WO2019065108A1 - 熱収縮性ポリエステル系フィルムロール - Google Patents

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film roll
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雅幸 春田
多保田　規
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東洋紡株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a film roll obtained by winding a heat-shrinkable polyester film. More specifically, the present invention relates to a heat-shrinkable film roll having a good film roll slack and a small loss during printing and processing.
  • stretched films for applications such as label packaging that combines protection of glass bottles and PET bottles with display of goods, cap seals, accumulation packaging, etc.
  • Heat-shrinkable films are becoming widely used.
  • polyvinyl chloride-based films have low heat resistance, and also have problems such as generation of hydrogen chloride gas at the time of incineration and causing dioxins.
  • polystyrene-based films are poor in solvent resistance, and inks of special compositions must be used for printing, and they must be incinerated at high temperatures, and a large amount of black smoke is generated with offensive odors during incineration.
  • polyester-based heat-shrinkable films having high heat resistance, easy incineration, and excellent solvent resistance are being widely used as shrinkage labels, and it is possible to use PET containers in circulation volumes. With the increase, the amount used tends to increase.
  • heat-shrinkable film from the viewpoint of handling at the time of label production, generally, one which is greatly shrunk in the width direction is used. Therefore, conventional heat-shrinkable polyester films have been manufactured by stretching at high magnification in the width direction in order to develop sufficient shrinkage force in the width direction when heated.
  • the production efficiency can be improved and the cost can be reduced, so many labels are manufactured using this method. It is done.
  • the solvent adheres to a spot where slack occurs, insufficient adhesive strength and uneven adhesive strength occur, and it is difficult to obtain a good tube-like heat-shrinkable label.
  • the above-mentioned badness caused by the slack is more apparent due to the speeding up of the processing, and it is difficult to apply with a film roll having slack in the range which has not been a problem conventionally and has been accepted.
  • the present inventors newly found that there is a certain thing.
  • An object of the present invention is to solve the problems of the above-described conventional heat-shrinkable polyester film or a film roll comprising a heat-shrinkable multilayer polyester film, and to provide a heat-shrinkable polyester film roll with less slack of the film. is there.
  • the present invention comprises the following constitution. 1.
  • a film roll comprising a heat-shrinkable polyester film having a shrinkage of 30% or more in the film main shrinkage direction at 90 ° C. for 10 seconds in warm water, wherein the heat-shrinkable polyester film and the film roll A heat-shrinkable polyester film roll characterized by satisfying the following requirements (1) to (5).
  • Film roll winding length is 2000 m to 25000 m
  • film roll width is 400 mm to 2500 mm
  • film thickness is 5 ⁇ m to 40 ⁇ m
  • thickness unevenness of the maximum concave portion determined from the maximum thickness difference in the maximum concave portion and the film average thickness is 10% or less
  • the winding hardness of the film roll surface layer is 400 or more and 800 or less.
  • the thickness unevenness determined from the maximum thickness difference in the maximum recess and the film average thickness is 10% or less for all samples 1.
  • a film roll comprising the heat-shrinkable polyester film according to 3.
  • the absolute value of the difference in refractive index in the width direction between the maximum recess and any of the maximum thickness locations at both ends of the recess is 0.01 or less.
  • the heat-shrinkable polyester film roll as described in any one of the above. 4.
  • the thickness unevenness across the width of the film roll is 13% or less.
  • the heat-shrinkable polyester film roll as described in any one of the above. 5.
  • the static friction coefficient and dynamic friction coefficient of the winding outer surface and the winding inner surface of the film are both 0.1 or more and 0.8 or less.
  • the heat-shrinkable polyester film roll as described in any one of the above.
  • the heat-shrinkable polyester film roll of the present invention has less slack in the film. Therefore, it can be used favorably with less trouble in post-processing such as printing and solvent adhesion.
  • the polyester used for the heat-shrinkable polyester film of the present invention is mainly composed of ethylene terephthalate. That is, it contains 50% by mole, preferably 60% by mole or more of ethylene terephthalate.
  • Other dicarboxylic acid components constituting the polyester of the present invention include aromatic dicarboxylic acids such as isophthalic acid, naphthalenedicarboxylic acid and orthophthalic acid, and aliphatic dicarboxylic acids such as adipic acid, azelaic acid, sebacic acid and decanedicarboxylic acid And alicyclic dicarboxylic acids.
  • the content is preferably less than 3 mol%.
  • a heat-shrinkable polyester film obtained by using a polyester containing 3 mol% or more of these aliphatic dicarboxylic acids, the film stiffness at high speed attachment is insufficient.
  • a trivalent or higher polyvalent carboxylic acid for example, trimellitic acid, pyromellitic acid and anhydrides thereof and the like.
  • diol component constituting the polyester used in the present invention examples include aliphatic diols such as ethylene glycol, 1-3 propanediol, 1-4 butanediol, neopentyl glycol and hexanediol, 1,4-cyclohexanedimethanol and the like Alicyclic diols and aromatic diols such as bisphenol A can be mentioned.
  • the polyester used for the heat-shrinkable polyester film of the present invention is a cyclic diol such as 1,4-cyclohexanedimethanol or a diol having 3 to 6 carbon atoms (eg, 1-3 propane diol, 1-4 butane diol) And polyesters in which the glass transition point (Tg) is adjusted to 60 to 80 ° C. by containing one or more of neopentyl glycol, hexanediol and the like).
  • Tg glass transition point
  • the polyester used for the heat-shrinkable polyester film of the present invention is at least one kind of amorphous component in 100 mol% of the polyhydric alcohol component or 100 mol% of the polyvalent carboxylic acid component in all the polyester resins.
  • the total amount of the monomer components is preferably 15 mol% or more, more preferably 17 mol% or more, and particularly preferably 20 mol% or more.
  • a diol having 8 or more carbon atoms such as octanediol
  • a polyhydric alcohol having a valency of 3 or more such as trimethylolpropane, trimethylolethane, or glycerin
  • diglycerin etc. are preferably not contained.
  • various additives for example, waxes, antioxidants, antistatic agents, crystal nucleating agents, viscosity reducing agents, if necessary.
  • a heat stabilizer, a pigment for coloring, a coloring inhibitor, an ultraviolet absorber and the like can be added.
  • the resin forming the heat-shrinkable polyester film of the present invention it is preferable to improve the workability (slidability) of the polyethylene terephthalate resin film by adding fine particles as a lubricant.
  • the fine particles can be selected arbitrarily, and examples of the inorganic fine particles include silica, alumina, titanium dioxide, calcium carbonate, kaolin, barium sulfate and the like.
  • organic fine particles for example, acrylic resin particles, melamine resin particles, silicone resin particles, crosslinked polystyrene particles and the like can be mentioned.
  • the average particle diameter of the fine particles can be appropriately selected as needed within the range of 0.05 to 3.0 ⁇ m (as measured by a Coulter counter).
  • the above-mentioned particles in the resin forming the heat-shrinkable polyester-based film for example, it can be added at any stage of producing a polyester-based resin, but it is an esterification stage or a transesterification reaction After completion, it is preferable to add as a slurry dispersed in ethylene glycol or the like at a stage before the start of the polycondensation reaction to advance the polycondensation reaction.
  • a method of blending a slurry of particles dispersed in ethylene glycol or water with a polyester-based resin raw material using a vented kneading extruder, or particles and a polyester-based resin raw material dried using a kneading extruder It is also preferable to carry out by a method of blending and the like.
  • the heat-shrinkable polyester film of the present invention can be subjected to corona treatment, coating treatment, flame treatment or the like in order to improve the adhesion of the film surface.
  • the heat-shrinkable polyester film of the present invention also includes a laminated multilayer polyester film having at least one polyester resin layer.
  • the polyester resin layers may be polyesters of the same composition or polyesters of different compositions.
  • the layer that can be laminated as another layer is not particularly limited as long as it is a thermoplastic resin layer, but is preferably a polystyrene resin layer from the viewpoint of cost and heat shrinkage characteristics.
  • the heat-shrinkable polyester film of the present invention when treated in warm water at 90 ° C. for 10 seconds in a no-load state, the main shrinkage of the film calculated by the following equation 1 from the length before and after shrinkage.
  • the thermal contraction rate in the direction (that is, the hot water thermal contraction rate at 90 ° C.) needs to be 30% or more.
  • Thermal contraction rate ⁇ (length before contraction ⁇ length after contraction) / length before contraction ⁇ ⁇ 100 (%)
  • the hot-water thermal contraction rate in the main contraction direction at 90 ° C. is preferably 35% or more, more preferably 40% or more.
  • the winding length of the heat-shrinkable polyester film roll or heat-shrinkable multilayer polyester film roll of the present invention is preferably 2000 m or more and 25000 m or less. In processing such as printing, the longer the winding length, the lower the frequency of replacing the roll and the better the working efficiency. Preferably it is 3000 m or more, More preferably, it is 4000 m or more, Especially preferably, it is 5000 m or more.
  • the upper limit is not particularly limited and it is preferable that the winding length is long. However, since the inventors have confirmed only up to 25000 m winding length, the winding length is set to 25000 m as the upper limit. In the aspect of the present invention, it is more difficult to increase the film roll length, since the film area increases and the possibility of the occurrence of the sagging defect increases as the film roll length increases. .
  • the width of the heat-shrinkable polyester film roll of the present invention is preferably 400 mm or more and 2500 mm or less.
  • the wider the film roll the higher the efficiency in processing such as printing, and so the wider is preferable.
  • the preferred width is 500 mm or more, more preferably 600 mm or more, and particularly preferably 800 mm or more. It should be noted that a longer film roll width is more difficult with aspects of the present invention, since the longer the film roll width, the greater the area of the film and the opportunity for the sag defect to occur.
  • the thickness of the heat-shrinkable polyester film of the present invention is preferably 5 ⁇ m to 40 ⁇ m. 35 micrometers or less are more preferable, and, as for the upper limit of film thickness, 30 micrometers or less are more preferable. Since the thickness of 5 ⁇ m was confirmed in the present invention, it was 5 ⁇ m or more. Further, the thicker the film, the lower the stiffness and the less tendency to be preferable, which is preferable. Therefore, although it does not matter if the film is thick, it goes against environmental compliance by reducing the thickness. In the aspect of the present invention, the thin film thickness is more difficult because the thinner film thickness is more likely to cause slack.
  • the heat-shrinkable polyester film roll of the present invention has a location where the thickness pattern is a recess in thickness unevenness in the width direction of the film roll, and the recess (maximum recess) having the largest thickness difference 10% or less of the thickness nonuniformity of the largest recessed part calculated
  • required by the following Formula 2 from the largest thickness difference in a largest recessed part and film average thickness is preferable (an example is shown in FIG. 1). Thickness unevenness of recess (maximum height thickness of recess-minimum height thickness of recess) / average thickness x 100 (%) ⁇ ⁇ ⁇ 2
  • the concave portion refers to a point in which the thickness decreases in both directions of the measurement direction bordering on that point in thickness unevenness in the film width direction measured using a continuous contact type thickness meter as described later.
  • a valley is a point where the thickness increases in both directions of the measurement direction bordering the point as a peak, this refers to the portion of the thickness pattern that is peak-valley-peak.
  • the film which does not have such a thickness pattern ie, the film which does not have a recessed part, is not included in this invention.
  • any larger value of the thickness difference between each peak and valley is referred to as the maximum thickness difference in the recess.
  • the thickness unevenness of the largest concave portion is higher than 10%
  • the position of the concave portion is slit and taken up as a film roll
  • air is taken in and the air is accumulated, and then air is leaked when storing the film roll
  • it is not preferable because it causes wrinkles and slackness.
  • the concave portion is thinner than the other portions in the width direction, it is elongated in the longitudinal direction by the tension when it is slit and wound up as a film roll. Therefore, in the film roll, the length of the concave portion in the longitudinal direction becomes longer than the other position in the width direction, and the portion becomes slack.
  • the thickness unevenness of the maximum recess is preferably 9% or less, more preferably 8% or less.
  • the thickness unevenness of the maximum recess is preferably low, and 3% is the lowest in our test.
  • the unevenness in thickness of the recess as described above should be measured using a continuous contact thickness gauge as shown in the following examples.
  • a continuous contact thickness gauge As shown in Patent Document 5, when the thickness is measured at intervals of 30 mm to 500 mm in the measurement direction, the maximum thickness difference of the recess may become an unmeasured position, and the thickness difference in the accurate recess may be It is difficult to ask for
  • the thickness unevenness in the present invention refers to one measured using a continuous contact thickness gauge.
  • the thickness unevenness determined from the maximum thickness difference in the maximum recess and the film average thickness Is preferably 10% or less in all samples.
  • the thickness unevenness of the maximum recess is higher than 10%
  • the position of the recess is slit and wound up as a film roll
  • air is taken in and air is accumulated, and then the film roll is stored.
  • the thickness of the recess is thinner than that of the other portions in the width direction, the recess is stretched in the longitudinal direction by the tension at the time of slitting. Therefore, in the film roll, the length of the concave portion in the longitudinal direction becomes longer than the other position in the width direction, and the portion becomes slack.
  • the thickness unevenness of the recesses is preferably 9% or less, more preferably 8% or less.
  • the thickness unevenness of the recess is preferably low, and 3% was the lowest in our test.
  • the maximum thickness location on either end of the recess (a peak having a larger thickness among the two peaks) and the recess It is preferable that the absolute value of the difference of the width direction refractive index with the minimum thickness location (the said valley part) of these is 0.01 or less. If the absolute value of the difference in refractive index in the width direction between the maximum thickness location at either end of the recess and the minimum thickness location at the recess is greater than 0.01, then the minimum thickness location and the maximum thickness location of the recess are likely to stretch in the longitudinal direction And the tension at the time of slitting causes a difference to be stretched in the longitudinal direction.
  • the absolute value of the preferred widthwise refractive index difference is 0.008 or less, and more preferably 0.006 or less.
  • the absolute value of the width direction refractive index difference is preferably low, and 0.0003 is the lowest in our test.
  • the thickness unevenness of the whole width direction of the heat-shrinkable polyester-based film roll of the present invention is 13% or less in the formula represented by the following formula 3.
  • Uneven thickness is not preferable because wrinkles are likely to occur.
  • it is 10% or less, more preferably 7% or less.
  • it is the size of the thickness unevenness in the maximum recess that is a major cause of the occurrence of the slack. ⁇ (Maximum thickness-minimum thickness) / average thickness ⁇ ⁇ 100 (%) ⁇ ⁇ ⁇ Formula 3
  • the coefficient of static friction and the coefficient of dynamic friction of the film surfaces of the outer and outer surfaces of the heat-shrinkable polyester film of the present invention are preferably 0.1 or more and 0.8 or less. If it is lower than 0.1, it may slip too much, which may cause an end face shift. On the other hand, if it is larger than 0.8, the amount of air taken up at the time of slitting is large, and it is not preferable because slack and air are likely to be introduced due to air leakage in the recess at the time of film roll. Preferably they are 0.13 or more and 0.77 or less, More preferably, they are 0.16 or more and 0.74 or less.
  • the heat-shrinkable polyester film of the present invention is obtained by melt-extruding the above-described polyester raw material with an extruder to form an unstretched film, and stretching and heat-treating the unstretched film by a predetermined method described below. You can get it. In the case of stacking, a plurality of extruders, feed blocks, and multi manifolds may be used.
  • polyester can be obtained by polycondensing said suitable dicarboxylic acid component and diol component by a well-known method. Also, usually, two or more types of chip-like polyester are mixed and used as a raw material of a film.
  • the raw material supply causes variations (so-called raw material segregation) when fed to the extruder, which causes variations in the film composition and thickness unevenness in the width direction (especially the maximum concave portion) Cause.
  • the raw material chips are dried using a dryer such as a hopper dryer or paddle dryer, or a vacuum dryer, and the raw materials are made uniform using a stirrer in the hopper on the extruder.
  • the mixed material is extruded into a film at a temperature of 200 to 280.degree.
  • the undried polyester raw material uniformly mixed in the same manner as described above is similarly extruded in the form of a film while removing water in a vented extruder.
  • any existing method such as a T-die method or a tubular method may be adopted for the extrusion, the T-die method is preferable in order to make the thickness unevenness better.
  • the extrusion temperature should not exceed 280 ° C. If the melting temperature is too high, it is not preferable because the limiting viscosity when formed into a label is lowered and cracks are easily generated.
  • shear rate at the die exit was obtained from the following equation 4.
  • Shear rate ⁇ 6 Q / (W ⁇ H 2 ) .. Formula 4 ⁇ ; shear rate (sec -1 ) Q: Discharge amount of raw material from extruder (cm 3 / sec) W; width of the die outlet opening (cm) H: Lip gap of the die (cm)
  • the shear rate is high because thickness unevenness in the width direction (especially, the maximum concave portion) can be reduced.
  • the higher the shear rate the more stable the pressure during resin discharge at the T-die outlet.
  • Preferred shear rate was 100 sec -1 or more, more preferably 150 sec -1 or more, and particularly preferably 170Sec -1 or more.
  • the draft ratio is high since the thickness unevenness in the longitudinal direction is good, but if the draft ratio is high, resin debris or the like adheres to the resin discharge portion of the die and the productivity is deteriorated. In addition, when the draft ratio is low, the thickness unevenness in the longitudinal direction is unfavorably deteriorated.
  • the draft ratio is preferably 10 or more and 80 or less, more preferably 20 or more and 70 or less.
  • a method of quenching the molten resin a method of obtaining a substantially unoriented resin sheet can be suitably adopted by casting the molten resin from a die onto a rotating drum and rapidly solidifying it.
  • the unstretched film obtained above is preheated, if necessary, at 80 to 120 ° C., preferably 90 to 110 ° C., with a transverse stretching machine (so-called tenter), and then transverse direction (direction orthogonal to the extrusion direction)
  • the film is stretched 3.5 times or more, preferably 4 times or more and 7 times or less.
  • the stretching temperature is 65 ° C. or more and 80 ° C. or less, preferably 70 ° C. or more and 75 ° C. or less.
  • multistage stretching stretching by 2 steps
  • An example (three-step stretching) of the stretching pattern of the transverse stretching machine is shown in FIG.
  • FIG. 2 in multi-stage drawing, it is preferable to provide a pattern that maintains a constant length after completion of drawing at each stage.
  • heat treatment is preferably performed at a temperature 1 ° C. to 30 ° C. higher than the stretching temperature.
  • the heat treatment is carried out in order to relieve the tension state of the film after stretching, and it is also effective in adjusting the heat shrinkage rate at the temperature at the heat treatment and also reducing the natural shrinkage rate.
  • the resulting heat-shrinkable polyester film is wound as an intermediate product, a wide roll, and then slitted to a specified width and winding length using a slitter and wound onto a wound core (core) to obtain a heat-shrinkable polyester film Roll is obtained.
  • a wound core a plastic core of 3 inches, 6 inches, 8 inches, etc., a metal core or a paper tube can usually be used.
  • the preferable winding length and width of the film roll are as described above.
  • the slit is started at an initial tension of 70 to 120 N / m, preferably 80 to 110 N / m, and an initial surface pressure of 200 to 400 N / m, preferably 250 to 350 N / m.
  • the initial tension is higher than 120 N / m, it is not preferable because the uneven thickness portion of the concave portion is slightly stretched by the tension at the time of slitting and causes slack.
  • the initial tension is 70 N / m or less, the tension is insufficient when winding the film with a slit, and the end face of the film roll becomes uneven (so-called end face deviation), which is not preferable. It is desirable to reduce the tension after the winding length has reached 500 m.
  • the tension is desirable to reduce the tension constantly so as to correlate with the winding length so that the tension at 300 m before the end of the slit becomes 50 to 80%, preferably 60 to 70% of the initial tension.
  • the surface pressure is preferably as low as initial surface pressure ⁇ 5% or less, and more preferably as initial surface pressure ⁇ 3%, over the entire length of the winding length.
  • the winding hardness of the film roll surface layer slit as described above is preferably 400 or more and 800 or less. It is not preferable that the winding hardness of the film roll surface layer is less than 400, for example, when the film roll is stored for half a year in a warehouse, the air caught at the time of slitting is released and the film roll is slackened. If the winding hardness of the film roll surface layer is higher than 800, the film roll becomes hard, and the above-mentioned depressions are compressed to cause slack, which is not preferable.
  • the winding hardness of the film roll surface layer is preferably 450 or more and 750 or less, and more preferably 500 or more and 700 or less.
  • the winding hardness in the present invention refers to the winding hardness measured according to the description of the examples described later.
  • a continuously formed film is continuously wound up, and if the film forming conditions are constant, the degree of thickness unevenness in the film width direction is the entire length of the winding length Although it becomes almost constant over time, slight fluctuations in the respective steps during film formation cause slight fluctuations with respect to the entire winding length. It is preferable that the thickness unevenness in the film width direction is controlled over the entire length of the winding length. Whether the thickness unevenness is controlled over the entire length of the winding length can be confirmed, for example, by collecting a sample of the film of the film roll from the surface layer every winding length at regular intervals and measuring the thickness unevenness of each sample it can.
  • the thickness unevenness can be measured by taking a sample of the surface layer portion of the film roll to obtain a representative value of the film roll.
  • a sample is collected from a portion obtained by removing 1 m of the film from the surface of the film roll and measured to be a representative value.
  • the preferable range of the thickness unevenness (thickness unevenness in the maximum recess and the entire width direction) in the film width direction in the film roll surface layer is as described above.
  • a preferred embodiment of the present invention is that a sample is collected and measured every 1000 m of winding length, and thickness unevenness (thickness unevenness of the maximum recess and the entire width direction) is within a predetermined range for all samples.
  • the preferable range of the thickness unevenness (thickness unevenness in the maximum recessed portion and the entire width direction) in the film width direction in the entire length of the film roll is as described above.
  • the evaluation method used in the present invention is as follows. In addition, when there is no description in particular, 1 m of films were removed from a film roll surface layer, and the film or film roll of the surface layer part after this removal was evaluated.
  • Thermal contraction rate in the main contraction direction The film is cut into a square of 10 cm ⁇ 10 cm and treated for 10 seconds in a no-load state in hot water at a hot water temperature of 90 ° C. ⁇ 0.5 ° C. for heat shrinkage, and then the film in the transverse direction (main shrinking direction) The dimensions were measured, and the heat shrinkage was determined according to the following equation (1).
  • Thermal contraction rate ((length before contraction ⁇ length after contraction) / length before contraction) ⁇ 100 (%)
  • Chips A and C having the compositions shown in Table 1 were obtained by the same method as in Synthesis Example 1.
  • NPG is neopentyl glycol
  • BD is butanediol
  • CHDM is cyclohexane dimethanol.
  • SiO 2 Sisia 266 manufactured by Fuji Silysia Co., Ltd.
  • the intrinsic viscosity was 0.73 dl / g for chips A, C and E, and 0.92 dl / g for chip D.
  • Example 1 Method of producing heat shrinkable film>
  • the chips A, B, C and D were separately predried and mixed with 20% by mass of chip A, 5% by mass of chip B and 60% by mass of chip C and 15% by mass of chip D as shown in Table 2.
  • three types of raw materials were charged into the extruder while stirring using an agitator immediately above the extruder.
  • the mixed resin is melted at 260 ° C., extruded from a T-die at a shear rate of 190 sec -1 , a draft ratio of 30 and brought into contact with a rotating metal roll cooled to a surface temperature of 30 ° C.
  • An unstretched film of 138 ⁇ m was obtained.
  • the Tg of the unstretched film at this time was 69.degree.
  • the unstretched film was introduced into a tenter (lateral stretching machine).
  • the temperature of the preheating step was heated to 90 ° C.
  • the film was stretched 1.5 times at a stretching temperature of 75 ° C.
  • the one-step stretched film was held at 75 ° C. and then stretched 1.5 times (total 2.25 times) at 72 ° C. in the second step of stretching.
  • the two-step stretched film was gripped at 72 ° C., and then stretched at a temperature of 70 ° C. by 2.44 times (5.5 times in total) in a third step of stretching.
  • the film stretched 5.5 times in three steps was heat-treated at 80 ° C. for 10 seconds under tension. Thereafter, the film was cooled, both edges were cut and removed, and wound into a roll with a width of 4200 mm, whereby a 25 ⁇ m thick stretched film was continuously produced over a predetermined length.
  • the transversely stretched film obtained above was slit with a slitter in a size of 2200 mm, 1200 mm and 800 mm so as to have a winding length of 15000 m.
  • the slit was started at an initial tension of 100 N / m and an initial surface pressure of 310 N / m.
  • the tension was reduced at a ratio of 0.239% / m from 500 m to 14700 m, and the tension was 66 N / m from 14700 m to 15000 m.
  • slitting was performed so that the surface pressure was constant at 310 N / m. In this way, slitting was performed to obtain film rolls having widths of 2200 mm, 1200 mm, 800 mm, and a winding length of 15000 m. And the characteristic of the obtained film was evaluated by the above-mentioned method. The evaluation results are shown in Table 3.
  • Example 2 A film roll was obtained in the same manner as in Example 1 except that the chip C described above was changed to a chip E. Further, the Tg at this time was 69 ° C. And the characteristic of the obtained film was evaluated by the above-mentioned method. The evaluation results are shown in Table 3. The obtained film had good results as in Example 1.
  • Example 3 A film roll was obtained in the same manner as Example 1, except that the thickness of the unstretched film was 209 ⁇ m, the preheating temperature in transverse stretching was changed from 90 ° C. to 95 ° C., and the obtained film thickness became 38 ⁇ m. . And the characteristic of the obtained film was evaluated by the above-mentioned method. The evaluation results are shown in Table 3. The obtained film had good results as in Example 1.
  • Example 4 A film roll was obtained in the same manner as in Example 1 except that the thickness of the unstretched film was 83 ⁇ m, and the obtained film thickness was 15 ⁇ m. And the characteristic of the obtained film was evaluated by the above-mentioned method. The evaluation results are shown in Table 3. The obtained film had good results as in Example 1.
  • Comparative Example 1 The chips A, B, C and D were separately predried and mixed with 20% by mass of chip A, 5% by mass of chip B and 60% by mass of chip C and 15% by mass of chip D as shown in Table 2.
  • the mixed resin is melted at 260 ° C., extruded from a T-die at a shear rate of 190 sec -1 , a draft ratio of 30 and brought into contact with a rotating metal roll cooled to a surface temperature of 30 ° C.
  • An unstretched film of 138 ⁇ m was obtained.
  • the Tg of the unstretched film at this time was 69.degree.
  • the unstretched film was introduced into a tenter (lateral stretching machine).
  • the temperature of the preheating step was heated to 90 ° C. Thereafter, it was stretched at once at 75 ° C. and 5.5 times.
  • the 5.5-fold transversely stretched film was heat-treated at 80 ° C. for 10 seconds under tension. Thereafter, the film was cooled, both edges were cut and removed, and wound into a roll with a width of 4200 mm, whereby a 25 ⁇ m thick stretched film was continuously produced over a predetermined length.
  • the transversely stretched film obtained above was slit with a slitter in a size of 2200 mm, 1200 mm and 800 mm so as to have a winding length of 15000 m.
  • the slit was started at an initial tension of 100 N / m and an initial surface pressure of 310 N / m.
  • the tension was reduced at a ratio of 0.239% / m from 500 m to 14700 m, and the tension was 66 N / m from 14700 m to 15000 m.
  • slitting was performed so that the surface pressure was constant at 310 N / m. In this way, slitting was performed to obtain film rolls having widths of 2200 mm, 1200 mm, 800 mm, and a winding length of 15000 m.
  • the evaluation results are shown in Table 3. The unevenness in thickness of the recess was bad, and the film was checked for slack.
  • Comparative example 2 A film roll was obtained in the same manner as Comparative Example 1 except that the thickness of the unstretched film was 209 ⁇ m, the preheating temperature in transverse stretching was changed from 90 ° C. to 95 ° C., and the obtained film thickness became 38 ⁇ m. . And the characteristic of the obtained film was evaluated by the above-mentioned method. The evaluation results are shown in Table 3. The obtained film was checked for slack in the film as in Comparative Example 1. In addition to the results of Table 3 (film roll surface layer), all samples of 1000 m were evaluated for slack, and as a result, all samples of the above three film rolls were x (sag is present at one or more points).
  • the heat-shrinkable polyester film roll of the present invention has good slack as described above, it can be suitably used in processing such as printing.

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Abstract

【課題】良好な巻き特性、特に弛みに対して良好な熱収縮性ポリエステル系フィルムロールを提供すること。 【解決手段】　温湯中９０℃・１０秒でのフィルム主収縮方向の収縮率が３０％以上である熱収縮性ポリエステル系フィルムが巻き取られてなるフィルムロールで、該熱収縮性ポリエステルフィルム及び該フィルムロールにおいて、下記要件（１）～（５）を満たすことを特徴とする熱収縮性ポリエステル系フィルムロール。 （１）フィルムロール巻長が２０００ｍ以上２５０００ｍ以下 （２）フィルムロール幅が４００ｍｍ以上２５００ｍｍ以下 （３）フィルム厚みが５μｍ以上４０μｍ以下 （４）フィルムロールの表層におけるフィルム幅方向の厚みムラにおいて、厚みパターンが凹部になっている箇所を有し、厚み差の最も大きい凹部（最大凹部）において、該最大凹部における最大厚み差とフィルム平均厚みより求めた最大凹部の厚みムラが１０％以下（５）フィルムロール表層の巻硬度が４００以上８００以下

Description

熱収縮性ポリエステル系フィルムロール
　本発明は、熱収縮性ポリエステル系フィルムを巻き取ってなるフィルムロールに関する。さらに詳しくは、フィルムロールの弛みが良好で、印刷や加工する際のロスが少ない熱収縮性フィルムロールに関する。
　近年、ガラス瓶やＰＥＴボトル等の保護と商品の表示を兼ねたラベル包装、キャップシール、集積包装等の用途に、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエステル系樹脂等からなる延伸フィルム（所謂、熱収縮性フィルム）が広範に使用されるようになってきている。そのような熱収縮性フィルムの内、ポリ塩化ビニル系フィルムは、耐熱性が低い上に、焼却時に塩化水素ガスを発生したり、ダイオキシンの原因となる等の問題がある。また、ポリスチレン系フィルムは、耐溶剤性に劣り、印刷の際に特殊な組成のインキを使用しなければならない上、高温で焼却する必要があり、焼却時に異臭を伴って多量の黒煙が発生するという問題がある。それゆえ、耐熱性が高く、焼却が容易であり、耐溶剤性に優れたポリエステル系の熱収縮性フィルムが、収縮ラベルとして広汎に利用されるようになってきており、ＰＥＴ容器の流通量の増大に伴って、使用量が増加している傾向にある。
　また、熱収縮性フィルムとしては、ラベル製造時の取扱いの面から、一般的に、幅方向に大きく収縮させるものが利用される。それゆえ、従来の熱収縮性ポリエステル系フィルムは、加熱時に幅方向への十分な収縮力を発現させるために、幅方向へ高倍率の延伸することによって製造されていた。
　ところが、熱収縮性ラベルは最終的にゴミとして廃棄される事が多く、環境対応から薄肉化が求められている。厚みが薄くなる事によって、腰感が下がりフィルムをスリットした後のフィルムロールの外観不良が生じて不具合が露呈する。そのためフィルムロールに印刷や加工を行う際にトラブルが生じる。特に弛みが生じている位置は平面性が悪く、フィルムロール幅方向で弛みが生じている位置は印刷抜け等が生じてしまい、ロスとなる課題が有る。フィルムの薄膜化、印刷の高速化および多色化により、弛みに起因するこれらの悪さはより顕在化しており、従来は問題とはならず許容されてきた範囲の弛みをフィルムに有するフィルムロールでは適用が困難であることを、本発明者らは新たに知見した。
熱収縮性フィルムからチューブ状ラベルを形成するには、フィルムの幅方向片端部をもう一方の端部に重ねて固定する必要がある。この固定方法としては、従来から、溶剤接着法（特許文献１）や接着剤を使用する方法（特許文献２）等が用いられてきた。それらの中でも溶剤接着法は高速でチューブ状ラベルへの加工が可能であり、広く用いられている。
この溶剤接着法で熱収縮性ポリエステルフィルムの面同士をチューブ状ラベルに加工する工程（チュービング工程）では、生産効率を向上させてコストダウンが可能なため、多くのラベルがこの方式を用いて作られている。しかし溶剤を接着する箇所に弛みが生じていると、接着強度不足や接着強度の不揃いが生じて、良好なチューブ状の熱収縮ラベルを得ることは難しい。チュービング工程においても、加工の高速化により、弛みに起因する上記の悪さはより顕在化しており、従来は問題とはならず許容されてきた範囲の弛みをフィルムに有するフィルムロールでは適用が困難であることを、本発明者らは新たに知見した。
特許第３０７５０１９号公報 特開２０１４－４３５２０号公報 特許第５５５２８４１号公報 特許第３６７８２２０号公報 特開２００１－１５１９０７号公報
上記特許文献３では、ポリイミドフィルムロールの表面に皺等が生じがたいフィルムロールの巻取り条件が示されている。しかし弛みに関する改善効果は不明で、またフィルムロールのフィルム厚みムラの改善に関して記述されていない。
上記特許文献４では、熱収縮性ポリエステルフィルムロールにおいて、ロール内での熱収縮性や溶剤接着性の変動が少なく、厚みムラが良好なフィルムロールについて述べられている。しかしフィルムロールや局所的な厚みムラや弛みについては述べられていない。
本発明の目的は、上記従来の熱収縮性ポリエステルフィルム、または熱収縮性多層ポリエステルフィルムからなるフィルムロールが有する問題点を解消し、フィルムの弛みが少ない熱収縮性ポリエステルフィルムロールを提供することにある。
　本発明者らは上記課題を解決するため、鋭意検討した結果、本発明を完成するに至った。即ち本発明は以下の構成よりなる。
１．温湯中９０℃・１０秒でのフィルム主収縮方向の収縮率が３０％以上である熱収縮性ポリエステル系フィルムが巻き取られてなるフィルムロールで、該熱収縮性ポリエステルフィルム及び該フィルムロールにおいて、下記要件（１）～（５）を満たすことを特徴とする熱収縮性ポリエステル系フィルムロール。
（１）フィルムロール巻長が２０００ｍ以上２５０００ｍ以下
（２）フィルムロール幅が４００ｍｍ以上２５００ｍｍ以下
（３）フィルム厚みが５μｍ以上４０μｍ以下
（４）フィルムロールの表層におけるフィルム幅方向の厚みムラにおいて、厚みパターンが凹部になっている箇所を有し、厚み差の最も大きい凹部（最大凹部）において、該最大凹部における最大厚み差とフィルム平均厚みより求めた最大凹部の厚みムラが１０％以下（５）フィルムロール表層の巻硬度が４００以上８００以下
２．フィルムロールの表層から巻長１０００ｍ間隔でサンプリングした各試料のフィルムの幅方向の厚みムラにおいて、前記最大凹部における最大厚み差とフィルム平均厚みより求めた厚みムラが全ての試料で１０％以下である１．に記載の熱収縮性ポリエステル系フィルムからなるフィルムロール。
３．前記最大凹部における凹部の両端のいずれかの最大厚み箇所との幅方向屈折率の差の絶対値が０．０１以下である１．～２．のいずれかに記載の熱収縮性ポリエステル系フィルムロール。
４．フィルムロールの幅方向全体の厚みムラが１３％以下である１．～３．のいずれかに記載の熱収縮性ポリエステル系フィルムロール。
５．フィルムの巻外面と巻内面の静摩擦係数と動摩擦係数がいずれも０．１以上０．８以下である１．～４．のいずれかに記載の熱収縮性ポリエステル系フィルムロール。
　本発明の熱収縮性ポリエステル系フィルムロールはフィルムの弛みが少ない。その為、印刷や溶剤接着等の後加工でトラブルが少なく良好に使用する事ができる。
本発明のフィルム幅方向厚みムラにおける最大凹部を示す図である。 本発明のフィルムの横延伸工程の一例を示す図である。
　本発明の熱収縮性ポリエステル系フィルムに用いるポリエステルは、エチレンテレフタレートを主たる構成成分とするものである。すなわち、エチレンテレフタレートを５０モル％以上、好ましくは６０モル％以上含有するものである。本発明のポリエステルを構成する他のジカルボン酸成分としては、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸、オルトフタル酸等の芳香族ジカルボン酸、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、デカンジカルボン酸等の脂肪族ジカルボン酸、および脂環式ジカルボン酸等を挙げることができる。
　脂肪族ジカルボン酸（たとえば、アジピン酸、セバシン酸、デカンジカルボン酸等）を含有させる場合、含有率は３モル％未満であることが好ましい。これらの脂肪族ジカルボン酸を３モル％以上含有するポリエステルを使用して得た熱収縮性ポリエステル系フィルムでは、高速装着時のフィルム腰が不十分である。
　また、３価以上の多価カルボン酸（たとえば、トリメリット酸、ピロメリット酸およびこれらの無水物等）を含有させないことが好ましい。これらの多価カルボン酸を含有するポリエステルを使用して得た熱収縮性ポリエステル系フィルムでは、必要な高収縮率を達成しにくくなる。
　本発明で使用するポリエステルを構成するジオール成分としては、エチレングリコール、１－３プロパンジオール、１－４ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、ヘキサンジオール等の脂肪族ジオール、１，４－シクロヘキサンジメタノール等の脂環式ジオール、ビスフェノールA等の芳香族系ジオール等を挙げることができる。
　本発明の熱収縮性ポリエステル系フィルムに用いるポリエステルは、１，４－シクロヘキサンジメタノール等の環状ジオールや、炭素数３～６個を有するジオール（たとえば、１－３プロパンジオール、１－４ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、ヘキサンジオール等）のうちの１種以上を含有させて、ガラス転移点（Ｔｇ）を６０～８０℃に調整したポリエステルが好ましい。
　また、本発明の熱収縮性ポリエステル系フィルムに用いるポリエステルは、全ポリステル樹脂中における多価アルコール成分１００モル％中あるいは多価カルボン酸成分１００モル％中の非晶質成分となりうる１種以上のモノマー成分の合計が１５モル％以上であることが好ましく、１７モル％以上であることがより好ましく、特に２０モル％以上であることが好ましい。ここで、非晶質成分となりうるモノマーとしては、たとえば、ネオペンチルグリコール、１，４－シクロヘキサンジメタノール、イソフタル酸、１，４－シクロヘキサンジカルボン酸、２，６－ナフタレンジカルボン酸、２，２－ジエチル１，３－プロパンジオール、２－ｎ－ブチル２－エチル１，３－プロパンジオール、２，２－イソプロピル１，３－プロパンジオール、２，２－ジｎ－ブチル１，３－プロパンジオール、１，４－ブタンジオール、ヘキサンジオールを挙げることができるが、その中でも、ネオペンチルグリコール、１，４－シクロヘキサンジメタノールやイソフタル酸を用いるのが好ましい。
　本発明の熱収縮性ポリエステル系フィルムに用いるポリエステル中には、炭素数８個以上のジオール（たとえばオクタンジオール等）、または３価以上の多価アルコール（たとえば、トリメチロールプロパン、トリメチロールエタン、グリセリン、ジグリセリン等）を、含有させないことが好ましい。これらのジオール、または多価アルコールを含有するポリエステルを使用して得た熱収縮性ポリエステル系フィルムでは、必要な高収縮率を達成しにくくなる。
　また、本発明の熱収縮性ポリエステル系フィルムを形成する樹脂の中には、必要に応じて各種の添加剤、たとえば、ワックス類、酸化防止剤、帯電防止剤、結晶核剤、減粘剤、熱安定剤、着色用顔料、着色防止剤、紫外線吸収剤等を添加することができる。本発明の熱収縮性ポリエステル系フィルムを形成する樹脂の中には、滑剤として微粒子を添加することによりポリエチレンテレフタレート系樹脂フィルムの作業性（滑り性）を良好なものとするのが好ましい。微粒子としては任意のものを選択することができるが、たとえば、無機系微粒子としては、シリカ、アルミナ、二酸化チタン、炭酸カルシウム、カオリン、硫酸バリウム等を挙げることができる。また、有機系微粒子としては、たとえば、アクリル系樹脂粒子、メラミン樹脂粒子、シリコーン樹脂粒子、架橋ポリスチレン粒子等を挙げることができる。微粒子の平均粒径は、０．０５～３．０μｍの範囲内（コールターカウンタにて測定した場合）で、必要に応じて適宜選択することができる。
　熱収縮性ポリエステル系フィルムを形成する樹脂の中に上記粒子を配合する方法としては、たとえば、ポリエステル系樹脂を製造する任意の段階において添加することができるが、エステル化の段階、もしくはエステル交換反応終了後、重縮合反応開始前の段階でエチレングリコール等に分散させたスラリーとして添加し、重縮合反応を進めるのが好ましい。また、ベント付き混練押出し機を用いてエチレングリコールまたは水等に分散させた粒子のスラリーとポリエステル系樹脂原料とをブレンドする方法、または混練押出し機を用いて、乾燥させた粒子とポリエステル系樹脂原料とをブレンドする方法等によって行うのも好ましい。
　さらに、本発明の熱収縮性ポリエステル系フィルムには、フィルム表面の接着性を良好にするためにコロナ処理、コーティング処理や火炎処理等を施したりすることも可能である。
　なお、本発明の熱収縮性ポリエステル系フィルムには、ポリエステル樹脂層を少なくとも１層有する積層型の多層ポリエステルフィルムも含まれる。ポリエステル樹脂層が２層以上積層されるときは、そのポリエステル樹脂層は同じ組成のポリエステルであっても、異なる組成のポリエステルであってもよい。また、他の層として積層可能な層は、熱可塑性樹脂層であれば、特に限定されないが、価格や熱収縮特性から、ポリスチレン系樹脂層であることが好ましい。
　また、本発明の熱収縮性ポリエステル系フィルムは、９０℃の温水中で無荷重状態で１０秒間に亘って処理したときに、収縮前後の長さから、下式１により算出したフィルムの主収縮方向の熱収縮率（すなわち、９０℃の湯温熱収縮率）が、３０％以上であることが必要である。
　熱収縮率＝｛（収縮前の長さ－収縮後の長さ）／収縮前の長さ｝×１００（％）　・・式１
　９０℃における主収縮方向の湯温熱収縮率が３０％を下回ると、収縮量が小さいために、熱収縮した後のラベルにシワや収縮不足が生じてしまうので、熱収縮フィルムとしては好ましくない。９０℃における主収縮方向の湯温熱収縮率は好ましくは３５％以上、より好ましくは４０％以上である。
　また、本発明の熱収縮性ポリエステル系フィルムロール、または、熱収縮性多層ポリエステル系フィルムロールの巻長は、２０００ｍ以上２５０００ｍ以下が好ましい。印刷等の加工において、巻長が長い方がロールを交換する頻度が低減し作業効率は良くなる。好ましくは３０００ｍ以上であり、更に好ましくは４０００ｍ以上、特に好ましくは５０００ｍ以上である。上限は特に無く巻長が長い方が好ましいが、発明者らは２５０００ｍ巻長までしか確認できていない為、巻長２５０００ｍを上限とした。なお、フィルムロールの巻長が長くなるほどフィルムの面積は増加して弛みの欠点が発生する機会は増大するので、本発明の様態においてはフィルムロールの巻長が長いことは、より困難性を伴う。
また、本発明の熱収縮性ポリエステル系フィルムロールの幅は、４００ｍｍ以上２５００ｍｍ以下が好ましい。上限は特に無くフィルムロールの幅が長いと、印刷工程におけるロスが少なくて好ましいが、発明者らは２５００ｍｍまでしか確認できていない為、幅２５００ｍｍを上限とした。またフィルムロールの幅は広い方が、上記したように印刷等の加工における効率が上がるので、広い方が好ましい。好ましい幅は５００ｍｍ以上であり、更に好ましくは６００ｍｍ以上、特に好ましくは８００ｍｍ以上である。なお、フィルムロールの幅が長くなるほどフィルムの面積は増加して弛みの欠点が発生する機会は増大するので、本発明の様態においてはフィルムロールの幅が長いことは、より困難性を伴う。
また、本発明の熱収縮性ポリエステル系フィルムの厚みは、５μｍ以上４０μｍ以下が好ましい。フィルム厚みの上限は、３５μｍ以下がより好ましく、３０μｍ以下がさらに好ましい。本発明で確認したのが厚み５μmまでであったので５μｍ以上とした。またフィ
ルム厚みは厚い方が腰感があり、より弛みが少なく好ましい傾向であるので、厚い分には構わないが、厚みを薄くすることによる環境対応には逆行することになる。なお、フィルム厚みは薄いほうがより弛みは発生しやすくなるので、本発明の様態においてはフィルム厚みが薄いことは、より困難性を伴う。
また、本発明の熱収縮性ポリエステル系フィルムロールは、フィルムロールの幅方向の厚みムラにおいて、厚みパターンが凹部になっている箇所を有し、厚み差の最も大きい凹部（最大凹部）において、該最大凹部における最大厚み差とフィルム平均厚みより下式２により求めた最大凹部の厚みムラが１０％以下が好ましい（例を図１に示す）。
凹部の厚みムラ＝（凹部の最大高さ厚み－凹部の最小高さ厚み）÷平均厚み×１００（％）　　・・式２　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　なお、本発明における凹部とは、後述のように連続接触式厚み計を用いて測定したフィルム幅方向の厚みムラにおいて、その点を境にして測定方向の両方向に対して厚みが減少する点を山部とし、その点を境にして測定方向の両方向に対して厚みが増加する点を谷部としたとき、山部―谷部―山部となる厚みパターンの部分をさす。なお、このような厚みパターンを有しないフィルム、すなわち凹部を有さないフィルムは本発明には含まれない。凹部における２つの山部と１つの谷部において、各山部と谷部の厚み差のいずれか大きい値（同値の場合は両方の値）を、凹部における最大厚み差と称する。
最大凹部の厚みムラが１０％より高いと、凹部の位置をスリットしてフィルムロールとして巻き取る際に、エアーが巻き込まれて空気が溜まり、その後フィルムロールを保管している際にエアー抜けが生じて皺や弛みの原因となり好ましくない。また凹部は、幅方向の他の箇所より厚みが薄いのでスリットしてフィルムロールとして巻き取る際の張力により長手方向に伸ばされてしまう。そのためフィルムロールで凹部の箇所は、長手方向の長さが幅方向の他位置より長くなり、その箇所が弛みとなる。特に凹部とその両端の厚み差が大きいときに顕在化することが本発明者らの調査により分かった。好ましい最大凹部の厚みムラは９％以下であり、更に好ましくは８％以下である。最大凹部の厚みムラは低い方が好ましく、本発明者らのテストにおいては３％が最も低かった。
　上記に示したような凹部の厚みムラは、以下実施例で示すような連続接触式厚み計を用いて測定すべきである。例えば特許文献５に示されているように、測定方向に３０ｍｍ間隔から５００ｍｍ間隔で厚みの測定を行うと、凹部の最大厚み差が未測定位置になる可能性があり、正確な凹部に厚み差を求めることが困難である。本発明における厚みムラは、連続接触式厚み計を用いて測定したものをさす。
　また本発明の熱収縮性ポリエステルフィルムのフィルムロールの表層から巻長１０００ｍ間隔でサンプリングした各試料のフィルムの幅方向の厚みムラにおいて、前記最大凹部における最大厚み差とフィルム平均厚みより求めた厚みムラが全ての試料で１０％以下であることが好ましい。
　前述しているが、最大凹部の厚みムラが１０％より高いと、凹部の位置をスリットしてフィルムロールとして巻き取る際に、エアーを巻き込まれて空気が溜まり、その後フィルムロールを保管しているさいにエアー抜けが生じて皺や弛みの原因となり好ましくない。また凹部は、幅方向の他の箇所より厚みが薄いのでスリット時の張力により長手方向に伸ばされてしまう。そのためフィルムロールで凹部の箇所は、長手方向の長さが幅方向の他位置より長くなり、その箇所が弛みとなる。特に凹部とその両端の厚み差（前記谷部と山部の厚み差）が大きいときに顕在化することが本発明者らの調査により分かった。そのため、ロールの幅方向の凹部の厚みムラが重要である。好ましい凹部の厚みムラは９％以下であり、更に好ましくは８％以下である。凹部の厚みムラは低い方が好ましく、本発明者らのテストにおいては３％が最も低かった。
　また、本発明の熱収縮性ポリエステル系フィルムロールの幅方向厚みパターンにおける前記最大凹部において、凹部の両端のいずれかの最大厚み箇所（前記２つの山部のうち厚みのより大きい山部）と凹部の最小厚み箇所（前記谷部）との幅方向屈折率の差の絶対値が０．０１以下であることが好ましい。凹部の両端のいずれかの最大厚み箇所と凹部の最小厚み箇所との幅方向屈折率の差の絶対値が０．０１より高いと、凹部の最小厚み箇所と最大厚み箇所は長手方向の伸び易さが異なり、スリット時の張力により長手方向に伸ばされてしまう差が生じる。そのためフィルムロールで長手方向の長さが長くなり、その箇所が弛みとなる。好ましい前記幅方向屈折率差の絶対値は０．００８以下であり、更に好ましくは０．００６以下である。前記幅方向屈折率差の絶対値は低い方が好ましく、本発明者らのテストにおいては０．０００３が最も低かった。
　また、本発明の熱収縮性ポリエステル系フィルムロールの幅方向全体の厚みムラは、下式３で表される式で１３％以下である。厚みムラが悪いと皺が生じ易くなるので好ましくない。好ましくは１０％以下で、更に好ましいのは７％以下である。厚みムラの値は、小さければ小さいほど好ましい。なお、前述のように弛みの発生について、より大きい要因となるのは前記の最大凹部における厚みムラの大きさである。
　　　｛（厚みの最大値―厚みの最小値）÷平均厚み｝×１００（％）　・・式３
　また、本発明の熱収縮性ポリエステル系フィルムの巻外面と巻内面のフィルム面同士の静摩擦係数と動摩擦係数はいずれも０．１以上０．８以下であることが好ましい。０．１より低いと滑りすぎて端面のズレが生じる可能性がある。また０．８より大きいと、スリット時にエアーの巻き込み量が多くなり、フィルムロール時に凹部のエアー抜けにより弛みやシワが入り易くなり好ましくない。好ましくは０．１３以上０．７７以下であり、更に好ましくは０．１６以上０．７４以下である。
　以下、本発明の熱収縮性ポリエステル系フィルムロールの好ましい製造方法について説明する。
　本発明の熱収縮性ポリエステル系フィルムは、上記したポリエステル原料を押出機により溶融押し出しして未延伸フィルムを形成し、その未延伸フィルムを以下に示す所定の方法により、延伸して熱処理することによって得ることができる。積層する場合は、複数の押し出し機やフィードブロック、マルチマニホールドを用いればよい。なお、ポリエステルは、前記した好適なジカルボン酸成分とジオール成分とを公知の方法で重縮合させることで得ることができる。また、通常は、チップ状のポリエステルを２種以上混合してフィルムの原料として使用する。
　２種以上の原料を混合すると押出し機に投入されるさいに、原料供給でバラツキ（所謂原料偏析）が生じ、それによりフィルム組成のバラツキが発生して幅方向への厚みムラ（特に最大凹部）の原因となる。それを防止するために押出し機の直上の配管やホッパーに攪拌機を設置して原料を均一に混合した後に溶融押出しをすることが望ましい。
　具体的なフィルムおよびラベルの製造方法としては、原料チップをホッパドライヤー、パドルドライヤー等の乾燥機、または真空乾燥機を用いて乾燥し、押出し機上のホッパー内で攪拌機を用いて原料を均一に混合し、混合した原料を２００～２８０℃の温度でフィルム状に押し出す。あるいは、上記と同様に均一に混合した未乾燥のポリエステル原料をベント式押し出し機内で水分を除去しながら同様にフィルム状に押し出す。押出しに際してはＴダイ法、チューブラ法等、既存のどの方法を採用しても構わないが、厚みムラを良好にするにはＴダイ法が好ましい。なお、押し出し時の温度は２８０℃を超えないようにする。溶融温度が高すぎると、ラベルとした際の極限粘度が低下し、クラックが生じやすくなるため好ましくない。
　また、ダイス出口でのせん断速度は、以下の式４より求めた。
　　　せん断速度
　　　　　　　γ＝６Q／（W×H２）　　　　　　　　　　・・式４
　　　　　　　　　γ；せん断速度（sec-1）
　　　　　　　　　Q；原料の押出し機からの吐出量(cm3/sec)
　　　　　　　　　W；ダイス出口の開口部の幅(cm)
　　　　　　　　　Ｈ；ダイスのＬｉｐギャップ(cm)
　せん断速度は高い方が幅方向の厚みムラ（特に最大凹部）が低減できるので好ましい。せん断速度が高い方が、Ｔダイ出口での樹脂吐出時の圧力が安定するためである。好ましいせん断速度は１００sec－１以上であり、更に好ましくは１５０sec－１以上、特に好ましくは１７０sec－１以上である。
　ドラフト比は高い方が長手方向の厚みムラが良好となり好ましいが、ドラフト比が高いとダイスの樹脂吐出部に樹脂カス等が付着し、生産性が悪くなるので高すぎるのは好ましくない。またドラフト比が低いと、長手方向の厚みムラが悪くなるので好ましくない。ドラフト比は１０以上８０以下が好ましく、更に好ましくは２０以上７０以下である。
押出し後は、急冷して未延伸フィルムを得る。なお、この「未延伸フィルム」には、フィルム送りのために必要な張力が作用したフィルムも含まれるものとする。なお、溶融樹脂を急冷する方法としては、溶融樹脂を口金から回転ドラム上にキャストして急冷固化することにより、実質的に未配向の樹脂シートを得る方法を好適に採用することができる。
　その後、上記で得られた未延伸フィルムを、横延伸機（所謂テンター）で必要により８０～１２０℃、好ましくは９０～１１０℃で予熱した後、横方向（押し出し方向に対して直交する方向）に３．５倍以上、好ましくは４倍以上７倍以下に延伸する。延伸温度は、６５℃以上８０℃以下、好ましくは７０℃以上７５℃以下である。
　また横延伸は２段延伸以上５段延伸以下で多段延伸をすることが好ましい。多段延伸によりにより、各々の延伸温度を変更することにより延伸応力を変化させることが可能となり幅方向の厚みムラ（最大凹部及び幅方向全体）を低下できるので好ましい。好ましくは３段延伸以上である。横延伸機の延伸パターンの例（３段延伸）を図２に示す。図２のように、多段延伸においては各段階での延伸終了後に定長を維持するようなパターンを設けることが好ましい。また、各段階の延伸において２℃以上の温度差をつけて１段目の延伸から最終段目の延伸にかけて温度を低下させる温度パターンとすることが好ましい。
　また、横延伸後は、延伸温度より１℃～３０℃高い温度で、熱処理することが好ましい。熱処理は、延伸後のフィルムの緊張状態を緩和するために行われ、熱処理時の温度で熱収縮率の調整を行い、また自然収縮率を減少させるのにも効果がある。これにより、本発明のラベルとなる熱収縮性ポリエステル系フィルムが得られる。
　得られた熱収縮性ポリエステルフィルムを中間製品である広幅ロールとして巻取り、次いでスリッターを用いて指定の幅、巻長にスリットして巻取りコア（芯）に巻取り、熱収縮性ポリエステル系フィルムロールが得られる。巻取りコアとしては、通常、３インチ、６インチ、８インチ等のプラスチックコア、金属製コアあるいは紙管を使用することができる。なお、該フィルムロールの好ましい巻長及び幅については、前述の通りである。
　加えて、以下のスリット条件を採用することによりスリットの際に発生する弛みを低減することが好ましい。
　具体的なスリットの条件としては、初期張力を７０～１２０Ｎ／ｍ、好ましくは８０～１１０Ｎ／ｍ、初期面圧を２００～４００Ｎ／ｍ、好ましくは２５０～３５０Ｎ／ｍでスリットを開始する。初期張力が１２０Ｎ／ｍより高いと凹部の厚みムラ部がスリット時に張力により若干伸ばされてしまい弛みの原因となるので好ましくない。また初期張力が７０Ｎ／ｍ以下であると、フィルムをスリットで巻き取るさいに張力が不足し、フィルムロールの端面が不揃いとなり（所謂端面ズレ）が生じて好ましくない。巻長が５００ｍに達した後、張力を減少させることが望ましい。具体的にはスリット終了前３００ｍ時の張力が初期張力の５０～８０％、好ましくは６０～７０％となるように巻長と相関するように一定して張力を低下させることが望ましい。また面圧は巻長全長に亘り、できるだけ初期面圧±５％以下であると好ましく、更に好ましくは初期面圧±３％以下である。
　また上記のようにスリットしたフィルムロール表層の巻硬度は４００以上８００以下であることが好ましい。フィルムロール表層の巻硬度が４００未満であると、例えば倉庫でフィルムロールを半年間保管した時にスリット時に巻き込まれたエアーが抜け、フィルムロールが弛むので好ましくない。またフィルムロール表層の巻硬度が８００より高いと、フィルムロールが硬巻となり、前述したような凹部が圧縮されることによって弛みが生じるので好ましくない。好ましいフィルムロール表層の巻硬度は４５０以上７５０以下であり、さらに好ましくは５００以上７００以下である。なお、本発明における巻硬度は、後述の実施例の記載にしたがって測定した巻硬度をさす。
　一般に工業的に生産されるフィルムロールにおいては、連続して製膜したフィルムが連続的に巻き取られており、製膜条件が一定であれば、フィルム幅方向の厚みムラの程度は巻長全長に亘ってほぼ一定となるが、製膜時の各工程の微小な変動により、巻長全長に対して若干の変動が起きる。フィルム幅方向の厚みムラは、巻長全長に亘り制御されていることが好ましい。巻長全長に亘り厚みムラが制御されているかどうかは、例えばフィルムロールのフィルムを表層より一定間隔の巻長毎に試料を採取して、各試料の厚みムラを測定することにより確認することができる。本発明のフィルムロールにおいては、厚みムラはフィルムロールの表層部分の試料を採取して測定して、該フィルムロールにおける代表値とすることが可能である。本発明においては後述の実施例に記載されているように、フィルムロール表層よりフィルムを１ｍ除去した部分より試料を採取して測定して代表値とするものである。フィルムロール表層におけるフィルム幅方向の厚みムラ（最大凹部および幅方向全体の厚みムラ）の好適な範囲は前述の通りである。
　本発明の好ましい様態は、巻長１０００ｍ毎に試料を採取して測定し、全ての試料について厚みムラ（最大凹部および幅方向全体の厚みムラ）が所定範囲となることである。フィルムロール全長におけるフィルム幅方向の厚みムラ（最大凹部および幅方向全体の厚みムラ）の好適な範囲は前述の通りである。
　次に実施例及び比較例を用いて、本発明を具体的に説明するが、本発明は、かかる実施例の態様に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、適宜変更することが可能である。
　本発明において用いた評価方法は下記の通りである。なお、特に記載の無い場合はフィルムロール表層からフィルムを１ｍ除去し、該除去後の表層部分のフィルム又はフィルムロールを評価した。
[主収縮方向の熱収縮率]
　フィルムを１０ｃｍ×１０ｃｍの正方形に裁断し、温水温度９０℃±０．５℃の温水中において、無荷重状態で１０秒間処理して熱収縮させた後、フィルムの横方向（主収縮方向）の寸法を測定し、下記（１）式に従い熱収縮率を求めた。
熱収縮率＝（（収縮前の長さ－収縮後の長さ）／収縮前の長さ）×１００（％） 式（１）
[幅方向全体の厚みムラ]
　ロールをスリッターに設置した。その後、ロール表層から１ｍ除去した後にフィルムロールを幅方向に全幅、長手方向に４０ｍｍにサンプリングし、ミクロン計測器社製の連続接触式厚み計を用いて、５ｍ／ｓで連続的に幅方向の厚みを測定した。測定時の最大厚みをＴmax.、最小厚みをＴmin.、平均厚みをＴave.とし、下式（２）から、フィルム幅方向の厚みムラを算出した。
　厚みムラ＝｛（Ｔmax.－Ｔmin.）／Ｔave.｝×１００　（％）　　式（２）
［凹部の厚みムラ］
　上記した幅方向の連続接触厚みを求め、図１に示すように最大凹部になっている箇所を探した。下式（３）より最大凹部の厚みムラを求めた。また最大凹部の両端での高さが異なるときは、高い方の値を選択して求めた。
　最大凹部の厚みムラ＝（最大凹部の最大高さ厚み－最大凹部の最小高さ厚み）÷平均厚み×１００（％）　　　式（３）
［ロール巻長での、ロール幅方向最大凹部の厚みムラ］
　ロールをスリッターに設置した。その後、ロール表層から１ｍ除去した後に上述した方法でロール幅方向の最大凹部の厚みムラを測定した。測定後、スリッターで１０００ｍ巻返して上述した方法でロール幅方向の凹部の厚みムラを測定した。１０００ｍ巻返してロール幅方向の最大凹部の厚みムラを測定を繰り返し行った。
［最大凹部と最大凹部両端との屈折率の差］
　上記した最大凹部と最大凹部両端の厚みが高い方の位置のフィルムの幅方向の屈折率をアッベ屈折計を用いて測定した。そして下式（４）より差を求め、絶対値とした。
　最大凹部と最大凹部両端との屈折率の差＝｜最大凹部の幅方向屈折率―最大凹部の両端の高い方の位置の幅方向屈折率｜　　式（４）
［摩擦係数］
　ＪＩＳ Ｋ－７１２５に準拠し、引張試験機（ＯＲＩＥＮＴＥＣ社製テンシロン）を用
い、２３℃・６５％ＲＨ環境下で、フィルムの表面と裏面とを接合させた場合の静摩擦係数と動摩擦係数を求めた。なお、上側のフィルムを巻き付けたスレッド（錘）の重量は、１．５ｋｇであり、スレッドの底面積の大きさは、縦６３ｍｍ×横６３ｍｍであった。また、摩擦測定の際の引張速度は、２００ｍｍ／ｍｉｎ．であった。
［弛みの評価］
　フィルムロールから幅方向には全幅、長手方向へは４ｍ以上６ｍ以下にサンプリングし平面台の上にのせた。この時、長手方向へ連続して平面性が他の部分よりも少しでも悪くなっている帯状の箇所が目視で確認されればそれを弛みとした。以下のように評価を行った。
　　弛み無し　：　　○
　　弛みが１箇所以上有り　　：　　×
［巻き硬度の評価］
　スイス　プロセオ社の硬さ試験機パロテスター２を使用して、ロール幅方向に端部から１００ｍｍ間隔で測定を行った。ロール幅方向に測定した値の平均値を、測定値として用いた。
　［ポリエステル原料の調製］
　合成例１（ポリエステルの合成）
　エステル化反応缶に、５７０３６質量部のテレフタル酸（ＴＰＡ）、３３２４４質量部のエチレングリコール（ＥＧ）、１５７３３質量部のネオペンチルグリコール（ＮＰＧ）、重縮合触媒として２３．２質量部の三酸化アンチモン、５．０質量部の酢酸ナトリウム（アルカリ金属化合物）および４６．１質量部のトリメチルホスフェート（リン化合物）を仕込み、０．２５ＭＰａに調圧し、２２０～２４０℃で１２０分間撹拌することによりエステル化反応を行った。反応缶を常圧に復圧し、３．０質量部の酢酸コバルト・４水塩、および１２４．１質量部の酢酸マグネシウム／４水塩を加え、２４０℃で１０分間撹拌した後、７５分かけて１．３３ｈＰａまで減圧すると共に、２８０℃まで昇温した。２８０℃で溶融粘度が４５００ポイズになるまで撹拌を継続（約７０分間）した後、ストランド状で水中に吐出した。吐出物をストランドカッターで切断することにより、チップＢを得た。チップＢの極限粘度は０．７３ｄｌ／ｇであった。
　合成例２
　合成例１と同様な方法により、表１に示した組成のチップＡ、Ｃを得た。表中、ＮＰＧはネオペンチルグリコール、ＢＤはブタンジオール、ＣＨＤＭはシクロヘキサンジメタノールの略記である。なお、チップＡには、滑剤としてＳｉＯ2（富士シリシア社製サイリシア２６６）をポリエステルに対して３，０００ｐｐｍの割合で添加した。極限粘度は、チップＡ、Ｃ、Ｅが０．７３ｄｌ／ｇ、チップＤが０．９２ｄｌ／ｇであった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　実施例１
　＜熱収縮性フィルムの製造方法＞
　上記したチップＡ、チップＢ、チップＣ、およびチップＤを別個に予備乾燥し、表２に示したように、チップＡ２０質量％、チップＢ５質量％チップＣ６０質量％およびチップＤ１５質量％で混合して押出機に投入した。この時　押出し機の直上で攪拌機を用いて攪拌しながら３種類の原料を押出し機へ投入した。この混合樹脂を２６０℃で溶融させてＴダイからせん断速度１９０ｓｅｃ－１、ドラフト比３０の条件で押し出し、表面温度３０℃に冷却された回転する金属ロールに接触させて急冷することにより、厚さ１３８μｍの未延伸フィルムを得た。このときの未延伸フィルムのＴｇは６９℃であった。
　上記未延伸フィルムをテンター（横延伸機）へ導いた。予熱工程の温度を９０℃に加熱した。その後に、１段目の延伸工程において延伸温度７５℃で１．５倍延伸した。１段延伸されたフィルムを７５℃で把持し次いで２段目の延伸工程で７２℃で１．５倍（トータルで２．２５倍）で延伸した。２段延伸されたフィルムを７２℃で把持し次いで３段目の延伸工程で７０℃で２．４４倍（トータルで５．５倍）で延伸した。３段で５．５倍横延伸したフィルムを８０℃で１０秒間、緊張状態で熱処理した。その後、冷却し、両縁部を裁断除去して幅４２００ｍｍでロール状に巻き取ることによって、厚さ２５μｍの延伸フィルムを所定の長さにわたって連続的に製造した。
　上記得られた横延伸フィルムをスリッターで、幅２２００ｍｍ、１２００ｍｍ、８００ｍｍのサイズに巻長１５０００ｍになるようにスリットした。
　具体的なスリットの条件としては、初期張力を１００Ｎ／ｍ、初期面圧を３１０Ｎ／ｍでスリットを開始した。巻長が５００ｍから１４７００ｍまで、０．２３９％／ｍの比率で張力を減少させ、１４７００ｍから１５０００ｍは張力６６Ｎ／ｍとなるようにした。また面圧は３１０Ｎ／ｍで一定となるようにスリットを行った。
このようにスリットして幅２２００ｍｍ、１２００ｍｍ、８００ｍｍ、巻長１５０００ｍのフィルムロールを得た。
　そして得られたフィルムの特性を上記した方法によって評価した。評価結果を表３に示す。目標の特性となるフィルムが得られ、弛みが良好な結果であった。なお、弛みについては表３の結果（フィルムロール表層）に加えて１０００ｍ毎の試料を全て評価した結果、上記３つのフィルムロールの全ての試料において○（弛み無し）であった。
実施例２
　上記したチップCをチップEに変更した以外は実施例１と同様の方法でフィルムロールを得た。また、この時のＴｇは６９℃であった。
　そして得られたフィルムの特性を上記した方法によって評価した。評価結果を表３に示す。得られたフィルムは実施例１同様に良好な結果であった。
実施例３
　未延伸フィルムの厚みを２０９μｍとし、横延伸での予熱温度を９０℃から９５℃に変更し、得られたフィルム厚みが３８μｍとなった以外は実施例１と同様の方法でフィルムロールを得た。
　そして得られたフィルムの特性を上記した方法によって評価した。評価結果を表３に示す。得られたフィルムは実施例１同様に良好な結果であった。
実施例４
　未延伸フィルムの厚みを８３μｍとし、得られたフィルム厚みが１５μｍとなった以外は実施例１と同様の方法でフィルムロールを得た。
　そして得られたフィルムの特性を上記した方法によって評価した。評価結果を表３に示す。得られたフィルムは実施例１同様に良好な結果であった。
比較例１
　上記したチップＡ、チップＢ、チップＣ、およびチップＤを別個に予備乾燥し、表２に示したように、チップＡ２０質量％、チップＢ５質量％チップＣ６０質量％およびチップＤ１５質量％で混合して押出機に投入した。この混合樹脂を２６０℃で溶融させてＴダイからせん断速度１９０ｓｅｃ－１、ドラフト比３０の条件で押し出し、表面温度３０℃に冷却された回転する金属ロールに接触させて急冷することにより、厚さ１３８μｍの未延伸フィルムを得た。このときの未延伸フィルムのＴｇは６９℃であった。
　上記未延伸フィルムをテンター（横延伸機）へ導いた。予熱工程の温度を９０℃に加熱した。その後に、７５℃で５．５倍で一度に延伸した。５．５倍横延伸したフィルムを８０℃で１０秒間、緊張状態で熱処理した。その後、冷却し、両縁部を裁断除去して幅４２００ｍｍでロール状に巻き取ることによって、厚さ２５μｍの延伸フィルムを所定の長さにわたって連続的に製造した。
　上記得られた横延伸フィルムをスリッターで、幅２２００ｍｍ、１２００ｍｍ、８００ｍｍのサイズに巻長１５０００ｍになるようにスリットした。
　具体的なスリットの条件としては、初期張力を１００Ｎ／ｍ、初期面圧を３１０Ｎ／ｍでスリットを開始した。巻長が５００ｍから１４７００ｍまで、０．２３９％／ｍの比率で張力を減少させ、１４７００ｍから１５０００ｍは張力６６Ｎ／ｍとなるようにした。また面圧は３１０Ｎ／ｍで一定となるようにスリットを行った。
このようにスリットして幅２２００ｍｍ、１２００ｍｍ、８００ｍｍ、巻長１５０００ｍのフィルムロールを得た。
　そして得られたフィルムの特性を上記した方法によって評価した。評価結果を表３に示す。凹部の厚みムラが悪く、フィルムに弛みを確認した。
比較例２
　未延伸フィルムの厚みを２０９μｍとし、横延伸での予熱温度を９０℃から９５℃に変更し、得られたフィルム厚みが３８μｍとなった以外は比較例１と同様の方法でフィルムロールを得た。
　そして得られたフィルムの特性を上記した方法によって評価した。評価結果を表３に示す。得られたフィルムは比較例１同様にフィルムに弛みを確認した。なお、弛みについては表３の結果（フィルムロール表層）に加えて１０００ｍ毎の試料を全て評価した結果、上記３つのフィルムロールの全ての試料において×（弛みが１箇所以上有り）であった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　本発明の熱収縮性ポリエステルフィルムロールは、上記の如く弛みが良好なので、印刷等の加工において好適に用いることができる。

Claims (5)

  1. 　温湯中９０℃・１０秒でのフィルム主収縮方向の収縮率が３０％以上である熱収縮性ポリエステル系フィルムが巻き取られてなるフィルムロールで、該熱収縮性ポリエステルフィルム及び該フィルムロールにおいて、下記要件（１）～（５）を満たすことを特徴とする熱収縮性ポリエステル系フィルムロール。
    （１）フィルムロール巻長が２０００ｍ以上２５０００ｍ以下
    （２）フィルムロール幅が４００ｍｍ以上２５００ｍｍ以下
    （３）フィルム厚みが５μｍ以上４０μｍ以下
    （４）フィルムロールの表層におけるフィルム幅方向の厚みムラにおいて、厚みパターンが凹部になっている箇所を有し、厚み差の最も大きい凹部（最大凹部）において、該最大凹部における最大厚み差とフィルム平均厚みより求めた最大凹部の厚みムラが１０％以下（５）フィルムロール表層の巻硬度が４００以上８００以下
  2. 　フィルムロールの表層から巻長１０００ｍ間隔でサンプリングした各試料のフィルムの幅方向の厚みムラにおいて、前記最大凹部における最大厚み差とフィルム平均厚みより求めた厚みムラが全ての試料で１０％以下である請求項１に記載の熱収縮性ポリエステル系フィルムからなるフィルムロール。
  3. 　前記最大凹部における凹部の両端のいずれかの最大厚み箇所との幅方向屈折率の差の絶対値が０．０１以下である請求項１～２のいずれかに記載の熱収縮性ポリエステル系フィルムロール。
  4. 　フィルムロールの幅方向全体の厚みムラが１３％以下である請求項１～３のいずれかに記載の熱収縮性ポリエステル系フィルムロール。
  5. 　フィルムの巻外面と巻内面の静摩擦係数と動摩擦係数がいずれも０．１以上０．８以下である請求項１～４のいずれかに記載の熱収縮性ポリエステル系フィルムロール。
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