WO2019050044A1 - 紡績糸及び紡績糸の製造方法 - Google Patents

紡績糸及び紡績糸の製造方法 Download PDF

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WO2019050044A1
WO2019050044A1 PCT/JP2018/033624 JP2018033624W WO2019050044A1 WO 2019050044 A1 WO2019050044 A1 WO 2019050044A1 JP 2018033624 W JP2018033624 W JP 2018033624W WO 2019050044 A1 WO2019050044 A1 WO 2019050044A1
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spun yarn
fibers
chemical
mass
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Inventor
慎吾 中橋
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三菱ケミカル株式会社
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
    • D02G3/02—Yarns or threads characterised by the material or by the materials from which they are made
    • D02G3/04—Blended or other yarns or threads containing components made from different materials
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
    • D02G3/22—Yarns or threads characterised by constructional features, e.g. blending, filament/fibre

Definitions

  • the present invention relates to a spun yarn and a method of manufacturing a spun yarn.
  • Priority is claimed on Japanese Patent Application No. 2017-173627, filed September 11, 2017, the content of which is incorporated herein by reference.
  • Patent Document 1 describes a method of spinning fibers having different fineness and different cross sections from the same spinneret.
  • Patent Document 2 describes a fiber bundle in which the variation rate of the single fiber fineness is defined.
  • the method described in Patent Document 1 can assist the mixing of a plurality of fibers.
  • the method described in Patent Document 1 does not exhibit the effect of improving the sliminess of a spun yarn containing fibers having a large difference in fineness and having different cross-sectional shapes depending on fineness and fineness.
  • the texture of the fiber bundle in which the single fibers are collected is important so that the variation rate is large, and the texture of the fiber bundle is examined.
  • the method described in Patent Document 2 does not improve the texture of the spun yarn itself, and there is room for improvement in the texture of the spun yarn.
  • One aspect of the present invention is to solve the problems in the prior art as described above, and it is an object of the present invention to provide a blended yarn with a different fineness which can obtain a suitable nummy feel and a firm sense when used in a fabric. .
  • an object of the present invention is to provide a spun yarn having a sense of sliminess and a sense of tightness.
  • the present invention has the following aspects.
  • ⁇ 1> A spun yarn containing a chemical fiber, wherein the content of the chemical fiber is 50% by mass or more based on 100% by mass of the spun yarn, and a fiber perpendicular to the fiber axis direction of a single fiber constituting the chemical fiber
  • a spun yarn whose width distribution is unimodal and the difference between the maximum value and the minimum value in the 2 ⁇ section of the fiber width of the chemical fiber is 7 to 30 ⁇ m.
  • the measurement data of the upper 2.5% with a large fiber width value and the lower 2 with a small fiber width value from all the measurement data of the fiber width It is a numerical range of fiber width when excluding measurement data less than .5%.
  • ⁇ 2> The spun yarn according to ⁇ 1>, wherein the ratio of the number of single fibers having a fiber width of 8 to 11 ⁇ m is 10 to 80% with respect to the total number of single fibers.
  • ⁇ 3> The spun yarn according to ⁇ 1> or ⁇ 2>, wherein a fiber length of the chemical fiber is 35 to 200 mm.
  • ⁇ 4> A spun yarn according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 3>, further comprising animal hair, wherein the animal hair content is 5 to 50% by mass with respect to 100% by mass of the spun yarn.
  • ⁇ 5> The spun yarn according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 4>, wherein the fineness of the single fiber is 0.5 to 3.0 dtex.
  • ⁇ 6> The spinning according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 5>, wherein the content of single fibers having a fiber length of 35 to 200 mm is 25 to 70% by mass with respect to 100% by mass of the chemical fiber. yarn. ⁇ 7> The spun yarn according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 6>, wherein the maximum value of the fiber width is 35 ⁇ m or less. The spun yarn according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 7>, wherein the ⁇ 8> metric count is 10 to 70. ⁇ 9> The spun yarn according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 8>, wherein the number of single fibers is 30 to 600.
  • a knitted fabric comprising 50% by mass or more of the spun yarn of any one of ⁇ 10> ⁇ 1> to ⁇ 9>.
  • ⁇ 12> A method for producing a spun yarn containing chemical fibers having a single fiber fineness of 0.5 to 3.0 dtex and a fiber length of 35 to 200 mm, and a difference in single fiber fineness being 1.0 dtex or less 2 A method of producing a spun yarn in which different types of chemical fibers are superposed.
  • the manufacturing method of the spun yarn of ⁇ 12> including the process of mixing the sliver which consists of two or more types of chemical fibers from which a ⁇ 13> fineness differs.
  • Chemical fibers of different thicknesses are respectively discharged using two or more types of spinning nozzles having different discharge amounts of a stock spinning solution discharged from the discharge holes of the ⁇ 14> spinning nozzle, and the discharged chemical fibers are overlapped with each other
  • the manufacturing method of ⁇ 12> or ⁇ 13> spun yarn including the process of putting together and wash
  • Chemical fibers with different thicknesses are respectively discharged from one spinning nozzle having two or more kinds of discharge holes with different hole diameters, and the discharged chemical fibers are superimposed on each other to perform washing, drawing, and drying.
  • the present invention has the following aspects.
  • It is a spun yarn having a content of chemical fiber of 50% by mass or more, wherein the distribution of the fiber width perpendicular to the fiber axial direction of each monofilament of the chemical fiber is unimodal, and the maximum of the fiber width of 2 ⁇ section A spun yarn in which the difference between the value and the minimum value is 7 to 30 ⁇ m.
  • the spun yarn according to 1 or 2 wherein the animal hair content is 5 to 50% by mass. 4.
  • the content of the chemical fiber having a single fiber fineness of 0.5 to 3.0 dtex and a fiber length of 60 to 200 mm is any of 1 to 3 in which the content is 25 to 60% by mass with respect to the total mass of the chemical fiber.
  • a method for producing a spun yarn which comprises a chemical fiber having a single fiber fineness of 0.5 to 3.0 dtex and a fiber length of 60 to 200 mm, and including any of the following steps (1) to (3).
  • Chemical fibers of different thicknesses are respectively discharged using two or more types of spinning nozzles having different discharge amounts of the stock spinning solution discharged from the discharge holes of the spinning nozzles, and then the chemical fibers are superposed and washed. And drawing and drying, and the difference in denier after drying of the chemical fiber of different thickness is 1.0 dtex or less.
  • a spun yarn having a sense of sliminess and a sense of hardness According to the present invention, by combining chemical fibers of a plurality of different finenesses, it is possible to obtain a spun yarn having a proper slimy feel and a stiff and hazy texture.
  • FIG. 1 It is an example which shows distribution of the fiber width perpendicular
  • FIG. It is an example in sliver C which shows distribution of fiber width perpendicular to the direction of a fiber axis.
  • vertical to the fiber axial direction is shown in the sample which mixed the sliver of single fiber fineness 1 dtex, and the slur bar of single fiber fineness 3 dtex by 1: 1.
  • yarn of the pimp fabric of Example 5 is shown.
  • “smearing feeling” means a smooth and glossy property.
  • the term “feeling hard” means the property of strength and elasticity.
  • the spun yarn of the present invention contains chemical fibers.
  • the distribution of the fiber width perpendicular to the fiber axial direction of the single fiber constituting the chemical fiber is unimodal.
  • the difference between the maximum value and the minimum value in the 2 ⁇ section of the fiber width of the chemical fiber is 7 to 30 ⁇ m, preferably 8 to 27 ⁇ m, more preferably 9 to 25 ⁇ m, 10 More preferably, it is -20 ⁇ m.
  • the measurement data of the upper 2.5% and the value of the fiber width are large, from the whole measurement data of the fiber width.
  • the fiber width when excluding the lower 2.5% of measurement data.
  • the stiffness of the spun yarn can be strengthened.
  • the difference between the maximum value and the minimum value of the fiber width in the range of 2 ⁇ section is 30 ⁇ m or less, it is possible to strengthen the softness and the sliminess.
  • the 2 ⁇ section is a range of 95% of the number of fiber width data, and is a numerical range of fiber width excluding 2.5% of narrow fiber width and 2.5% of wide fiber width. The fiber width above 2.5% is included in the 2 ⁇ section.
  • the difference between the maximum value and the minimum value in the 3 ⁇ section of the fiber width of chemical fiber is preferably 5 to 32 ⁇ m, more preferably 7 to 30 ⁇ m, and still more preferably 9 to 25 ⁇ m, 10 to 20 ⁇ m is particularly preferred.
  • the measurement data of the upper 0.15% and the value of the fiber width are large, from the whole measurement data of the fiber width. It is the numerical range of the fiber width when excluding the lower measurement data less than 0.15%.
  • the unimodal distribution of the fiber width of a chemical fiber is a distribution having one peak. Specifically, it is a distribution in which only one fiber width having the largest count number exists among all the measurement data of the fiber width. However, even a distribution in which relatively small peaks are present is regarded as unimodal.
  • the “relatively small peak” is a peak at which the height of the valley between the largest peak and the relatively small peak is 50% or more of the height of the relatively small peak.
  • Chemical fibers include regenerated fibers, semi-synthetic fibers and synthetic fibers.
  • Specific examples of the regenerated fiber include rayon, cupra, purified cellulose fiber and the like.
  • Specific examples of semi-synthetic fibers include acetate fibers, promix fibers and the like.
  • Specific examples of synthetic fibers include nylon fibers, polyester fibers, acrylic fibers, aramid fibers, polyolefin fibers and the like.
  • the content of the chemical fiber is 50% by mass or more, preferably 55 to 95% by mass or more, more preferably 60 to 90% by mass or more, and still more preferably 65 to 85% by mass with respect to 100% by mass of the spun yarn. If the content of the chemical fiber is 50% by mass or more, the fiber width perpendicular to the fiber axis direction of each single fiber of the chemical fiber can be easily adjusted, and the maximum value of the fiber width in the range of 2 ⁇ section of the fiber width distribution And the difference between the minimum value and 7 to 30 ⁇ m.
  • the ratio of the number of single fibers having a fiber width of 8 to 11 ⁇ m is preferably 10 to 80%, more preferably 13 to 70%, and more preferably 15 to 60% with respect to the total number of single fibers. More preferable.
  • the ratio of the number of single fibers having a fiber width of 8 to 11 ⁇ m is 10% or more, the softness is improved.
  • the ratio of the number of single fibers having a fiber width of 8 to 11 ⁇ m is 80% or less, the feeling of stiffness is improved.
  • the fiber length of the chemical fiber is not constant but is randomly distributed in the range of 35 to 200 mm. It is preferable that the distribution of the fiber length of the chemical fiber is wide.
  • the fiber length of the chemical fiber is preferably 35 to 200 mm, more preferably 60 to 200 mm, and still more preferably 70 to 180 mm.
  • the fiber length of the chemical fiber is 35 mm or more, the number of twists can be reduced by using the eyebrow spinning, and a soft spun yarn can be manufactured.
  • the fiber length of the chemical fiber is 200 mm or less, a high-quality spun yarn can be manufactured with a ring spinning machine while suppressing the occurrence of drawing unevenness.
  • the spun yarn of the present invention preferably further comprises animal hair.
  • animal hair include wool (wool), mohair, cashmere, goat wool, camel hair, angora, alpaca hair, vicuna hair, rabbit hair and the like.
  • the content of animal hair is preferably 5 to 50% by mass, more preferably 8 to 40% by mass, and still more preferably 10 to 35% by mass with respect to 100% by mass of the spun yarn. .
  • the content of animal hair is 5% by mass or more, it becomes easy to feel the texture of animal hair.
  • the content of animal hair is 50% by mass or less, the content of chemical fiber can be 50% by mass or more, and it becomes easy to appropriately adjust the fiber width perpendicular to the fiber axis direction of each single fiber of the chemical fiber.
  • the difference between the maximum value and the minimum value of the fiber width in the range of the 2 ⁇ section of the fiber width distribution can be easily made 7 to 30 ⁇ m. Therefore, it is easy to obtain a slimy feel of the knitted fabric using the spun yarn.
  • the fineness of the single fiber is preferably 0.5 to 3.0 dtex, more preferably 0.5 to 2.5 dtex, and still more preferably 0.5 to 1.7 dtex.
  • the spun yarn of the present invention preferably contains a single fiber having a fiber length of 35 to 200 mm.
  • the spun yarn of the present invention contains a single fiber having a fiber length of 35 to 200 mm, the number of twists of the spun yarn can be reduced, and a spun yarn having a bulge can be easily obtained.
  • soft texture is easy to be obtained.
  • the content of single fibers having a fiber length of 35 to 200 mm is preferably 25 to 70% by mass, more preferably 25 to 60% by mass, with respect to 100% by mass of chemical fibers. 55% by mass is more preferable, and 35 to 50% by mass is particularly preferable.
  • the content of single fibers having a fiber length of 35 to 200 mm is 25% by mass or more based on 100% by mass of the chemical fiber, the softness is improved. If the content is 70% by mass or less, the feeling of stiffness is improved.
  • the maximum value of the fiber width is preferably 35 ⁇ m or less, more preferably 30 ⁇ m or less, and still more preferably 25 ⁇ m or less. If the maximum value of the fiber width is 35 ⁇ m or less, it is easy to obtain a soft textured knit.
  • the metric yarn count of the spun yarn of the present invention is preferably 10 to 70, and more preferably 14 to 60.
  • the metric count is 10 or more, it is easy to obtain flexibility and a sense of sliminess. If the metric count is 70 or less, it is easy to obtain the effect of maintaining the strength.
  • the number of single fibers of chemical fibers is preferably 30 to 600, and more preferably 60 to 550.
  • the number of monofilaments of chemical fibers is 30 or more, it is easy to maintain the strength to endure the practical use of the spun yarn.
  • the number of single fibers of chemical fiber is 600 or less, soft texture is easily obtained when it is made into a knitted fabric.
  • the spun yarn of the present invention described above can obtain a suitable nummy feeling and a haliconic feeling.
  • the knitted fabric of the present invention contains 50% by mass or more of the spun yarn of the present invention.
  • the content of the spun yarn is preferably 60% by mass or more, more preferably 70% by mass or more, and still more preferably 80% by mass or more.
  • the antipill properties are preferably quaternary or higher, more preferably 4.5 or higher, and still more preferably fifth or higher.
  • Anti-pillability is an index measured according to JIS L1076 A method.
  • the knitted fabric of the present invention described above contains 50% by mass or more of the spun yarn of the present invention, it has a suitable nummy feel and a stiff feeling.
  • the method for producing a spun yarn according to the present invention is a method for producing a spun yarn containing chemical fibers having a single fiber fineness of 0.5 to 3.0 dtex and a fiber length of 35 to 200 mm.
  • two types of chemical fibers having a difference in single fiber fineness of not more than 1.0 dtex are overlapped.
  • the method for producing a spun yarn of the present invention may include any of the following steps (1) to (3).
  • Chemical fibers having different thicknesses are respectively ejected from one spinning nozzle having two or more kinds of ejection holes having different pore diameters, and the ejected chemical fibers are superposed on each other to perform washing, drawing, and drying. Step (3).
  • the mixing process in a spinning process can be skipped. If the difference between the different finenesses is 1.0 dtex or less, the distribution of the fiber widths constituting the spun yarn can be made unimodal distribution, and the slimy feeling is improved.
  • the obtained spun yarn contains chemical fibers having different thicknesses. And as for the difference of the fineness after drying of the chemical fiber from which thickness differs mutually, 1.0 dtex or less is preferable.
  • the strength of the spun yarn can be easily homogenized by performing appropriate stretching with each spinning nozzle.
  • the obtained spun yarn contains chemical fibers having different thicknesses. And the difference of the denier after drying of the chemical fiber from which a thickness mutually differs is 1.0 dtex or less is preferable.
  • the method for producing a spun yarn of the present invention includes the step (3), it can be produced by one type of spinning nozzle, and efficient production is possible.
  • ⁇ Measurement, evaluation> Method of measuring the fiber width of chemical fiber
  • the measurement of the fiber width of the chemical fiber was carried out in the same manner as JIS L1081 7.1.4 D method (method by optical analyzer) except that the fiber length was 0.8 mm.
  • the test sample was prepared by cutting the fiber bundle to 0.8 mm and thoroughly mixing. After preparing the sample based on the test method, the average fiber diameter was measured by an optical analyzer. The number of measurements was 4,000.
  • Example 1 An acryl fiber bundle having a single fiber fineness of 1 dtex, 1.9 dtex and 2.5 dtex was spun, laminated at a mass ratio of 1: 1: 1, and stretch cut using a stretch breaker to produce sliver A.
  • two or more kinds of spinning nozzles having different discharge amounts of the spinning solution discharged from the discharge holes of the spinning nozzles are used to discharge chemical fibers having different thicknesses, respectively, The discharged chemical fibers were superposed on one another, and washed, drawn and dried.
  • the fiber length of the sliver A was 95% in the range of 60 to 165 mm, and the shrinkage was 12.5%.
  • the sliver B which heated the sliver A with steam was manufactured.
  • the fiber length of sliver B was such that 95% belonged to the range of 53 to 145 mm, and the contraction rate was 2%.
  • a spun yarn with a metric count of 36 was produced.
  • double yarn processing was carried out using the above-mentioned spun yarn to obtain a weir having a frame circumference of 1.70 m.
  • the obtained cocoon was dyed by a cocoon dyeing machine according to a standard method to obtain a dyed yarn.
  • the Tengu knitted fabric of Example 1 was manufactured with a 12 G weft knitting machine using 100% of the dyed yarn.
  • the Tengu knitted fabric of Example 1 had a sense of sliminess and a sense of stiffness not found in the prior art.
  • Example 2 After mixing sliver A at 45% by mass, sliver B at 45% by mass and 60S 'wool sliver at a combination of 10% by mass in a gill process, a spun yarn with a metric count of 60 was produced. Furthermore, double yarn processing was performed on the spun yarn to obtain a cocoon having a frame circumference of 1.70 m. The obtained cocoon was dyed by a cocoon dyeing machine according to a standard method to obtain a dyed yarn. Furthermore, the Tengu knitted fabric of Example 2 was manufactured on a 14 G weft knitting machine using 100% of the dyed yarn. The Tengu knitted fabric of Example 2 had a sense of sliminess and a sense of stiffness not found in the prior art.
  • Example 3 After mixing sliver B at a combination of 70% by weight and 70S 'wool sliver in a combination of 30% by weight in a gill process, a spun yarn with a metric count of 40 was produced. Furthermore, double yarn processing was performed on the spun yarn to obtain a weir having a frame circumference of 1.50 m. The obtained cocoon was dyed by a cocoon dyeing machine according to a standard method to obtain a dyed yarn. Furthermore, the Tengu knitted fabric of Example 3 was manufactured with a 12 G weft knitting machine using 100% of the dyed yarn. The Tengu knitted fabric of Example 3 had a sense of wool and a sense of wool that was not present in the prior art.
  • Example 4 After mixing sliver B in a combination of 50% by mass and 64S ′ wool sliver in a gill step, a spun yarn with a metric count of 60 was produced. Furthermore, double yarn processing was performed on the spun yarn to obtain a weir having a frame circumference of 1.50 m. The obtained cocoon was dyed by a cocoon dyeing machine according to a standard method to obtain a dyed yarn. Furthermore, the Tengu knitted fabric of Example 4 was manufactured using a 100% dyed yarn with a 16 G weft knitting machine. The Tengu knitted fabric of Example 4 had a sense of wool and a sense of wool that was not found in the prior art.
  • Example 5 40% by weight of sliver and 60% by weight of wool sliver of 64S 'consisting of 50% by weight of sliver B and highly shrinkable acrylic fibers (single fiber fineness 1.3 dtex, shrinkage 40%, single fiber fineness 2.2 dtex after shrinkage)
  • the yarn was mixed at the Gill process in combination of the followings, and a spun yarn with a metric count of 26 was produced. Furthermore, double yarn processing was performed on the spun yarn to obtain a 2.35 m frame circumference.
  • the obtained cocoon was dyed by a cocoon dyeing machine according to a standard method to obtain a dyed yarn.
  • Example 5 was manufactured with a 14 G weft knitting machine using 100% of the dyed yarn.
  • the Tengu knitted fabric of Example 5 had a sense of sliminess and a sense of stiffness not found in the prior art.
  • the spun yarn was pulled out of the plywood knitted fabric of Example 5, and the distribution of the fiber width perpendicular to the fiber axis direction was measured. The results are shown in FIG.
  • the sliver C was manufactured by spinning an acrylic fiber bundle having a single fiber fineness of 1 dtex and 1.9 dtex, superposing them at a mass ratio of 2: 1, and stretch-cutting using a stretch breaker. At the time of spinning the acrylic fiber bundle, two or more kinds of spinning nozzles having different discharge amounts of the spinning solution discharged from the discharge holes of the spinning nozzles are used to discharge chemical fibers having different thicknesses, respectively, The discharged chemical fibers were superposed on one another, and washed, drawn and dried.
  • the fiber length of sliver C was such that 95% belonged to the range of 50 to 160 mm, and the contraction rate was 12.5%.
  • the sliver D which heated the sliver C with steam was manufactured.
  • the fiber length of sliver D was such that 95% belonged to the range of 43 to 140 mm, and the contraction rate was 2%.
  • a spun yarn with a metric count of 36 was produced.
  • double yarn processing was performed on the spun yarn to obtain a cocoon having a frame circumference of 1.70 m.
  • the obtained cocoon was dyed by a cocoon dyeing machine according to a standard method to obtain a dyed yarn.
  • the Tengu knitted fabric of Example 6 was manufactured with a 12 G weft knitting machine using 100% of the dyed yarn.
  • the Tengu knitted fabric of Example 6 had a sense of sliminess and a sense of stiffness not found in the prior art.
  • Example 7 After mixing sliver C at 45% by mass, sliver D at 45% by mass, and 60S 'wool sliver at a combination of 10% by mass in a gill process, a spun yarn with a metric count of 60 was produced. Furthermore, double yarn processing was performed on the spun yarn to obtain a cocoon having a frame circumference of 1.70 m. The obtained cocoon was dyed by a cocoon dyeing machine according to a standard method to obtain a dyed yarn. Furthermore, the Tengu knitted fabric of Example 7 was manufactured with a 14 G weft knitting machine using 100% of the dyed yarn. The Tengu knitted fabric of Example 7 had a sense of sliminess and a sense of stiffness not found in the prior art.
  • Example 8 After mixing sliver D in a combination of 70% by weight and 70S 'wool sliver in a combination of 30% by weight in a gill process, a spun yarn with a metric count of 40 was produced. Furthermore, double yarn processing was performed on the spun yarn to obtain a weir having a frame circumference of 1.50 m. The obtained cocoon was dyed by a cocoon dyeing machine according to a standard method to obtain a dyed yarn. Furthermore, the Tengu knitted fabric of Example 8 was manufactured with a 12 G weft knitting machine using 100% of the dyed yarn. The Tengu knitted fabric of Example 8 had a sense of wool and a sense of wool that was not present in the prior art.
  • Example 9 After mixing sliver D in a combination of 50% by mass and 64S ′ wool sliver in a gill step, a spun yarn with a metric count of 60 was produced. Furthermore, double yarn processing was performed on the spun yarn to obtain a weir having a frame circumference of 1.50 m. The obtained cocoon was dyed by a cocoon dyeing machine according to a standard method to obtain a dyed yarn. Furthermore, the Tengu knitted fabric of Example 9 was manufactured using a 100% dyed yarn with a 16 G weft knitting machine. The Tengu knitted fabric of Example 9 had a sense of wool and a sense of wool that was not present in the prior art.
  • Example 10 After mixing sliver D in combination of 40% by mass of sliver consisting of 50% by mass and highly shrinkable acrylic fiber (single fiber fineness 1.3 dtex, contraction rate 40%) and 10% by mass of wool sliver of 64S ' , 14 yarn count yarn manufactured yarn. Furthermore, double yarn processing was performed on the spun yarn to obtain a 2.35 m frame circumference. The obtained cocoon was dyed by a cocoon dyeing machine according to a standard method to obtain a dyed yarn. Furthermore, the Tengu knitted fabric of Example 10 was manufactured with a 7G weft knitting machine using 100% of the dyed yarn. The Tengu knitted fabric of Example 10 had a sense of sliminess and a sense of stiffness not found in the prior art.
  • Table 1 shows the details of chemical fibers used for producing the spun yarns of Examples 1 to 10 and Comparative Example 1.
  • Table 2 shows the details and evaluation results of the spun yarn and the knitted fabric of each example.
  • the meanings of the abbreviations in Table 1 are as follows. “2 ⁇ ”: the difference [ ⁇ m] between the maximum value and the minimum value in the 2 ⁇ section of the fiber width of acrylic fiber. “3 ⁇ ”: the difference [ ⁇ m] between the maximum value and the minimum value in the 3 ⁇ section of the acrylic fiber fiber width. “A”: ratio [%] of the number of acrylic fibers having a fiber width of 8 to 11 ⁇ m. “B”: content [mass%] of 100% by mass of acrylic fiber of monofilament having a fiber length of 35 to 200 mm. “C”: Maximum value of the fiber width of acrylic fiber [ ⁇ m]. “D”: fiber length of acrylic fiber [mm]. “Distribution shape”: Shape of distribution of fiber width of acrylic fiber.
  • the difference between the maximum value and the minimum value in the 2 ⁇ section of the fiber width is 7 to 30 ⁇ m, so that a suitable nummy feeling and a haliconic feeling were obtained.
  • the difference between the maximum value and the minimum value in the 2 ⁇ section of the fiber width is not 7 to 30 ⁇ m, and therefore the nummyness and the feeling of stiffness are insufficient.

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Abstract

本発明は、適度なヌメリ感とハリコシ感のある紡績糸を提供する。　化学繊維を含む紡績糸であって、前記化学繊維の含有量が紡績糸１００質量％に対し５０質量％以上であり、前記化学繊維を構成する単繊維の繊維軸方向に垂直な繊維幅の分布が単峰型であり、前記化学繊維の前記繊維幅の２σ区間における最大値と最小値の差が、７～３０μｍである、紡績糸。　ここで、２σ区間とは前記繊維幅の単峰型の分布において、繊維幅の全測定データから、繊維幅の値が大きい上位２．５％超の測定データと繊維幅の値が小さい下位２．５％未満の測定データとを除外したときの繊維幅の数値範囲である。

Description

紡績糸及び紡績糸の製造方法
　本発明は、紡績糸及び紡績糸の製造方法に関する。
　本願は、２０１７年９月１１日に、日本に出願された特願２０１７－１７３６２７号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
　紡績糸を製造する際に複数の繊維を組み合わせることが従来から行われている。複数の繊維の組み合わせとしては、化学繊維と天然繊維の組合せ、偏平繊維と収縮繊維の組み合わせが知られている。
　また肌触りとハリコシ感を得るために、例えば、下記の方法（１）、（２）等が従来から検討されている。
（１）天然繊維の模倣として複数の異なる繊度を組み合わせる方法。
（２）収縮繊維、天然繊維、再生繊維を混合する方法。
　しかし、作業の煩雑さ、繊維の混合割合が一定になりにくいことから、紡績糸の品質の問題の発生が懸念されている。また品質向上のために、作業を追加することはコスト高に繋がり、製品としての競争力を減らす要因ともなり得る。
　また、複数の異なる繊度の繊維を組み合わせる際、さらに羊毛を使用する梳毛紡績では、梳綿機の設備上の制約から細繊度の繊維の適用が難しくなっている。
　これらの問題を解決するために特許文献１には同一口金から異なる繊度で異なる断面の繊維を紡出する方法が記載されている。そして特許文献２には、単繊維繊度の変動率が規定された繊維束が記載されている。
特開平１１－２１７７４０号公報 特開２０１０－１２１２１９号公報
　特許文献１に記載の方法では複数の繊維の混合を補助できる。しかし、特許文献１に記載の方法では、繊度の差が大きく、かつ細繊度と太繊度で断面形状が異なる繊維を含む紡績糸のヌメリ感の向上には効果を発揮しない。
　特許文献２に記載の方法では変動率が大きくなるように単繊維を集めた繊維束の風合いが重要であり、繊維束の風合いについて検討されている。しかし、特許文献２に記載の方法では紡績糸そのものの風合いの改善には至らず、紡績糸の風合いに改善の余地がある。
　本発明の一態様は、このような従来技術における問題点を解決するものであり、布帛に使用した時に適度なヌメリ感とハリコシ感が得られる異繊度混紡績糸を提供することを目的とする。
　すなわち、本発明は、適度なヌメリ感とハリコシ感のある紡績糸を提供することを目的とする。
　本発明は、以下の態様を有する。
　＜１＞化学繊維を含む紡績糸であって、前記化学繊維の含有量が紡績糸１００質量％に対し５０質量％以上であり、前記化学繊維を構成する単繊維の繊維軸方向に垂直な繊維幅の分布が単峰型であり、前記化学繊維の前記繊維幅の２σ区間における最大値と最小値の差が、７～３０μｍである、紡績糸。
　ここで、２σ区間とは前記繊維幅の単峰型の分布において、繊維幅の全測定データから、繊維幅の値が大きい上位２．５％超の測定データと繊維幅の値が小さい下位２．５％未満の測定データとを除外したときの繊維幅の数値範囲である。
　＜２＞前記繊維幅が８～１１μｍである単繊維の本数の割合が、単繊維の全本数に対し１０～８０％である、＜１＞の紡績糸。
　＜３＞前記化学繊維の繊維長が３５～２００ｍｍである、＜１＞又は＜２＞の紡績糸。
　＜４＞獣毛をさらに含み、獣毛の含有量が紡績糸１００質量％に対し５～５０質量％である、＜１＞～＜３＞のいずれかの紡績糸。
　＜５＞前記単繊維の繊度が０．５～３．０ｄｔｅｘである、＜１＞～＜４＞のいずれか一項に記載の紡績糸。
　＜６＞繊維長が３５～２００ｍｍである単繊維の含有量が、前記化学繊維１００質量％に対し２５～７０質量％である、＜１＞～＜５＞のいずれか一項に記載の紡績糸。
　＜７＞前記繊維幅の最大値が３５μｍ以下である、＜１＞～＜６＞のいずれかの紡績糸。
　＜８＞メートル番手が１０～７０番手である、＜１＞～＜７＞のいずれかの紡績糸。
　＜９＞前記単繊維の本数が、３０～６００本である、＜１＞～＜８＞のいずれかの紡績糸。
　＜１０＞＜１＞～＜９＞のいずれかの紡績糸を５０質量％以上含む、編物。
　＜１１＞抗ピル性が４級以上である、＜１０＞の編物。
　＜１２＞　単繊維繊度が０．５～３．０ｄｔｅｘであり、繊維長が３５～２００ｍｍである化学繊維を含む紡績糸の製造方法であり、単繊維繊度の差が１．０ｄｔｅｘ以下である２種類の化学繊維を重ね合わせる、紡績糸の製造方法。
　＜１３＞繊度が異なる２種類以上の化学繊維からなるスライバーを混合する工程を含む、＜１２＞の紡績糸の製造方法。
　＜１４＞紡糸ノズルの吐出孔から吐出される紡糸原液の吐出量が異なる２種類以上の紡糸ノズルを使用して、太さが互いに異なる化学繊維をそれぞれ吐出し、吐出された化学繊維を互いに重ね合わせて、洗浄、延伸、乾燥を行う工程を含む、＜１２＞又は＜１３＞の紡績糸の製造方法。
　＜１５＞孔径が異なる２種以上の吐出孔を有する１つの紡糸ノズルから、太さが互いに異なる化学繊維をそれぞれ吐出し、吐出された化学繊維を互いに重ね合わせて、洗浄、延伸、乾燥を行う工程を含む、＜１２＞～＜１４＞のいずれかの紡績糸の製造方法。
　＜１６＞乾燥後の化学繊維の繊度の差が１．０ｄｔｅｘ以下である、＜１４＞又は＜１５＞の紡績糸の製造方法。
　また、本発明は以下の側面を有する。
　１．化学繊維の含有率が５０質量％以上である紡績糸であって、前記化学繊維の各単繊維の繊維軸方向に垂直な繊維幅の分布が単峰型であり、２σ区間の繊維幅の最大値と最小値の差が、７～３０μｍである紡績糸。
　２．繊維幅が８～１１μｍである前記化学繊維の本数割合が、前記化学繊維の全本数に対し、１０～８０％であり、前記化学繊維の繊維長が６０～２００ｍｍである１に記載の紡績糸。
　３．獣毛の含有率が５～５０質量％である１又は２に記載の紡績糸。
　４．単繊維繊度が０．５～３．０ｄｔｅｘ、繊維長が６０～２００ｍｍである前記化学繊維の含有量が、前記化学繊維の全質量に対し、２５～６０質量％である１～３のいずれかに記載の紡績糸。
　５．前記化学繊維の繊維幅の最大値が３５μｍ以下である１～４のいずれかに記載の紡績糸。
　６．メートル番手が１０～７０番手である１～５のいずれかに記載の紡績糸。
　７．化学繊維の単繊維の本数が３０～６００本である１～６のいずれかに記載の紡績糸。
　８．単繊維繊度が０．５～３．０ｄｔｅｘであり、繊維長が６０～２００ｍｍである化学繊維を含み、以下の（１）～（３）のいずれかの工程を含む紡績糸の製造方法。
（１）繊度が異なる２種類以上の化学繊維からなるスライバーを混合する工程を含み、異なる繊度の差が１．０ｄｔｅｘ以下である。
（２）紡糸ノズルの吐出孔から吐出する紡糸原液の吐出量が異なる２種類以上の紡糸ノズルを使用して、異なる太さの化学繊維をそれぞれ吐出し、その後該化学繊維を重ね合せて、洗浄、延伸、乾燥を行う工程を含み、異なる太さの化学繊維の乾燥後の繊度の差が１．０ｄｔｅｘ以下である。
（３）孔径が異なる２種以上の吐出孔を有する１つの紡糸ノズルから、異なる太さの化学繊維をそれぞれ吐出し、その後該化学繊維を重ね合せて、洗浄、延伸、乾燥を行う工程を含み、異なる太さの化学繊維の乾燥後の繊度の差が１．０ｄｔｅｘ以下である。
　本発明によれば、適度なヌメリ感とハリコシ感のある紡績糸が提供される。
　本発明によれば、複数の異なる繊度の化学繊維を組み合わせることで、適度なヌメリ感と織編物にハリコシ感のある紡績糸を得ることができる。
スライバーＡにおける、繊維軸方向に垂直な繊維幅の分布を示す１例である。 スライバーＣにおける、繊維軸方向に垂直な繊維幅の分布を示す１例である。 単繊維繊度１ｄｔｅｘのスライバーと単繊維繊度３ｄｔｅｘのスラーバーを１：１で混合したサンプルにおける、繊維軸方向に垂直な繊維幅の分布を示す。 実施例５の天竺編地の糸における、繊維軸方向に垂直な繊維幅の分布を示す。
　本明細書において「ヌメリ感」とは、なめらかで光沢感のある性質を意味する。
　本明細書において「ハリコシ感」とは、強度と弾力性のある性質を意味する。
＜紡績糸＞
　本発明の紡績糸は、化学繊維を含む。
　化学繊維を構成する単繊維の繊維軸方向に垂直な繊維幅の分布は、単峰型である。化学繊維の繊維幅の単峰型の分布において、化学繊維の繊維幅の２σ区間における最大値と最小値の差は７～３０μｍであり、８～２７μｍが好ましく、９～２５μｍがより好ましく、１０～２０μｍがさらに好ましい。
　ここで、２σ区間とは化学繊維の繊維幅の単峰型の分布において、繊維幅の全測定データから、繊維幅の値が大きい上位２．５％超の測定データと繊維幅の値が小さい下位２．５％未満の測定データとを除外したときの繊維幅の数値範囲である。
　化学繊維の繊維幅の単峰型の分布において、２σ区間の範囲における繊維幅の最大値と最小値の差が７μｍ以上であると、紡績糸のコシを強くすることができる。２σ区間の範囲における繊維幅の最大値と最小値の差が３０μｍ以下であると、柔軟性とヌメリ感を強くすることができる。
　２σ区間とは繊維幅データ数の９５％の範囲であり、繊維幅が狭いものの２．５％と、繊維幅が広いものの２．５％を除外した繊維幅の数値範囲である。なお、２．５％上にある繊維幅は２σ区間に含める。
　化学繊維の繊維幅の単峰型の分布において、化学繊維の繊維幅の３σ区間における最大値と最小値の差は５～３２μｍが好ましく、７～３０μｍがより好ましく、９～２５μｍがさらに好ましく、１０～２０μｍが特に好ましい。
　ここで、３σ区間とは化学繊維の繊維幅の単峰型の分布において、繊維幅の全測定データから、繊維幅の値が大きい上位０．１５％超の測定データと繊維幅の値が小さい下位０．１５％未満の測定データとを除外したときの繊維幅の数値範囲である。
　本発明において、化学繊維の繊維幅の単峰型の分布とは、ピークが１つの分布である。具体的には、繊維幅の全測定データのうち、最もカウント数が多くなる繊維幅が１つだけ存在する分布である。
　ただし、相対的に小さなピークが存在する分布であっても、単峰型とみなす。「相対的に小さなピーク」とは、最大ピークと相対的に小さなピークとの間の谷の高さが、相対的に小さなピークの高さの５０％以上となるピークである。
　化学繊維としては、再生繊維、半合成繊維、合成繊維が挙げられる。
　再生繊維の具体例としては、レーヨン、キュプラ、精製セルロース繊維等が挙げられる。
　半合成繊維の具体例としては、アセテート繊維、プロミックス繊維等が挙げられる。
　合成繊維の具体例としては、ナイロン繊維、ポリエステル繊維、アクリル繊維、アラミド繊維、ポリオレフィン系繊維等が挙げられる。
　化学繊維の含有量は、紡績糸１００質量％に対し５０質量％以上であり、５５～９５質量％以上が好ましく、６０～９０質量％以上がより好ましく、６５～８５質量％以上がさらに好ましい。化学繊維の含有率が５０質量％以上であれば、該化学繊維の各単繊維の繊維軸方向に垂直な繊維幅を適宜調整しやすく、繊維幅分布の２σ区間の範囲の繊維幅の最大値と最小値の差を７～３０μｍにしやすい。
　本発明の紡績糸は、繊維幅が８～１１μｍである単繊維の本数の割合は、単繊維の全本数に対し１０～８０％が好ましく、１３～７０％がより好ましく、１５～６０％がさらに好ましい。繊維幅が８～１１μｍである単繊維の本数の割合が１０％以上であると、柔らかさが向上する。繊維幅が８～１１μｍである単繊維の本数の割合が８０％以下であると、ハリコシ感が向上する。
　本発明の紡績糸においては、化学繊維の繊維長が一定長ではなく、３５～２００ｍｍの範囲で、ランダムに分布していることが風合いの観点から好ましい。化学繊維の繊維長の分布は広いほうが好ましい。
　本発明の紡績糸においては、化学繊維の繊維長は３５～２００ｍｍが好ましく、６０～２００ｍｍがより好ましく、７０～１８０ｍｍがさらに好ましい。化学繊維の繊維長が３５ｍｍ以上であると、梳毛紡績を活用することで撚り数を少なくでき柔らかな紡績糸を製造できる。化学繊維の繊維長が２００ｍｍ以下であると、リング精紡機で延伸斑の発生を抑えながら品位の良い紡績糸を製造できる。
　本発明の紡績糸は、獣毛をさらに含むことが好ましい。獣毛の具体例としては、羊毛（ウール）、モヘア、カシミヤ、山羊毛、ラクダ毛、アンゴラ、アルパカの毛、ビキューナの毛、ラビットの毛等が挙げられる。
　紡績糸が、獣毛をさらに含む場合、獣毛の含有量は、紡績糸１００質量％に対し５～５０質量％が好ましく、８～４０質量％がより好ましく、１０～３５質量％がさらに好ましい。
　獣毛の含有量が５質量％以上であれば、獣毛の風合いを感じやすくなる。獣毛の含有量が５０質量％以下であれば、化学繊維の含有量を５０質量％以上にでき、該化学繊維の各単繊維の繊維軸方向に垂直な繊維幅を適宜調整しやすくなる。その結果、繊維幅分布の２σ区間の範囲の繊維幅の最大値と最小値の差を７～３０μｍにしやすくなる。そのため、紡績糸を使用した編地のヌメリ感が得られやすくなる。
　本発明の紡績糸においては、単繊維の繊度は、０．５～３．０ｄｔｅｘが好ましく、０．５～２．５ｄｔｅｘがより好ましく、０．５～１．７ｄｔｅｘがさらに好ましい。
　本発明の紡績糸は、繊維長が３５～２００ｍｍである単繊維を含むことが好ましい。本発明の紡績糸が、繊維長が３５～２００ｍｍである単繊維を含むと、紡績糸の撚り数が少なくでき、ふくらみのある紡績糸が得られやすい。また編地にした場合に、ソフトな風合いが得られやすい。
　本発明の紡績糸においては、繊維長が３５～２００ｍｍである単繊維の含有量は、化学繊維１００質量％に対し、２５～７０質量％が好ましく、２５～６０質量％がより好ましく、３０～５５質量％がさらに好ましく、３５～５０質量％が特に好ましい。
　繊維長が３５～２００ｍｍである単繊維の含有量が、化学繊維１００質量％に対し、２５質量％以上であると、柔らかさが向上する。７０質量％以下であれば、ハリコシ感が向上する。
　本発明の紡績糸においては、繊維幅の最大値は３５μｍ以下が好ましく、３０μｍ以下がより好ましく、２５μｍ以下がさらに好ましい。
　前記繊維幅の最大値が３５μｍ以下であれば、ソフトな風合いの編地が得られやすい。
　本発明の紡績糸は、メートル番手が１０～７０番手であることが好ましく、１４～６０番手であることがより好ましい。
　メートル番手が１０番手以上であると、柔軟性とヌメリ感が得られやすい。メートル番手が７０番手以下であると、強度を保つ効果が得られやすい。
　本発明の紡績糸においては、化学繊維の単繊維の本数は３０～６００本が好ましく、６０～５５０本がより好ましい。
　化学繊維の単繊維の本数が３０本以上であると、紡績糸の実用に耐える強度を保ちやすい。化学繊維の単繊維の本数が６００本以下であると、編地にしたときにソフトな風合いが得られやすい。
（作用効果）
　以上説明した本発明の紡績糸は、特に、化学繊維の２σ区間における最大値と最小値の差が、７～３０μｍであるため、適度なヌメリ感とハリコシ感が得られる。
＜編物＞
　本発明の編物は、本発明の紡績糸を５０質量％以上含む。
　本発明の編物において、紡績糸の含有量は６０質量％以上が好ましく、７０質量％以上がより好ましく、８０質量％以上がさらに好ましい。
　本発明の編物においては、抗ピル性は４級以上が好ましく、４．５級以上がより好ましく、５級以上がさらに好ましい。
　抗ピル性は、ＪＩＳ　Ｌ１０７６　Ａ法にしたがって測定される指標である。
（作用効果）
　以上説明した本発明の編物は、本発明の紡績糸を５０質量％以上含むため、適度なヌメリ感とハリコシ感がある。
＜紡績糸の製造方法＞
　本発明の紡績糸の製造方法は、単繊維繊度が０．５～３．０ｄｔｅｘであり、繊維長が３５～２００ｍｍである化学繊維を含む紡績糸の製造方法である。本発明の紡績糸の製造方法では、単繊維繊度の差が１．０ｄｔｅｘ以下である２種類の化学繊維を重ね合わせる。
　本発明の紡績糸の製造方法は、以下の（１）～（３）のいずれかの工程を含んでもよい。
（１）繊度が異なる２種類以上の化学繊維からなるスライバーを混合する工程（１）。
（２）紡糸ノズルの吐出孔から吐出される紡糸原液の吐出量が異なる２種類以上の紡糸ノズルを使用して、太さが互いに異なる化学繊維をそれぞれ吐出し、吐出された化学繊維を互いに重ね合せて、洗浄、延伸、乾燥を行う工程（２）。
（３）孔径が異なる２種以上の吐出孔を有する１つの紡糸ノズルから、太さが互いに異なる化学繊維をそれぞれ吐出し、吐出された化学繊維を互いに重ね合せて、洗浄、延伸、乾燥を行う工程（３）。
　繊度が異なる２種類以上の化学繊維からなるスライバーを混合する工程を含む場合は、紡績工程での混合工程を省略できる。異なる繊度の差が１．０ｄｔｅｘ以下であれば、紡績糸を構成する繊維幅の分布を単峰型分布にでき、ヌメリ感が向上する。
　工程（２）では、得られる紡績糸は、太さが互いに異なる化学繊維を含む。そして、太さが互いに異なる化学繊維の乾燥後の繊度の差は１．０ｄｔｅｘ以下が好ましい。本発明の紡績糸の製造方法が工程（２）を含む場合、それぞれの紡糸ノズルで適正な延伸を行うことで、紡績糸の強度を均質化しやすい。
　工程（３）では、得られる紡績糸は、太さが互いに異なる化学繊維を含む。そして、太さが互いに異なる化学繊維の乾燥後の繊度の差が１．０ｄｔｅｘ以下が好ましい。本発明の紡績糸の製造方法が工程（３）を含む場合、１種類の紡糸ノズルで製造でき、効率的な生産が可能である。
（作用効果）
　以上説明した本発明の紡績糸の製造方法では、単繊維繊度の差が１．０ｄｔｅｘ以下である２種類の化学繊維を重ね合わせるため、適度なヌメリ感とハリコシ感のある紡績糸が得られる。
　以下、実施例をあげて本発明を説明する。
＜測定、評価＞
（化学繊維の繊維幅の測定方法）
　化学繊維の繊維幅の測定は、繊維長を０．８ｍｍとした以外は、ＪＩＳ　Ｌ１０８１　７．１．４Ｄ法（オプティカルアナライザによる方法）と同様にして測定した。試験試料は、繊維束を０．８ｍｍにカットし、十分に混ぜ合わせて準備した。試験方法に基づき、試料を準備したのちオプティカルアナライザにかけ平均繊維直径を測定した。測定数は４０００本とした。
（紡績糸の繊維幅の測定方法）
　紡績糸の測定は、紡績糸を１００本束ねたのち、０．８ｍｍにカットした以外は、化学繊維の繊維幅と同様にして測定した。
（繊維長の分布測定方法）
　ＪＩＳ　Ｌ　１０８１（１９９８）のＢＡＲＢＥ方式により測定し、Ｌ９５の繊維長（ｍｍ）を最短とし、Ｌ５の繊維長（ｍｍ）を最長とする。
（ハリコシ感）
　紡績糸のハリコシ感は、製品製造に長年関わった技術者が折り曲げた編地を手で掴んだときの感覚に基づく官能試験によって評価した。５名の技術者のそれぞれがハリコシ感を下記の３段階の基準で表現し、技術者５名分の結果の平均値を算出した。
　５：良い。
　３：普通。
　１：不良。
（ヌメリ感）
　紡績糸のヌメリ感は、製品製造に長年関わった技術者が編地表面を触れたときの肌触りの感覚に基づく官能試験によって評価した。５名の技術者のそれぞれがヌメリ感を、下記の３段階の基準で表現し、技術者５名分の結果の平均値を算出した。
　５：良い。
　３：普通。
　１：不良。
（実施例１）
　単繊維繊度が１ｄｔｅｘ、１．９ｄｔｅｘ及び２．５ｄｔｅｘであるアクリル繊維束を紡出し、質量比が１：１：１で重ね合せ、ストレッチブレーカを用いて延伸カットしスライバーＡを製造した。アクリル繊維束を紡出する際には、紡糸ノズルの吐出孔から吐出される紡糸原液の吐出量が異なる２種類以上の紡糸ノズルを使用して、太さが互いに異なる化学繊維をそれぞれ吐出し、吐出された化学繊維を互いに重ね合わせて、洗浄、延伸、乾燥を行った。
　スライバーＡの繊維長は９５％が６０～１６５ｍｍの範囲に属するものであり、収縮率は１２．５％であった。
　また、スライバーＡを蒸気で加熱したスライバーＢを製造した。スライバーＢの繊維長は９５％が５３～１４５ｍｍの範囲に属するものであり、収縮率は２％であった。
　スライバーＡを４０質量％とスライバーＢを６０質量％とを組み合わせてギル工程にて混合した後、メートル番手３６番手の紡績糸を製造した。さらに、前記紡績糸を使用して双糸加工を行い枠周１．７０ｍの綛を得た。得られた綛を定法に従い綛染色機にて染色し、染色糸を得た。さらに、前記染色糸を１００％使用して１２Ｇの横編み機で実施例１の天竺編地を製造した。
　実施例１の天竺編地は、従来にないヌメリ感とハリコシ感を兼ね備えていた。
（実施例２）
　スライバーＡを４５質量％、スライバーＢを４５質量％及び６０Ｓ′のウールスライバーを１０質量％の組み合わせでギル工程にて混合した後、メートル番手６０番手の紡績糸を製造した。さらに、前記紡績糸に双糸加工を行い枠周１．７０ｍの綛を得た。得られた綛を定法に従い綛染色機にて染色し、染色糸を得た。さらに、前記染色糸を１００％使用して１４Ｇの横編み機で実施例２の天竺編地を製造した。
　実施例２の天竺編地は、従来にないヌメリ感とハリコシ感を兼ね備えていた。
（実施例３）
　スライバーＢを７０質量％と７０Ｓ′のウールスライバーを３０質量％の組み合わせでギル工程にて混合した後、メートル番手４０番手の紡績糸を製造した。さらに、前記紡績糸に双糸加工を行い枠周１．５０ｍの綛を得た。得られた綛を定法に従い綛染色機にて染色し、染色糸を得た。さらに、前記染色糸を１００％使用して１２Ｇの横編み機で実施例３の天竺編地を製造した。
　実施例３の天竺編地は、従来にないヌメリ感とウールの風合いを兼ね備えていた。
（実施例４）
　スライバーＢを５０質量％と６４Ｓ′のウールスライバーを５０質量％の組み合わせでギル工程にて混合した後、メートル番手６０番手の紡績糸を製造した。さらに、前記紡績糸に双糸加工を行い枠周１．５０ｍの綛を得た。得られた綛を定法に従い綛染色機にて染色し、染色糸を得た。さらに、前記染色糸を１００％使用して１６Ｇの横編み機で実施例４の天竺編地を製造した。
　実施例４の天竺編地は、従来にないヌメリ感とウールの風合いを兼ね備えていた。
（実施例５）
　スライバーＢを５０質量％と高収縮性アクリル繊維（単繊維繊度１．３ｄｔｅｘ、収縮率４０％、収縮後の単繊維繊度２．２ｄｔｅｘ）からなるスライバー４０質量％と６４Ｓ´のウールスライバー１０質量％の組合せでギル工程にて混合した後、メートル番手２６番手の紡績糸を製造した。さらに、前記紡績糸に双糸加工を行い枠周２．３５ｍの綛を得た。得られた綛を定法に従い綛染色機にて染色し、染色糸を得た。さらに、前記染色糸を１００％使用して１４Ｇの横編み機で実施例５の天竺編地を製造した。
　実施例５の天竺編地は、従来にないヌメリ感とハリコシ感を兼ね備えていた。
　また、実施例５の天竺編地から紡績糸を抜き取り、繊維軸方向に垂直な繊維幅の分布を測定した。その結果を図４に示す。
（実施例６）
　単繊維繊度が１ｄｔｅｘ及び１．９ｄｔｅｘのアクリル繊維束を紡出し、質量比が２：１で重ね合せ、ストレッチブレーカを用いて延伸カットしスライバーＣを製造した。アクリル繊維束を紡出する際には、紡糸ノズルの吐出孔から吐出される紡糸原液の吐出量が異なる２種類以上の紡糸ノズルを使用して、太さが互いに異なる化学繊維をそれぞれ吐出し、吐出された化学繊維を互いに重ね合わせて、洗浄、延伸、乾燥を行った。
　スライバーＣの繊維長は９５％が５０～１６０ｍｍの範囲に属するものであり、収縮率は１２．５％であった。
　また、スライバーＣを蒸気で加熱したスライバーＤを製造した。スライバーＤの繊維長は９５％が４３～１４０ｍｍの範囲に属するものであり、収縮率は２％であった。
　スライバーＣを４０質量％とスライバーＤを６０質量％で組み合わせてギル工程にて混合した後、メートル番手３６番手の紡績糸を製造した。さらに、前記紡績糸に双糸加工を行い枠周１．７０ｍの綛を得た。得られた綛を定法に従い綛染色機にて染色し、染色糸を得た。さらに、前記染色糸を１００％使用して１２Ｇの横編み機で実施例６の天竺編地を製造した。
　実施例６の天竺編地は、従来にないヌメリ感とハリコシ感を兼ね備えていた。
（実施例７）
　スライバーＣを４５質量％、スライバーＤを４５質量％及び６０Ｓ′のウールスライバーを１０質量％の組み合わせでギル工程にて混合した後、メートル番手６０番手の紡績糸を製造した。さらに、前記紡績糸に双糸加工を行い枠周１．７０ｍの綛を得た。得られた綛を定法に従い綛染色機にて染色し、染色糸を得た。さらに、前記染色糸を１００％使用して１４Ｇの横編み機で実施例７の天竺編地を製造した。
　実施例７の天竺編地は、従来にないヌメリ感とハリコシ感を兼ね備えていた。
（実施例８）
　スライバーＤを７０質量％と７０Ｓ′のウールスライバーを３０質量％の組み合わせでギル工程にて混合した後、メートル番手４０番手の紡績糸を製造した。さらに、前記紡績糸に双糸加工を行い枠周１．５０ｍの綛を得た。得られた綛を定法に従い綛染色機にて染色し、染色糸を得た。さらに、前記染色糸を１００％使用して１２Ｇの横編み機で実施例８の天竺編地を製造した。
　実施例８の天竺編地は、従来にないヌメリ感とウールの風合いを兼ね備えていた。
（実施例９）
　スライバーＤを５０質量％と６４Ｓ′のウールスライバーを５０質量％の組み合わせでギル工程にて混合した後、メートル番手６０番手の紡績糸を製造した。さらに、前記紡績糸に双糸加工を行い枠周１．５０ｍの綛を得た。得られた綛を定法に従い綛染色機にて染色し、染色糸を得た。さらに、前記染色糸を１００％使用して１６Ｇの横編み機で実施例９の天竺編地を製造した。
　実施例９の天竺編地は、従来にないヌメリ感とウールの風合いを兼ね備えていた。
（実施例１０）
　スライバーＤを５０質量％と高収縮性アクリル繊維（単繊維繊度１．３ｄｔｅｘ、収縮率４０％）からなるスライバー４０質量％と６４Ｓ´のウールスライバー１０質量％の組合せでギル工程にて混合した後、メートル番手１４番手の紡績糸を製造した。さらに、前記紡績糸に双糸加工を行い枠周２．３５ｍの綛を得た。得られた綛を定法に従い綛染色機にて染色し、染色糸を得た。さらに、前記染色糸を１００％使用して７Ｇの横編み機で実施例１０の天竺編地を製造した。
　実施例１０の天竺編地は、従来にないヌメリ感とハリコシ感を兼ね備えていた。
（比較例１）
　単繊維繊度が１ｄｔｅｘのスライバー（収縮率２％）を６０質量％と単繊維繊度が２．５ｄｔｅｘのスライバー（収縮率２０％）を４０質量％とを組み合わせてギル工程にて混合した後、メートル番手３６番手の紡績糸を製造した。さらに、前記紡績糸に双糸加工を行い枠周１．９５ｍの綛を得た。得られた綛を定法に従い綛染色機にて染色し、染色糸を得た。さらに、前記染色糸を１００％使用して１２Ｇの横編み機で比較例１の天竺編地を製造した。
　比較例１の天竺編地は、風合いが硬く、ヌメリ感が不足していた。
　表１に実施例１～１０及び比較例１の紡績糸の製造に使用した化学繊維の詳細を示す。表２に各例の紡績糸及び編物の詳細及び評価結果を示す。
　表１中の各略号の意味は、次の通りである。
　「２σ」：アクリル繊維の繊維幅の２σ区間における最大値と最小値の差［μｍ］。
　「３σ」：アクリル繊維の繊維幅の３σ区間における最大値と最小値の差［μｍ］。
　「ａ」：繊維幅が８～１１μｍであるアクリル繊維の本数の割合［％］。
　「ｂ」：繊維長が３５～２００ｍｍである単繊維のアクリル繊維１００質量％に対する含有量［質量％］。
　「ｃ」：アクリル繊維の繊維幅の最大値［μｍ］。
　「ｄ」：アクリル繊維の繊維長［ｍｍ］。
　「分布形状」：アクリル繊維の繊維幅の分布の形状。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　実施例１～１０の紡績糸は、繊維幅の２σ区間における最大値と最小値の差が、７～３０μｍであるため、適度なヌメリ感とハリコシ感とが得られた。
　比較例１の紡績糸は、繊維幅の２σ区間における最大値と最小値の差が、７～３０μｍでないため、ヌメリ感、ハリコシ感が不十分であった。

Claims (16)

  1. 　化学繊維を含む紡績糸であって、
    　前記化学繊維の含有量が紡績糸１００質量％に対し５０質量％以上であり、
    　前記化学繊維を構成する単繊維の繊維軸方向に垂直な繊維幅の分布が単峰型であり、
    　前記化学繊維の前記繊維幅の２σ区間における最大値と最小値の差が、７～３０μｍである、紡績糸。
    　ここで、２σ区間とは前記繊維幅の単峰型の分布において、繊維幅の全測定データから、繊維幅の値が大きい上位２．５％超の測定データと繊維幅の値が小さい下位２．５％未満の測定データとを除外したときの繊維幅の数値範囲である。
  2. 　前記繊維幅が８～１１μｍである単繊維の本数の割合が、単繊維の全本数に対し１０～８０％である、請求項１に記載の紡績糸。
  3. 　前記化学繊維の繊維長が３５～２００ｍｍである、請求項１又は２に記載の紡績糸。
  4. 　獣毛をさらに含み、獣毛の含有量が紡績糸１００質量％に対し５～５０質量％である、請求項１～３のいずれか一項に記載の紡績糸。
  5. 　前記単繊維の繊度が０．５～３．０ｄｔｅｘである、請求項１～４のいずれか一項に記載の紡績糸。
  6. 　繊維長が３５～２００ｍｍである単繊維の含有量が、前記化学繊維１００質量％に対し２５～７０質量％である、請求項１～５のいずれか一項に記載の紡績糸。
  7. 　前記繊維幅の最大値が３５μｍ以下である、請求項１～６のいずれか一項に記載の紡績糸。
  8. 　メートル番手が１０～７０番手である、請求項１～７のいずれか一項に記載の紡績糸。
  9. 　前記単繊維の本数が、３０～６００本である、請求項１～８のいずれか一項に記載の紡績糸。
  10. 　請求項１～９のいずれか一項に記載の紡績糸を５０質量％以上含む、編物。
  11. 　抗ピル性が４級以上である、請求項１０に記載の編物。
  12. 　単繊維繊度が０．５～３．０ｄｔｅｘであり、繊維長が３５～２００ｍｍである化学繊維を含む紡績糸の製造方法であり、
    　単繊維繊度の差が１．０ｄｔｅｘ以下である２種類の化学繊維を重ね合わせる、紡績糸の製造方法。
  13. 　繊度が異なる２種類以上の化学繊維からなるスライバーを混合する工程を含む、請求項１２に記載の紡績糸の製造方法。
  14. 　紡糸ノズルの吐出孔から吐出される紡糸原液の吐出量が異なる２種類以上の紡糸ノズルを使用して、太さが互いに異なる化学繊維をそれぞれ吐出し、吐出された化学繊維を互いに重ね合わせて、洗浄、延伸、乾燥を行う工程を含む、請求項１２又は１３に記載の紡績糸の製造方法。
  15. 　孔径が異なる２種以上の吐出孔を有する１つの紡糸ノズルから、太さが互いに異なる化学繊維をそれぞれ吐出し、吐出された化学繊維を互いに重ね合わせて、洗浄、延伸、乾燥を行う工程を含む、請求項１２～１４のいずれか一項に記載の紡績糸の製造方法。
  16. 　乾燥後の化学繊維の繊度の差が１．０ｄｔｅｘ以下である、請求項１４又は１５に記載の紡績糸の製造方法。
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