WO2019009309A1 - アモルファス合金リボン及びその製造方法、アモルファス合金リボン片 - Google Patents

アモルファス合金リボン及びその製造方法、アモルファス合金リボン片 Download PDF

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temperature
amorphous alloy
atomic
heat transfer
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東　大地
直輝 伊藤
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日立金属株式会社
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    • C22C2200/02—Amorphous

Definitions

  • the present disclosure relates to an amorphous alloy ribbon and a method of manufacturing the same, and an amorphous alloy ribbon piece.
  • Magnetic materials for cores used in transformers, reactors, choke coils, motors, noise suppression parts, laser power supplies, pulse power magnetic parts for accelerators, etc.
  • Silicon steel, ferrite, Fe-based amorphous alloy, Fe-based Nanocrystalline alloys, etc. are known.
  • a toroidal magnetic core (wound core) manufactured using, for example, an Fe-based amorphous alloy or a Fe-based nanocrystalline alloy is known (see, for example, Patent Documents 1 and 2).
  • the amorphous alloy ribbon is stretched with a pin and heated at a rate exceeding 10 3 ° C / sec, 10
  • a method of cooling at a rate of more than 3 ° C./s is disclosed (see, for example, Patent Document 3).
  • Patent Document 1 Japanese Patent Application Publication No. 2006-310787
  • Patent Document 2 International Publication No. 2015/046140
  • Patent Document 3 Japanese Patent Application Publication No. 2013-511617
  • An embodiment of the present disclosure has an object of providing an amorphous alloy ribbon excellent in magnetic properties in a flat state of an alloy ribbon after heat treatment and having a cutting property, a method of manufacturing the same, and an amorphous alloy ribbon piece.
  • composition formula (A) In the composition formula (A), a and b represent atomic ratios in the composition, and satisfy the following ranges, respectively.
  • c represents the atomic ratio of C to 100.0 atomic% of the total amount of Fe, Si and B, and satisfies the following range. 13.0 atomic% ⁇ a ⁇ 16.0 atomic% 2.5 atomic% ⁇ b ⁇ 5.0 atomic% 0.20 atomic% ⁇ c ⁇ 0.35 atomic% 79.0 atomic% ⁇ 100 ⁇ a ⁇ b ⁇ 83.0 atomic%
  • ⁇ 2> The amorphous alloy ribbon according to ⁇ 1>, wherein the average heating rate is 60 ° C./sec to 760 ° C./sec, and the average cooling rate is 190 ° C./sec to 500 ° C./sec. Manufacturing method.
  • ⁇ 3> The method for producing an amorphous alloy ribbon according to ⁇ 1> or ⁇ 2>, wherein a tensile stress in the temperature raising step and the temperature lowering step is 10 MPa to 75 MPa.
  • ⁇ 4> The method for producing an amorphous alloy ribbon according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 3>, wherein b satisfies the following range.
  • ⁇ 7> The contact surface of the heat transfer medium that raises the temperature of the traveling amorphous alloy ribbon and the contact surface of the heat transfer medium that cools the traveling amorphous alloy ribbon are disposed in a plane (preferably, in the same plane)
  • ⁇ 8> has a composition represented by the following formula (A), having a cutting resistance and the coercive force H c is an amorphous alloy ribbon or less 1.0A / m.
  • Composition formula (A) In the composition formula (A), a and b represent atomic ratios in the composition, and satisfy the following ranges, respectively.
  • c represents the atomic ratio of C to 100.0 atomic% of the total amount of Fe, Si and B, and satisfies the following range. 13.0 atomic% ⁇ a ⁇ 16.0 atomic% 2.5 atomic% ⁇ b ⁇ 5.0 atomic% 0.20 atomic% ⁇ c ⁇ 0.35 atomic% 79.0 atomic% ⁇ 100 ⁇ a ⁇ b ⁇ 83.0 atomic%
  • ⁇ 9> The amorphous alloy ribbon according to ⁇ 8>, wherein the brittle brittleness code defined in JIS C 2534 (2017) is 3 or less.
  • ⁇ 10> The amorphous alloy ribbon according to ⁇ 9>, wherein the brittleness code is 2 or less.
  • ⁇ 11> The amorphous alloy ribbon according to any one of ⁇ 8> to ⁇ 10>, having a width of 25 mm or more and 220 mm or less.
  • An amorphous alloy ribbon piece which is a cut-out piece of the amorphous alloy ribbon according to any one of ⁇ 8> to ⁇ 14>.
  • an amorphous alloy ribbon excellent in magnetic properties in a flat state of an alloy ribbon after heat treatment and having a cutting property, a method of manufacturing the same, and an amorphous alloy ribbon piece are provided. .
  • FIG. 1 is a schematic cross-sectional view showing an example of an in-line annealing apparatus used for producing an amorphous alloy ribbon.
  • FIG. 2 is a schematic plan view showing a heat transfer medium of the in-line annealing apparatus shown in FIG.
  • FIG. 3 is a sectional view taken along line III-III of FIG.
  • FIG. 4 is a schematic plan view showing a modification of the heat transfer medium.
  • alloy ribbon of the present disclosure (hereinafter, also simply referred to as “alloy ribbon”), a method for producing the same, and an amorphous alloy ribbon piece will be described in detail.
  • a numerical range represented using “to” means a range including numerical values described before and after “to” as the lower limit value and the upper limit value.
  • the term “step” is not limited to an independent step, and can be used as long as the intended purpose of the step is achieved even if it can not be clearly distinguished from other steps. include.
  • amorphous alloy ribbon means a long alloy ribbon.
  • amorphous alloy ribbon piece means a sheet-shaped amorphous alloy ribbon cut out of a (long) amorphous alloy ribbon, preferably 30 ° to 60 with respect to a strip shape or a longitudinal direction. The amorphous alloy ribbon piece may be cut at an angle of -15 ° to -15 ° to 45 °.
  • the content ratio (atomic%) of each element of iron (Fe), boron (B) and silicon (Si) is the content ratio when the total of Fe, B and Si is 100 atomic%.
  • the content ratio (atomic%) of carbon (C) is a content ratio to a total amount of 100.0 atomic% of Fe, Si and B.
  • “100-ab” indicating the content ratio of Fe includes, for example, at least one element selected from the group consisting of Nb, Mo, V, W, Mn, Cr, Cu, P, and S. And unavoidable impurities may be included.
  • Amorphous alloy ribbon of the present disclosure includes a composition represented by the following formula (A) has a cutting resistance, and, in which the coercive force H c was the range of 1.0A / m.
  • the amorphous alloy ribbon of the present disclosure has both magnetic properties and cuttability, that is, suppression of embrittlement.
  • the amorphous alloy ribbon piece of the present disclosure refers to a piece obtained by cutting the amorphous alloy ribbon into a desired size.
  • the description of the composition of the amorphous alloy ribbon also applies to the amorphous alloy ribbon piece cut out of the (long) amorphous alloy ribbon.
  • the amorphous alloy ribbon of the present disclosure has a composition represented by the following composition formula (A).
  • an amorphous alloy ribbon piece having a composition represented by the composition formula (A) is manufactured by heat treating an amorphous alloy ribbon having a composition represented by the composition formula (A) and then cutting the amorphous alloy ribbon. It is
  • the preferable aspect of heat processing is an aspect of the "temperature rising process” and the “temperature lowering process” in the manufacturing method of this indication mentioned later.
  • composition formula (A) In the composition formula (A), a and b represent atomic ratios in the composition, and satisfy the following ranges, respectively.
  • c represents the atomic ratio of C to 100.0 atomic% of the total amount of Fe, Si and B, and satisfies the following range. 13.0 atomic% ⁇ a ⁇ 16.0 atomic% 2.5 atomic% ⁇ b ⁇ 5.0 atomic% 0.20 atomic% ⁇ c ⁇ 0.35 atomic% 79.0 atomic% ⁇ 100 ⁇ a ⁇ b ⁇ 83.0 atomic%
  • the atomic ratio (atomic%) of Fe in the composition formula (A) is determined by “100 ⁇ a ⁇ b”.
  • Fe is a main component of the amorphous alloy ribbon and is a main element that determines the magnetic properties.
  • “100-ab” indicating the content ratio of Fe includes, for example, at least one element selected from the group consisting of Nb, Mo, V, W, Mn, Cr, Cu, P, and S.
  • unavoidable impurities may also be included.
  • the content of the unavoidable impurities is preferably in the range of 1 atomic% or less.
  • the amorphous alloy ribbon and the amorphous alloy ribbon piece in the present disclosure have the composition represented by the above composition formula (A). That is,
  • Fe) containing amorphous alloy ribbon (a thin piece of Fe based amorphous alloy).
  • embrittlement can be suppressed more effectively.
  • “100-a-b” is 79.0 or more, preferably 80.5 or more, and more preferably 81.0 or more.
  • the upper limit of “100 ⁇ a ⁇ b” (atomic%) is determined according to a and b and is 83.0 or less. Among the above, it is preferable that “100-a-b” particularly satisfy the following range. 80.5 atomic% ⁇ 100 ⁇ a ⁇ b ⁇ 83.0 atomic%
  • the atomic ratio a of B in the composition formula (A) is 13.0 atomic% or more and 16.0 atomic% or less.
  • B has a function of stably maintaining the amorphous state in the amorphous alloy ribbon.
  • the above function of B is effectively expressed.
  • the atomic ratio a of B preferably satisfies the following range. 14.0 atomic% ⁇ a ⁇ 16.0 atomic%
  • the atomic ratio b of Si in the composition formula (A) is 2.5 atomic percent or more and 5.0 atomic percent or less.
  • Si has a function of raising the crystallization temperature of the amorphous alloy ribbon and forming a surface oxide film.
  • b is 2.5 atomic% or more, the above-described function of Si is effectively expressed. Therefore, heat treatment at higher temperatures is possible.
  • the saturation magnetic flux density B s of the amorphous alloy ribbon is improved.
  • the atomic ratio b of Si preferably satisfies the following range. 3.0 atomic% ⁇ b ⁇ 4.5 atomic%
  • the atomic ratio c of C in the composition formula (A) is 0.20 atomic percent or more and 0.35 atomic percent or less.
  • C (carbon) in the composition of the Fe-B-Si based amorphous alloy ribbon, the space factor of the ribbon is improved. The reason is considered to be that the addition of C further improves the flatness of the surface of the ribbon.
  • the preferable range of the atomic ratio c of C is 0.23 atomic% or more and 0.30 atomic% or less.
  • the amorphous alloy ribbon of the present disclosure has good magnetic flux density and coercivity as magnetic properties.
  • the amorphous alloy ribbons of the present disclosure have high magnetic flux density (B 80 and B 800 ).
  • B 80 is a magnetic flux density when magnetized in a magnetic field of 80 A / m
  • B 800 is a magnetic flux density when magnetized in a magnetic field of 800 A / m.
  • the magnetic flux density B 80 amorphous alloy ribbon of the present disclosure is preferably at least 1.45 T, more 1.50T is more preferable.
  • the core made of the amorphous alloy ribbon exhibits soft magnetism, and various soft magnetic application parts can be obtained.
  • the amorphous alloy ribbon of the present disclosure has a low coercive force (H c ).
  • the coercivity is preferably 1.0 A / m or less, more preferably 0.8 A / m or less.
  • the coercivity is 1.0 A / m or less, the hysteresis loss is low, and the core made of the amorphous alloy ribbon becomes a core with low core loss.
  • the magnetic flux density (B 80, B 800 ) and the coercive force (H c ) are values determined using a direct current magnetization measuring device SK110 (manufactured by Metron Giken Co., Ltd.).
  • B 80 is a value determined at a magnetic field intensity of 80 A / m using the direct current magnetization measuring device SK110
  • B 800 is a value determined at a magnetic field intensity of 800 A / m using the direct current magnetization measuring device SK110.
  • the coercivity (H c ) is a value determined from a hysteresis curve measured at a magnetic field strength of 800 A / m.
  • the amorphous alloy ribbon of the present disclosure suppresses embrittlement even after heat treatment in a temperature range in which the highest temperature reaches 410 ° C. or higher.
  • the cuttability, the 180 ° bending test, and the tear test are known.
  • the amorphous alloy ribbon of the present disclosure is provided with a cutting property.
  • a cutting property means that the alloy ribbon can be cut with scissors.
  • the cuttability is a brittleness index that indicates the degree of embrittlement of the amorphous alloy ribbon. Specifically, when cutting with a cutting tool (for example, scissors) that cuts the alloy ribbon with two blades, it is divided substantially linearly and the broken part that is not a straight line is 5% or less of the total cutting size Rated by a cutting tool (for example, scissors) that cuts the alloy ribbon with two blades, it is divided substantially linearly and the broken part that is not a straight line is 5% or less of the total cutting size Rated by a cutting tool (for example, scissors) that cuts the alloy ribbon with two blades, it is divided substantially linearly and the broken part that is not a straight line is 5% or less of the total cutting size Rated by a cutting tool (for example, scissors) that cuts the alloy ribbon with two blades, it is divided substantially linearly and the broken part that is not
  • the number of brittle spots of each test piece is totaled by evaluating in the following (1) to (2), and the "brittle code” is determined from the total number of obtained brittle spots.
  • the index of "fragility code” indicates that smaller numbers are less brittle.
  • a brittle spot tears an amorphous zone it points out the area
  • the width of the alloy ribbon is 50.8 mm or more and less than 76.2 mm, the number of brittle spots of 12.7 mm in the width direction and 3 central portions in the width direction are measured from two casting edges with two test pieces. Sum up.
  • the amorphous alloy ribbon preferably has a tearing brittleness cord defined in JIS C 2534 (2017) of 3 or less, and more preferably, the brittleness cord is 2 or 1.
  • the amorphous alloy ribbon preferably has a thickness of 20 ⁇ m to 30 ⁇ m. When the thickness is 20 ⁇ m or more, mechanical strength of the amorphous alloy ribbon is secured, and breakage of the amorphous alloy ribbon piece is suppressed.
  • the thickness of the amorphous alloy ribbon is more preferably 22 ⁇ m or more. In addition, when the thickness is 30 ⁇ m or less, a stable amorphous state can be obtained in the cast amorphous alloy ribbon.
  • Each of the amorphous alloy ribbons preferably has a width perpendicular to the longitudinal direction of 20 mm or more, preferably 20 mm to 220 mm or less, and more preferably 25 mm to 220 mm or less.
  • the width of the amorphous alloy ribbon is 20 mm or more, core production can be performed with high productivity.
  • the width of the amorphous alloy ribbon is 220 mm or less, the variation in the thickness in the width direction and the magnetic characteristics can be suppressed, and stable productivity can be easily secured.
  • an amorphous alloy ribbon having a composition of Fe, Si, B, C, and unavoidable impurities is used, and an amorphous alloy ribbon having a composition represented by the composition formula (A)
  • the step of preparing an amorphous alloy ribbon having a composition of preferably Fe, Si, B, C, and unavoidable impurities is preferred.
  • the amorphous alloy ribbon is raised to a maximum reach temperature in the range of 410 ° C. to 480 ° C.
  • the step of heating (hereinafter, also referred to as "temperature raising step") and the amorphous alloy ribbon heated in a tensioned state of 5 MPa to 100 MPa under tension of the amorphous alloy ribbon, the average temperature lowering rate is 120.degree. Step of lowering temperature from the highest temperature to temperature-falling heat transfer medium temperature as second or more and less than 600 ° C./second Also referred.) And is produced by a method (method for producing an amorphous alloy ribbon of the present disclosure) with.
  • Composition formula (A) The details and preferred embodiments of a, b and c in the composition formula (A) are as described above.
  • an alloy ribbon of a predetermined amorphous alloy composition is heat-treated in a predetermined tensile stress in a longitudinal direction of the alloy ribbon at a predetermined temperature profile (heating rate, maximum reaching temperature, cooling rate).
  • a tensile stress magnetic anisotropy can be imparted in the longitudinal direction (casting direction) of the alloy ribbon.
  • the method of manufacturing an amorphous alloy ribbon of the present disclosure includes the steps of preparing an amorphous alloy ribbon having a composition of Fe, Si, B, C, and unavoidable impurities.
  • the amorphous alloy ribbon can be manufactured by a known method such as a liquid quenching method in which a molten alloy is jetted out to a cooling roll rotating in an axial direction.
  • the step of preparing the amorphous alloy ribbon does not necessarily have to be the step of manufacturing the amorphous alloy ribbon, and may be a step of simply preparing the amorphous alloy ribbon manufactured in advance.
  • the method for producing an amorphous alloy ribbon according to the present disclosure when the amorphous alloy ribbon is stretched under a tensile stress of 5 MPa to 100 MPa, is in the range of 410 ° C. to 480 ° C. with an average heating rate of 50 ° C./sec or more and less than 800 ° C./sec. Heating to the highest attainable temperature of
  • the heat treatment may be performed by any method.
  • the temperature of the amorphous alloy ribbon may be raised by bringing the amorphous alloy ribbon into contact with a heat transfer medium (a temperature rising heat transfer medium in this process) while traveling in a stretched state.
  • travelling in a stretched state means that the amorphous alloy ribbon travels continuously in a state in which a tensile stress is applied.
  • the tensile stress applied to the amorphous alloy ribbon is in the range of 5 MPa to 100 MPa, preferably 10 MPa to 75 MPa, and more preferably 20 MPa to 50 MPa.
  • the tensile stress is 5 MPa or more, magnetic anisotropy can be imparted to the manufactured amorphous alloy ribbon.
  • rupture of an amorphous alloy ribbon can be suppressed as tensile stress is 100 Mpa or less.
  • the tensile stress of the stretched amorphous alloy ribbon is controlled by a traveling control mechanism in a device (for example, an in-line annealing device described later) which causes the alloy ribbon to continuously travel, and the tension controlled by the traveling control mechanism It is obtained as a value divided by the area (width ⁇ thickness).
  • the average temperature rising rate of the manufactured amorphous alloy ribbon is suppressed to less than 800 ° C./sec and heating is performed. Thereby, both the magnetic properties and the resistance to embrittlement can be achieved. By stretching, good magnetic properties can be obtained by heat treatment at high temperature for a short time.
  • the average temperature rise rate is preferably 50 ° C./second to 800 ° C./second, preferably 60 ° C./second to 760 ° C./second, for the same reason as described above.
  • the temperature difference between and is the value obtained by dividing the time (seconds) during which the amorphous alloy ribbon is in contact with the heat transfer medium.
  • the ribbon temperature measured by the radiation thermometer at a point 10 mm upstream from the entrance of the heating chamber 20 in the traveling direction of the amorphous alloy ribbon (amorphous before heating
  • the temperature difference between the temperature of the alloy ribbon generally room temperature (20 ° C.
  • the temperature can be set to 25 ° C.
  • the in-line annealing apparatus is a continuous process including a temperature raising step to a temperature lowering (cooling) step for a long amorphous alloy ribbon from the unwinding roll to the winding roll.
  • Apparatus performing an in-line annealing process which performs the heat treatment process.
  • the temperature of the temperature rising heat transfer medium is preferably adjusted to 410 ° C to 480 ° C.
  • the amorphous alloy ribbon is heated to a maximum reach temperature of 410 ° C. to 480 ° C.
  • the highest ultimate temperature is the same as the temperature of the temperature rising heat transfer medium.
  • the temperature of the temperature rising heat transfer medium and the “maximum reached temperature” are temperatures measured by installing a thermocouple on the surface of the temperature rising heat transfer medium with which the alloy ribbon contacts.
  • the maximum temperature reached during heat treatment is set to 410 ° C. or higher. That is, the embrittlement of the amorphous alloy ribbon of the present disclosure is suppressed even after the heat treatment in the temperature range in which the highest achieved temperature is 410 ° C. or higher.
  • the maximum temperature reached during heat treatment of the amorphous alloy ribbon of the present disclosure is set to 480 ° C. or less. When the maximum temperature reached during heat treatment of the amorphous alloy ribbon is less than 410 ° C. or exceeds 480 ° C., the coercive force (H c ) exceeds 1.0 A / m, making it difficult to obtain excellent magnetic properties. .
  • embrittlement is suppressed and excellent magnetic characteristics (low coercivity) can be obtained by setting the maximum reach temperature at the time of heat treatment to 410 ° C. to 480 ° C.
  • the average temperature rise rate is 200 ° C./sec or more
  • the brittleness code tends to be small when the maximum temperature reached is less than 450 ° C.
  • the average temperature rise rate is 300 ° C./sec or more, or 500 ° C./sec or more
  • the brittleness cord tends to be small if the maximum temperature reached is less than 450 ° C.
  • the ribbon be sucked from the heat transfer medium side, and the temperature be raised by increasing the degree of contact between the ribbon and the heat transfer medium.
  • the heat transfer medium may have a suction hole on the contact surface with the ribbon, and the ribbon may be sucked and adsorbed on the surface having the suction hole of the heat transfer medium by vacuum suction at the suction hole.
  • the contact of the alloy ribbon with the heat transfer medium is improved, the temperature is easily raised, and the adjustment of the temperature rising rate is facilitated.
  • the temperature of the amorphous alloy ribbon may be held for a certain period of time on the heat transfer medium.
  • the average temperature decrease rate is 120 ° C./s or more and 600 while the amorphous alloy ribbon heated in the above temperature raising step is stretched under a tensile stress of 5 MPa to 100 MPa. It has the process of temperature-falling from said maximum ultimate temperature to temperature-falling heat-transfer-medium temperature as less than ° C / sec.
  • any method may be used as long as the amorphous alloy ribbon can be adjusted to the above-mentioned average temperature lowering rate and the temperature can be lowered to the temperature lowering heat transfer medium temperature.
  • the amorphous alloy ribbon may be cooled by bringing the amorphous alloy ribbon into contact with a heat transfer medium (temperature reduction heat transfer medium in the present step) while traveling in a stretched state.
  • the tensile stress applied to the amorphous alloy ribbon is in the range of 5 MPa to 100 MPa, preferably 10 MPa to 75 MPa, and more preferably 20 MPa to 50 MPa, as in the temperature raising step.
  • the tensile stress is 5 MPa or more, magnetic anisotropy can be imparted to the manufactured amorphous alloy ribbon.
  • rupture of an amorphous alloy ribbon can be suppressed as tensile stress is 100 Mpa or less.
  • the tensile stress of the stretched amorphous alloy ribbon is controlled by the travel control mechanism in a device (for example, an in-line annealing device described later) which causes the alloy ribbon to travel continuously as described above, and the tension controlled by the travel control mechanism is It is determined as a value divided by the cross-sectional area (width ⁇ thickness) of the alloy ribbon.
  • the temperature of the temperature-falling heat transfer medium is preferably a temperature range of 200 ° C. or less.
  • the temperature-decreasing heat transfer medium temperature refers to the temperature reached when the temperature is lowered in this step, and may be a temperature such as 200 ° C., 150 ° C., 100 ° C., or room temperature (eg, 20 ° C.) It can be set.
  • the “temperature lowering heat transfer medium temperature” is a temperature measured by installing a thermocouple on the surface of the temperature rising heat transfer medium with which the alloy ribbon contacts.
  • a constant composition is selected, and after passing through a temperature raising step, the average temperature decrease rate is further suppressed to less than 600 ° C./sec to lower the temperature of the amorphous alloy ribbon. . This makes it possible to achieve both excellent magnetic properties and suppression of embrittlement.
  • 150 ° C./s or more and 600 ° C./s or less is preferable, 190 ° C./s or more and 600 ° C./s or less is more preferable, 190 ° C./s or more and 500 ° C./s or less Is more preferred.
  • the temperature is determined by dividing it by the time (seconds) from the point of leaving the temperature raising heat transfer medium to the point of leaving the temperature lowering heat transfer medium.
  • the cooling chamber may have the average temperature drop rate (maximum temperature and temperature of the first temperature-transfer heat transfer medium) in the (first) cooling chamber in the uppermost stream of the amorphous alloy ribbon in the traveling direction. The temperature difference is divided by the time (seconds) from the time when the amorphous alloy ribbon leaves the temperature raising heat transfer medium to the time when the first temperature lowering heat transfer medium leaves.
  • a plate, a twin roll, etc. are mentioned as a heat transfer medium used at said temperature rising process and temperature-falling process.
  • the material of the heat transfer medium include copper, copper alloys (bronze, brass, etc.), aluminum, iron, iron alloys (stainless steel etc.), and the like.
  • copper, a copper alloy, or aluminum is preferable because it has a high thermoelectric coefficient (heat transfer coefficient).
  • the heat transfer medium may be plated with Ni, Ag or the like.
  • the cooling method may be a method in which the alloy ribbon is separated from the heat transfer medium for heating and then exposed to the air for cooling, but from the viewpoint of the cooling rate, the alloy ribbon is forcedly cooled using a cooler preferable.
  • the cooler may be a noncontact cooler that cools the ribbon by sending cold air, or may be a contact cooler that cools the ribbon by bringing the temperature of the heat transfer medium to 200 ° C. or less, for example.
  • the heat transfer medium may have suction holes on the contact surface with the ribbon, and the ribbon may be sucked and adsorbed to the surface having the suction holes of the heat transfer medium by vacuum suction at the suction holes. Thereby, the contact property of the heat transfer medium of the alloy ribbon is improved, the temperature is easily lowered, and the adjustment of the temperature decrease rate is facilitated.
  • a heat transfer medium When using a heat transfer medium at the time of temperature drop, it is preferable to separate the alloy ribbon heated in the temperature raising step from the heat transfer medium in the temperature rising step to lower the temperature of the alloy ribbon.
  • a non-contact type cooler may be used which cools the ribbon by sending cold air as a cooler. From the viewpoint of the temperature lowering rate of the alloy ribbon, an embodiment using a contact type cooler in which the temperature of the heat transfer medium is brought into contact with the alloy ribbon at a temperature of 100 ° C. or less to lower the temperature is preferable.
  • the heat transfer medium the same heat transfer medium as that usable in the temperature raising step can be used.
  • the temperature is lowered by bringing the alloy ribbon into contact by using the heat transfer medium and bringing the temperature of the alloy ribbon into contact to lower the temperature of the heat transfer medium, it is easy to continuously lower the temperature from the temperature raising step.
  • the contact of the alloy ribbon with the heat transfer medium is performed at an average temperature decrease rate of 120 ° C./s or more and less than 600 ° C./s when the temperature is lowered from the highest temperature reached in the temperature raising step to the temperature decrease heat transfer medium temperature.
  • the contact surface of the heat transfer medium for raising the temperature of the traveling amorphous alloy ribbon, and the heat transfer medium for lowering the temperature of the traveling amorphous alloy ribbon
  • the contact surfaces of the heat transfer medium are preferably arranged in a planar state, and it is more preferable that the planar contact surfaces be arranged in the same plane. By arranging the contact surfaces in the planar state on the same plane, it is easier to continuously lower the temperature from the heating step.
  • the method of manufacturing an amorphous alloy ribbon of the present disclosure is preferably carried out using an in-line annealing apparatus provided with a heating chamber and a cooling chamber, as shown in FIGS.
  • the in-line annealing apparatus 100 includes an unwinding roller 12 (unwinding device) which unwinds the alloy ribbon 10 from the wound body 11 of the alloy ribbon and an alloy ribbon unwound from the unwinding roller 12.
  • a cooling plate (heat transfer medium) 32 for cooling the alloy ribbon 10 heated by the heating plate 22, and the alloy ribbon 10 cooled by the cooling plate 32 are wound up
  • a take-up roller 14 take-up device
  • the traveling direction of the alloy ribbon 10 is indicated by an arrow R.
  • the winding body 11 of the alloy ribbon is set to the unwinding roller 12.
  • the alloy ribbon 10 is unwound from the wound body 11 of the alloy ribbon.
  • the unwinding roller 12 itself may have a rotation mechanism (for example, a motor), and the unwinding roller 12 may not have a rotation mechanism. Even when the unwinding roller 12 itself does not have a rotation mechanism, it is interlocked with the winding operation of the alloy ribbon 10 by the winding roller 14 described later, and the alloy from the wound body 11 of the alloy ribbon set in the unwinding roller 12 The ribbon 10 is unwound.
  • the heating plate 22 includes a first flat surface 22S on which the alloy ribbon 10 unwound from the unwinding roller 12 travels in contact.
  • the heating plate 22 heats the alloy ribbon 10 traveling on the first flat surface 22S through the first flat surface 22S while being in contact with the first flat surface 22S. Thereby, the traveling alloy ribbon 10 is stably and rapidly heated.
  • the heating plate 22 is connected to a heat source (not shown), and is heated to a desired temperature by the heat supplied from the heat source.
  • the heating plate 22 may be provided with a heat source inside the heating plate 22 itself instead of being connected to the heat source or in addition to being connected to the heat source.
  • Examples of the material of the heating plate 22 include stainless steel, Cu, a Cu alloy, an Al alloy, and the like.
  • the heating plate 22 is accommodated in the heating chamber 20.
  • the heating chamber 20 may be provided with a heat source for controlling the temperature of the heating chamber separately from the heat source for the heating plate 22.
  • the heating chamber 20 has an opening (not shown) through which the alloy ribbon enters or exits on each of the upstream side and the downstream side in the traveling direction (arrow R) of the alloy ribbon 10.
  • the alloy ribbon 10 enters the heating chamber 20 through the inlet which is the upstream opening, and exits the heating chamber 20 through the outlet which is the downstream opening.
  • the cooling plate 32 includes a second flat surface 32S which travels while the alloy ribbon 10 contacts.
  • the cooling plate 32 cools the alloy ribbon 10 traveling on the second flat surface 32S via the second flat surface 32S while being in contact with the second flat surface 32S.
  • the cooling plate 32 may have a cooling mechanism (for example, a water cooling mechanism) or may not have a special cooling mechanism.
  • a cooling mechanism for example, a water cooling mechanism
  • Examples of the material of the cooling plate 32 include stainless steel, Cu, a Cu alloy, an Al alloy, and the like.
  • the cooling plate 32 is accommodated in the cooling chamber 30.
  • the cooling chamber 30 may have a cooling mechanism (for example, a water cooling mechanism), but may not have a special cooling mechanism. That is, the aspect of the cooling by the cooling chamber 30 may be water cooling or air cooling.
  • the cooling chamber 30 has openings (not shown) through which the alloy ribbon enters and exits on the upstream side and the downstream side of the traveling direction (arrow R) of the alloy ribbon 10, respectively.
  • the alloy ribbon 10 enters the cooling chamber 30 through the inlet which is the upstream opening, and exits from the cooling chamber 30 through the outlet which is the downstream opening.
  • the take-up roller 14 is provided with a rotation mechanism (for example, a motor) that pivots in the direction of the arrow W.
  • the rotation of the take-up roller 14 causes the alloy ribbon 10 to be taken up at a desired speed.
  • the in-line annealing apparatus 100 includes a guide roller 41, a dancer roller 60 (one of tensile stress adjusting devices), a guide roller 42, along the traveling path of the alloy ribbon 10, between the unwinding roller 12 and the heating chamber 20. And a pair of guide rollers 43A and 43B. Adjustment of the tensile stress is also performed by the operation control of the unwinding roller and the 12 winding roller 14.
  • the dancer roller 60 is provided movably in the vertical direction (the direction of the double-sided arrow in FIG. 4). By adjusting the vertical position of the dancer roller 60, the tensile stress of the alloy ribbon 10 can be adjusted. The same applies to the dancer roller 62.
  • the alloy ribbon 10 unwound from the unwinding roller 12 is guided into the heating chamber 20 via the guide roller and the dancer roller.
  • the in-line annealing apparatus 100 includes a pair of guide rollers 44A and 44B and a pair of guide rollers 45A and 45B between the heating chamber 20 and the cooling chamber 30.
  • the alloy ribbons 10 exiting the heating chamber 20 are guided into the cooling chamber 30 via these guide rollers.
  • the in-line annealing apparatus 100 includes a pair of guide rollers 46A and 46B, a guide roller 47, a dancer roller 62, a guide roller 48, and a guide along a traveling path of the alloy ribbon 10 between the cooling chamber 30 and the take-up roller 14.
  • the roller 49 and the guide roller 50 are provided.
  • the dancer roller 62 is provided movably in the vertical direction (the direction of the double-sided arrow in FIG. 4). By adjusting the vertical position of the dancer roller 62, the tensile stress of the alloy ribbon 10 can be adjusted.
  • the alloy ribbons 10 leaving the cooling chamber 30 are guided to the take-up roller 14 via the guide roller and the dancer roller.
  • guide rollers disposed on the upstream side and the downstream side of the heating chamber 20 position the alloy ribbon 10 in order to bring the alloy ribbon 10 into full contact with the first plane of the heating plate 22. Has the ability to adjust.
  • guide rollers disposed on the upstream side and the downstream side of the cooling chamber 30 position the alloy ribbon 10 so that the alloy ribbon 10 and the second flat surface of the cooling plate 32 are in full contact. Has the ability to adjust.
  • FIG. 2 is a schematic plan view showing the heating plate 22 of the in-line annealing apparatus 100 shown in FIG. 1, and FIG. 3 is a cross-sectional view taken along the line III-III of FIG.
  • a plurality of openings 24 are provided in the first plane (that is, the contact surface with the alloy ribbon 10) of the heating plate 22.
  • Each opening 24 constitutes one end of the through hole 25 penetrating the heating plate 22.
  • the plurality of openings 24 are two-dimensionally arranged over the entire contact area with the alloy ribbon 10.
  • the specific arrangement of the plurality of openings 24 is not limited to the arrangement shown in FIG.
  • the plurality of openings 24 are preferably arranged two-dimensionally over the entire contact area with the alloy ribbon 10 as shown in FIG.
  • the shape of the opening 24 is a long shape having parallel portions (two parallel sides).
  • the longitudinal direction of the opening 24 is perpendicular to the direction of movement of the alloy ribbon 10.
  • the shape of the opening 24 is not limited to the shape shown in FIG. 2, and any shape such as a long shape other than the shape shown in FIG. 2, an elliptical shape (including a circular shape), a polygonal shape (eg, rectangular), etc. The shape can be applied.
  • the opening 24 of the heating plate 22 of the traveling alloy ribbon 10 is formed by evacuating the internal space of the through hole 25 with a suction device (for example, a vacuum pump) (not shown) (see arrow S). It can suction to the provided 1st plane 22S.
  • a suction device for example, a vacuum pump
  • the traveling alloy ribbon 10 can be more stably brought into contact with the first flat surface 22S of the heating plate 22.
  • the through holes 25 penetrate the heating plate 22 from the first plane 22S to the plane opposite to the first plane 22S.
  • the through hole may penetrate from the first flat surface 22S to the side surface of the heating plate 22.
  • FIG. 4 is a schematic plan view showing a modified example (heating plate 122) of the heating plate in the present embodiment.
  • the heating plate 122 is divided into three regions (regions 122A to 122C) in the traveling direction (arrow R) of the alloy ribbon 10.
  • regions 122A to 122C a plurality of openings 124A, 124B, and 124C are two-dimensionally arranged over the entire contact region with the alloy ribbon 10, similarly to the heating plate 22 illustrated in FIG.
  • Each of the openings 124A, 124B, 124C constitutes one end of a through hole passing through the heating plate 122, and a plurality of through holes in each region are provided with exhaust pipes 126A, 126B and 126C respectively communicating with the plurality of through holes. Is attached. Then, the internal space of the through hole is exhausted through the exhaust pipes 126A, 126B and 126C by a suction device (for example, a vacuum pump) (not shown) (see the arrow S). Suction can be made on the first plane provided with the sections 124A, 124B and 124C.
  • a suction device for example, a vacuum pump
  • the temperature raising step and the temperature lowering step As a preferable embodiment of the temperature raising step and the temperature lowering step, an in-line annealing apparatus provided with a heat transfer medium is used, and the alloy ribbon is brought into contact with the alloy ribbon in the same plane.
  • the aspect which produces an amorphous alloy ribbon is mentioned by heat-processing, making a thermal medium contact and applying tension.
  • the amorphous alloy ribbon piece is obtained by cutting and cutting an amorphous alloy ribbon. Cutting of the amorphous alloy ribbon piece (that is, cutting of the amorphous alloy ribbon) can be performed using a known cutting means such as shearing.
  • the amorphous alloy ribbon in the case of winding the amorphous alloy ribbon into a wound body, in the step of cutting out the amorphous alloy ribbon piece, the amorphous alloy ribbon is unrolled from the wound body of the amorphous alloy ribbon, An amorphous alloy ribbon piece is cut out from the unwound amorphous alloy ribbon.
  • Examples 1 and 2 Comparative Examples 1 to 5
  • An amorphous alloy ribbon having a width of 30 mm and a thickness of 25 ⁇ m having the composition of Example 5 was produced.
  • the above amorphous alloy ribbon was made to enter the heating chamber and entered with the amorphous alloy ribbon stretched.
  • the amorphous alloy ribbon was heat-treated in contact with the heat transfer medium in the above-described aspect X.
  • the heat treatment was performed by changing the temperature of the heat transfer medium in the following range.
  • the amorphous alloy ribbon was allowed to enter the cooling chamber, and was cooled to 25 ° C. from the highest temperature reached at the time of temperature rise.
  • the average temperature rising rate and the average temperature falling rate during the heat treatment are as shown in Tables 1 to 3.
  • the heat-treated amorphous alloy ribbon was withdrawn from the cooling chamber.
  • the amorphous alloy ribbon was wound to form a wound body.
  • the manufacturing conditions are as follows. ⁇ Manufacturing conditions> Heat transfer medium: Bronze plate maximum achieved temperature (temperature of temperature rising heat transfer medium): See Tables 1 to 3 below.
  • Tensile stress applied to amorphous alloy ribbon 25 MPa
  • In-line annealing speed 0.2 m / s contact time between amorphous alloy ribbon and temperature rising heat transfer medium: 6.0 seconds contact time between amorphous alloy ribbon and temperature lowering heat transfer medium: 6.0 seconds average temperature rising rate: See Table 1 to Table 3 below.
  • Average temperature drop rate See Table 1 to Table 3 below
  • the temperatures of the temperature rising heat transfer medium and the temperature decrease heat transfer medium were measured by a thermocouple installed on the surface of the heat transfer medium in contact with the alloy ribbon.
  • the temperature difference between the temperature of the plate 32) and the temperature of the plate 32) was determined by dividing it by the time (seconds) from the time when the amorphous alloy ribbon is separated from the temperature rising heat transfer medium to the time when it is separated from the temperature lowering heat transfer medium.
  • the average heating rate can be controlled.
  • the average heating rate is controlled between 148 ° C./s and 202 ° C./s. Can.
  • an amorphous alloy ribbon having a longitudinal length of 280 mm is obtained by unrolling the amorphous alloy ribbon from the wound body of the amorphous alloy ribbon after the in-line annealing treatment and cutting the unwound amorphous alloy ribbon. A piece was cut out. The cutting of the amorphous alloy ribbon was performed by shirring.
  • Cutability- Amorphous alloy ribbons are made of stainless steel scissors (product name: Westcott 8; product name: Westcott 8) using a plurality of amorphous alloy ribbons manufactured by changing the average heating rate or the average temperature lowering rate and the maximum reaching temperature according to the temperature of the heat transfer medium. It cut
  • -Second brittleness index 180 ° bending test- Using a plurality of amorphous alloy ribbons manufactured by changing the average temperature rising rate or the average temperature falling rate and the maximum ultimate temperature according to the temperature of the heat transfer medium, the glossy surface of the amorphous alloy ribbon (free solidification surface at the time of casting) 180 ° bending test that bends 180 ° and 180 ° bending test that bends 180 ° with the non-glossy surface of the amorphous alloy ribbon (the contact surface of the cooling roll at the time of casting) outside Were visually observed and evaluated according to the following evaluation criteria. ⁇ Evaluation criteria> None: There is no breakage in the bent portion of the alloy ribbon. Yes: There is a break in the bent portion of the alloy ribbon.
  • the alloy ribbon having a width of 76.2 mm or more was evaluated by the method described in JIS C 2534 (2017) 8.4.4.2. Moreover, about the alloy ribbon whose width
  • the coercive force H c is the large value of 1.60A / m beyond the 1.0A / m.
  • the highest temperature reached 490 ° C. is as large as 1.20 A / m H c because it exceeds 480 ° C..
  • the tearing resistance is a brittle ribbon having a brittle cord of 5, which is a brittle ribbon.
  • the coercivity H c is less than or equal to 0.90A / m, and a cutting property.
  • the coercivity H c is as small as 0.70 A / m under the conditions of the highest temperature reached 410 ° C., the average temperature rise rate of 64 ° C./sec and the average temperature drop rate of 193 ° C./sec, and no fractures were observed in the 180 ° bending test.
  • Comparative Example 5 in Table 3 is an example in which the alloy composition is out of the formula (A), showed a large value of H c is 1.10 or more in all heat treatment conditions.
  • the alloy composition (Fe 100 -ab B a Si b C c ) satisfying the composition formula (A) is maintained, and a constant maximum temperature is maintained under a specific average temperature increase rate and average temperature decrease rate. Then, by running the amorphous alloy ribbon under tension with a specific range of tension and performing heat treatment, it has excellent magnetic properties (low coercivity H c ) and has a cutting property, that is, embrittlement. An amorphous alloy ribbon in which suppression was achieved was obtained.
  • Examples 3 to 5 Comparative Examples 6 to 11 142.2 mm in width and 25 ⁇ m in thickness with a composition of Fe 81.7 Si 3.7 B 14.6 C 0.28 (atomic%) by a liquid quenching method in which molten alloy is jetted out onto a cooling roll rotating on an axis An amorphous alloy ribbon was produced.
  • the in-line annealing apparatus equipped with the heat transfer medium using the in-line annealing apparatus equipped with the heat transfer medium, the above-mentioned amorphous alloy ribbon is brought into contact with the heat transfer medium, and the maximum attainable temperature and the in-line annealing treatment speed are as shown in Tables 5-7. The heat treatment was performed by setting to.
  • the heat-treated amorphous alloy ribbon was withdrawn from the heat transfer medium, and the temperature was lowered to room temperature (25 ° C.) using the heat transfer medium for cooling in the cooling chamber 30. Thereafter, the amorphous alloy ribbon is wound up to form a wound body of the amorphous alloy ribbon.
  • the manufacturing conditions are as follows. Subsequently, in the same manner as in Example 1, an amorphous alloy ribbon piece was produced and further measured and evaluated. The results of the measurement and evaluation are shown in Tables 5 to 7 below.
  • Heat transfer medium Bronze plate (temperature rising heat transfer medium: temperature rising plate, temperature decrease heat transfer medium: temperature decrease plate) Temperature of heat transfer medium: See Tables 5 to 7 below. Tensile stress applied to amorphous alloy ribbon: 40 MPa Contact time between the amorphous alloy ribbon and the heat transfer medium: See Table 4 below. Average temperature rise rate: See Tables 5 to 7 below. Average temperature drop rate: See Tables 5 to 7 below. Maximum achieved temperature (temperature of temperature rise heat transfer medium ): See Tables 5 to 7 below
  • average heating rates are obtained by changing the processing speed (conveyance speed of amorphous alloy ribbon) to 0.5 m / sec, 1.0 m / sec or 1.5 m / sec with the same alloy composition. And it is heat treatment conditions of the conditions from which average temperature-fall rate differs.
  • H c is 0.70 A / m or less under the conditions of the highest achieved temperature of 410 to 480 ° C., the average temperature rising rate of 160 to 190 ° C./sec, and the average temperature falling rate of 120 to 142 ° C./sec. Yes, has cuttability.
  • Example 3 the maximum anisotropy temperature is 410 ° C. or higher and tensile stress is applied to carry out heat treatment, whereby magnetic anisotropy is imparted, and as a result, low H c is obtained. As post-treatment, no treatment in a magnetic field is required to impart magnetic anisotropy.
  • H c is 0.90 A / m or less under the conditions of the highest temperature reached 410 to 480 ° C., the average temperature rising rate 321 to 379 ° C./s, and the average temperature falling rate 241 to 284 ° C./s. Yes, has cuttability. Under the conditions of the highest reaching temperature of 410 ° C., the average temperature rising rate of 321 ° C./second, and the average temperature decreasing rate of 241 ° C./second, no broken part was observed in the 180 ° bending test. In addition, the brittleness code in the tear and tear evaluation was 1, which was good. Maximum temperature 420 ° C., an average heating rate 329 ° C.
  • Example 4 Under the conditions of the highest achieved temperature of 450 ° C., the average temperature rising rate of 354 ° C./second, and the average temperature decreasing rate of 266 ° C./second, H c was as small as 0.75 A / m, and no fracture was observed in the 180 ° bending test. Moreover, the brittleness code
  • H c is 0.85 A / m or less under the conditions of the highest achieved temperature of 440 to 480 ° C., the average temperature rising rate of 519 to 569 ° C./second, and the average temperature decreasing rate of 377 to 414 ° C./second. Yes, has cuttability. Under the conditions of the highest reaching temperature of 440 ° C., the average temperature rising rate of 519 ° C./second, and the average temperature decreasing rate of 377 ° C./second, no fracture portion was observed in the 180 ° bending test. In addition, the brittleness code in the tear and tear evaluation was 1, which was good.
  • Example 5 Under the conditions of the highest achieved temperature of 450 ° C., the average temperature rising rate of 531 ° C./second, and the average temperature decreasing rate of 386 ° C./second, H c was as small as 0.75 A / m, and no fracture was observed in the 180 ° bending test. Moreover, the brittleness code
  • Example 5 As well, as in Example 3, the magnetic anisotropy is imparted by applying a tensile stress at a maximum reaching temperature of 410 ° C. or higher to obtain low H c . No post treatment is required to impart magnetic anisotropy. On the other hand, in Comparative Example 10, since the peak temperature is low and 390 ° C.

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Abstract

本開示のアモルファス合金リボンの製造方法は、Ｆｅ、Ｓｉ、Ｂ、Ｃ、及び不可避的不純物からなる組成を有するアモルファス合金リボン（以下、合金リボン）を準備する工程と、合金リボンを引張応力５ＭＰａ～１００ＭＰａで張架した状態で、平均昇温速度を５０℃／秒以上８００℃／秒未満として４１０℃～４８０℃の範囲の最高到達温度まで合金リボンを昇温させる工程と、昇温された前記合金リボンを、平均降温速度を１２０℃／秒以上６００℃／秒未満として前記最高到達温度から降温伝熱媒体温度まで降温させる工程と、を含み、昇温させる工程での昇温及び降温させる工程での降温は、合金リボンを張架した状態で走行させ、走行する合金リボンを伝熱媒体に接触させることにより行われ、Ｆｅ１００－ａ－ｂＢａＳｉｂＣｃ（ａ，ｂ：組成中の原子比、ｃ：Ｆｅ、Ｓｉ及びＢの合計量１００．０原子％に対するＣの原子比、１３．０原子％≦ａ≦１６．０原子％、２．５原子％≦ｂ≦５．０原子％、０．２０原子％≦ｃ≦０．３５原子％、７９．０原子％≦１００－ａ－ｂ≦８３．０原子％）で表される組成を有する合金リボンを製造する。

Description

アモルファス合金リボン及びその製造方法、アモルファス合金リボン片
　本開示は、アモルファス合金リボン及びその製造方法、アモルファス合金リボン片に関する。
　トランス、リアクトル、チョークコイル、モーター、ノイズ対策部品、レーザ電源、加速器用パルスパワー磁性部品、発電機等に用いられる磁心（コア）の磁性材料として、珪素鋼、フェライト、Ｆｅ基アモルファス合金、Ｆｅ基ナノ結晶合金、等が知られている。
　コアとしては、例えばＦｅ基アモルファス合金又はＦｅ基ナノ結晶合金を用いて作製されたトロイダル磁心（巻コア）が知られている（例えば、特許文献１～２参照）。
　また、リボンを脆くすることなく、磁気特性を改良するために連続的に曲線状にインラインアニールするための方法として、アモルファス合金リボンをピンと張り、１０３℃／秒を上回る速度で加熱し、１０３℃／秒を上回る速度で冷却する方法が開示されている（例えば、特許文献３参照）。
　特許文献１：特開２００６－３１０７８７号公報
　特許文献２：国際公開第２０１５／０４６１４０号
　特許文献３：特表２０１３－５１１６１７号公報
　上記の特許文献３では、高温アニールすることで生じる脆化を抑制するために１０３℃／秒を上回る速度で昇温及び降温を行う。前記アモルファス合金リボンの急速な昇温又は降温を行うために、少なくとも昇温用と降温用の少なくとも２つのローラー状の熱伝導媒体（それぞれホットローラーとコールドローラー）と密着状態を維持させることで熱伝達性を高め、短時間に終了することが記載されている。前記少なくとも２つのローラー状の熱伝導媒体と合金リボンは、熱処理（昇温又は降温）時に密着するため、ローラー半径に起因する曲率による応力が合金リボンに残留する。合金リボンで巻磁心（コア）を作製する際、合金リボンを変形させる必要があるが、前記合金リボンに残留した応力によって、磁気特性が劣化すると推測される。
　上記のようなローラー巻付けによる冷却方式を採用せずに、アモルファス合金リボンの昇温及び降温の速度を抑えても、アモルファス合金リボンの脆化が緩和される技術が確立できれば、ロール冷却方式以外の種々の冷却方式を選択することが可能になる。
　また、特許文献３では、合金リボンを平坦な板（フラットな板）として積層したコアの場合、本来の優れた磁気特性を得ることが困難であると推測される。
　本開示は、上記の事情に鑑みてなされたものである。
　本開示の実施形態は、熱処理後の合金リボンが平坦な状態での磁気特性に優れ、かつ、裁断性を有するアモルファス合金リボン及びその製造方法並びにアモルファス合金リボン片を提供することを課題とする。
　本開示には、以下の態様が含まれる。
　＜１＞　Ｆｅ、Ｓｉ、Ｂ、Ｃ、及び不可避的不純物からなる組成を有するアモルファス合金リボンを準備する工程と、前記アモルファス合金リボンを引張応力５ＭＰａ～１００ＭＰａで張架した状態で、平均昇温速度を５０℃／秒以上８００℃／秒未満として４１０℃～４８０℃の範囲の最高到達温度（昇温伝熱媒体温度）までアモルファス合金リボンを昇温させる工程と、前記アモルファス合金リボンを引張応力５ＭＰａ～１００ＭＰａで張架した状態で、昇温された前記アモルファス合金リボンを、平均降温速度を１２０℃／秒以上６００℃／秒未満として前記最高到達温度から降温伝熱媒体温度まで降温させる工程と、を含み、
　前記昇温させる工程での昇温及び前記降温させる工程での降温は、前記アモルファス合金リボンを張架した状態で走行させ、走行する前記アモルファス合金リボンを伝熱媒体に接触させることにより行われ、
　下記組成式（Ａ）で表される組成を有するアモルファス合金リボンを製造する、アモルファス合金リボンの製造方法である。
　　Ｆｅ１００－ａ－ｂＢａＳｉｂＣｃ　　…　組成式（Ａ）
　組成式（Ａ）中、ａ及びｂは、組成中の原子比を表し、それぞれ下記範囲を満たす。ｃは、Ｆｅ、Ｓｉ及びＢの合計量１００．０原子％に対するＣの原子比を表し、下記範囲を満たす。
　　１３．０原子％≦ａ≦１６．０原子％
　　２．５原子％≦ｂ≦５．０原子％
　　０．２０原子％≦ｃ≦０．３５原子％
　　７９．０原子％≦１００－ａ－ｂ≦８３．０原子％
　＜２＞　前記平均昇温速度が、６０℃／秒～７６０℃／秒であり、前記平均降温速度が、１９０℃／秒～５００℃／秒である、前記＜１＞に記載のアモルファス合金リボンの製造方法である。
　＜３＞　前記昇温させる工程及び前記降温させる工程における引張応力が、１０ＭＰａ～７５ＭＰａである、前記＜１＞又は前記＜２＞に記載のアモルファス合金リボンの製造方法である。
　＜４＞　前記ｂが、下記範囲を満たす前記＜１＞～前記＜３＞のいずれか１つに記載のアモルファス合金リボンの製造方法ある。
　　３．０原子％≦ｂ≦４．５原子％
　＜５＞　前記１００－ａ－ｂが、下記範囲を満たす前記＜１＞～前記＜４＞のいずれか１つに記載のアモルファス合金リボンの製造方法である。
　　８０．５原子％≦１００－ａ－ｂ≦８３．０原子％
　＜６＞　前記ａが、下記範囲を満たす前記＜１＞～前記＜５＞のいずれか１つに記載のアモルファス合金リボンの製造方法である。
　　１４．０原子％≦ａ≦１６．０原子％
　＜７＞　走行する前記アモルファス合金リボンを昇温させる伝熱媒体の接触面、及び走行する前記アモルファス合金リボンを降温させる伝熱媒体の接触面は、平面内（好ましくは、同一平面内）に配置されている前記＜１＞～前記＜６＞のいずれか１つに記載のアモルファス合金リボンの製造方法である。
　＜８＞　下記組成式（Ａ）で表される組成を有し、裁断性を有し、かつ、保磁力Ｈｃが１．０Ａ／ｍ以下であるアモルファス合金リボンである。
　　　Ｆｅ１００－ａ－ｂＢａＳｉｂＣｃ　　…　組成式（Ａ）
　組成式（Ａ）中、ａ及びｂは、組成中の原子比を表し、それぞれ下記範囲を満たす。ｃは、Ｆｅ、Ｓｉ及びＢの合計量１００．０原子％に対するＣの原子比を表し、下記範囲を満たす。
　　１３．０原子％≦ａ≦１６．０原子％
　　２．５原子％≦ｂ≦５．０原子％
　　０．２０原子％≦ｃ≦０．３５原子％
　　７９．０原子％≦１００－ａ－ｂ≦８３．０原子％
　＜９＞　ＪＩＳ　Ｃ　２５３４（２０１７）に規定される引裂きぜい性のぜい性コードが３以下である前記＜８＞に記載のアモルファス合金リボンである。
　＜１０＞　前記ぜい性コードが２以下である前記＜９＞に記載のアモルファス合金リボンである。
　＜１１＞　幅長が２５ｍｍ以上２２０ｍｍ以下である前記＜８＞～前記＜１０＞のいずれか１つに記載のアモルファス合金リボンである。
　＜１２＞　前記ｂが、下記範囲を満たす前記＜８＞～前記＜１１＞のいずれか１つに記載のアモルファス合金リボンである。
　　　３．０原子％≦ｂ≦４．５原子％
　＜１３＞　前記１００－ａ－ｂが、下記範囲を満たす前記＜８＞～前記＜１２＞のいずれか１つに記載のアモルファス合金リボンである。
　　　８０．５原子％≦１００－ａ－ｂ≦８３．０原子％
　＜１４＞　前記ａが、下記範囲を満たす前記＜８＞～前記＜１３＞のいずれか１つに記載のアモルファス合金リボンである。
　　　１４．０原子％≦ａ≦１６．０原子％
　＜１５＞　前記＜８＞～前記＜１４＞のいずれか１つに記載のアモルファス合金リボンの切り出し断片であるアモルファス合金リボン片である。
　本開示の実施形態に係る発明によれば、熱処理後の合金リボンが平坦な状態での磁気特性に優れ、かつ、裁断性を有するアモルファス合金リボン及びその製造方法並びにアモルファス合金リボン片が提供される。
図１は、アモルファス合金リボンの製造に用いられるインラインアニール装置の一例を示す概略断面図である。 図２は、図１に示すインラインアニール装置の伝熱媒体を示す概略平面図である。 図３は、図２のIII－III線断面図である。 図４は、伝熱媒体の変形例を示す概略平面図である。
　以下、本開示のアモルファス合金リボン（以下、単に「合金リボン」ともいう。）及びその製造方法、アモルファス合金リボン片について、詳細に説明する。
　本明細書において、「～」を用いて表される数値範囲は、「～」の前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む範囲を意味する。
　また、本明細書において、「工程」との用語は、独立した工程だけではなく、他の工程と明確に区別できない場合であってもその工程の所期の目的が達成されれば、本用語に含まれる。
　本明細書において、「アモルファス合金リボン」とは、長尺の合金リボンを意味する。　本明細書において、「アモルファス合金リボン片」とは、（長尺の）アモルファス合金リボンから切り出された枚葉のアモルファス合金リボンを意味し、好ましくは短冊状もしくは長手方向に対して３０°～６０°（４５°に対して－１５°～＋１５°）の角度で切り出されたアモルファス合金リボン片とすることができる。
　本明細書において、鉄（Ｆｅ）、ホウ素（Ｂ）、及びケイ素（Ｓｉ）の各元素の含有比（原子％）は、Ｆｅ、Ｂ、及びＳｉの合計を１００原子％とした場合の含有比率を意味する。また、炭素（Ｃ）の含有比率（原子％）は、Ｆｅ、Ｓｉ及びＢの合計量１００．０原子％に対する含有比率である。
　なお、Ｆｅの含有比を表す「１００－ａ－ｂ」には、例えば、Ｎｂ、Ｍｏ、Ｖ、Ｗ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｃｕ、Ｐ、及びＳからなる群から選択される少なくとも１種の元素を含む不可避不純物が含まれてもよい。
＜アモルファス合金リボン及びアモルファス合金リボン片＞
　本開示のアモルファス合金リボンは、下記組成式（Ａ）で表される組成を有し、裁断性を有し、かつ、保磁力Ｈｃを１．０Ａ／ｍ以下の範囲としたものである。
　本開示のアモルファス合金リボンは、磁気特性と裁断性、即ち脆化抑制とが両立されている。
　また、本開示のアモルファス合金リボン片は、アモルファス合金リボンを所望とする大きさに切り出した断片をいう。
　なお、アモルファス合金リボンの組成の説明は、（長尺の）アモルファス合金リボンから切り出されるアモルファス合金リボン片にも当てはまる。
　本開示のアモルファス合金リボンは、以下の組成式（Ａ）で表される組成を有する。
　また、組成式（Ａ）で表される組成を有するアモルファス合金リボン片は、組成式（Ａ）で表される組成を有するアモルファス合金リボンを熱処理した後、アモルファス合金リボンを切断することによって製造されるものである。
　熱処理の好ましい態様は、後述する本開示の製造方法における「昇温工程」及び「降温工程」の態様である。
　　　Ｆｅ１００－ａ－ｂＢａＳｉｂＣｃ　　…　組成式（Ａ）
　組成式（Ａ）において、ａ及びｂは、組成中の原子比を表し、それぞれ下記範囲を満たす。ｃは、Ｆｅ、Ｓｉ及びＢの合計量１００．０原子％に対するＣの原子比を表し、下記範囲を満たす。
　　１３．０原子％≦ａ≦１６．０原子％
　　２．５原子％≦ｂ≦５．０原子％
　　０．２０原子％≦ｃ≦０．３５原子％
　　７９．０原子％≦１００－ａ－ｂ≦８３．０原子％
　以下、上記組成式（Ａ）についてより詳細に説明する。
　組成式（Ａ）中のＦｅの原子比（原子％）は、「１００－ａ－ｂ」で求められる。Ｆｅは、アモルファス合金リボンの主成分であり、磁気特性を決定する主元素である。
　なお、Ｆｅの含有比を表す「１００－ａ－ｂ」には、例えば、Ｎｂ、Ｍｏ、Ｖ、Ｗ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｃｕ、Ｐ、及びＳからなる群から選択される少なくとも１種の元素を含む不可避不純物も含まれてもよい。この不可避不純物の含有量としては、１原子％以下の範囲であることが好ましい。
　本開示におけるアモルファス合金リボン及びアモルファス合金リボン片は、上記の組成式（Ａ）で表される組成を有する。即ち、
　本開示におけるアモルファス合金リボン（Ｆｅ基アモルファス合金の薄片）は、７９．０〔＝（１００－ａ－ｂ）＝（１００－１６．０－５．０）〕原子％以上のＦｅ（不可避不純物を含む）を含有するＦｅ基アモルファス合金リボン（Ｆｅ基アモルファス合金の薄片）である。合金組成中のＦｅの含有比率を比較的高くすることにより、より効果的に脆化抑制できる。
　「１００－ａ－ｂ」は、７９．０以上であり、８０．５以上が好ましく、８１．０以上がより好ましい。
　「１００－ａ－ｂ」（原子％）の上限は、ａ、ｂに応じて決定され、８３．０以下である。
　上記のうち、「１００－ａ－ｂ」は、特に下記範囲を満たすことが好ましい。
　　８０．５原子％≦１００－ａ－ｂ≦８３．０原子％
　組成式（Ａ）におけるＢの原子比ａは、１３．０原子％以上１６．０原子％以下である。Ｂは、アモルファス合金リボンにおいて、アモルファス状態を安定的に維持する機能を有する。
　本開示では、ａが１３．０原子％以上であることで、Ｂの上記機能が効果的に発現する。また、ａが１６．０原子％以下であることで、Ｆｅの含有量が確保されるので、アモルファス合金リボン及びアモルファス合金リボン片の飽和磁束密度Ｂsが向上し、Ｂ８０を高くすることができる。
　中でも、Ｂの原子比ａは、下記範囲を満たすことが好ましい。
　　１４．０原子％≦ａ≦１６．０原子％
　組成式（Ａ）におけるＳｉの原子比ｂは、２．５原子％以上５．０原子％以下である。
　Ｓｉは、アモルファス合金リボンの結晶化温度を上昇させ、かつ、表面酸化膜を形成させる機能を有する。
　本開示では、ｂが２．５原子％以上であることで、Ｓｉの上記機能が効果的に発現する。したがって、より高温での熱処理が可能となる。また、ｂが５．０原子％以下であることで、Ｆｅの含有量が確保されるので、アモルファス合金リボンの飽和磁束密度Ｂｓが向上する。
　Ｓｉの原子比ｂとしては、下記範囲を満たすことが好ましい。
　　３．０原子％≦ｂ≦４．５原子％
　組成式（Ａ）におけるＣの原子比ｃは、０．２０原子％以上０．３５原子％以下である。Ｆｅ－Ｂ－Ｓｉ系アモルファス合金リボンの組成にＣ（炭素）が含まれることで、リボンの占積率が向上する。この理由は、Ｃを加えることで、リボンの表面の平坦性がより向上するためと考えられる。
　Ｃの原子比ｃの好ましい範囲は、０．２３原子％以上０．３０原子％以下である。
　本開示のアモルファス合金リボンは、磁気特性として良好な磁束密度及び保磁力を有している。
　本開示のアモルファス合金リボンは、高い磁束密度（Ｂ８０及びＢ８００）を有する。なお、Ｂ８０は、８０Ａ／ｍの磁場で磁化した際の磁束密度であり、Ｂ８００は、８００Ａ／ｍの磁場で磁化した際の磁束密度である。
　本開示のアモルファス合金リボンの磁束密度Ｂ８０は、１．４５Ｔ以上が好ましく、１．５０Ｔ以上がより好ましい。磁束密度Ｂ８０が１．４５Ｔ以上であると、アモルファス合金リボンから作製されるコアが軟磁性を示し、様々な軟磁性応用部品を得ることができる。
　また、本開示のアモルファス合金リボンは、保磁力（Ｈｃ）が低く抑えられている。
　保磁力は、１．０Ａ／ｍ以下が好ましく、０．８Ａ／ｍ以下がより好ましい。保磁力が１．０Ａ／ｍ以下であると、ヒステリシス損失が低くなり、アモルファス合金リボンから作製されるコアは低鉄損のコアとなる。
　磁束密度（Ｂ８０，Ｂ８００）と保磁力（Ｈｃ）は、直流磁化測定装置ＳＫ１１０（メトロン技研株式会社製）を用いて求められる値である。
　Ｂ８０は、直流磁化測定装置ＳＫ１１０を用いて磁場強度８０Ａ／ｍにて求められる値であり、Ｂ８００は、直流磁化測定装置ＳＫ１１０を用いて磁場強度８００Ａ／ｍにて求められる値である。
　保磁力（Ｈｃ）は、磁場強度８００Ａ／ｍで測定したヒステリシス曲線より求められる値である。
　本開示のアモルファス合金リボンは、最高到達温度が４１０℃以上となる温度域での熱処理後も、脆化が抑えられたものである。アモルファス合金リボンの脆化の程度を表す脆性指標には、後述するように、裁断性、１８０°曲げ試験、及び引き裂き試験が知られている。
　本開示のアモルファス合金リボンは、裁断性を備えるものである。裁断性を備えるとは、合金リボンをハサミで裁断することができることを指す。
　裁断性は、アモルファス合金リボンの脆化の程度を表す脆性指標となるものである。具体的には、合金リボンを二つの刃で挟んで裁断する裁断具（例えばハサミ）で裁断した際、ほぼ直線的に分割され、直線では無い破断部分が全裁断寸法の５％以下であることにより評価される。
　上記の裁断性のほか、第２の脆性指標として１８０°曲げ試験がある。合金リボンを１８０°屈曲し、合金リボンの屈曲部分に破断部の発生の有無を目視観察することで評価される。合金リボンの光沢面（鋳造時の自由凝固面）を外側にして屈曲する場合と、合金リボンの非光沢面（鋳造時の冷却ロールに接触する側の表面）を外側にして屈曲する場合と、で評価結果が異なることがある。
　また、第３の脆性指標として引き裂き試験による引裂きぜい性評価がある。具体的には、ＪＩＳ　Ｃ　２５３４（２０１７）に規定される「ぜい性コード」で表される。
　ＪＩＳ　Ｃ　２５３４（２０１７）では、合金リボンの幅が１４２．２ｍｍ未満であるとの記載はないが、「試験片の両鋳造エッジから幅方向に１２．７ｍｍ及び２５．４ｍｍ、並びに幅方向中央部の５か所」の記載より、１２．７ｍｍ＋２５．４ｍｍ＝３８．１ｍｍの位置が中央部であれば、つまり、合金リボン幅が（３８．１ｍｍ×２＝）７６．２ｍｍ幅以上であれば、同等の評価が可能であると考えられる。
　他方、本開示のように合金リボンの幅が２０ｍｍ以上であり、かつ、上記のように幅が７６．２ｍｍ未満であるリボン幅の場合、以下の評価方法とする。
　即ち、下記（１）～（２）で評価して各試験片の脆性スポット数を合計し、得られた脆性スポットの合計数から「ぜい性コード」を決定する。「ぜい性コード」の指標は、小さい数値ほど脆化していないことを示す。なお、脆性スポットとは、アモルファス帯を引き裂いた際に、裂け目の経路、方向の変化、破片分離などのアモルファス帯の損傷が生じた領域を指す。
　（１）合金リボンの幅が２０ｍｍ以上５０．８ｍｍ未満である場合、５つの試験片でリボン幅方向中央部の１か所の脆性スポット数を合計する。
　（２）合金リボンの幅が５０．８ｍｍ以上７６．２ｍｍ未満である場合、２つの試験片で、両鋳造エッジから幅方向に１２．７ｍｍ及び幅方向中央部の３か所の脆性スポット数を合計する。
　アモルファス合金リボンは、ＪＩＳ　Ｃ　２５３４（２０１７）に規定される引裂きぜい性のぜい性コードが３以下であることが好ましく、より好ましくは、前記ぜい性コードが２又は１である。
　アモルファス合金リボンは、厚さが２０μｍ～３０μｍであることが好ましい。
　厚さが２０μｍ以上であると、アモルファス合金リボンの機械的強度が確保され、アモルファス合金リボン片の破断が抑制される。アモルファス合金リボンの厚さは、２２μｍ以上であることがより好ましい。また、厚さが３０μｍ以下であると、鋳造後のアモルファス合金リボンにおいて、安定したアモルファス状態が得られる。
　アモルファス合金リボンの各々は、長手方向と直交する幅長が２０ｍｍ以上であることが好ましく、幅長が２０ｍｍ～２２０ｍｍ以下であることが好ましく、幅長が２５ｍｍ～２２０ｍｍ以下であることがより好ましい。
　アモルファス合金リボンの幅長が２０ｍｍ以上であると、生産性良くコア作製が可能である。また、アモルファス合金リボンの幅長が２２０ｍｍ以下であると、幅方向の厚さや磁気特性のばらつきを抑制でき、安定生産性を確保し易い。
　既述の本開示のアモルファス合金リボンは、Ｆｅ、Ｓｉ、Ｂ、Ｃ、及び不可避的不純物からなる組成を有するアモルファス合金リボンが用いられ、組成式（Ａ）で表される組成を有するアモルファス合金リボンが作製される方法であれば、特に制限はなく、任意の製造方法を選択すればよい。
　中でも、本開示のアモルファス合金リボンは、好ましくは、Ｆｅ、Ｓｉ、Ｂ、Ｃ、及び不可避的不純物からなる組成を有するアモルファス合金リボンを準備する工程（以下、「リボン準備工程」ともいう。）と、アモルファス合金リボンを引張応力５ＭＰａ～１００ＭＰａで張架した状態で、平均昇温速度を５０℃／秒以上８００℃／秒未満として４１０℃～４８０℃の範囲の最高到達温度までアモルファス合金リボンを昇温させる工程（以下、「昇温工程」ともいう。）と、前記アモルファス合金リボンを引張応力５ＭＰａ～１００ＭＰａで張架した状態で、昇温されたアモルファス合金リボンを、平均降温速度を１２０℃／秒以上６００℃／秒未満として前記最高到達温度から降温伝熱媒体温度まで降温させる工程（以下、「降温工程」ともいう。）と、を有する方法（本開示のアモルファス合金リボンの製造方法）により製造される。
　　　Ｆｅ１００－ａ－ｂＢａＳｉｂＣｃ　　…　組成式（Ａ）
　なお、組成式（Ａ）中におけるａ、ｂ、及びｃの詳細及び好ましい態様については、既述の通りである。
　アモルファス合金リボンを加熱して一定温度以上になると、アモルファス相を保った状態で構造緩和が進行する。さらに、結晶化温度以上にまで加熱すると結晶化が始まる。
　アモルファス合金リボンは構造緩和により、その優れた磁気特性が顕在化する。他方、並行してアモルファス合金リボンの脆化が進行する。従来より、優れた磁気特性と脆性抑制の両立は困難とされていた。
　本開示のアモルファス合金リボンでは、所定のアモルファス合金組成の合金リボンを、所定の温度プロファイル（昇温速度、最高到達温度、降温速度）で、所定の引張応力を合金リボン長尺方向にかけて熱処理をすることで、合金リボンの脆化が抑制され、かつ、優れた磁気特性が得られる。また、引張応力が付されることで、合金リボンの長尺方向（鋳造方向）に磁気異方性を付与することができる。
＜リボン準備工程＞
　本開示のアモルファス合金リボンの製造方法は、Ｆｅ、Ｓｉ、Ｂ、Ｃ、及び不可避的不純物からなる組成を有するアモルファス合金リボンを準備する工程を有する。
　アモルファス合金リボンは、軸回転する冷却ロールに合金溶湯を噴出する液体急冷法等の公知の方法によって製造することができる。但し、アモルファス合金リボンを準備する工程は、必ずしもアモルファス合金リボンを製造する工程である必要はなく、予め製造されたアモルファス合金リボンを単に準備する工程であってもよい。
＜昇温工程＞
　本開示のアモルファス合金リボンの製造方法は、アモルファス合金リボンを引張応力５ＭＰａ～１００ＭＰａで張架した状態で、平均昇温速度を５０℃／秒以上８００℃／秒未満として４１０℃～４８０℃の範囲の最高到達温度まで昇温させる工程を有する。
　本工程では、アモルファス合金リボンを上記の平均昇温速度に調節し、上記最高到達温度まで昇温できる方法であれば、いずれの方法で熱処理してもよい。
　熱処理する場合、アモルファス合金リボンを張架した状態で走行させながら伝熱媒体（本工程では昇温伝熱媒体）に接触させることにより、アモルファス合金リボンを昇温してもよい。
　なお、「張架した状態で走行」とは、アモルファス合金リボンが、引張応力が加えられた状態で連続走行することをいう。降温工程においても同様である。
　アモルファス合金リボンに加えられる引張応力は、５ＭＰａ～１００ＭＰａの範囲とされ、１０ＭＰａ～７５ＭＰａが好ましく，２０ＭＰａ～５０ＭＰａがより好ましい。
　引張応力が５ＭＰａ以上であると、製造されるアモルファス合金リボンにおける、磁気異方性を付与することができる。また、引張応力が１００ＭＰａ以下であると、アモルファス合金リボンの破断を抑制することができる。
　張架されたアモルファス合金リボンの引張応力は、合金リボンを連続走行させる装置（例えば、後述のインラインアニール装置）での走行制御機構で制御され、走行制御機構で制御される張力を合金リボンの断面積（幅×厚さ）で除した値として求められる。
　本開示のアモルファス合金リボンの熱処理方法では、一定の組成を選択した上で、製造したアモルファス合金リボンの平均昇温速度を８００℃／秒未満に抑えて加熱する。これにより、磁気特性と耐脆化とを両立することができる。張架することで、高温で短時間の熱処理により良好な磁気特性を得ることができる。
　平均昇温速度としては、上記と同様の理由から、５０℃／秒以上８００℃／秒未満とし、６０℃／秒以上７６０℃／秒以下が好ましい。
　平均昇温速度とは、昇温前（例えば、後述のように伝熱媒体に接触させる前）のアモルファス合金リボンの温度と、アモルファス合金リボンの最高到達温度（＝昇温伝熱媒体の温度）と、の温度差を、アモルファス合金リボンが伝熱媒体に接触している時間（秒）で除した値を意味する。
　具体的には、例えば図１に示すインラインアニール装置の場合、アモルファス合金リボンの走行方向における、加熱室２０の進入口より１０ｍｍ上流の地点で放射温度計により測定されたリボン温度（加熱前のアモルファス合金リボンの温度、一般に室温（２０℃～３０℃））と、昇温伝熱媒体の温度（＝最高到達温度、例えば４６０℃）と、の温度差を、昇温伝熱媒体に接触している時間（秒）で除して求められる。なお、前記加熱室入口より１０ｍｍ上流の地点で放射温度計での測定が困難である場合、又は室温が不明の場合は、２５℃と設定できる。
　インラインアニール装置とは、例えば、図１～図４に示すように、巻出しロールから巻取りロールに亘って、長尺のアモルファス合金リボンに対して昇温工程～降温（冷却）工程を含む連続した熱処理工程を施すインラインアニール工程を行う装置を指す。
　昇温伝熱媒体の温度は、４１０℃～４８０℃に調整されることが好ましい。
　本工程では、アモルファス合金リボンを４１０℃～４８０℃の最高到達温度まで昇温させる。この温度域でアモルファス合金リボンを張架することでリボン長手方向に磁気異方性を与えることができる。
　最高到達温度は、昇温伝熱媒体の温度と同一温度である。
　「昇温伝熱媒体の温度」及び「最高到達温度」は、合金リボンが接触する昇温伝熱媒体の表面に熱電対を設置して測定される温度である。
　また、本開示のアモルファス合金リボンの製造方法では、熱処理時の最高到達温度は４１０℃以上とされる。即ち、本開示のアモルファス合金リボンは、最高到達温度が４１０℃以上となる温度域での熱処理後も、脆化が抑えられている。また、本開示のアモルファス合金リボンの熱処理時の最高到達温度が４８０℃以下とされる。アモルファス合金リボンの熱処理時の最高到達温度が４１０℃未満であるか、又は４８０℃を超える場合は、保磁力（Ｈｃ）が１．０Ａ／ｍを超え、優れた磁気特性が得られ難くなる。即ち、上記のように、熱処理時の最高到達温度を４１０℃～４８０℃とすることで、脆化が抑制され、かつ、優れた磁気特性（低い保磁力）が得られる。
　なお、平均昇温速度を２００℃／秒以上の場合、最高到達温度が４５０℃未満であると、ぜい性コードが小さくなりやすい。平均昇温速度が３００℃／秒以上の場合、または、５００℃／秒以上の場合も、最高到達温度が４５０℃未満であると、ぜい性コードが小さくなりやすい。
　リボンを伝熱媒体側から吸引して、リボンと伝熱媒体との接触度合いを高めて昇温される態様が好ましい。この場合、伝熱媒体がリボンとの接触面に吸引孔を有し、吸引孔において減圧吸引することによりリボンを伝熱媒体の吸引孔を有する面に吸引吸着させてもよい。これにより、合金リボンの伝熱媒体への接触性が向上し、昇温しやすく、昇温速度の調整が容易になる。
　また、本工程では、昇温後、伝熱媒体上にて、アモルファス合金リボンの温度を一定時間保持してもよい。
＜降温工程＞
　次に、本開示のアモルファス合金リボンの製造方法は、上記の昇温工程で昇温されたアモルファス合金リボンを引張応力５ＭＰａ～１００ＭＰａで張架した状態で、平均降温速度を１２０℃／秒以上６００℃／秒未満として上記の最高到達温度から降温伝熱媒体温度まで降温させる工程を有する。
　本工程では、アモルファス合金リボンを上記の平均降温速度に調節し、上記降温伝熱媒体温度まで降温できる方法であれば、いずれの方法で行われてもよい。
　降温処理は、アモルファス合金リボンを張架した状態で走行させながら伝熱媒体（本工程では降温伝熱媒体）に接触させることにより、アモルファス合金リボンを降温してもよい。
　アモルファス合金リボンに加えられる引張応力は、昇温工程と同様に、５ＭＰａ～１００ＭＰａの範囲とされ、１０ＭＰａ～７５ＭＰａが好ましく，２０ＭＰａ～５０ＭＰａがより好ましい。
　引張応力が５ＭＰａ以上であると、製造されるアモルファス合金リボンにおける、磁気異方性を付与することができる。また、引張応力が１００ＭＰａ以下であると、アモルファス合金リボンの破断を抑制することができる。
　張架されたアモルファス合金リボンの引張応力は、上記の通り、合金リボンを連続走行させる装置（例えば、後述のインラインアニール装置）での走行制御機構で制御され、走行制御機構で制御される張力を合金リボンの断面積（幅×厚さ）で除した値として求められる。
　降温伝熱媒体の温度（降温伝熱媒体温度）は、２００℃以下の温度域が好ましい。
　ここで、降温伝熱媒体温度とは、本工程で降温させた際の到達温度を指し、２００℃、１５０℃、１００℃、又は室温（例えば２０℃）等の温度であってもよく、適宜設定することができる。
　「降温伝熱媒体温度」は、合金リボンが接触する昇温伝熱媒体の表面に熱電対を設置して測定される温度である。
　本開示のアモルファス合金リボンの製造方法では、既述のように一定の組成を選択し、昇温工程を経た後、更に、平均降温速度を６００℃／秒未満に抑えてアモルファス合金リボンを降温させる。これにより、優れた磁気特性と脆化抑制とを両立することができる。
　平均降温速度としては、上記と同様の理由から、１５０℃／秒以上６００℃／秒未満が好ましく、１９０℃／秒以上６００℃／秒未満がより好ましく、１９０℃／秒以上５００℃／秒以下が更に好ましい。
　平均降温速度とは、例えば最高到達温度から降温伝熱媒体の温度まで降温した場合、アモルファス合金リボンの最高到達温度（＝昇温伝熱媒体の温度）と降温伝熱媒体の温度と、の温度差を、アモルファス合金リボンが昇温伝熱媒体を離れた時点から降温伝熱媒体を離れた時点までの時間（秒）で除した値を意味する。
　具体的には、例えば図１に示すインラインアニール装置の場合、アモルファス合金リボンの走行方向における昇温伝熱媒体（図１中の加熱プレート２２）の温度（＝最高到達温度）と、降温伝熱媒体（図１中の冷却プレート３２）の温度と、の温度差を、昇温伝熱媒体から離れた時点から降温伝熱媒体から離れた時点までの時間（秒）で除して求められる。
　ここでは、冷却室が１つであるが、複数の冷却室を連結して備えている場合（最上流の冷却室を第１の冷却室、第１の冷却室より下流の冷却室を第２の冷却室、等ということがある。）には、アモルファス合金リボンの走行方向最上流の（第１の）冷却室での平均降温速度（最高到達温度と第１の降温伝熱媒体の温度との温度差を、アモルファス合金リボンが昇温伝熱媒体を離れた時点から第１の降温伝熱媒体を離れた時点までの時間（秒）で除した値）とする。
　上記の昇温工程及び降温工程で用いられる伝熱媒体としては、プレート、ツインロール、等が挙げられる。
　伝熱媒体の材質としては、銅、銅合金（青銅、真鍮、等）、アルミニウム、鉄、鉄合金（ステンレス等）、などが挙げられる。このうち、銅、銅合金、又はアルミニウムが熱電率（熱伝達率）が高く好ましい。
　伝熱媒体は、Ｎｉめっき、Ａｇめっき等のめっき処理が施されていてもよい。
　冷却方法としては、昇温用の伝熱媒体から合金リボンを離した後に大気に曝して冷却する方法でもよいが、冷却速度の観点から、冷却器を使用して合金リボンを強制冷却することが好ましい。冷却器としては、リボンに冷風を送って冷却する非接触型の冷却器でもよく、上記の伝熱媒体の温度を例えば２００℃以下としてリボンを接触させて降温する接触型の冷却器でもよい。伝熱媒体がリボンとの接触面に吸引孔を有し、吸引孔において減圧吸引することによりリボンを伝熱媒体の吸引孔を有する面に吸引吸着させてもよい。これにより、合金リボンの伝熱媒体の接触性が向上し、降温しやすく、降温速度の調整が容易になる。
　降温に際して伝熱媒体を用いる場合、昇温工程で加熱された合金リボンを昇温工程の伝熱媒体から離し、合金リボンを降温することが好ましい。この場合、冷却器としてリボンに冷風を送って降温する非接触型の冷却器でもよい。合金リボンの降温速度の観点からは、伝熱媒体の温度を１００℃以下として合金リボンを接触させて降温する接触型の冷却器を用いた態様が好ましい。伝熱媒体としては、昇温工程で使用可能なものと同様の伝熱媒体を使用することができる。
　降温に伝熱媒体を用い、降温伝熱媒体温度まで合金リボンを接触させて降温する態様は、昇温工程からの降温が連続的に行いやすい。合金リボンの伝熱媒体への接触は、昇温工程での最高到達温度から降温伝熱媒体温度まで降温する際の平均降温速度を１２０℃／秒以上６００℃／秒未満として行われる。
　この場合、本開示のアモルファス合金リボンの製造では、走行するアモルファス合金リボンを昇温させる伝熱媒体（昇温伝熱媒体）の接触面、及び走行するアモルファス合金リボンを降温させる伝熱媒体（降温伝熱媒体）の接触面は、それぞれ平面状態で配置されている場合が好ましく、平面状態の各接触面は同一平面内に配置されることがより好ましい。平面状態の各接触面が同一平面上に配置されることで、昇温工程からの降温がより一層連続的に行いやすくなる。
　本開示のアモルファス合金リボンの製造方法は、図１～図４に示す、加熱室及び冷却室を備えたインラインアニール装置を用いて実施されることが好ましい。
　図１に示されるように、インラインアニール装置１００は、合金リボンの巻回体１１から合金リボン１０を巻き出す巻き出しローラー１２（巻き出し装置）と、巻き出しローラー１２から巻き出された合金リボン１０を加熱する加熱プレート（伝熱媒体）２２と、加熱プレート２２によって加熱された合金リボン１０を降温する冷却プレート（伝熱媒体）３２と、冷却プレート３２によって降温された合金リボン１０を巻き取る巻き取りローラー１４（巻き取り装置）と、を備える。図１では、合金リボン１０の走行方向を、矢印Ｒで示している。
　巻き出しローラー１２には、合金リボンの巻回体１１がセットされている。
　巻き出しローラー１２が矢印Ｕの方向に軸回転することにより、合金リボンの巻回体１１から合金リボン１０が巻き出される。
　この一例では、巻き出しローラー１２自体が回転機構（例えばモーター）を備えていてもよいし、巻き出しローラー１２自体は回転機構を備えていなくてもよい。
　巻き出しローラー１２自体は回転機構を備えていない場合でも、後述の巻き取りローラー１４による合金リボン１０の巻き取り動作に連動し、巻き出しローラー１２にセットされた合金リボンの巻回体１１から合金リボン１０が巻き出される。
　図１中、丸で囲った拡大部分に示すように、加熱プレート２２は、巻き出しローラー１２から巻き出された合金リボン１０が接触しながら走行する第１平面２２Ｓを含む。この加熱プレート２２は、第１平面２２Ｓに接触しながら第１平面２２Ｓ上を走行している合金リボン１０を、第１平面２２Ｓを介して加熱する。これにより、走行中の合金リボン１０が、安定的に急速加熱される。
　加熱プレート２２は、不図示の熱源に接続されており、この熱源から供給された熱によって所望とする温度に加熱されている。加熱プレート２２は、熱源に接続されることに代えて、又は、熱源に接続されることに加えて、加熱プレート２２自身の内部に熱源を備えていてもよい。
　加熱プレート２２の材質としては、ステンレス、Ｃｕ、Ｃｕ合金、Ａｌ合金、等が挙げられる。
　加熱プレート２２は、加熱室２０に収容されている。
　加熱室２０は、加熱プレート２２に対する熱源とは別に、加熱室の温度を制御するための熱源を備えていてもよい。
　加熱室２０は、合金リボン１０の走行方向（矢印Ｒ）の上流側及び下流側のそれぞれに、合金リボンが進入又は退出する開口部（不図示）を有している。合金リボン１０は、上流側の開口部である進入口を通って加熱室２０内に進入し、下流側の開口部である退出口を通って加熱室２０内から退出する。
　また、図１中、丸で囲った拡大部分に示すように、冷却プレート３２は、合金リボン１０が接触しながら走行する第２平面３２Ｓを含む。この冷却プレート３２は、第２平面３２Ｓに接触しながら第２平面３２Ｓ上を走行している合金リボン１０を、第２平面３２Ｓを介して降温する。
　冷却プレート３２は、冷却機構（例えば水冷機構）を有していてもよいし、特段の冷却機構を有していなくてもよい。
　冷却プレート３２の材質としては、ステンレス、Ｃｕ、Ｃｕ合金、Ａｌ合金、等が挙げられる。
　冷却プレート３２は、冷却室３０に収容されている。
　冷却室３０は、冷却機構（例えば水冷機構）を有していてもよいが、特段の冷却機構を有していなくてもよい。即ち、冷却室３０による冷却の態様は、水冷であってもよいし、空冷であってもよい。
　冷却室３０は、合金リボン１０の走行方向（矢印Ｒ）の上流側及び下流側のそれぞれに、合金リボンが進入又は退出する開口部（不図示）を有している。合金リボン１０は、上流側の開口部である進入口を通って冷却室３０内に進入し、下流側の開口部である退出口を通って冷却室３０内から退出する。
　巻き取りローラー１４は、矢印Ｗの方向に軸回転する回転機構（例えばモーター）を備えている。巻き取りローラー１４の回転により、合金リボン１０が所望とする速度で巻き取られる。
　インラインアニール装置１００は、巻き出しローラー１２と加熱室２０との間に、合金リボン１０の走行経路に沿って、ガイドローラー４１、ダンサーローラー６０（引張応力調整装置の一つ）、ガイドローラー４２、並びに、一対のガイドローラー４３Ａ及び４３Ｂを備えている。引張応力の調整は、巻き出しローラー及び１２巻き取りローラー１４の動作制御によっても行われる。
　ダンサーローラー６０は、鉛直方向（図４中の両側矢印の方向）に移動可能に設けられている。このダンサーローラー６０の鉛直方向の位置を調整することにより、合金リボン１０の引張応力を調整できる。ダンサーローラー６２についても同様である。
　巻き出しローラー１２から巻き出された合金リボン１０は、これらのガイドローラー及びダンサーローラーを経由して、加熱室２０内に導かれる。
　インラインアニール装置１００は、加熱室２０と冷却室３０との間に、一対のガイドローラー４４Ａ及び４４Ｂ、並びに、一対のガイドローラー４５Ａ及び４５Ｂを備えている。
　加熱室２０から退出した合金リボン１０は、これらのガイドローラーを経由して冷却室３０内に導かれる。
　インラインアニール装置１００は、冷却室３０と巻き取りローラー１４との間に、合金リボン１０の走行経路に沿って、一対のガイドローラー４６Ａ及び４６Ｂ、ガイドローラー４７、ダンサーローラー６２、ガイドローラー４８、ガイドローラー４９、並びに、ガイドローラー５０を備えている。
　ダンサーローラー６２は、鉛直方向（図４中の両側矢印の方向）に移動可能に設けられている。このダンサーローラー６２の鉛直方向の位置を調節することにより、合金リボン１０の引張応力を調整できる。
　冷却室３０から退出した合金リボン１０は、これらのガイドローラー及びダンサーローラーを経由して、巻き取りローラー１４に導かれる。
　インラインアニール装置１００において、加熱室２０の上流側及び下流側に配置されたガイドローラーは、合金リボン１０と加熱プレート２２の第１平面とを全面的に接触させるために、合金リボン１０の位置を調整する機能を有する。
　インラインアニール装置１００において、冷却室３０の上流側及び下流側に配置されたガイドローラーは、合金リボン１０と冷却プレート３２の第２平面とを全面的に接触させるために、合金リボン１０の位置を調整する機能を有する。
　図２は、図１に示すインラインアニール装置１００の加熱プレート２２を示す概略平面図であり、図３は、図２のIII－III線断面図である。
　図２及び図３に示すように、加熱プレート２２の第１平面（即ち、合金リボン１０との接触面）には、複数の開口部２４（吸引構造）が設けられている。各開口部２４は、それぞれ、加熱プレート２２を貫通する貫通孔２５の一端を構成している。
　この一例では、複数の開口部２４が、合金リボン１０との接触領域全体に渡り、二次元状に配置されている。
　複数の開口部２４の具体的な配置は、図２に示される配置には限定されない。複数の開口部２４は、図２に示されるように、合金リボン１０との接触領域全体に渡り、二次元状に配置されていることが好ましい。
　また、開口部２４の形状は、平行部（平行な２辺）を有する長尺形状となっている。開口部２４の長さ方向は、合金リボン１０の進行方向に対して直角な方向となっている。
　開口部２４の形状は、図２に示される形状には限定されず、図２に示される形状以外の長尺形状、楕円形状（円形状を含む）、多角形状（例えば長方形）、等のあらゆる形状を適用できる。
　インラインアニール装置１００では、不図示の吸引装置（例えば、真空ポンプ）によって貫通孔２５の内部空間を排気することにより（矢印Ｓ参照）、走行中の合金リボン１０を加熱プレート２２の開口部２４が設けられた第１平面２２Ｓに吸引することができる。これにより、走行中の合金リボン１０を、より安定的に加熱プレート２２の第１平面２２Ｓに接触させることができる。
　なお、この一例では、貫通孔２５が、加熱プレート２２の、第１平面２２Ｓから第１平面２２Ｓとは反対側の平面までを貫通している。貫通孔は、第１平面２２Ｓから加熱プレート２２の側面までを貫通していてもよい。
　図４は、本実施形態における加熱プレートの変形例（加熱プレート１２２）を示す概略平面図である。
　図４に示されるように、この変形例では、加熱プレート１２２が、合金リボン１０の走行方向（矢印Ｒ）について、３つの領域（領域１２２Ａ～１２２Ｃ）に分割されている。
　領域１２２Ａ～１２２Ｃには、図２に示す加熱プレート２２と同様に、それぞれ複数の開口部１２４Ａ、１２４Ｂ、１２４Ｃが、合金リボン１０との接触領域全体に渡り、二次元状に配置されている。開口部１２４Ａ、１２４Ｂ、１２４Ｃの各々は、加熱プレート１２２を貫通する貫通孔の一端を構成し、各領域における複数の貫通孔には、それぞれ複数の貫通孔と連通する排気管１２６Ａ、１２６Ｂ及び１２６Ｃが取り付けられている。そして、排気管１２６Ａ、１２６Ｂ及び１２６Ｃを通じて不図示の吸引装置（例えば、真空ポンプ）によって貫通孔の内部空間を排気することにより（矢印Ｓ参照）、走行中の合金リボン１０を加熱プレート１２２の開口部１２４Ａ、１２４Ｂ及び１２４Ｃが設けられた第１平面に吸引することができる。
～昇温工程及び降温工程の好ましい態様～
　昇温工程及び降温工程の好ましい一態様として、伝熱媒体を備えたインラインアニール装置を用い、合金リボンを、合金リボンとの接触面が互いに同一平面内に位置する昇温伝熱媒体及び降温伝熱媒体に接触させて張力を加えながら熱処理することにより、アモルファス合金リボンを作製する態様（以下、「態様Ｘ」という。）が挙げられる。
　アモルファス合金リボン片は、アモルファス合金リボンを切断して切り出したものである。
　アモルファス合金リボン片の切り出し（即ち、アモルファス合金リボンの切断）は、シャーリングなどの公知の切断手段を用いて行うことができる。
　上述したアモルファス合金リボンを得る工程において、アモルファス合金リボンを巻き取って巻回体とした場合には、アモルファス合金リボン片を切り出す工程では、アモルファス合金リボンの巻回体からアモルファス合金リボンを巻き出し、巻き出されたアモルファス合金リボンからアモルファス合金リボン片を切り出す。
　以下、本発明を実施例により更に具体的に説明するが、本発明はその主旨を越えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。
（実施例１、２、比較例１～５）
＜アモルファス合金リボンの作製＞
　軸回転する冷却ロールに合金溶湯を噴出する液体急冷法により、Ｆｅ８０．８Ｓｉ３．９Ｂ１５．３Ｃ０．３２（原子％；実施例１及び比較例１、２）、Ｆｅ８１．３Ｓｉ４．０Ｂ１４．７Ｃ０．２５（原子％；実施例２及び比較例３、４）、又はＦｅ８１．０Ｓｉ８．１Ｂ１１．８Ｃ０．３０（原子％；比較例５）の組成を有する、幅長３０ｍｍ、厚さ２５μｍのアモルファス合金リボンを製造した。
　次に、加熱室に伝熱媒体を備えた図１と同様に構成されたインラインアニール装置を用い、アモルファス合金リボンを張架した状態で、上記のアモルファス合金リボンを加熱室に進入させ、進入したアモルファス合金リボンを上述した態様Ｘにて伝熱媒体に接触させて熱処理した。熱処理は、伝熱媒体の温度を下記の範囲で変えて行った。続いて、冷却室に進入させてアモルファス合金リボンを、昇温時の最高到達温度から２５℃まで降温した。熱処理時の平均昇温速度及び平均降温速度は、表１～表３に示す通りである。その後、熱処理が施されたアモルファス合金リボンを冷却室から退出させた。その後、アモルファス合金リボンを巻き取って巻回体とした。
　製造条件は、以下に示す通りである。
　<製造条件>
伝熱媒体：ブロンズ製プレート
最高到達温度（昇温伝熱媒体の温度）：下記表１～表３参照
アモルファス合金リボンに加える引張応力：２５ＭＰａ
インラインアニール処理速度：０．２ｍ／秒
アモルファス合金リボンと昇温伝熱媒体との接触時間：６．０秒
アモルファス合金リボンと降温伝熱媒体との接触時間：６．０秒
平均昇温速度：下記表１～表３参照
平均降温速度：下記表１～表３参照
　昇温伝熱媒体及び降温伝熱媒体の温度は、合金リボンが接触する伝熱媒体の表面に設置された熱電対により測定した。
　平均昇温速度は、アモルファス合金リボンの走行方向における、加熱室２０の進入口より上流１０ｍｍの地点で放射温度計により測定されたアモルファス合金リボン温度（加熱前のリボン温度＝通常は室温であり、本実施例では２５℃である。）と、最高到達温度（＝昇温伝熱媒体（図１中の加熱プレート２２）の温度；３５０℃～５３０℃に設定）と、の温度差を、伝熱媒体に接触している時間（秒）で除して求めた。
　平均降温速度は、アモルファス合金リボンの走行方向における、昇温伝熱媒体（図１中の加熱プレート２２）の温度（＝最高到達温度）と、２５℃の降温伝熱媒体（図１中の冷却プレート３２）の温度と、の温度差を、アモルファス合金リボンが昇温伝熱媒体から離れた時点から降温伝熱媒体から離れた時点までの時間（秒）で除して求めた。
　ここで、インラインアニールにおいて、アモルファス合金リボンの走行速度を一定とする、即ち、昇温伝熱媒体とアモルファス合金リボンとの接触時間を一定とした場合、昇温伝熱媒体の温度（＝最高到達温度）を変えることによって、平均昇温速度を制御することができる。例えば、後記の表４のインラインアニール処理速度０．５ｍ／秒の場合、昇温前の合金リボンの温度を２５℃とし、昇温伝熱媒体に接触している時間を２．４秒とし、昇温伝熱媒体の温度（＝アモルファス合金リボンの最高到達温度）を３８０℃～５１０℃の間で変化させると、平均昇温速度は１４８℃／秒～２０２℃／秒の間で制御することができる。
＜アモルファス合金リボン片の作製＞
　次に、インラインアニール処理を行った後のアモルファス合金リボンの巻回体からアモルファス合金リボンを巻き出し、巻き出されたアモルファス合金リボンを裁断することにより、長手方向長さが２８０ｍｍであるアモルファス合金リボン片を切り出した。アモルファス合金リボンの裁断は、シャーリングにより行った。
＜測定及び評価＞
　各実施例及び各比較例にて作製したアモルファス合金リボンについて、以下の方法により、脆性指標（裁断性、１８０°曲げ試験、及び引裂きぜい性）の評価を行った。結果を表１～表３に示す。
－第１の脆性指標：裁断性－
　伝熱媒体の温度によって平均昇温速度もしくは平均降温速度及び最高到達温度を変えて作製された複数のアモルファス合金リボンを用い、アモルファス合金リボンをステンレス製ハサミ（Ｗｅｓｔｃｏｔｔ社製、製品名：Westcott 8" All Purpose Preferred Stainless Steel Scissors）で裁断した。この際の裁断性の有無を以下の評価基準にしたがって評価した。
　<評価基準>
有り：ほぼ直線的に分割され、直線では無い破断部分が全裁断寸法の５％以下である。
無し：直線では無い破断部分が全裁断寸法の５％を超える。
－第２の脆性指標：１８０°曲げ試験－
　伝熱媒体の温度によって平均昇温速度又は平均降温速度と最高到達温度とを変えて作製された複数のアモルファス合金リボンを用い、アモルファス合金リボンの光沢面（鋳造時の自由凝固面）を外側にして１８０°屈曲させる１８０°曲げ試験、及びアモルファス合金リボンの非光沢面（鋳造時の冷却ロール接触面）を外側にして１８０°屈曲させる１８０°曲げ試験を行い、合金リボンの屈曲部分に破断部の発生の有無を目視観察し、以下の評価基準にしたがって評価した。
　<評価基準>
無し：合金リボンの屈曲部分に破断部の発生がない。
有り：合金リボンの屈曲部分に破断部の発生がある。
－第３の脆性指標：引裂きぜい性－
　幅が７６．２ｍｍ以上の合金リボンについては、ＪＩＳ　Ｃ　２５３４（２０１７）８．４．４．２に記載の方法で評価した。また、幅が２０ｍｍ以上７６．２ｍｍ未満の合金リボンについては、前述の方法で評価した。
－保磁力（Ｈｃ）－
　直流磁化測定装置ＳＫ１１０（メトロン技研株式会社製）を用い、磁場強度８００Ａ／ｍで測定したヒステリシス曲線より求めた。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
 
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
 
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
 
　表１、表２に示すように、Ｆｅ量が８０．５原子％以上である組成で、最高到達温度４８０℃以下では、裁断性を有する結果が得られている。
　表１に示すように、合金組成Ｆｅ８０．８Ｓｉ３．９Ｂ１５．３Ｃ０．３２において、実施例１では、最高到達温度４１０～４８０℃、平均昇温速度６４～７６℃／秒、平均降温速度１９３～２２８℃／秒の条件では、保磁力Ｈｃは１．００Ａ／ｍ以下であり、裁断性を有している。最高到達温度４１０℃、平均昇温速度６４℃／秒、平均降温速度１９３℃／秒の条件では、１８０°曲げ試験で破断部は観察されなかった。また、引裂きぜい性については、ぜい性コードが１であり、良好であった。最高到達温度４２０℃の条件では、保磁力Ｈｃは０．８０と小さく、１８０°曲げ試験では破断部は観察されなかった。また、引裂きぜい性については、ぜい性コードが３であり、良好であった。
　他方、比較例１では、最高到達温度が４００℃（４１０℃未満）と低いため、保磁力Ｈｃが１．０Ａ／ｍを超えて１．６０Ａ／ｍと大きい値である。また、比較例２では、最高到達温度が４９０℃で、４８０℃を超えているためＨｃが１．２０Ａ／ｍと大きい。裁断性は有するが、１８０°曲げ試験では破断部が観察され、引裂きぜい性については、ぜい性コードが５であり、脆いリボンであることが分かった。
　表２に示すように、合金組成Ｆｅ８１．３Ｓｉ４．０Ｂ１４．７Ｃ０．２５において、実施例２では、最高到達温度４１０～４８０℃、平均昇温速度６４～７６℃／秒、平均降温速度１９３～２２８℃／秒の条件では、保磁力Ｈｃは０．９０Ａ／ｍ以下であり、裁断性を有している。最高到達温度４１０℃、平均昇温速度６４℃／秒、平均降温速度１９３℃／秒の条件では、保磁力Ｈｃは０．７０Ａ／ｍと小さく、１８０°曲げ試験では破断部は観察されなかった。また、引裂きぜい性については、ぜい性コードも２であり良好であった。
　他方、比較例３では、最高到達温度が３８０℃未満と熱処理温度が低いため、保磁力Ｈｃが１．０Ａ／ｍを超えて１．１０Ａ／ｍと大きい値である。比較例４では、熱処理時の最高到達温度が５００℃で、４８０℃を超えているため、Ｈｃが２．００Ａ／ｍと大きい。また、裁断性も無く、脆いリボンであることが分かった。
　表３の比較例５は、合金組成が組成式（Ａ）から外れる例であり、全ての熱処理条件においてＨｃが１．１０以上と大きい値を示した。
　以上のように、組成式（Ａ）を満たす合金組成（Ｆｅ１００－ａ－ｂＢａＳｉｂＣｃ）とし、特定の平均昇温速度及び平均降温速度の下で一定の最高到達温度を維持して、アモルファス合金リボンを特定範囲の引張応力で張架した状態で走行させて熱処理することにより、優れた磁気特性（低い保磁力Ｈｃ）を備え、かつ、裁断性を有する、即ち脆化抑制が図られたアモルファス合金リボンが得られた。
（実施例３～５、比較例６～１１）
　軸回転する冷却ロールに合金溶湯を噴出する液体急冷法により、Ｆｅ８１．７Ｓｉ３．７Ｂ１４．６Ｃ０．２８（原子％）の組成を有する、幅１４２．２ｍｍ、厚さ２５μｍのアモルファス合金リボンを作製した。
　次に、上述した態様Ｘにより、伝熱媒体を備えたインラインアニール装置を用い、上記アモルファス合金リボンを伝熱媒体に接触させ、最高到達温度及びインラインアニール処理速度を表５～表７に示すように設定して熱処理を施した。熱処理が施されたアモルファス合金リボンを伝熱媒体から退出させ、冷却室３０に冷却用の伝熱媒体を用いて室温（２５℃）まで降温した。その後、アモルファス合金リボンを巻き取り、アモルファス合金リボンの巻回体とした。製造条件は、以下に示す通りである。
　次いで、実施例１と同様にして、アモルファス合金リボン片を作製し、さらに測定及び評価を行った。測定及び評価の結果を下記表５～表７に示す。
　<製造条件>
伝熱媒体：ブロンズ製プレート
　（昇温伝熱媒体：昇温プレート、降温伝熱媒体：降温プレート）
伝熱媒体の温度：下記表５～表７参照
アモルファス合金リボンに加える引張応力：４０ＭＰａ
アモルファス合金リボンと伝熱媒体との接触時間：下記表４参照
平均昇温速度：下記表５～表７参照
平均降温速度：下記表５～表７参照
最高到達温度（昇温伝熱媒体の温度）：下記表５～表７参照　
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
 
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
 
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
 
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000007
 
　表５～表７では、同一の合金組成で、処理速度（アモルファス合金リボンの搬送速度）を０．５ｍ／秒、１．０ｍ／秒又は１．５ｍ／秒と変えることにより、平均昇温速度及び平均降温速度が異なる条件の熱処理条件となっている。
　表５の実施例３では、最高到達温度４１０～４８０℃、平均昇温速度１６０～１９０℃／秒、平均降温速度１２０～１４２℃／秒の条件で、Ｈｃは０．７０Ａ／ｍ以下であり、裁断性を有する。また、最高到達温度４１０℃、平均昇温速度１６０℃／秒、平均降温速度１２０℃／秒の条件では、Ｈｃは０．７０Ａ／ｍと小さく、１８０°曲げ試験で破断部は観察されなかった。また、引裂きぜい性評価でのぜい性コードは３であり良好であった。実施例３では、最高到達温度を４１０℃以上として引張応力をかけて熱処理を行っていることで磁気異方性が付与されており、結果として低いＨｃが得られている。後処理として、磁気異方性を付与するための磁場中処理は不要である。
　他方、比較例６では、最高到達温度が３８０℃（４１０℃未満）と低いため、保磁力Ｈｃが１．０Ａ／ｍを超えて１．１０Ａ／ｍと大きい値である。比較例７では、最高到達温度が５１０℃（４８０℃超）と高いため、裁断性が無い。
　表６の実施例４では、最高到達温度４１０～４８０℃、平均昇温速度３２１～３７９℃／秒、平均降温速度２４１～２８４℃／秒の条件で、Ｈｃは０．９０Ａ／ｍ以下であり、裁断性を有する。最高到達温度４１０℃、平均昇温速度３２１℃／秒、平均降温速度２４１℃／秒の条件では、１８０°曲げ試験で破断部は観察されなかった。また、引裂きぜい性評価でのぜい性コードは１であり良好であった。最高到達温度４２０℃、平均昇温速度３２９℃／秒、平均降温速度２４７℃／秒の条件では、Ｈｃは０．８０Ａ／ｍと小さく、１８０°曲げ試験で破断部は観察されなかった。また、引裂きぜい性評価でのぜい性コードは１であり良好であった。最高到達温度４４０℃、平均昇温速度３４６℃／秒、平均降温速度２５９℃／秒の条件では、Ｈｃは０．７５Ａ／ｍと小さく、１８０°曲げ試験で破断部は観察されなかった。また、引裂きぜい性評価でのぜい性コードは２であり良好であった。最高到達温度４５０℃、平均昇温速度３５４℃／秒、平均降温速度２６６℃／秒の条件では、Ｈｃは０．７５Ａ／ｍと小さく、１８０°曲げ試験で破断部は観察されなかった。また、引裂きぜい性評価でのぜい性コードは３であり良好であった。実施例４でも、実施例３と同様に、最高到達温度を４１０℃以上として引張応力をかけて熱処理により磁気異方性が付与されており、低いＨｃが得られている。磁気異方性を付与するための後処理は不要である。
　他方、比較例８では、最高到達温度が３９０℃（４１０℃未満）と低いため、保磁力Ｈｃが１．０Ａ／ｍを超えて１．１０Ａ／ｍと大きい値である。比較例９では、最高到達温度が５１０℃（４８０℃超）と高いため、裁断性が無い。
　表７の実施例５では、最高到達温度４４０～４８０℃、平均昇温速度５１９～５６９℃／秒、平均降温速度３７７～４１４℃／秒の条件で、Ｈｃは０．８５Ａ／ｍ以下であり、裁断性を有する。最高到達温度４４０℃、平均昇温速度５１９℃／秒、平均降温速度３７７℃／秒の条件では、１８０°曲げ試験で破断部は観察されなかった。また、引裂きぜい性評価でのぜい性コードは１であり良好であった。最高到達温度４５０℃、平均昇温速度５３１℃／秒、平均降温速度３８６℃／秒の条件では、Ｈｃは０．７５Ａ／ｍと小さく、１８０°曲げ試験で破断部は観察されなかった。また、引裂きぜい性評価でのぜい性コードは２であり良好であった。実施例５でも、実施例３と同様に、最高到達温度を４１０℃以上として引張応力をかけて熱処理することにより磁気異方性が付与され、低いＨｃが得られている。磁気異方性を付与するための後処理は不要である。
　他方、比較例１０では、最高到達温度が３９０℃（４１０℃未満）と低いため、保磁力Ｈｃが１．０Ａ／ｍを超えて２．００Ａ／ｍと大きい値である。比較例１１では、最高到達温度が５３０℃（４８０℃超）と高いため、裁断性が無い。
　２０１７年７月４日に出願された米国仮出願６２／５２８，４５０の開示はその全体が参照により本明細書に取り込まれる。
　本明細書に記載された全ての文献、特許出願、及び技術規格は、個々の文献、特許出願、及び技術規格が参照により取り込まれることが具体的かつ個々に記された場合と同程度に、本明細書中に参照により取り込まれる。

Claims (15)

  1. 　Ｆｅ、Ｓｉ、Ｂ、Ｃ、及び不可避的不純物からなる組成を有するアモルファス合金リボンを準備する工程と、
    　前記アモルファス合金リボンを引張応力５ＭＰａ～１００ＭＰａで張架した状態で、平均昇温速度を５０℃／秒以上８００℃／秒未満として４１０℃～４８０℃の範囲の最高到達温度までアモルファス合金リボンを昇温させる工程と、
    　前記アモルファス合金リボンを引張応力５ＭＰａ～１００ＭＰａで張架した状態で、昇温された前記アモルファス合金リボンを、平均降温速度を１２０℃／秒以上６００℃／秒未満として前記最高到達温度から降温伝熱媒体温度まで降温させる工程と、
    　を含み、
    　前記昇温させる工程での昇温及び前記降温させる工程での降温は、前記アモルファス合金リボンを張架した状態で走行させ、走行する前記アモルファス合金リボンを伝熱媒体に接触させることにより行われ、
    　下記組成式（Ａ）で表される組成を有するアモルファス合金リボンを製造する、アモルファス合金リボンの製造方法。
    　　　Ｆｅ１００－ａ－ｂＢａＳｉｂＣｃ　　…　組成式（Ａ）
    　組成式（Ａ）中、ａ及びｂは、組成中の原子比を表し、それぞれ下記範囲を満たす。ｃは、Ｆｅ、Ｓｉ及びＢの合計量１００．０原子％に対するＣの原子比を表し、下記範囲を満たす。
    　　　１３．０原子％≦ａ≦１６．０原子％
    　　　２．５原子％≦ｂ≦５．０原子％
    　　　０．２０原子％≦ｃ≦０．３５原子％
    　　　７９．０原子％≦１００－ａ－ｂ≦８３．０原子％
  2. 　前記平均昇温速度が、６０℃／秒～７６０℃／秒であり、前記平均降温速度が、１９０℃／秒～５００℃／秒である、請求項１に記載のアモルファス合金リボンの製造方法。
  3. 　前記昇温させる工程及び前記降温させる工程における引張応力が、１０ＭＰａ～７５ＭＰａである、請求項１又は請求項２に記載のアモルファス合金リボンの製造方法。
  4. 　前記ｂが、下記範囲を満たす請求項１～請求項３のいずれか１項に記載のアモルファス合金リボンの製造方法。
    　　　３．０原子％≦ｂ≦４．５原子％
  5. 　前記１００－ａ－ｂが、下記範囲を満たす請求項１～請求項４のいずれか１項に記載のアモルファス合金リボンの製造方法。
    　　　８０．５原子％≦１００－ａ－ｂ≦８３．０原子％
  6. 　前記ａが、下記範囲を満たす請求項１～請求項５のいずれか１項に記載のアモルファス合金リボンの製造方法。
    　　　１４．０原子％≦ａ≦１６．０原子％
  7. 　走行する前記アモルファス合金リボンを昇温させる伝熱媒体の接触面、及び走行する前記アモルファス合金リボンを降温させる伝熱媒体の接触面は、平面内に配置されている請求項１～請求項６のいずれか１項に記載のアモルファス合金リボンの製造方法。
  8. 　下記組成式（Ａ）で表される組成を有し、裁断性を有し、かつ、保磁力Ｈｃが１．０Ａ／ｍ以下であるアモルファス合金リボン。
    　　　Ｆｅ１００－ａ－ｂＢａＳｉｂＣｃ　　…　組成式（Ａ）
    　組成式（Ａ）中、ａ及びｂは、組成中の原子比を表し、それぞれ下記範囲を満たす。ｃは、Ｆｅ、Ｓｉ及びＢの合計量１００．０原子％に対するＣの原子比を表し、下記範囲を満たす。
    　　　１３．０原子％≦ａ≦１６．０原子％
    　　　２．５原子％≦ｂ≦５．０原子％
    　　　０．２０原子％≦ｃ≦０．３５原子％
    　　　７９．０原子％≦１００－ａ－ｂ≦８３．０原子％
  9. 　ＪＩＳ　Ｃ　２５３４（２０１７）に規定される引裂きぜい性のぜい性コードが３以下である請求項８に記載のアモルファス合金リボン。
  10. 　前記ぜい性コードが２以下である請求項９に記載のアモルファス合金リボン。
  11. 　幅長が２５ｍｍ以上２２０ｍｍ以下である請求項８～請求項１０のいずれか１項に記載のアモルファス合金リボン。
  12. 　前記ｂが、下記範囲を満たす請求項８～請求項１１のいずれか１項に記載のアモルファス合金リボン。
    　　　３．０原子％≦ｂ≦４．５原子％
  13. 　前記１００－ａ－ｂが、下記範囲を満たす請求項８～請求項１２のいずれか１項に記載のアモルファス合金リボン。
    　　　８０．５原子％≦１００－ａ－ｂ≦８３．０原子％
  14. 　前記ａが、下記範囲を満たす請求項８～請求項１３のいずれか１項に記載のアモルファス合金リボン。
    　　　１４．０原子％≦ａ≦１６．０原子％
  15. 　請求項８～請求項１４のいずれか１項に記載のアモルファス合金リボンの切り出し断片であるアモルファス合金リボン片。
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