WO2019026365A2 - 電線およびケーブル - Google Patents
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Definitions
- the present invention relates to a wire and a cable.
- This application claims priority based on Japanese Patent Application No. 2017-149203 filed on Aug. 1, 2017, and incorporates the entire contents of the Japanese Patent Application.
- Patent Document 1 copper or copper alloy having 0.2% proof stress of 30 to 40 kg / mm 2 and conductivity of 50% IASC or more is combined to have a cross-sectional area of 0.15 to 0. A wire conductor for motor vehicles that is 5 mm 2 is disclosed.
- the electric wire according to one aspect of the present disclosure is A wire having a conductor and a resin insulating layer covering the conductor,
- the conductor is a twisted strand formed by twisting a plurality of strands together.
- the diameter of the wire is 0.05 mm or more and 0.2 mm or less
- the cross-sectional area of the conductor is 1.0 mm 2 or more and 3.0 mm 2 or less
- the elongation at break of the conductor is 10% or more and 17% or less
- the tensile strength of the conductor is 200 MPa or more and 400 MPa or less
- the insulating layer is a solid structure disposed in close contact with the conductor.
- a cable according to an aspect of the present disclosure is A twisted pair electric wire in which the above electric wire is twisted in two, A jacket for covering the twisted cable; Including The outer circumferential surface of the jacket is a polyurethane resin.
- the wire conductor for automobile disclosed in Patent Document 1 reduces the weight of the wire, and the reliability against repeated bending is enhanced.
- this indication aims at providing the electric wire and cable which were excellent in bending resistance, even if it is a narrow diameter.
- the electric wire according to one aspect of the present invention is (1) A wire having a conductor and a resin insulating layer covering the conductor,
- the conductor is a twisted strand formed by twisting a plurality of strands together.
- the diameter of the wire is 0.05 mm or more and 0.2 mm or less,
- the cross-sectional area of the conductor is 1.0 mm 2 or more and 3.0 mm 2 or less,
- the elongation at break of the conductor is 10% or more and 17% or less,
- the tensile strength of the conductor is 200 MPa or more and 400 MPa or less,
- the insulating layer is a solid structure disposed in close contact with the conductor.
- the electric wire of the above configuration has excellent balance between tensile strength and elongation at break, so it is excellent in bending resistance even with a small diameter.
- a cable according to one aspect of the present invention is (2) A twisted cable in which the electric wire according to (1) above is twisted in two, A jacket for covering the twisted cable; Including The outer circumferential surface of the jacket is a polyurethane resin.
- the cable of the above configuration has excellent balance between tensile strength and elongation at break, so it is excellent in bending resistance even with a small diameter.
- FIG. 1 shows an example of a wire.
- the electric wire 1 is used as a feeder or signal line for transmitting power to a motor or the like.
- the electric wire 1 includes a conductor 2 and an insulating layer 3 provided on the outer peripheral side of the conductor 2.
- the conductor 2 is composed of a plurality (seven in this example) of small diameter conductors 20. All of these small diameter conductors 20 have the same structure.
- Each small diameter conductor 20 is formed as, for example, a stranded wire in which a plurality of strands of soft copper wire are twisted together. Then, the conductor 2 is formed as a stranded wire in which seven small diameter conductors 20 (twisted wires) are further twisted.
- the diameter of the wire is, for example, 0.05 mm or more and 0.2 mm or less.
- the number of strands forming one small diameter conductor 20 is, for example, about 50 to 80.
- the cross-sectional area of the conductor 2 is 1.0 mm 2 or more and 3.0 mm 2 or less.
- a material of the strand which comprises the conductor 2 what is necessary is just a material which has predetermined
- a conductor having a breaking elongation of 10% or more and 15% or less and a tensile strength of 200 MPa or more and 300 MPa or less has a smaller breaking elongation and a larger tensile strength than ordinary soft copper wires. In order to obtain such a conductor, less heat should be applied to the copper when it is produced by annealing the copper constituting the conductor than in the case of producing soft copper.
- the conductor is configured using the strands annealed under the condition of heating for 5 to 10 seconds so as to reach a temperature of 250 to 350.degree.
- the conductor 2 is formed to have an elongation (breaking elongation) of 10% or more and 17% or less until the conductor 2 is broken, and a tensile force (tensile strength) of 200 MPa or more and 400 MPa when the conductor 2 is broken. It is formed to be as follows.
- the breaking elongation is preferably 10% or more and 15% or less, and the tensile strength is preferably 260 MPa or more and 400 MPa or less. More preferably, the breaking elongation is 10% or more and 14% or less and the tensile strength is 270 MPa or more and 350 MPa or less.
- the insulating layer 3 is formed on the outer periphery of the conductor 2 by extrusion coating so as to cover the outer peripheral side of the conductor 2.
- the insulating layer 3 has a solid structure in which a resin material is filled between a plurality of small diameter conductors 20 disposed inside, and is coated so as to be in close contact with the conductor 2. Since the insulating layer 3 has a solid structure other than the foam layer, the conductor 2 is less likely to be deformed.
- the insulating layer 3 is formed of a flame retardant polyolefin resin, for example, a flame retardant crosslinked polyethylene to which flame retardancy is imparted by blending a flame retardant.
- the thickness of the insulating layer 3 is about 0.2 to 0.8 mm, and the outer diameter of the insulating layer 3 is about 1.5 to 3.6 mm.
- the insulating layer 3 is formed of, for example, another material such as EVA (ethylene-vinyl acetate copolymer resin), EEA (ethylene-ethyl acrylate copolymer resin, EMA (ethylene-methyl acrylate copolymer resin), fluorine resin, etc. You may
- the electric wire 1 of such a configuration since the balance between the tensile strength and the breaking elongation of the conductor 2 is good, excellent bending resistance and twisting resistance can be obtained even with a small diameter.
- FIG. 2 shows an example of a cable.
- the cable 100 is used as a cable for transmitting electricity to a motor or the like.
- the cable 100 includes a plurality of (two in this example) electric wires 1A and 1B, and an outer sheath 4 provided on the outer peripheral side of the electric wires 1A and 1B.
- the two electric wires are referred to as a first electric wire 1A and a second electric wire 1B.
- the first electric wire 1A and the second electric wire 1B are electric wires having the same structure as the electric wire 1 (see FIG. 1) described above.
- the first wire 1 ⁇ / b> A and the second wire 1 ⁇ / b> B are twisted together to form a twisted wire 10.
- the jacket 4 is formed by extrusion coating on the outer periphery of the twisted wire pair 10 so as to cover the outer peripheral side of the twisted first electric wire 1A and the second electric wire 1B (the twisted wire 10).
- the jacket 4 is formed of, for example, a flame retardant crosslinked polyurethane.
- the outer diameter of the jacket 4, ie, the outer diameter of the cable 100, is approximately 6 to 10 mm.
- the outer cover 4 is formed of a single covering layer (single layer), but may be configured of, for example, a plurality of covering layers (multilayer). In that case, it is preferable from the viewpoint of abrasion resistance that the outer peripheral surface of the outer cover 4 be made of a polyurethane resin by forming at least the outermost coating layer with a polyurethane resin.
- a peeling layer (not shown) is provided between the first wire and the jacket and the second wire and the jacket. You may provide.
- the release layer may be a film, may be coated with powder such as talc, or may be provided with a thin gel layer.
- the cable 100 having such a configuration since the first electric wire 1A and the second electric wire 1B having a good balance between tensile strength and breaking elongation are used, excellent resistance to bending and resistance even with small diameters. It is possible to obtain tortuosity.
- FIG. 3 shows a modification of the cable 100 (see FIG. 2).
- the description which becomes repetition is abbreviate
- the third electric wire 5A and the fourth electric wire 5B are respectively constituted of the conductor 51 and the insulating layer 52 provided so as to cover the outer periphery of the conductor 51.
- the third electric wire 5A and the fourth electric wire 5B are electric wires having substantially the same structure.
- the third electric wire 5A and the fourth electric wire 5B may be twisted together to form a twin-twist electric wire, or may be arranged in parallel along the length direction of the cable 200.
- the conductor 51 is formed as, for example, a stranded wire in which a plurality of strands of soft copper wire are twisted together.
- the diameter of the wire is, for example, about 0.08 mm.
- the number of strands forming the conductor 51 is, for example, about 50 to 70.
- the cross sectional area of the conductor 51 is about 0.18 to 0.40 mm 2 .
- copper alloy wire which consists of copper alloys, tin plating soft copper wire, etc. should just have predetermined conductivity and pliability, etc. .
- the insulating layer 52 is formed of, for example, a flame retardant crosslinked polyolefin resin.
- the thickness of the insulating layer 52 is about 0.2 to 0.4 mm, and the outer diameter of the insulating layer 52 is about 1.2 to 1.6 mm.
- the insulating layer 52 can be similar to the insulating layer of the wire 10.
- Polyurethane may be used. For example, thick lines can be used as feed lines and thin lines can be used as signal lines.
- the breaking elongation is 10% or more and 17% or less and the tensile strength is 200 MPa or more and 400 MPa or less (preferably, the breaking elongation is 10% or more and 15% or less and the tensile strength is A conductor having a breaking elongation of 10% to 14% and a tensile strength of 270 MPa to 350 MPa) may be used. Alternatively, this conductor may be used for both thick and thin wires.
- the cables of the following Examples 1 to 2 and Comparative Examples 1 to 2 were produced, and a bending test and a twisting test were performed on each of the cables.
- Example 1 In Example 1, 72 strands of an outer diameter of 0.08 mm annealed at 280 ° C. for 10 seconds are twisted to form a small diameter conductor (twisted wire) 20, and the small diameter conductor 20 is Seven conductors were twisted together to form a conductor 2 having a cross-sectional area of 2.5 mm 2 . The breaking elongation of this conductor was 15%, and the tensile strength was 260 MPa. An insulating layer 3 made of cross-linked polyethylene was coated on the outer periphery of the conductor 2 to form an electric wire 1 (1A, 1B) having an outer diameter of 3.2 mm.
- Example 2 The two wires 1A and 1B were twisted together to form a twisted cable 10, and the outer periphery of the twisted cable 10 was coated with a sheath 4 made of cross-linked polyurethane to produce a cable 100 having an outer diameter of 8.0 mm.
- Example 2 52 strands of an outer diameter of 0.08 mm annealed at 280 ° C. for 10 seconds are twisted together to form a small diameter conductor (twisted wire) 20, and the small diameter conductor 20 is cross-sectional area and seven twisted by twisted stranded wire formed the conductor 2 of 1.8 mm 2. The breaking elongation of this conductor was 14%, and the tensile strength was 270 MPa.
- An insulating layer 3 made of cross-linked polyethylene was coated on the outer periphery of the conductor 2 to form an electric wire 1 (1A, 1B) having an outer diameter of 3.2 mm.
- the two wires 1A and 1B were twisted together to form a twisted cable 10, and the outer periphery of the twisted cable 10 was coated with a sheath 4 made of cross-linked polyurethane to produce a cable 100 having an outer diameter of 8.0 mm.
- Comparative example 1 In Comparative Example 1, a conductor and a cable were produced in the same configuration as the cable of Example 1 using a wire with an outer diameter of 0.08 mm made of soft copper wire. The breaking elongation of the conductor of Comparative Example 1 was about 20%, and the tensile strength was 230 MPa.
- Comparative example 2 In the comparative example 2, the conductor and the cable were produced by the structure similar to the cable of the said Example 2 using the strand of outer diameter 0.08 mm which consists of soft copper wires. The breaking elongation of the conductor of Comparative Example 2 was 20%, and the tensile strength was 230 MPa.
- Electric wire 2 Conductor 3: Insulating layer 4: Outer cover 5A: Third electric wire 5B: Fourth electric wire 10: Twisted electric wire 20: Small diameter conductor (twisted wire) 51: Conductor 52: Insulating layer 100, 200: Cable
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Description
本発明は、電線およびケーブルに関する。
本出願は、2017年8月1日出願の日本出願2017-149203号に基づく優先権を主張し、前記日本出願に記載された全ての記載内容を援用するものである。
本出願は、2017年8月1日出願の日本出願2017-149203号に基づく優先権を主張し、前記日本出願に記載された全ての記載内容を援用するものである。
特許文献1には、0.2%耐力が30~40kg/mm2で、導電率が50%IASC以上である銅または銅合金よりなる素導体をより合せて断面積が0.15~0.5mm2である自動車用電線導体が開示されている。
本開示の一態様に係る電線は、
導体と、前記導体を覆う樹脂製の絶縁層と、を有する電線であって、
前記導体は、複数の素線が撚り合わされて形成された撚線が撚り合わされた撚撚線であり、
前記素線の径が0.05mm以上0.2mm以下であり、
前記導体の断面積が1.0mm2以上3.0mm2以下であり、
前記導体の破断伸びが10%以上17%以下であり、
前記導体の抗張力が200MPa以上400MPa以下であり、
前記絶縁層は前記導体に密着するように配置された、充実構造である。
導体と、前記導体を覆う樹脂製の絶縁層と、を有する電線であって、
前記導体は、複数の素線が撚り合わされて形成された撚線が撚り合わされた撚撚線であり、
前記素線の径が0.05mm以上0.2mm以下であり、
前記導体の断面積が1.0mm2以上3.0mm2以下であり、
前記導体の破断伸びが10%以上17%以下であり、
前記導体の抗張力が200MPa以上400MPa以下であり、
前記絶縁層は前記導体に密着するように配置された、充実構造である。
また、本開示の一態様に係るケーブルは、
上記電線が二本撚り合わされた対撚電線と、
前記対撚電線を被覆する外被と、
を含み、
前記外被の外周面がポリウレタン樹脂である。
上記電線が二本撚り合わされた対撚電線と、
前記対撚電線を被覆する外被と、
を含み、
前記外被の外周面がポリウレタン樹脂である。
[本開示が解決しようとする課題]
特許文献1に開示された自動車用電線導体は、電線の軽量化を図っており、また、繰り返し屈曲に対する信頼性が高められている。例えば自動車内で使用する電線およびケーブルは、さらなる電線の細径化が望まれており、細径であっても耐屈曲性に優れた電線およびケーブルが好ましい。
特許文献1に開示された自動車用電線導体は、電線の軽量化を図っており、また、繰り返し屈曲に対する信頼性が高められている。例えば自動車内で使用する電線およびケーブルは、さらなる電線の細径化が望まれており、細径であっても耐屈曲性に優れた電線およびケーブルが好ましい。
そこで、本開示は、細径であっても耐屈曲性に優れた電線およびケーブルを提供することを目的とする。
[本開示の効果]
[本開示の効果]
本開示によれば、細径であっても耐屈曲性に優れた電線およびケーブルを提供することができる。
[本発明の実施形態の説明]
最初に本発明の実施態様を列記して説明する。
本発明の一態様に係る電線は、
(1) 導体と、前記導体を覆う樹脂製の絶縁層と、を有する電線であって、
前記導体は、複数の素線が撚り合わされて形成された撚線が撚り合わされた撚撚線であり、
前記素線の径が0.05mm以上0.2mm以下であり、
前記導体の断面積が1.0mm2以上3.0mm2以下であり、
前記導体の破断伸びが10%以上17%以下であり、
前記導体の抗張力が200MPa以上400MPa以下であり、
前記絶縁層は前記導体に密着するように配置された、充実構造である。
上記構成の電線は、抗張力と破断伸びのバランスがよいので、細径であっても耐屈曲性に優れている。
最初に本発明の実施態様を列記して説明する。
本発明の一態様に係る電線は、
(1) 導体と、前記導体を覆う樹脂製の絶縁層と、を有する電線であって、
前記導体は、複数の素線が撚り合わされて形成された撚線が撚り合わされた撚撚線であり、
前記素線の径が0.05mm以上0.2mm以下であり、
前記導体の断面積が1.0mm2以上3.0mm2以下であり、
前記導体の破断伸びが10%以上17%以下であり、
前記導体の抗張力が200MPa以上400MPa以下であり、
前記絶縁層は前記導体に密着するように配置された、充実構造である。
上記構成の電線は、抗張力と破断伸びのバランスがよいので、細径であっても耐屈曲性に優れている。
また、本発明の一態様に係るケーブルは、
(2)上記(1)に記載の電線が二本撚り合わされた対撚電線と、
前記対撚電線を被覆する外被と、
を含み、
前記外被の外周面がポリウレタン樹脂である。
上記構成のケーブルは、抗張力と破断伸びのバランスがよいので、細径であっても耐屈曲性に優れている。
(2)上記(1)に記載の電線が二本撚り合わされた対撚電線と、
前記対撚電線を被覆する外被と、
を含み、
前記外被の外周面がポリウレタン樹脂である。
上記構成のケーブルは、抗張力と破断伸びのバランスがよいので、細径であっても耐屈曲性に優れている。
[本発明の実施形態の詳細]
本発明の実施形態に係る電線およびケーブルの具体例を、以下に図面を参照しつつ説明する。
なお、本発明はこれらの例示に限定されるものではなく、請求の範囲によって示され、請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
本発明の実施形態に係る電線およびケーブルの具体例を、以下に図面を参照しつつ説明する。
なお、本発明はこれらの例示に限定されるものではなく、請求の範囲によって示され、請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
図1は、電線の一例を示す。電線1は、モータ等に電力を送信するための給電線または信号線として用いられる。
図1に示すように、電線1は、導体2と、導体2の外周側に設けられた絶縁層3とを備えている。
導体2は、複数(本例では7本)の細径導体20で構成されている。これらの細径導体20は、いずれも同一の構造を有する。各々の細径導体20は、例えば軟銅線からなる素線が複数本撚り合わされた撚線として形成されている。そして、導体2は、細径導体20(撚線)がさらに7本撚り合わされた撚撚線として形成されている。
素線の径は、例えば0.05mm以上0.2mm以下である。1本の細径導体20を形成する素線の本数は、例えば50~80本程度である。
導体2の断面積は、1.0mm2以上3.0mm2以下である。
導体2を構成する素線の材料としては、所定の導電性と柔軟性を有する材料であればよく、上記銅線の他に、例えば銅合金線等でもよい。破断伸びが10%以上15%以下であり、かつ抗張力が200MPa以上300MPa以下である導体は通常の軟銅線よりも破断伸びが小さく抗張力が大きい。このような導体を得るには導体を構成する銅をアニールして製造する時に銅に加えられる熱を、軟銅を作る場合よりも少なくするとよい。
本実施形態では、250~350℃の温度になるように5~10秒の加熱をする条件でアニールを行った素線を用いて導体を構成した。導体2は、導体2が破断するまでの伸び(破断伸び)が10%以上17%以下となるように形成されているとともに、導体2が破断する際の引張りに対する力(抗張力)が200MPa以上400MPa以下となるように形成されている。破断伸びが10%以上15%以下かつ抗張力が260MPa以上400MPa以下が好ましい。破断伸びが10%以上14%以下かつ抗張力が270MPa以上350MPa以下がさらに好ましい。
絶縁層3は、導体2の外周側を覆うように、導体2の外周に押出被覆によって形成されている。絶縁層3は、内側に配置される複数の細径導体20の間に樹脂材が充填された充実構造とされており、導体2に密着するように被覆されている。絶縁層3は発泡層でない充実構造とされているため導体2が変形しにくくなっている。
絶縁層3は、難燃性のポリオレフィン系樹脂、例えば難燃剤が配合されることで難燃性が付与された難燃性の架橋ポリエチレンで形成されている。絶縁層3の厚さは、0.2~0.8mm程度であり、絶縁層3の外径は、1.5~3.6mm程度である。なお、絶縁層3は、例えばEVA(エチレン-酢酸ビニル共重合樹脂)、EEA(エチレン-エチルアクリレート共重合樹脂、EMA(エチレンーメチルアクリレート共重合樹脂)、フッ素系樹脂等の他の材料で形成してもよい。
このような構成の電線1によれば、導体2の抗張力と破断伸びとのバランスがよいので、細径であっても優れた耐屈曲性および耐捻回性を得ることができる。
図2は、ケーブルの一例を示す。ケーブル100は、モータ等に電気を送信するためのケーブルとして用いられる。
図2に示すように、ケーブル100は、複数(本例では二本)の電線1A,1Bと、電線1A,1Bの外周側に設けられた外被4とを備えている。なお、本例では二本の電線を、第一電線1A、第二電線1Bと称する。
第一電線1Aおよび第二電線1Bは、上述した電線1(図1参照)と同一の構造を有する電線である。第一電線1Aと第二電線1Bとは、互いに撚り合わされて対撚電線10として構成されている。
外被4は、撚り合された第一電線1Aと第二電線1B(対撚電線10)の外周側を覆うように、対撚電線10の外周に押出被覆によって形成されている。外被4は、例えば難燃性の架橋ポリウレタンで形成されている。外被4の外径、すなわちケーブル100の外径は、6~10mm程度である。
なお、本例では、外被4が単一の被覆層(一層)で形成されているが、例えば複数の被覆層(多層)で構成されるようにしてもよい。その場合、少なくとも最外部の被覆層をポリウレタン樹脂で形成することにより、外被4の外周面がポリウレタン樹脂となるようにすると耐磨耗性の点で好ましい。
外被4を除去して第一電線と第二電線とを取り出す作業を容易にするために、第一電線と外被および第二電線と外被との間に剥離層(図示せず)を設けてもよい。剥離層はフィルムを巻いてもよく、タルク等の紛体を塗布してもよく、薄いゲル層を設けてもよい。
外被4を除去して第一電線と第二電線とを取り出す作業を容易にするために、第一電線と外被および第二電線と外被との間に剥離層(図示せず)を設けてもよい。剥離層はフィルムを巻いてもよく、タルク等の紛体を塗布してもよく、薄いゲル層を設けてもよい。
このような構成のケーブル100によれば、抗張力と破断伸びとのバランスがよい第一電線1Aと第二電線1Bとが用いられているので、細径であっても優れた耐屈曲性および耐捻回性を得ることができる。
図3は、上記ケーブル100(図2参照)の変形例を示す。なお、上記ケーブル100と同一番号を付した部分については、同じ機能であるため、繰り返しとなる説明は省略する。
図3に示すように、ケーブル200は、対撚電線10を構成する第一電線1Aと第二電線1Bとの他に、第一電線1Aおよび第二電線1Bよりも径が小さい第三電線5Aと第四電線5Bとを備えている。
第三電線5A、第四電線5Bは、それぞれ導体51と導体51の外周を覆うように設けられた絶縁層52とで構成されている。第三電線5Aと第四電線5Bとは、略同一の構造を有する電線である。なお、第三電線5Aと第四電線5Bとは、互いに撚り合わされて対撚電線を構成していてもよいし、あるいはケーブル200の長さ方向に沿って並列に配置されていてもよい。
導体51は、例えば軟銅線からなる素線が複数本撚り合わされた撚線として形成されている。素線の径は、例えば0.08mm程度である。導体51を形成する素線の本数は、例えば50~70本程度である。導体51の断面積は、0.18~0.40mm2程度である。導体51を構成する素線の材料としては、上記軟銅線の他に、例えば銅合金からなる銅合金線、錫めっき軟銅線等のような所定の導電性と柔軟性を有するものであればよい。
絶縁層52は、例えば難燃性の架橋ポリオレフィン系樹脂で形成されている。絶縁層52の厚さは、0.2~0.4mm程度であり、絶縁層52の外径は、1.2~1.6mm程度である。なお、絶縁層52は、電線10の絶縁層と同様とすることができる。ポリウレタンを使用してもよい。
例えば、太い線を給電線、細い線を信号線として使用することができる。太い電線が耐屈曲の点で弱いので、太い電線のみに、破断伸びが10%以上17%以下でありかつ抗張力が200MPa以上400MPa以下(好ましくは、破断伸びが10%以上15%以下かつ抗張力が260MPa以上400MPa以下、さらに好ましくは、破断伸びが10%以上14%以下かつ抗張力が270MPa以上350MPa以下)の導体を使用してもよい。または、この導体を太い電線、細い電線の両方に使用してもよい。
例えば、太い線を給電線、細い線を信号線として使用することができる。太い電線が耐屈曲の点で弱いので、太い電線のみに、破断伸びが10%以上17%以下でありかつ抗張力が200MPa以上400MPa以下(好ましくは、破断伸びが10%以上15%以下かつ抗張力が260MPa以上400MPa以下、さらに好ましくは、破断伸びが10%以上14%以下かつ抗張力が270MPa以上350MPa以下)の導体を使用してもよい。または、この導体を太い電線、細い電線の両方に使用してもよい。
このような構成のケーブル200においても上記ケーブル100と同様の効果を奏する。
下記実施例1~2および比較例1~2のケーブルを作製し、それぞれのケーブルについて屈曲試験と捻回試験を行った。
(実施例1)
実施例1においては、280℃で10秒の条件でアニールを行った外径0.08mmの素線を72本撚り合わせて細径導体(撚線)20を形成し、その細径導体20を7本撚り合わせて撚撚線とし断面積が2.5mm2の導体2を形成した。この導体の破断伸びが15%、抗張力が260MPaであった。導体2の外周に架橋ポリエチレンからなる絶縁層3を被覆して外径3.2mmの電線1(1A,1B)を形成した。二本の上記電線1A,1Bを撚り合わせて対撚電線10とし、対撚電線10の外周に架橋ポリウレタンからなる外被4を被覆して外径8.0mmのケーブル100を作製した。
(実施例2)
実施例2においては、280℃で10秒の条件でアニールを行った外径0.08mmの素線を52本撚り合わせて細径導体(撚線)20を形成し、その細径導体20を7本撚り合わせて撚撚線とし断面積が1.8mm2の導体2を形成した。この導体の破断伸びが14%、抗張力が270MPaであった。導体2の外周に架橋ポリエチレンからなる絶縁層3を被覆して外径3.2mmの電線1(1A,1B)を形成した。二本の上記電線1A,1Bを撚り合わせて対撚電線10とし、対撚電線10の外周に架橋ポリウレタンからなる外被4を被覆して外径8.0mmのケーブル100を作製した。
実施例1においては、280℃で10秒の条件でアニールを行った外径0.08mmの素線を72本撚り合わせて細径導体(撚線)20を形成し、その細径導体20を7本撚り合わせて撚撚線とし断面積が2.5mm2の導体2を形成した。この導体の破断伸びが15%、抗張力が260MPaであった。導体2の外周に架橋ポリエチレンからなる絶縁層3を被覆して外径3.2mmの電線1(1A,1B)を形成した。二本の上記電線1A,1Bを撚り合わせて対撚電線10とし、対撚電線10の外周に架橋ポリウレタンからなる外被4を被覆して外径8.0mmのケーブル100を作製した。
(実施例2)
実施例2においては、280℃で10秒の条件でアニールを行った外径0.08mmの素線を52本撚り合わせて細径導体(撚線)20を形成し、その細径導体20を7本撚り合わせて撚撚線とし断面積が1.8mm2の導体2を形成した。この導体の破断伸びが14%、抗張力が270MPaであった。導体2の外周に架橋ポリエチレンからなる絶縁層3を被覆して外径3.2mmの電線1(1A,1B)を形成した。二本の上記電線1A,1Bを撚り合わせて対撚電線10とし、対撚電線10の外周に架橋ポリウレタンからなる外被4を被覆して外径8.0mmのケーブル100を作製した。
(比較例1)
比較例1においては、軟銅線からなる外径0.08mmの素線を用い、上記実施例1のケーブルと同様の構成で導体およびケーブルを作製した。比較例1の導体の破断伸びは20%程度、抗張力は230MPaであった。
(比較例2)
比較例2においては、軟銅線からなる外径0.08mmの素線を用い、上記実施例2のケーブルと同様の構成で導体およびケーブルを作製した。比較例2の導体の破断伸びは20%、抗張力は230MPaであった。
比較例1においては、軟銅線からなる外径0.08mmの素線を用い、上記実施例1のケーブルと同様の構成で導体およびケーブルを作製した。比較例1の導体の破断伸びは20%程度、抗張力は230MPaであった。
(比較例2)
比較例2においては、軟銅線からなる外径0.08mmの素線を用い、上記実施例2のケーブルと同様の構成で導体およびケーブルを作製した。比較例2の導体の破断伸びは20%、抗張力は230MPaであった。
(屈曲試験)
ISO 14572:2011(E)5.9に規定される屈曲試験に従ってケーブルの耐屈曲性を評価した。この屈曲試験においては、図4に示すように、ケーブルCを一対のマンドレル61の間に通しケーブルCを垂れ下がらせ、ケーブルCの上端をチャック62で把持し、下端に5N/mm2(導体断面積1mm2当たり5N)の重り63を取り付けた。マンドレル61同士の間を中心とした円周に沿ってチャック62を振り子状に振ることによりケーブルCをそれぞれのマンドレル61側へ-90°から+90°となるような曲げを繰り返し作用させた。マンドレル61の径は25mmとした。15万回曲げた後、ケーブルCを構成する導体の破断の有無を調べた。
ISO 14572:2011(E)5.9に規定される屈曲試験に従ってケーブルの耐屈曲性を評価した。この屈曲試験においては、図4に示すように、ケーブルCを一対のマンドレル61の間に通しケーブルCを垂れ下がらせ、ケーブルCの上端をチャック62で把持し、下端に5N/mm2(導体断面積1mm2当たり5N)の重り63を取り付けた。マンドレル61同士の間を中心とした円周に沿ってチャック62を振り子状に振ることによりケーブルCをそれぞれのマンドレル61側へ-90°から+90°となるような曲げを繰り返し作用させた。マンドレル61の径は25mmとした。15万回曲げた後、ケーブルCを構成する導体の破断の有無を調べた。
(捻回試験)
図4におけるマンドレル61と重り63とを取り除き、長さ1000mmのケーブルCを鉛直に垂れ下がらせて、ケーブルCの上端と下端とをそれぞれチャック62で把持した。下端のクランプをケーブルCの軸回りに左右へ-90°から+90°捻回させた。10万回捻じった後、ケーブルCを構成する導体の破断の有無を調べた。
図4におけるマンドレル61と重り63とを取り除き、長さ1000mmのケーブルCを鉛直に垂れ下がらせて、ケーブルCの上端と下端とをそれぞれチャック62で把持した。下端のクランプをケーブルCの軸回りに左右へ-90°から+90°捻回させた。10万回捻じった後、ケーブルCを構成する導体の破断の有無を調べた。
(試験結果)
実施例1~2では、屈曲試験後および捻回試験後において導体の破断は生じなかった。これに対して、比較例1~2では、屈曲試験後および捻回試験後の少なくともいずれか一方において導体に破断が生じた。これにより、実施例1~2が比較例1~2よりも屈曲性および捻回性について優れた耐性を有していることが確認できた。
実施例1~2では、屈曲試験後および捻回試験後において導体の破断は生じなかった。これに対して、比較例1~2では、屈曲試験後および捻回試験後の少なくともいずれか一方において導体に破断が生じた。これにより、実施例1~2が比較例1~2よりも屈曲性および捻回性について優れた耐性を有していることが確認できた。
以上、本発明を詳細にまた特定の実施態様を参照して説明したが、本発明の精神と範囲を逸脱することなく様々な変更や修正を加えることができることは当業者にとって明らかである。また、上記説明した構成部材の数、位置、形状等は上記実施の形態に限定されず、本発明を実施する上で好適な数、位置、形状等に変更することができる。
1(1A,1B):電線
2:導体
3:絶縁層
4:外被
5A:第三電線
5B:第四電線
10:対撚電線
20:細径導体(撚線)
51:導体
52:絶縁層
100,200:ケーブル
2:導体
3:絶縁層
4:外被
5A:第三電線
5B:第四電線
10:対撚電線
20:細径導体(撚線)
51:導体
52:絶縁層
100,200:ケーブル
Claims (2)
- 導体と、前記導体を覆う樹脂製の絶縁層と、を有する電線であって、
前記導体は、複数の素線が撚り合わされて形成された撚線が撚り合わされた撚撚線であり、
前記素線の径が0.05mm以上0.2mm以下であり、
前記導体の断面積が1.0mm2以上3.0mm2以下であり、
前記導体の破断伸びが10%以上17%以下であり、
前記導体の抗張力が200MPa以上400MPa以下であり、
前記絶縁層は前記導体に密着するように配置された、充実構造である、
電線。 - 請求項1に記載の電線が二本撚り合わされた対撚電線と、
前記対撚電線を被覆する外被と、
を含み、
前記外被の外周面がポリウレタン樹脂である、ケーブル。
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