having a side surface 20 is formed, and the side surfaces 20 have at their end portions projections 21 for forming the heads.
  • the unwinds each have two partial surfaces 23 for forming in each case a counter surface for the wedges.
  • the counter surfaces forming part surfaces 23 are integrally formed on each of the narrow sides of the back surface 14 of the central part forming edges of the central part.
  • the partial surfaces 23 are integrally formed on each of the edges of the side surfaces 20.

Landscapes

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  • Mechanical Engineering (AREA)
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Abstract

Die Erfindung betrifft einen Horizontalriegel (2) zum horizontalen Verbinden von zwei Gerüststielen (7) eines Gerüstes (1), mit einem Mittelteil (4) und zwei an jeweils einem Ende des Mittelteils (4) ausgebildeten Köpfen (5), wobei die Köpfe (5) zum Verhaken in einen Einhakbereich (8) jeweils eines der Gerüststiele (7) vorgesehen sind. Dabei ist mindestens einer der Köpfe (5) als ein Tiefziehteil ausgebildet und/oder das Mittelteil (4) und mindestens einer der Köpfe (5) sind gemeinsam aus einem Biegeblechteil (40) einstückig hergestellt.

Description

Horizontalrieqel
Die Erfindung betrifft einen Horizontalriegel (= Gerüstriegel) zum horizontalen Verbinden von zwei Gerüststielen eines Gerüstes, z. B. eines Baugerüstes, mit einem Mittelteil und mit zwei an jeweils einem Ende des Mittelteils ausgebildeten Köpfen, wobei die Köpfe zum Verhaken in einen Einhakbereich jeweils eines der Gerüststiele vorgesehen sind.
Gerüstriegel sind wesentliche Bestandteile von Gerüsten, wie diese im Baubereich als Arbeitsplattform, zur Befestigung einer Schalung oder als Schutzeinrichtung verwendet werden. Gerüstriegel weisen in der Regel ein Rohr als Mittelteil auf, wobei die Köpfe als Guss- oder Schmiedeteile hergestellt sind und an den Enden des Rohrs befestigt sind.
Gegossene oder geschmiedete Köpfe haben allerdings ein hohes Gewicht und sind hinsichtlich ihrer Materialeigenschaften relativ spröde. Weiter ist ein Verschweißen der Köpfe mit dem Mittelteil z. T. aufwändig oder nicht möglich. Dies führt zu hohen Herstellungskosten und kann bei schlechter Handhabbarkeit zu einer mitunter nicht ausreichenden Bruchsicherheit der bekannten Gerüstriegel führen. Es ist deshalb die Aufgabe der Erfindung, einen Horizontalriegel bereitzustellen, der die Nachteile des Standes der Technik verringert, wobei eine verbesserte Handhabbarkeit bei geringeren Herstellungskosten ermöglicht werden soll.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch einen Horizontalriegel mit den in Anspruch 1 angegebenen Merkmalen gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen sowie in der Beschreibung angegeben.
Der erfindungsgemäße Horizontalriegel zum horizontalen Verbinden von zwei Gerüststielen eines Gerüstes weist ein Mittelteil und zwei an jeweils einem Ende des Mittelteils ausgebildete Köpfe auf, wobei die Köpfe zum Verhaken in einen Einhakbereich jeweils eines der Gerüststiele vorgesehen sind. Erfindungsgemäß ist mindestens einer der beiden Köpfe als ein Tiefziehteil ausgebildet und/oder das Mittelteil und mindestens einer der Köpfe sind gemeinsam aus einem Biegeblechteil einstückig hergestellt. Insbesondere können beide Köpfe, oder auch nur einer der beiden Köpfe, als Tiefziehteile ausgeführt sein und der Horizontalriegel kann aus einem Biegeblechteil einstückig hergestellt sein. Dazu kann ein Tiefziehen von Bereichen des Biegeblechteils, die zur Ausbildung der Köpfe vorgesehen sind, erfolgen, bevor das Biegeblechteil in die Form des Horizontalriegels gebogen wird. Bei dem Biegeblechteil handelt es sich um eine einstückige Blechkonstruktion in Form eines z. B. ausgesägten oder freigeschnittenen (gestanzten) Bleches mit mehreren Teilflächen, die zum Ausbilden verschiedener Bereiche z. B. einer Rückenfläche, Seitenflächen oder Flächen der Köpfe vorgesehen sind und durch Biegen in Form des Horizontalriegels gebracht werden.
Mittels des erfindungsgemäßen Horizontalriegels ist ein Ersatz der geschmiedeten oder gegossenen Köpfe herkömmlicher Horizontalriegel in leichter Ausführung möglich. Die leichte Ausführung führt zu einer Gewichtsreduzierung bei gleichzeitiger Erhöhung der Bruchsicherheit der Köpfe. Das Biegeblechteil und die Tiefziehteile können aus, z. B. 4mm starkem, Stahlblech gefertigt sein, wodurch eine erhöhte Bruchsicherheit erreicht werden kann. Bei den Tiefziehteilen handelt es sich um durch Tiefziehen umgeformte Blechteile. Tiefziehen ist das Zugdruckumformen eines Blechs, z. B. eines Stahlblechs, in einem einseitig offenen Hohlkörper ohne gewollte Veränderung der Blechdicke. Das Blech wird dabei mit einem Stempel in den Hohlkörper gepresst, wodurch das Blech die Oberflächenform des als Matrize fungierenden Hohlkörpers annimmt. Sowohl das Biegeblechteil als auch das Tiefziehteil eignen sich zum Verschweißen miteinander oder mit anderen Stahlteilen. Die Herstellung des erfindungsgemäßen Horizontalriegels ist dadurch im Vergleich zu den bei herkömmlichen Horizontalriegeln eingesetzten Fertigungsverfahren sehr kostengünstig möglich, wobei insbesondere geringe Materialkosten und niedrige Schweißkosten anfallen. Darüber hinaus kann der Horizontalriegel mit nur geringen Fertigungstoleranzen bereitgestellt werden.
Um den erfindungsgemäßen Horizontalriegel bei seiner Verwendung an einem Gerüst zu sichern, weist der Horizontalriegel vorteilhaft im Bereich der Köpfe jeweils einen Keil zum Sichern der Köpfe in ihrer vorgegebenen Montageposition in/an jeweils einem der Einhakbereiche der Gerüststiele auf.
Lose als Tiefziehteile gefertigte Köpfe können jeweils an einem der Enden des Mittelteils mit dem Mittelteil verschweißt sein. Weiter können aneinanderstoßende Randbereiche des Biegeblechteils miteinander verschweißt sein. Derart ist der Horizontalriegel als Blechbiegeteil hergestellt und mittels Schweißnähten an Kanten des Biegeblechteils verbunden. Dies führt zu einer Bauteilreduzierung und reduzierten Schweißkosten, wobei das Schweißen, insbesondere das Anschweißen von lose hergestellten und als Tiefziehteil ausgeführten Köpfen, durch Laserschweißen erfolgen kann.
Eine symmetrische Ausführungsform des erfindungsgemäßen Horizontalriegels wird erreicht, wenn beide Köpfe als ein Tiefziehteil ausgebildet sind. Das Mittelteil kann dabei insbesondere als ein Rohrhohlprofil, insbesondere mit einem rechteckigen oder quadratischen Querschnitt, d . h. als ein sogenanntes Kantrohr, ausgebildet sein . Das Mittelteil kann nach der Erfindung aber auch z. B. als ein U- Profil ausgebildet sein, wodurch eine weitere Materialeinsparung realisiert werden kann. Die Tiefziehteile können erfindungsgemäß jeweils einen Anliegebereich zum Anliegen an jeweils einen der Gerüststiele und jeweils einen Konterflächenbereich zum Ausbilden von jeweils einer Konterfläche für die Keile aufweisen, wodurch die Stabilität des erfindungsgemäßen Horizontalriegels erhöht wird .
Ebenfalls symmetrisch ist eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen Horizontalriegels, bei der das Mittelteil und beide Köpfe gemeinsam aus einem Biegeblechteil einstückig hergestellt sind . Das Biegeblechteil weist dabei vorzugsweise eine den Abstand der zu verbindenden Gerüststiele festlegende, im Wesentlichen rechteckige, Rückenfläche auf, wobei an den Längskanten der Rückenfläche jeweils eine Seitenfläche vorgesehen ist, und die Seitenflächen an ihren Endbereichen Fortsätze zum Ausbilden der Köpfe aufweisen. Diese Fortsätze können Teilflächen darstellen, die auch mittels Tiefziehen zu Köpfen umgeformt werden können. Insbesondere weist das Biegeblechteil zwei Teilflächen zum Ausbilden von jeweils einer Konterfläche für die Keile auf. Diese Teilflächen können in einer Ausführungsform an jeweils einer die Schmalseiten der Rückenfläche des Mittelteils ausbildenden Kanten des Mittelteils angeformt sein oder in einer anderen Ausführungsform können diese Teilflächen an mindestens einer der Kanten der Seitenflächen angeformt sein.
Der erfindungsgemäße Horizontalriegel eignet sich zu dessen Verwendung zur Aussteifung eines Gerüstes mit zwei Gerüststielen, wobei der Horizontalriegel die Gerüststiele in seiner vorgegebenen Montageposition aussteifend miteinander verbindet. Die Gerüststiele weisen dabei vorteilhaft Einhakbereiche auf und jeweils einer der Köpfe des Horizontalriegels ist in einen der Einhakbereiche eingehakt, derart, dass die Gerüststiele mittels des Horizontalriegels horizontal miteinander verbunden sind.
Die Einhakbereiche können insbesondere von an den Gerüststielen befestigten Rosetten mit Einhaköffnungen ausgebildet sein. Wenn der erfindungsgemäße Horizontalriegel im Bereich seiner Köpfe jeweils einen Keil zum Sichern der Köpfe in jeweils einem der Einhakbereiche der Gerüststiele aufweist, können die Köpfe mittels der Keile in den Einhakbereichen der Rosette lagegesichert sein. Weitere Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung und der Zeichnung. Die gezeigten und beschriebenen Ausführungsformen sind nicht als abschließende Aufzählung zu verstehen, sondern haben vielmehr beispielhaften Charakter für die Schilderung der Erfindung.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand von in der Zeichnung wiedergegebenen Ausführungsbeispielen erläutert.
In der Zeichnung zeigen
Fig. la : eine perspektivische Ansicht eines Teilbereiches eines
Gerüstes mit einem erfindungsgemäßen Horizontalriegel, der aus einem Biegeblechteil einstückig hergestellt ist;
Fig. lb : eine perspektivische Ansicht eines Teilbereiches eines
Gerüstes mit einem erfindungsgemäßen Horizontalriegel, der aus einem Biegeblechteil einstückig hergestellt ist in einer weiteren Ausführungsform;
Fig. lc: eine perspektivische Ansicht eines Teilbereiches eines
Gerüstes mit einem erfindungsgemäßen Horizontalriegel, dessen Köpfe als jeweils ein Tiefziehteil ausgebildet sind;
Fig . 2a bis c: jeweils einen Längsschnitt durch die in den Figuren la bis lc dargestellten Gerüstbereiche; und
Fig . 3a und 3b: jeweils Abwicklungen der Biegeblechteile aus denen die erfindungsgemäßen Horizontalriegel der Figuren la und lb hergestellt sind .
Die Figuren la bis lc zeigen jeweils eine perspektivische Ansicht eines Teilbereiches eines Gerüstes 1 mit einem erfindungsgemäßen Horizontalriegel 2. Die Horizontalriegel weisen jeweils ein Mittelteil 4 auf, das beidenends mit einem Kopf 5 versehen ist. Die in den Figuren la und lb dargestellten Horizontalriegel 2 sind jeweils als ein einstückiges Biegeblechteil ausgeführt. Das Mittelteil 4 und die beiden Köpfe 5 der Horizontalriegel 2 sind mithin aus einem einzigen zugeschnittenen Blech durch Biegen in die dargestellte Form des Horizontalriegels 2 gebracht.
Bei dem Horizontalriegel 2 gemäß Fig . lc sind die beiden Köpfe 5 des Horizontalriegels 2 jeweils als ein an die Enden des Mittelteils 4 angeschweißtes Tiefziehteil ausgebildet.
Zur besseren Erkennbarkeit der Ausformung der Köpfe 5 ist in den Figuren jeweils lediglich ein Gerüststiel 7 dargestellt, in dessen jeweiligen Einhakbereich 8 jeweils einer der Köpfe 5 des jeweiligen Horizontalriegels 2 eingehakt ist. Bei der Verwendung des Horizontalriegels 2 zur Aussteifung eines Gerüstes ist der jeweils frei dargestellte Kopf ebenfalls in einen Einhakbereich 8 eines weiteren Gerüststiels 7 eingehakt. Der Horizontalriegel 2 eignet sich derart zum horizontalen Verbinden von zwei Gerüststielen 7 des Gerüstes 1. Beide Gerüststiele 7 weisen dabei Einhakbereiche 8 auf und jeweils einer der Köpfe 5 des Horizontalriegels 2 ist in einen der Einhakbereiche 8 eingehakt, derart, dass die Gerüststiele 7 mittels des Horizontalriegels 2 horizontal miteinander verbunden sind.
Das Mittelteil 4 des Horizontalriegels 2 erstreckt sich in Richtung der Längsachse L des Horizontalriegels 2. Die beiden Köpfe 5 des Horizontalriegels 2 sind jeweils einem axialen Ende des Mittelteils 4 ausgebildet. Die Köpfe 5 sind derart ausgeformt, dass sie sich zum Verhaken in einen Einhakbereich 8 jeweils eines der Gerüststiele 7 eignen . Im Bereich der Köpfe 5 ist jeweils ein Keil 11 zum Sichern der Köpfe 5 in jeweils einem der Einhakbereiche 8 angeordnet. Die Keile 11 sind durch Öffnungen 12 in einer Stirnseite 14 des Horizontalriegels 2 geführt. Die Öffnungen 12 bilden also Durchgangsöffnungen für die Keile 11 aus. Die Einhakbereiche 8 sind von an den Gerüststielen 7 befestigten Rosetten 16 mit Einhaköffnungen 17 ausgebildet. Die Köpfe 5 sind in ihrem Montagezustand an einem Gerüststiel jeweils mittels eines Keils 11 in den Einhakbereichen 8, d .h. in jeweils einer der Einhaköffnungen 17, lagegesichert. Jede der ringartig um den zugehörigen Gerüststiel 7 angeordneten Rosetten 16 weist mehrere, hier vier, Öffnungen auf, die jeweils eine Einhaköffnung 17 für einen Kopf 5 eines Horizontalriegels 2 ausbilden.
Bei den Horizontalriegeln 2 der Figuren la bis lb sind das Mittelteil 4 und beide Köpfe 5 gemeinsam aus einem Biegeblechteil einstückig hergestellt. Das Biegeblechteil weist eine den Abstand der zu verbindenden Gerüststiele 7 festlegende im Wesentlichen rechteckige Rückenfläche 14 auf. An den Längskanten der Rückenfläche 14 ist jeweils eine Seitenfläche 20 vorgesehen. Diese Seitenflächen 20 weisen an ihren Endbereichen Fortsätze 21 zum Ausbilden der Köpfe auf. In der Darstellung der Figuren la bis lc ist jeweils nur eine der Seitenflächen 20 erkennbar, da die zweite Seitenfläche in der perspektivischen Darstellung verdeckt ist.
Das Biegeblechteil weist jeweils zwei Teilflächen 23 zum Ausbilden von jeweils einer Konterfläche für die Keile 11 auf. Auch von den Teilflächen 23 ist aufgrund der perspektivischen Darstellung jeweils nur eine in den Figuren erkennbar.
In Figur la sind die Teilflächen 23 an jeweils einer der Kanten der Seitenflächen 20 angeformt. Aneinanderstoßende Randbereiche des Biegeblechteils können miteinander verschweißt sein.
In der Ausführungsform des erfindungsgemäßen Horizontalriegels 2 der Figur lb sind die die Konterflächen ausbildenden Teilflächen 23 an jeweils einer die Schmalseiten der Rückenfläche 14 des Mittelteils 4 ausbildenden Kanten des Mittelteils 4 angeformt.
Bei dem Horizontalriegel 2 der Figur lc sind beide Köpfe 5 als ein Tiefziehteil ausgebildet. Das Mittelteil 4 ist als ein Rohrhohlprofil mit einem rechteckigen Querschnitt ausgeformt. Die die Köpfe 5 ausbildenden Tiefziehteile weisen jeweils einen Anliegebereich 30 zum Anliegen an jeweils einen der Gerüststiele 7 und jeweils einen Konterflächenbereich 31 zum Ausbilden von jeweils einer Konterfläche für die Keile 11 auf. Die Köpfe 5 sind jeweils an einem der Enden des Mittelteils 4 mit dem Mittelteil 4 über eine Schweißnaht 34 verschweißt. Die Figuren 2a bis 2c zeigen jeweils einen Längsschnitt durch die in den Figuren la bis lc dargestellten Gerüstbereiche 1. Die Schnittebene verläuft jeweils entlang der Längsachse L und in einer Einhakrichtung der Köpfe 5, d .h. parallel zu den Gerüststielen 7, in deren Rosetten 16 jeweils einer der Köpfe 5 eingehakt ist. Die durch Durchgangsöffnungen 12 in den oberen Rückenflächen 14 der Mittelteile 4 der Horizontalriegel 2 geführten Keile 11 verlaufen in der Schnittebene. Die Keile 11 verkeilen jeweils eine der Konterflächen 35 der Köpfe 2 mit einem Konterbereich 36 der Rosetten 16.
Die Figuren 3a und 3b zeigen jeweils Abwicklungen der Biegeblechteile 40 aus denen die erfindungsgemäßen Horizontalriegel der Figuren la und lb hergestellt sind. Diese Abwicklungen stellen die Schnittform der Bleche, d . h. die Blechzuschnitte, dar, welche durch Biegen in Form der erfindungsgemäßen Horizontalriegel, wie z. B. in den Figuren la und lb dargestellt, gebracht werden.
Die Abwicklung gemäß Figur 3a stellt die Schnittform des Horizontalriegels gemäß Figur la dar und die Abwicklung gemäß Figur 3b stellt die Schnittform des Horizontalriegels gemäß Figur lb dar. Die Abwicklungen weisen die den Abstand der zu verbindenden Gerüststiele festlegende im Wesentlichen rechteckige Rückenfläche 14 auf, wobei an den beiden Längskanten der Rückenfläche 14 jeweils eine Seitenfläche 20 angeformt ist, und die Seitenflächen 20 an ihren Endbereichen Fortsätze 21 zum Ausbilden der Köpfe aufweisen.
Die Abwicklungen weisen jeweils zwei Teilflächen 23 zum Ausbilden von jeweils einer Konterfläche für die Keile auf. In der Ausführungsform für den erfindungsgemäßen Horizontalriegel der Figur lb sind die die Konterflächen ausbildenden Teilflächen 23 an jeweils einer die Schmalseiten der Rückenfläche 14 des Mittelteils ausbildenden Kanten des Mittelteils angeformt. In der Ausführungsform für den erfindungsgemäßen Horizontalriegel der Figur la sind die Teilflächen 23 an jeweils einer der Kanten der Seitenflächen 20 angeformt. Weiter sind die Durchgangsöffnungen 12 für die Keile in den Rückenflächen 14 zu erkennen.

Claims

Patentansprüche
Horizontalriegel (2) zum horizontalen Verbinden von zwei Gerüststielen (7) eines Gerüstes (1), mit einem Mittelteil (4) und zwei an jeweils einem Ende des Mittelteils (4) ausgebildeten Köpfen (5), wobei die Köpfe (5) zum Verhaken in einen Einhakbereich (8) jeweils eines der Gerüststiele (7) vorgesehen sind, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens einer der Köpfe (5) als ein Tiefziehteil ausgebildet ist und/oder dass das Mittelteil (4) und mindestens einer der Köpfe (5) gemeinsam aus einem Biegeblechteil (40) einstückig hergestellt sind.
Horizontalriegel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass im
Bereich der Köpfe (5) jeweils ein Keil (11) zum Sichern der Köpfe (5) in jeweils einem der Einhakbereiche (8) angeordnet ist.
Horizontalriegel nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch
gekennzeichnet, dass die Köpfe (5) jeweils an einem der Enden des Mittelteils (4) mit dem Mittelteil (4) verschweißt sind und/oder dass aneinanderstoßende Randbereiche des Biegeblechteils (40) miteinander verschweißt sind .
Horizontalriegel nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, dass beide Köpfe (5) als ein Tiefziehteil ausgebildet sind .
Horizontalriegel nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Mittelteil (4) als ein Rohrhohlprofil, insbesondere mit einem rechteckigen oder quadratischen Querschnitt ausgebildet ist.
6. Horizontalriegel nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch
gekennzeichnet, dass die Tiefziehteile jeweils einen Anliegebereich (30) zum Anliegen an jeweils einen der Gerüststiele (7) und jeweils einen Konterflächenbereich (31) zum Ausbilden von jeweils einer Konterfläche (35) für die Keile (11) aufweisen.
7. Horizontalriegel nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, dass das Mittelteil (4) und beide Köpfe (5) gemeinsam aus einem Biegeblechteil (40) einstückig hergestellt sind.
8. Horizontalriegel nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das
Biegeblechteil (40) eine den Abstand der zu verbindenden Gerüststiele (7) festlegende, im Wesentlichen rechteckige Rückenfläche (14) aufweist, wobei an den Längskanten der Rückenfläche (14) jeweils eine Seitenfläche (20) vorgesehen ist, und die Seitenflächen (20) an ihren Endbereichen Fortsätze (21) zum Ausbilden der Köpfe (5) aufweisen.
9. Horizontalriegel nach einem der Ansprüche 7 bis 8, dadurch
gekennzeichnet, dass das Biegeblechteil (40) zwei Teilflächen (23) zum Ausbilden von jeweils einer Konterfläche (35) für die Keile (11) aufweist.
10. Horizontalriegel nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die
Teilflächen (23) an jeweils einer, die Schmalseiten der Rückenfläche (14) des Mittelteils (4) ausbildenden Kanten des Mittelteils (4) angeformt sind oder dass die Teilflächen (23) an mindestens einer der Kanten der
Seitenflächen (20) angeformt sind.
11. Gerüst (1) mit zwei Gerüststielen (7) und einem Horizontalriegel (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei die Gerüststiele (7) Einhakbereiche (8) aufweisen und jeweils einer der Köpfe (5) des Horizontalriegels (2) in einem der Einhakbereiche (8) eingehakt ist, derart, dass die Gerüststiele (7) mittels des Horizontalriegels (2) horizontal miteinander verbunden sind .
12. Gerüst nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die
Einhakbereiche (8) von an den Gerüststielen (7) befestigten Rosetten (16) mit Einhaköffnungen (17) ausgebildet sind.
13. Gerüst nach einem der Ansprüche 11 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Horizontalriegel (2) nach Anspruch 2 ausgebildet ist, wobei die
Köpfe (5) mittels der Keile (11) in den Einhakbereichen (8) lagegesichert sind .
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