WO2019039372A1 - バルブ装置の製造方法 - Google Patents

Abstract

バルブ装置の製造方法の一次組み付け工程(Ｓ１)では、バルブ装置の構成部品の一部が組み付けられる。溶接工程(Ｓ２)では、バルブとシャフトとが溶接される。加熱処理工程(Ｓ３)では、スプリングが装着されたシールリングがバルブと通路部の内壁との間に配置された状態でシールリングが所定の処理温度で加熱され、スプリングの張力によってシール相手部の形状に倣うように塑性変形する。加熱処理工程(Ｓ３)は、溶接工程(Ｓ２)とは別に順次実施されてもよく（Ｓ３Ａ）、或いは、溶接工程の熱を利用して溶接工程と同時に実施されてもよい（Ｓ３Ｂ）。加熱処理工程(Ｓ３)後の二次組み付け工程(Ｓ４)では、一次組み付け工程(Ｓ１)で組み付けられる構成部品を除くバルブ装置の構成部品が組み付けられる。

Description

バルブ装置の製造方法 関連出願の相互参照

　本出願は、２０１７年８月２２日に出願された特許出願番号２０１７－１５９１９０号に基づくものであり、ここにその記載内容を援用する。

　本開示は、バルブ装置の製造方法に関する。

　従来、排気再循環（以下「ＥＧＲ」）ガス等が流れる通路の開閉に用いられるバタフライ弁式のバルブ装置において、バルブと通路部の内壁との隙間をシールするシールリングを用いたバルブ装置が知られている。

このようなバルブ装置においてガス通路部の環境温度は、寒冷地で放置された状態での低温から、排気ガスにさらされる高温までの広範囲にわたる。また、バルブ、シールリング、ガス通路部を構成するノズル等の材質がそれぞれ異なるため、各材質の線膨張差を考慮したクリアランスが設定されている。

　例えば特許文献１に開示されたバルブ装置では、それ以前に一般的に使用されていた金属製のシールリングに代えて、樹脂製のシールリングが用いられる。バルブ全閉時、樹脂製シールリングが弾性変形により拡径し、外周面が通路部の内壁に当接することにより、隙間がシールされる。

特開２０１６－２１１６７８号公報

　量産工程では、シールリングの外径や真円度、通路の内径や真円度にそれぞればらつきが生じる。これらのばらつきによって部品組み付け後の隙間が生じ、バルブ全閉時に十分なシール性が得られない場合がある。

　本開示の目的は、部品の寸法や真円度のばらつきによらず、バルブ全閉時のシール性を確保するバルブ装置の製造方法を提供することにある。

　本開示は、ハウジングと、バルブと、シャフトと、樹脂製のシールリングと、金属製のスプリングと、を備えるバルブ装置の製造方法に係る。ハウジングは、流体の流れる通路が形成されている。バルブは、通路内に設けられ、回動変位により通路を開閉可能である。シャフトは、バルブと一体に回動する。樹脂製のシールリングは、バルブの全閉時に、通路を形成する通路部の内壁とバルブとの間をシールする。金属製のスプリングは、シールリングの径方向の幅の範囲内に環状に配置され、シールリングをシール相手部に対し径外方向又は径内方向に押圧可能である。

　本開示のバルブ装置の製造方法は、一次組み付け工程と、加熱処理工程と、二次組み付け工程と、を含む。一次組み付け工程では、バルブ、シールリング及びスプリングを含むバルブ装置の構成部品が組み付けられる。加熱処理工程では、スプリングが装着されたシールリングがバルブと通路部の内壁との間に配置された状態で、シールリングが所定の処理温度で加熱され、スプリングの張力によってシール相手部の形状に倣うように塑性変形する。好ましくは、加熱処理工程の処理温度は、スプリングの張力がシールリングの降伏荷重を上回り、且つ、シールリングの融点未満である温度領域に設定される。加熱処理工程後の二次組み付け工程では、一次組み付け工程で組み付けられる構成部品を除くバルブ装置の構成部品が組み付けられる。

　本開示のバルブ装置の製造方法では、加熱処理工程により、スプリングの張力によってシールリングがシール相手部の形状に倣うように、シールリングを塑性変形させることができる。したがって、部品の寸法や真円度のばらつきによらず、バルブ全閉時のシール性を向上させることができる。

　好ましくは、バルブ装置の製造方法は、一次組み付け工程の後、バルブとシャフトとを溶接する溶接工程をさらに含み、加熱処理工程は、溶接工程の熱を利用して溶接工程と兼ねて実施される。これにより、シールリングの塑性変形のためだけの加熱処理工程を省略することができる。

　本開示についての上記目的及びその他の目的、特徴や利点は、添付の図面を参照しながら下記の詳細な記述により、より明確になる。その図面は、
図１は、ＥＧＲバルブ装置の概略断面図であり、 図２は、図１のＩＩ部拡大断面図であり、 図３は、第１実施形態によるバルブ全閉時の通路断面図であり、 図４は、図３のＩＶ－ＩＶ線径方向断面図であり、 図５は、第１実施形態によるバルブ装置の製造方法のフローチャートであり、 図６は、加熱処理工程の処理温度を説明する図であり、 図７は、第２実施形態によるバルブ全閉時の通路断面図であり、 図８は、第３実施形態によるバルブ全閉時の通路断面図であり、 図９は、第４実施形態によるバルブ全閉時の通路断面図であり、 図１０は、第５実施形態によるバルブ全閉時の通路断面図であり、 図１１は、比較例のバルブ全閉時の通路断面図であり、 図１２は、図１１のＸＩＩ－ＸＩＩ線径方向断面図であり、 図１３は、比較例のバルブ装置の製造方法のフローチャートである。

　以下、バルブ装置の複数の実施形態、及び、それらのバルブ装置の製造方法について、図面に基づいて説明する。複数の実施形態及び比較例において、実質的に同一の構成には同一の符号を付して説明を省略する。また、以下の第１～第５実施形態を包括して「本実施形態」という。本実施形態のバルブ装置に用いられる樹脂製のシールリングは、排気の一部を吸気通路に還流するＥＧＲシステムにおいて、ＥＧＲガスの通路開閉及び開度調整を行うバルブ装置に適用される。

　［バルブ装置の構成］
　図１、図２に、バルブ装置の概略構成を示す。図１、図２において、シールリングは、第１実施形態のシールリング３０１を代表として図示し、バルブは、第１～第３実施形態のバルブ７０を代表として図示する。

　バルブ装置９０は、ＥＧＲガスの通路８０を有するハウジング９１、ハウジング９１内でシャフト９５と一体に回動し、回動変位により通路を開閉するバタフライ弁であるバルブ７０、及び、センサケース９６等を備えている。ハウジング９１内で通路８０を形成する部分のうち、バルブ７０が回動する部分を通路部８１と記す。図１、図２の構成例では、ハウジング９１の孔に内挿されたノズルにより通路部８１が構成されており、このノズルの内壁が「通路部８１の内壁」に相当する。例えばハウジング９１はアルミニウム合金のダイカスト製であり、ノズルは、耐熱性や耐腐食性に優れたステンレス等により形成されている。

　シャフト９５は、ハウジング９１内に設けられた軸受９２、９４によって回動自在に支持されている。軸受９２と軸受９４との間にはシール部材９３が設けられている。シャフト９５は、図示しないモータの回転が減速しつつ伝達されて回動する。バルブ７０は、シャフト９５の先端部に、シャフト９５の軸に対して傾斜した状態で固定され、シャフト９５と一体に回動することにより通路８０の開度を調整する。センサケース９６は、シャフト９５の回転角度を検出することでバルブ７０の開度を検出する回転角センサ９７が収容されている。リターンスプリング９８は、バルブ７０を閉弁方向に向けて付勢する。

　バルブ７０は、軸Ｏを中心とする円板形状であり、外周縁の全周に亘って断面が矩形状の外周溝７５が形成されている。外周溝７５には、金属製のスプリング５０が装着された樹脂製のシールリング３０１が収容される。シールリング３０１は、ＰＰＳ、ＰＴＦＥ、ＰＥＥＫ等の樹脂材料で成形された平板状のリングである。シールリング３０１は、弾性変形可能であり、バルブ７０の全閉時に、バルブ７０と通路部８１の内壁８４との間をシールする。スプリング５０は、バネ性を有する金属線材によって形成され、シールリング３０１の径方向の幅の範囲内に環状に配置されている。

　各実施形態によって、バルブの形状やスプリング５０が装着されるシールリングの詳細な構成が異なる。以下、バルブ、シールリング等の構成、及び、バルブ装置の製造方法について実施形態毎に説明する。各実施形態のシールリングの符号は、「３０」に続く３桁目に実施形態の番号を付す。

　（第１実施形態）
　図３、図４を参照し、第１実施形態のバルブ装置の構成を説明する。図３において、バルブ７０の上流側端面７１から下流側端面７２に向かうＦｌｏｗ方向にＥＧＲガスが流入する。バルブ外周溝７５は、上流側の溝内壁７５１、下流側の溝内壁７５２、及び溝底壁７５３を有している。第１実施形態のシールリング３０１は、外周溝７５に収容される。この構成は、以下の第２、第３実施形態にも共通する。

　シールリング３０１が外周溝７５に収容された状態では、シールリング３０１の外周面３４は、バルブ７０の外周面７３の径方向外側に位置し、シールリング３０１の内周面３３は、外周溝７５の内側に嵌り込んでいる。バルブ全閉時には、シールリング３０１の外周面３４は通路部８１の内壁８４に当接する。このとき、理想的には外周面３４の全周が通路部８１の内壁８４に均等に当接することでシール性が確保される。Ｆｌｏｗ方向に流入するガスの圧力は、シールリング３０１の一方の端面３１に作用し、他方の端面３２が外周溝７５の下流側溝内壁７５２に押し当てられる。

　シールリング３０１の軸方向断面は、各実施形態に共通し、軸方向の一方の端面３１、他方の端面３２、内周面３３及び外周面３４に囲まれた略矩形状である。第１実施形態では、内周面３３から径外方向に凹むスプリング溝３６が形成されている。スプリング５０は、シールリング３０１の内周面３３に形成されたスプリング溝３６に装着されることにより、シールリング３０１の径方向の幅の範囲内に環状に配置される。

　ここで、スプリング５０の自由直径は、外径が、スプリング溝３６の溝底壁３６４の内径よりも少し大きくなるように設定されている。そのため、スプリング溝３６に装着されたスプリング５０は、スプリング溝３６の溝底壁３６４に当接し、張力Ｆｏによりシールリング３０１を径外方向に押圧する。図４に示すように、シールリング３０１は、全方向で外周面３４が通路部８１の内壁８４に当接するように、中心Ｏから放射状に径外方向に押圧される。

　また、シールリング３０１は、径を拡縮可能とする合口３９を周方向の一箇所に有している。図４では、合口３９は、リングが単純に分断された形状に図示されている。しかし実際には、合口３９は、特許文献１の図２のように、周方向の両端部が径方向及び軸方向に重なる形状に形成されてもよい。シールリング３０１をバルブ外周溝７５へ組み付ける時、作業者は、弾性変形により合口３９を離間させて一旦拡径させ、外周溝７５に挿着する。挿着後、シールリング３０１は縮径する。また、バルブ装置９０で使用されるとき、ガスの圧力によってシールリング３０１が拡径し合口３９が離間するものの、バルブ全閉時には合口３９の隙間が密着するように形成されている。

　続いて図５のフローチャートを参照し、本実施形態によるバルブ装置の製造方法の工程を説明する。一次組み付け工程Ｓ１では、バルブ装置９０の構成部品の一部が組み付けられる。例えば図１に参照されるように、ハウジング９１の孔に、通路部８１を構成するノズルが内挿される。また、スプリング５０が組み合わされたシールリング３０１がバルブ７０の外周溝７５に挿入される。そして、軸受９２、シール部材９３、軸受９４が組み付けられたシャフト９５がハウジング９１に組み付けられる。このとき、シャフト９５の先端部は、通路８０内に配置されたバルブ７０の孔に挿入される。

　一次組み付け工程Ｓ１の後の工程には、Ａ、Ｂパターンの二通りのパターンがある。Ａパターンでは、溶接工程Ｓ２及び加熱処理工程Ｓ３Ａが順次実施される。溶接工程Ｓ２では、プラズマ溶接やレーザ溶接等によりバルブ７０とシャフト９５とが溶接される。加熱処理工程Ｓ３Ａでは、スプリング５０が装着されたシールリング３０１がバルブ７０と通路部８１の内壁８４との間に配置された状態でシールリング３０１が所定の処理温度で加熱され、スプリング５０の張力Ｆｏによって「シール相手部」の形状に倣うように塑性変形する。

　一方のＢパターンでは、加熱処理工程は、溶接工程の熱を利用して溶接工程と兼ねて実施される。すなわち、溶接兼加熱処理工程Ｓ３Ｂが実施される。これにより、シールリング３０１の塑性変形のためだけの加熱処理工程を省略することができる。なお、現実には、Ａパターンの溶接工程Ｓ２において積極的な断熱処置をしない限り、溶接の熱はシールリング３０１に伝達されるはずである。

　以下、Ａパターンの加熱処理工程Ｓ３Ａ、及び、Ｂパターンの溶接兼加熱処理工程Ｓ３Ｂを包括して「加熱処理工程Ｓ３」と記す。第１実施形態のバルブ装置の製造方法では、シールリング３０１がバルブ外周溝７５に収容され、シールリング３０１の外周面３４が通路部８１の内壁８４に当接するように、加熱処理工程Ｓ３が実施される。シールリング３０１は、径外方向のスプリング張力Ｆｏによって、外周面３４が「シール相手部」である通路部８１の内壁８４の形状に倣うように塑性変形する。この構成は、次の第２、第３実施形態についても同様である。

　加熱処理工程Ｓ３後の二次組み付け工程Ｓ４では、一次組み付け工程Ｓ１で組み付けられる構成部品を除くバルブ装置９０の構成部品が組み付けられ、完成品となる。例えば図１に参照されるように、ハウジング９１にセンサケース９６が組み付けられる。
　なお、一次組み付け工程Ｓ１及び二次組み付け工程Ｓ４でそれぞれ組み付けられる構成部品の種類は、上述した例に限らず適宜選択してよい。

　ここで、加熱処理工程Ｓ３の処理温度の設定について、図６を参照する。図６の横軸は温度を示し、縦軸はシールリングの降伏荷重Ｙ及びスプリング張力Ｆを示す。樹脂製のシールリングの降伏荷重Ｙは、低温領域から高温領域に向かってＳ字カーブを描いて低下し、融点Ｍｐに達するとシールリングは溶解する。また、金属製スプリングの張力Ｆも低温領域から高温領域に向かって低下するが、その低下度合いは、降伏荷重Ｙの低下度合いに比べて小さい。

　図６においてスプリング張力ＦがＦ１となるように設定される場合を想定し、降伏荷重Ｙとスプリング張力Ｆ１とが等しくなる温度を平衡点Ｅｑとする。平衡点Ｅｑより低温の領域ではスプリング張力Ｆ１がシールリング降伏荷重Ｙを下回るため、シールリングは、スプリング張力Ｆ１を受けても塑性変形しにくい。平衡点Ｅｑより高温の領域ではスプリング張力Ｆ１がシールリング降伏荷重Ｙを上回るため、シールリングは、スプリング張力Ｆ１によって塑性変形する。そのため、加熱処理工程Ｓ３の処理温度は、平衡点Ｅｑよりも高く、且つ、シールリングの融点未満の温度領域に設定される。

　ところでスプリングの設計によっては、スプリング張力ＦがＦ２のように、温度領域によらず降伏荷重Ｙを上回る場合もあり得る。この場合、製品の使用温度領域においても、降伏荷重Ｙを上回るスプリング張力Ｆ２が常にシールリングに作用することになるため、シールリングの耐久強度が低下するおそれがある。また、必要以上にスプリング張力Ｆを上げようとすると、サイズが大きくなり、コスト上昇につながるおそれもある。したがって、常温ではスプリング張力Ｆが降伏荷重Ｙを下回るように設定されることが好ましい。さらに、例えば使用温度領域の上限が平衡点Ｅｑよりも少し低いか、或いは平衡点Ｅｑを少し超える程度に設定されることが好ましいと考えられる。

　なお、溶接工程の熱を利用する溶接兼加熱処理工程Ｓ３Ｂでは、溶接条件のパラメータとシールリングに伝達される温度との関係を予め実験やシミュレーションで求めておき、溶接条件を管理することにより加熱処理温度をフィードフォワード的に制御してもよい。例えばプラズマ溶接では印加電圧及び印加時間を管理し、レーザ溶接ではレーザ強度及び照射時間を管理することにより、シールリングの温度が処理温度範囲に含まれるようにすることができる。或いは、温度センサを用いてシールリングの実温度を検出し、目標温度に対してフィードバック制御してもよい。

　次に、第１実施形態のバルブ装置の製造方法の作用効果を、比較例のバルブ装置の製造方法と比較しつつ説明する。比較例では、スプリング５０が装着されない樹脂製のシールリング３０９が単独で用いられる。量産工程では、シールリング３０９の外径や真円度、通路８０の内径や真円度にそれぞればらつきが生じる。特に樹脂成形品であるシールリング３０９は、成形条件や成形後の保管状態、組み付け時の応力等によって歪みや寸法ばらつきが比較的大きくなりやすい。

　図１１、図１２に示すように、スプリング５０の無いシールリング３０９がバルブ７０の外周溝７５に収容されたバルブ装置では、シールリング３０９を径外方向に押圧する力が作用しない。そのため、例えばシールリング３０９の外径が楕円に変形すると、バルブ全閉時においても周方向の位置によって、シールリング３０９の外周面３４と通路部８１の内壁８４との間に径方向の隙間が生じ、シール性が低下する可能性がある。また、図１３のフローチャートに示すように、比較例のバルブ装置の製造方法は、一次組み付け工程Ｓ１、溶接工程Ｓ２、二次組み付け工程Ｓ４の三工程のみを含み、第１実施形態のような加熱処理工程Ｓ３を含まない。

　ここで、図１３に示される比較例としては、スプリング５０の無いシールリング３０９を製造する場合の他、例えば第１実施形態と同様にスプリング５０を有するシールリング３０１を加熱処理せずに製造する場合が含まれる。樹脂製シールリング３０９のみを用いる構成に比べれば、スプリング５０を設け、常温で張力を加えるだけでも、ある程度の形状矯正効果が生じる可能性はある。しかし、図６に示すように、スプリング張力Ｆとシールリング降伏荷重Ｙとの関係により、常温領域では必ずしも十分な塑性変形が実現されない場合がある。むしろ、上述の通り、常温領域でスプリング張力Ｆが降伏荷重Ｙを上回るように設定すると、シールリングの耐久強度の観点から好ましくない。

　この比較例に対し第１実施形態は、シールリング３０１のスプリング溝３６にスプリング５０が装着されるという形態上の差異点に加え、スプリング張力Ｆｏが作用した状態で加熱処理工程が実施されるという製造方法上の差異点を有する。第１実施形態では、加熱処理工程Ｓ３において、シールリング３０１は、径外方向のスプリング張力Ｆｏによって、外周面３４が通路部８１の内壁８４の形状に倣うように塑性変形する。したがって、部品の寸法や真円度のばらつきによらず、バルブ全閉時のシール性を確保することができる。また、加熱処理工程Ｓ３の処理温度を平衡点Ｅｑより高く、且つ、シールリングの融点Ｍｐ未満の温度領域に設定することで、シールリング３０１を適切に塑性変形させることができる。

　次に、第２～第５実施形態のバルブ装置について、第１実施形態の図３に準ずるバルブ全閉時の通路断面図である図７～図１０を参照して説明する。第２～第４実施形態では、第１実施形態と同様に、シールリング３０２－３０４のシール相手部は通路部８１の内壁８４であり、スプリング５０は、シールリング３０２－３０４を径外方向に押圧する。一方、第５実施形態では、シールリング３０５のシール相手部はバルブ７８の外周壁７８３であり、スプリング５０は、シールリング３０５を径内方向に押圧する。

　（第２実施形態）
　第２実施形態について、図７を参照する。第２実施形態では、スプリング５０は、シールリング３０２の軸方向の一方の端面３１に形成されたスプリング溝３５に装着されることにより、シールリング３０２の径方向の幅の範囲内に環状に配置される。スプリング溝３５に装着されたスプリング５０は、スプリング溝３５の径方向外側の溝内壁３５４に当接し、張力Ｆｏによりシールリング３０２を径外方向に押圧する。

　（第３実施形態）
　第３実施形態について、図８を参照する。第３実施形態では、スプリング５０は、シールリング３０３の内部に埋め込まれることにより、シールリング３０３の径方向の幅の範囲内に環状に配置される。典型的には、スプリング５０がインサート成形されることによりシールリング３０３にモールドされる。モールドされたスプリング５０は、張力Ｆｏによりシールリング３０３を径外方向に押圧する。

　（第４実施形態）
　第４実施形態について、図９を参照する。第４実施形態ではバルブ７７に外周溝が形成されていない。また、シールリング３０４は、内周面３３から径外方向に凹むスプリング溝３８が形成されており、バルブ全閉位置で、外周面３４が通路部８１の内壁８４に当接する。スプリング溝３８の軸方向両側の壁を形成する一対の鍔部３７１、３７２は、バルブ７７の周縁部７７１、７７２に外挿される。スプリング溝３８に装着されたスプリング５０は、スプリング溝３８の溝底壁３８４に当接し、張力Ｆｏによりシールリング３０４を径外方向に押圧する。シールリング３０４のスプリング溝３８にスプリング５０が装着される点を除き、鍔部３７１、３７２がバルブ７７の周縁部７７１、７７２に外挿される構成は、国際公開ＷＯ２００６／０８０２７３号の図１９等に開示された構成に準ずる。

　第４実施形態のバルブ装置の製造方法では、シールリング３０４の外周面３４が通路部８１の内壁８４に当接するように、加熱処理工程Ｓ３が実施される。シールリング３０４は、径外方向のスプリング張力Ｆｏによって、外周面３４が「シール相手部」である通路部８１の内壁８４の形状に倣うように塑性変形する。
　これにより、上述の各実施形態と同様に、部品の寸法や真円度のばらつきによらず、バルブ全閉時のシール性を確保することができる。

　（第５実施形態）
　第５実施形態について、図１０を参照する。第５実施形態ではバルブ７８に外周溝が形成されていない。また、通路部８１と筒部材８２とにより、通路部８１の内壁８４に収容溝８５が形成されている。シールリング３０５は、外周側が収容溝８５に収容され、内周面３３が収容溝８５から通路内に露出する。破線で示すように、バルブ７８は、固定されたシールリング３０５に対し回動軸Ｑを中心として回動する。バルブ全閉時、バルブ７８の外周壁７８３とシールリング３０５の内周面３３とが当接する。

　スプリング５０は、第２実施形態と同様に、シールリング３０５の軸方向の一方の端面３１に形成されたスプリング溝３５に装着されている。ただし、スプリング５０は、第２実施形態とは逆に、スプリング溝３５の径方向内側の溝内壁３５３に当接し、張力Ｆｉによりシールリング３０５を径内方向に押圧するよう、自由直径が設定されている。シールリング３０５のスプリング溝３５にスプリング５０が装着される点を除き、通路部８１の収容溝８５に収容されたシールリング３０５に対してバルブ７８が回動する構成は、独国ＤＥ１０２０１４２２２５１７Ａ１明細書に開示された構成に準ずる。

　第５実施形態のバルブ装置の製造方法では、シールリング３０５の内周面３３がバルブ７８の外周壁７８３に当接するように、加熱処理工程Ｓ３が実施される。シールリング３０５は、径内方向のスプリング張力Ｆｉによって、内周面３３が「シール相手部」であるバルブ７８の外周壁７８３の形状に倣うように塑性変形する。これにより、上述の各実施形態と同様に、部品の寸法や真円度のばらつきによらず、バルブ全閉時のシール性を確保することができる。

　（その他の実施形態）
　本開示のバルブ装置の製造方法は、ＥＧＲバルブ装置に限らず、吸気ガスが流れるスロットルバルブ装置や、その他バタフライ弁を用いる各種開閉弁、流量調整弁、圧力調整弁等に適用可能である。

　以上、本開示は、上記実施形態になんら限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲において種々の形態で実施可能である。

　本開示は、実施形態に準拠して記述された。しかしながら、本開示は当該実施形態および構造に限定されるものではない。本開示は、様々な変形例および均等の範囲内の変形をも包含する。また、様々な組み合わせおよび形態、さらには、それらに一要素のみ、それ以上、あるいはそれ以下、を含む他の組み合わせおよび形態も本開示の範疇および思想範囲に入るものである。

Claims (6)

1. 　流体の流れる通路（８０）が形成されたハウジング（９１）と、
   　前記通路内に設けられ、回動変位により前記通路を開閉可能なバルブ（７０、７７、７８）と、
   　前記バルブと一体に回動するシャフト（９５）と、
   　前記バルブの全閉時に、前記通路を形成する通路部（８１）の内壁（８４）と前記バルブとの間をシールする樹脂製のシールリング（３０１－３０５）と、
   　前記シールリングの径方向の幅の範囲内に環状に配置され、前記シールリングをシール相手部に対し径外方向又は径内方向に押圧可能な金属製のスプリング（５０）と、
   　を備えるバルブ装置（９０）の製造方法であって、
   　前記バルブ、前記シールリング及び前記スプリングを含む前記バルブ装置の構成部品が組み付けられる一次組み付け工程（Ｓ１）と、
   　前記スプリングが装着された前記シールリングが前記バルブと前記通路部の内壁との間に配置された状態で、前記シールリングが所定の処理温度で加熱され、前記スプリングの張力によって前記シール相手部の形状に倣うように塑性変形する加熱処理工程（Ｓ３）と、
   　前記加熱処理工程の後、前記一次組み付け工程で組み付けられる構成部品を除く前記バルブ装置の構成部品が組み付けられる二次組み付け工程（Ｓ４）と、
   　を含むバルブ装置の製造方法。
2. 　前記加熱処理工程の処理温度は、前記スプリングの張力が前記シールリングの降伏荷重を上回り、且つ、前記シールリングの融点未満である温度領域に設定される請求項１に記載のバルブ装置の製造方法。
3. 　前記一次組み付け工程の後、前記バルブと前記シャフトとが溶接される溶接工程（Ｓ２）をさらに含み、
   　前記加熱処理工程は、前記溶接工程の熱を利用して前記溶接工程と兼ねて実施される請求項１または２に記載のバルブ装置の製造方法。
4. 　前記シールリングが前記バルブ（７０）の外周溝（７５）に収容され、前記シールリングの外周面（３４）が前記通路部の内壁に当接した状態で、前記加熱処理工程が実施される請求項１～３のいずれか一項に記載のバルブ装置の製造方法。
5. 　前記シールリングの内周面（３３）に形成されたスプリング溝（３８）の軸方向両側の壁を形成する一対の鍔部（３７１、３７２）が前記バルブ（７７）の周縁部（７７１、７７２）に外挿され、前記シールリングの外周面（３４）が前記通路部の内壁に当接した状態で、前記加熱処理工程が実施される請求項１～３のいずれか一項に記載のバルブ装置の製造方法。
6. 　前記シールリングが前記通路部の内壁に形成された収容溝（８５）に収容され、前記シールリングの内周面（３３）が前記バルブ（７８）の外周壁（７８３）に当接した状態で、前記加熱処理工程が実施される請求項１～３のいずれか一項に記載のバルブ装置の製造方法。

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