WO2019033138A1 - Verfahren zur herstellung eines schalungselements - Google Patents

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WO2019033138A1
WO2019033138A1 PCT/AT2018/060191 AT2018060191W WO2019033138A1 WO 2019033138 A1 WO2019033138 A1 WO 2019033138A1 AT 2018060191 W AT2018060191 W AT 2018060191W WO 2019033138 A1 WO2019033138 A1 WO 2019033138A1
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Definitions

  • the invention relates to a method for producing a shuttering element and a shuttering element, with a Schalungsplat ⁇ te, which has at least one hollow chamber.
  • the erection of concrete components takes place with the help of formwork. These take over the support of the concrete during and after concreting until reaching a sufficient strength and determine the shape.
  • the stripping takes place as soon as the concrete has hardened so far that it can absorb loads, no more deformations occur and when stripping the risk of damage to the concrete surface is only low.
  • formwork blocks also called concrete masonry unit ⁇ be distinguished
  • the formwork blocks fulfill the same main tasks of a conventional formwork as in particular the support of the concrete until it has reached a sufficient strength and the shape of the concrete.
  • the formwork bricks are placed on top of each other like conventional bricks. This creates a cavity that extends from the top stone row to the bottom stone row and then filled with concrete or other suitable binder compound.
  • the concrete provides after curing a high load-bearing capacity of the walls and a good sound- ⁇ tion.
  • the walls of the formwork blocks usually themselves have no static function, but serve as formwork for the concrete and remain even after curing of the concrete on the component (lost formwork).
  • Such formwork stone is known from DE 199 37 588 AI.
  • the outer shell of insulating material and the inner shell of a mineral material are connected to one another with spacers (there "connecting elements") in which the spacers are glued or screwed onto the mutually facing surfaces of the inner shell and the outer shell.
  • GB 707 479 describes a formwork in which the inner shell and the outer shell are constructed from a hollow brick.
  • the shells are held with spacers at a certain distance from each other.
  • the hollow bricks have for fixing the spacers on the upper and lower edges slots, in which the spacers are introduced.
  • the NL 7600672 A shows shuttering blocks, which are also held by Ab ⁇ stand holder from each other in the desired distance. Starting from the bearing joint, the spacers grip vertically into chambers of the shuttering blocks.
  • EP 0351668 Al discloses a spacer for a curtain wall, wherein the desired distance between the Fas ⁇ sade and the main wall on fixed in bores dowel occurs.
  • a spacer which is drilled in a wall is also known from GB 2 180 286 A.
  • the spacers are usually glued or screwed to the formwork panels in the prior art.
  • a Klebeverbin ⁇ dung has the disadvantage that they often fail to withstand the loads during loading ⁇ fill the formwork with concrete and dissolves. Zu ⁇ addition, the adhesive bond before filling with concrete, especially in construction sites outdoors, also solve weather ⁇ related.
  • the fixation with screws has the disadvantage that a continuous from the outside through the entire formwork panel hole is a weak point in terms of heat and moisture protection.
  • DE 93 10 816 U1 shows a veneering anchor for the connection of the facing masonry with the inner wall of the wall.
  • a net sleeve is placed on the free end of the anchor wire after insertion of a dowel into a borehole in a hollow perforated stone and inserting an anchor wire and injected curable binder into the mesh sleeve.
  • AT 342 842 B shows a method for cementing dowels into a wall consisting of hollow building blocks by injecting a cement mixture.
  • a cement mixture is injected through an inner bore of a dowel into a cavity.
  • That to Solution of this task provided shuttering element is defined in An ⁇ claim 7. It differs from the prior art, for example, in that due to the different direction of introduction of the casting mass this has a different shape and distribution within the hollow chamber and may be distributed asymmetrically with respect to the through hole so far ⁇ not anyway the entire hollow chamber with the casting material is filled and it makes use of the shape of the hollow chamber, which forms a formwork for the casting.
  • the formwork panel facing at least one through hole, through which a connection from the outside (ie outside the hollow chamber) is made possible in the hollow chamber, wherein an anchoring element extends through the at least one through hole in the hollow chamber, wherein the anchoring element with egg ⁇ ner casting material is secured (in particular with a curable or cured casting material out ⁇ ) in the hollow chamber.
  • the anchoring element is for example a part of a distance holder or ⁇ used for the production of a spacer, together with other components.
  • several through holes and at most as many anchoring elements can be provided.
  • the formwork panel is preferably a hollow chamber panel, which has longitudinally arranged hollow chambers and at least two substantially flat surfaces (belt plates), which are arranged parallel to each other and connected to each other by webs.
  • These hollow-core panels have a high flexural strength, load-bearing capacity and stability in relation to plates made of solid material - low weight.
  • the formlining refers to a side surface of a formwork, which comes when filling the formwork with a filler, eg concrete in contact.
  • the facing is thus essentially the inner side of the formwork and in ⁇ (respectively) which is arranged, in use, inside of the shuttering flange plate of the face plate.
  • the basic form of the formwork panel is essentially a flat cuboid.
  • the two largest surfaces of the formwork panel are the formwork skin and the outer surface opposite the formwork skin (relative to the entire formwork).
  • the arranged in the use of the top and bottom surfaces of the shuttering panel are re obe ⁇ and lower bearing surface.
  • the two remaining surfaces of the Shuttering board are the abutment surfaces,
  • the curable molding composition is prior to the introduction into the Hohlkam ⁇ mer substantially in a liquid state.
  • the casting compound is introduced from a lateral opening of the hollow chamber at an abutment surface (in the case of horizontal hollow chambers) or a bearing surface (in the case of vertical hollow chambers) and along the hollow chamber into the hollow chamber. Due to the generally larger cross-section of the lateral openings compared to the through-holes, this procedure simplifies the introduction of the casting compound.
  • the amount of intake mounted casting depends Wesent ⁇ union on the dimension, particularly from the cross section of the hollow chamber.
  • the inventive method comprises the reverse Before ⁇ go fashion, wherein first the anchoring element is disposed in the hollow chamber, and the casting material is introduced via a lateral opening of the hollow chamber, for example via the abutment surface, into the corresponding hollow chamber in a second step.
  • the curable molding composition may therefore be introduced after the Veran ⁇ k réelleselement into the hollow chamber. This has the advantage that the backfilling of the hollow chamber can be done in a single operation even with multiple through holes.
  • There may be several anchoring elements (for example, introduced or inserted) is introduced "dry" and then be permanently fixed to a Verhel ⁇ lung.
  • the casting ⁇ mass can as accurately and are mainly introduced lossless specifically into the hollow chamber.
  • suitable In edictionssysteme such as a Auspresspis ⁇ tole, joint gun, mortar syringe, mortar lance or mortar press be used.
  • the shuttering panel is composed of a fired or flammable material
  • the at least one through-hole are made optional in the lining skin an unfired (or not yet fired) shuttering panel, wherein the saddle ⁇ lung plate is burned after producing the at least one passage ⁇ hole.
  • the at least one through hole in the formwork shell of the saddle ⁇ lung plate can be prepared prior to the introduction of the curable casting compound, for example, by drilling, cutting, piercing or milling, so that, by the at least one through hole, a connection from the outside is allowed into the hollow chamber.
  • the at least one through-hole in the formwork skin of the formwork panel may be made prior to introduction of the curable casting composition by drilling, milling, grinding or equivalent methods when the formwork panel is made of a non-firing or already fired material. Since the casting material serves as an abutment for the anchoring element ⁇ a spacer, a complete filling of the hollow chambers is indeed possible, but not mandatory.
  • a filling of the entire hollow chamber has the advantage that the structural strength of the hollow panel can be ver ⁇ strengthens and the filling process is greatly simplified, compared to an introduction of the casting material in each of the individual through holes.
  • the filling of the hollow chambers is such that an adhesion of the casting material at four places, namely at the two side faces (the side facing the hollow chamber side surface of the formwork, as well as the ge ⁇ genüberelle area) and is made at the top and bottom of the hollow chamber cross-members to To allow the best possible initiation of the thrust and tensile forces occurring in the concrete filling in the inner shell.
  • the formwork panel must have the bending tensile stresses on the outside of the shell and the constricting tension during concreting
  • the strength can be increased, for example, masonry by applying a coating. It can therefore be advantageously achieved an increase in the bending tensile strength of the formwork panel by the application of a glass fiber fabric or a synthetic resin concrete layer. This coating may be present on one and / or both sides of the formwork panel.
  • a through hole is generally referred to an opening or a hole in the context of the present invention, which is in a side surface of the shuttering panel, of the formwork, attached ⁇ arranged.
  • preference is selected as a position at which the mechanical Bela ⁇ processing on the anchoring element and thus skin on scarf ⁇ during filling of concrete into the shuttering is minimal.
  • Particularly preferred is the position of the at least one through-hole ⁇ selected so that when erecting the formwork adjacent anchoring elements - and therefore they having spacers - lie in a straight line.
  • the through hole is circumferentially completely surrounded by the material of the formwork panel.
  • the at least one through hole is preferably designed as a bore hole or through hole before ⁇ .
  • the through holes are not bound to any particular shape; you may be round, rectangular, oval, elliptical or have any other suitable geometric shape. However, they can also generally have one of a circle of different hole cross-section, ie in addition to the above-mentioned forms, for example, a triangular hole cross-section.
  • the mold is vorwie ⁇ quietly determined by how the through hole is prepared: so are through-holes that are generated by drilling, having a round shape in general.
  • the through-hole may be stung, for example; In this case, any shape can be produced.
  • the size of the through hole is also dependent on the dimensions of the anchoring element to be anchored in the casting material.
  • round openings in particular measure 1.2-1.6 cm in diameter or, if the through-holes are formed as a rectangle, preferably 1.2-1.6 cm ⁇ 1.2-1.6 cm .
  • the through-hole to the hollow chamber should be kept as small as possible because they are potentially breaking point and affect the stability of the formwork ⁇ plate or may affect.
  • the webs which separate the hollow chambers from each other carried out stronger than in webs of hollow chambers in which no anchoring takes place.
  • the at least one through hole is not arranged on the edge of the formwork skin, so that the load on the outer edge of the formwork panel during filling of the formwork can be reduced.
  • the at least one through hole is arranged only on one side surface, the formwork skin.
  • the lining skin on the opposite side surface (outer surface ⁇ ) of the shuttering panel no through hole.
  • the creation of at least ei ⁇ nen through-hole before burning the brick shells can be done by at least one through hole is made in the clay, preferably by drilling, cutting, grooving, milling or similar measures.
  • the at least one through-hole may also be made after the bricks have been fired by making a corresponding through-hole by abrasive machining such as drilling, milling, grinding or equivalent methods.
  • the resulting drilling dust or brick dust must be removed before introducing a casting compound by suitable measures, such as by compressed air or suction devices.
  • the at least one through hole is preferably mounted in the hollow chamber plate at half height (relative to an orientation of the shuttering stone in use, ie between the two bearing surfaces) or half width (relative to the cross section of the hollow chamber, transverse to the longitudinal extension) of the connected hollow chamber.
  • a portion of the anchoring element extends through the at least one through hole into the interior of the hollow chamber.
  • a part of the anchoring element is arranged substantially within ⁇ half of the longitudinal extent of the through hole.
  • the anchoring element is fastened with a (hardenable or hardened ⁇ th) casting compound in the hollow chamber.
  • a casting material is, for example, a casting resin, resin, mortar, screed o. ⁇ . intended.
  • the chosen to anchor casting preferably the following properties to be Wegsichti ⁇ gen: high early and final strength, high pull-out resistance, good adhesion to the walls of the hollow chambers and to the anchoring element, sufficient pumping capacity (eg for conveying through an in ekomslanze) no or only small Hydrationsverzöge ⁇ tion, shrinkage compensation, ideally a swelling degree of about +0.5 volume percentage points. Therefore, preferably used for anchoring grouting, which are according to the following properties to be Wegti ⁇ gen: high early and final strength, high pull-out resistance, good adhesion to the walls of the hollow chambers and to the anchoring element, sufficient pumping capacity (eg for conveying through an in ekomslanze) no or only small Hydrationsverzöge ⁇ tion, shrinkage compensation, ideally a swelling degree of about +0.5 volume percentage points. Therefore, preferably used for anchoring grouting, which are according to the
  • the attachment of the anchoring element within the hollow chamber is more stable than would be the case with screw or adhesive connections.
  • the formwork panel of brick, clay or similar. manufactured, wherein the at least one through hole is created during or after the production process of the formwork panel.
  • the formwork element is preferably as component, ie In ⁇ denominator or outer shell of a formwork module (see below) is formed. Accordingly, the formwork panel on the two bearing surfaces and / or on the two abutment surfaces a groove spring training, a Jardinnfalzform or projections and recesses have, which - if the formwork modules are stacked ge ⁇ stratified or juxtaposed - ineinan grab. This facilitates the alignment of the formwork modules during assembly.
  • the thickness of the formwork panel between formwork facing and outside is preferably 4 to 6 cm, the height between the two bearing surfaces preferably 20 to 50 cm and the length between the two abutment surfaces preferably 50 to 100 cm, without the invention being limited to these dimensions.
  • the thickness of the formwork panel is determined in particular by the expected concrete pressure during filling of the formwork module.
  • the anchoring element can have a profile for the positive connection with the casting material.
  • the profile for example, wedge, fungi, swallows ⁇ tail or spiral-shaped, with numerous other forms mög borrowed.
  • the casting compound can attach particularly well, resulting in a particularly reliable attachment or anchoring of the anchoring element.
  • a reliabil ⁇ SiGe anchorage can also be achieved, inter alia, that the anchoring element - analogous to the rib structure with concrete steels - also slant ribs or notches and thereby the surface of the end portions is increased.
  • These ribs may be arranged only on one side of the anchoring elements ⁇ , but advantageously on both sides or over the entire surface of the protruding into the hollow chamber section of the anchoring element.
  • the width and height of the ribs Hö ⁇ and the inclination of the fins may vary in order to achieve better adhesion.
  • the ribs of one row may have different inclinations while the ribs on the opposite side are parallel to one another.
  • the ribs can also be arranged as a thread and extend helically around the spacer ⁇ holder. Similar embodiments, such as a series of annular grooves are also conceivable.
  • a good anchoring of the anchoring element in the casting compound can also be achieved by grooves, depressions or openings on or in the anchoring element.
  • a geometric configuration of the Verank ceremoniessele ⁇ ments such as by a dovetail shape, notches, undercuts, conical shapes, or pfeilförmi- ge, trumpet-shaped, mushroom-shaped, lobe-shaped, short-wave ge ⁇ curved, drop-shaped, scale-shaped or tooth-shaped Ge ⁇ staltung of in the hollow chamber protruding portion of the anchoring element an improvement of anchoring can be achieved.
  • a configuration may be provided which facilitates this by their shape, such as a conical or pyramidal shape, a tapered end, tapered shape o- a blade shape.
  • the anchoring element is form part of a one-piece spacer, the said anchoring element ge ⁇ genüber opposite side is fastened to or in a second form panel or for fastening to, or is arranged in a second face plate.
  • the Ab ⁇ standholder a fastener, in particular a further anchoring element, for the second shuttering plate, wherein the fastening element is connected via a connecting element with the (first) anchoring element.
  • the balletsele ⁇ ment thus forms a central part (also connecting part) of the spacer, which the distance between the two damage fixing plates.
  • the spacer may have holding elements for pipes, reinforcements and / or cable lines.
  • Tubes, in particular tubes for a concrete core activation, reinforcements and / or cable lines can thus be arranged during the erection of the formwork directly in the intermediate space of the formwork, which is filled with concrete, for example.
  • a hot or cold fluid can be directed depending on the weather, which is present in Wesentli ⁇ chen a thermal component activation. So can set a comfortable indoor climate throughout the year who ⁇ .
  • the holding elements enable a solid and positionge ⁇ naue reinforcement guide and thus an improvement of the static values of the thus constructed concrete wall.
  • the anchoring element has a arranged outside of the face plate connector part so that the anchoring element is connected to a ⁇ Ver connecting element via a plug connection for producing a spacer. That is, the anchoring element and the connecting element are initially separate parts which are connected before the erection of a formwork.
  • the plug-in connection can be set up for latching, hooking in, hooking in or clipping in.
  • the plug connection part can have a plug, a socket or a coupling for such a plug-in connection with a suitably furnished connection element .
  • the spacer allows a predetermined distance to a further formwork panel, wherein between the two formwork panels, a gap is formed, for example, for a concrete filling. That is, the two formwork panels together form a formwork.
  • the spacer at least two parts (for example, anchoring element in the first mold plate and Verbin ⁇ dung element including anchoring in the second shuttering panel), in particular three-part or multi-part (eg Verank fürsele ⁇ elements in both shuttering panels and at least one separate connecting member) configured to receive said connection elements can, depending on requirements for the formwork, with the anchoring elements which are anchored in the formwork panel connected become.
  • the length of the connecting elements can be suitably selected if different connecting elements with different lengths are provided.
  • the anchoring element (and possibly the tantsele ⁇ ment) may be made of a different material than the formwork panel, in particular of a plastic, fiber reinforced plastic or a composite material, so that the Scha ⁇ ment plate on the one hand and the anchoring element on the other hand, a different and to the particular application may have adapted thermal conductivity.
  • the materials mentioned have high strength values with a low volume. In particular, if the entire spacer is made of one of these materials, the concrete filling is hindered as little as possible and it is an approximately continuous Scha ⁇ ment core (eg concrete layer) achieved because the total volume caused by the spacers interruptions in the formwork core is kept low.
  • plastic spacers ⁇ materials strength values reach the on spacers (tensile, shear, tear, bending strength, low thermal conductivity, high durability, chemical resistance, especially against the high alkalinity of the concrete, etc.).
  • Suitable materials for this are, in particular, fiber-reinforced materials, such as, for example, glass fibers or basalt fibers reinforced polyamides. From this ⁇ spacers have a lower thermal conductivity than ⁇ et wa spacer made of metal, concrete, clay or similar materials and are chemically stable.
  • the Ferti ⁇ supply can be manufactured in complex structures also how they are so desirable, for example to accommodate steel reinforcements, tubing (see below).
  • plastic spacers although a sufficient stability, but have to be equal to a ⁇ ductility and bending ability, which minimizes the risk of forced stress especially the inner shell by a shear-rigid connection low.
  • plastic spacers from the preferred form are leadership, the OF INVENTION ⁇ -making is not limited.
  • the spacers ie anchoring element (s) and connecting element
  • the spacers ie anchoring element (s) and connecting element
  • the anchoring element can have a au ⁇ ßerraum the face plate arranged flange.
  • the flange stabilizes the anchoring element and ensures that the angle between the anchoring element and the formwork shell ⁇ during the curing of the casting mass remains substantially constant.
  • a possible escape of casting compound from the through hole in the direction of the facing skin is prevented by the flange.
  • the flange limited in the lung herstel ⁇ the Einschiebetiefe of the anchor member through the through hole and facilitates exact positioning of the anchoring element.
  • the flange is adjacent to the formwork skin, preferably attached, in particular glued.
  • an adhesive is used which has a particularly short cure time. has time, so that the adhesive bond as quickly as possible stabili ⁇ sierende effect for the anchoring element, during the hardening ⁇ of the casting mass has.
  • the formwork panel at least two, preferably at least three anchoring elements aufwei ⁇ sen, which are arranged in further through holes and by means of the casting compound in a hollow chamber (ie not necessarily the same hollow chamber) are attached.
  • the number of anchoring elements is essentially dependent on the surface of the formwork panel, their strength and the length of the connection ⁇ elements.
  • several ⁇ re anchoring elements are preferred because they provide a more stable Ver ⁇ bond to a further shuttering panel and achieve a load distribution for the filling of the mold and thus reduce the local stress on the shuttering plate in the region of a ⁇ individual through holes.
  • a plurality of hollow chambers may be provided.
  • the shuttering panel may, for example along their L Lucassaus ⁇ expansion have hollow chambers in the form of elongated holes, which are superimposed and vertically spaced angeord ⁇ net.
  • One, two, three or more anchoring elements can be fastened in the same or in different hollow chambers.
  • the through holes for the anchoring elements are arranged preferably mirrored at equal intervals symmetrically about the center of a uniform Lastvertei ⁇ lung to the shuttering panel during filling of the formwork to erzie ⁇ len. In order to achieve the highest possible stability, the through holes are not arranged on the edge or the edge of the formwork skin.
  • the anchoring elements and the prefabricated through-holes are preferably arranged in the form of a grid.
  • the number of through-holes ⁇ specifies the maximum number of usable anchoring elements and the usable spacers.
  • a preferred embodiment of the invention provides four spacers (with the corresponding anchoring elements) in two rows, in total eight spacers. in front.
  • the spacers in this embodiment are preferably spaced apart horizontally by 25 cm; the leftmost or right-hand spacers have a distance of substantially 12.5 cm from the left and right abutting surfaces.
  • the upper row of spacers has the upper bearing surface at a distance of preferably 3 to 7 cm, just ⁇ so the lower row to the lower bearing surface.
  • the at least three anchor members to the formwork shell are arranged such that at least one anchoring element outside ⁇ a compound Gera ⁇ is further between two anchoring elements.
  • the at least three anchor elements are preferential ⁇ example at the vertices of a triangle arranged. This type of arrangement is particularly stable, especially against Ver ⁇ tilt or rotation of the connected via the anchoring elements form panels.
  • the casting composition is a curable casting composition with a positive Banlford. Due to the positive swelling dimension, an increase in the volume of the casting compound takes place during hardening of the casting compound, the advantage being that the casting compound produces the largest possible contact with the side surfaces within the hollow chamber. This improves the anchoring of the spacer in the hollow chamber. Due to the positive swelling dimension, the profile of the anchoring element in bottlenecks or corner points of the profile is completely enveloped by the casting compound, since the expanding casting compound fills in bottlenecks and corner points of the profile.
  • the inner shell undergoes a weakening.
  • This is in particular ⁇ sondere the case when the inner shell is a Tonhohlplatte.
  • a perforated belt made of metal or plastic is arranged, which has a with the at least one through hole substantially congruent opening.
  • Metal or plastic generally have a higher bending strength than mineral hollow ⁇ chamber plates and therefore contribute to a static reinforcement of the hollow chambers. For cost reasons and because of their lower susceptibility to corrosion of the use of plastic material is ⁇ prefers for the hole band.
  • the perforated belt is slightly narrower than the hollow chamber, so it can be easily inserted; the length of the perforated belt corresponds to the length of the saddle ⁇ lung plate.
  • the thickness of the perforated belt can be between 1 and 3 mm, depending on the material used.
  • the openings of the perforated belt are arranged so that they lie after insertion of the perforated tape in the hollow chamber over the through holes of the hollow chambers and thus result in through openings.
  • the dimen ⁇ sungen and distances of the openings of the perforated belt correspond to those of the through holes of the hollow chambers or are slightly larger, so that even if the perforated belt is not completely exactly inserted into the hollow chamber, at least results in a through opening.
  • this has elevations which are arranged so as to prevent or at least significantly restrict the spreading of the casting compound in the longitudinal direction of the hollow chamber. So that the perforated strip does not shift during the further processing of the shuttering blocks, a variant of the invention provides that it is fixed in its position. This can be done by gluing, by appropriate shape of the perforated bands, so that it comes for example when inserted into the hollow chambers to a clamping connection, or by holding devices during processing.
  • a formwork module which is a formwork element according to one of the above variants and has a further formwork panel, wherein the two formwork panels are interconnected via at least one spacer, wherein the anchoring element is an element of the at least one spacer.
  • the facing of the first face plate and the formwork shell of the second saddle ⁇ lung plate are substantially parallel to each other and reasonable orders, wherein the intermediate space between the shuttering panels or cavity is provided to be filled with a Scha ⁇ ment filling, eg concrete.
  • the formwork filling forms a formwork core.
  • the spacer holds the at the formwork panels at a predetermined distance, wherein the spacer has at least one anchoring element, which is anchored to the first formwork panel according to one of the above-described imple mentation forms.
  • the formwork block both saddle lung plates each part of an inventive Schalungsele ⁇ ments, ie it is the second part of a formwork panel formwork element according to the invention.
  • This embodiment is suitable, for example, for the construction of interior walls or for fire protection.
  • the two formwork panels are made of under defenceli chen materials.
  • different requirements are placed on the two sides of the formwork module.
  • the material of the first shuttering panel has a higher heat transfer coefficient than the material of the second shuttering panel.
  • the first formwork panel can be USAGE ⁇ det as an inner shell preferably, wherein a good thermal conduction for the particular component activation may be advantageous, because the heat exchange is facilitated with the formwork core.
  • the second saddle ⁇ lung plate, the outer shell can be preferably used as a thermoinsulating material-saving form panel. After the erection egg ner outer wall, the outer surface of the outer shell may be protected by plaster from the weather.
  • the (first) formwork panel of the formwork elements for example for use as an inner shell, preference may be mineral material, such as fired clay, in particular as a clay hollow plate, as Hourdis or hollow tile Bimsbeton, concrete, ultra-high-strength concrete (UHPC).
  • a production of other materials such as plastic or wood-plastic-component (WPC) is also possible.
  • WPC wood-plastic-component
  • the formwork panel is made of clay, it has a number of advantages, such as wood, gypsum, cement fiber boards or cement-bonded flat-pressed plates do not or not to this extent.
  • the shuttering panel is a Tonhohlplatte, it may have two belt plates, which are interconnected by transverse webs, so that a plurality in the longitudinal direction of the formwork panel continuous cavities (hollow chambers) are formed.
  • Transverse webs may for example be arranged perpendicular to the belt plates.
  • the clay hollow plate may preferably have between four to six hollow chambers.
  • the two belt plates usually have the same web strength, but there are also versions with different strengths possible. Although the use of dual belt plates is the preferred form of application, the invention is not so limited but is applicable to embodiments having three or more belt plates.
  • the further (second) formwork panel is made of an insulating material, in particular of foamed Dämmstof ⁇ fen, such as expanded polystyrene (EPS), extruded polystyrene (XPS), resin-based (phenolic resin, Resolharz) or based on polyurethane (PUR ), eg polyurethane Rigid foam panels.
  • foamed Dämmstof ⁇ fen such as expanded polystyrene (EPS), extruded polystyrene (XPS), resin-based (phenolic resin, Resolharz) or based on polyurethane (PUR ), eg polyurethane Rigid foam panels.
  • EPS expanded polystyrene
  • XPS extruded polystyrene
  • PUR polyurethane
  • the second formwork panel is referred to in this case as Dämmschale.
  • the insulating material can ever ⁇ but also from mineral raw materials, such as mineral foam panels, or insulating material from renewable resources, such as insulation from wood foam, provided that these materials have the required for the formwork ⁇ building block stability and compressive strength, as for example for Anchoring the spacers and for concrete filling is required.
  • the outer shell which is gebil ⁇ det by the second formwork panel, may have a greater depth than the inner shell, which is formed by the first shuttering panel, preferably ⁇ before at least 10 to 15 cm or more. This ensures a high level of insulation performance, which means, among other things, that the requirements of the EU Buildings Directive, which will apply from 2020 or 2021, will be met
  • the spacer on an anchoring element opposite side has an anchoring ⁇ flange, which is foamed into the insulating material. Since ⁇ with allowing a simple and reliable fastening of the anchoring ⁇ rungsflansches in the insulating material, wherein the Veran ⁇ k réellesflansch is preferably simultaneously with the production of the second form panel foamed into the insulation material.
  • the flange provides through its surface for a better distribution of the Ver ⁇ introduced into the insulation layer forces.
  • the flange may be made of the same material as the remainder of the spacer and be produced therewith in the same manufacturing process or for example consist of an injection molding material and applied to the spacer in a separate manufacturing step.
  • spacers made of glass fiber reinforced plastic (GRP) or basaltfaserver ⁇ reinforced plastic (BfK) is advantageous for manufacturing reasons attachment of the flanges to the spacers with an adhesive. Since the spacers do not penetrate the outer shell, an insulating layer remains between the spacer end region and the outer edge of the insulation, which together with the poorly heat-conducting properties of the spacers prevents the formation of thermal bridges.
  • the formwork panel according to the invention or the formwork module according to the invention is particularly suitable for Bauteilinie ⁇ tion.
  • Component activation or concrete core activation refers to systems that use the building mass, which is already present, for temperature regulation. Concrete is suitable for thermal activation like no other material.
  • the Prin zip is the following: In solid ceilings and / or solid walls are preferably water-flow piping, which act as heating or cooling elements. The components are thereby thermally activated as a transmission and storage mass
  • Figure 1 shows schematically a section of a shuttering element according to the invention with a shuttering plate and with a Veran ⁇ k réelleselement.
  • 2a is a schematic perspective view of a Ab ⁇ stand holder with an anchoring element
  • Figure 2b shows schematically a perspective view of a ⁇ al ternatives disclosed embodiment of the spacer with an anchoring element and a flange.
  • 2c schematically shows a perspective view of a direct disclosed embodiment of the spacer with an anchoring element ⁇ ;
  • Fig. 3a shows schematically a section of a formwork panel
  • Fig. 3b shows schematically a section of an alternative embodiment of the formwork panel
  • FIG. 4 is a schematic perspective view of a Veran ⁇ k réelleselements according to FIG. 2a;
  • FIG. 5 is a schematic perspective view of an alternative embodiment of the anchoring element
  • FIG. 6 schematically shows a perspective view of a shaving ⁇ lung module having two shuttering panels and a plurality of spacer ⁇ holders.
  • Fig. 7 shows schematically a perspective view of an alternate disclosed embodiment of the spacer with two anchoring elements approximately ⁇ ;
  • FIG. 8 schematically shows a section of a formwork module with a spacer according to FIG. 7 in the anchored state
  • FIG. 9 schematically shows a perspective view of a first shuttering panel with anchored spacers according to FIG. 7;
  • FIG. 10 shows schematically a perspective view of a plurality of shuttering panels according to FIG. 9 for a component activation
  • FIG. 11 is a schematic perspective view of a plurality of assembled formwork modules
  • Fig. 12 shows schematically a perspective view of a three piece spacer ⁇
  • FIG. 13 shows schematically a section of a formwork module with two hollow clay plates as formwork panels.
  • FIG. 14 schematically shows a formwork panel having a plurality of through holes with different shapes / hole cross sections.
  • Fig. 1 shows a section of a portion of a Schalungsele ⁇ ment 1, with a shuttering plate 2, which has a plurality of hollow chambers 3.
  • the formwork 4 of the formwork panel 2 has a
  • An anchoring element 7 is concave and extends through the associated ⁇ arranged through hole 5 in the formwork 4 of the first formwork panel 2 in the hollow chamber 3. There it is anchored in a hardening ⁇ ble casting compound 8 (for example, grout).
  • a hardening ⁇ ble casting compound 8 for example, grout.
  • the anchoring element 7 has a flange 10 which is connected with an adhesive (not shown here) with the formwork 4 of the first formwork panel 2.
  • the fixation of the anchoring element 7 takes place in two ways: on the one hand by the positive anchoring of the profile 11 of the anchoring ⁇ elements 7 with a concave, annular recess in the cured casting 8, on the other hand by the scarf ⁇ skin 4 of the first shuttering panel 2 bonded flange 10 of the anchoring member 7.
  • Starting facing away from one of the face plate 2 side of the flange 10 is the beginning of a connected with the anchoring member 7 connecting element 9 ver ⁇ simplified with an oblique fracture edge shown (togrudeu ⁇ th, that the connecting element 9 at this point s ⁇ det).
  • Fig. 2a shows a one-piece rod-shaped spacer 12, which has an anchoring element 16, an elongated Kasele ⁇ element 14 and a circular flange 15.
  • the anchoring element 16 has at one end a mushroom-shaped shape with a profile 17 with a two-sided undercut.
  • the flange 15 is provided at an opposite end of the anchoring element 16 of the spacer 12 and connected by a plurality of struts 18 with the connecting element 14 of the Ab ⁇ stand holder 12, so that the flange 15 reaches a high structural strength.
  • the spacer 12 is made of a material having low heat conductivity.
  • the spacer 12 is introduced with the anchoring element 16 through a through hole of a formwork panel in a hollow chamber and anchored there with a curable casting compound, the undercut of the anchoring element 16 leads to a form ⁇ and adhesion in the casting compound and increases the resistance ge ⁇ gen withdrawal.
  • Fig. 2b shows another embodiment of a ähnli ⁇ Chen one-piece spacer 19, reference being made to the above description with respect to matching elements.
  • this spacer 19 has a second flange 20 which on the anchoring element 13 is arranged.
  • the second flange 20 can be glued to the formwork of the first formwork panel ⁇ who (see, flange 10 in Fig. 1), so that the spacer 19 can absorb or divert shear, tensile or shear forces better.
  • a formwork block sufficient stability so that it moves in the production ⁇ who can before the casting material in which the anchoring element 13 is anchored, fully cured.
  • the flange 20 closes the associated through hole and prevents any leakage of the casting material from the through hole.
  • the flange 20 limits in the production of the formwork element and the penetration depth of the anchoring element 13 and ⁇ supports an exact positioning of the anchoring element 13.
  • the bonding of the flange 20 also prevents the filling of a formwork module with concrete the entry of water from the concrete in the associated through hole 5 and thus in the hollow chamber 3.
  • the flange 20 also increases the stability of the formwork panel 2 and reduces the susceptibility to breakage.
  • the spacer 22 shown in FIG. 2c has three flanges 15, 20, 23, of which the flange 15 provided at the end (opposite to the anchoring element 13) of the spacer 22 can be foamed in a second formwork panel made of insulating material (cf. Fig. 6), while the middle flange 23 rests against the formwork of the second formwork panel (not shown here) and prevents that when filling the formwork Be ⁇ tone between the spacers 22 and the insulating material penetrates and can form a potential thermal bridge.
  • the present ⁇ in the embodiment shown middle flange 23 has a rectangular shape, but it is apparent to those skilled in the art that other geometric shapes are suitable, and come in question.
  • Figures 3a and 3b show two alternative embodiments of the shape of the hollow chambers 24, 25 of the first shuttering plate 26, 27.
  • the hollow chambers 25 are substantially oval, with vertical transverse webs 28 between the belt plates 29, 30; in Fig. 3a, the hollow chambers 24 are triangular, with obliquely between the belt plates 31, 32 arranged transverse webs 33.
  • the hollow chambers 24, 25 within a Scha- tion plate 26, 27 different sizes and / or shapes be ⁇ sit.
  • FIGS. 4 and 5 show embodiments of the anchoring element 16, 35.
  • the profiles 17, 36 may have different shapes, such as grooves, ribs, threads, depressions or openings.
  • geometrical configurations of the anchoring elements such as a dovetail shape, conical shapes, undercuts or arrow-shaped or mushroom-Substituted ⁇ staltungen provide an improved power transmission with respect to a smooth running configuration.
  • Fig. 6 shows a formwork module 37 according to the invention.
  • the formwork module 37 is a formwork element 1 according to FIG. 1 and thus comprises a formwork panel 2 and an anchoring element 7, of which only the flange 10 is visible here.
  • the formwork module 37 comprises a further formwork panel 38, which is intended for use on a building exterior.
  • the two formwork panels 2, 38 are connected by spacers 39 in a parallel arrangement. Accordingly, the first shuttering panel 2 is provided for use on aCloudinnensei ⁇ te.
  • the further (second) shuttering panel 38 consists essentially of a heat-insulating material, in particular of foamed insulation materials, such as expanded polystyrene (EPS), extruded polystyrene (XPS) or based on polyurethane (PUR).
  • the first shuttering panel 2 is designed as Hohlkam ⁇ merplatte, in the present embodiment as a hollow brick plate having in the illustrated variant six hollow ⁇ chambers 3, each having a rectangular cross-section (ie transverse to a longitudinal axis parallel to the longest extent).
  • the cavity 40 between the first shuttering panel 2 and the insulating second shuttering panel 38 is filled, for example, on the construction site in a conventional manner with a flowable and curable molding compound, such as concrete (not shown in the drawing).
  • a flowable and curable molding compound such as concrete (not shown in the drawing).
  • the Her ⁇ position of the formwork block 37 is done at the factory.
  • the bump Chen 41 (frontally, vertically shown) and the bearing surfaces 42 (in the illustration, horizontal) of the second shuttering plate 38 have a tongue and groove formation through which a plurality of horizontally contiguous or vertically stacked formwork modules 37 interlock (see FIG. 11). Such projections and recesses engage in the displacement of several formwork blocks 37 in a conventional manner into each other.
  • the made of a plastic material spacers 39 ensure that the distances between the first shuttering plate 2 and the second shuttering plate 38 are always the same and the two shuttering panels 2, 38 do not move against each other during the filling of the concrete.
  • the first formwork panel 2 and second formwork ⁇ plate 38 are connected by eight spacers 39 with each other.
  • the distance between the spacers 39 and their number depend on the length and height of the formwork module 37, the bending tensile strength of the first shuttering plate 2 and second shuttering plate 38, the pull-out strength of the spacers 39 and the thickness of the layer of casting material.
  • anchoring elements of the spacers 39 are foamed in the second shuttering panel 38.
  • the foaming of the spacers 39 is the preferred imple mentation form, but also other forms of connection, such as insertion into undercuts, such as T-shaped or dovetailed recesses, or screwing into the insulation also possible.
  • a curable molding composition of 8 wherein ⁇ game as injection mortar, filled (see. Fig. 1).
  • an anchoring element of the respective spacer 39 are inserted into the filled with casting compound 8 sections of the hollow chambers 3 in the region of the through holes 5, wherein the casting compound 8 after curing a positive and non-positive connection with the Ab ⁇ stanchions 39 results.
  • the first face plate 2 and / or the second form panel 38 (not shown) at one or more of Be ⁇ ten lake 43 a glass fiber fabric for increasing the strength.
  • FIG. 7 shows a one-piece frame-shaped spacer 44th with three flanges 45, 46, 47 and two anchoring elements 48.
  • FIG. 8 shows a sectional view of a formwork block with the spacer 44 according to FIG. 7.
  • the spacer 44 has reinforcing ribs 49 both on the front side and on the rear side on, which increase the stability of the spacer 44, in particular the connecting elements 50 of the spacer 44.
  • the connecting elements 50 of the Ab ⁇ stand holder 44 have cutouts that can be used as holding elements 51 for reinforcements, piping for a component activation, a wall heater or the like.
  • the connecting elements 50 are ver ⁇ bound by the flanges 45, 47, so that a distribution of the load on the anchoring elements 48 and the foamed-in flanges 46 is achieved.
  • three holding elements 51 are shown; however, depending on the intended use, the number of holding elements 51 may be higher or lower and their shape may be different.
  • the three flanges 45, 46, 47 perform substantially the same function as the flanges 20, 15, 23 in the exporting ⁇ approximately variant according to FIG. 2c, so that for the avoidance of Wiederho ⁇ lungs reference is made to the description thereof.
  • the anchoring elements 48 of the spacer 44 each have a specially shaped portion 52 which extends in the finished formwork element through a through-hole 53 in the forming surface 54 of a face plate 55 in a hollow chamber 56 of the face plate 55 and there be ⁇ solidifies with a casting compound 57 is ( see Fig. 8).
  • the portion 52 is shaped so that with the casting material 57 is a particularly good connection is made ⁇ light. It has a generally rectangular cross-section with two notches 58 on each of the two narrower side surfaces and with an opening 59 passing therethrough.
  • An end face 60 at the free end of the anchoring element 48 is tapered in a wedge shape to facilitate penetration into the molding compound 57.
  • the opposite side of the spacer arranged on one of the anchoring elements 48 44 flange 46 (also Veran ⁇ k réellesflansch) is shown in FIG in the finished shuttering block 61st is ⁇ embeds 8 in a second shuttering plate 62 of insulating material, is foamed, for example.
  • the spacer 44 in anchored to the second formwork panel 62, wherein a central flange 47 of the spacer is arranged substantially on the formwork skin 63 of the second formwork panel 62.
  • Fig. 9 shows the first shuttering plate 55 of a Schalungsbau ⁇ stone 61 with four spacers 44, which are anchored in the manner described in connection with FIG. 8 in the first formwork panel 55.
  • the four spacers 44 are distributed uniformly over the length of the formwork block 61.
  • the formwork module 61 is shown in FIG. 9 without the second formwork panel 62.
  • the attachment of the spacer 44 in the second form panel 62 first carried out by switching the anchoring flanges 46.
  • a second working foam ⁇ step is then the first form panel 55 with the anchoring ⁇ approximately elements 48 of the spacer 44 in the manner described above and Way connected.
  • Fig. 10 shows a plurality of interconnected formwork blocks 61, wherein - as in Fig. 9 - for reasons of illustration, the second shuttering panels 62 have been omitted so that the arrangement of the spacers 44 can be seen.
  • the rows 64, 65, 66 of the shuttering blocks 61 are offset in the longitudinal direction 67 angeord ⁇ net, so that the abutment surfaces 68 of the shuttering blocks 61 in the upper row 64 and the lower row 66 lie in a straight line and the abutment surfaces 68 in the middle row 65th arranged offset by half a block length.
  • the distance ⁇ holder 44 of all rows 64, 65, 66 are vertically arranged one above the other in a straight line despite the staggered arrangement of the formwork blocks 61, so that there are formed between shafts 69, which facilitate the filling of the formwork.
  • This advantageous arrangement of the spacers 44 is achieved in that the distances between the spacers 44 in the longitudinal direction 67 are the same and coincide with the total distance of the äuße ⁇ ren spacers to the adjacent abutment surfaces 68.
  • a piping 70 is accommodated for a component activation. As can be seen from the drawing, the casing 70 is laid meandering for the component activation.
  • FIG. 11 shows an oblique view of three formwork modules 37 of FIG. 6 in a lower row 71 and above offset in an upper row 72 another two formwork modules 37 as shown in FIG. 6.
  • the arrangement of the spacers 39 on the formwork skin 4 of the first formwork panel 2 and the second formwork panel 38 and the horizontal longitudinal displacement of the formwork modules 37 relative to each other is selected such that the spacers 39 are arranged by superposed formwork modules 37 along a vertical straight line.
  • the spacers 39 vertically adjacent formwork blocks 37 offset horizontally in the longitudinal direction 67 can be arranged substantially without horizontal offset.
  • Fig. 12 shows a four-part spacer 73 for a formwork element according to the invention.
  • a first part 74 of the spacer ⁇ holder 73 has two anchoring elements 75, which are formed ⁇ part with a flange 76.
  • the section 77 of the anchoring elements 75 corresponds to the section 52 of the anchoring elements 48 described in connection with FIGS. 7 and 8, so that reference is made to the above description in order to avoid repetition.
  • the anchoring elements 75 have a common flange 76 and in each case one outside of the formwork panel 2 (ie, on one of the formwork panel 2 derand ⁇ th side of the flange 76) arranged plug connection part 78 which is adapted to produce a connector 79 with one of the connecting elements 80, 81 ,
  • the two connecting elements 80, 81 form the second and third parts of the spacer 73.
  • the fourth part 82 of the spacer 73 has two connected in parallel to ⁇ orderly and by vertical webs 83 it Flan ⁇ specific 84 and 85th
  • the fourth part 82 is integrally removable ⁇ det.
  • On a flange 84 are on a webs 83 opposite side plug connection parts 86 for receiving the Ver ⁇ binding elements 80, 81 and production of connectors 79 are provided.
  • the other flange 85 is for embedding, for example by foaming, provided in a second formwork panel, so that the first flange 84 bears against the formwork skin of the second formwork panel (compare flanges 46, 47 in FIG.
  • the four parts 74, 80, 81, 82 together form a spacer 73.
  • the first part 74 and the fourth part 82 can be used to produce formwork elements in FIG the first formwork panel and the second formwork panel are anchored as described above.
  • the formwork elements produced in this way can then be combined, for example, directly on the construction site, with the connecting elements 80, 81 to form a formwork building block.
  • the connecting elements 80, 81 of the divided spacer 73 in each case by plugging in the direction of arrow 87 in opposite plug connection parts 78, 86 of the two formwork elements with the first part 74 and the fourth part 82, which are anchored or foamed in the corresponding formwork panels to a complete Ab ⁇ holder 73 connected.
  • the connection of the connecting elements 80, 81 with the connector parts 78, 86 takes place in each case via conventional in the prior art connection forms, such as plug, clip, screw, or similar.
  • a formwork block 88 While the formwork module shown in Fig. 8 by its insulating shell (the second shuttering panel 62 of insulating material) has a combined insulation and formwork function, are shown in Fig. 13 from the guide shape of a formwork block 88 according to the invention both formwork panels 89, 90, ie inside - and outer shell, Tonhohlplatten. As a result, 88 met the saddle ⁇ development blocks only one shuttering function.
  • the two shuttering plates 89, 90 each have seven hollow chambers 91. In three of the hollow chambers 91 of each shuttering plate 89, 90 anchoring elements 92, 93, 94 are anchored in a casting material 95, as described in detail in connection with FIGS.
  • the total of six anchoring elements 92, 93, 94 are part of a spacer 96, the two formwork panels 89, 90 connects.
  • the spacer 96 has - similar to that of Fig. 7 - two flanges 97, 98, each of the scarf ⁇ skin of the formwork panels 89, 90 abut and are preferably glued to this.
  • the distance between the shuttering plates 89, 90 is defined by two rod-shaped connecting elements 99, 100 in the region of the two upper anchoring elements 92 and the two lower anchoring elements 94.
  • FIG. 14 shows, for illustrative purposes only, a formwork panel 2 with a plurality of through-holes 101-106 with different shapes / hole cross-sections.
  • two rectangular through-holes 101, 102 of different orientation (upright or transverse), a square through-hole 103, a substantially oval through-hole 104, and two circular through-holes 105, 106 are shown with different diameters.
  • the same shape or the same hole cross-section for all through holes ei ⁇ ner formwork panel will be used more often.

Abstract

Schalungselement (1) und Verfahren zur Herstellung eines Schalungselements, mit einer Schalungsplatte (2), welche zumindest eine Hohlkammer (3) aufweist, wobei die Schalhaut (4) der Schalungsplatte (2) ein Durchgangsloch (5) aufweist, durch welches eine Verbindung von außen in die Hohlkammer (3) ermöglicht wird, wobei sich ein Verankerungselement (7) durch das Durchgangsloch (5) in die Hohlkammer (3) erstreckt, und wobei das Verankerungselement (7) mit einer Gießmasse (8) in der Hohlkammer (3) befestigt ist.

Description

Verfahren zur Herstellung eines Schalungselements
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zu Herstellung eines Schalungselements und ein Schalungselement, mit einer Schalungsplat¬ te, welche zumindest eine Hohlkammer aufweist.
Die Errichtung von Betonbauteilen erfolgt mit Hilfe von Schalungen. Diese übernehmen die Stützung des Betons beim und nach dem Betonieren bis zum Erreichen einer ausreichenden Festigkeit und legen die Formgebung fest. Das Ausschalen erfolgt, sobald der Beton so weit ausgehärtet ist, dass er Lasten aufnehmen kann, keine Verformungen mehr auftreten und beim Ausschalen die Gefahr von Beschädigungen der Betonoberfläche nur mehr gering ist.
Seit Jahrzehnten sind Schalungssteine (auch als Schalsteine be¬ zeichnet) bekannt, die einen oder mehrere nach oben und unten geöffnete Hohlräume enthalten und die aus den verschiedensten Materialien gefertigt sein können. Die Schalungssteine erfüllen dieselben Hauptaufgaben einer herkömmlichen Schalung wie insbesondere die Stützung des Betons bis dieser eine ausreichende Festigkeit erreicht hat sowie die Formgebung des Betons.
Die Schalungssteine werden wie herkömmliche Ziegel aufeinander und nebeneinander versetzt. Es entsteht dabei ein Hohlraum der sich von der obersten Steinreihe bis zur untersten Steinreihe erstreckt und dann mit Beton oder einer anderen geeigneten Bindemittelmasse verfüllt wird. Der Beton sorgt nach der Aushärtung für eine hohe Tragfähigkeit der Wände sowie eine gute Schalldäm¬ mung. Die Wände der Schalungssteine haben selber meist keine statische Funktion, sondern dienen als Schalung für den Beton und verbleiben auch nach dem Aushärten des Betons am Bauteil (verlorene Schalung) .
Zur besseren Wärmeisolierung wurden Schalungssteine entwickelt, bei denen die Außenschale aus einem Dämmmaterial und die Innen¬ schale aus einem mineralischen Material, beispielsweise Ziegel, Ton oder Beton, gefertigt ist. Ein Problem, das bei der Herstel¬ lung solcher Schalungssysteme aus zwei unterschiedlichen Materialien besteht, ist die Außen- und Innenschale so zu verbinden, dass das Element eine ausreichende Stabilität für den Transport und die Verarbeitung auf der Baustelle aufweist und dem Beton¬ druck beim Verfüllen des Hohlraumes standhält.
Ein derartiger Schalungsstein ist aus der DE 199 37 588 AI bekannt. Die Außenschale aus Dämmmaterial und die Innenschale aus einem mineralischen Material werden mit Abstandhaltern (dort „Verbindungselementen") miteinander verbunden. Dabei werden die Abstandhalter auf die zueinander gerichteten Flächen der Innenbzw, der Außenschale geklebt oder geschraubt.
Die GB 707 479 beschreibt eine Schalung, bei der die Innenschale und die Außenschale aus einem Hohlziegel aufgebaut sind. Die Schalen werden mit Abstandhaltern in einem bestimmten Abstand zueinander gehalten. Die Hohlziegel weisen zur Fixierung der Abstandhalter an den oberen und unteren Kanten Schlitze auf, in welche die Abstandhalter eingebracht werden.
Die NL 7600672 A zeigt Schalungssteine, die ebenfalls durch Ab¬ standhalter voneinander in der gewünschten Distanz gehalten werden. Die Abstandhalter greifen dabei von der Lagerfuge ausgehend vertikal in Kammern der Schalungssteine ein.
Die EP 0 351 668 AI offenbart einen Abstandhalter für eine vorgehängte Fassade, wobei der gewünschte Abstand zwischen der Fas¬ sade und der Hauptmauer über in Bohrungen befestigte Dübel erfolgt.
Ein Abstandhalter, welcher in eine Wand gebohrt wird, ist auch aus der GB 2 180 286 A bekannt.
Weitere Schalungen mit Abstandhaltern sind beispielsweise aus der EP 1 596 021 A2, DE 9313091 oder NL 7600672 bekannt.
Bei der WO 2012/095884 AI sind die äußere und die innere Scha¬ lungsplatte eines Schalungssteins aus wärmeisolierendem Material angefertigt und mit Abstandhaltern verbunden. Derartige Scha¬ lungssteine sind auch unter der Bezeichnung ICF (Insulating Con- crete Form) bekannt. Bei einer geringen Wandstärke der Scha¬ lungsplatten besitzen solche Schalungssteine eine geringe Stabi¬ lität und können nur einem geringen Betondruck beim Befüllen der Schale standhalten, sodass besondere Vorkehrungen beim Befüllen erforderlich sind, was den Aufwand bei der Verwendung erhöht. Andererseits kann - insbesondere bei großer Wandstärke - der Schalungskern (d.h. das Material, mit dem die Schalung gefüllt wurde) aufgrund der beidseitigen Isolierung nicht ausgleichend zum Raumklima (Temperatur und Feuchtigkeit) beitragen. Ferner ist eine Bauteilaktivierung durch die zur Gebäudeinnenseite ge¬ richtete Isolierschicht nicht effizient durchführbar.
Die Abstandhalter werden im Stand der Technik meist an die Schalungsplatten geklebt oder damit verschraubt. Eine Klebeverbin¬ dung hat den Nachteil, dass diese oft den Belastungen beim Be¬ füllen der Schalung mit Beton nicht standhält und sich löst. Zu¬ sätzlich kann sich die Klebeverbindung vor der Befüllung mit Beton, insbesondere bei Baustellen im Freien, auch witterungsbe¬ dingt lösen. Die Fixierung mit Schrauben bringt den Nachteil, dass eine von der Außenseite durch die gesamte Schalungsplatte durchgehende Bohrung eine Schwachstelle im Hinblick auf Wärme- und Feuchtigkeitsschutz darstellt.
Die DE 93 10 816 Ul zeigt einen Verblendanker zur Verbindung des Verblendmauerwerks mit der Wandinnenschale. Dabei wird nach dem Einsetzen eines Dübels in ein Bohrloch in einen Hohllochstein und Einschlagen eines Ankerdrahts eine Netzhülse auf das freie Ende des Ankerdrahts aufgesteckt und aushärtbares Bindemittel in die Netzhülse injiziert.
Die AT 342 842 B zeigt ein Verfahren zum einzementieren von Dübeln in eine aus Hohlkammerbausteinen bestehende Wand durch Einspritzen einer Zementmischung. Dabei wird eine Zementmischung durch eine Innenbohrung eines Dübels in einen Hohlraum gespritzt .
Gegenüber den bekannten Schalungen ist es Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung vorzuschlagen, bei denen die Einbringung der Gießmasse gegenüber bekannten Verfahren vereinfacht ist.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren der eingangs angeführten Art durch die in Anspruch 1 angegebenen Schritte gelöst. Das zur Lösung dieser Aufgabe vorgesehene Schalungselement ist in An¬ spruch 7 definiert. Es unterscheidet sich vom Stand der Technik beispielsweise dadurch, dass aufgrund der unterschiedlichen Richtung der Einbringung der Gießmasse diese eine andere Form und Verteilung innerhalb der Hohlkammer aufweist und z.B. asymmetrisch bezüglich des Durchgangslochs verteilt sein kann, so¬ fern nicht ohnehin die gesamte Hohlkammer mit der Gießmasse verfüllt wird und man sich dabei die Form der Hohlkammer zunutze macht, die eine Schalung für die Gießmasse bildet. Dabei weist die Schalhaut der Schalungsplatte zumindest ein Durchgangsloch auf, durch welches eine Verbindung von außen (d.h. außerhalb der Hohlkammer) in die Hohlkammer ermöglicht wird, wobei sich ein Verankerungselement durch das zumindest eine Durchgangsloch in die Hohlkammer erstreckt, wobei das Verankerungselement mit ei¬ ner Gießmasse (insbesondere mit einer aushärtbaren bzw. ausge¬ härteten Gießmasse) in der Hohlkammer befestigt ist. Das Verankerungselement ist dabei beispielsweise ein Teil eines Abstand¬ halters oder dient zur Herstellung eines Abstandhalters zusammen mit anderen Bauteilen. Selbstverständlich können mehrere Durchgangslöcher und höchstens genauso viele Verankerungselemente vorgesehen sein.
Die Schalungsplatte ist vorzugsweise eine Hohlkammerplatte, die in Längsrichtung angeordnete Hohlkammern aufweist und mindestens zwei weitgehend ebene Oberflächen (Gurtplatten) aufweist, die parallel zueinander angeordnet sind und miteinander durch Stege verbunden sind. Diese Hohlkammerplatten besitzen eine hohe Biegefestigkeit, Tragfähigkeit und Stabilität bei - im Verhältnis zu Platten aus Vollmaterial - geringem Gewicht. Die Schalhaut bezeichnet dabei ene Seitenfläche einer Schalung, welche beim Befüllen der Schalung mit einem Füllmaterial, z.B. Beton, in Kontakt kommt. Die Schalhaut ist demnach im Wesentlichen die In¬ nenseite der Schalung bzw. (jeweils) die im Gebrauch im Inneren der Schalung angeordnete Gurtplatte der Schalungsplatte. Die Grundform der Schalungsplatte ist im Wesentlichen ein flacher Quader. Die beiden größten Flächen der Schalungsplatte sind die Schalhaut und die der Schalthaut gegenüber liegende Außenfläche (bezogen auf die gesamte Schalung) . Die bei der Verwendung oben und unten angeordneten Flächen der Schalungsplatte sind die obe¬ re und untere Lagerfläche. Die beiden verbleibenden Flächen der Schalungsplatte sind die Stoßflächen,
Die aushärtbare Gießmasse ist vor dem Einbringen in die Hohlkam¬ mer im Wesentlichen in einem flüssigen Zustand. Die Gießmasse wird von einer seitlichen Öffnung der Hohlkammer an einer Stoßfläche (bei horizontalen Hohlkammern) oder einer Lagerfläche (bei vertikalen Hohlkammern) und entlang der Hohlkammer in die Hohlkammer eingebracht. Aufgrund des im Allgemeinen größeren Querschnitts der seitlichen Öffnungen im Vergleich zu den Durchgangslöchern vereinfacht diese Vorgangsweise die Einbringung der Gießmasse. Die Menge an eingebrachter Gießmasse hängt im Wesent¬ lichen von der Dimension, insbesondere vom Querschnitt, der Hohlkammer ab. Sofern die Gießmasse zuerst eingebracht wird, ge¬ rät beim Einbringen des Verankerungselements durch das Durch¬ gangsloch in die Hohlkammer dieses in Kontakt mit der zuvor eingebrachten Gießmasse. Dabei legt sich die Gießmasse insbesondere an die Flächen und Kanten des Verankerungselements an, wodurch nach dem Aushärten eine formschlüssige Verbindung hergestellt ist, welche das Verankerungselement in der Hohlkammer fixiert.
Das erfindungsgemäße Verfahren umfasst auch die umgekehrte Vor¬ gehensweise, bei welcher zunächst das Verankerungselement in der Hohlkammer angeordnet wird, und in einem zweiten Schritt die Gießmasse über eine seitliche Öffnung der Hohlkammer, z.B. über die Stoßfläche, in die entsprechende Hohlkammer eingebracht wird. Die aushärtbare Gießmasse kann demzufolge nach dem Veran¬ kerungselement in die Hohlkammer eingebracht werden. Dies hat den Vorteil, dass die Verfüllung der Hohlkammer auch bei mehreren Durchgangslöchern in einem Arbeitsgang erfolgen kann. Es können mehrere Verankerungselemente „trocken" eingebracht (z.B. eingeführt oder eingesteckt) werden und dann mit einer Verfül¬ lung dauerhaft fixiert werden.
Zum Einbringen der aushärtbaren Gießmasse in die Hohlkammer von einer seitlichen Öffnung entlang der Hohlkammer kann vorzugsweise eine In ektionslanze verwendet werden. Damit kann die Gie߬ masse möglichst genau und im Wesentlichen verlustfrei gezielt in die Hohlkammer eingebracht werden. Alternativ können andere geeignete In ektionssysteme, wie beispielsweise eine Auspresspis¬ tole, Fugenpistole, Mörtelspritze, Mörtellanze oder Mörtelpresse verwendet werden.
Im Rahmen des vorliegenden Verfahrens kann vorgesehen sein, einen Flansch des Verankerungselements an der Schalhaut der Scha¬ lungsplatte anzukleben, so dass dieser das Durchgangsloch schließt .
Wie weiter unten genauer beschrieben ist, kann - für eine Variante, bei der die Schalungsplatte aus einem gebrannten oder brennbaren Material besteht - das zumindest eine Durchgangsloch optional in der Schalhaut einer ungebrannten (oder noch nicht gebrannten) Schalungsplatte hergestellt werden, wobei die Scha¬ lungsplatte nach dem Herstellen des zumindest einen Durchgangs¬ lochs gebrannt wird.
Das zumindest eine Durchgangsloch in der Schalhaut der Scha¬ lungsplatte kann vor dem Einbringen der aushärtbaren Gießmasse beispielsweise durch Bohren, Schneiden, Stechen oder Fräsen hergestellt werden, sodass durch das zumindest eine Durchgangsloch eine Verbindung von außen in die Hohlkammer ermöglicht wird. Alternativ kann das zumindest eine Durchgangsloch in der Schalhaut der Schalungsplatte vor dem Einbringen der aushärtbaren Gießmasse durch Bohren, Fräsen, Schleifen oder gleichwertige Verfahren hergestellt werden, wenn die Schalungsplatte aus einem nicht zum Brennen vorgesehenen oder bereits gebrannten Material hergestellt ist. Da die Gießmasse als Widerlager für das Verankerungs¬ element eines Abstandhalters dient, ist eine vollständige Ver- füllung der Hohlkammern zwar möglich, aber nicht zwingend erforderlich. Eine Verfüllung der gesamten Hohlkammer hat den Vorteil, dass die strukturelle Festigkeit der Hohlkammerplatte ver¬ stärkt werden kann und der Verfüllvorgang deutlich vereinfacht wird, im Vergleich zu einer Einbringung der Gießmasse jeweils über die einzelnen Durchgangslöcher. Idealerweise erfolgt die Verfüllung der Hohlkammern so, dass eine Haftung der Gießmasse an vier Stellen, nämlich an den beiden Seitenflächen (die der Hohlkammer zugewandte Seitenfläche der Schalhaut, sowie die ge¬ genüberliegende Fläche) sowie an der Ober- und Unterseite der Hohlkammerquerstege erfolgt, um eine möglichst gute Einleitung der bei der Betonverfüllung auftretenden Schub- und Zugkräfte in die Innenschale zu ermöglichen. Um die Haftung der Gießmasse an den Hohlkammerwänden zu verbessern, können diese durch Einsprühen, Benetzen oder Behandlung mit einem Mittel, das die Adhäsion verbessert, behandelt werden. Je nach Mörtel reicht zur Haf¬ tungsverbesserung meist bereits das einfache Vornässen der Hohlkammern aus. Sofern nicht gezielt der gesamte Ziegelkanal mit Mörtel verfüllt wird, kann durch geeignete Maßnahmen sicherge¬ stellt werden, dass die Ausbreitung des Mörtels so erfolgt, dass er sich nur im Bereich des Durchgangslochs befindet. Durch die Verwendung von stark thixotropem Mörtel kann weitgehend eine unerwünschte Ausbreitung der Gießmasse in der Hohlkammer hintangehalten werden.
Die Schalungsplatte muss die während des Betonierens auftreten¬ den Biegezugspannungen auf der Schalenaußenseite und die
Druckspannungen auf der Schaleninnenseite aufnehmen. Es ist be¬ kannt, dass durch Aufbringen einer Beschichtung die Festigkeit von beispielsweise Mauerwerk erhöht werden kann. Es kann daher vorteilhafter Weise eine Erhöhung der Biegezugfestigkeit der Schalungsplatte durch das Aufbringen eines Glasfasergewebes oder einer Kunstharzbetonschicht erzielt werden. Diese Beschichtung kann auf einer und/oder beiden Seiten der Schalungsplatte vorliegen .
Als Durchgangsloch wird im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung allgemein eine Öffnung oder ein Loch bezeichnet, welches in einer Seitenfläche der Schalungsplatte, der Schalhaut, ange¬ ordnet ist. Für das zumindest eine Durchgangsloch wird vorzugs¬ weise eine Position gewählt, bei welcher die mechanische Belas¬ tung auf das Verankerungselement und somit auch auf die Schal¬ haut beim Einfüllen von Beton in die Schalung minimal wird. Besonders bevorzugt wird die Position des zumindest einen Durch¬ gangslochs so gewählt, dass beim Errichten der Schalung benachbarte Verankerungselemente - und damit auch die sie aufweisenden Abstandhalter - in einer geraden Linie liegen. Bevorzugt ist das Durchgangsloch umfangseitig vollständig von dem Material der Schalungsplatte umgeben. D.h. es handelt sich um eine Öffnung mit einem in der Ebene der Schalhaut nach allen Seiten geschlossenen Querschnitt. Das zumindest eine Durchgangsloch ist vor¬ zugsweise als Lochbohrung oder Durchgangsbohrung ausgestaltet. Die Durchgangslöcher sind an keine bestimmte Form gebunden; sie können rund, rechteckig, oval, elliptisch sein oder eine sonstige geeignete geometrische Form aufweisen. Sie können aber auch allgemein einen von einer Kreis vom abweichenden Lochquerschnitt aufweisen, d. h. neben den oben genannten Formen auch beispielsweise einen dreieckigen Lochquerschnitt. Die Form wird vorwie¬ gend dadurch bestimmt, wie das Durchgangsloch hergestellt wird: so werden Durchgangslöcher, die durch Bohren erzeugt werden, in der Regel eine runde Form aufweisen. Alternativ kann das Durchgangsloch z.B. gestochen werden; in diesem Fall ist jede beliebige Form herstellbar. Die Größe des Durchgangslochs ist auch davon abhängig, welche Maße das Verankerungselement hat, das in der Gießmasse verankert werden soll. In einer bevorzugten Aus¬ führungsform der Verankerungselemente messen runde Öffnungen insbesondere 1,2 - 1,6 cm im Durchmesser oder, wenn die Durchgangslöcher als Rechteck ausgebildet sind, vorzugsweise 1,2 - 1,6 cm x 1,2 - 1,6 cm. Generell gilt, dass das Durchgangsloch zu der Hohlkammer möglichst klein gehalten werden soll, da es eine mögliche Bruchstelle darstellt und die Stabilität der Schalungs¬ platte beeinflussen bzw. beeinträchtigen kann. In einer Ausführungsform der Erfindung werden bei Hohlkammern, in denen die Verankerung der Verankerungselemente erfolgt, die Stege, welche die Hohlkammern voneinander trennen, stärker ausgeführt, als bei Stegen von Hohlkammern, in denen keine Verankerung stattfindet.
Insbesondere ist das zumindest eine Durchgangsloch nicht am Rand der Schalhaut angeordnet, sodass die Belastung an der Außenkante der Schalungsplatte beim Füllen der Schalung verringert werden kann. Vorzugsweise ist das zumindest eine Durchgangsloch nur an einer Seitenfläche, der Schalhaut, angeordnet. Insbesondere weist die der Schalhaut gegenüberliegende Seitenfläche (Außen¬ fläche) der Schalungsplatte kein Durchgangsloch auf. Eine Durch¬ dringung beider Seiten der Schalungsplatte mit den damit verbundenen Nachteilen (wie z.B. keine glatte, homogene Wandoberflä¬ che, Schwachstellen im Hinblick auf Wärme- und Feuchtigkeits¬ schutz) kann vermieden werden. Werden für die Schalungsplatte Tonhohlplatten verwendet, kann die Erstellung des zumindest ei¬ nen Durchgangslochs vor dem Brennen der Ziegelschalen erfolgen, indem im Ton vorzugsweise durch Bohren, Schneiden, Stechen, Fräsen oder ähnliche Maßnahmen zumindest ein Durchgangsloch angefertigt wird. Anstelle von Tonhohlplatten können auch Langloch- ziegel, also Mauerziegel mit horizontal zur Lagerfläche verlau¬ fenden Lochungen, Verwendung finden. Das zumindest eine Durchgangsloch kann auch nach dem Brennen der Ziegel hergestellt werden, indem durch abrasive Bearbeitung, wie Bohren, Fräsen, Schleifen oder gleichwertige Verfahren, ein entsprechendes Durchgangsloch hergestellt wird. Das dabei entstehende Bohrmehl bzw. der Ziegelstaub ist vor dem Einbringen einer Gießmasse durch geeignete Maßnahmen zu entfernen, wie beispielsweise durch Pressluft oder Sauggeräte. Das zumindest eine Durchgangsloch ist in der Hohlkammerplatte vorzugsweise auf halber Höhe (bezogen auf eine Ausrichtung des Schalungssteins bei der Verwendung, d.h. zwischen den beiden Lagerflächen) oder halber Breite (bezogen auf den Querschnitt der Hohlkammer, quer zur Längsausdehnung) der verbundenen Hohlkammer angebracht.
Ein Abschnitt des Verankerungselements erstreckt sich durch das zumindest eine Durchgangsloch in das Innere der Hohlkammer. Ein Teil des Verankerungselements ist dabei im Wesentlichen inner¬ halb der Längsausdehnung des Durchgangslochs angeordnet. Das Verankerungselement ist mit einer (aushärtbaren bzw. ausgehärte¬ ten) Gießmasse in der Hohlkammer befestigt. Als Gießmasse ist beispielsweise ein Gießharz, Kunstharz, Mörtel, Estrich o.Ä. vorgesehen. Bei der Auswahl der zur Verankerung gewählten Gießmasse sind vorzugsweise folgende Eigenschaften zu berücksichti¬ gen: hohe Früh- und Endfestigkeit, hoher Auszugswiderstand, gute Haftung an den Wandungen der Hohlkammern und an dem Verankerungselement, ausreichende Pumpfähigkeit (z.B. zum Fördern durch eine In ektionslanze), keine oder nur geringe Hydrationsverzöge¬ rung, Schwindkompensation, idealerweise ein Quellmaß von etwa +0,5 Volumensprozentpunkten. Verwendet werden daher zur Verankerung vorzugsweise Vergussmörtel, das sind entsprechend der
Richtlinien des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton (DAfStb) hochfeste, zementgebundene und nichtschrumpfende Mörtel. Die Vergussmörtel können zur Verbesserung ihrer Eigenschaften auch kunststoffmodifiziert sein. Auch wenn die Verwendung von zement¬ gebundenen Vergussmörteln die bevorzugte Aus führungs form ist, ist auch die Verwendung von anderen Mörtelarten oder Spezialmör- teln, wie etwa kunstharzgebundenen oder kunstharzimprägnierten Mörteln bzw. Betonen sowie die Verwendung von ein- oder zweikom- ponentigen In ektionsklebern möglich. Durch die Fließeigenschaf- ten der Gießmasse im nicht ausgehärteten Zustand wird der in di Hohlkammer ragende Abschnitt des Verankerungselements im Wesent liehen vollständig in die Gießmasse eingebettet. Dadurch ist nach dem Aushärten der Gießmasse die Befestigung des Verankerungselements innerhalb der Hohlkammer stabiler als dies mit Schraub- oder Klebeverbindungen der Fall wäre. Vorzugsweise ist die Schalungsplatte aus Ziegel, Ton o.Ä. hergestellt, wobei das zumindest eine Durchgangsloch während oder nach dem Herstel- lungsprozess der Schalungsplatte erstellt wird.
Das Schalungselement ist vorzugsweise als Komponente, d.h. In¬ nen- oder Außenschale, eines Schalungsbausteins (siehe unten) ausgebildet. Dementsprechend kann die Schalungsplatte an den beiden Lagerflächen und/oder an den beiden Stoßflächen eine Nut Feder-Ausbildung, eine Stufenfalzform oder Vor- und Rücksprünge aufweisen, die - wenn die Schalungsbausteine übereinander ge¬ schichtet werden bzw. nebeneinander aufgereiht werden - ineinan der greifen. Dies erleichtert bei der Montage die Ausrichtung der Schalungsbausteine. Die Dicke der Schalungsplatte zwischen Schalhaut und Außenseite beträgt vorzugsweise 4 bis 6 cm, die Höhe zwischen den beiden Lagerflächen vorzugsweise 20 bis 50 cm und die Länge zwischen den beiden Stoßflächen vorzugsweise 50 bis 100 cm, ohne dass die Erfindung auf diese Maße beschränkt wäre. Die Dicke der Schalungsplatte wird insbesondere von dem erwarteten Betondruck beim Befüllen des Schalungsbausteins vorgegeben .
Um eine besonders gute Befestigung des Verankerungselements in der Hohlkammer zu gewährleisten, kann das Verankerungselement ein Profil zur formschlüssigen Verbindung mit der Gießmasse auf weisen. Das Profil ist beispielsweise keil-, pilz-, Schwalben¬ schwanz- oder spiralförmig, wobei zahlreiche weitere Formen mög lieh sind. An den zahlreichen Flächen des Profils, welche vorzugsweise eine unterschiedliche Orientierung bzw. verschiedene Winkel zueinander aufweisen, kann sich die Gießmasse besonders gut anlagern, was zu einer besonders zuverlässigen Befestigung bzw. Verankerung des Verankerungselements führt. Eine zuverläs¬ sige Verankerung kann unter anderem auch dadurch erreicht werden, dass das Verankerungselement - analog der Rippenstruktur bei Betonstählen - ebenfalls schräge Rippen bzw. Einkerbungen aufweist und dadurch die Oberfläche der Endbereiche vergrößert wird. Diese Rippen können bloß auf einer Seite des Verankerungs¬ elements angeordnet sein, vorteilhafterweise jedoch auf beiden Seiten oder über die gesamte Oberfläche des in die Hohlkammer ragenden Abschnitts des Verankerungselements. Die Breite und Hö¬ he der Rippen sowie die Neigung der Rippen kann variieren, um eine bessere Haftung zu erzielen. Wie beim Betonstahl BSt 500 S können beispielsweise die Rippen einer Reihe unterschiedliche Neigung haben, während die Rippen auf der gegenüberliegenden Seite parallel zueinander angeordnet sind. Die Rippen können auch als Gewinde angeordnet sein und wendelartig um den Abstand¬ halter verlaufen. Ähnliche Ausführungsformen, wie beispielsweise eine Reihe von Ringnuten, sind ebenfalls denkbar. Neben Rippen oder Einkerbungen kann eine gute Verankerung des Verankerungselements in der Gießmasse auch durch Nuten, Vertiefungen oder Öffnungen am bzw. im Verankerungselement erreicht werden. Ebenso kann durch eine geometrische Ausgestaltung des Verankerungsele¬ ments, wie beispielsweise durch eine Schwalbenschwanzform, Einkerbungen, Hinterschneidungen, konische Formen, oder pfeilförmi- ge, trompetenförmige, pilzförmige, keulenförmige, kurzwellig ge¬ bogene, tropfenförmige, schuppenförmige oder zackenförmige Ge¬ staltung des in die Hohlkammer ragenden Abschnitts des Verankerungselements eine Verbesserung der Verankerung erreicht werden. Um das Eindringen des Verankerungselements in die Gießmasse zu erleichtern, kann eine Ausgestaltung vorgesehen sein, die dies durch ihre Form erleichtert, wie beispielsweise eine Kegel- oder Pyramidenform, ein abgeschrägtes Ende, spitz zulaufende Form o- der eine Klingenform.
In einer Aus führungs form ist das Verankerungselement Teil eines einteiligen Abstandhalters, dessen dem Verankerungselement ge¬ genüber liegende Seite an oder in einer zweiten Schalungsplatte befestigt ist oder zur Befestigung an oder in einer zweiten Schalungsplatte eingerichtet ist. Dementsprechend weist der Ab¬ standhalter ein Befestigungselement, insbesondere ein weiteres Verankerungselement, für die zweite Schalungsplatte auf, wobei das Befestigungselement über ein Verbindungselement mit dem (ersten) Verankerungselement verbunden ist. Das Verbindungsele¬ ment bildet somit einen Mittelteil (auch Verbindungsteil) des Abstandhalters, welcher den Abstand zwischen den beiden Scha- lungsplatten festlegt.
Der Abstandhalter kann Halteelemente für Rohre, Bewehrungen und/oder Kabelleitungen aufweisen. Rohre, insbesondere Rohre für eine Betonkernaktivierung, Bewehrungen und/oder Kabelleitungen können somit während der Errichtung der Schalung direkt in dem Zwischenraum der Schalung, welcher z.B. mit Beton gefüllt wird, angeordnet werden. Durch die Rohre kann je nach Witterung ein warmes oder kaltes Fluid geleitet werden, wodurch im Wesentli¬ chen eine thermische Bauteilaktivierung vorliegt. Damit kann über das gesamte Jahr ein angenehmes Raumklima eingestellt wer¬ den. Die Halteelemente ermöglichen eine feste und positionsge¬ naue Bewehrungsführung und damit eine Verbesserung der statischen Werte der damit errichteten Betonwand.
In einer alternativen Aus führungs form weist das Verankerungselement einen außerhalb der Schalungsplatte angeordneten Steckverbindungsteil auf, sodass das Verankerungselement mit einem Ver¬ bindungselement über eine Steckverbindung zur Herstellung eines Abstandhalters verbindbar ist. D.h. das Verankerungselement und das Verbindungselement sind zunächst separate Teile, die vor der Errichtung einer Schalung verbunden werden. Die Steckverbindung kann zum Einrasten, Einhaken, Einhängen oder Einclipsen eingerichtet sein. Insbesondere kann der Steckverbindungsteil einen Stecker, eine Buchse oder eine Kupplung für eine solche Steckverbindung mit einem entsprechend eingerichteten Verbindungsele¬ ment aufweisen.
Durch den Abstandhalter wird ein vorgegebener Abstand zu einer weiteren Schalungsplatte ermöglicht, wobei zwischen den beiden Schalungsplatten ein Zwischenraum z.B. für eine Betonfüllung gebildet ist. D.h. die beiden Schalungsplatten bilden zusammen eine Schalung. Ist der Abstandhalter zumindest zweiteilig (z.B. Verankerungselement in der ersten Schalungsplatte und Verbin¬ dungselement samt Verankerung in der zweiten Schalungsplatte) , insbesondere dreiteilig oder mehrteilig (z.B. Verankerungsele¬ mente in beiden Schalungsplatten und mindestens ein separates Verbindungselement) ausgestaltet, können die Verbindungselemente je nach Anforderung für die Schalung, mit den Verankerungselementen, welche in der Schalungsplatte verankert sind, verbunden werden. Insbesondere kann die Länge der Verbindungselemente ge¬ eignet gewählt werden, wenn verschiedene Verbindungselemente mit unterschiedlicher Länge bereitgestellt werden. Bei der einteili¬ gen Ausgestaltung ergibt sich der Vorteil, dass eine besonders zuverlässige und stabile Verbindung zwischen dem Verankerungs¬ element und dem Verbindungselement sichergestellt ist. Bei einer zweiteiligen, dreiteiligen oder mehrteiligen Ausgestaltung, z.B. mit zumindest einer Steckverbindung, ergibt sich ein einfacherer Transport der einzelnen Schalungsplatten, da die Abmessungen und das Volumen der einzelnen Schalungsplatten geringer ist als jenes der Schalung, welche naturgemäß einen leeren Zwischenraum einschließt. Weitere Vorteile der mehrteiligen Schalung, bei welcher die Abstandhalter auf der Baustelle zusammengesetzt wer¬ den können, sind: Anpassungsfähigkeit an komplexe Bewehrungssi¬ tuationen (Schalen können um vertikale Bewehrung, zB für Pfeiler, herum gebaut werden, Verwendung von Bewehrungsbügeln und - körben möglich); geringere Komplexität der Abstandhalter (d.h. günstigere Werkzeuge, einfachere Herstellung) ; einfache Anpas¬ sung an unterschiedliche Wandstärken durch Bereitstellung von Verbindungselementen (zwischen den Verankerungselementen) in verschiedenen Längen.
Das Verankerungselement (und gegebenenfalls das Verbindungsele¬ ment) kann aus einem anderen Material als die Schalungsplatte, insbesondere aus einem Kunststoff, faserverstärkten Kunststoff oder einem Verbundwerkstoff, hergestellt sein, sodass die Scha¬ lungsplatte einerseits und das Verankerungselement andererseits eine unterschiedliche und an die jeweilige Anwendung angepasste Wärmeleitfähigkeit aufweisen können. Die genannten Materialien weisen hohe Festigkeitswerte bei einem geringen Volumen auf. Insbesondere wenn der gesamte Abstandhalter aus einem dieser Materialien hergestellt ist, wird die Betonverfüllung möglichst wenig behindert und es wird ein annähernd durchgehender Scha¬ lungskern (z.B. Betonschicht) erzielt, weil das Gesamtvolumen der durch die Abstandhalter verursachen Unterbrechungen im Schalungskern gering gehalten wird. Zusätzlich weisen derartige Materialien eine verhältnismäßig niedrige Wärmeleitfähigkeit auf, wodurch sich die wärmedämmenden Eigenschaften der Schalung verbessern. Es hat sich gezeigt, dass Abstandhalter aus Kunststoff¬ materialien Festigkeitswerte erreichen, die die an Abstandhalter gestellten Bedingungen (Zug-, Schub-, Ausreiß-, Biegefestigkeit, eine geringe thermische Leitfähigkeit, hohe Dauerhaftigkeit, chemische Beständigkeit, insbesondere gegen die hohe Alkalität des Betons etc.) erfüllen können. Geeignete Materialien dafür sind insbesondere faserverstärkte Werkstoffe, wie beispielsweise mit Glasfasern oder Basaltfasern verstärkte Polyamide. Diese Ab¬ standhalter weisen eine geringere Wärmeleitfähigkeit auf als et¬ wa Abstandhalter aus Metall, Beton, Ton oder ähnlichen Materialien und sind chemisch beständig. Insbesondere wenn die Ferti¬ gung im Spritzgussverfahren erfolgt, können sie zudem in komplexeren Strukturen gefertigt werden, wie sie beispielsweise zur Aufnahme von Stahlbewehrungen, Verrohrungen usw. wünschenswert sind (siehe weiter unten) . Zudem weisen Abstandhalter aus Kunststoff zwar eine ausreichende Stabilität auf, besitzen jedoch zu¬ gleich eine Verformbarkeit und Biegefähigkeit, die die Gefahr einer Zwangsbeanspruchung speziell der Innenschale durch eine schubstarre Verbindung gering hält. Auch wenn Abstandhalter aus Kunststoff die bevorzugte Aus führungs form sind, ist die Erfin¬ dung nicht darauf beschränkt. Speziell dort, wo an die Abstand¬ halter wärmetechnisch keine besonderen Anforderungen gestellt werden, wie etwa bei Innenwänden, können die Abstandhalter (d.h. Verankerungselement ( e ) und Verbindungselement) beispielsweise auch aus metallischen Werkstoffen gefertigt sein.
Um das Verankerungselement besonders sicher und stabil an der Schalhaut zu befestigen, kann das Verankerungselement einen au¬ ßerhalb der Schalungsplatte angeordneten Flansch aufweisen. Der Flansch stabilisiert das Verankerungselement und stellt sicher, dass der Winkel zwischen dem Verankerungselement und der Schal¬ haut während dem Aushärten der Gießmasse im Wesentlichen konstant bleibt. Zusätzlich wird durch den Flansch ein möglicher Austritt von Gießmasse aus dem Durchgangsloch in Richtung Schalhaut verhindert. Außerdem begrenzt der Flansch bei der Herstel¬ lung die Einschiebetiefe des Verankerungselements durch das Durchgangsloch und erleichtert eine exakte Positionierung des Verankerungselements .
Vorzugsweise ist der Flansch an der Schalhaut anliegend, vor- zugsweise befestigt, insbesondere angeklebt. Im Wesentlichen wird ein Klebstoff verwendet der eine besonders kurze Aushärte- zeit hat, damit die Klebeverbindung möglichst rasch die stabili¬ sierende Wirkung für das Verankerungselement, während dem Aus¬ härten der Gießmasse, hat.
Um eine möglichst zuverlässige Verbindung zu einer weiteren Schalungsplatte herzustellen, kann die Schalungsplatte zumindest zwei, vorzugsweise mindestens drei Verankerungelemente aufwei¬ sen, welche in weiteren Durchgangslöchern angeordnet und mittels der Gießmasse in einer Hohlkammer (d.h. nicht notwendigerweise derselben Hohlkammer) befestigt sind. Die Anzahl der Verankerungselemente ist im Wesentlichen abhängig von der Fläche der Schalungsplatte, deren Festigkeit und der Länge der Verbindungs¬ elemente. Insbesondere bei größeren Schalungsplatten sind mehre¬ re Verankerungselemente bevorzugt, da diese eine stabilere Ver¬ bindung zu einer weiteren Schalungsplatte gewährleisten und eine Lastverteilung bei der Füllung der Schalung erzielen und somit die lokale Spannung auf der Schalungsplatte im Bereich der ein¬ zelnen Durchgangslöcher reduzieren. Zur Fixierung der mehreren Verankerungselemente können mehrere Hohlkammern vorgesehen sein. Die Schalungsplatte kann beispielsweise entlang ihrer Längsaus¬ dehnung Hohlkammern in Form von Langlöchern aufweisen, wobei diese übereinander und vertikal zueinander beabstandet angeord¬ net sind. Es können ein, zwei, drei oder mehr Verankerungsele¬ mente in derselben oder in verschiedenen Hohlkammern befestigt sein. Die Durchgangslöcher für die Verankerungselemente sind vorzugsweise in gleichmäßigen Abständen symmetrisch um den Mittelpunkt gespiegelt angeordnet, um eine gleichmäßige Lastvertei¬ lung auf die Schalungsplatte beim Füllen der Schalung zu erzie¬ len. Um eine möglichst hohe Stabilität zu erreichen, sind die Durchgangslöcher nicht am Rand bzw. der Kante der Schalhaut angeordnet .
Die Verankerungselemente und die vorgefertigten Durchgangslöcher sind vorzugsweise rasterförmig angeordnet. Die Anzahl der Durch¬ gangslöcher legt die maximale Anzahl der verwendbaren Verankerungselemente und der verwendbaren Abstandhalter fest. Bei einer Länge der Schalungsplatte von beispielsweise 100 cm und einer Höhe von 25 cm sieht eine bevorzugte Aus führungs form der Erfindung je vier Abstandhalter (mit den entsprechenden Verankerungselementen) in zwei Reihen, in Summe somit acht Abstandhalter, vor. Die Abstandhalter sind in dieser Aus führungs form vorzugsweise voneinander horizontal 25 cm beabstandet, der am weitesten links beziehungsweise rechts befindliche Abstandhalter weist zur linken bzw. rechten Stoßfläche einen Abstand von im Wesentlichen 12,5 cm auf. Die obere Reihe der Abstandhalter weist zur oberen Lagerfläche einen Abstand von vorzugsweise 3 bis 7 cm auf, eben¬ so die untere Reihe zur unteren Lagerfläche. Wie der Fachmann leicht erkennen kann, hängen die Anzahl der Durchgangslöcher und damit die Zahl der Abstandhalter und/oder deren Abstand voneinander von der Länge des Schalungselements, der Biegezugfestig¬ keit der Innenschale, der Auszugsfestigkeit der Abstandhalter sowie der Stärke der Schalungsfüllung/des Schalungskerns, z.B. der Kernbetonschicht, ab.
In einer bevorzugten Ausführungsform sind die zumindest drei Verankerungelemente an der Schalhaut derart angeordnet, dass zu¬ mindest ein Verankerungelement außerhalb einer Verbindungsgera¬ den zwischen zwei weiteren Verankerungselementen liegt. Im Wesentlichen sind die zumindest drei Verankerungselemente vorzugs¬ weise an den Eckpunkten eines Dreiecks angeordnet. Diese Form der Anordnung ist besonders stabil, insbesondere gegenüber Ver¬ kippen oder Verdrehen der über die Verankerungselemente verbundenen Schalungsplatten.
Vorzugsweise ist die Gießmasse eine aushärtbare Gießmasse mit einem positiven Quellmaß. Durch das positive Quellmaß erfolgt während des Aushärtens der Gießmasse eine Zunahme des Volumens der Gießmasse, wobei sich daraus der Vorteil ergibt, dass die Gießmasse einen möglichst großflächigen Kontakt zu den Seitenflächen innerhalb der Hohlkammer herstellt. Dies verbessert die Verankerung des Abstandhalters in der Hohlkammer. Durch das positive Quellmaß wird auch das Profil des Verankerungselements in Engstellen oder Eckpunkten des Profils von der Gießmasse vollständig eingehüllt, da die sich ausdehnende Gießmasse Engstellen und Eckpunkte des Profils ausfüllt.
Durch die Durchgangslöcher zur Einbringung der Verankerungselemente erfährt die Innenschale eine Schwächung. Dies ist insbe¬ sondere dann der Fall, wenn die Innenschale eine Tonhohlplatte ist. In diesem Zusammenhang hat es sich als vorteilhaft heraus- gestellt, wenn in der Hohlkammer und an der Schalhaut anliegend ein Lochband aus Metall oder Kunststoff angeordnet ist, welches eine mit dem zumindest einen Durchgangsloch im Wesentlichen deckungsgleiche Öffnung aufweist. Metall oder Kunststoff weisen im Allgemeinen eine höhere Biegefestigkeit als mineralische Hohl¬ kammerplatten auf und tragen daher zu einer statischen Verstärkung der Hohlkammern bei. Aus Kostengründen und wegen ihrer geringeren Korrosionsanfälligkeit wird die Verwendung von Kunst¬ stoff für das Lochband präferiert. Das Lochband ist geringfügig schmäler als die Hohlkammer, sodass es leicht eingeschoben werden kann; die Länge des Lochbands entspricht der Länge der Scha¬ lungsplatte. Die Stärke des Lochbands kann je nach verwendetem Material zwischen 1 und 3 mm betragen. Die Öffnungen des Lochbands sind so angeordnet, dass sie nach Einführung des Lochbands in die Hohlkammer über den Durchgangslöchern der Hohlkammern liegen und sich somit durchgehende Öffnungen ergeben. Die Abmes¬ sungen und Abstände der Öffnungen des Lochbands entsprechen jenen der Durchgangslöcher der Hohlkammern oder sind geringfügig größer, so dass sich auch dann, wenn das Lochband nicht völlig exakt in die Hohlkammer eingeschoben wird, jedenfalls eine durchgehende Öffnung ergibt. In einer Variante des Lochbandes weist dieses Erhebungen auf, die so angeordnet sind, dass sie ein Ausbreiten der Gießmasse in Längsrichtung der Hohlkammer verhindern oder zumindest deutlich einschränken. Damit sich das Lochband während der weiteren Bearbeitung der Schalungssteine nicht verschiebt, sieht eine Variante der Erfindung vor, dass es in seiner Position fixiert wird. Dies kann durch Verklebung erfolgen, durch entsprechende Form der Lochbänder, sodass es beispielsweise beim Einschieben in die Hohlkammern zu einer Klemmverbindung kommt, oder durch Haltevorrichtungen während der Bearbeitung .
In einer bevorzugten Ausführungsform ist ein Schalungsbaustein vorgesehen, welcher ein Schalungselement gemäß einer der obigen Varianten ist und eine weitere Schalungsplatte aufweist, wobei die beiden Schalungsplatten über zumindest einen Abstandhalter miteinander verbunden sind, wobei das Verankerungselement ein Element des zumindest einen Abstandhalters ist. Die Schalhaut der ersten Schalungsplatte und die Schalhaut der zweiten Scha¬ lungsplatte sind im Wesentlichen parallel und zueinander ange- ordnet, wobei der zwischen den Schalungsplatten befindliche Zwi schenraum oder Hohlraum dazu vorgesehen ist, mit einer Scha¬ lungsfüllung, z.B. Beton, gefüllt zu werden. Die Schalungsfüllung bildet einen Schalungskern. Der Abstandhalter hält die bei den Schalungsplatten in einem vorgegebenen Abstand, wobei der Abstandhalter zumindest ein Verankerungselement aufweist, das i der ersten Schalungsplatte gemäß einer der oben beschriebenen Aus führungs formen verankert ist.
In einer Aus führungs form des Schalungsbausteins sind beide Scha lungsplatten jeweils Teil eines erfindungsgemäßen Schalungsele¬ ments, d.h. es ist auch die zweite Schalungsplatte Teil eines erfindungsgemäßen Schalungselements. Diese Aus führungs form eignet sich beispielsweise für die Errichtung von Innenwänden oder zum Brandschutz.
Vorzugsweise sind die beiden Schalungsplatten aus unterschiedli chen Materialien hergestellt. Dadurch ergibt sich der Vorteil, dass die für die Schalungsplatten verwendeten Materialien je nach Anforderung an die Schalung, z.B. betreffend Wärmedämmeigenschaften, entsprechend gewählt werden können. Insbesondere bei der Verwendung für Außenmauern werden an die beiden Seiten des Schalungsbausteins unterschiedliche Anforderungen gestellt.
In einer besonders bevorzugten Aus führungs form weist das Materi al der ersten Schalungsplatte einen höheren Wärmedurchgangskoef fizienten als das Material der zweiten Schalungsplatte auf. Die erste Schalungsplatte kann vorzugsweise als Innenschale verwen¬ det werden, wobei eine gute Wärmeleitung insbesondere für die Bauteilaktivierung vorteilhaft sein kann, weil der Wärmeaustausch mit dem Schalungskern erleichtert wird. Die zweite Scha¬ lungsplatte, die Außenschale, kann vorzugsweise als wärmeisolie rende Schalungsplatte eingesetzt werden. Nach der Errichtung ei ner Außenwand kann die Außenfläche der Außenschale durch Putz vor der Witterung geschützt sein.
Für die (erste) Schalungsplatte des erfindungsgemäßen Schalungs elements, z.B. für die Verwendung als Innenschale, kann Vorzugs weise mineralisches Material, wie etwa gebrannter Ton, insbeson dere als Tonhohlplatte, auch als Hourdis oder Hohlziegelplatte bezeichnet, Bimsbeton, Beton, ultrahochfester Beton (UHPC) , vorgesehen sein. Eine Fertigung aus anderen Materialien wie beispielsweise aus Kunststoff oder wood-plastic-component (WPC) ist ebenfalls möglich. Wenn die Schalungsplatte aus Ton gefertigt ist, weist sie eine Reihe von Vorteilen auf, wie sie etwa Holz-, Gips-, Zementfaserplatten oder zementgebundene Flachpressplatten nicht bzw. nicht in diesem Umfang besitzen. Sie ist feuchtig- keitsresistent und diffusionsoffen, weist eine deutlich höhere Festigkeit als Platten aus Dämmmaterial auf, besitzt eine gute Haftfähigkeit für Putz, bei Temperatur- und Feuchtigkeitsveränderungen kommt es nur zu sehr geringen Volumensänderungen, sie besitzt einen hohen Feuerwiderstand, emittiert bei einem Brand¬ fall keine Gase und ist resistent gegenüber Schädlingen, wie et¬ wa Termiten. Eine Tonhohlplatte behält auch dann ihre hohe Fes¬ tigkeit, wenn nasser Beton eingefüllt wird und quillt nicht auf. Durch die Diffusionsoffenheit ist die Innenschale in der Lage, überschüssiges Wasser aus der Betonverfüllung aufzunehmen und wieder abzugeben. Durch die Fähigkeit Feuchtigkeit gut aufzunehmen und abzugeben, wird zudem das Raumklima positiv beeinflusst.
Wenn die Schalungsplatte eine Tonhohlplatte ist, kann sie zwei Gurtplatten aufweisen, die durch Querstege miteinander verbunden sind, so dass mehrere in Längsrichtung der Schalungsplatte durchgehende Hohlräume (Hohlkammern) gebildet werden. Die
Querstege können beispielsweise senkrecht auf die Gurtplatten angeordnet sein. Bei einer Höhe quer zur Längsrichtung von beispielsweise 25 cm kann die Tonhohlplatte vorzugsweise zwischen vier bis sechs Hohlkammern aufweisen. Die beiden Gurtplatten weisen in der Regel dieselbe Stegstärke auf, es sind jedoch auch Ausführungen mit unterschiedlichen Stärken möglich. Auch wenn die Verwendung von Platten mit zwei Gurtplatten die bevorzugte Anwendungsform ist, ist die Erfindung nicht darauf beschränkt, sondern auch anwendbar auf Ausführungen mit drei oder mehr Gurtplatten .
Vorzugsweise ist die weitere (zweite) Schalungsplatte aus einem Dämmmaterial hergestellt, insbesondere aus geschäumten Dämmstof¬ fen, wie beispielsweise expandiertem Polystyrol (EPS), extru- diertem Polystyrol (XPS), auf Harzbasis (Phenolharz, Resolharz) oder auf Basis von Polyurethan (PUR), z.B. Polyurethan- Hartschaumplatten. Die zweite Schalungsplatte wird in diesem Fall auch als Dämmschale bezeichnet. Das Dämmmaterial kann je¬ doch auch aus mineralischen Rohstoffen, wie beispielsweise Mineralschaumplatten, oder aus Dämmstoff aus nachwachsenden Rohstoffen bestehen, wie beispielsweise Dämmmaterial aus Holzschaum, sofern diese Materialien die für den erfindungsgemäße Schalungs¬ baustein erforderliche Stabilität und Druckfestigkeit besitzen, wie sie z.B. für die Verankerung der Abstandhalter und für die Betonverfüllung erforderlich ist.
Die Außenschale, welche durch die zweite Schalungsplatte gebil¬ det ist, kann eine größere Tiefe als die Innenschale, welche durch die erste Schalungsplatte gebildet ist, aufweisen, vor¬ zugsweise mindestens 10 bis 15 cm oder mehr. Dies sorgt für eine hohe Dämmleistung, sodass damit unter anderem die ab 2020 bzw. 2021 geltenden Anforderungen der Gebäuderichtlinie der EU
(Nearly-Zero-Building) erfüllt werden können. Zudem können durch die hohe Dämmstärke die die beiden Schalen verbindenden Abstand¬ halter in der Dämmschicht tiefer und sicherer verankert werden, als dies bei einer dünnen Dämmschale möglich wäre. Durch die große Tiefe der Dämmung erhöht sich auch die Festigkeit gegen¬ über dem beim Betonieren entstehenden Betondruck und macht Ausbeulungen oder ein Bersten der Außenschale weniger wahrscheinlich.
Im Zusammenhang mit den oben genannten geschäumten Dämmstoffen ist es vorteilhaft, wenn der Abstandhalter auf einer dem Verankerungselement gegenüber liegenden Seite einen Verankerungs¬ flansch aufweist, der in das Dämmmaterial eingeschäumt ist. Da¬ mit wird eine einfache und zuverlässige Befestigung des Veranke¬ rungsflansches in dem Dämmmaterial ermöglicht, wobei der Veran¬ kerungsflansch vorzugsweise zugleich mit der Herstellung der zweiten Schalungsplatte in das Dämmmaterial eingeschäumt wird. Der Flansch sorgt durch seine Oberfläche für eine bessere Ver¬ teilung der in die Dämmschicht eingeleiteten Kräfte. Der Flansch kann aus demselben Material wie der restliche Abstandhalter gefertigt sein und mit diesem im selben Fertigungsverfahren erzeugt werden oder beispielsweise aus einem Spritzgussmaterial bestehen und in einem gesonderten Fertigungsschritt auf den Abstandhalter aufgebracht werden. Insbesondere bei Abstandhaltern aus glasfaserverstärktem Kunststoff (GfK) oder basaltfaserver¬ stärktem Kunststoff (BfK) ist aus fertigungstechnischen Gründen eine Befestigung der Flansche an den Abstandhaltern mit einem Kleber vorteilhaft. Da die Abstandhalter die Außenschale nicht durchdringen, verbleibt zwischen Abstandhalterendbereich und dem Außenrand der Dämmung eine Dämmschicht, die zusammen mit den schlecht wärmeleitenden Eigenschaften der Abstandhalter das Entstehen von Wärmebrücken verhindert.
Die erfindungsgemäße Schalungsplatte bzw. der erfindungsgemäße Schalungsbaustein eignet sich insbesondere zur Bauteilaktivie¬ rung. Als Bauteilaktivierung oder Betonkernaktivierung werden Systeme bezeichnet, die die - ohnehin vorhandene - Gebäudemasse zur Temperaturregulierung nutzen. Beton eignet sich dabei wie kaum ein anderes Material zur thermischen Aktivierung. Das Prin zip dabei ist folgendes: In Massivdecken und/oder Massivwänden befinden sich vorzugsweise wasserdurchströmte Rohrleitungen, di als Heiz- bzw. Kühlelemente fungieren. Die Bauteile werden dadurch als Übertragungs- und Speichermasse thermisch aktiviert
Je schwerer ein Bauteil ist, desto höher ist auch seine Spei¬ cherfähigkeit - das macht Beton zu einem idealen Speichermedium. Beton nimmt beim erfindungsgemäßen Schalungsbaustein die Wärme (oder Kälte) auf und gibt sie zeitversetzt wieder ab (Phasenver¬ schiebung) und verhindert so auch die Entstehung eines sogenannten „Barackenklimas", also einer Überhitzung der Wohnräume.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von bevorzugten Ausführungsbeispielen, auf die sie jedoch nicht beschränkt sein soll, und unter Bezugnahme auf die Zeichnungen noch weiter erläutert. In den Zeichnungen zeigen dabei im Einzelnen:
Fig. 1 schematisch einen Schnitt eines erfindungsgemäßen Schalungselements mit einer Schalungsplatte und mit einem Veran¬ kerungselement ;
Fig. 2a schematisch eine perspektivische Ansicht eines Ab¬ standhalters mit einem Verankerungselement;
Fig. 2b schematisch eine perspektivische Ansicht einer al¬ ternativen Aus führungs form des Abstandhalters mit einem Verankerungselement und einem Flansch;
Fig. 2c schematisch eine perspektivische Ansicht einer wei- teren Aus führungs form des Abstandhalters mit einem Verankerungs¬ element ;
Fig. 3a schematisch ein Schnitt einer Schalungsplatte;
Fig. 3b schematisch ein Schnitt einer alternativen Ausführungsform der Schalungsplatte;
Fig. 4 schematisch eine perspektivische Ansicht eines Veran¬ kerungselements gemäß Fig. 2a;
Fig. 5 schematisch eine perspektivische Ansicht einer alternativen Aus führungs form des Verankerungselements;
Fig. 6 schematisch eine perspektivische Ansicht eines Scha¬ lungsbausteins mit zwei Schalungsplatten und mehreren Abstand¬ haltern;
Fig. 7 schematisch eine perspektivische Ansicht einer alternativen Aus führungs form des Abstandhalters mit zwei Veranke¬ rungselementen;
Fig. 8 schematisch einen Schnitt eines Schalungsbausteins mit einem Abstandhalter gemäß Fig. 7 im verankerten Zustand;
Fig. 9 schematisch eine perspektivische Ansicht einer ersten Schalungsplatte mit verankerten Abstandhaltern gemäß Fig. 7;
Fig. 10 schematisch eine perspektivische Ansicht mehrerer Schalungsplatten gemäß Fig. 9 für eine Bauteilaktivierung;
Fig. 11 schematisch eine perspektivische Ansicht mehrerer zusammengefügter Schalungsbausteine ;
Fig. 12 schematisch eine perspektivische Ansicht eines drei¬ teiligen Abstandhalter;
Fig. 13 schematisch einen Schnitt eines Schalungsbausteins mit zwei Tonhohlplatten als Schalungsplatten; und
Fig. 14 schematisch eine Schalungsplatte mit mehreren Durchgangslöchern mit unterschiedlichen Formen/Lochquerschnitten.
Fig. 1 zeigt einen Schnitt eines Abschnitts eines Schalungsele¬ ments 1, mit einer Schalungsplatte 2, welche mehrere Hohlkammern 3 aufweist. Die Schalhaut 4 der Schalungsplatte 2 weist ein
Durchgangsloch 5 auf, durch welches eine Verbindung von außen in eine der Hohlkammern 3 ermöglicht wird. Ein Verankerungselement 7 ist konkav ausgestaltet und erstreckt sich durch das ihm zuge¬ ordnete Durchgangsloch 5 in der Schalhaut 4 der ersten Schalungsplatte 2 in die Hohlkammer 3. Dort ist es in einer aushärt¬ baren Gießmasse 8 (beispielsweise Vergussmörtel) verankert. Um die Eindringtiefe in die Hohlkammer 3 zu begrenzen und um das Austreten von Gießmasse 8 aus der Hohlkammer 3 zu verhindern, weist das Verankerungselement 7 einen Flansch 10 auf, der mit einem Kleber (hier nicht dargestellt) mit der Schalhaut 4 der ersten Schalungsplatte 2 verbunden ist. Die Fixierung des Verankerungselements 7 erfolgt auf zweifache Weise: Einerseits durch die formschlüssige Verankerung des Profils 11 des Verankerungs¬ elements 7 mit einer konkaven, ringförmigen Vertiefung in der ausgehärteten Gießmasse 8, andererseits durch den auf der Schal¬ haut 4 der ersten Schalungsplatte 2 verklebten Flansch 10 des Verankerungselements 7. Ausgehend von einer der Schalungsplatte 2 abgewandten Seite des Flansches 10 ist der Beginn eines mit dem Verankerungselement 7 verbundenen Verbindungselements 9 ver¬ einfacht mit einer schrägen Bruchkante dargestellt (um anzudeu¬ ten, dass das Verbindungselement 9 an dieser Stelle nicht en¬ det) .
Fig. 2a zeigt einen einteiligen stabförmigen Abstandhalter 12, der ein Verankerungselement 16, ein längliches Verbindungsele¬ ment 14 und einen kreisförmigen Flansch 15 aufweist. Das Verankerungselement 16 weist an einem Ende eine pilzförmige Gestalt mit einem Profil 17 mit einer zweiseitigen Hinterschneidung auf. Der Flansch 15 ist an einem dem Verankerungselement 16 gegenüberliegenden Ende des Abstandhalters 12 vorgesehen und durch mehrere Verstrebungen 18 mit dem Verbindungselement 14 des Ab¬ standhalters 12 verbunden, sodass der Flansch 15 eine hohe strukturelle Festigkeit erreicht. Der Abstandhalter 12 ist aus einem Material mit geringer Wärmeleitfähigkeit gefertigt. Wird der Abstandhalter 12 mit dem Verankerungselement 16 durch ein Durchgangsloch einer Schalungsplatte in eine Hohlkammer eingeführt und dort mit einer aushärtbaren Gießmasse verankert, führt die Hinterschneidung des Verankerungselements 16 zu einem Form¬ und Kraftschluss in der Gießmasse und erhöht den Widerstand ge¬ gen ein Herausziehen.
Fig. 2b zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel für einen ähnli¬ chen einteiligen Abstandhalter 19, wobei im Hinblick auf übereinstimmende Elemente auf die obige Beschreibung verwiesen wird Im Unterschied zu dem Abstandhalter 12 aus Fig. 2a weist dieser Abstandhalter 19 einen zweiten Flansch 20 auf, welcher an dem Verankerungselement 13 angeordnet ist. Der zweite Flansch 20 kann mit der Schalhaut der ersten Schalungsplatte verklebt wer¬ den (vgl. Flansch 10 in Fig. 1), so dass der Abstandhalter 19 Schub-, Zug- oder Scherkräfte besser aufnehmen bzw. ableiten kann. Bei der Verwendung eines Klebers mit schneller Anfangsfes¬ tigkeit erhält ein damit hergestellter Schalungsbaustein eine ausreichende Stabilität, so dass er in der Fertigung bewegt wer¬ den kann, bevor die Gießmasse, in welcher das Verankerungsele¬ ment 13 verankert wird, vollständig ausgehärtet ist. Der Flansch 20 verschließt das zugeordnete Durchgangsloch und verhindert ein allfälliges Austreten der Gießmasse aus dem Durchgangsloch. Der Flansch 20 begrenzt bei der Herstellung des Schalungselements auch die Eindringtiefe des Verankerungselements 13 und unter¬ stützt eine exakte Positionierung des Verankerungselements 13. Die Verklebung des Flanschs 20 verhindert zudem beim Befüllen eines Schalungsbausteins mit Beton den Eintritt von Wasser aus dem Beton in das zugeordnete Durchgangsloch 5 und somit in die Hohlkammer 3. Der Flansch 20 erhöht auch die Stabilität der Schalungsplatte 2 und reduziert die Anfälligkeit gegen Bruch.
Der in Fig. 2c gezeigte Abstandhalter 22 weist drei Flansche 15, 20, 23 auf, wovon der am Ende (gegenüber dem Verankerungselement 13) des Abstandhalters 22 vorgesehene Flansch 15 in einer zwei¬ ten, aus Dämmmaterial hergestellten Schalungsplatte eingeschäumt werden kann (vgl. Fig. 6), während der mittlere Flansch 23 an der Schalhaut der zweiten Schalungsplatte anliegt (hier nicht dargestellt) und verhindert, dass beim Befüllen der Schalung Be¬ ton zwischen den Abstandhaltern 22 und dem Dämmstoff eindringt und eine potentielle Wärmebrücke bilden kann. Der im vorliegen¬ den Ausführungsbeispiel abgebildete mittlere Flansch 23 weist eine rechteckige Form auf, es ist für den Fachmann jedoch offensichtlich, dass auch andere geometrische Formen geeignet sind und in Frage kommen.
Die Fig. 3a und 3b zeigen zwei alternative Ausführungsbeispiele für die Form der Hohlkammern 24, 25 der ersten Schalungsplatte 26, 27. In Fig. 3b sind die Hohlkammern 25 im Wesentlichen oval, mit senkrechten Querstegen 28 zwischen den Gurtplatten 29, 30; in Fig. 3a sind die Hohlkammern 24 dreieckig ausgestaltet, mit schräg zwischen den Gurtplatten 31, 32 angeordneten Querstegen 33. Ebenso können die Hohlkammern 24, 25 innerhalb einer Scha- lungsplatte 26, 27 unterschiedliche Größen und/oder Formen be¬ sitzen.
Die Fig. 4 und 5 zeigen Ausführungsvarianten des Verankerungselements 16, 35. Mit dem Profil 17, 36 soll eine Verzahnung zwischen der Gießmasse und dem Verankerungselement 16, 35 erreicht werden und auch bei geringer Verankerungstiefe eine hohe Kraft¬ übertragung und sichere Verankerung in der Gießmasse sicherge¬ stellt werden. Die Profilierungen 17, 36 können unterschiedliche Formen aufweisen, wie beispielsweise Nuten, Rippen, Gewinde, Vertiefungen oder Öffnungen. Auch geometrische Ausgestaltungen der Verankerungselemente wie eine Schwalbenschwanzform, konische Formen, Hinterschneidungen oder pfeil- oder pilzförmige Ausge¬ staltungen sorgen für eine verbesserte Kraftübertragung gegenüber einer glatt ausgeführten Ausgestaltung.
Fig. 6 zeigt einen erfindungsgemäßen Schalungsbaustein 37. Der Schalungsbaustein 37 ist ein Schalungselement 1 gemäß Fig. 1 und umfasst somit eine Schalungsplatte 2 und ein Verankerungselement 7, von dem hier nur der Flansch 10 sichtbar ist. Außerdem umfasst der Schalungsbaustein 37 eine weitere Schalungsplatte 38, die zur Verwendung an einer Gebäudeaußenseite vorgesehen ist. Die beiden Schalungsplatten 2, 38 sind durch Abstandhalter 39 in einer parallelen Anordnung verbundenen. Dementsprechend ist die erste Schalungsplatte 2 zur Verwendung an einer Gebäudeinnensei¬ te vorgesehen. Die weitere (zweite) Schalungsplatte 38 besteht im Wesentlichen aus einem wärmedämmenden Material, insbesondere aus geschäumten Dämmstoffen, wie beispielsweise expandiertem Polystyrol (EPS), extrudiertem Polystyrol (XPS) oder auf Basis von Polyurethan (PUR) . Die erste Schalungsplatte 2 ist als Hohlkam¬ merplatte ausgestaltet, im vorliegenden Ausführungsbeispiel als Hohlziegelplatte, die in der dargestellten Variante sechs Hohl¬ kammern 3 aufweist, welche jeweils einen rechteckigen Querschnitt (d.h. quer zu einer Längsachse parallel zur längsten Ausdehnung) aufweisen. Der Hohlraum 40 zwischen der ersten Schalungsplatte 2 und der dämmenden zweiten Schalungsplatte 38 wird beispielsweise auf der Baustelle in an sich bekannter Weise mit einer fließfähigen und aushärtbaren Gießmasse, beispielsweise Beton aufgefüllt (in der Zeichnung nicht dargestellt) . Die Her¬ stellung des Schalungsbausteins 37 erfolgt im Werk. Die Stoßflä- chen 41 (stirnseitig, vertikal dargestellt) und die Lagerflächen 42 (in der Darstellung horizontal) der zweiten Schalungsplatte 38 weisen eine Nut-Feder-Ausbildung auf, durch die mehrere horizontal aneinanderstoßende bzw. vertikal aufeinander gesetzte Schalungsbausteine 37 ineinander greifen (vgl. Fig. 11) . Solche Vor- und Rücksprünge greifen beim Versetzen mehrerer Schalungsbausteine 37 in an sich bekannter Weise ineinander. Die aus einem Kunststoffmaterial gefertigten Abstandhalter 39 stellen sicher, dass die Abstände zwischen der ersten Schalungsplatte 2 und der zweiten Schalungsplatte 38 immer gleich sind und sich die beiden Schalungsplatten 2, 38 auch beim Einfüllen des Betons nicht gegeneinander verschieben. Beim abgebildeten Schalungsbaustein 37 sind die erste Schalungsplatte 2 und zweite Schalungs¬ platte 38 durch acht Abstandhalter 39 miteinander verbunden. Der Abstand der Abstandhalter 39 zueinander und deren Anzahl sind abhängig von der Länge und Höhe des Schalungsbausteins 37, der Biegezugfestigkeit der ersten Schalungsplatte 2 und zweiten Schalungsplatte 38, der Auszugsfestigkeit der Abstandhalter 39 sowie der Stärke der Schicht aus Gießmasse. In der gezeigten Aus führungs form sind Verankerungselemente der Abstandhalter 39 in der zweiten Schalungsplatte 38 eingeschäumt. Auch wenn das Einschäumen der Abstandhalter 39 die bevorzugte Aus führungs form ist, sind jedoch auch andere Verbindungsformen, wie beispielsweise das Einschieben in Hinterschneidungen, wie etwa T-förmige oder schwalbenschwanzförmige Ausnehmungen, oder das Einschrauben in die Dämmung ebenfalls möglich. An enen Stellen, wo die erste Schalungsplatte 2 mit den Abstandhaltern 39 verbunden ist, wird im Werk in die Hohlkammern 3 eine aushärtbare Gießmasse 8, bei¬ spielsweise Injektionsmörtel, eingefüllt (vgl. Fig. 1) . Durch Durchgangslöcher 5 werden die Abstandhalter 39, genauer ein Verankerungselement des jeweiligen Abstandhalters 39, in die mit Gießmasse 8 gefüllten Abschnitte der Hohlkammern 3 im Bereich der Durchgangslöcher 5 eingeschoben, wobei die Gießmasse 8 nach Aushärtung eine form- und kraftschlüssige Verbindung mit den Ab¬ standhaltern 39 ergibt. Die erste Schalungsplatte 2 und/oder die zweite Schalungsplatte 38 kann zur Erhöhung der Festigkeit ein Glasfasergewebe (nicht gezeigt) an einer oder an mehreren Sei¬ tenflächen 43 aufweisen.
Fig. 7 zeigt einen einteiligen rahmenförmigen Abstandhalter 44 mit drei Flanschen 45, 46, 47 und zwei Verankerungselementen 48. Fig. 8 zeigt eine Schnittansicht eines Schalungsbausteins mit dem Abstandhalter 44 gemäß Fig. 7. In der dargestellten Variante weist der Abstandhalter 44 sowohl auf der Vorder- als auch auf der Rückseite Verstärkungsrippen 49 auf, die die Stabilität des Abstandhalters 44, insbesondere der Verbindungselemente 50 des Abstandhalters 44, erhöhen. Die Verbindungselemente 50 des Ab¬ standhalters 44 weisen Ausschnitte auf, die als Halteelemente 51 für Bewehrungen, Verrohrungen für eine Bauteilaktivierung, eine Wandheizung oder Ähnlichem verwendet werden können. Die Verbindungselemente 50 sind durch die Flansche 45, 47 miteinander ver¬ bunden, sodass eine Verteilung der Belastung auf die Verankerungselemente 48 und die eingeschäumten Flansche 46 erzielt wird. In Fig. 7 und 8 sind drei Halteelemente 51 dargestellt; je nach geplantem Einsatzzweck kann die Zahl der Halteelemente 51 jedoch höher oder niedriger sein und auch deren Form anders ausfallen. Die drei Flansche 45, 46, 47 erfüllen im Wesentlichen die gleiche Funktion wie die Flansche 20, 15, 23 bei der Ausfüh¬ rungsvariante gemäß Fig. 2c, sodass zur Vermeidung von Wiederho¬ lungen auf deren Beschreibung verwiesen wird.
Die Verankerungselemente 48 des Abstandhalters 44 weisen jeweils einen speziell geformten Abschnitt 52 auf, welcher sich beim fertigen Schalungselement durch ein Durchgangsloch 53 in der Schalhaut 54 einer Schalungsplatte 55 in eine Hohlkammer 56 der Schalungsplatte 55 erstreckt und dort mit einer Gießmasse 57 be¬ festigt ist (siehe Fig. 8) . Der Abschnitt 52 ist so geformt, dass mit der Gießmasse 57 eine besonders gute Verbindung ermög¬ licht wird. Er hat einen im Allgemeinen rechteckigen Querschnitt mit zwei Einkerbungen 58 auf jeder der beiden schmäleren Seitenflächen sowie mit einer ihn durchsetzenden Öffnung 59. Eine Stirnseite 60 am freien Ende des Verankerungselements 48 ist keilförmig abgeschrägt, um das Eindringen in die Gießmasse 57 zu erleichtern .
Der an einer den Verankerungselementen 48 gegenüber liegenden Seite des Abstandhalters 44 angeordnete Flansch 46 (auch Veran¬ kerungsflansch) ist bei dem fertigen Schalungsbaustein 61 gemäß Fig. 8 in eine zweite Schalungsplatte 62 aus Dämmmaterial einge¬ bettet, z.B. eingeschäumt. Dadurch wird der Abstandhalter 44 in der zweiten Schalungsplatte 62 verankert, wobei ein mittlerer Flansch 47 des Abstandhalters im Wesentlichen auf der Schalhaut 63 der zweiten Schalungsplatte 62 angeordnet ist.
Fig. 9 zeigt die erste Schalungsplatte 55 eines Schalungsbau¬ steins 61 mit vier Abstandhaltern 44, wobei diese in der im Zusammenhang mit Fig. 8 beschriebenen Art in der ersten Schalungsplatte 55 verankert sind. Die vier Abstandhalter 44 sind gleichmäßig über die Länge des Schalungsbausteins 61 verteilt. Zur besseren Übersicht der Anordnung der Abstandhalter 44 ist der Schalungsbaustein 61 in Fig. 9 ohne die zweite Schalungsplatte 62 dargestellt. In der Praxis erfolgt zuerst die Befestigung der Abstandhalter 44 in der zweiten Schalungsplatte 62 durch Ein- schäumen der Verankerungsflansche 46. In einem zweiten Arbeits¬ schritt wird dann die erste Schalungsplatte 55 mit den Veranke¬ rungselementen 48 der Abstandhalter 44 in der oben beschriebenen Art und Weise verbunden.
Fig. 10 zeigt mehrere miteinander verbundene Schalungsbausteine 61, wobei - wie in Fig. 9 - aus Darstellungsgründen die zweiten Schalungsplatten 62 weggelassen wurden, damit die Anordnung der Abstandhalter 44 ersichtlich ist. Die Reihen 64, 65, 66 der Schalungsbausteine 61 sind in Längsrichtung 67 versetzt angeord¬ net, sodass die Stoßflächen 68 der Schalungsbausteine 61 in der oberen Reihe 64 und der unteren Reihe 66 in einer geraden Linie liegen und die Stoßflächen 68 in der mittleren Reihe 65 um eine halbe Bausteinlänge dazu versetzt angeordnet sind. Die Abstand¬ halter 44 sämtlicher Reihen 64, 65, 66 sind trotz der versetzten Anordnung der Schalungsbausteine 61 vertikal in geraden Linien übereinander angeordnet, sodass dazwischen durchgehende Schächte 69 gebildet sind, welche das Befüllen der Schalung erleichtern. Diese vorteilhafte Anordnung der Abstandhalter 44 wird dadurch erzielt, dass die Abstände zwischen den Abstandhaltern 44 in Längsrichtung 67 gleich sind und mit dem Gesamtabstand der äuße¬ ren Abstandhalter zu den benachbarten Stoßflächen 68 übereinstimmen. In den Halteelementen 51 der Abstandhalter 44 ist eine Verrohrung 70 für eine Bauteilaktivierung aufgenommen. Wie aus der Zeichnung zu erkennen, ist die Verrohrung 70 für die Bauteilaktivierung mäanderförmig verlegt. Fig. 11 zeigt in Schrägansicht drei Schalungsbausteine 37 gemäß Fig. 6 in einer unteren Reihe 71 und darüber versetzt in einer oberen Reihe 72 weitere zwei Schalungsbausteine 37 gemäß Fig. 6. Wie aus der Abbildung ersichtlich ist, greifen in den Lagerflächen 42 die Schalungsbausteine 37 durch die Nut-Feder-Verbindung ineinander. Die Anordnung der Abstandhalter 39 an der Schalhaut 4 der ersten Schalungsplatte 2 und der zweiten Schalungsplatte 38 und die horizontale Längsversetzung der Schalungsbausteine 37 relativ zueinander ist derart gewählt, dass die Abstandhalter 39 von übereinander angeordneten Schalungsbausteinen 37 entlang einer vertikalen Gerade angeordnet sind. Mit anderen Worten, die Abstandhalter 39 vertikal benachbarter, horizontal in Längsrichtung 67 versetzter Schalungssteine 37 können im Wesentlichen ohne horizontalen Versatz angeordnet werden.
Fig. 12 zeigt einen vierteiligen Abstandhalter 73 für ein erfindungsgemäßes Schalungselement. Ein erster Teil 74 des Abstand¬ halters 73 weist zwei Verankerungselemente 75 auf, welche ein¬ teilig mit einem Flansch 76 ausgebildet sind. Der Abschnitt 77 der Verankerungselemente 75 entspricht dem im Zusammenhang mit Fig. 7 und 8 beschriebenen Abschnitt 52 der Verankerungselemente 48, sodass zur Vermeidung von Wiederholungen auf die obige Beschreibung verwiesen wird. Die Verankerungselemente 75 weisen einen gemeinsamen Flansch 76 und jeweils einen außerhalb der Schalungsplatte 2 (d.h. an einer der Schalungsplatte 2 abgewand¬ ten Seite des Flansches 76) angeordneten Steckverbindungsteil 78 auf, der zur Herstellung einer Steckverbindung 79 mit einem der Verbindungselemente 80, 81 eingerichtet ist.
Die beiden Verbindungselemente 80, 81 bilden den zweiten und dritten Teil des Abstandhalters 73.
Der vierte Teil 82 des Abstandhalters 73 weist zwei parallel an¬ geordnete und durch darauf senkrechte Stege 83 verbundene Flan¬ sche 84 und 85 auf. Der vierte Teil 82 ist einteilig ausgebil¬ det. Auf einem Flansch 84 sind auf einer den Stegen 83 gegenüber liegenden Seite Steckverbindungsteile 86 zur Aufnahme der Ver¬ bindungselemente 80, 81 und Herstellung von Steckverbindungen 79 vorgesehen. Der andere Flansch 85 ist zum Einbetten, z.B. durch Einschäumen, in einer zweiten Schalungsplatte vorgesehen, sodass der erste Flansch 84 an der Schalhaut der zweiten Schalungsplat¬ te anliegt (vgl. Flansche 46, 47 in Fig. 8) .
Wenn die Steckverbindungen 79 zwischen den Steckverbindungsteilen 78, 86 und den Verbindungselementen 80, 81 hergestellt wurden, bilden die vier Teile 74, 80, 81, 82 zusammen einen Abstandhalter 73. Der erste Teil 74 und der vierte Teil 82 können zur Herstellung von Schalungselementen in der ersten Schalungsplatte bzw. der zweiten Schalungsplatte wie oben beschrieben verankert werden. Die so hergestellten Schalungselemente können anschließend, beispielsweise direkt auf der Baustelle, mit den Verbindungselementen 80, 81 zu einem Schalungsbaustein zusammengesetzt werden. Dabei werden die Verbindungselemente 80, 81 des geteilten Abstandhalters 73 jeweils durch Einstecken in Pfeilrichtung 87 in gegenüber liegende Steckverbindungsteile 78, 86 der beiden Schalungselemente mit dem ersten Teil 74 und dem vierten Teil 82, welche in den entsprechenden Schalungsplatten verankert bzw. eingeschäumt sind, zu einem vollständigen Ab¬ standhalter 73 verbunden. Die Verbindung der Verbindungselemente 80, 81 mit den Steckverbindungsteilen 78, 86 erfolgt jeweils über im Stand der Technik übliche Verbindungsformen, wie beispielsweise Steck-, Clip-, Schraubverbindungen, o.Ä.
Während der in Fig. 8 gezeigte Schalungsbaustein durch seine Dämmschale (die zweite Schalungsplatte 62 aus Dämmmaterial) eine kombinierte Dämm- und Schalungsfunktion aufweist, sind bei der in Fig. 13 abgebildeten Aus führungs form eines erfindungsgemäßen Schalungsbausteins 88 beide Schalungsplatten 89, 90, d.h. Innen- und Außenschale, Tonhohlplatten. Demzufolge erfüllt dieser Scha¬ lungsbausteine 88 nur eine Schalungsfunktion. Die beiden Schalungsplatten 89, 90 weisen jeweils sieben Hohlkammern 91 auf. In drei der Hohlkammern 91 jeder Schalungsplatte 89, 90 sind Verankerungselemente 92, 93, 94 in einer Gießmasse 95 verankert, wie im Zusammenhang mit Fig. 1 und 8 ausführlich beschrieben (dort Verankerungselemente 7 bzw. 48 und Gießmasse 8 bzw. 57) . Dement¬ sprechend bildet sowohl jede der Schalungsplatten 89, 90 mit den entsprechenden Verankerungselementen 92, 93, 94 als auch der gesamte Schalungsbaustein 88 ein erfindungsgemäßes Schalungsele¬ ment. Die insgesamt sechs Verankerungselemente 92, 93, 94 sind Teil eines Abstandhalters 96, der die beiden Schalungsplatten 89, 90 verbindet. Der Abstandhalter 96 weist - ähnlich wie jener aus Fig. 7 - zwei Flansche 97, 98 auf, die jeweils an der Schal¬ haut der Schalungsplatten 89, 90 anliegen und vorzugsweise mit dieser verklebt sind. Der Abstand zwischen den Schalungsplatten 89, 90 wird durch zwei stabförmige Verbindungselemente 99, 100 im Bereich der beiden oberen Verankerungselemente 92 und der beiden unteren Verankerungselemente 94 festgelegt.
Fig. 14 zeigt lediglich zur Illustration schematisch eine Schalungsplatte 2 mit mehreren Durchgangslöchern 101-106 mit unterschiedlichen Formen/Lochquerschnitten. Im Einzelnen sind zwei rechteckige Durchgangslöcher 101, 102 mit unterschiedlicher Ausrichtung (hochkant oder quer) , ein quadratisches Durchgangsloch 103, ein im Wesentlichen ovales Durchgangsloch 104 und zwei kreisförmige Durchgangslöcher 105, 106 mit unterschiedlichem Durchmesser dargestellt. In der Praxis wird häufiger dieselbe Form oder derselbe Lochquerschnitt für alle Durchgangslöcher ei¬ ner Schalungsplatte zur Anwendung kommen.

Claims

Patentansprüche :
1. Verfahren zur Herstellung eines Schalungselements (1) mit ei¬ ner Schalungsplatte (2) und einem Verankerungselement (7), wel¬ ches die folgenden Schritte aufweist:
- Einbringen einer aushärtbaren Gießmasse (8) in eine Hohlkammer (3) der Schalungsplatte (2) von einer seitlichen Öffnung der Hohlkammer (3) an einer Stoßfläche (68) oder einer Lagerfläche der Schalungsplatte (2) und entlang der Hohlkammer (3);
- Einbringen eines Verankerungselements (7) durch ein Durchgangsloch (5) in der Schalhaut (4) der Schalungsplatte (2) in die Hohlkammer (3) .
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die aushärtbare Gießmasse (8) nach dem Verankerungselement (7) in die Hohlkammer (3) eingebracht wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Einbringen der aushärtbaren Gießmasse (8) in die Hohlkammer (3) mit einer In ektionslanze erfolgt.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, welches den weiteren Schritt aufweist:
- Ankleben eines Flansches (10) des Verankerungselements (7) an der Schalhaut (4) der Schalungsplatte (2), so dass dieser das Durchgangsloch (5) schließt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, welches den weiteren Schritt aufweist:
- vor dem Einbringen der aushärtbaren Gießmasse (8), Herstellen zumindest eines Durchgangslochs (5) in einer Schalhaut (4) der Schalungsplatte (2) durch Bohren, Schneiden, Stechen oder Fräsen, sodass durch das zumindest eine Durchgangsloch (5) eine Verbindung von außen in die Hohlkammer (3) ermöglicht wird.
6. Verfahren gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das zumindest eine Durchgangsloch (5) in der Schalhaut (4) einer ungebrannten Schalungsplatte hergestellt wird, wobei die Scha¬ lungsplatte nach dem Herstellen des zumindest einen Durchgangs¬ lochs (5) gebrannt wird.
7. Schalungselement (1) erhalten durch das Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6.
8. Schalungselement (1) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Verankerungselement (7) ein Profil (11) zur formschlüs¬ sigen Verbindung mit der Gießmasse (8) aufweist.
9. Schalungselement (1) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Profil (11) des Verankerungselements (7) vorzugsweise keil-, pilz-, Schwalbenschwanz- oder spiralförmig ist.
10. Schalungselement (1) nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Verankerungselement (13, 16, 48) ein Element eines einteiligen Abstandhalters (12, 19, 22, 44) ist, dessen dem Verankerungselement (13, 16, 48) gegenüber liegendes Ende an oder in einer weiteren Schalungsplatte (62) befestigt ist oder zur Befestigung an oder in einer weiteren Schalungsplatte (62) eingerichtet ist.
11. Schalungselement (1) nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstandhalter (44) Halteelemente (51) für Rohre, Bewehrungen und/oder Kabelleitungen aufweist.
12. Schalungselement (1) nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Verankerungselement (75) einen außerhalb der Schalungsplatte (2) angeordneten Steckverbindungsteil (78) aufweist, sodass das Verankerungselement (75) mit einem Verbindungselement (80, 81) über eine Steckverbindung (79) zur Herstellung eines Abstandhalters (73) verbindbar ist.
13. Schalungselement (1) nach einem der Ansprüche 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Verankerungselement (7) aus ei¬ nem anderen Material als die Schalungsplatte (2), insbesondere aus einem Kunststoff, faserverstärkten Kunststoff oder einem Verbundwerkstoff, hergestellt ist.
14. Schalungselement (1) nach einem der Ansprüche 7 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Verankerungselement (7) einen außerhalb der Schalungsplatte (2) angeordneten Flansch (10) aufweist.
15. Schalungselement (1) nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Flansch (10) an der Schalhaut (4) der Schalungs¬ platte (2) anliegt, vorzugsweise befestigt ist, insbesondere an¬ geklebt ist.
16. Schalungselement (1) nach einem der Ansprüche 7 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Schalungsplatte (2) zumindest zwei, vorzugsweise mindestens drei Verankerungselemente (7) auf¬ weist, welche in weiteren Durchgangslöchern (5) angeordnet und jeweils mittels einer Gießmasse (8) in einer Hohlkammer (3) befestigt sind.
17. Schalungselement (1) nach einem der Ansprüche 7 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Gießmasse (8) eine aushärtbare Gießmasse mit einem positiven Quellmaß ist.
18. Schalungselement (1) nach einem der Ansprüche 7 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Gießmasse (8) ein Vergussmörtel ist .
19. Schalungselement (1) nach einem der Ansprüche 7 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass in der Hohlkammer (3) und an der Schalhaut anliegend ein Lochband aus Metall oder Kunststoff an¬ geordnet ist, welches eine mit dem zumindest einen Durchgangs¬ loch (5) im Wesentlichen deckungsgleiche Öffnung aufweist.
20. Schalungselement (1) nach einem der Ansprüche 7 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass das zumindest eine Durchgangsloch (5) einen rechteckigen, ovalen oder elliptischen Lochquerschnitt aufweist .
21. Schalungselement (1) nach einem der Ansprüche 7 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass das zumindest eine Durchgangsloch (5) einen von einer Kreisform abweichenden Lochquerschnitt aufweist.
22. Schalungselement (1) nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass das zumindest eine Durchgangsloch (5) einen rechteckigen, ovalen, elliptischen oder dreieckigen Lochquerschnitt aufweist.
23. Schalungsbaustein (37), welcher ein Schalungselement (1) nach einem der Ansprüche 7 bis 22 ist und eine weitere Scha¬ lungsplatte (38) aufweist, wobei die beiden Schalungsplatten (2, 38) über zumindest einen Abstandhalter (39) miteinander verbunden sind, wobei das Verankerungselement (7) ein Element des zu¬ mindest einen Abstandhalters (39) ist.
24. Schalungsbaustein (37) nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass beide Schalungsplatten (2, 38) jeweils Teil eines Schalungselements nach einem der Ansprüche 1 bis 11 sind.
25. Schalungsbaustein (37) nach Anspruch 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Schalungsplatten (2, 38) aus unterschiedlichen Materialien hergestellt sind.
26. Schalungsbaustein (37) nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass das Material der Schalungsplatte (2) des Scha¬ lungselements einen höheren Wärmedurchgangskoeffizienten als das Material der weiteren Schalungsplatte (38) aufweist.
27. Schalungsbaustein (37) nach einem der Ansprüche 23 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass die weitere Schalungsplatte (38) aus einem Dämmmaterial hergestellt ist.
28. Schalungsbaustein (37) nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstandhalter (39) auf einer dem Verankerungselement (7) gegenüber liegenden Seite einen Verankerungs¬ flansch (15) aufweist, der in das Dämmmaterial eingeschäumt ist.
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