WO2024043274A1 - 二層構造紡績糸及び織編物 - Google Patents

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WO2024043274A1
WO2024043274A1 PCT/JP2023/030301 JP2023030301W WO2024043274A1 WO 2024043274 A1 WO2024043274 A1 WO 2024043274A1 JP 2023030301 W JP2023030301 W JP 2023030301W WO 2024043274 A1 WO2024043274 A1 WO 2024043274A1
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WO
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sliver
fiber
spun yarn
fibers
kapok
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PCT/JP2023/030301
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English (en)
French (fr)
Inventor
皓介 中川
大輔 武田
広大 岸本
Original Assignee
ユニチカトレーディング株式会社
ユニチカテキスタイル株式会社
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Publication date
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
    • D02G3/02—Yarns or threads characterised by the material or by the materials from which they are made
    • D02G3/04—Blended or other yarns or threads containing components made from different materials
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
    • D02G3/22—Yarns or threads characterised by constructional features, e.g. blending, filament/fibre
    • D02G3/36—Cored or coated yarns or threads

Definitions

  • the present invention relates to a novel two-layer spun yarn and a woven or knitted fabric (woven fabric or knitted fabric) obtained from the spun yarn.
  • Kapok is a deciduous tree belonging to the Malvaceae family, and grows widely throughout the world from Central America, the Caribbean Islands, northern South America, tropical West Africa to India and Southeast Asia. It is widely cultivated for this purpose.
  • kapok fibers are seed hairs produced on the inner surface of the fruit of kapok trees, and are fibers whose main component is cellulose and have an average fiber length of about 15 mm.
  • the morphological characteristics of kapok fiber are that it has a hollow structure (hollowness ratio of about 70 to 80%), the fiber surface is smooth, and the surface is coated with a certain type of wax.
  • kapok fiber has a relatively short fiber length and is not crimped, and is also a very light fiber that easily scatters during spinning, making it difficult to spin. Further, even if a spun yarn containing kapok fibers is obtained, scattering of the kapok fibers is likely to occur due to abrasion during weaving or knitting.
  • Patent Document 2 a method has been proposed in which kapok fibers whose moisture and length have been adjusted are blended with other fibers to produce spun yarn.
  • spun yarns using kapok fibers do not solve the problem of strength. Measures are also needed. Note that “skipping” means that when the spun yarn is untwisted or the yarn is pulled with little twist, the fibers in the spun yarn are not cut but are pulled out and the yarn is pulled out. This refers to the phenomenon of disconnection.
  • the main object of the present invention is to solve the above-mentioned problems, and to have practical strength, in particular, to reduce scattering or shedding of kapok fibers due to abrasion during weaving or knitting.
  • the object of the present invention is to provide a kapok fiber-containing spun yarn that can be weaved and knitted with good operability and that takes advantage of the characteristics of kapok fiber, such as lightness and bulkiness.
  • the present inventors adopted a two-layer spun yarn having a core derived from a core sliver and a sheath derived from a sheath sliver. The inventors have discovered that the above object can be achieved by doing the following, and have completed the present invention.
  • the present invention relates to the following two-layer structured spun yarn and woven or knitted fabric.
  • a spun yarn having a core derived from a core sliver and a sheath derived from a sheath sliver, (1) In a cross section perpendicular to the longitudinal direction of the spun yarn, a core is arranged at the center of the cross section, and a sheath is arranged around the core, (2) at least one of the core and sheath contains kapok fiber, (3) The content of kapok fiber in the spun yarn is 20 to 60% by mass, A two-layered spun yarn characterized by: 2. 2.
  • 13. 9.
  • a woven or knitted fabric comprising the two-layered spun yarn according to item 8 above.
  • a method for producing a two-layered spun yarn comprising the following steps (1) to (5): (1) Using a raw material containing kapok fiber and an oil agent, a sheet-like wrap is produced by a mixed batting process, and a card sliver A1 is obtained from the wrap.
  • a method for producing a two-layered spun yarn comprising the following steps (1) to (5): (1) Using raw materials containing kapok fibers and an oil agent, a sheet-like wrap is produced by a mixed cotton treatment, and the card sliver A2 is obtained from the wrap. (2) Using raw materials containing fibers other than kapok fibers and an oil agent.
  • the present invention has practical strength, there is little scattering or falling off of kapok fibers due to abrasion during weaving or knitting, it is possible to weave and knit with good operability, and it is lightweight and bulky. It is possible to provide a two-layer spun yarn containing kapok fiber that takes advantage of the inherent characteristics of kapok fiber, such as its elasticity.
  • the spun yarn of the present invention has a two-layer structure derived from a core sliver and a sheath sliver, and at least one of them contains kapok fiber, so that it is easy to weave and knit. It is possible to prevent the scattering or falling off of the kapok fibers from the yarn surface due to abrasion, and it is possible to weave and knit with good operability.
  • kapok fiber has a hollow part and has a relatively high hollow ratio of about 70 to 80%. For this reason, in addition to the difficulty of dyeing the desired color, due to the above-mentioned drawbacks in weaving or knitting, woven or knitted fabrics obtained from spun yarn containing kapok fibers do not have uniform dyeability. It is difficult to obtain and staining spots are likely to occur.
  • the two-layer spun yarn containing kapok fiber in the core of the present invention has a small amount of kapok fiber on the surface of the spun yarn, and has relatively few yarn irregularities, so it has good quality and It is also possible to obtain uniform dyeing properties.
  • a two-layer spun yarn has few defects in weaving or knitting, and can also provide a woven or knitted fabric with excellent lightness, bulkiness, dyeability, etc.
  • Such woven or knitted fabrics can be particularly suitably used for clothing such as socks, underwear, inner garments, and outer garments.
  • the two-layer spun yarn containing kapok fiber in the sheath of the present invention has few defects in weaving or knitting, has high quality, and can produce woven or knitted fabrics that are lightweight and bulky. can be provided.
  • the kapok fiber contained in the sheath can create a linen-like texture, and it can also be dyed to give it a casual appearance. Therefore, the above-mentioned woven or knitted fabric can also be suitably used in clothing applications such as socks, underwear, innerwear, and outerwear.
  • FIG. 1 is a schematic cross-sectional view showing an example of a roving frame for obtaining a two-layered spun yarn of the present invention.
  • FIG. 1 is a schematic cross-sectional view showing an example of a roving frame for obtaining a two-layered spun yarn of the present invention.
  • BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS FIG. 1 is a schematic diagram showing a layer structure of a preferred embodiment of a two-layer spun yarn of the present invention.
  • the two-layered spun yarn of the present invention is a spun yarn having a core derived from a core sliver and a sheath derived from a sheath sliver, (1) In a cross section perpendicular to the longitudinal direction of the spun yarn, a core is arranged at the center of the cross section, and a sheath is arranged around the core, (2) at least one of the core and sheath contains kapok fiber, (3) The content of kapok fiber in the spun yarn is 20 to 60% by mass, It is characterized by
  • the present invention provides a two-layered spinning yarn in which, in a cross section perpendicular to the longitudinal direction of the spun yarn, the core is arranged at the center of the cross section and the sheath is arranged around the core. It's a thread. That is, preferred embodiments of the present invention include a form in which the core contains kapok fiber (hereinafter referred to as the "first invention") and a form in which the sheath contains kapok fiber (hereinafter referred to as the "second invention”). It includes two forms.
  • a sliver is a filament made by loosening Kapok fibers, etc., one by one, and arranging them in parallel and processing them into a string.
  • FIG. 3 shows a schematic diagram of an embodiment of the spun yarn of the present invention.
  • a core 11 derived from a core sliver (filament body) is formed, and a sheath is formed so as to surround the longitudinal periphery (side surface) of the core.
  • a sheath portion 12 is formed from a sliver.
  • the center circle is constituted by the cross section of the core portion 11, and the approximately donut-shaped region around the center circle is the sheath portion. It consists of 12 cross sections.
  • the core derived from the core sliver is a substantially solid filament
  • the sheath 12 derived from the sheath sliver is a generally tube-shaped filament.
  • the core 11 of the two-layer spun yarn 10 of the first invention contains kapok fibers
  • the sheath 12 contains fibers other than kapok fibers.
  • a core 11 derived from a core sliver (filament body) is formed, and the core 11 is formed so as to surround the periphery (side surface) in the longitudinal direction of the core.
  • a sheath portion 12 is formed from a sheath sliver.
  • the center circle is constituted by the cross section of the core 11, and the approximately donut-shaped region around the center circle is the sheath. It is composed of a cross section of part 12.
  • the core derived from the core sliver is a substantially solid filament
  • the sheath 12 derived from the sheath sliver is a generally tube-shaped filament.
  • the sheath 12 of the two-layer spun yarn 10' of the second invention contains kapok fiber
  • the core 11 contains at least chemical fiber.
  • the core 11 derived from the core sliver refers to a core 11 that is formed from a core sliver that has been subjected to processing such as stretching and twisting in the two-layer spun yarn through the above manufacturing process.
  • the sheath 12 derived from the sheath sliver is formed from the sheath sliver that has been subjected to processing such as stretching and twisting in the two-layer spun yarn through the above manufacturing process. means.
  • the two-layered spun yarn of the first invention contains kapok fiber at least in the core. More specifically, it is a spun yarn formed of a core sliver and a sheath sliver, in which the core is formed by the core sliver containing kapok fiber in the manufacturing process described below, and the core This is a spun yarn whose sheath is formed by wrapping a sheath sliver around a sheath sliver.
  • the two-layer spun yarn of the first invention has a cross section perpendicular to the longitudinal direction of the yarn and is composed of two layers: a core and a sheath formed around the core, and the core is made of kapok fiber. It is a spun yarn having a structure in which the sheath part contains fibers other than kapok fiber.
  • the core part contains kapok fiber
  • the sheath part is composed of fibers other than kapok fibers (particularly at least one type of chemical fibers and natural fibers other than kapok fibers).
  • the sheath portion contains cotton.
  • the sheath portion may contain kapok fiber, but preferably does not contain kapok fiber.
  • Core The core is derived from a core sliver.
  • the technical meaning of originating from the core sliver is as explained above.
  • the core in the first invention contains kapok fiber, and the content of kapok fiber in the spun yarn of the invention is set to be 20 to 55% by mass (preferably 25 to 50% by mass). If the above content is less than 20% by mass, the lightness, bulkiness, etc. of kapok fiber cannot be sufficiently obtained. On the other hand, if the above content exceeds 55% by mass, it becomes difficult to produce the two-layer spun yarn of the first invention, and a large amount of kapok fibers may be present on the yarn surface, or kapok fibers may be removed from the yarn surface. This will cause it to fall off.
  • the content of kapok fiber in the core is not limited, it is usually preferably 40% by mass or more, and particularly preferably 45% by mass or more.
  • the upper limit of the content is not limited, and the core may be composed only of kapok fibers (i.e., 100% by mass of kapok fibers), but from the viewpoint of operability, the content of kapok fibers should be 80% by mass. It is preferable that the number of fibers is as follows, and the remainder is the second fiber described below.
  • the fiber length of the kapok fiber used in the first invention is not limited, but from the viewpoint of strength, weavability, and knitting properties when made into a spun yarn, it is preferable to have a relatively thin fiber diameter and a relatively long fiber length. preferable. More specifically, it is preferable that the average fiber length is 11 to 18 mm. Further, it is desirable that the average fiber diameter is 20 to 28 ⁇ m. Furthermore, the hollowness ratio is preferably 70 to 80%. Commercially available kapok fibers can also be used.
  • the raw cotton contains little contaminants such as seeds, fruit skin, and polypropylene, which is a material forming the packaging material.
  • the core may contain fibers other than kapok fibers (hereinafter, in the present invention, unless otherwise specified, fibers other than kapok fibers are referred to as "second fibers").
  • the second fiber at least one kind of organic fiber such as a chemical fiber or a natural fiber other than kapok fiber can be mentioned. Commercially available products can also be used for these second fibers. It is preferable to use a second fiber together with the kapok fiber from the viewpoint of improving the dyeability and texture while taking advantage of the characteristics of the kapok fiber, which is a natural fiber. That is, it is more preferable to use at least one of a) chemical fibers and b) natural fibers other than kapok fibers.
  • the chemical fiber at least one of synthetic fiber, semi-synthetic fiber, and regenerated fiber can be mentioned.
  • synthetic fibers examples include synthetic fibers such as polyester, polyamide (nylon), acrylic, polyolefin, para-aramid, meta-aramid, and polyarylate.
  • semi-synthetic fibers examples include cellulose-based semi-synthetic fibers such as diacetate and triacetate.
  • regenerated fibers examples include cellulose-based regenerated fibers such as viscose rayon and Tencel (Modal, Lyocell).
  • vegetable fiber or animal fiber can be suitably used as the natural fiber other than kapok fiber.
  • examples of the vegetable fiber include cotton and hemp.
  • examples of animal fibers include wool, silk, and the like.
  • cotton can be suitably used as the second fiber.
  • synthetic fibers it is preferable to use synthetic fibers as the second fibers.
  • synthetic fibers it is particularly preferable to use polyester fibers because they can improve strength and reduce yarn unevenness.
  • the second fibers may be either long fibers or short fibers, but short fibers are particularly preferred.
  • the fiber length in that case may be adjusted as appropriate depending on the type of short fibers used.
  • the fiber length is usually about 20 to 50 mm, preferably 25 to 45 mm, and more preferably 30 to 40 mm.
  • the second fibers have substantially the same fiber length.
  • the fiber length is usually preferably about 21.4 to 36.5 mm, particularly 26.2 to 36.5 mm. is more preferable, and among these, 28.6 to 36.5 mm is most preferable.
  • the fiber length of the chemical fiber is determined by the staple diagram method (A method )” is the value measured according to the method described in Further, when the second fiber is a natural fiber, the fiber length is a value measured as an effective fiber length based on Japanese Industrial Standard JIS L1019 7.2.1 (double sorter method).
  • the single fiber fineness is not particularly limited, but it is usually preferably in the range of 0.5 to 6.0 dtex, particularly 1.0 to 5.0 dtex. It is more preferable.
  • the average micronaya fineness is preferably 2.7 to 5.5 ⁇ g/2.54 cm, particularly 3.3 to 5.2 ⁇ g/2.54 cm. More preferred.
  • the fineness (average fineness) of the chemical fiber is a value measured based on the Japanese Industrial Standard JIS L1015 8.5.1 Positive Fineness A method. Further, the average fineness of the natural fibers is a value measured based on Microneya fineness (JIS L1019 7.4.1 (Microneya method)).
  • Sheath The sheath is derived from a sheath sliver.
  • the technical meaning of originating from the sheath sliver is as explained above.
  • the fibers used in the sheath contain secondary fibers and a small amount or no kapok fibers. More specifically, the amount of kapok fiber in the sheath is preferably about 0 to 5% by mass, more preferably 0 to 1% by mass, and most preferably 0% by mass.
  • the second fiber at least one organic fiber selected from chemical fibers and natural fibers other than kapok fibers can be suitably used. Therefore, for example, cotton can be suitably used as the second fiber.
  • the second fibers used in the sheath may be the same as the second fibers in the core, or may be different from each other.
  • the chemical fiber at least one of synthetic fiber, semi-synthetic fiber, and regenerated fiber can be mentioned.
  • synthetic fibers examples include synthetic fibers such as polyester, polyamide (nylon), acrylic, polyolefin, para-aramid, meta-aramid, and polyarylate.
  • semi-synthetic fibers examples include cellulose-based semi-synthetic fibers such as diacetate and triacetate.
  • regenerated fibers examples include cellulose-based regenerated fibers such as viscose rayon and Tencel (Modal, Lyocell).
  • the natural fiber other than kapok fiber either vegetable fiber or animal fiber can be used.
  • the vegetable fiber include cotton and hemp.
  • animal fibers include wool, silk, and the like.
  • cotton can be suitably used. Therefore, in a preferred embodiment, considering the dyeability or texture of the resulting woven or knitted fabric, cotton is used in the sheath, and the content of cotton in the sheath is 20% by mass or more (preferably 40% by mass or more).
  • the upper limit of the cotton content in this case can be, for example, 100% by mass, but is not limited thereto. Therefore, for example, the content of cotton in the sheath can be set to 90 to 100% by mass.
  • the second fibers may be either long fibers or short fibers, it is particularly preferable to use short fibers.
  • the fiber length may be adjusted as appropriate, for example, depending on the type of short fibers used.
  • the fiber length is usually about 20 to 50 mm, preferably 25 to 45 mm, and more preferably 30 to 40 mm.
  • the second fibers have substantially the same fiber length.
  • the fiber length is usually preferably 21.4 to 36.5 mm, particularly 26.2 to 36.5 mm. More preferably, the range is 28.6 to 36.5 mm, most preferably 28.6 to 36.5 mm.
  • the fiber length of the chemical fiber is determined by the staple diagram method (A method )” is the value measured according to the method described in Further, when the second fiber is a natural fiber, the fiber length is a value measured as an effective fiber length based on Japanese Industrial Standard JIS L1019 7.2.1 (double sorter method).
  • the single fiber fineness is not particularly limited, but it is usually preferably in the range of 0.5 to 6.0 dtex, particularly 1.0 to 5.0 dtex. It is more preferable.
  • the average micronaya fineness is preferably 2.7 to 5.5 ⁇ g/2.54 cm, particularly 3.3 to 5.2 ⁇ g/2.54 cm. More preferred.
  • the fineness (average fineness) of the chemical fiber is a value measured based on the Japanese Industrial Standard JIS L1015 8.5.1 Positive Fineness A method. Further, the average fineness of the natural fibers is a value measured based on Microneya fineness (JIS L1019 7.4.1 (Microneya method)).
  • the average tenacity of the two-layered spun yarn of the first invention is usually, but not limited to, preferably 120 cN or more, particularly 140 to 500 cN. It is more preferable that there be. If it is less than 120 cN, the operability during weaving or knitting of the woven or knitted fabric may deteriorate, and the obtained woven or knitted fabric may have poor durability. On the other hand, in order to make the average strength exceed 500 cN, it is necessary to reduce the count of the two-layer spun yarn, which tends to make it unsuitable for clothing applications. As a method for adjusting the average strength within the above range, for example, a method of changing at least one of the type of fiber used, the single fiber fineness, etc. can be suitably adopted.
  • the tenacity fluctuation rate of the two-layer spun yarn of the first invention is not limited, but it is usually preferably 5 to 15%, particularly preferably 8 to 12%. Furthermore, the elongation is not limited, but it is usually preferably 4 to 20%, particularly preferably 5 to 15%.
  • the uniformity of the yarn becomes higher, the operability when weaving or knitting the woven or knitted fabric becomes better, and the obtained woven or knitted fabric becomes durable. It also has better properties.
  • the two-layer spun yarn of the first invention is preferably a twisted yarn from the viewpoint of suppressing the kapok fibers from coming off due to abrasion during weaving or knitting. Therefore, in the case of twisted yarn, the twist coefficient K is preferably 3.8 or more, and more preferably 4.2 to 4.8. As described above, the two-layer spun yarn of the present invention has an appropriate twist, which suppresses the loss of kapok fibers during the subsequent weaving and knitting processes, resulting in excellent weaving and knitting properties. becomes. If the twist coefficient K is too low, yarn breakage is likely to occur due to looseness caused by uneven twisting. On the other hand, if the twist coefficient K is too high, it may easily lead to deterioration in productivity, hardened texture, or defects such as poor seams and snarls.
  • twist coefficient K Number of twists (number of twists/2.54cm)/ ⁇ (English cotton count)
  • the Worcester mottling (U%) is preferably 25.0% or less, particularly preferably 20% or less, and most preferably 17% or less. preferable. If U% is within the above range, even when weaving or knitting using the two-layer spun yarn of the first invention, there will be little yarn breakage or omission, and the yarn will have good knitting properties.
  • the present invention by carrying out the manufacturing method described below, it has become possible to obtain a card sliver containing a large amount of kapok fiber, which has the above-mentioned characteristic values, has a low U%, and has a two-layered card sliver without yarn unevenness. A structured spun yarn can be obtained.
  • kapok fiber in the core sliver and polyester fiber as a fiber other than kapok fiber, it is possible to further reduce U%.
  • the lower limit of U% is usually about 10% considering the range of English cotton count of spun yarn used for clothing, but is not limited to this.
  • the two-layer spun yarn of the first invention is used for clothing such as socks, underwear, innerwear, and outerwear
  • the English cotton count is 5 to 60, particularly 10 to 50. It is more preferable that
  • the composition of the core includes 1) 40 to 65% by mass of kapok fibers, 2) 0 to 60% by mass of chemical fibers, and 3) 0 to 60% by mass of natural fibers other than kapok fibers.
  • the composition of the sheath includes 1) 90 to 100% by mass of natural fibers other than kapok fibers, 2) 0 to 10% by mass of chemical fibers, and 3) 0 to 5% by mass of kapok fibers.
  • Method for producing a two-layered spun yarn according to the first invention is not particularly limited as long as a predetermined two-layered structure can be formed. A double-layered spun yarn can be obtained.
  • the two-layered spun yarn of the first invention comprises the following steps (1) to (5): (1) A step of producing a sheet-like wrap using a raw material containing kapok fiber and an oil agent by a mixed cotton treatment, and obtaining a card sliver A1 from the wrap (card sliver A1 production step); (2) A step of producing a sheet-like wrap using a raw material containing fibers other than kapok fiber by a mixed cotton treatment, and obtaining card sliver A2 from the wrap (card sliver A2 production step); (3) A step of obtaining a drawn sliver S1 by drawing together a plurality of card slivers A1, and a step of obtaining a drawn sliver S2 by drawing a plurality of card slivers A2 together (drawing sliver production) process), (4) A step of obtaining a roving having a two-layer structure by using the drawn sliver S1 as the core sliver and spinning the drawn sliver S
  • a sliver S1 containing kapok fiber which becomes a sliver for the core part
  • a sliver S2 which becomes a sliver for the sheath part.
  • the sliver S1 is wrapped around the sliver S1 to form a sheath
  • the sliver S2 is wound around the sliver S1 to form a sheath, and then spun to obtain a two-layered spun yarn.
  • Card sliver A1 production process In the card sliver A1 production process, a sheet-like wrap is produced by a mixed cotton treatment using raw materials containing kapok fiber and an oil agent, and card sliver A1 is obtained from the wrap.
  • the kapok fibers are mixed with second fibers if necessary, and then fed into a mixing and batting machine to obtain a sheet-like wrap. At this time, it is difficult to suppress the scattering of the kapok fibers and obtain a sheet-like wrap containing a relatively large amount of kapok fibers using the usual spinning and batting method.
  • the oil commercially available textile oils for spinning can be used.
  • a surfactant as the oil agent, and among these, it is more preferable to use a nonionic surfactant.
  • the nonionic surfactant include at least one type of ester type, ether type, ester/ether type, and the like.
  • ether type surfactants especially polyoxyethylene alkyl ether type surfactants
  • Commercially available products can also be used as such surfactants. For example, "Marpoteron LE” manufactured by Matsumoto Yushi Pharmaceutical Co., Ltd. can be suitably used.
  • the amount of oil used is not limited, but it is preferably 0.05 to 0.3% by mass, especially 0.08 to 0.3% by mass based on the total fiber mass of kapok fiber and second fiber. More preferably, the content is 2% by mass. By setting within this range, it is possible to increase the friction between fibers in the carding process and further improve convergence.
  • the method of applying the oil agent to the kapok fibers is not particularly limited.
  • a diluted solution of the oil agent to a concentration of 1.0 to 5.0% is prepared, and the diluted solution is uniformly sprayed onto the fiber surface of the raw cotton of the kapok fibers. This makes it possible to suitably employ a method of refueling.
  • the timing of applying the oil agent to the kapok fibers is not limited, but it is desirable to apply the oil agent to the kapok fibers at least before the kapok cotton treatment.
  • the method for producing a sheet-like wrap and the method for obtaining card sliver A1 from the wrap may be carried out in the same manner as known methods. Moreover, it can also be implemented using a publicly known or commercially available device. For example, after the raw materials are fed into a mixing cotton machine to obtain a sheet-like wrap, the obtained wrap is fed into a carding machine, and after passing through a carding process in the carding machine, a web is spun and bundled. A card sliver containing kapok fibers can be obtained by pressing with a calendar roll. In this way, the core sliver A1 constituting the core can be suitably obtained.
  • Card sliver A2 production process In the card sliver A2 production process, a sheet-like wrap is produced by a mixed cotton treatment using raw materials containing fibers other than kapok fiber, and card sliver A2 is obtained from the wrap.
  • the card sliver A2 production process may basically be carried out in the same manner as the card sliver A1 production process.
  • the above raw material may contain a small amount of kapok fiber as an optional component. Therefore, in such cases, an oil agent can be appropriately added to the raw materials. Thereby, even if the raw material contains kapok fiber, a sheet-like wrap can be obtained more reliably.
  • the type of oil agent used, the amount added, etc. may be the same as for card sliver A1.
  • Draw sliver production process In the draw sliver production process, a step of drawing a plurality of card slivers A1 together to obtain a draw sliver S1, and a step of drawing a plurality of card slivers A2 together to obtain a draw sliver S1. Obtain S2.
  • the method for producing the drawn sliver may be carried out in the same manner as known methods. It can also be carried out using a known or commercially available drawing machine. For example, in the drawing process, only a plurality of card slivers containing kapok fibers are combined and drawn to obtain the core sliver S1 containing kapok fibers. On the other hand, in obtaining the sliver S2 for the sheath portion, a card sliver can be obtained in the same manner as described above using, for example, natural fiber or chemical fiber other than kapok fiber.
  • the drawn sliver S1 is used as the core sliver
  • the drawn sliver S2 is used as the sheath sliver while being wound around the drawn sliver S1, thereby spinning out the roving having a two-layer structure.
  • the roving step can be carried out using known or commercially available equipment. For example, using a roving frame having the structure shown in FIG. 1 (schematic sectional view) and FIG. 2 (schematic sectional view), the sliver S1 and the sliver S2 are fed as shown in FIG. (B), apron (C), and front roller (D), and then the sliver S1 is stretched at an angle ⁇ of 60° toward the flyer head (E) with respect to the draft direction in FIG.
  • a two-layer structure yarn (roving (G) in which the sliver S1 becomes the core and the sliver S2 becomes the sheath is created. can be formed.
  • the number of twists in the roving process is preferably set to an extent that does not cause poor stretching in the next spinning process, and for example, the twist coefficient K can be adjusted to about 0.4 to 1.5.
  • the roving is stretched and then twisted.
  • the spinning process can be carried out using a known or commercially available spinning machine.
  • the roving is passed through a trumpet (guide) of a spinning machine, passed through a back roller, an apron, and a front roller in that order, and then stretched, and then twisted to obtain the two-layer spun yarn of the first invention. be able to.
  • the number of twists when twisting in the spinning process is not limited, but the twist coefficient K should be 3.8 or more in order to prevent kapok fibers from falling off due to abrasion during weaving or knitting. is preferable, and particularly preferably 4.2 to 4.8.
  • the present invention includes a woven or knitted fabric containing the two-layered spun yarn of the first invention.
  • the content of the two-layered spun yarn of the present invention contained in the woven or knitted fabric is usually preferably 50% by mass or more, particularly preferably 70% by mass or more. Among these, 100% by mass (that is, a woven or knitted fabric using only the two-layer spun yarn of the present invention) is most preferable.
  • the texture of the woven or knitted fabric is not particularly limited.
  • the woven fabric include flat, twill, satin, pile, and variations thereof.
  • the knitted fabric may be either a warp knitted fabric or a weft knitted fabric.
  • warp knits include Denby knit, cord knit, and atlas knit, and specific examples include tricot half, tricot satin, and the like.
  • weft knits include flat knits, rubber knits, pearl knits, smooth knits, etc., and more specifically, jersey knits, pique knits, smooth knits, and the like.
  • the woven or knitted fabric of the present invention includes the two-layer spun yarn of the first invention, and is a spun yarn in which the periphery of the core portion containing kapok fiber in the longitudinal direction is covered with a sheath portion. Therefore, it is superior in weaving properties, knitting properties, dyeing properties, etc. compared to spun yarns in which a large amount of kapok fibers are present on the yarn surface (such as ordinary blended yarns). That is, weaving and knitting defects caused by scattering of kapok fibers can be suppressed, and the woven or knitted fabric of the present invention can reduce fabric defects, dyeing spots, etc.
  • the two-layered spun yarn of the second invention contains kapok fiber at least in the sheath portion. More specifically, it is a spun yarn formed from a core sliver and a sheath sliver, and is produced by winding a sheath sliver containing kapok fibers around a core sliver in the manufacturing process described below. , is a spun yarn in which a sheath is formed. In other words, the cross section perpendicular to the longitudinal direction of the yarn is composed of two layers: a core and a sheath formed around the core, the core containing the second fiber and the sheath containing the kapok fiber. It is a spun yarn with a structure that
  • Core The core is derived from a core sliver.
  • the technical meaning of originating from the core sliver is as explained above.
  • the core contains chemical fibers, and the content thereof in the core is usually preferably 50% by mass or more, more preferably 55 to 100% by mass, and Among these, the most preferred is 60 to 100% by mass. If the content of the chemical fiber in the core is less than 50% by mass, the two-layered spun yarn of the second invention will not have sufficient strength, and as described below, the production of the two-layered spun yarn will be difficult. During the roving process, the sliver for the core supplied is not well-balanced, and the resulting spun yarn is likely to have yarn unevenness, yarn breakage, etc., and knitting performance may deteriorate.
  • the upper limit of the content of chemical fibers is not limited, for example, the core may contain 100% by mass of chemical fibers, but the composite of the core sliver and sheath sliver (covering property ), it is preferable that the core contains 60 to 90% by mass of chemical fibers, with the remainder being at least one kind of natural fibers (including kapok fibers).
  • the content of chemical fibers in the two-layered spun yarn is not limited, but it is usually preferably about 20 to 60% by mass, particularly preferably 25 to 50% by mass. If the content of the chemical fiber is within the above range, the two-layered spun yarn as a whole will have sufficient strength. Furthermore, since there is not too much chemical fiber, the yarn surface can be appropriately covered with the kapok fiber of the sheath portion and fibers other than kapok fiber.
  • the chemical fibers include at least one of synthetic fibers, semi-synthetic fibers, and regenerated fibers.
  • synthetic fibers examples include synthetic fibers such as polyester, polyamide (nylon), acrylic, polyolefin, para-aramid, meta-aramid, and polyarylate.
  • semi-synthetic fibers examples include cellulose-based semi-synthetic fibers such as diacetate and triacetate.
  • regenerated fibers examples include cellulose-based regenerated fibers such as viscose rayon and Tencel (Modal, Lyocell).
  • the natural fiber either vegetable fiber or animal fiber can be used.
  • the vegetable fiber include cotton, hemp, and kapok fiber.
  • animal fibers include wool, silk, and the like.
  • cotton can be suitably used.
  • the fiber length of kapok fiber is shorter than that of other fibers, so yarn unevenness occurs due to the difference in fiber length.
  • Yarn irregularities are, for example, when there are thick and thin parts in the longitudinal direction of a spun yarn (i.e., the size of the average count on the same spun yarn), or when these uneven thicknesses occur in the longitudinal direction of the yarn. This refers to a state in which there are multiple locations.
  • synthetic fibers especially polyester fibers
  • synthetic fibers especially polyester fibers
  • the natural fibers used in combination with the synthetic fibers those exemplified above can be suitably used. That is, at least one of natural fibers (for example, vegetable fibers such as cotton, linen, and kapok fibers, and animal fibers such as wool and silk), semi-synthetic fibers, and regenerated fibers can be used.
  • natural fibers for example, vegetable fibers such as cotton, linen, and kapok fibers, and animal fibers such as wool and silk
  • semi-synthetic fibers such as wool and silk
  • the chemical fibers used in the core are preferably short fibers, and the fiber length may be adjusted as appropriate depending on the type of short fibers used.
  • the fiber length is usually about 20 to 50 mm, preferably 25 to 45 mm, and more preferably 30 to 40 mm. Further, it is preferable that the fiber lengths are substantially uniform. If the fiber length of the chemical fiber, etc. is within the above range, the sliver containing the chemical fiber used for the core in the manufacturing process of the two-layered spun yarn described below will be well-balanced, have little yarn unevenness, and have excellent strength. Therefore, the two-layer spun yarn of the present invention obtained by combining kapok fibers also has sufficient strength and has less yarn unevenness.
  • the single fiber fineness of the chemical fiber is not particularly limited, but it is usually preferably in the range of 0.5 to 6.0 dtex, and more preferably 1.0 to 5.0 dtex.
  • the fineness (average fineness) of the chemical fiber is a value measured based on the Japanese Industrial Standard JIS L1015 8.5.1 Positive Fineness A method.
  • the fiber length, average fineness, etc. of the natural fibers can be the same as in the first invention.
  • the form of the above-mentioned chemical fibers etc. may be either solid or hollow, but in particular, in order to make the two-layer structure spun yarn of the second invention lighter and bulkier, the chemical fibers in the core are It is also possible to use fibers having a hollow cross section. Therefore, for example, hollow synthetic fibers (for example, hollow polyester fibers) can be suitably used. Commercially available hollow synthetic fibers can also be used.
  • Sheath The sheath is derived from a sheath sliver.
  • the technical meaning of originating from the sheath sliver is as explained above.
  • the sheath contains kapok fiber, and the content of kapok fiber in the sheath is usually about 30 to 60% by mass, preferably 35 to 55% by mass. If the content of kapok fiber in the sheath is less than 30% by mass, the lightness and bulkiness of the kapok fiber may not be sufficiently exhibited. On the other hand, if the content of kapok fiber exceeds 60% by mass, it will be difficult to obtain a sliver for the sheath in the manufacturing method described below. Further, even if obtained, the two-layer spun yarn will have many yarn irregularities, and the kapok fibers will easily fall off or scatter from the yarn surface.
  • the content of kapok fiber in the two-layer spun yarn is preferably 20 to 60% by mass, particularly preferably 25 to 50% by mass. If the content of kapok fiber is within the above range, the two-layer spun yarn will have fewer yarn breakages, and will also have excellent lightness or bulk.
  • the kapok fiber used in the second invention preferably has a small fiber diameter and a long fiber length from the viewpoint of strength, weavability, and knitting properties when made into a spun yarn. Specifically, it is preferable that the average fiber length is 11 to 18 mm. Further, the average fiber diameter is preferably 20 to 28 ⁇ m. It is preferable to use a material having a hollowness ratio of 70 to 80%. Commercially available kapok fibers can also be used.
  • the raw cotton contains little contaminants such as seeds, fruit peel, etc., and polypropylene, which is a material forming the packaging material.
  • the sheath portion may contain fibers other than kapok fiber.
  • the second fiber described above can be used. That is, at least one type of natural fibers other than chemical fibers and kapok fibers can be suitably used.
  • at least one type of natural fiber other than kapok fiber and regenerated cellulose fiber should be used as the second fiber. is preferred, and it is particularly preferred to use at least one of cotton and lyocell.
  • the same fibers as those that can be used in the core can be mentioned.
  • cotton is used as a natural fiber other than kapok fiber in the sheath part. It is preferable that it is included.
  • the content of cotton in the sheath is preferably 30% by mass or more, particularly preferably 40% by mass or more.
  • the upper limit of the content can be, for example, 50% by mass, but is not limited thereto.
  • the cellulose fibers preferably have a fiber length of 20 to 51 mm, particularly preferably 30 to 40 mm, regardless of whether they are used in the core or sheath. Further, the single fiber fineness is preferably in the range of 0.5 to 6.0 dtex, particularly preferably in the range of 1.0 to 5.0 dtex.
  • the average strength of the two-layered spun yarn of the second invention is 120 cN or more, preferably 140 to 500 cN, particularly 200 to 500 cN. It is even more preferable that there be. If it is less than 120 cN, the operability during weaving or knitting of a woven or knitted fabric may deteriorate, and the obtained woven or knitted fabric may have poor durability. On the other hand, in order to make the average strength exceed 500 cN, it is necessary to reduce the count of the two-layer spun yarn, which tends to make it unsuitable for clothing applications. Furthermore, the average strength varies depending on the type of fiber used, the single fiber fineness, etc., and for example, the average strength tends to decrease as the single fiber fineness of the fiber used increases.
  • the two-layered spun yarn of the second invention has a tenacity fluctuation rate of 5 to 20%, particularly preferably 8 to 17%.
  • the elongation is preferably 4 to 20%, particularly preferably 5 to 15%.
  • the two-layered spun yarn of the second invention is preferably a twisted yarn from the viewpoint of preventing kapok fibers from falling off due to abrasion during weaving or knitting. Therefore, in the case of twisted yarn, the twist coefficient K is preferably 3.8 or more, and more preferably 4.2 to 4.8. As described above, the two-layer spun yarn of the present invention has an appropriate amount of twist, which suppresses the shedding of kapok fibers during weaving and knitting in subsequent processes, resulting in excellent weaving and knitting properties. becomes. If the twist coefficient K is too low, the spun yarn is likely to break due to loose threads caused by uneven twisting. On the other hand, if the twist coefficient K is too high, it may easily lead to deterioration in productivity, hardened texture, or defects such as poor seams and snarls.
  • twist coefficient K Number of twists (number of twists/2.54cm)/ ⁇ (English cotton count)
  • the two-layer spun yarn of the second invention is suitable for clothing applications such as socks, underwear, innerwear, and outerwear, it is preferable that the English cotton count is 5 to 60, and among these, 10 to 60. Preferably, it is number 50.
  • the Worcester mottling (U%) is preferably 25.0% or less, particularly preferably 20% or less, and even more preferably 17% or less. . If U% is 25% or less, especially 17% or less, even if weaving or knitting is performed using the two-layer spun yarn of the second invention, there will be little yarn breakage or omission, and good knitting properties will be achieved. Obtainable. Note that the lower limit of U% is usually about 10% considering the range of English cotton count of spun yarn used for clothing, but is not limited to this.
  • the second invention has a two-layer structure having a core portion containing a specific amount of chemical fibers with uniform fiber length and a sheath portion containing a specific amount of kapok fibers, despite containing a relatively large amount of kapok fibers.
  • the composition of the core includes 1) 50 to 100% by mass of synthetic fibers, 2) 0 to 25% by mass of semi-synthetic fibers and/or regenerated fibers, and 3) 0 to 25% by mass of kapok fibers.
  • the composition of the sheath includes 1) 40 to 60% by mass of kapok fiber, and 2) a total of 40 to 60% by mass of at least one of natural fibers, semi-synthetic fibers, and regenerated fibers.
  • Method for producing a two-layered spun yarn according to the second invention is not particularly limited as long as a predetermined two-layered structure can be formed, but in particular, the following manufacturing method can be used more reliably. A double-layered spun yarn can be obtained.
  • the two-layered spun yarn of the second invention comprises the following steps (1) to (5): (1) A process of producing a sheet-like wrap using a raw material containing kapok fiber and an oil agent by a mixed cotton treatment, and obtaining card sliver A2 from the wrap (card sliver A2 production process) (2) a step of producing a sheet-like wrap using a raw material containing fibers other than kapok fiber through a mixed cotton treatment, and obtaining a card sliver A1 from the wrap (card sliver A1 production step); (3) A step of obtaining a drawn sliver S2 by drawing together a plurality of card slivers A2, and a step of obtaining a drawn sliver S1 by drawing a plurality of card slivers A1 together (drawing sliver production) process), (4) A step of obtaining a roving having a two-layer structure by using the drawn sliver S1 as the core sliver and spinning the drawn sliver
  • two types of slivers are prepared in the roving process.
  • the two-layered spun yarn of the second invention can be obtained by spinning the sliver S1 as a core, winding the sliver S2 around the sliver S1 to form a sheath, and then spinning.
  • Card sliver A2 production process In the card sliver A2 production process, a short fiber raw material containing kapok fiber and an oil agent is used, and a sheet-like wrap containing 30% by mass or more of kapok fiber is produced by a cotton blend treatment, and from the wrap. Obtain card sliver A2.
  • the kapok fibers are mixed with second fibers if necessary, and then fed into a mixing and batting machine to obtain a sheet-like wrap.
  • the oil agent commercially available textile oil agents for spinning can be used, and it is particularly preferable to use a surfactant, and among them, it is more preferable to use a nonionic surfactant.
  • the nonionic surfactant include at least one type of ester type, ether type, ester/ether type, and the like.
  • ether type surfactants especially polyoxyethylene alkyl ether type surfactants
  • Commercially available products can also be used as such surfactants. For example, "Marpoteron LE” manufactured by Matsumoto Yushi Pharmaceutical Co., Ltd. can be suitably used.
  • the amount of oil used is not limited, but it is preferably 0.05 to 0.3% by mass, especially 0.08 to 0.3% by mass based on the total fiber mass of kapok fiber and second fiber. More preferably, the content is 2% by mass. By setting within this range, it is possible to increase the friction between fibers in the carding process and further improve convergence.
  • the method of applying the oil to kapok fibers is not particularly limited, and for example, a diluted solution of the oil to a concentration of about 1.0 to 5.0% is prepared and sprayed uniformly onto the fiber surface of the raw cotton of kapok fiber.
  • a method of supplying oil by spraying the oil can be suitably employed.
  • the timing of applying the oil agent to the kapok fibers is not limited, but it is desirable to apply the oil agent to the kapok fibers at least before the kapok cotton treatment.
  • the method for producing a sheet-like wrap and the method for obtaining card sliver A2 from the wrap may be carried out in the same manner as known methods. Moreover, it can also be implemented using a publicly known or commercially available device. For example, after the raw materials are fed into a mixing cotton machine to obtain a sheet-like wrap, the obtained wrap is fed into a carding machine, and after passing through a carding process in the carding machine, a web is spun and bundled. A card sliver containing kapok fibers can be obtained by pressing with a calendar roll. In this way, the core sliver A2 constituting the core can be suitably obtained.
  • Card sliver A1 production process In the card sliver A1 production process, a sheet-like wrap is produced by a mixed cotton treatment using raw materials containing fibers other than kapok fiber, and card sliver A1 is obtained from the wrap.
  • the card sliver A1 production process may basically be carried out in the same manner as the card sliver A2 production process.
  • the above-mentioned "raw material containing fibers other than kapok fiber” means a material containing at least "fibers other than kapok fiber", and does not exclude the inclusion of kapok fiber. Therefore, the above raw material may contain kapok fiber as an optional component.
  • an oil agent can be appropriately blended with the raw material. Thereby, even if the raw material contains kapok fiber, a sheet-like wrap can be obtained more reliably.
  • the type of oil agent used, the amount added, etc. may be the same as for card sliver A1.
  • Draw sliver production process In the draw sliver production process, a step of drawing a plurality of card slivers A2 together to obtain a draw sliver S2, and a step of drawing a plurality of card slivers A1 together to obtain a draw sliver S2. Obtain S1.
  • the method for producing the drawn sliver may be carried out in the same manner as known methods. Moreover, it can also be carried out using a known or commercially available drawing machine. For example, in the drawing process, only a plurality of card slivers containing kapok fibers are drawn together to obtain the sheath sliver S2 containing kapok fibers. On the other hand, in obtaining the core sliver S1, a card sliver can be obtained in the same manner as above using natural fibers or chemical fibers.
  • the drawn sliver S1 is used as the core sliver
  • the drawn sliver S2 is used as the sheath sliver while being wound around the drawn sliver S1, thereby spinning out the roving having a two-layer structure.
  • the roving step can be carried out using known or commercially available equipment.
  • a roving frame having the structure shown in FIG. 1 (schematic sectional view) and FIG. 2 (schematic sectional view) is used, the sliver S1 and the sliver S2 are supplied as shown in FIG. B), the apron (C), and the front roller (D) in that order, and then the sliver S1 is drawn, with the advancing angle ⁇ of the sliver S1 toward the flyer head (E) relative to the draft direction in FIG. 2 being 60°.
  • a two-layer structure yarn (roving (G)) in which the sliver S1 is the core and the sliver S2 is the sheath is formed.
  • This roving is passed through the trumpet (guide) of the spinning machine, passed through the back roller, apron, and front roller in that order, and after being stretched, the two-layered spun yarn of the second invention can be obtained by twisting. can.
  • the number of twists in the roving process is preferably set to an extent that does not cause poor stretching in the next spinning process, and for example, the twist coefficient K can be adjusted to about 0.4 to 1.5.
  • the roving is stretched and then twisted.
  • the spinning process can be carried out using a known or commercially available spinning machine.
  • the roving is passed through a trumpet (guide) of a spinning machine, passed through a back roller, an apron, and a front roller in that order, and then stretched, and then twisted to obtain the two-layered spun yarn of the second invention. be able to.
  • the number of twists when twisting in the spinning process is not particularly limited, but from the viewpoint of preventing kapok fibers from falling off due to abrasion during weaving or knitting, the twist coefficient K should be 3.8 or more. is preferable, and particularly preferably 4.2 to 4.8.
  • the two-layer spun yarn of the second invention has sufficient strength, and the content of kapok fiber in the sheath is 30 to 60% by mass, which is a large amount of kapok fiber in the sheath. It is characterized by having fewer defects caused by yarn unevenness during weaving or knitting.
  • the reason why the two-layered spun yarn having the above-mentioned characteristics can be obtained is considered to be as follows from the viewpoint of the manufacturing method.
  • a single sliver obtained through the drawing process or a single roving obtained through the roving process is A typical spun yarn can be obtained by twisting the yarn while stretching it in the roving or spinning process.
  • the fiber bundles such as slivers and rovings can be stretched by varying the rotational speed of each roller or apron.
  • the distance between each roller or apron must be appropriately set in consideration of the maximum fiber length of the short fibers used. If the distance between each roller or apron is shorter than the maximum fiber length of the short fibers used, the short fibers will be cut or stretched poorly. Conversely, if the distance between each roller or apron is too wide, there will be many floating fibers that are not gripped by the rollers or aprons between each roller or apron, resulting in poor uniformity of the resulting fiber bundle and uneven fiber bundles. Become.
  • fiber bundles such as card slivers of multiple types of fibers are doubled in the drawing process to avoid the previous process.
  • the fiber lengths of the short fibers used are not uniform, so the fiber length may be shortened due to stretching in the roving or spinning process after the drawing process.
  • the fibers become floating fibers, and the resulting blended yarn tends to have yarn unevenness.
  • doubling and compounding of the sliver containing a large amount of chemical fiber and the sliver containing a large amount of kapok fiber are not performed in the drawing process in order to obtain a two-layered spun yarn, and the sliver is not doubled or combined with the sliver containing a large amount of kapok fiber in the roving process. It is characterized by performing doubling and compositing.
  • a sliver S1 containing a large amount of chemical fiber and a sliver S2 containing a large amount of kapok fiber with uniform fiber length were obtained, and in the subsequent roving step, each of the sliver S1 and sliver S2 was drawn. After that, they are combined to form a core-sheath structure, producing an effect similar to doubling.
  • the core is made of a sliver containing 50% by mass or more of chemical fibers with uniform fiber length, and the sliver in the core has excellent strength and has less yarn unevenness.
  • the two-layered spun yarn of the present invention obtained by combining the above can also have sufficient strength and have less yarn unevenness. As a result, even when weaving or knitting is performed using the obtained two-layered spun yarn, there are fewer yarn breakages and omissions.
  • the present invention includes a woven or knitted fabric containing the two-layered spun yarn of the second invention.
  • the content of the two-layer spun yarn of the present invention contained in the woven or knitted fabric is preferably 50% by mass or more, more preferably 70% by mass or more, and among them, 100% by mass (i.e., the Most preferably, it is a woven or knitted fabric using only the two-layered spun yarn of the invention.
  • the texture of the woven or knitted fabric is not particularly limited.
  • the woven fabric include flat, twill, satin, pile, and variations thereof.
  • the knitted fabric may be either a warp knitted fabric or a weft knitted fabric.
  • warp knits include Denby knit, cord knit, and atlas knit, and specific examples include tricot half, tricot satin, and the like.
  • weft knitted fabrics include flat knitting, rubber knitting, pearl knitting, smooth knitting, etc., and specific examples include jersey, pique, and smooth knitting.
  • the woven or knitted fabric of the second invention contains the two-layered spun yarn of the second invention, and a large amount of kapok fibers are present on the yarn surface due to the kapok fibers arranged in the sheath. Therefore, it not only has excellent lightness and bulkiness, but also has a linen-like texture, and can be dyed to give it a casual appearance.
  • Examples related to the first invention > (1) Regarding characteristic values, etc.
  • Various characteristic values and evaluation methods in Examples related to the first invention are as follows.
  • the kapok fibers, cotton fibers, and polyester staple fibers used in the examples are as follows.
  • Coupled fiber (G2) Organic cotton from India, BUNNY BRAHMA medium length cotton class (fiber length 1.1/8 to 1.5/16 inches (28.6 mm to 33.3 mm), cotton thickness 3.5 to 4.9 micronaire, fiber strength 28GPT (g/tex) or more)
  • the oil was applied so that the final amount of oil applied was 0.1% by mass.
  • the raw cotton coated with this oil is sequentially fed into each process of the cotton blending machine, and the conditions of each blending machine are adjusted so that the feeding speed is appropriate for the raw cotton.
  • the card slivers were drawn twice to a total of 8.5 times to obtain a 300 gr/6 yd sliver S1.
  • Sliver S2 Sliver for sheath
  • the cotton fibers (G2) were put into a cotton mixing machine to obtain a sheet-like wrap made of cotton fibers. This wrap was put into a card machine, and after undergoing a carding process in the card machine, the web was spun, bundled, and pressed with a calendar roll to obtain a card sliver of 380 gr/6 yd.
  • sliver S1 was prepared as a sliver for the core
  • a sliver S2 was prepared as a sliver for the sheath.
  • the advancing angle ⁇ of the core sliver S1 toward the flyer head with respect to the draft direction in FIG. 2 is 60°
  • the twist coefficient is 1.6.
  • Example 1-2 Using the same roving as in Example 1-1, it was stretched 32.9 times with a spinning machine, and then stretched in the Z direction so that the twist coefficient was 4.5 (number of twists 20.6 times/2.54 cm). A two-layer spun yarn was obtained in the same manner as in Example 1-1 except that the yarn was twisted.
  • Example 1-3 The same sliver S1 and sliver S2 as in Example 1-1 were used, except that they were stretched 9.3 times with a roving frame and then twisted in the Z direction so that the twist coefficient was 1.7.
  • This roving is passed through the trumpet (guide) of the spinning machine, passes through the back roller, apron, and front roller, and is stretched 37.6 times, with a twist coefficient of 4.5 (number of twists 25.5 times/ A two-layer spun yarn was obtained in the same manner as in Example 1-1, except that the yarn was twisted in the Z direction so that the yarn had a length of 2.54 cm.
  • Example 1-4 Using the same roving as in Example 1-1, it was stretched 32.9 times with a spinning machine, and then stretched in the Z direction so that the twist coefficient was 3.8 (number of twists 17.4 times/2.54 cm). A two-layer spun yarn was obtained in the same manner as in Example 1-1 except that the yarn was twisted.
  • Example 1-5 Using the same roving as in Example 1-1, it was stretched 32.9 times with a spinning machine, and then stretched in the Z direction so that the twist coefficient was 5.2 (number of twists 23.8 times/2.54 cm). A two-layer spun yarn was obtained in the same manner as in Example 1-1, except that the yarn was twisted.
  • a sheet-like wrap made of kapok fiber/cotton fiber was obtained in the same manner as above. This wrap was put into a card machine, and after undergoing a carding process in the card machine, the web was spun, bundled, and pressed with a calendar roll to obtain a card sliver of 340 gr/6 yd.
  • this card sliver was subjected to a drawing process twice in which a total of eight card slivers were drawn by a factor of 6.7 to obtain a sliver S1 of 480 gr/6 yd.
  • Sliver S2 Sliver for sheath
  • a 380g/6yd card sliver made of cotton fiber described in Example 1-1 was drawn twice to a total of 10.7 times to obtain a 120g/6yd sliver S2. Ta.
  • the roving mass was 360 gr/30 yd and the number of twists was 1.33 in the same manner as in Example 1-1, except that the sliver S1 for the core and the sliver S2 for the sheath were stretched 8.4 times in the roving process.
  • a roving having a core-sheath structure with a rotation/2.54 cm was obtained.
  • This roving is passed through the trumpet (guide) of the spinning machine, passes through the back roller, apron, and front roller, and is stretched 32.9 times, with a twist coefficient of 4.5 (number of twists 20.6 times/ A two-layer spun yarn was obtained in the same manner as in Example 1-1, except that the yarn was twisted in the Z direction so that the yarn had a length of 2.54 cm.
  • Example 1-7 (Sliver S1: Sliver for core) A sliver S1 of 300 gr/6 yd consisting of kapok fiber/polyester staple fiber was obtained using the same settings as in Example 1-1 except that the cotton fiber (G2) was changed to polyester staple fiber (G3). (Sliver S2: Sliver for sheath) A 200 gr/6 yd sliver S2 made of cotton fiber was prepared as in Example 1-1.
  • the roving mass was 360 gr/30 yd and the number of twists was 1 in the same manner as in Example 1-1, except that the sliver S1 and the sliver S2 were twisted in the Z direction so that the twist coefficient was 1.2 using a roving machine.
  • a roving having a core-sheath structure of .03 turns/2.54 cm was obtained.
  • This roving is passed through the trumpet (guide) of the spinning machine, passes through the back roller, apron, and front roller, and is stretched 24.5 times, with a twist coefficient of 4.5 (number of twists 18.0 times/ A two-layer spun yarn was obtained in the same manner as in Example 1-1, except that the yarn was twisted in the Z direction so that the yarn had a length of 2.54 cm.
  • Example 1-8 Using the same roving as in Example 1-7, it was stretched 32.9 times with a spinning machine, and then stretched in the Z direction so that the twist coefficient was 4.5 (number of twists 32.9 times/2.54 cm). A two-layer spun yarn was obtained in the same manner as in Example 1-7 except that the yarn was twisted.
  • Example 1-9 The same sliver S1 and sliver S2 as in Example 1-7 were used, except that they were stretched 9.3 times with a roving frame and then twisted in the Z direction so that the twist coefficient was 1.3.
  • This roving is passed through the trumpet (guide) of the spinning machine, passes through the back roller, apron, and front roller, and is stretched 37.6 times, with a twist coefficient of 4.5 (number of twists 25.5 times/ A two-layer spun yarn was obtained in the same manner as in Example 1-7, except that the yarn was twisted in the Z direction so that the yarn had a length of 2.54 cm.
  • Example 1-10 Using the same roving as in Example 1-9, after stretching it 46.7 times with a spinning machine, it was stretched in the Z direction so that the twist coefficient was 4.5 (number of twists 28.5 times/2.54 cm). A two-layer spun yarn was obtained in the same manner as in Example 1-9 except that the yarn was twisted.
  • Example 1-11 Example 1 except that the same roving as in Example 1-1 was used and twisted in the Z direction using a spinning machine to give a twist coefficient of 3.6 (number of twists 16.5 times/2.54 cm). A two-layered spun yarn was obtained in the same manner as in -1.
  • the sliver S3 is fed to a roving frame, stretched by 6.3 times, and then twisted in the Z direction to have a twist coefficient of 1.7.
  • the roving mass is 320 gelens/30 yards and the number of twists is 1.
  • This roving is passed through the trumpet (guide) of the spinning machine, passes through the back roller, apron, and front roller, and is stretched 28.5 times, with a twist coefficient of 4.5 (number of twists 20.6 times/
  • a blended spun yarn was obtained in the same manner as in Example 1-1, except that the yarn was twisted in the Z direction so that the yarn was 2.54 cm).
  • Example 1-2 In the drawing process, the 380 g/6 yd card sliver made of cotton fiber described in Example 1-1 was drawn twice to a total of 8.7 times, and a 320 g/6 yd sliver S4 was obtained. I got it. The sliver S4 is fed to a roving frame, stretched by 6.3 times, and then twisted in the Z direction to have a twist coefficient of 1.7. The roving mass is 320 gelens/30 yards and the number of twists is 1. A roving consisting only of cotton fibers was obtained with 50 turns/2.54 cm.
  • This roving is passed through the trumpet (guide) of the spinning machine, passes through the back roller, apron, and front roller, and is stretched 28.5 times, with a twist coefficient of 3.8 (number of twists 17.4 times/ A blended spun yarn was obtained in the same manner as in Example 1-1, except that the yarn was twisted in the Z direction so that the yarn was 2.54 cm).
  • Table 1 shows the evaluation results of the two-layered spun yarn obtained in each Example and Comparative Example and the finished fabric obtained in Processing Example 1. The evaluation contents and evaluation method are as explained in "(1) Regarding characteristic values, etc.” above.
  • the two-layer spun yarns obtained in Examples 1-1 to 1-6 and 1-11 contained kapok fiber and cotton in the core sliver,
  • the sliver for the sheath is made of cotton and satisfies the characteristic values specified in the present invention, so the obtained knitted fabric has few defects in knitting and is excellent in lightness, bulk, and dyeability. It was something.
  • the two-layer spun yarns obtained in Examples 1-7 to 1-10 contain kapok fiber and polyester fiber in the core sliver, and satisfy the characteristic values specified in the present invention. It can be seen that the obtained knitted fabric had excellent strength and little yarn unevenness, and the obtained knitted fabric had few knitting defects and was excellent in lightness, bulkiness, dyeability, etc.
  • the kapok fiber, cotton fiber, polyester staple fiber, hollow polyester staple fiber, and lyocell staple fiber used in the examples are as follows.
  • Coupled fiber (G2) Organic cotton from India, BUNNY BRAHMA medium length cotton class (fiber length 1.1/8 to 1.5/16 inches (28.6 mm to 33.3 mm), cotton thickness 3.5 to 4.9 micronaire, fiber strength 28GPT (g/tex) or more)
  • the oil was applied so that the final amount of oil applied was 0.1% by mass.
  • the raw cotton coated with this oil is sequentially fed into each process of the cotton blending machine, and the conditions of each blending machine are adjusted so that the feeding speed is appropriate for the raw cotton.
  • Polyester staple fiber (G3) was put into a cotton blending machine to obtain a sheet-like wrap made of polyester staple fiber. This wrap was put into a card machine, and after undergoing a carding process in the card machine, the web was spun, bundled, and pressed with a calendar roll to obtain a card sliver made of 370 gr/6 yd polyester staple fiber.
  • Sliver S1 Sliver for core
  • Using one 320gr/6yd card sliver made of kapok fiber/cotton fiber and seven 370gr/6yd card slivers made of polyester staple fiber the eight slivers in total were drawn 11.37 times in the drawing process.
  • a rough sliver of 256r/6yd was obtained.
  • the eight slivers were drawn again by a total of 11.37 times in a drawing process to obtain a sliver S1 of 180 gr/6 yd.
  • Sliver S2 Sliver for sheath
  • a step of drawing a total of eight cards by a factor of 7.60 was performed twice to obtain a sliver S2 of 355 gr/6 yd.
  • a sliver S1 was prepared as a sliver for the core, and a sliver S2 was prepared as a sliver for the sheath.
  • the sliver S1 for the core and the sliver S2 for the sheath were supplied and stretched 7.5 times.
  • the advancing angle ⁇ of the core sliver S1 toward the flyer head with respect to the draft direction in FIG. 2 is set to 60°
  • the twist coefficient is set to 1.
  • a core-sheath structure is obtained.
  • a roving having the following properties was obtained. This roving is passed through the trumpet (guide) of the spinning machine, passes through the back roller, apron, and front roller, and is stretched 44.1 times, with a twist coefficient of 4.5 (number of twists 25.6 times/ 2.54 cm) in the Z direction to obtain a two-layer spun yarn with a count of 31.1 (English cotton count).
  • Example 2-2 (Sliver S1: Sliver for core) From three 320g/6yd card slivers made of kapok fiber/cotton fiber described in Example 2-1 and polyester staple fiber obtained by changing the draft ratio of the card by the method described in Example 1. Using five card slivers of 281 gr/6 yd, the eight card slivers were drawn to a total of 10.25 times in the drawing process to obtain a rough sliver of 231 gr/6 yd. Using these eight rough slivers, the eight slivers were drawn again in a drawing process to a total of 10.25 times, to obtain a sliver S1 of 180 gr/6 yd.
  • This roving is passed through the trumpet (guide) of the spinning machine, passes through the back roller, apron, and front roller in that order, and is stretched by a factor of 44.09, with a twist coefficient of 4.5 (number of twists: 25.5 times/ A two-layer spun yarn was obtained in the same manner as in Example 2-1, except that the yarn was twisted in the Z direction so that the yarn was 2.54 cm).
  • Example 2-3 (Sliver S1: Sliver for core) Using the card sliver made of polyester staple fiber described in Example 2-1, in the drawing process, a process of stretching 8 fibers by a total of 9.37 times was performed twice to obtain a sliver S1 of 270 gr / 6 yd. Ta. (Sliver S2: Sliver for sheath) Using the card sliver made of kapok fiber/cotton fiber described in Example 2-1, in the drawing process, the process of drawing a total of 8 pieces by a factor of 8.71 was carried out twice to obtain a 270g/6yd sliver S2. I got it.
  • This roving is passed through the trumpet (guide) of the spinning machine, passes through the back roller, apron, and front roller in that order, and is stretched by a factor of 44.09, with a twist coefficient of 4.5 (number of twists: 25.5 times/ A two-layer spun yarn was obtained in the same manner as in Example 2-1, except that the yarn was twisted in the Z direction so that the yarn was 2.54 cm).
  • Example 2-4 Example 2-1 except that the same roving as in Example 2-1 was used, and the yarn was twisted in the Z direction using a spinning machine to give a twist coefficient of 3.8 (21.6 twists/2.54 cm). A two-layer spun yarn was obtained in the same manner as in Example 1.
  • Example 2-5 A card sliver made of hollow polyester staple fiber was obtained in the same manner as in Example 2-1 except that the polyester staple fiber (G3) in Example 2-1 was changed to a hollow polyester staple fiber (G4), and then 180 gr/ A 6-yd core sliver S1 was obtained. Next, a two-layer spun yarn was obtained in the same manner as in Example 2-1 except that the sliver S1 made of hollow polyester staple fiber was used.
  • Example 2-6 A 278 gr/yd card sliver made of kapok fiber/lyocell staple fiber was prepared in the same manner as in Example 2-1 except that the cotton fiber (G2) described in Example 2-1 was changed to lyocell staple fiber (G5). I got it. (Sluver S1: Sliver for core) Using two 278gr/6yd card slivers made of kapok fiber/lyocell staple fiber and six 370gr/6yd card slivers made of polyester staple fiber described in Example 2-1, eight slivers were combined in the drawing process. The sliver was stretched 10.05 times to obtain a rough sliver of 276 gr/6 yd.
  • sliver S1 220 gr/6 yd.
  • Sliver S2 Sliver for sheath
  • a step of drawing a total of 8 cards by a factor of 7.03 was performed twice to obtain a sliver S2 of 360 gr/6 yd.
  • This roving is passed through the trumpet (guide) of the spinning machine, passes through the back roller, apron, and front roller, and is stretched 44.61 times, with a twist coefficient of 4.5 (number of twists 25.6 times/ A two-layer spun yarn was obtained in the same manner as in Example 2-1, except that the yarn was twisted in the Z direction so that the yarn was 2.54 cm).
  • Example 2-7 (Sliver S1: Sliver for core) From four 320gr/6yd card slivers made of kapok fiber/cotton fiber described in Example 2-1 and a polyester staple fiber made to 258gr/6yd by changing the draft ratio of the card in Example 2-1. Using four card slivers, the eight card slivers were drawn to a total of 10.14 times in the drawing process to obtain a rough sliver of 228 gr/6 yd. Using these eight rough slivers, the eight slivers were drawn again by a total of 10.14 times in the drawing process to obtain a sliver S1 of 180 gr/6 yd.
  • Example 2-1 As the sliver for the sheath portion, the same sliver S2 as in Example 2-1 was prepared. The same as in Example 2-1 except that the sliver S1 and the sliver S2 described above were stretched 7.5 times with a roving frame and then twisted in the Z direction so that the twist coefficient was 1.30. A roving having a core-sheath structure with a roving mass of 360 gr/30 yd and a number of twists of 1.08 turns/2.54 cm was obtained.
  • This roving is passed through the trumpet (guide) of the spinning machine, passes through the back roller, apron, and front roller in that order, and is stretched by a factor of 44.09, with a twist coefficient of 4.5 (number of twists: 25.5 times/ A two-layer spun yarn was obtained in the same manner as in Example 2-1, except that the yarn was twisted in the Z direction so that the yarn was 2.54 cm).
  • Example 2-8 Example 2 except that the same roving as in Example 2-1 was used and twisted in the Z direction using a spinning machine to give a twist coefficient of 3.6 (20.4 twists/2.54 cm). A two-layered spun yarn was obtained in the same manner as in -1.
  • Comparative example 2-1 A card made of six 320gr/6yd card slivers made of kapok fiber/cotton fiber described in Example 2-1 and a polyester staple fiber of 300gr/6yd by changing the draft ratio of the card in Example 1. Using two slivers, a total of eight slivers were drawn 7.09 times in the drawing process to obtain a rough sliver A1 of 355 gr/6 yd. Next, five 320gr/6yd card slivers made of kapok fiber/cotton fiber described in Example 2-1 and three 300gr/6yd card slivers made of cotton fiber described in Example 2-1 were used.
  • a total of eight slivers were drawn 7.09 times to obtain a rough sliver A2 of 353 gr/6 yd.
  • the eight slivers were combined and drawn 7.09 times in a drawing process again to obtain a sliver S3 of 400 gr/6 yards.
  • the sliver S3 is fed to a roving machine, stretched by 6.25 times, and then twisted in the Z direction to have a twist coefficient of 1.21.
  • the roving mass is 320 gelens/30 yards, and the number of twists is 1.
  • a normal blended roving without a double layer structure of 0.7 times/2.54 cm was obtained.
  • This roving is passed through the trumpet (guide) of the spinning machine, passes through the back roller, apron, and front roller, and is stretched 40.0 times, with a twist coefficient of 4.5 (number of twists: 25.6 times/ A blended spun yarn was obtained in the same manner as in Example 2-1, except that the yarn was twisted in the Z direction so that the yarn was 2.54 cm).
  • Example 2-2 A two-layer spun yarn consisting of cotton fiber and polyester staple fiber was obtained in the same manner as in Example 2-1, except that the kapok fiber (G1) in Example 2-1 was replaced with cotton fiber (G2).
  • Table 2 shows the evaluation results of the two-layered spun yarns and knitted fabrics obtained in each Example and Comparative Example. The evaluation contents and evaluation method are as explained in "(1) Regarding characteristic values, etc.” above.
  • the two-layered spun yarns obtained in Examples 2-1 to 2-8 satisfy the characteristic values specified in the present invention, and the yarn during knitting There were also few cuts and cracks. Furthermore, the obtained knitted fabric had few defects in knitting and was excellent in lightness, bulkiness, and texture.
  • Comparative Example 2-1 is a blend of polyester fibers, kapok fibers, and cotton fibers with different fiber lengths, the resulting spun yarn has a mixture of each fiber on the yarn surface, which is difficult to manufacture.
  • the threads tend to break or fall out during knitting, and the knitting properties are poor, and the texture is also poor.

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Abstract

本発明の課題は、実用的な強度を有するとともに、特に製織時又は製編時の擦過によるカポック繊維の飛散又は脱落が少なく、操業性よく製織編することが可能であって、かつ、軽量性及び嵩高性というカポック繊維の特徴を活かしたカポック繊維含有紡績糸を提供することである。　本発明は、芯部用スライバーに由来する芯部と鞘部用スライバーに由来する鞘部とを有する紡績糸であって、（１）前記紡績糸の長手方向に対して垂直な断面において、その断面中心部に芯部が配置され、その芯部の周囲に鞘部が配置されており、（２）芯部及び鞘部の少なくとも一方がカポック繊維を含有し、（３）紡績糸中におけるカポック繊維の含有量が２０～６０質量％である、ことを特徴とする二層構造紡績糸に係る。

Description

二層構造紡績糸及び織編物
　本発明は、新規な二層構造紡績糸及びその紡績糸より得られる織編物（織物又は編物）に関する。
　近年では、ＳＤＧｓ（持続可能な開発目標）に向けた開発が進む中で、二酸化炭素の削減につながり、持続可能な繊維素材として天然繊維の用途開発が注目を集めている。天然繊維としては、これまで幅広い用途に使用されている綿、麻等のほか、バナナ繊維、パイナップル繊維等の様々な繊維の利用の試みがなされており、このような天然繊維の一種としてカポック繊維がある。
　カポックは、アオイ科に属する落葉高木であって、中米、カリブ諸島、南米北部、西アフリカ熱帯からインド、東南アジアまで世界中に広く生育し、東南アジアを中心に、その果実から採れる繊維（綿毛）を利用する目的で広く栽培されている。
　より具体的には、カポック繊維は、カポック樹木の果実内面に生じる種子毛であって、平均繊維長１５ｍｍ前後のセルロースを主成分とする繊維である。カポック繊維の形態的特徴としては、中空構造（中空率７０～８０％程度）を有しており、繊維表面は平滑であるとともに、その表面はある種のワックスによって被覆されている。
　カポック繊維をテキスタイル用途に活用するにあたっては、紡績が困難であることが知られている。すなわち、カポック繊維は比較的繊維長が短く、捲縮がないことに加え、非常に軽い繊維であって紡績時に飛散し易いため、紡績し難いという問題がある。また、仮に、カポック繊維を含む紡績糸が得られたとしても、製織時又は製編時の擦過等によってカポック繊維の飛散が問題となりやすい。
　上記問題点を解決する方法として、カポック繊維の飛散を抑えるためにカポック繊維と他繊維とを混合した紡績糸とすることが知られている。例えば、カポック繊維と綿等の他繊維との混紡糸であって、カポック繊維と他繊維の各原綿品種又は比率を選択し、オープンエンド精紡機にて紡績糸とする方法によって、カポック繊維が糸条の外層部に偏在する紡績糸が提案されている（特許文献１）。この方法では、他繊維と混紡することで糸切れの少ない紡績糸が得られるほか、カポック繊維が糸条の外層部に偏在することにより、吸汗性、撥水性の両性能を兼備し、嵩高で保温性に優れる紡績糸が得られることが開示されている。
　その他にも、水分と長さが調整されたカポック繊維を他の繊維とブレンドして紡績糸を製造する方法が提案されている（特許文献２）。
　しかしながら、カポック繊維と他の繊維を単に混紡した紡績糸、あるいは特許文献１のようなカポック繊維が糸条の外層部へ偏在する紡績糸では、カポック繊維が糸表面に存在するため、製織時又は製編時の擦過によりカポック繊維が飛散又は脱落するという問題がある。これにより、得られる織物又は編物の生地品位を保つことが困難となる。
　例えば、特許文献１の紡績方法においては、カポック繊維の飛散を抑えるためにカポック繊維と他繊維を混合した後に、カード工程でスライバー化する方法が採用されているが、やはり上記と同様の問題が起こる。
　また、紡績糸としての強力が不十分であると、製織編時の糸切れ又は素抜けが起こり、その結果として生地品位の低下をもたらすので、カポック繊維を用いた紡績糸では強度の問題に対する解決策も望まれている。なお、素抜けとは、紡績糸に撚りがかかっていない、もしくは紡績糸の撚りが少ない状態で糸を引張ったときに、紡績糸中において、繊維が切断するのではなく、抜けることによって糸が切断される現象をいう。
特開昭５５－３６３７２号 特表２０２２－５１０１７３
　従って、本発明の主な目的は、上記のような問題点を解決するものであり、実用的な強度を有するとともに、特に製織時又は製編時の擦過によるカポック繊維の飛散又は脱落が少なく、操業性よく製織編することが可能であって、かつ、軽量性及び嵩高性というカポック繊維の特徴を活かしたカポック繊維含有紡績糸を提供することにある。
　本発明者等は、従来技術の問題点に鑑みて鋭意研究を重ねた結果、芯部用スライバーに由来する芯部と鞘部用スライバーに由来する鞘部とを有する二層構造紡績糸を採用することによって上記目的を達成できることを見出し、本発明を完成するに至った。
　すなわち、本発明は、下記の二層構造紡績糸及び織編物に係る。
１．　芯部用スライバーに由来する芯部と鞘部用スライバーに由来する鞘部とを有する紡績糸であって、
（１）前記紡績糸の長手方向に対して垂直な断面において、その断面中心部に芯部が配置され、その芯部の周囲に鞘部が配置されており、
（２）芯部及び鞘部の少なくとも一方がカポック繊維を含有し、
（３）紡績糸中におけるカポック繊維の含有量が２０～６０質量％である、
ことを特徴とする二層構造紡績糸。
２．　芯部用スライバーがカポック繊維を含有し、紡績糸中におけるカポック繊維の含有量が２０～５５質量％である、前記項１に記載の二層構造紡績糸。
３．　芯部用スライバーは、ａ）化学繊維及びｂ）カポック繊維以外の天然繊維の少なくとも１種をさらに含む、前記項２に記載の二層構造紡績糸。
４．　鞘部用スライバーは、ａ）化学繊維及びｂ）カポック繊維以外の天然繊維の少なくとも１種を含む、前記項２に記載の二層構造紡績糸。
５．　ウースター斑（Ｕ％）が２５．０％以下であり、英式綿番手が５～６０番手である、前記項２に記載の二層構造紡績糸。
６．　下記の特性：
（ａ）平均強力：１２０ｃＮ以上、
（ｂ）強力変動率：５～１５％、
（ｃ）伸度：４～２０％及び
（ｄ）撚係数Ｋ：３．８以上
のいずれも満たす、前記項２に記載の二層構造紡績糸。
７．　前記項２に記載の二層構造紡績糸を含む織編物。
８．　鞘部用スライバーがカポック繊維を含有し、紡績糸中におけるカポック繊維の含有量が２０～６０質量％である、前記項１に記載の二層構造紡績糸。
９．　鞘部用スライバーはａ）化学繊維及びｂ）カポック繊維以外の天然繊維の少なくとも１種をさらに含む、前記項８に記載の二層構造紡績糸。
１０．　芯部用スライバーはａ）化学繊維及びｂ）カポック繊維以外の天然繊維の少なくとも１種を含有する、前記項８に記載の二層構造紡績糸。
１１．　化学繊維の繊維長が２０～５０ｍｍである、前記項１０に記載の二層構造紡績糸。
１２．　化学繊維は、繊維断面形状において中空部を有する、前記項１０に記載の二層構造紡績糸。
１３．　ウースター斑（Ｕ％）が２５．０％以下であり、英式綿番手が５～６０番手である、前記項８に記載の二層構造紡績糸。
１４．　下記の特性：
（ａ）平均強力：１２０ｃＮ以上、
（ｂ）強力変動率：４～２０％、
（ｃ）伸度：４～２０％及び
（ｄ）撚係数Ｋ：３．８以上
のいずれも満たす、請求項８に記載の二層構造紡績糸。
１５．　前記項８に記載の二層構造紡績糸を含む織編物。
１６．　二層構造紡績糸を製造する方法であって、以下の（１）～（５）の工程： 
（１）カポック繊維及び油剤を含む原料を用い、混打綿処理によりシート状のラップを作製し、前記ラップからカードスライバーＡ１を得る工程
（２）カポック繊維以外の繊維を含む原料を用い、混打綿処理によりシート状のラップを作製し、前記ラップからカードスライバーＡ２を得る工程、
（３）カードスライバーＡ１を複数本合わせて延伸を行うことにより練条スライバーＳ１を得る工程、及びカードスライバーＡ２を複数本合わせて延伸を行うことにより練条スライバーＳ２を得る工程、
（４）芯部用スライバーとして練条スライバーＳ１を用い、鞘部用スライバーとして練条スライバーＳ２を前記練条スライバーＳ１に巻き付けながら紡出することによって二層構造を有する粗糸を得る工程、及び
（５）前記粗糸を延伸した後、撚りをかける工程
を含むことを特徴とする二層構造紡績糸の製造方法。
１７．　二層構造紡績糸を製造する方法であって、以下の（１）～（５）の工程：
（１）カポック繊維及び油剤を含む原料を用い、混打綿処理によりシート状のラップを作製し、前記ラップからカードスライバーＡ２を得る工程
（２）カポック繊維以外の繊維及び油剤を含む原料を用い、混打綿処理によりシート状のラップを作製し、前記ラップからカードスライバーＡ１を得る工程
（３）カードスライバーＡ２を複数本合わせて延伸を行うことにより練条スライバーＳ２を得る工程、及びカードスライバーＡ１を複数本合わせて延伸を行うことにより練条スライバーＳ１を得る工程
（４）芯部用スライバーとして練条スライバーＳ１を用い、鞘部用スライバーとして練条スライバーＳ２を前記練条スライバーＳ１に巻き付けながら紡出することによって二層構造を有する粗糸を得る工程、
（５）前記粗糸を延伸した後、撚りをかける工程
を含むことを特徴とする二層構造紡績糸の製造方法。
　本発明によれば、実用的な強度を有するとともに、製織時又は製編時の擦過によるカポック繊維の飛散又は脱落が少なく、操業性よく製織編することが可能であり、かつ、軽量性及び嵩高性というカポック繊維本来の特徴を活かしたカポック繊維含有二層構造紡績糸を提供することができる。
　より具体的には、本発明の紡績糸は、芯部用スライバー及び鞘部用スライバーに由来する２層構造を有するとともに、その少なくともいずれか一方にカポック繊維が含まれることから、製織編時の擦過による糸表面からのカポック繊維の飛散又は脱落を防ぐことができ、操業性よく製織編することが可能である。
　特に、芯部にカポック繊維を含む二層構造紡績糸においては、上記のような効果に加え、均質な染色性を得ることもできる。一般に、カポック繊維は中空部を有し、かつ、中空率が７０～８０％程度と比較的高い。このため、所望の色に染色することが困難であることに加え、上記のような製織上又は製編上の欠点により、カポック繊維を含有する紡績糸より得られる織編物は均一な染色性が得られにくく、染色斑が生じやすい。これに対し、本発明の芯部にカポック繊維を含む二層構造紡績糸は、紡績糸表面に存在するカポック繊維が少ないものであり、また糸斑が比較的少ないこと等に起因して、良好かつ均一な染色性を得ることもできる。その結果、このような二層構造紡績糸は、製織上又は製編上の欠点が少なく、軽量性、嵩高性、染色性等に優れた織編物を提供することもできる。このような織編物は、特に靴下、肌着、中衣、外衣等の衣料用途に好適に使用することができる。
　また、鞘部にカポック繊維を含む二層構造紡績糸においても、製織時又は製編時の糸切れ又は素抜けを防ぐことができ、糸斑も比較的少ないので、操業性よく製織編することが可能となる。その結果、本発明の鞘部にカポック繊維を含む二層構造紡績糸は、製織上又は製編上の欠点が少なく、品位の高いものであり、軽量性及び嵩高性にも優れた織編物を提供することができる。さらに、鞘部に含まれるカポック繊維により、麻調の風合いを創出したり、さらには染色をすることでカジュアルな外観等を与えることができる。このため、上記織編物も、例えば靴下、肌着、中衣、外衣等の衣料用途に好適に使用することができる。
本発明の二層構造紡績糸を得るための粗紡機の一例を示す概略断面図である。 本発明の二層構造紡績糸を得るための粗紡機の一例を示す概略断面図である。 本発明の二層構造紡績糸の好ましい実施形態の層構造を示す模式図である。
　本発明の二層構造紡績糸（本発明紡績糸）は、芯部用スライバーに由来する芯部と鞘部用スライバーに由来する鞘部とを有する紡績糸であって、
（１）前記紡績糸の長手方向に対して垂直な断面において、その断面中心部に芯部が配置され、その芯部の周囲に鞘部が配置されており、
（２）芯部及び鞘部の少なくとも一方がカポック繊維を含有し、
（３）紡績糸中におけるカポック繊維の含有量が２０～６０質量％である、
ことを特徴とする。
　上記のように、本発明は、紡績糸の長手方向に対して垂直な断面において、その断面中心部に芯部が配置され、その芯部の周囲に鞘部が配置されている二層構造紡績糸である。すなわち、本発明の好ましい実施形態として、芯部にカポック繊維が含まれる形態（以下「第１発明」という。）と、鞘部にカポック繊維が含まれる形態（以下「第２発明」という。）の２つの形態を包含する。
　なお、スライバーは、繊維状態のカポック繊維等を1本ずつほぐしたものを平行に揃え、ひも状に加工した糸条体である。
　図３には、本発明紡績糸の実施形態の模式図を示す。第１発明に係る二層構造紡績糸１０は、芯部用スライバー（糸条体）に由来する芯部１１が形成され、その芯部の長尺方向の周囲（側面）を取り囲むように、鞘部用スライバーに由来する鞘部１２が形成されている。二層構造紡績糸１０のように、実質的には、糸条長手方向に対して垂直な断面において、中心円が芯部１１の断面で構成され、その周囲の略ドーナツ型の領域が鞘部１２の断面で構成される。すなわち、芯部用スライバーに由来する芯部は略中実状の糸条体であり、鞘部用スライバーに由来する鞘部１２は略チューブ状の糸条体となっている。そして、第１発明の二層構造紡績糸１０における芯部１１にカポック繊維が含まれており、鞘部１２はカポック繊維以外の繊維を含む構成が第１発明の好ましい形態である。
　一方、第２発明に係る二層構造紡績糸１０’は、芯部用スライバー（糸条体）に由来する芯部１１が形成され、その芯部の長尺方向の周囲（側面）を取り囲むように、鞘部用スライバーに由来する鞘部１２が形成されている。二層構造紡績糸１０’のように、実質的には、糸条長手方向に対して垂直な断面において、中心円が芯部１１の断面で構成され、その周囲の略ドーナツ型の領域が鞘部１２の断面で構成される。すなわち、芯部用スライバーに由来する芯部は略中実状の糸条体であり、鞘部用スライバーに由来する鞘部１２は略チューブ状の糸条体となっている。そして、第２発明の二層構造紡績糸１０’における鞘部１２にカポック繊維が含まれており、芯部１１は少なくとも化学繊維を含む構成が第２発明の好ましい形態である。
　なお、本発明においては、後述するが、製造工程において芯部用スライバーと鞘部用スライバーとをスライバー（糸条体）の状態で複合した後、さらに延伸や撚りをかけることで二層構造紡績糸を好適に得ることができる。すなわち、芯部用スライバーに由来する芯部１１とは、上記製造工程によって二層構造紡績糸中において延伸、撚り等の加工を受けた状態となっている芯部用スライバーにより形成されたものをいう。同様に、鞘部用スライバーに由来する鞘部１２とは、上記製造工程によって二層構造紡績糸中において延伸、撚り等の加工を受けた状態となっている鞘部用スライバーにより形成されたものをいう。
　以下においては、本発明の好ましい実施形態である第１発明及び第２発明について順に説明する。
Ａ．第１発明
Ａ－１．第１発明の二層構造紡績糸
　第１発明の二層構造紡績糸は、少なくとも芯部がカポック繊維を含有するものである。より具体的には、芯部用スライバー及び鞘部用スライバーにより形成される紡績糸であって、後述するような製造工程において、カポック繊維を含む芯部用スライバーによって芯部が形成され、芯部用スライバーに鞘部用スライバーを巻き付けることによって鞘部が形成されている紡績糸である。換言すれば、第１発明の二層構造紡績糸は、糸条長手方向に対して垂直な断面が芯部及びその周囲に形成された鞘部の二層から構成され、芯部はカポック繊維を含有し、鞘部はカポック繊維以外の繊維を含有する構造を有する紡績糸である。
　第１発明の実施形態においては、芯部はカポック繊維を含有し、鞘部はカポック繊維以外の繊維（特に化学繊維及びカポック繊維以外の天然繊維の少なくとも１種）で構成されていることが好ましい。鞘部は、特に綿を含有していることがより好ましい。また、鞘部は、カポック繊維を含有しても良いが、カポック繊維を含有しないことが好ましい。
　第１発明の二層構造紡績糸において、芯部と鞘部の質量比率は、限定的ではないが、両者の合計を１００質量％として、通常は芯部：鞘部＝４０質量％：６０質量％～８５質量％：１５質量％とすることが好ましい。
（１）芯部
　芯部は、芯部用スライバーに由来するものである。芯部用スライバーに由来することの技術的意味は、前記で説明したとおりである。
　第１発明における芯部は、カポック繊維を含有しており、本発明紡績糸中におけるカポック繊維の含有量が２０～５５質量％（好ましくは２５～５０質量％）となるように設定される。上記含有量が２０質量％未満であると、カポック繊維による軽量性、嵩高性等を十分に得ることができない。一方、上記含有量が５５質量％を超えると、第１発明の二層構造紡績糸を製造することが困難となり、糸表面にカポック繊維が多く存在するものとなったり、糸表面からカポック繊維の脱落が生じるものとなる。
　また、芯部中のカポック繊維の含有量は、限定的ではないが、通常は４０質量％以上とすることが好ましく、特に４５質量％以上とすることがより好ましい。前記含有量の上限は、限定されず、芯部がカポック繊維のみからなるもの（すなわちカポック繊維１００質量％）であってもよいが、操業性の観点からはカポック繊維の含有量を８０質量％以下とし、残部が後記の第２繊維であることが好ましい。
　第１発明で用いるカポック繊維の繊維長等は限定されないが、特に紡績糸にした際の強力及び製織性、製編性の観点から、繊径が比較的細く、繊維長が比較的長いものが好ましい。より具体的には、平均繊維長が１１～１８ｍｍであることが好ましい。また、平均繊径は２０～２８μｍであることが望ましい。さらに、中空率は７０～８０％であることが好ましい。このようなカポック繊維は、市販品を用いることもできる。
　カポック繊維としては、例えば種子、果実皮等の夾雑物のほか、梱包資材を形成する材料であるポリプロプレン等のコンタミネーションが原綿内に少ないことが好ましい。
　芯部は、カポック繊維以外の繊維（以下、本発明において、特にことわりのない限り、カポック繊維以外の繊維を「第２繊維」という。）を含んでいてもよい。
　第２繊維としては、化学繊維及びカポック繊維以外の天然繊維の少なくとも１種の有機繊維が挙げられる。これら第２繊維は、市販品を用いることもできる。天然繊維であるカポック繊維の特徴を活かしつつ、染色性及び風合いを高めることができるという見地から、カポック繊維とともに第２繊維を併用することが好ましい。すなわち、ａ）化学繊維及びｂ）カポック繊維以外の天然繊維の少なくとも１種を用いることがより好ましい。
　化学繊維としては、合成繊維、半合成繊維及び再生繊維の少なくとも１種を挙げることができる。
　合成繊維としては、例えばポリエステル、ポリアミド（ナイロン）、アクリル、ポリオレフィン、パラ系アラミド、メタ系アラミド、ポリアリレート等の合成繊維が挙げられる。
　半合成繊維としては、例えばジアセテート、トリアセテート等のセルロース系半合成繊維が挙げられる。
　再生繊維としては、例えばビスコースレーヨン、テンセル（モダール、リヨセル）等のセルロース系再生繊維が挙げられる。
　カポック繊維以外の天然繊維としては、植物繊維又は動物繊維を好適に使用することができる。植物繊維としては、例えば綿、麻等が挙げられる。動物繊維としては、例えば羊毛、絹等が挙げられる。本発明では、例えば綿を第２繊維として好適に用いることができる。
　二層構造紡績糸を強力及び伸度により優れたものとする観点からは、第２繊維として合成繊維を用いることが好ましい。特に、強力の向上を図るとともに糸斑をより少なくできるという点から、合成繊維の中でもポリエステル繊維を用いることがより好ましい。
　第２繊維は、長繊維又は短繊維のいずれであっても良いが、特に短繊維であることが好ましい。その場合の繊維長は、用いる短繊維の種類によって適宜調整すればよい。
　特に、本発明では、第２繊維が化学繊維である場合は、通常は繊維長２０～５０ｍｍ程度とし、特に２５～４５ｍｍとすることが好ましく、その中でも３０～４０ｍｍとすることがより好ましい。また、第２繊維は、繊維長が実質的に揃っていることが好ましい。第２繊維の繊維長を上記範囲内に制御することにより、カポック繊維と第２繊維を含む芯部用スライバーは均整がより確実に得られ、二層構造紡績糸の製造工程においてカポック繊維の飛散を効果的に抑えられることにより、得られる二層構造紡績糸を糸斑が少なく、強度により優れたものとすることができる。
　化学繊維の場合と同様の理由から、第２繊維が天然繊維である場合の繊維長は、通常２１．４～３６．５ｍｍ程度であることが好ましく、特に２６．２～３６．５ｍｍであることがより好ましく、その中でも２８．６～３６．５ｍｍであることが最も好ましい。
　ここで、本発明において、化学繊維の繊維長は、日本産業規格ＪＩＳ　Ｌ　１０１５：２０１０「化学繊維ステープル試験方法」の「８．４．１　平均繊維長」の「ａ）ステープルダイヤグラム法（Ａ法）」に記載の方法に従って測定される値である。また、第２繊維が天然繊維である場合の繊維長は、有効繊維長として日本産業規格ＪＩＳ Ｌ１０１９ ７．２．１（ダブルソータ法）に基づいて測定される値である。
　また、第２繊維が化学繊維である場合の単繊維繊度としては、特に限定されないが、通常は０．５～６．０ｄｔｅｘの範囲とすることが好ましく、特に１．０～５．０ｄｔｅｘとすることがより好ましい。第２繊維が天然繊維である場合は、マイクロネヤ繊度の平均繊度が２．７～５．５μｇ／２．５４ｃｍとすることが好ましく、特に３．３～５．２μｇ／２．５４ｃｍとすることがより好ましい。
　ここで、化学繊維の上記繊度（平均繊度）は、日本産業規格ＪＩＳ Ｌ１０１５ ８．５．１　正量繊度Ａ法に基づいて測定される値である。また、天然繊維の平均繊度は、マイクロネヤ繊度（ＪＩＳ Ｌ１０１９ ７．４．１（マイクロネヤによる方法））に基づいて測定される値である。
　芯部が第２繊維を含む場合、カポック繊維と第２繊維の質量比率は、限定的ではないが、両者の合計を１００質量％とすると、（カポック繊維）：（第２繊維）＝４０質量％：６０質量％～８０質量％：２０質量％とすることが好ましい。質量比が上記範囲を満足するものであれば、得られる二層構造紡績糸がカポック繊維の優れた軽量性又は嵩高性を十分に有するだけでなく、第２繊維が有する特性も活かすことができる。また、芯部が均整の取れたものとなるため、製造工程においてカポック繊維の飛散又は脱落を効果的に抑えることも可能となる。
（２）鞘部
　鞘部は、鞘部用スライバーに由来するものである。鞘部用スライバーに由来することの技術的意味は、前記で説明したとおりである。
　鞘部に用いる繊維としては、操業性、染色性、風合い等を考慮すると、第２繊維を含み、かつ、カポック繊維は少量であること又は含まれないことが望ましい。より具体的には、カポック繊維は、鞘部中０～５質量％程度であることが好ましく、特に０～１質量％であることがより好ましく、その中でも０質量％であることが最も好ましい。
　第２繊維としては、化学繊維及びカポック繊維以外の天然繊維の少なくとも１種の有機繊維を好適に用いることができる。従って、例えば綿を第２繊維として好適に用いることができる。なお、前記の芯部において第２繊維を併用する場合、鞘部に使用する第２繊維は、芯部の第２繊維とは互いに同じであってもよいし、あるいは互いに異なっていてもよい。
　化学繊維としては、合成繊維、半合成繊維及び再生繊維の少なくとも１種を挙げることができる。
　合成繊維としては、例えばポリエステル、ポリアミド（ナイロン）、アクリル、ポリオレフィン、パラ系アラミド、メタ系アラミド、ポリアリレート等の合成繊維が挙げられる。
　半合成繊維としては、例えばジアセテート、トリアセテート等のセルロース系半合成繊維が挙げられる。
　再生繊維としては、例えばビスコースレーヨン、テンセル（モダール、リヨセル）等のセルロース系再生繊維が挙げられる。
　カポック繊維以外の天然繊維としては、植物繊維又は動物繊維のいずれも使用することができる。植物繊維としては、例えば綿、麻等が挙げられる。動物繊維としては、例えば羊毛、絹等が挙げられる。天然繊維としては、例えば綿を好適に用いることができる。従って、好ましい実施形態として、得られる織編物の染色性又は風合いを考慮すると、鞘部において綿を用い、鞘部中の綿の含有量を２０質量％以上（好ましくは４０質量％以上）とした構成が挙げられる。この場合の綿の含有量の上限は、例えば１００質量％とすることができるが、これに限定されない。従って、例えば鞘部中の綿の含有量を９０～１００質量％に設定することもできる。
　第２繊維は、長繊維又は短繊維のいずれであってもよいが、特に短繊維を用いることが好ましい。短繊維を用いる場合、その繊維長は、例えば用いる短繊維の種類によって適宜調整すればよい。
　特に、本発明では、第２繊維が化学繊維である場合は、通常は繊維長２０～５０ｍｍ程度とし、特に２５～４５ｍｍであることが好ましく、その中でも３０～４０ｍｍとすることがより好ましい。また、第２繊維は、繊維長が実質的に揃っていることが好ましい。第２繊維の繊維長を上記範囲内に制御することにより、カポック繊維と第２繊維を含む鞘部用スライバーは均整がより確実に得られ、二層構造紡績糸の製造工程においてカポック繊維の飛散を効果的に抑えられることにより、得られる二層構造紡績糸を糸斑が少なく、強度により優れたものとすることができる。
　化学繊維の場合と同様の理由から、第２繊維が天然繊維である場合の繊維長は、通常２１．４～３６．５ｍｍであることが好ましく、特に２６．２～３６．５ｍｍであることがより好ましく、その中でも２８．６～３６．５ｍｍであることが最も好ましい。
　ここで、本発明において、化学繊維の繊維長は、日本産業規格ＪＩＳ　Ｌ　１０１５：２０１０「化学繊維ステープル試験方法」の「８．４．１　平均繊維長」の「ａ）ステープルダイヤグラム法（Ａ法）」に記載の方法に従って測定される値である。また、第２繊維が天然繊維である場合の繊維長は、有効繊維長として日本産業規格ＪＩＳ Ｌ１０１９ ７．２．１（ダブルソータ法）に基づいて測定される値である。
　また、第２繊維が化学繊維である場合の単繊維繊度としては、特に限定されないが、通常は０．５～６．０ｄｔｅｘの範囲とすることが好ましく、特に１．０～５．０ｄｔｅｘとすることがより好ましい。第２繊維が天然繊維である場合は、マイクロネヤ繊度の平均繊度が２．７～５．５μｇ／２．５４ｃｍであることが好ましく、特に３．３～５．２μｇ／２．５４ｃｍであることがより好ましい。
　ここで、化学繊維の上記繊度（平均繊度）は、日本産業規格ＪＩＳ Ｌ１０１５ ８．５．１　正量繊度Ａ法に基づいて測定される値である。また、天然繊維の平均繊度は、マイクロネヤ繊度（ＪＩＳ Ｌ１０１９ ７．４．１（マイクロネヤによる方法））に基づいて測定される値である。
（３）第１発明の二層構造紡績糸の特性等
　第１発明の二層構造紡績糸の平均強力は、限定的ではないが、通常は１２０ｃＮ以上であることが好ましく、特に１４０～５００ｃＮであることがより好ましい。１２０ｃＮ未満である場合は、織編物を製織又は製編する際の操業性が悪くなったり、得られる織編物は耐久性に劣るおそれがある。一方、平均強力が５００ｃＮを超えるものとするには、二層構造紡績糸の番手を小さくする必要があり、衣料用途に適さないものとなりやすい。平均強力を上記範囲とする方法としては、例えば使用する繊維の種類、単繊維繊度等の少なくとも１種を変更する方法を好適に採用することができる。
　第１発明の二層構造紡績糸の強力変動率は、限定的ではないが、通常５～１５％とすることが好ましく、特に８～１２％とすることがより好ましい。また、伸度は、限定的ではないが、通常４～２０％とすることが好ましく、特に５～１５％とすることがより好ましい。強力変動率及び／又は伸度が上記範囲内に設定することにより、糸の均整度がより高いものとなり、織編物を製織又は製編する際の操業性が良好となり、得られる織編物は耐久性にもより優れたものとなる。
　さらに、第１発明の二層構造紡績糸は、製織又は製編でのカポック繊維の擦過による脱落を抑える観点から、撚糸であることが好ましい。従って、撚糸である場合、撚係数Ｋが３．８以上とすることが好ましく、特に４．２～４．８とすることがより好ましい。このように本発明の二層構造紡績糸は適度な撚りを有することで、後工程の製織時、及び製編時でのカポック繊維の欠落を抑え、製織性、製編性等に優れたものとなる。撚係数Ｋが低すぎると、撚り斑に起因する素抜けによって糸切れし易くなる。一方、撚係数Ｋが高すぎると、生産性の悪化、風合い硬化、または継ぎ目不良・スナール等の欠点につながりやすい場合がある。
　なお、撚係数Ｋは、以下のように算出することができる。
　撚係数（Ｋ）＝撚数（回数／２．５４ｃｍ）／√（英式綿番手）
　第１発明の二層構造紡績糸は、ウースター斑（Ｕ％）が２５．０％以下であることが好ましく、特に２０％以下であることがより好ましく、その中でも１７％以下であることが最も好ましい。Ｕ％が上記範囲内にあれば、第１発明の二層構造紡績糸を用いて製織又は製編を行っても糸切れ又は素抜けが少なく、編立性の良いものとできる。本発明では後述するような製造方法を行うことにより、カポック繊維を多く含むカードスライバーを得ることが可能となったため、上記したような特性値を有し、Ｕ％も低く、糸斑のない二層構造紡績糸を得ることができる。本発明においては、例えば芯部用スライバーにカポック繊維とさらにカポック繊維以外の繊維としてポリエステル繊維を使用することで、Ｕ％をさらに小さいものとすることが可能となる。なお、Ｕ％の下限値は、衣料用途に用いられる紡績糸の英式綿番手の範囲を考慮すると通常１０％程度であるが、これに限定されない。
　第１発明の二層構造紡績糸は、例えば靴下、肌着、中衣、外衣等の衣料用途に用いる場合は、特に英式綿番手が５～６０番手であることが好ましく、特に１０～５０番手であることがより好ましい。
＜第１発明の好ましい実施形態＞
　第１発明の二層構造紡績糸の好ましい形態として、以下のような組成を採用することができる。芯部の組成としては、１）カポック繊維４０～６５質量％、２）化学繊維０～６０質量％及び３）カポック繊維以外の天然繊維０～６０質量％の組成が挙げられる。また、鞘部の組成としては、１）カポック繊維以外の天然繊維９０～１００質量％、２）化学繊維０～１０質量％及び３）カポック繊維０～５質量％の組成が挙げられる。
Ａ－２．第１発明の二層構造紡績糸の製造方法
　第１発明の二層構造紡績糸の製造方法は、所定の二層構造が形成できる限り、特に限定されないが、特に下記の製造方法によってより確実に二層構造紡績糸を得ることができる。
　すなわち、第１発明の二層構造紡績糸は、以下の（１）～（５）の工程： 
（１）カポック繊維及び油剤を含む原料を用い、混打綿処理によりシート状のラップを作製し、前記ラップからカードスライバーＡ１を得る工程（カードスライバーＡ１作製工程）、
（２）カポック繊維以外の繊維を含む原料を用い、混打綿処理によりシート状のラップを作製し、前記ラップからカードスライバーＡ２を得る工程（カードスライバーＡ２作製工程）、
（３）カードスライバーＡ１を複数本合わせて延伸を行うことにより練条スライバーＳ１を得る工程、及びカードスライバーＡ２を複数本合わせて延伸を行うことにより練条スライバーＳ２を得る工程（練条スライバー作製工程）、
（４）芯部用スライバーとして練条スライバーＳ１を用い、鞘部用スライバーとして練条スライバーＳ２を前記練条スライバーＳ１に巻付けつつ紡出することによって二層構造を有する粗糸を得る工程（粗紡工程）、及び
（５）前記粗糸を延伸した後、撚りをかける工程（精紡工程）
を含むことを特徴とする二層構造紡績糸の製造方法を好適に採用することができる。以下においては、第１発明の二層構造紡績糸を得る方法の一実施態様を図面を用いて説明する。
　粗紡工程で複合して芯鞘構造の二層構造紡績糸を得る方法の好ましい実施形態として、カポック繊維を含む芯部用スライバーとなるスライバーＳ１と鞘部用スライバーとなるスライバーＳ２の２種類のスライバーを用意し、粗紡工程において、スライバーＳ１を芯部となるように、スライバーＳ２をスライバーＳ１に巻き付けて鞘部を形成するように粗紡した後、精紡することにより、二層構造紡績糸を得ることができる。以下、前記の各工程について説明する。
　カードスライバーＡ１作製工程
　カードスライバーＡ１作製工程では、カポック繊維及び油剤を含む原料を用い、混打綿処理によりシート状のラップを作製し、前記ラップからカードスライバーＡ１を得る。
　より具体的には、カポック繊維を含むカードスライバーＡ１を得るにあたり、カポック繊維と必要に応じて第２繊維とを混用し、混打綿機へ投入してシート状のラップを得る。このとき、カポック繊維の飛散を抑え、かつ、カポック繊維を比較的多く含むシート状のラップを得ることは、通常の紡績の混打綿方法では困難である。これに対し、本発明における製造方法では、カポック繊維に適した紡績用油剤を適量噴霧しながら、最適な送り速度を選定することでシート状のラップを得ることが可能となる。
　油剤としては、市販されている紡績用の繊維油剤を使用することができる。特に、油剤として界面活性剤を使用することが好ましく、その中でも非イオン系界面活性剤を使用することがより好ましい。非イオン系界面活性剤としては、エステル型、エーテル型、エステル・エーテル型等の少なくとも１種が挙げられる。特に、本発明では、エーテル型界面活性剤（特にポリオキシエチレン・アルキルエーテル系界面活性剤）が好ましい。このような界面活性剤としては、市販品を使用することもできる。例えば、松本油脂製薬社製「マーポテロンＬＥ」等を好適に使用することができる。
　油剤の使用量は、限定的ではないが、特にカポック繊維及び第２繊維を合計した繊維質量に対して０．０５～０．３質量％とすることが好ましく、その中でも０．０８～０．２質量％とすることがより好ましい。この範囲内に設定することによって、カード工程における繊維－繊維間の摩擦を高め、収束性をより向上させることができる。
　油剤をカポック繊維に付与する方法は、特に限定されず、例えば油剤を濃度１．０～５．０％に希釈した希釈液を調製し、カポック繊維の原綿の繊維表面にスプレーにて均一に吹き付けることにより給油する方法を好適に採用することができる。油剤をカポック繊維に付与するタイミングは、限定的ではないが、少なくとも混打綿処理に供する前に実施することが望ましい。
　シート状のラップを作製する方法、前記ラップからカードスライバーＡ１を得る方法は、公知の方法と同様にして実施すれば良い。また、公知又は市販の装置を用いて実施することもできる。例えば、前記原料を混打綿機に投入してシート状のラップを得た後、得られたラップをカード機に投入し、カード機内で梳綿工程を経た後、ウェブを紡出し、集束し、カレンダーロールで押圧してカポック繊維を含むカードスライバーを得ることができる。このようにして、芯部を構成する芯部用スライバーＡ１を好適に得ることができる。
　カードスライバーＡ２作製工程
　カードスライバーＡ２作製工程では、カポック繊維以外の繊維を含む原料を用い、混打綿処理によりシート状のラップを作製し、前記ラップからカードスライバーＡ２を得る。
　カードスライバーＡ２作製工程においては、基本的にはカードスライバーＡ１作製工程と同様に実施すれば良い。
　なお、上記原料は、任意成分として、少量のカポック繊維を含んでいても良い。従って、このような場合は、原料に油剤を適宜配合することができる。これによって、カポック繊維を含む原料であっても、より確実にシート状のラップを得ることができる。用いる油剤の種類、添加量等は、カードスライバーＡ１と同様にすれば良い。
　練条スライバー作製工程
　練条スライバー作製工程では、カードスライバーＡ１を複数本合わせて延伸を行うことにより練条スライバーＳ１を得る工程、及びカードスライバーＡ２を複数本合わせて延伸を行うことにより練条スライバーＳ２を得る。
　練条スライバーを作製する方法は、公知の方法と同様にして実施すれば良い。また、公知又は市販の練条機等を用いて実施することもできる。例えば、練条工程において、カポック繊維を含むカードスライバーのみを複数本合わせて延伸を行い、カポック繊維を含む芯部用スライバーＳ１を得ることができる。一方、鞘部用スライバーＳ２を得るにあたり、例えばカポック繊維以外の天然繊維または化学繊維を用い、上記と同様にしてカードスライバーを得ることができる。
　なお、複数種類の繊維を用いる場合は、混打綿工程（すなわち、カードスライバーＡ１作製工程又はカードスライバーＡ２作製工程）で混合し、シート状のラップを得た後、上記と同様にしてカードスライバーを得る。
　粗紡工程
　粗紡工程では、芯部用スライバーとして練条スライバーＳ１を用い、鞘部用スライバーとして練条スライバーＳ２を前記練条スライバーＳ１に巻付けながら紡出することによって二層構造を有する粗糸を得る。
　粗紡工程は、公知又は市販の装置を使用することによって実施することができる。例えば、図１（概略断面図）及び図２（概略断面図）に示す構造の粗紡機を用いて、図２に示すようにスライバーＳ１とスライバーＳ２を供給し、バックローラー（Ａ）、中間ローラー（Ｂ）、エプロン（Ｃ）、フロントローラー（Ｄ）の順を経て、延伸を行った後、図２におけるドラフト方向に対するスライバーＳ１のフライヤーヘッド（Ｅ）への進行角度θを６０°とし、スライバーＳ１にスライバーＳ２を巻き付けて、フライヤー（Ｆ）による仮撚り効果を与えながら巻き取ることによって、スライバーＳ１が芯部となり、スライバーＳ２が鞘部となる二層構造糸（粗糸（Ｇ））を形成することができる。
　粗紡工程の撚数は、次工程の精紡工程の延伸不良を起こさない程度で設定することが好ましく、例えば、撚係数Ｋを０．４～１．５程度に調整することができる。ここで、芯部用スライバーと、鞘部用スライバーとの質量比率は、（芯部用スライバー）：（鞘部用スライバー）＝２０：８０～８０：２０となるように調整することが好ましく、特に繊維の比重、強力、捲縮等の様々な要因を考慮した配分とすることが好ましい。
　精紡工程
　精紡工程では、前記粗糸を延伸した後、撚りをかける。この場合は、公知又は市販の精紡機を用いて精紡工程を実施することができる。例えば、前記粗糸を精紡機のトランペット（ガイド）に通し、バックローラー、エプロン、フロントローラーの順を経て、延伸を行った後、撚りをかけることによって第１発明の二層構造紡績糸を得ることができる。
　精紡工程において撚りをかける際の撚数は、限定的ではないが、製織又は製編でのカポック繊維の擦過による脱落を抑える観点から、撚係数Ｋは３．８以上となるようにすることが好ましく、特に４．２～４．８となるようにすることがより好ましい。
Ａ－３．織編物
　本発明は、第１発明の二層構造紡績糸を含む織編物を包含する。織編物中に含まれる本発明の二層構造紡績糸の含有量は、通常５０質量％以上であることが好ましく、特に７０質量％以上であることがより好ましい。その中でも、１００質量％（すなわち、本発明の二層構造紡績糸のみを用いた織編物）であることが最も好ましい。
　織編物は、組織等は特に限定されない。織物としては、平、綾、朱子、パイル及びこれらの変化組織等が例示される。編物としては、経編物又は緯編物のいずれであってもよい。経編物としては、例えばデンビー編、コード編、アトラス編等が挙げられ、具体的にはトリコットハーフ、トリコットサテン等が挙げられる。また、緯編物としては、例えば平編、ゴム編、パール編、スムース編等が挙げられ、より具体的には天竺、鹿の子、スムース等が挙げられる。
　本発明の織編物は、第１発明の二層構造紡績糸を含むものであり、カポック繊維を含む芯部の長手方向の周囲が鞘部によって覆われている紡績糸である。そのため、カポック繊維が糸表面に多く存在するような紡績糸（通常の混紡糸等）と比較して、製織性、製編性、染色性等に優れている。すなわち、カポック繊維の飛散等に起因する製織上、製編上の欠点を抑えることができ、本発明の織編物は生地欠点、染色斑等を少なくすることができる。
Ｂ．第２発明
Ｂ－１．第２発明の二層構造紡績糸
　第２発明の二層構造紡績糸は、少なくとも鞘部がカポック繊維を含有するものである。より具体的には、芯部用スライバー及び鞘部用スライバーにより形成される紡績糸であって、後述するような製造工程において、カポック繊維を含む鞘部用スライバーを芯部用スライバーに巻き付けることによって、鞘部が形成されている紡績糸である。換言すれば、糸条長手方向に対して垂直な断面が芯部及びその周囲に形成された鞘部の二層から構成され、芯部は第２繊維を含有し、鞘部はカポック繊維を含有する構造を有する紡績糸である。
　第２発明の二層構造紡績糸において、芯部と鞘部の質量比率は、限定的ではないが、両者の合計を１００質量％として、通常は芯部：鞘部＝２０～８０質量％：８０～２０質量％とすることが好ましく、特に３０～６０質量％：７０～４０質量％とすることがより好ましい。
（１）芯部
　芯部は、芯部用スライバーに由来するものである。芯部用スライバーに由来することの技術的意味は、前記で説明したとおりである。
　第２発明においては、芯部は、化学繊維を含み、かつ、その芯部中における含有量が通常５０質量％以上であることが好ましく、特に５５～１００質量％であることがより好ましく、その中でも６０～１００質量％であることが最も好ましい。芯部中の化学繊維の含有量が５０質量％未満である場合、第２発明の二層構造紡績糸は十分な強力を有するものとならず、また後述するように二層構造紡績糸の製造時の粗紡工程において供給する芯部用スライバーの均整状態が不良となり、得られる紡績糸に糸斑が生じやすく、また糸切れが生じる等の現象が発生し、編立性が悪くなる場合がある。
　化学繊維の含有量の上限は限定されず、例えば芯部中に化学繊維を１００質量％含むものであってもよいが、製造時の芯部用スライバーと鞘部用スライバーとの複合（カバリング性）を良好にする観点からは、芯部は化学繊維を６０～９０質量％含み、残部が天然繊維（カポック繊維を含む。）の少なくとも１種であることが好ましい。
　また、二層構造紡績糸中の化学繊維の含有量は、限定的ではないが、通常２０～６０質量％程度であることが好ましく、特に２５～５０質量％であることがより好ましい。化学繊維の含有量が上記範囲内であれば二層構造紡績糸全体として強力を十分に有するものとなる。また、化学繊維が多すぎないため、鞘部のカポック繊維とカポック繊維以外の繊維によって糸表面が適切に被覆されている状態にすることができる。
　ここで、化学繊維としては、合成繊維、半合成繊維及び再生繊維の少なくとも１種を挙げることができる。
　合成繊維としては、例えばポリエステル、ポリアミド（ナイロン）、アクリル、ポリオレフィン、パラ系アラミド、メタ系アラミド、ポリアリレート等の合成繊維が挙げられる。
　半合成繊維としては、例えばジアセテート、トリアセテート等のセルロース系半合成繊維が挙げられる。
　再生繊維としては、例えばビスコースレーヨン、テンセル（モダール、リヨセル）等のセルロース系再生繊維が挙げられる。
　また、天然繊維としては、植物繊維又は動物繊維のいずれも使用することができる。植物繊維としては、例えば綿、麻、カポック繊維等が挙げられる。動物繊維としては、例えば羊毛、絹等が挙げられる。天然繊維としては、例えば綿を好適に用いることができる。
　一般に、カポック繊維と他繊維を混紡して紡績糸を製造する際には、カポック繊維の繊維長が他繊維の繊維長と比較して短いため、その繊維長差に起因する糸斑が生じる。糸斑とは、例えば紡績糸の長手方向において、太さの太い部分と細い部分（すなわち、同一紡績糸上での平均番手の大小）があったり、それらの太さの斑が糸の長手方向において複数箇所存在している状態をいう。
　糸斑が生じている紡績糸では、糸に撚りをかける際に細部に撚りが集中するため、太部に撚りが適切にかからず、紡績糸から繊維が抜け落ちる「素抜け」という現象が生じたり、太部が製織時の筬に引っ掛かり、糸切れしてしまったり、製編時に細部がニッティングされた際にハネ疵が発生する等の問題が起こり易い。
　一般的な綿紡績に用いられる綿繊維又は合成繊維のステープルファイバーと比較して繊維長が短いカポック繊維を使用する場合、カード工程での各繊維の混合あるいは混紡糸を得る際に通常行われる練条工程での各繊維スライバー同士の混合により得られる紡績糸では上記糸斑が生じやすくなる。
　第２発明では、強力及び糸斑の少なさの観点から、芯部の構成材料として合成繊維（特にポリエステル繊維）を用いることが好ましい。この場合、合成繊維と併用される天然繊維としては、上記で例示したものを好適に使用することができる。すなわち、天然繊維（例えば綿、麻、カポック繊維等の植物繊維、羊毛、絹等の動物繊維）、半合成繊維、再生繊維等の少なくとも１種が挙げられる。この中でも、後述する鞘部に用いることができる繊維と同様のものであることが好ましく、例えばカポック繊維、綿及びリヨセルの少なくとも１種を好適に用いることができる。
　芯部に使用される化学繊維等は、短繊維であることが好ましく、その繊維長は用いる短繊維の種類によって適宜調整すればよい。特に、本発明では、通常は繊維長２０～５０ｍｍ程度とし、特に２５～４５ｍｍとすることが好ましく、その中でも３０～４０ｍｍとすることがより好ましい。また、繊維長が実質的に揃っていることが好ましい。化学繊維等の繊維長が上記範囲であれば、後述する二層構造紡績糸の製造工程において、芯部に用いる化学繊維を含むスライバーは均整が得られて糸斑も少なく、強度に優れるものとなるため、カポック繊維を複合して得られる本発明の二層構造紡績糸も十分な強度を有し、さらに糸斑の少ないものとすることができる。
　上記繊維長は、日本産業規格ＪＩＳ　Ｌ　１０１５：２０１０「化学繊維ステープル試験方法」の「８．４．１　平均繊維長」の「ａ）ステープルダイヤグラム法（Ａ法）」に記載の方法に従って測定される値である。
　また、化学繊維の単繊維繊度としては、特に限定されないが、通常は０．５～６．０ｄｔｅｘの範囲とすることが好ましく、特に１．０～５．０ｄｔｅｘとすることがより好ましい。化学繊維の上記繊度（平均繊度）は、日本産業規格ＪＩＳ Ｌ１０１５ ８．５．１　正量繊度Ａ法に基づいて測定される値である。
　なお、芯部に天然繊維を含む場合、天然繊維の繊維長、平均繊度等は、第１発明と同様とすることができる。
　上記の化学繊維等の形態として中実又は中空のいずれであっても良いが、特に第２発明の二層構造紡績糸をより軽量で嵩高性のあるものとするために、芯部中の化学繊維等として中空断面を有するものを用いることもできる。従って、例えば中空の合成繊維（例えば中空ポリエステル繊維）を好適に用いることができる。このような中空の合成繊維は、市販品を用いることもできる。
（２）鞘部
　鞘部は、鞘部用スライバーに由来するものである。鞘部用スライバーに由来することの技術的意味は、前記で説明したとおりである。
　鞘部は、カポック繊維を含有し、かつ、鞘部中におけるカポック繊維の含有量は、通常３０～６０質量％程度であり、その中でも３５～５５質量％であることが好ましい。鞘部中のカポック繊維の含有量が３０質量％未満であると、カポック繊維による軽量性、嵩高性を十分に発現させることができない場合がある。一方、カポック繊維の含有量が６０質量％を超えると、後述する製造方法において鞘部用のスライバーを得ることが困難となる。また、得られたとしても二層構造紡績糸が糸斑の多いものとなったり、糸表面からカポック繊維の脱落又は飛散が生じやすくなる。
　また、二層構造紡績糸中のカポック繊維の含有量は２０～６０質量％であることが好ましく、特に２５～５０質量％であることがより好ましい。カポック繊維の含有量が上記範囲であれば、二層構造紡績糸が糸切れ等の少ないものとなり、また優れた軽量性又は嵩高性を得ることができる。
　第２発明で使用されるカポック繊維は、紡績糸にした際の強力及び製織性、製編性の観点から、繊径が細く、繊維長が長いことが好ましい。具体的には、平均繊維長が１１～１８ｍｍであることが好ましい。また、平均繊径は、２０～２８μｍであることが好ましい。中空率は、７０～８０％であるものを用いることが好ましい。このようなカポック繊維は、市販品を使用することもできる。
　なお、カポック繊維としては、種子、果実皮等の夾雑物、及び梱包資材を形成する材料であるポリプロプレン等のコンタミネーションが原綿内に少ないことが好ましい。
　鞘部は、カポック繊維以外の繊維を含んでいてもよい。このような繊維としては、前記した第２繊維を用いることができる。すなわち、化学繊維及びカポック繊維以外の天然繊維の少なくとも１種を好適に用いることができる。特に、天然繊維であるカポック繊維の特徴を活かしつつ、良好な風合い及び染色性を得るという観点から、第２繊維として、カポック繊維以外の天然繊維及びセルロース系再生繊維の少なくとも１種を併用することが好ましく、特に綿及びリヨセルの少なくとも１種を用いることがより好ましい。
　なお、第２繊維としては、芯部で使用できるものと同様のものを挙げることができる。
　特に、カポック繊維の飛散又は紡績糸表面の糸斑を抑制したり、後述する製造方法において鞘部用スライバーを得やすくすること、風合い等の観点から、鞘部において、カポック繊維以外の天然繊維として綿が含まれていることが好ましい。この場合、鞘部中における綿の含有量は、３０質量％以上であることが好ましく、特に４０質量％以上であることがより好ましい。前記含有量の上限は、例えば５０質量％とすることができるが、これに限定されない。
　セルロース系繊維は、芯部及び鞘部のいずれに用いる場合においても、繊維長が２０～５１ｍｍであることが好ましく、特に３０～４０ｍｍであることがより好ましい。また、単繊維繊度としては、０．５～６．０ｄｔｅｘの範囲が好ましく、特に１．０～５．０ｄｔｅｘの範囲がより好ましい。
（３）第２発明の二層構造紡績糸の特性等
　第２発明の二層構造紡績糸の平均強力は１２０ｃＮ以上であるが、特に１４０～５００ｃＮであることが好ましく、その中でも２００～５００ｃＮであることがさらに好ましい。１２０ｃＮ未満であると織編物を製織又は製編する際の操業性が悪くなったり、得られる織編物は耐久性に劣るおそれがある。一方、平均強力が５００ｃＮを超えるものとするには、二層構造紡績糸の番手を小さくする必要があり、衣料用途に適さないものとなりやすい。また、平均強力は使用する繊維の種類、単繊維繊度等によっても変動するものであり、例えば使用する繊維の単繊維繊度が大きいほど、平均強力が小さくなる傾向がある。
　第２発明の二層構造紡績糸は、強力変動率が５～２０％であり、特に８～１７％であることが好ましい。そして、伸度は４～２０％であり、特に５～１５％であることが好ましい。強力変動率や伸度が本発明で規定する範囲内であることにより、織編物を製織又は製編する際の操業性が良好となり、より耐久性に優れた織編物を得ることができる。
　さらに、第２本発明の二層構造紡績糸は、製織又は製編でのカポック繊維の擦過による脱落を防ぐ観点から、撚糸であることが好ましい。従って、撚糸である場合、撚係数Ｋが３．８以上であることが好ましく、特に４．２～４．８であることがより好ましい。このように本発明の二層構造紡績糸は適度な撚りを有することで、後工程の製織時、及び製編時でのカポック繊維の脱落を抑え、製織性、製編性等に優れたものとなる。撚係数Ｋが低すぎると、撚り斑に起因する素抜けによって、糸切れし易い紡績糸となる。一方、撚係数Ｋが高すぎると、生産性の悪化、風合い硬化、または継ぎ目不良・スナール等の欠点につながりやすい場合がある。
　なお、撚係数Ｋは、以下のように算出することができる。
　撚係数（Ｋ）＝撚数（回数／２．５４ｃｍ）／√（英式綿番手）
　第２発明の二層構造紡績糸は、靴下、肌着、中衣、外衣等の衣料用途に好適なものであるため、英式綿番手が５～６０番手であることが好ましく、その中でも１０～５０番手であることが好ましい。
　第２発明の二層構造紡績糸は、ウースター斑（Ｕ％）が２５．０％以下であることが好ましく、特に２０％以下であることが好ましく、その中でも１７％以下であることがさらに好ましい。Ｕ％が２５％以下、中でも１７％以下であれば、第２発明の二層構造紡績糸を用いて製織又は製編を行っても、糸切れ又は素抜けが少なく、良好な編立性を得ることができる。なお、Ｕ％の下限値は、衣料用途に用いられる紡績糸の英式綿番手の範囲を考慮すると通常１０％程度であるが、これに限定されない。
　第２発明では、カポック繊維を比較的多く含むにもかかわらず、繊維長の揃った化学繊維を特定量含有する芯部とカポック繊維を特定量含有する鞘部を有する二層構造の態様とすることによって、上記のような特性値を有し、さらにＵ％も低く、糸斑の少ない二層構造紡績糸を提供することができる。また、後述するような製造方法を行うことにより、繊維表面にカポック繊維を多く含む紡績糸であっても、Ｕ％も低く、糸斑の少ない二層構造紡績糸を得ることが可能となる。
＜第２発明の好ましい実施形態＞
　第２発明の二層構造紡績糸の好ましい形態として、以下のような組成を採用することができる。芯部の組成としては、１）合成繊維５０～１００質量％、２）半合成繊維及び／又は再生繊維０～２５質量％及び３）カポック繊維０～２５質量％の組成が挙げられる。また、鞘部の組成としては、１）カポック繊維４０～６０質量％、２）天然繊維、半合成繊維及び再生繊維の少なくとも１種の合計４０～６０質量％の組成が挙げられる。
Ｂ－２．第２発明の二層構造紡績糸の製造方法
　第２発明の二層構造紡績糸の製造方法は、所定の二層構造が形成できる限り、特に限定されないが、特に下記の製造方法によってより確実に二層構造紡績糸を得ることができる。
　すなわち、第２発明の二層構造紡績糸は、以下の（１）～（５）の工程： 
（１）カポック繊維及び油剤を含む原料を用い、混打綿処理によりシート状のラップを作製し、前記ラップからカードスライバーＡ２を得る工程（カードスライバーＡ２作製工程）
（２）カポック繊維以外の繊維を含む原料を用い、混打綿処理によりシート状のラップを作製し、前記ラップからカードスライバーＡ１を得る工程（カードスライバーＡ１作製工程）、
（３）カードスライバーＡ２を複数本合わせて延伸を行うことにより練条スライバーＳ２を得る工程、及びカードスライバーＡ１を複数本合わせて延伸を行うことにより練条スライバーＳ１を得る工程（練条スライバー作製工程）、
（４）芯部用スライバーとして練条スライバーＳ１を用い、鞘部用スライバーとして練条スライバーＳ２を前記練条スライバーＳ１に巻付けながら紡出することによって二層構造を有する粗糸を得る工程（粗紡工程）、及び
（５）前記粗糸を延伸した後、撚りをかける工程（精紡工程）
を含むことを特徴とする二層構造紡績糸の製造方法を好適に採用することができる。以下においては、第２発明の二層構造紡績糸を得る方法の一実施態様を図面を用いて説明する。
　粗紡工程で複合して芯鞘構造の二層構造紡績糸を得る方法では、好ましい実施形態として、粗紡工程において、化学繊維を含むスライバーＳ１とカポック繊維を含むスライバーＳ２の２種類のスライバーを用意し、スライバーＳ１を芯部とし、スライバーＳ２をスライバーＳ１に巻き付けて鞘部を形成するように粗紡した後、精紡することにより、第２発明の二層構造紡績糸を得ることができる。
　カードスライバーＡ２作製工程
　カードスライバーＡ２作製工程では、カポック繊維及び油剤を含む短繊維原料を用い、混打綿処理により、カポック繊維を３０質量％以上含有するシート状のラップを作製し、前記ラップからカードスライバーＡ２を得る。
　より具体的には、カポック繊維を含むカードスライバーを得るにあたり、カポック繊維と必要に応じて第２繊維を混用し、混打綿機へ投入してシート状のラップを得る。このとき、通常の紡績の混打綿方法では、カポック繊維の飛散を抑え、かつ、カポック繊維を比較的多く含むシート状のラップを得ることは困難である。これに対し、本発明における製造方法では、カポック繊維に適した紡績用油剤を適量噴霧しながら、最適な送り速度を選定することでシート状のラップを得ることが可能となる。
　油剤としては、市販されている紡績用の繊維油剤を使用することができ、特に界面活性剤を使用することが好ましく、その中でも非イオン系界面活性剤を使用することがより好ましい。非イオン系界面活性剤としては、エステル型、エーテル型、エステル・エーテル型等の少なくとも１種が挙げられる。特に、本発明では、エーテル型界面活性剤（特にポリオキシエチレン・アルキルエーテル系界面活性剤）が好ましい。このような界面活性剤としては、市販品を使用することもできる。例えば、松本油脂製薬社製「マーポテロンＬＥ」等を好適に使用することができる。
　油剤の使用量は、限定的ではないが、特にカポック繊維及び第２繊維を合計した繊維質量に対して０．０５～０．３質量％とすることが好ましく、その中でも０．０８～０．２質量％とすることがより好ましい。この範囲内に設定することによって、カード工程における繊維－繊維間の摩擦を高め、収束性をより向上させることができる。
　油剤をカポック繊維に付与する方法は、特に限定されず、例えば油剤を濃度１．０～５．０％程度に希釈した希釈液を調製し、カポック繊維の原綿の繊維表面にスプレーにて均一に吹き付けることによって給油する方法を好適に採用することができる。油剤をカポック繊維に付与するタイミングは、限定的ではないが、少なくとも混打綿処理に供する前に実施することが望ましい。
　シート状のラップを作製する方法、前記ラップからカードスライバーＡ２を得る方法は、公知の方法と同様にして実施すれば良い。また、公知又は市販の装置を用いて実施することもできる。例えば、前記原料を混打綿機に投入してシート状のラップを得た後、得られたラップをカード機に投入し、カード機内で梳綿工程を経た後、ウェブを紡出し、集束し、カレンダーロールで押圧してカポック繊維を含むカードスライバーを得ることができる。このようにして、芯部を構成する芯部用スライバーＡ２を好適に得ることができる。
　カードスライバーＡ１作製工程
　カードスライバーＡ１作製工程では、カポック繊維以外の繊維を含む原料を用い、混打綿処理によりシート状のラップを作製し、前記ラップからカードスライバーＡ１を得る。
　カードスライバーＡ１作製工程においては、基本的にはカードスライバーＡ２作製工程と同様に実施すれば良い。
　なお、上記「カポック繊維以外の繊維を含む原料」とは、少なくとも「カポック繊維以外の繊維」を含む原料という意味であり、カポック繊維の含有を排除していない。従って、上記原料は、任意成分としてカポック繊維を含んでいても良い。上記原料にカポック繊維が含まれる場合は、原料に油剤を適宜配合することができる。これによって、カポック繊維を含む原料であっても、より確実にシート状のラップを得ることができる。用いる油剤の種類、添加量等は、カードスライバーＡ１と同様にすれば良い。
　練条スライバー作製工程
　練条スライバー作製工程では、カードスライバーＡ２を複数本合わせて延伸を行うことにより練条スライバーＳ２を得る工程、及びカードスライバーＡ１を複数本合わせて延伸を行うことにより練条スライバーＳ１を得る。
　練条スライバーを作製する方法は、公知の方法と同様にして実施すれば良い。また、公知又は市販の練条機等を用いて実施することもできる。例えば、練条工程において、カポック繊維を含むカードスライバーのみを複数本合わせて延伸を行い、カポック繊維を含む鞘部用スライバーＳ２を得ることができる。一方、芯部用スライバーＳ１を得るにあたり、天然繊維又は化学繊維を用い、上記と同様にしてカードスライバーを得ることができる。
　なお、複数種類の繊維を用いる場合は、混打綿工程（すなわち、カードスライバーＡ１作製工程又はカードスライバーＡ２作製工程）で混用し、シート状のラップを得た後、上記と同様にしてカードスライバーを得る。
　粗紡工程
　粗紡工程では、芯部用スライバーとして練条スライバーＳ１を用い、鞘部用スライバーとして練条スライバーＳ２を前記練条スライバーＳ１に巻付けながら紡出することによって二層構造を有する粗糸を得る。
　粗紡工程は、公知又は市販の装置を使用することによって実施することができる。例えば、図１（概略断面図）及び図２（概略断面図）に示す構造の粗紡機を用い、図２に示すようにスライバーＳ１とスライバーＳ２を供給し、バックローラー（Ａ）、中間ローラー（Ｂ）、エプロン（Ｃ）、フロントローラー（Ｄ）の順を経て、延伸を行った後、図２におけるドラフト方向に対するスライバーＳ１のフライヤーヘッド（Ｅ）への進行角度θを６０°とし、スライバーＳ１にスライバーＳ２を巻き付けて、フライヤー（Ｆ）による仮撚り効果を与えながら巻き取ることで、スライバーＳ１が芯部、スライバーＳ２が鞘部となる二層構造糸（粗糸（Ｇ））を形成することができる。この粗糸を精紡機のトランペット（ガイド）に通し、バックローラー、エプロン、フロントローラーの順を経て、延伸を行った後、撚りをかけることで第２発明の二層構造紡績糸を得ることができる。
　粗紡工程の撚数は、次工程の精紡工程の延伸不良を起こさない程度で設定することが好ましく、例えば撚係数Ｋを０．４～１．５程度に調整することができる。ここで、芯部用スライバーと鞘部用スライバーとの質量比率は、（芯部用スライバー）：（鞘部用スライバー）＝２０：８０～５０：５０となるように調整することが好ましく、特に、繊維の比重、強力、捲縮等の様々な要因を考慮した配分とすることが好ましい。
　精紡工程
　精紡工程では、前記粗糸を延伸した後、撚りをかける。この場合は、公知又は市販の精紡機を用いて精紡工程を実施することができる。例えば、前記粗糸を精紡機のトランペット（ガイド）に通し、バックローラー、エプロン、フロントローラーの順を経て、延伸を行った後、撚りをかけることによって第２発明の二層構造紡績糸を得ることができる。
　精紡工程において撚りをかける場合の撚数は、特に制限されないが、製織又は製編でのカポック繊維の擦過による脱落の防止の観点から、撚係数Ｋは３．８以上となるようにすることが好ましく、特に４．２～４．８となるようにすることがより好ましい。
　第２発明の二層構造紡績糸は十分な強力を有するものであり、また鞘部中におけるカポック繊維の含有量が３０～６０質量％と鞘部にカポック繊維を多く含有するものであるが、製織又は製編時に糸斑に起因する欠点が少ないことを特徴としている。前記特徴を有する二層構造紡績糸とすることができる理由については、製造方法の観点から次のように考えられる。
　通常、複数種類の繊維を用いて混紡紡績糸を得る際には混打綿工程で混綿したり、練条工程で各繊維のカードスライバーを重ね合わせ（ダブリング）することが一般的である。
　また、練条工程では、太さ斑のあるカードスライバーを複数本重ね合わせた後、引き延ばすことで、太さ斑を均一にする効果を持つ。一方、練条工程以降の粗紡工程、及び精紡工程では、一般的な紡績方法では、練条工程を経て得られた単一のスライバー、または粗紡工程を経て得られた単一の粗糸を、粗紡工程又は精紡工程にて引き延ばしながら撚りを加えることで一般的な紡績糸が得られる。
　前述した練条工程、粗紡工程及び精紡工程で、スライバーや粗糸等の繊維束を引き延ばす方法としては、各ローラーまたはエプロンの回転速度に差をつけることにより、延伸を行うことができる。
　このとき、各ローラーまたはエプロン間の距離は、使用する短繊維の最大繊維長を考慮して、適切に設定する必要がある。各ローラーまたはエプロン間の距離が、使用する短繊維の最大繊維長よりも短いと、短繊維の切断や延伸不良に繋がる。逆に各ローラーまたはエプロン間の距離が広すぎると、各ローラーまたはエプロン間でローラーまたはエプロンに把持されていない浮遊繊維が多くなり、得られる繊維束の均一性が悪く、斑の大きい繊維束となる。
　特に、繊維長が大きく異なる短繊維同士を使用する場合は、繊維長の長い短繊維に合わせて各ローラーまたはエプロン間の距離を設定する必要があるため、繊維長が短い短繊維は各ローラーまたはエプロン間で浮遊繊維となる割合が高くなり、得られる繊維束は均一性が悪く、斑が大きい繊維束となることがある。
　前述した理由により、通常は、複数種類の繊維を用いて混紡紡績糸を得る紡績手法においては、練条工程にて複数種類の繊維のカードスライバー等の繊維束同士をダブリングすることで、前工程のカードスライバーよりも繊維束の斑が少なく均整の得られた練条スライバーが得られるものの、本発明の紡績糸のように、カポック繊維のような繊維長の短い繊維と化学繊維のような繊維長が長い繊維を混合した紡績糸を得ようとする場合、使用される短繊維の繊維長が揃っていないため、練条工程以降の粗紡工程又は精紡工程での延伸によって、繊維長が短い繊維が浮遊繊維となり、得られる混紡糸は糸斑が生じやすいものとなる。
　第２発明の製造方法では、二層構造紡績糸とするために化学繊維を多く含むスライバーとカポック繊維を多く含むスライバーのダブリング及び複合を練条工程では行わず、粗紡工程でも各々のスライバーに対してダブリングを行い、複合することを特徴とする。すなわち、練条工程では繊維長が揃った状態の化学繊維を多く含むスライバーＳ１とカポック繊維を多く含むスライバーＳ２がそれぞれ得られ、その後の粗紡工程においてもスライバーＳ１とスライバーＳ２のそれぞれが延伸された後、芯鞘構造となるように複合され、ダブリングと同様の効果が得られる。
　このような工程で製造することで、化学繊維とカポック繊維とが複合された状態、すなわち短繊維の繊維長差がある状態での延伸工程を少なくすることができ、紡績糸全体として糸斑の少ないものとなる。
　さらに、第２発明では、芯部は繊維長の揃った化学繊維を５０質量％以上含むスライバーからなるものであり、芯部のスライバーは強度に優れ、より糸斑も少ないものであるため、カポック繊維を複合して得られた本発明の二層構造紡績糸も、十分な強度を有し、さらに糸斑の少ないものとすることができる。その結果、得られた二層構造紡績糸を使用して製織又は製編を行っても糸切れや素抜けの少ないものとなる。
Ｂ－３．織編物
　本発明は、第２発明の二層構造紡績糸を含む織編物を包含する。織編物中に含まれる本発明の二層構造紡績糸の含有量は、５０質量％以上であることが好ましく、さらに７０質量％以上であることがより好ましく、その中でも１００質量％（すなわち、第２発明の二層構造紡績糸のみを用いた織編物）であることが最も好ましい。
　織編物は、特に組織等は限定されない。織物としては、平、綾、朱子、パイル及びこれらの変化組織等が挙げられる。編物としては、経編物又は緯編物のいずれであってもよい。経編物としては、例えば、デンビー編、コード編、アトラス編等が挙げられ、具体的にはトリコットハーフ、トリコットサテン等が挙げられる。また、緯編物としては、例えば、平編、ゴム編、パール編、スムース編等が挙げられ、具体的には、天竺、鹿の子、スムース等が挙げられる。
　第２発明の織編物は、第２発明の二層構造紡績糸を含むものであり、鞘部に配されたカポック繊維によってカポック繊維が糸表面に多く存在している。そのため、軽量性及び嵩高性に優れるだけでなく、麻調の風合いを有し、また染色をすることによりカジュアルな外観等を付与することができる。
　以下、実施例及び比較例を挙げて本発明をより詳細に説明する。ただし、本発明は、これらの実施例に限定されるものではない。
＜Ａ．第１発明に関する実施例＞
（１）特性値等について
　第１発明に関する実施例中の各種の特性値及び評価方法は、以下の通りである。
〔番手の測定〕
　得られた紡績糸を用い、日本産業規格ＪＩＳ　Ｌ－１０９５　９．４．１に従って測定した。
〔撚数の測定〕
　得られた紡績糸を用い、日本産業規格ＪＩＳ　Ｌ－１０９５　９．１５．１のＢ法に従って測定した。
〔平均強力・伸度〕
　得られた紡績糸を用い、引張試験機：敷島紡績社製ＳＴ―２０００を用いて、引張速度：３０ｃｍ／分、つかみ間隔：５０ｃｍの条件にて、日本産業規格ＪＩＳ　Ｌ－１０９５　９．５．に従って測定した。
　なお、測定サンプル数は任意に選ばれた５本のチーズから各チーズ１０回の測定を行い、計５０回から測定された平均値を平均強力、伸度とした。
〔強力変動率〕
　上記の平均強力を測定する際の計５０回の測定数値から、強力変動率を以下の式より算出した。
　強力変動率（％）＝（強力の標準偏差）／（強力の平均値）×１００
〔ウースター斑（Ｕ％）〕
　得られた紡績糸を用い、糸むら試験機（計測器工業社製ＫＥＴ－８０Ｖ／Ｂ）を用いて、測定速度：２００ｍ／分、測定時間：２分の条件にて、日本産業規格ＪＩＳ　Ｌ－１０９５　９．２０．１のＡ法に従って測定した。
〔編立性〕
　得られた紡績糸のみを用いて、丸型編機にて編立を実施し、以下の３段階で編立性の評価を行った。
　なお、丸型編機は釜径：３０インチ、２２ゲージを使用し、給糸本数：２４本にて、編立テンション、度目等を適宜調整の上、天竺組織にて、長さ４０ｍ分の生機を編立てた際の欠点・罰点数のカウントを行った。
　欠点・罰点数のカウントにおける欠点の内容は、ハネ疵、落疵、針疵のみとし、汚れ、ヒケ、ネップ、胴継等の欠点は除外してカウントした。
　欠点が２０ｃｍ２に収まる場合は１ヶ所で１点とし、欠点が２０ｃｍ２に収まらず長さ２０ｃｍ内の全幅となる場合は３点として罰点数をカウントした。上記、欠点・罰点の基準にて、長さ４０ｍ分の生機を検査した際の罰点数の合計で評価した。
　〇：欠点・罰点数の合計が４点未満
　△：欠点・罰点数の合計が４点以上、７点未満
　×：欠点・罰点数の合計が７点以上
〔軽量性・嵩高性〕
　得られた加工上がり生地を用いて、評価者による手触りにて以下の２段階で評価した。
　〇：軽量感及び嵩高性に優れている。
　×：軽量感及び嵩高性が普通である、もしくは劣っている。
〔染色性〕
　得られた加工上がり生地を用いて、評価者による目視にて以下の２段階で評価した。
　○：所望の色に染色されている。
　×：所望の色に染色されていない（染色斑がある）。
（２）使用繊維等について
　実施例で使用するカポック繊維、綿繊維及びポリエステルステープルファイバーは以下のとおりである。
〔カポック繊維（Ｇ１）〕
　ＰＴ　Ｒａｎｄｕ　Ｉｎｄｏ　Ｐｒｉｍａ製、インドネシア東ジャワ産、平均繊径２１．５μｍ、平均繊維長１４．６ｍｍ。
　なお、平均繊径は、一般財団法人ボーケン品質評価機構にて、日本産業規格ＪＩＳ　Ｌ　１０３０準用　顕微鏡法による幅測定によって、カポック繊維の長径の平均を求め算出した。
　また、平均繊維長は、一般財団法人ボーケン品質評価機構にて、日本産業規格ＪＩＳ　Ｌ　１０１５　化学繊維ステープル試験方法によって、カポック繊維の繊維長の平均を求め算出した。
〔綿繊維（Ｇ２）〕
　インド産オーガニックコットン、ＢＵＮＮＹ　ＢＲＡＨＭＡの中長綿クラス（繊維長１．１／８～１．５／１６インチ（２８．６ｍｍ～３３．３ｍｍ）、綿の太さ３．５～４．９マイクロネア、繊維強力２８ＧＰＴ（ｇ／ｔｅｘ）以上）
〔ポリエステルステープルファイバー（Ｇ３）〕
　Ｉｎｄｏｒａｍａ　Ｐｏｌｙｅｓｔｅｒ　Ｉｎｄｕｓｔｒｉｅｓ　ＰＣＬ．製、１００％　ＰＯＬＹＥＳＴＥＲ　ＳＴＡＰＬＥ　ＦＩＢＥＲ　１．２Ｄ×３８ｍｍ　ＳＥＭＩ　ＤＵＬＬ　ＲＡＷ　ＷＨＩＴＥ、繊維長：３８ｍｍ、繊度：１．２Ｄｅｎｉｅｒ
（３）実施例及び比較例について
［実施例１－１］
（スライバーＳ１：芯部用スライバー）
　カポック繊維（Ｇ１）、及び綿繊維（Ｇ２）を、同質量となるように計量して混打綿機のラチス上へ投入した。この時、カポック繊維の飛散を抑制のため、繊維―繊維間の摩擦を高くして原綿の収束性を向上させる紡績用油剤（松本油脂製薬社製：マーポテロンＬＥ）を希釈して噴霧することにより付与した（最終的に油剤付着量が０．１質量％となるように付与した）。
　この油剤を付与した原綿を混打綿機の各工程へ順次投入していき、原綿に対して適切な送り速度となるように各混打綿機の条件を調整して、カポック繊維／綿繊維からなるシート状のラップを得た。
　このラップをカード機に投入し、カード機内で梳綿工程を経た後、ウェブを紡出、集束し、カレンダーロールで押圧して３４０ｇｒ／６ｙｄ（以降、ｇｒ：１ゲレン＝０．０６４７９８９１グラム、ｙｄ：１ヤード＝０．９１４４メートル）のカードスライバー得た。
　次に、カードスライバーを練条工程において、８本合わせて８．５倍に延伸を行う工程を２回行い、３００ｇｒ／６ｙｄのスライバーＳ１を得た。
（スライバーＳ２：鞘部用スライバー）
　綿繊維（Ｇ２）を混打綿機へ投入して、綿繊維からなるシート状のラップを得た。このラップをカード機に投入し、カード機内で梳綿工程を経た後、ウェブを紡出、集束し、カレンダーロールで押圧して３８０ｇｒ／６ｙｄのカードスライバー得た。
　次に、カードスライバーを練条工程において、８本合わせて１１．０倍に延伸を行う工程を２回行い、２００ｇｒ／６ｙｄのスライバーＳ２を得た。
　芯部用スライバーとしてスライバーＳ１を、鞘部用スライバーとしてスライバーＳ２を用意した。
　図１（概略断面図）及び図２（概略断面図）に示す構造の粗紡機を用いて、芯部用スライバーＳ１と鞘部用スライバーＳ２を供給し、７．０倍の延伸を行った後、各スライバーの質量比をＳ１：Ｓ２＝６０：４０となるようにし、図２におけるドラフト方向に対する芯部用スライバーＳ１のフライヤーヘッドへの進行角度θを６０°として、撚係数１．６となるようにＺ方向に撚りをかけながら芯部用スライバーＳ１に鞘部用スライバーＳ２を巻き付けることで、粗糸質量３６０ｇｒ／３０ｙｄ、撚数１．３３回／２．５４ｃｍとした芯鞘構造を有する粗糸を得た。
　この粗糸を精紡機のトランペット（ガイド）に通し、バックローラー、エプロン、フロントローラーの順を経て、２４．５倍の延伸を行った後、撚係数４．５（撚数１８．０回／２．５４ｃｍ）となるようにＺ方向に撚りをかけ、１６．５番手（英式綿番手）の二層構造紡績糸を得た。
［実施例１－２］
　実施例１－１と同じ粗糸を用い、精紡機で３２．９倍の延伸を行った後、撚係数４．５（撚数２０．６回／２．５４ｃｍ）となるようにＺ方向に撚りをかけた以外は、実施例１－１と同様にして二層構造紡績糸を得た。
［実施例１－３］
　実施例１－１と同じスライバーＳ１とスライバーＳ２を用いて、粗紡機で９．３倍の延伸を行った後、撚係数１．７となるようにＺ方向に撚りをかけた以外は、実施例１と同様にして粗糸質量２７０ｇｒ／３０ｙｄ、撚数１．６５回／２．５４ｃｍとした芯鞘構造を有する粗糸を得た。
　この粗糸を精紡機のトランペット（ガイド）に通し、バックローラー、エプロン、フロントローラーの順を経て、３７．６倍の延伸を行った後、撚係数４．５（撚数２５．５回／２．５４ｃｍ）となるようにＺ方向に撚りをかけた以外は、実施例１－１と同様にして二層構造紡績糸を得た。
［実施例１－４］
　実施例１－１と同じ粗糸を用い、精紡機で３２．９倍の延伸を行った後、撚係数３．８（撚数１７．４回／２．５４ｃｍ）となるようにＺ方向に撚りをかけた以外は、実施例１－１と同様にして二層構造紡績糸を得た。
［実施例１－５］
　実施例１－１と同じ粗糸を用いて、精紡機で３２．９倍の延伸を行った後、撚係数５．２（撚数２３．８回／２．５４ｃｍ）となるようにＺ方向に撚りをかけた以外は、実施例１－１と同様にして二層構造紡績糸を得た。
［実施例１－６］
（スライバーＳ１：芯部用スライバー）
　カポック繊維（Ｇ１）、及び綿繊維（Ｇ２）を、混打綿機へ投入する原綿の質量比をＧ１：Ｇ２＝６２．５：３７．５となるように計量した後、以降は実施例１と同様にしてカポック繊維／綿繊維からなるシート状のラップを得た。
　このラップをカード機に投入し、カード機内で梳綿工程を経た後、ウェブを紡出し、集束し、カレンダーロールで押圧して３４０ｇｒ／６ｙｄのカードスライバー得た。
　次に、このカードスライバーを、練条工程において、８本合わせて６．７倍に延伸を行う工程を２回行い、４８０ｇｒ／６ｙｄのスライバーＳ１を得た。
（スライバーＳ２：鞘部用スライバー）
　実施例１－１で記載の綿繊維からなる３８０ｇｒ／６ｙｄのカードスライバーを練条工程において、６本合わせて１０．７倍に延伸を行う工程を２回行い、１２０ｇｒ／６ｙｄのスライバーＳ２を得た。
　芯部用スライバーＳ１と鞘部用スライバーＳ２とを用い、粗紡工程で８．４倍の延伸を行う以外は、実施例１－１と同様にして粗糸質量３６０ｇｒ／３０ｙｄ、撚数１．３３回／２．５４ｃｍとした芯鞘構造を有する粗糸を得た。
　この粗糸を精紡機のトランペット（ガイド）に通し、バックローラー、エプロン、フロントローラーの順を経て、３２．９倍の延伸を行った後、撚係数４．５（撚数２０．６回／２．５４ｃｍ）となるようにＺ方向に撚りをかけた以外は、実施例１－１と同様にして二層構造紡績糸を得た。
［実施例１－７］
（スライバーＳ１：芯部用スライバー）
　綿繊維（Ｇ２）をポリエステルステープルファイバー（Ｇ３）に変更した以外は実施例１－１と同様の設定にして、カポック繊維／ポリエステルステープルファイバーからなる３００ｇｒ／６ｙｄのスライバーＳ１を得た。
（スライバーＳ２：鞘部用スライバー）
　実施例１－１と同様の、綿繊維からなる２００ｇｒ／６ｙｄのスライバーＳ２を準備した。
　上記スライバーＳ１とスライバーＳ２を用い、粗紡機で撚係数１．２となるようにＺ方向に撚りをかけた以外は、実施例１－１と同様にして粗糸質量３６０ｇｒ／３０ｙｄ、撚数１．０３回／２．５４ｃｍとした芯鞘構造を有する粗糸を得た。
　この粗糸を精紡機のトランペット（ガイド）に通し、バックローラー、エプロン、フロントローラーの順を経て、２４．５倍の延伸を行った後、撚係数４．５（撚数１８．０回／２．５４ｃｍ）となるようにＺ方向に撚りをかけた以外は、実施例１－１と同様にして二層構造紡績糸を得た。
［実施例１－８］
　実施例１－７と同じ粗糸を用い、精紡機で３２．９倍の延伸を行った後、撚係数４．５（撚数３２．９回／２．５４ｃｍ）となるようにＺ方向に撚りをかけた以外は、実施例１－７と同様にして二層構造紡績糸を得た。
［実施例１－９］
　実施例１－７と同じスライバーＳ１とスライバーＳ２を用い、粗紡機で９．３倍の延伸を行った後、撚係数１．３となるようにＺ方向に撚りをかけた以外は、実施例１－７と同様にして粗糸質量２７０ｇｒ／３０ｙｄ、撚数１．２９回／２．５４ｃｍとした芯鞘構造を有する粗糸を得た。
　この粗糸を精紡機のトランペット（ガイド）に通し、バックローラー、エプロン、フロントローラーの順を経て、３７．６倍の延伸を行った後、撚係数４．５（撚数２５．５回／２．５４ｃｍ）となるようにＺ方向に撚りをかけた以外は、実施例１－７と同様にして二層構造紡績糸を得た。
［実施例１－１０］
　実施例１－９と同じ粗糸を用い、精紡機で４６．７倍の延伸を行った後、撚係数４．５（撚数２８．５回／２．５４ｃｍ）となるようにＺ方向に撚りをかけた以外は、実施例１－９と同様にして二層構造紡績糸を得た。
［実施例１－１１］
　実施例１－１と同じ粗糸を用いて、精紡機で撚係数３．６（撚数１６．５回／２．５４ｃｍ）となるようにＺ方向に撚りをかけた以外は、実施例１－１と同様にして二層構造紡績糸を得た。
［比較例１－１］
　実施例１－１で記載のカポック繊維／綿繊維からなる３４０ゲレン／６ヤードのカードスライバーを５本と、実施例１－１で記載の綿繊維からなる３８０ゲレン／６ヤードのカードスライバーを３本用い、練条工程において８本合わせて７．５倍に延伸を行い、３７９ゲレン／６ヤードの荒素スライバーを得た。この荒素スライバー８本を用い、再度練条工程にて８本合わせ７．５倍に延伸を行い、４００ゲレン／６ヤードのスライバーＳ３を得た。
　スライバーＳ３を粗紡機に供給し、６．３倍の延伸を行った後、撚係数１．７となるようにＺ方向に撚りをかけて、粗糸質量３２０ゲレン／３０ヤード、撚数１．５０回／２．５４ｃｍの二層構造糸でない通常の混紡状態の粗糸を得た。
　この粗糸を精紡機のトランペット（ガイド）に通し、バックローラー、エプロン、フロントローラーの順を経て、２８．５倍の延伸を行った後、撚係数４．５（撚数２０．６回／２．５４ｃｍ）となるようにＺ方向に撚りをかけた以外は、実施例１－１と同様にして、混紡状態の紡績糸を得た。
［比較例１－２］
　実施例１－１で記載の綿繊維からなる３８０ゲレン／６ヤードのカードスライバーを練条工程において、８本合わせて８．７倍に延伸を行う工程を２回行い、３２０ｇｒ／６ｙｄのスライバーＳ４を得た。
　スライバーＳ４を粗紡機に供給し、６．３倍の延伸を行った後、撚係数１．７となるようにＺ方向に撚りをかけて、粗糸質量３２０ゲレン／３０ヤード、撚数１．５０回／２．５４ｃｍの綿繊維のみからなる粗糸を得た。
　この粗糸を精紡機のトランペット（ガイド）に通し、バックローラー、エプロン、フロントローラーの順を経て、２８．５倍の延伸を行った後、撚係数３．８（撚数１７．４回／２．５４ｃｍ）となるようにＺ方向に撚りをかけた以外は、実施例１－１と同様にして混紡状態の紡績糸を得た。
［加工例１］
　各実施例及び比較例で得られた紡績糸のみを用いて、上記に記載した編立性の評価を行うと共に、天竺組織の生機を製編した。
　得られた生機に対して、下記に示す染色・仕上処理（精練・漂白、乾燥、染色、ソーピング、ファイナルセット）を行い、加工上り生地を得た。
　なお、実施例１－１～実施例１－６、実施例１－１１及び比較例１－１～比較例１－２は反応染料による染色を行った。実施例１－７～実施例１－１０では、分散染料と反応染料とによる２浴染め、具体的には分散染料による染色後に、反応染料による染色を行った。
（精練・漂白）
　サンモールＦＬ　１ｇ／ｌ、苛性ソーダ　５ｇ／ｌ、過酸化水素　５ｇ／ｌ、浴比１：５０、Ｂｏｉｌ×３０分
（乾燥）
　ピンテンター、１２０℃×２分
（分散染色）※ポリエステル繊維を含む場合
　分散染料：Ｄｉａｎｉｘ　Ｂｌａｃｋ　１５％ｏ．ｍ．ｆ、ニッカサンソルトＳＮ－１３０　０．５ｇ／Ｌ、酢酸　０．２ｇ／Ｌ、浴比１：３０、１３５℃×３０分
（還元洗浄）※ポリエステル繊維を含む場合
　ハイドロサリファイト　１ｇ／Ｌ、水酸化ナトリウム　１ｇ／Ｌ、サンモールＦＬ　１ｇ／Ｌ、浴比１：３０、８０℃×２０分
（反応染色）
　反応染料：Ｒｅｍａｚｏｌ　Ｂｌａｃｋ　ＲＬ　Ｇｒ　８％ｏ．ｍ．ｆ．、芒硝　６０ｇ／ｌ、ソーダ灰　２０ｇ／ｌ、浴比１：３０、６０℃×６０分
（ソーピング）
　リポトールＲＫ－５　１ｇ／ｌ、Ｂｏｉｌ×１０分
（ファイナルセット）
　ピンテンター、１７０℃×１分
［試験例１］
　各実施例及び比較例で得られた二層構造紡績糸、及び加工例１で得られた加工上り生地の評価結果を表１に示す。評価内容及び評価方法は、前記「（１）特性値等について」で説明した通りである。
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　表１からも明らかなように、実施例１－１～実施例１－６、実施例１－１１で得られた二層構造紡績糸は、芯部用スライバーにカポック繊維と綿を含有し、鞘部用スライバーは綿で構成されたものであり、本発明で規定する特性値を満足することから、得られた編物は製編上の欠点が少なく、軽量性、嵩高性、染色性に優れるものであった。
　また、実施例１－７～実施例１－１０で得られた二層構造紡績糸は芯部用スライバーにカポック繊維とポリエステル繊維を含有するものであり、本発明で規定する特性値を満足するものであったため、強度に優れ、また糸斑も少なく、得られた編物は製編上の欠点が少なく、軽量性、嵩高性、染色性等に優れていることがわかる。
＜Ｂ．第２発明に関する実施例＞
（１）特性値等について
　第２発明に関する実施例中の各種の特性値及び評価方法は、以下の通りである。
〔番手の測定〕
　得られた紡績糸を用い、日本産業規格ＪＩＳのＬ－１０９５　９．４．１に従って測定した。
〔撚数の測定〕
　得られた紡績糸を用い、日本産業規格ＪＩＳのＬ－１０９５　９．１５．１のＢ法に従って測定した。
〔平均強力・伸度〕
　得られた紡績糸を用い、引張試験機：敷島紡績社製ＳＴ―２０００を用いて、引張速度：３０ｃｍ／分、つかみ間隔：５０ｃｍの条件にて、日本産業規格ＪＩＳ　Ｌ－１０９５　９．５．に従って測定した。
　なお、測定サンプル数は任意に選ばれた５本のチーズから各チーズ１０回の測定を行い、計５０回から測定された平均値を平均強力、伸度とした。
〔強力変動率〕
　上記の平均強力を測定する際の計５０回の測定数値から、強力変動率を以下の式より算出した。
　強力変動率（％）＝（強力の標準偏差）／（強力の平均値）×１００
〔ウースター斑（Ｕ％）〕
　得られた紡績糸を用い、糸むら試験機（計測器工業社製ＫＥＴ－８０Ｖ／Ｂ）を用いて、測定速度：２００ｍ／分、測定時間：２分の条件にて、日本産業規格ＪＩＳ　Ｌ－１０９５　９．２０．１のＡ法に従って測定した。
〔編立性〕
　得られた紡績糸のみを用いて、丸型編機にて編立を実施し、以下の３段階で編立性の評価を行った。
　なお、丸型編機は釜径：３０インチ、２２ゲージを使用し、給糸本数：２４本にて、編立テンション、度目等を適宜調整の上、天竺組織にて、長さ４０ｍ分の生機を編立てた際の欠点・罰点数のカウントを行った。
　欠点・罰点数のカウントにおける欠点の内容は、ハネ疵、落疵、針疵のみとし、汚れ、ヒケ、ネップ、胴継等の欠点は除外してカウントした。
　欠点が２０ｃｍ２に収まる場合は１ヶ所で１点とし、欠点が２０ｃｍ２に収まらず長さ２０ｃｍ内の全幅となる場合は３点として罰点数をカウントした。上記、欠点・罰点の基準にて、長さ４０ｍ分の生機を検査した際の罰点数の合計で評価した。
　〇：欠点・罰点数の合計が４点未満
　△：欠点・罰点数の合計が４点以上、７点未満
×：欠点・罰点数の合計が７点以上
〔カバリング性〕
　上記の〔編立性〕の評価にて得られた天竺編物を用い、カポック繊維及びセルロースのみが染色される反応染料を用いて下記の条件で生機を染色・仕上処理（精練・漂白、乾燥、染色、ソーピング、ファイナルセット）し、加工上がり編地を得た。得られた加工上がり編地に対して、評価者による目視にて以下の３段階で評価した。
　〇：カバリング性に優れている；紡績糸（編地）表面に染色されていない芯部のポリエステル繊維が現れていない。
　△：カバリング性が若干劣る；紡績糸（編地）表面に染色されていない芯部のポリエステル繊維が一部現れている。
　×：カバリング性に劣る；紡績糸（編地）表面に染色されていない芯部のポリエステル繊維が完全に現れている。
（染色・仕上処理条件）
　精練・漂白：サンモールＦＬ　１ｇ／ｌ、苛性ソーダ　５ｇ／ｌ、過酸化水素　５ｇ／ｌ、浴比１：５０、Ｂｏｉｌ×３０分
　乾燥：ピンテンター、１２０℃×２分
　染色：反応染料；Ｒｅｍａｚｏｌ　Ｂｌａｃｋ　ＲＬ　Ｇｒ　８％ｏ．ｍ．ｆ．、芒硝　６０ｇ／ｌ、ソーダ灰　２０ｇ／ｌ、浴比１：３０、６０℃×６０分
　ソーピング：　リポトールＲＫ－５　１ｇ／ｌ、Ｂｏｉｌ×１０分
　ファイナルセット：　ピンテンター、１７０℃×１分
〔軽量性・嵩高性〕
　得られた加工上がり生地を用いて、評価者による手触りにて以下の４段階で評価した。
　◎：軽量感、及び嵩高性に特に優れている。
　〇：軽量感、及び嵩高性に優れている。
　△：軽量感、及び嵩高性が普通である。
　×：軽量感、及び嵩高性が劣っている。
〔風合い〕
　得られた加工上がり生地を用いて、評価者による手触りにて以下の２段階で評価した。
　〇：麻調の風合いに優れている。
　×：麻調の風合いに劣っている。
（２）使用繊維等について
　実施例で使用するカポック繊維、綿繊維、ポリエステルステープルファイバー、中空ポリエステルステープルファイバー、リヨセルステープルファイバーは以下のとおりである。
〔カポック繊維（Ｇ１）〕
　ＰＴ　Ｒａｎｄｕ　Ｉｎｄｏ　Ｐｒｉｍａ製、インドネシア東ジャワ産、平均繊径２１．５μｍ、平均繊維長１４．６ｍｍ。
　なお、平均繊径は、一般財団法人ボーケン品質評価機構にて、日本産業規格ＪＩＳ　Ｌ　１０３０準用　顕微鏡法による幅測定によって、カポック繊維の長径の平均を求め算出した。
　また、平均繊維長は、一般財団法人ボーケン品質評価機構にて、日本産業規格ＪＩＳ　Ｌ　１０１５　化学繊維ステープル試験方法によって、カポック繊維の繊維長の平均を求め算出した。
〔綿繊維（Ｇ２）〕
　インド産オーガニックコットン、ＢＵＮＮＹ　ＢＲＡＨＭＡの中長綿クラス（繊維長１．１／８～１．５／１６インチ（２８．６ｍｍ～３３．３ｍｍ）、綿の太さ３．５～４．９マイクロネア、繊維強力２８ＧＰＴ（ｇ／ｔｅｘ）以上）
〔ポリエステルステープルファイバー（Ｇ３）〕
　Ｉｎｄｏｒａｍａ　Ｐｏｌｙｅｓｔｅｒ　Ｉｎｄｕｓｔｒｉｅｓ　ＰＣＬ．製、１００％　ＰＯＬＹＥＳＴＥＲ　ＳＴＡＰＬＥ　ＦＩＢＥＲ　１．２Ｄ×３８ｍｍ　ＳＥＭＩ　ＤＵＬＬ　ＲＡＷ　ＷＨＩＴＥ、繊維長：３８ｍｍ、繊度：１．２Ｄｅｎｉｅｒ
〔中空ポリエステルステープルファイバー（Ｇ４）〕
　ユニチカ株式会社製、銘柄：２．２Ｔ３８ｍｍ、タイプ：ＨＲ３０、繊維長：３８．６ｍｍ、繊度：２．５０ｄｔｅｘ、強度：２．５０ｃＮ／ｔｅｘ、伸度：４２．８％。
〔リヨセルステープルファイバー（Ｇ５）〕
　Ｌｅｎｚｉｎｇ　Ｆｉｂｅｒｓ　ＧｍｂＨ製、ＬＥＮＺＩＮＧ　Ｌｙｏｃｅｌｌ　ＬＦ、１．３ｄｔｅｘ　３８ｍｍ　ｂｒｉｇｈｔ　ｒａｗｗｈｉｔｅ、繊維長：３８ｍｍ、繊度：１．３ｄｔｅｘ
（３）実施例及び比較例について
［実施例２－１］　
（カポック繊維／綿繊維からなるカードスライバー）
　カポック繊維（Ｇ１）、及び綿繊維（Ｇ２）を、同質量となるように計量して混打綿機のラチス上へ投入した。この時、カポック繊維の飛散を抑制のため、繊維―繊維間の摩擦を高くして原綿の収束性を向上させる紡績用油剤（松本油脂製薬社製：マーポテロンＬＥ）を希釈して噴霧することにより付与した（最終的に油剤付着量が０．１質量％となるように付与した）。
　この油剤を付与した原綿を混打綿機の各工程へ順次投入し、原綿に対して適切な送り速度となるように各混打綿機の条件を調整して、カポック繊維／綿繊維からなるシート状のラップを得た。
　このラップをカード機に投入し、カード機内で梳綿工程を経た後、ウェブを紡出、集束し、カレンダーロールで押圧して３２０ｇｒ／６ｙｄ（以降、ｇｒ：１ゲレン＝０．０６４７９８９１グラム、ｙｄ：１ヤード＝０．９１４４メートル）のカードスライバー得た。
（ポリエステルステープルファイバーからなるカードスライバー）
　ポリエステルステープルファイバー（Ｇ３）を混打綿機へ投入し、ポリエステルステープルファイバーからなるシート状のラップを得た。このラップをカード機に投入し、カード機内で梳綿工程を経た後、ウェブを紡出、集束し、カレンダーロールで押圧して３７０ｇｒ／６ｙｄのポリエステルステープルファイバーからなるカードスライバーを得た。
（スライバーＳ１：芯部用スライバー）
　カポック繊維／綿繊維からなる３２０ｇｒ／６ｙｄのカードスライバーを１本と、ポリエステルステープルファイバーからなる３７０ｇｒ／６ｙｄのカードスライバーを７本用い、練条工程において８本合わせて１１．３７倍に延伸を行い、２５６ｒ／６ｙｄの荒素スライバーを得た。この荒素スライバー８本を用いて、再度練条工程にて８本合わせ１１．３７倍に延伸を行い、１８０ｇｒ／６ｙｄのスライバーＳ１を得た。
（スライバーＳ２：鞘部用スライバー）
　前述したカポック繊維／綿繊維からなるカードスライバーを用い、練条工程において、８本合わせて７．６０倍に延伸を行う工程を２回行い、３５５ｇｒ／６ｙｄのスライバーＳ２を得た。
　芯部用のスライバーとしてスライバーＳ１を、鞘部用のスライバーとしてスライバーＳ２を用意した。
　図１（概略断面図）及び図２（概略断面図）に示す構造の粗紡機を用いて、芯部用のスライバーＳ１と鞘部用のスライバーＳ２を供給し、７．５倍の延伸を行った後、各スライバーの質量比をＳ１：Ｓ２＝３４：６６となるようにし、図２におけるドラフト方向に対する芯部用のスライバーＳ１のフライヤーヘッドへの進行角度θを６０°として、撚係数１．２１となるようにＺ方向に撚りをかけながら芯部用スライバーＳ１に鞘部用スライバーＳ２を巻き付けることにより、粗糸質量３６０ｇｒ／３０ｙｄ、撚数１．０１回／２．５４ｃｍとした芯鞘構造を有する粗糸を得た。
　この粗糸を精紡機のトランペット（ガイド）に通し、バックローラー、エプロン、フロントローラーの順を経て、４４．１倍の延伸を行った後、撚係数４．５（撚数２５．６回／２．５４ｃｍ）となるようにＺ方向に撚りをかけ、３１．１番手（英式綿番手）の二層構造紡績糸を得た。
［実施例２－２］
（スライバーＳ１：芯部用スライバー）
　実施例２－１に記載したカポック繊維／綿繊維からなる３２０ｇｒ／６ｙｄのカードスライバーを３本と、実施例１に記載の手法でカードのドラフト比率を変更することで得られたポリエステルステープルファイバーからなる２８１ｇｒ／６ｙｄのカードスライバーを５本用いて、練条工程において、８本合わせて１０．２５倍に延伸を行い、２３１ｇｒ／６ｙｄの荒素スライバーを得た。この荒素スライバー８本を用いて、再度練条工程にて８本合わせて１０．２５倍に延伸を行い、１８０ｇｒ／６ｙｄのスライバーＳ１を得た。
（スライバーＳ２：鞘部用スライバー）
　他方、鞘部用スライバーとしては、実施例２－１と同じスライバーＳ２を準備した。
　前述したスライバーＳ１とスライバーＳ２を用いて、粗紡機で撚係数１．３０となるようにＺ方向に撚りをかける以外は、実施例２－１と同様にして粗糸質量３６０ｇｒ／３０ｙｄ、撚数１．０８回／２．５４ｃｍとした芯鞘構造を有する粗糸を得た。
　この粗糸を精紡機のトランペット（ガイド）に通し、バックローラー、エプロン、フロントローラーの順を経て、４４．０９倍の延伸を行った後、撚係数４．５（撚数２５．５回／２．５４ｃｍ）となるようにＺ方向に撚りをかけた以外は、実施例２－１と同様にして二層構造紡績糸を得た。
［実施例２－３］
（スライバーＳ１：芯部用スライバー）
　実施例２－１に記載したポリエステルステープルファイバーからなるカードスライバーを用いて、練条工程において、８本合わせて９．３７倍に延伸を行う工程を２回行い、２７０ｇｒ／６ｙｄのスライバーＳ１を得た。
（スライバーＳ２：鞘部用スライバー）
　実施例２－１に記載したカポック繊維／綿繊維からなるカードスライバーを用いて、練条工程において、８本合わせて８．７１倍に延伸を行う工程を２回行い、２７０ｇｒ／６ｙｄのスライバーＳ２を得た。
　前述したスライバーＳ１とスライバーＳ２を用い、粗紡機で７．５倍の延伸を行った後、各スライバーの質量比をＳ１：Ｓ２＝５０：５０となるようにし、撚係数１．１１となるようにＺ方向に撚りをかける以外は、実施例２－１と同様にして粗糸質量３６０ｇｒ／３０ｙｄ、撚数０．９２回／２．５４ｃｍとした芯鞘構造を有する粗糸を得た。
　この粗糸を精紡機のトランペット（ガイド）に通し、バックローラー、エプロン、フロントローラーの順を経て、４４．０９倍の延伸を行った後、撚係数４．５（撚数２５．５回／２．５４ｃｍ）となるようにＺ方向に撚りをかけた以外は、実施例２－１と同様にして二層構造紡績糸を得た。
［実施例２－４］
　実施例２－１と同じ粗糸を用い、精紡機で撚係数３．８（撚数２１．６回／２．５４ｃｍ）となるようにＺ方向に撚りをかけた以外は、実施例２－１と同様にして二層構造紡績糸を得た。
［実施例２－５］
　実施例２－１のポリエステルステープルファイバー（Ｇ３）を、中空ポリエステルステープルファイバー（Ｇ４）に変更した以外は実施例２－１と同様にして、中空ポリエステルステープルファイバーからなるカードスライバー得て、次いで１８０ｇｒ／６ｙｄの芯部用スライバーＳ１を得た。
　次いで、中空ポリエステルステープルファイバーからなるスライバーＳ１を用いた以外は、実施例２－１と同様にして二層構造紡績糸を得た。
［実施例２－６］
　実施例２－１に記載した綿繊維（Ｇ２）をリヨセルステープルファイバー（Ｇ５）に変更した以外は、実施例２－１と同様にして、カポック繊維／リヨセルステープルファイバーからなる２７８ｇｒ／ｙｄのカードスライバーを得た。
（スラーバーＳ１：芯部用スライバー）
　カポック繊維／リヨセルステープルファイバーからなる２７８ｇｒ／６ｙｄのカードスライバーを２本と、実施例２－１に記載したポリエステルステープルファイバーからなる３７０ｇｒ／６ｙｄのカードスライバーを６本用い、練条工程において８本合わせて１０．０５倍に延伸を行い、２７６ｇｒ／６ｙｄの荒素スライバーを得た。この荒素スライバー８本を用いて、再度練条工程にて８本合わせ１０．０５倍に延伸を行い、２２０ｇｒ／６ｙｄのスライバーＳ１を得た。
（スライバーＳ２：鞘部用スライバー）
　前述したカポック繊維／リヨセルステープルファイバーからなるカードスライバーを用い、練条工程において、８本合わせて７．０３倍に延伸を行う工程を２回行い、３６０ｇｒ／６ｙｄのスライバーＳ２を得た。
　前述したスライバーＳ１とスライバーＳ２を用い、粗紡機で８．１倍の延伸を行った後、各スライバーの質量比をＳ１：Ｓ２＝３８：６２となるようにし、撚係数１．０８８となるようにＺ方向に撚りをかける以外は、実施例２－１と同様にして粗糸質量３６０ｇｒ／３０ｙｄ、撚数０．９０７回／２．５４ｃｍとした芯鞘構造を有する粗糸を得た。
　この粗糸を精紡機のトランペット（ガイド）に通し、バックローラー、エプロン、フロントローラーの順を経て、４４．６１倍の延伸を行った後、撚係数４．５（撚数２５．６回／２．５４ｃｍ）となるようにＺ方向に撚りをかけた以外は、実施例２－１と同様にして、二層構造紡績糸を得た。
［実施例２－７］
（スライバーＳ１：芯部用スライバー）
　実施例２－１に記載したカポック繊維／綿繊維からなる３２０ｇｒ／６ｙｄのカードスライバーを４本と、実施例２－１におけるカードのドラフト比率を変更することにより２５８ｇｒ／６ｙｄとしたポリエステルステープルファイバーからなるカードスライバーを４本用いて、練条工程において８本合わせて１０．１４倍に延伸を行い、２２８ｇｒ／６ｙｄの荒素スライバーを得た。この荒素スライバー８本を用い、再度練条工程にて８本合わせて１０．１４倍に延伸を行い、１８０ｇｒ／６ｙｄのスライバーＳ１を得た。
（スライバーＳ２：鞘部用スライバー）
　鞘部用スライバーには、実施例２－１と同じスライバーＳ２を準備した。
　前述したスライバーＳ１とスライバーＳ２を用いて、粗紡機で７．５倍の延伸を行った後、撚係数１．３０となるようにＺ方向に撚りをかける以外は、実施例２－１と同様にして粗糸質量３６０ｇｒ／３０ｙｄ、撚数１．０８回／２．５４ｃｍとした芯鞘構造を有する粗糸を得た。
　この粗糸を精紡機のトランペット（ガイド）に通し、バックローラー、エプロン、フロントローラーの順を経て、４４．０９倍の延伸を行った後、撚係数４．５（撚数２５．５回／２．５４ｃｍ）となるようにＺ方向に撚りをかけた以外は、実施例２－１と同様にして、二層構造紡績糸を得た。
［実施例２－８］
　実施例２－１と同じ粗糸を用いて、精紡機で撚係数３．６（撚数２０．４回／２．５４ｃｍ）となるようにＺ方向に撚りをかけた以外は、実施例２－１と同様にして二層構造紡績糸を得た。
［比較例２－１］
　実施例２－１に記載したカポック繊維／綿繊維からなる３２０ｇｒ／６ｙｄのカードスライバーを６本と、実施例１におけるカードのドラフト比率を変更することにより３００ｇｒ／６ｙｄとしたポリエステルステープルファイバーからなるカードスライバーを２本用い、練条工程において８本合わせて７．０９倍に延伸を行い、３５５ｇｒ／６ｙｄの荒素スライバーＡ１を得た。
　次いで、実施例２－１に記載したカポック繊維／綿繊維からなる３２０ｇｒ／６ｙｄのカードスライバーを５本と、実施例２－１に記載した綿繊維からなる３００ｇｒ／６ｙｄのカードスライバーを３本用い、練条工程において８本合わせて７．０９倍に延伸を行い、３５３ｇｒ／６ｙｄの荒素スライバーＡ２を得た。
　この荒素スライバーＡ１を４本と荒素スライバーＡ２を４本用いて、再度練条工程にて８本合わせ７．０９倍に延伸を行い、４００ｇｒ／６ｙｄのスライバーＳ３を得た。
　スライバーＳ３を粗紡機に供給し、６．２５倍の延伸を行った後、撚係数１．２１となるようにＺ方向に撚りをかけて、粗糸質量３２０ゲレン／３０ヤード、撚数１．０７回／２．５４ｃｍの二層構造を有しない通常の混紡状態の粗糸を得た。
　この粗糸を精紡機のトランペット（ガイド）に通し、バックローラー、エプロン、フロントローラーの順を経て、４０．０倍の延伸を行った後、撚係数４．５（撚数２５．６回／２．５４ｃｍ）となるようにＺ方向に撚りをかけた以外は、実施例２－１と同様にして混紡状態の紡績糸を得た。
［比較例２－２］
　実施例２－１のカポック繊維（Ｇ１）を綿繊維（Ｇ２）に置き換えた以外は、実施例２－１と同様にして綿繊維とポリエステルステープルファイバーからなる二層構造紡績糸を得た。
［試験例２］
　各実施例及び比較例で得られた二層構造紡績糸及び編物の評価結果を表２に示す。評価内容及び評価方法は、前記「（１）特性値等について」で説明した通りである。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　表２からも明らかなように、実施例２－１～実施例２－８で得られた二層構造紡績糸は、本発明で規定する特性値を満足するものであり、製編時の糸切れや素抜けも少ないものであった。また、得られた編物は製編上の欠点が少なく、軽量性、嵩高性及び風合いに優れるものであった。
　一方、比較例２－１は、繊維長の異なるポリエステル繊維とカポック繊維と綿繊維とを混紡したものであるため、得られた紡績糸は糸表面に各繊維が混在して現れており、製編時に糸切れ又は素抜け生じやすく、編立性に劣り、また風合いにも劣るものであった。
　比較例２－２では、鞘部にカポック繊維が含有しないものであったため、得られた紡績糸は軽量性、嵩高性及び風合いに劣るものであった。

 

Claims (17)

  1. 芯部用スライバーに由来する芯部と鞘部用スライバーに由来する鞘部とを有する紡績糸であって、
    （１）前記紡績糸の長手方向に対して垂直な断面において、その断面中心部に芯部が配置され、その芯部の周囲に鞘部が配置されており、
    （２）芯部及び鞘部の少なくとも一方がカポック繊維を含有し、
    （３）紡績糸中におけるカポック繊維の含有量が２０～６０質量％である、
    ことを特徴とする二層構造紡績糸。
  2. 芯部用スライバーがカポック繊維を含有し、紡績糸中におけるカポック繊維の含有量が２０～５５質量％である、請求項１に記載の二層構造紡績糸。
  3. 芯部用スライバーは、ａ）化学繊維及びｂ）カポック繊維以外の天然繊維の少なくとも１種をさらに含む、請求項２に記載の二層構造紡績糸。
  4. 鞘部用スライバーは、ａ）化学繊維及びｂ）カポック繊維以外の天然繊維の少なくとも１種を含む、請求項２に記載の二層構造紡績糸。
  5. ウースター斑（Ｕ％）が２５．０％以下であり、英式綿番手が５～６０番手である、請求項２に記載の二層構造紡績糸。
  6. 下記の特性：
    （ａ）平均強力：１２０ｃＮ以上、
    （ｂ）強力変動率：５～１５％、
    （ｃ）伸度：４～２０％及び
    （ｄ）撚係数Ｋ：３．８以上
    のいずれも満たす、請求項２に記載の二層構造紡績糸。
  7. 請求項２に記載の二層構造紡績糸を含む織編物。
  8. 鞘部用スライバーがカポック繊維を含有し、紡績糸中におけるカポック繊維の含有量が２０～６０質量％である、請求項１に記載の二層構造紡績糸。
  9. 鞘部用スライバーはａ）化学繊維及びｂ）カポック繊維以外の天然繊維の少なくとも１種をさらに含む、請求項８に記載の二層構造紡績糸。
  10. 芯部用スライバーはａ）化学繊維及びｂ）カポック繊維以外の天然繊維の少なくとも１種を含有する、請求項８に記載の二層構造紡績糸。
  11. 化学繊維の繊維長が２０～５０ｍｍである、請求項１０に記載の二層構造紡績糸。
  12. 化学繊維は、繊維断面形状において中空部を有する、請求項１０に記載の二層構造紡績糸。
  13. ウースター斑（Ｕ％）が２５．０％以下であり、英式綿番手が５～６０番手である、請求項８に記載の二層構造紡績糸。
  14. 下記の特性：
    （ａ）平均強力：１２０ｃＮ以上、
    （ｂ）強力変動率：４～２０％、
    （ｃ）伸度：４～２０％及び
    （ｄ）撚係数Ｋ：３．８以上
    のいずれも満たす、請求項８に記載の二層構造紡績糸。
  15. 請求項８に記載の二層構造紡績糸を含む織編物。
  16. 二層構造紡績糸を製造する方法であって、以下の（１）～（５）の工程： 
    （１）カポック繊維及び油剤を含む原料を用い、混打綿処理によりシート状のラップを作製し、前記ラップからカードスライバーＡ１を得る工程
    （２）カポック繊維以外の繊維を含む原料を用い、混打綿処理によりシート状のラップを作製し、前記ラップからカードスライバーＡ２を得る工程、
    （３）カードスライバーＡ１を複数本合わせて延伸を行うことにより練条スライバーＳ１を得る工程、及びカードスライバーＡ２を複数本合わせて延伸を行うことにより練条スライバーＳ２を得る工程、
    （４）芯部用スライバーとして練条スライバーＳ１を用い、鞘部用スライバーとして練条スライバーＳ２を前記練条スライバーＳ１に巻き付けながら紡出することによって二層構造を有する粗糸を得る工程、及び
    （５）前記粗糸を延伸した後、撚りをかける工程
    を含むことを特徴とする二層構造紡績糸の製造方法。
  17. 二層構造紡績糸を製造する方法であって、以下の（１）～（５）の工程：
    （１）カポック繊維及び油剤を含む原料を用い、混打綿処理によりシート状のラップを作製し、前記ラップからカードスライバーＡ２を得る工程
    （２）カポック繊維以外の繊維及び油剤を含む原料を用い、混打綿処理によりシート状のラップを作製し、前記ラップからカードスライバーＡ１を得る工程
    （３）カードスライバーＡ２を複数本合わせて延伸を行うことにより練条スライバーＳ２を得る工程、及びカードスライバーＡ１を複数本合わせて延伸を行うことにより練条スライバーＳ１を得る工程
    （４）芯部用スライバーとして練条スライバーＳ１を用い、鞘部用スライバーとして練条スライバーＳ２を前記練条スライバーＳ１に巻き付けながら紡出することによって二層構造を有する粗糸を得る工程、
    （５）前記粗糸を延伸した後、撚りをかける工程
    を含むことを特徴とする二層構造紡績糸の製造方法。
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