JP2020176676A - バルブ装置 - Google Patents

Abstract

【課題】ガス通路の全閉時におけるシール性を向上することの可能なバルブ装置を提供する。【解決手段】ハウジング１０は、ＥＧＲ通路６に連通するガス通路１１を形成する。バルブ本体２０は、ガス通路１１内に設けられ、回動変位によりガス通路１１を開閉可能である。シャフト３０は、バルブ本体２０をガス通路１１内で回動可能に支持する。溝部２１は、バルブ本体２０の径方向外側の外縁に周方向に延びるように設けられる。環状のシールリング４０は、溝部２１に嵌合し、バルブ本体２０がガス通路１１を閉塞する全閉時にガス通路１１の内壁に当接する。そして、ガス通路１１の内壁のうち全閉時にシールリング４０に当接する箇所は、排気管３側から吸気管４側に向かいガス通路１１の中心軸１４からの距離が次第に遠くなるように傾斜する傾斜面１２とされている。【選択図】図４

Description

本発明は、排気再循環装置に用いられるバルブ装置に関するものである。

従来、エンジンの排気管を流れる排ガスの一部を吸気管へ再循環させる排気再循環装置（以下、「ＥＧＲ装置」という）に用いられるバタフライ式のバルブ装置が知られている。バルブ装置は、排気管と吸気管とを接続するＥＧＲ通路の排ガスの流れを許容および遮断する機能を有する。なお、ＥＧＲは、Exhaust Gas Recirculationの略である。

特許文献１には、バルブ装置に用いられるシールリングが記載されている。このシールリングは、バルブ装置を構成する円盤状のバルブ本体の径方向外側に設けられた溝部に嵌合するものである。そして、このシールリングは、樹脂リングと金属スプリングを有している。その樹脂リングは、環状に形成され、径方向内側の面から径方向外側に向けて凹む溝を有している。金属スプリングは、樹脂リングの溝に嵌合すると共に、樹脂リングを径方向外側へ付勢する。これにより、バルブ装置がガス通路を閉塞する全閉時において、樹脂リングの径方向外側の面とガス通路の内壁とが当接し、ガス通路のガス流れが遮断される。なお、特許文献１では、樹脂リングはシールリング本体と呼ばれ、金属スプリングは弾性Ｃ形リングと呼ばれている。

特開２０１７−１８０７２６号公報

しかしながら、特許文献１では、バルブ本体に設けられた溝部のうちバルブ本体の軸方向を向く内壁面（以下、「溝部の側面」という）とシールリングのうち軸方向を向く壁面（以下、「シールリングの側面」という）との隙間に関する記載がされていない。すなわち、バルブ本体に設けられた溝部の側面またはシールリングの側面に製造公差などによる平面度のバラツキが生じると、その溝部の側面とシールリングの側面とに隙間が生じることが考えられる。特許文献１に記載のシールリングを備えたバルブ装置にはそのような課題があることが発明者らの検討により見出された。

特に、特許文献１に記載のシールリングを備えるバルブ装置が排気再循環装置などに用いられる場合、次のような問題が生じる。すなわち、排気再循環装置では、エンジンが停止すると、バルブ本体より上流側（すなわち、排気管側）の流路と、バルブ本体より下流側（すなわち、吸気管側）の流路との圧力差が小さくなる。その場合、シールリングは、上流側から下流側に向けて押圧されなくなるので、バルブ本体に設けられた溝部の側面とシールリングの側面とに隙間が生じてしまう。その状態で、マフラーから排気管に侵入する風により、排気管内の排ガスが上述したバルブ装置の隙間を通って吸気管に流れると、吸気管内の空気のＣＯ_２濃度が高くなる。そのため、次のエンジン始動時において、エンジンの始動性が悪化するおそれがある。

本発明は上記点に鑑みて、ガス通路の全閉時におけるシール性を向上することの可能なバルブ装置を提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、請求項１に係る発明は、エンジンの排気管から吸気管へ排ガスの一部を再循環させる排気再循環装置を構成するＥＧＲ通路の排ガスの流れを許容および遮断するバタフライ式のバルブ装置である。バルブ装置は、ハウジング、バルブ本体、シャフト、溝部およびシールリングを備える。ハウジングは、ＥＧＲ通路に連通するガス通路を形成する。バルブ本体は、ガス通路内に設けられ、回動変位によりガス通路を開閉可能である。シャフトは、バルブ本体をガス通路内で回動可能に支持する。溝部は、バルブ本体の径方向外側の外縁に周方向に延びるように設けられる。環状のシールリングは、溝部に嵌合し、バルブ本体がガス通路を閉塞する全閉時にガス通路の内壁に当接する。そして、ガス通路の内壁のうち全閉時にシールリングに当接する箇所は、排気管側から吸気管側に向かいガス通路の中心軸からの距離が次第に遠くなるように傾斜する傾斜面とされている。

これによれば、ガス通路の全閉時、シールリングはガス通路の傾斜面に当接する。これにより、シールリングがガス通路の傾斜面を径方向に押圧する力に分力が発生する。その分力のうち、傾斜面に平行な分力は、シールリング自身を下流側（すなわち、吸気管側）へ移動させる力となる。そのため、シールリングのうち軸方向下流側を向く壁面（以下、「シールリングの側面」という）と、バルブ本体の溝部のうち軸方向上流側を向く内壁面（以下、「溝部の側面」という）とが密着する。したがって、全閉時において、シールリングの側面と溝部の側面に隙間が生じることが防がれるので、ガス通路のシール性が向上する。その結果、エンジン停止時などにバルブ本体より上流側の流路と下流側の流路との圧力差が小さくなる場合にも、排気管の排ガスが吸気管に流れることが防がれるので、エンジンの始動性の悪化を防ぐことができる。

なお、各構成要素等に付された括弧付きの参照符号は、その構成要素等と後述する実施形態に記載の具体的な構成要素等との対応関係の一例を示すものである。

第１実施形態に係るバルブ装置が用いられる排気再循環装置の概略構成を示す図である。 第１実施形態に係るバルブ装置の正面図である。 図２のＩＩＩ方向におけるバルブ装置の側面図である。 図２のＩＶ―ＩＶ線におけるバルブ装置の断面図である。 第１実施形態に係るバルブ装置が備えるバルブ本体、シールリング、ガス通路内壁等を示す断面図である。 第１実施形態に係るバルブ装置において、シールリングの拡径力とその分力を説明するための説明図である。 第２実施形態に係るバルブ装置が備えるバルブ本体、シールリング、ガス通路内壁等を示す断面図である。 第３実施形態に係るバルブ装置が備えるバルブ本体、シールリング、ガス通路内壁等を示す断面図である。 第４実施形態に係るバルブ装置が備えるバルブ本体、シールリング、ガス通路内壁等を示す断面図である。 第５実施形態に係るバルブ装置が備えるバルブ本体、シールリング、ガス通路内壁等を示す断面図である。 第５実施形態に係るバルブ装置が備えるシールリングを示す平面図である。 図１１のＸＩＩ―ＸＩＩ線におけるシールリングの断面図である。 第５実施形態に係るバルブ装置において、シールリングに作用する力のモーメントを説明するための説明図である。 第６実施形態に係るバルブ装置が備えるバルブ本体、シャフト、シールリング、ガス通路内壁等を示す断面図である。 比較例のバルブ装置が備えるバルブ本体、シールリング、ガス通路内壁等を示す断面図である。

以下、本発明の実施形態について図面を参照しつつ説明する。なお、以下の各実施形態相互において、互いに同一もしくは均等である部分には、同一符号を付し、その説明を省略する。

（第１実施形態）
第１実施形態について図面を参照しつつ説明する。図１に示すように、本実施形態のバルブ装置１は、エンジン２の排気管３を流れる排ガスの一部を吸気管４へ再循環させるＥＧＲ装置５に用いられる。バルブ装置１は、排気管３と吸気管４とを接続するＥＧＲ通路６を流れる排ガスの流量を調整する機能、並びに、排ガスの流れを許容および遮断する機能を有する。このバルブ装置１には、ＥＧＲ通路６の排ガスの流れを遮断した状態（すなわち、全閉状態）のときに排ガスの漏れが生じることの無い、シール性が求められる。なお、シール性は、密閉性ともいう。

図２〜図４に示すように、バルブ装置１は、ハウジング１０、バルブ本体２０、シャフト３０およびシールリング４０などを備えている。

ハウジング１０は、ガス通路１１を有している。ガス通路１１は、略円筒状に形成されている。ガス通路１１は、ＥＧＲ通路６に連通する。そのため、ガス通路１１には、ＥＧＲ通路６を流れる排ガスが流れる。図４では、ガス通路１１を排気管３側から吸気管４側へ流れる排ガスの流れ方向を矢印ＧＦで示している。ただし、図４は、バルブ装置１がガス通路１１を完全に閉塞した状態（すなわち、全閉状態）を示しているので、排ガスの流れは生じていない。

ガス通路１１の内側には、図示しない筒状のノズルを設けてもよい。その場合、そのノズルの内壁が、ガス通路１１の内壁となる。
なお、以下の説明では、排気管３側を上流側といい、吸気管４側を下流側ということがある。また、排ガスを、単に「ガス」ということがある。

ハウジング１０の内側には、ガス通路１１内に設けられるバルブ本体２０を回動するための図示しない駆動装置が設けられている。駆動装置は、図示しないモータ、そのモータの回転を減速してシャフト３０に伝達する図示しないギア、そのギアに連結されるシャフト３０などにより構成されている。シャフト３０は、ハウジング１０に対し図示しない軸受を介して回動可能に支持されている。なお、図２〜図４では、ハウジング１０の内側にモータが配置される部位を、符号１７で示している。

バルブ本体２０は、略円盤状に形成され、ガス通路１１内に設けられている。バルブ本体２０のうち厚み方向を向く面にシャフト３０の端部が固定されている。バルブ本体２０とシャフト３０は、例えば溶接またはボルト等により固定されている。シャフト３０は、バルブ本体２０をガス通路１１内で回動可能に支持している。

ハウジング１０の上部に設けられたコネクタ１３からハウジング１０内のモータに電力が供給され、モータが回転すると、そのモータのトルクがギアを介してシャフト３０に伝達される。これにより、シャフト３０は、その軸周りに回動する。シャフト３０の回動に伴ってバルブ本体２０はガス通路１１内で回動する。

図４および図５に示すように、バルブ本体２０の径方向外側の外縁には、周方向に延びる溝部２１が設けられている。溝部２１は、バルブ本体２０の全周に亘り延びている。そのバルブ本体２０の溝部２１に対し、シールリング４０が嵌合している。

シールリング４０は、環状に形成され、バルブ本体２０の溝部２１に嵌合している。シールリング４０は、例えば、樹脂により形成してもよく、または、金属により形成してもよい。或いは、シールリング４０は、後述する第５実施形態で説明するように、樹脂と金属との組み合わせにより構成してもよい。なお、シールリング４０は、周方向の一部に切れ目としての図示しない合口部を有している。

シールリング４０は、ガス通路１１の全閉時にガス通路１１の内壁との密着性を良くするため、径方向に拡大および縮小可能な弾性力を有している。そして、バルブ装置１がガス通路１１を全閉状態にしたとき、シールリング４０は、径が縮小した状態で、ガス通路１１の内壁を径方向外側に押圧しつつ、ガス通路１１の内壁に当接している。したがって、全閉時では、シールリング４０の径方向外側の面とガス通路１１の内壁とが密着し、ガス通路１１のガス流れが遮断される。なお、以下の説明では、全閉時において、シールリング４０がガス通路１１の内壁を径方向外側に押圧する力を拡径力Ｆという。

本実施形態では、ガス通路１１の内壁のうち全閉時にシールリング４０に当接する箇所は、上流側から下流側に向かいガス通路１１の中心軸１４からの距離が次第に遠くなるように傾斜する傾斜面１２とされている。傾斜面１２は、ガス通路１１の内壁の全周に設けられている。なお、傾斜面１２は、下流側から上流側に向かい内径が次第に小さくなるテーパ面ということもできる。

図６の矢印Ｆは、シールリング４０の拡径力Ｆを示している。本実施形態では、ガス通路１１の内壁のうち全閉時にシールリング４０に当接する箇所は傾斜面１２とされているので、シールリング４０の拡径力Ｆに分力が発生する。ガス通路１１の傾斜面１２とガス通路１１の中心軸１４との角度をθとすると、傾斜面１２に平行な分力は、Ｆsinθで表される。その分力は、シールリング４０自身を下流側へ移動させる力となる。そのため、シールリング４０のうち軸方向下流側を向く壁面（以下、「シールリング４０の側面４１」という）と、バルブ本体２０の溝部２１のうち軸方向上流側を向く内壁面（以下、「溝部２１の側面２２」という）とが密着し、隙間が生じることが防がれる。
なお、図６の一点鎖線１４ａは、ガス通路１１の中心軸１４に平行な仮想線を示している。

ここで、ガス通路１１の傾斜面１２とガス通路１１の中心軸１４との角度θについて説明する。
シールリング４０の拡径力Ｆに対して発生する傾斜面１２に平行な分力が、シールリング４０と傾斜面１２との摩擦力よりも大きい場合、シールリング４０の側面４１と溝部２１の側面２２を密着させることが可能である。ここで、シールリング４０の拡径力Ｆに対して発生する傾斜面１２に平行な分力は、Ｆsinθで表される。一方、シールリング４０と傾斜面１２との摩擦係数をμとすると、シールリング４０と傾斜面１２との摩擦力は、Ｆμcosθで表される。

そのため、シールリング４０の拡径力Ｆに対して発生する傾斜面１２に平行な分力と、シールリング４０と傾斜面１２との摩擦力との関係は、次の（式１）の関係を満たすことが必要である。
Ｆsinθ＞Ｆμcosθ ・・・（式１）

この（式１）から次の（式２）が導かれる。
tanθ＞μ ・・・（式２）

この（式２）から次の（式３）が導かれる。
θ＞arctanμ ・・・（式３）

よって、上記（式３）の関係を満たす場合、シールリング４０の拡径力Ｆに対して発生する傾斜面１２に平行な分力は、シールリング４０と傾斜面１２との摩擦力よりも大きいものとなる。そのため、バルブ本体２０より上流側の流路と下流側の流路との圧力差が０となる場合でも、上記の分力により、シールリング４０の側面４１と溝部２１の側面２２とを確実に密着させることができる。

ここで、第１実施形態のバルブ装置１と比較するため、比較例のバルブ装置１００について、図１５を参照して説明する。
図１５は、比較例のバルブ装置１００の全閉状態を示している。比較例では、ガス通路１１の内壁のうち全閉時にシールリング４０に当接する箇所は、ガス通路１１の中心軸１４に平行な円筒面とされている。図１５においても、シールリング４０の拡径力Ｆを矢印Ｆで示している。比較例では、ガス通路１１の内壁のうち全閉時にシールリング４０に当接する箇所は円筒面とされているので、シールリング４０の拡径力Ｆに分力は発生しない。そのため、溝部２１の側面２２とシールリング４０の側面４１に関し、製造公差などによる平面度のバラツキが生じると、溝部２１の側面２２とシールリング４０の側面４１とに隙間が生じることがある。
バルブ装置１００が用いられるＥＧＲ装置５では、エンジン２が停止すると、バルブ本体２０の上流側（すなわち、排気管３側）と下流側（すなわち、吸気管４側）との圧力差が小さくなる。その場合、シールリング４０は、上流側から下流側に向けて押圧されなくなるので、溝部２１の側面２２とシールリング４０の側面４１とに隙間が生じてしまう。その状態で、マフラーから排気管３に風が侵入すると、矢印ＧＦに示したように、排気管３内の排ガスが上述した溝部２１の側面２２とシールリング４０の側面４１との隙間を通って吸気管４に流れることがある。これにより、吸気管４内の空気のＣＯ_２濃度が高くなると、次のエンジン始動時において、エンジン２の始動性が悪化するおそれがある。

上述した比較例に対し、第１実施形態のバルブ装置１は、次の作用効果を奏するものである。
（１）第１実施形態では、ガス通路１１の内壁のうち全閉時にシールリング４０に当接する箇所は、上流側（すなわち排気管３側）から下流側（すなわち吸気管４側）に向かいガス通路１１の中心軸１４からの距離が次第に遠くなる傾斜面１２とされている。これにより、全閉時にシールリング４０の拡径力Ｆに分力が発生する。その分力のうち、傾斜面１２に平行な分力は、シールリング４０自身を下流側へ移動させる力となる。そのため、シールリング４０の側面４１と溝部２１の側面２２とが密着し、ガス通路１１のシール性が向上する。したがって、このバルブ装置１は、エンジン２の停止時などにバルブ本体２０より上流側の流路と下流側の流路との圧力差が小さくなる場合にも、排気管３の排ガスが吸気管４に流れることを防ぎ、エンジン２の始動性の悪化を防ぐことができる。

（２）第１実施形態では、ガス通路１１の傾斜面１２とガス通路１１の中心軸１４との角度θは、arctanμより大きい。
これにより、シールリング４０の拡径力Ｆに対して発生する傾斜面１２に平行な分力は、シールリング４０と傾斜面１２との摩擦力よりも大きくなる。そのため、バルブ本体２０より上流側の流路と下流側の流路との圧力差が０となる場合でも、上記の分力により、シールリング４０の側面４１と溝部２１の側面２２とを確実に密着させることができる。

（第２実施形態）
第２実施形態について説明する。第２実施形態は、第１実施形態に対してガス通路１１の内壁の構成の一部を変更したものであり、その他については第１実施形態と同様であるため、第１実施形態と異なる部分についてのみ説明する。

図７に示すように、第２実施形態では、ガス通路１１の内壁のうち全閉時にシールリング４０に当接する箇所は、ガス通路１１の中心軸１４側に凸の湾曲面１５とされている。なお、この湾曲面１５も、上流側から下流側に向かいガス通路１１の中心軸１４からの距離が次第に遠くなるように傾斜している。この構成により、第２実施形態では、ガス通路１１の全閉時において、湾曲面１５のうちシールリング４０に当接する箇所とガス通路１１の中心軸１４との角度θを大きくすることが可能である。そのため、シールリング４０の拡径力Ｆに対して発生する傾斜面１２に平行な分力が大きくなる。その分力は、全閉時にシールリング４０の側面４１と溝部２１の側面２２とを密着させる力となる。したがって、第２実施形態のバルブ装置１も、全閉時にシールリング４０の側面４１と溝部２１の側面２２とを密着させ、ガス通路１１のシール性を向上することができる。

（第３実施形態）
第３実施形態について説明する。第３実施形態は、第１実施形態等に対してガス通路１１の内壁の構成の一部を変更したものであり、その他については第１実施形態等と同様であるため、第１実施形態等と異なる部分についてのみ説明する。

図８に示すように、第３実施形態では、ガス通路１１の傾斜面１２は、フッ素樹脂によるコーティング１６が施されている。フッ素樹脂は、例えば、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）が用いられる。この構成により、第３実施形態では、シールリング４０と傾斜面１２との摩擦係数が小さくなるので、シールリング４０と傾斜面１２との摩擦力が小さくなる。そのため、第３実施形態のバルブ装置１は、全閉時にシールリング４０の側面４１と溝部２１の側面２２とをより確実に密着させることができる。
また、第３実施形態では、シールリング４０と傾斜面１２との摩擦力が小さくなるので、ガス通路１１の傾斜面１２とガス通路１１の中心軸１４との角度θを小さくすることも可能である。

（第４実施形態）
第４実施形態について説明する。第４実施形態は、第１実施形態等に対してシールリング４０の構成の一部を変更したものであり、その他については第１実施形態等と同様であるため、第１実施形態等と異なる部分についてのみ説明する。

図９に示すように、第４実施形態では、シールリング４０のうち径方向外側の面の少なくとも一部は、全閉時おいて排気管３側から吸気管４側に向かいガス通路１１の中心軸１４からの距離が次第に遠くなるように傾斜するシール側傾斜面４２とされている。シール側傾斜面４２の角度は、シールリング４０のシール側傾斜面４２とガス通路１１の傾斜面１２とが面接触するように設定されている。この構成により、第４実施形態では、全閉時にシールリング４０のシール側傾斜面４２とガス通路１１の傾斜面１２とが当接する面積を大きくすることが可能である。したがって、第４実施形態のバルブ装置１は、全閉時におけるガス通路１１のシール性を向上することができる。

（第５実施形態）
第５実施形態について説明する。第５実施形態は、第１実施形態等に対してシールリング４０の構成の一部を変更したものであり、その他については第１実施形態等と同様であるため、第１実施形態等と異なる部分についてのみ説明する。

図１０〜図１３に示すように、第５実施形態では、シールリング４０は、樹脂リング４３と金属スプリング４４を有している。樹脂リング４３は、樹脂により形成され、軸方向の一方を向く面から軸方向の他方に向けて凹む嵌合溝４５を有している。一方、金属スプリング４４は、金属により形成され、嵌合溝４５に嵌合している。この金属スプリング４４は、樹脂リング４３を径方向外側へ付勢し、全閉時に樹脂リング４３とガス通路１１の傾斜面１２とに面圧を発生させる弾性力（すなわち、拡径力Ｆ）を有している。なお、図１０〜図１２の矢印Ｆは、金属スプリング４４の拡径力Ｆを模式的に示したものである。この金属スプリング４４の拡径力Ｆは、シールリング４０の拡径力Ｆということもできる。

第５実施形態では、シールリング４０を樹脂のみで構成したものに比べて、シールリング４０の拡径力Ｆを大きくすることが可能である。したがって、第５実施形態では、シールリング４０の拡径力Ｆに対して発生する傾斜面１２に平行な分力も大きくなるので、シールリング４０の側面４１と溝部２１の側面２２とをより確実に密着させることができる。

さらに、図１３に示すように、第５実施形態では、全閉時に樹脂リング４３の径方向外側の面とガス通路１１の傾斜面１２とが当接する箇所Ｐは、金属スプリング４４の重心位置ＣＧよりも上流側（すなわち、排気管３側）に位置している。また、金属スプリング４４の重心位置ＣＧとガス流路の傾斜面１２とは所定の距離Ｄが設けられている。この構成により、シールリング４０には、樹脂リング４３の径方向外側の面とガス通路１１の傾斜面１２とが当接する箇所Ｐを支点として、下流側に向かうモーメントＮが発生する。そのモーメントＮは、シールリング４０の側面４１と溝部２１の側面２２とを密着させる力となる。したがって、第５実施形態のバルブ装置１は、全閉時にシールリング４０の側面４１と溝部２１の側面２２とをより確実に密着させ、ガス通路１１のシール性を向上することができる。

（第６実施形態）
第６実施形態について説明する。第６実施形態は、第１実施形態等に対してシャフト３０とバルブ本体２０の構成の一部を変更したものであり、その他については第１実施形態等と同様であるため、第１実施形態等と異なる部分についてのみ説明する。

図１４に示すように、第６実施形態では、バルブ本体２０は、その厚み方向を向く面が、シャフト３０の回転軸３３に対して傾斜するように設けられている。
第６実施形態においても、ガス通路１１の内壁のうち全閉時にシールリング４０に当接する箇所は傾斜面１２とされている。傾斜面１２は、ガス通路１１の内壁の全周に設けられている。そのため、第６実施形態も、上述した第１実施形態等と同一の作用効果を奏することができる。

（他の実施形態）
本発明は上記した実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載した範囲内において適宜変更が可能である。また、上記各実施形態は、互いに無関係なものではなく、組み合わせが明らかに不可な場合を除き、適宜組み合わせが可能である。また、上記各実施形態において、実施形態を構成する要素は、特に必須であると明示した場合および原理的に明らかに必須であると考えられる場合等を除き、必ずしも必須のものではないことは言うまでもない。また、上記各実施形態において、実施形態の構成要素の個数、数値、量、範囲等の数値が言及されている場合、特に必須であると明示した場合および原理的に明らかに特定の数に限定される場合等を除き、その特定の数に限定されるものではない。また、上記各実施形態において、構成要素等の形状、位置関係等に言及するときは、特に明示した場合および原理的に特定の形状、位置関係等に限定される場合等を除き、その形状、位置関係等に限定されるものではない。

例えば、第５実施形態では、シールリング４０は、樹脂リング４３の軸方向の一方の面に設けた嵌合溝４５に対して金属スプリング４４を配置する構成としたが、これに限らない。シールリング４０は、樹脂リング４３の径方向内側に金属スプリング４４を配置する構成としてもよい。

１ バルブ装置
３ 排気管
４ 吸気管
１０ ハウジング
１１ ガス通路
１２ 傾斜面
２０ バルブ本体
２１ 溝部
３０ シャフト
４０ シールリング

Claims (7)

1. エンジン（２）の排気管（３）から吸気管（４）へ排ガスの一部を再循環させる排気再循環装置（５）を構成するＥＧＲ通路（６）の排ガスの流れを許容および遮断するバタフライ式のバルブ装置において、
   前記ＥＧＲ通路に連通するガス通路（１１）を形成するハウジング（１０）と、
   前記ガス通路内に設けられ、回動変位により前記ガス通路を開閉可能なバルブ本体（２０）と、
   前記バルブ本体を前記ガス通路内で回動可能に支持するシャフト（３０）と、
   前記バルブ本体の径方向外側の外縁に周方向に延びる溝部（２１）と、
   前記溝部に嵌合し、前記バルブ本体が前記ガス通路を閉塞する全閉時に前記ガス通路の内壁に当接する環状のシールリング（４０）と、を備え、
   前記ガス通路の内壁のうち全閉時に前記シールリングに当接する箇所は、前記排気管側から前記吸気管側に向かい前記ガス通路の中心軸（１４）からの距離が次第に遠くなるように傾斜する傾斜面（１２）とされている、バルブ装置。
2. 前記ガス通路の前記傾斜面と前記ガス通路の中心軸との角度をθ、
   前記シールリングと前記傾斜面との摩擦係数をμとすると、
   θ＞arctanμ の関係にある、請求項１に記載のバルブ装置。
3. 前記シールリングのうち径方向外側の面の少なくとも一部は、全閉時において前記排気管側から前記吸気管側に向かい前記ガス通路の中心軸からの距離が次第に遠くなるように傾斜するシール側傾斜面（４２）とされている、請求項１または２に記載のバルブ装置。
4. 前記ガス通路の前記傾斜面は、前記ガス通路の中心軸側に凸の湾曲面（１５）とされている、請求項１ないし３のいずれか１つに記載のバルブ装置。
5. 前記ガス通路の前記傾斜面は、フッ素樹脂によるコーティング（１６）が施されている、請求項１ないし４のいずれか１つに記載のバルブ装置。
6. 前記シールリングは、
   樹脂により形成され、軸方向の一方を向く面から他方に向けて凹む嵌合溝（４５）を有する樹脂リング（４３）と、
   前記嵌合溝に嵌合すると共に、前記樹脂リングを径方向外側へ付勢し、全閉時に前記樹脂リングと前記ガス通路の前記傾斜面とに面圧を発生させる弾性力を有する環状の金属スプリング（４４）を有する、請求項１ないし５のいずれか１つに記載のバルブ装置。
7. 全閉時に前記ガス通路の前記傾斜面と前記樹脂リングとが当接する箇所は、前記金属スプリングの重心位置（ＣＧ）よりも前記排気管側に位置している、請求項６に記載のバルブ装置。
   

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