WO2018193975A1 - 表示パネルの製造方法 - Google Patents

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liquid crystal
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伸向 中嶋
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シャープ株式会社
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    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B9/00—Machines or devices designed for grinding edges or bevels on work or for removing burrs; Accessories therefor
    • B24B9/02—Machines or devices designed for grinding edges or bevels on work or for removing burrs; Accessories therefor characterised by a special design with respect to properties of materials specific to articles to be ground
    • B24B9/06—Machines or devices designed for grinding edges or bevels on work or for removing burrs; Accessories therefor characterised by a special design with respect to properties of materials specific to articles to be ground of non-metallic inorganic material, e.g. stone, ceramics, porcelain
    • B24B9/08—Machines or devices designed for grinding edges or bevels on work or for removing burrs; Accessories therefor characterised by a special design with respect to properties of materials specific to articles to be ground of non-metallic inorganic material, e.g. stone, ceramics, porcelain of glass
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    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02F—OPTICAL DEVICES OR ARRANGEMENTS FOR THE CONTROL OF LIGHT BY MODIFICATION OF THE OPTICAL PROPERTIES OF THE MEDIA OF THE ELEMENTS INVOLVED THEREIN; NON-LINEAR OPTICS; FREQUENCY-CHANGING OF LIGHT; OPTICAL LOGIC ELEMENTS; OPTICAL ANALOGUE/DIGITAL CONVERTERS
    • G02F1/00—Devices or arrangements for the control of the intensity, colour, phase, polarisation or direction of light arriving from an independent light source, e.g. switching, gating or modulating; Non-linear optics
    • G02F1/01—Devices or arrangements for the control of the intensity, colour, phase, polarisation or direction of light arriving from an independent light source, e.g. switching, gating or modulating; Non-linear optics for the control of the intensity, phase, polarisation or colour 
    • G02F1/13—Devices or arrangements for the control of the intensity, colour, phase, polarisation or direction of light arriving from an independent light source, e.g. switching, gating or modulating; Non-linear optics for the control of the intensity, phase, polarisation or colour  based on liquid crystals, e.g. single liquid crystal display cells
    • G02F1/133—Constructional arrangements; Operation of liquid crystal cells; Circuit arrangements
    • G02F1/1333—Constructional arrangements; Manufacturing methods
    • G02F1/1335—Structural association of cells with optical devices, e.g. polarisers or reflectors
    • G02F1/133528—Polarisers
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    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B5/00—Optical elements other than lenses
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    • G—PHYSICS
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    • G02F—OPTICAL DEVICES OR ARRANGEMENTS FOR THE CONTROL OF LIGHT BY MODIFICATION OF THE OPTICAL PROPERTIES OF THE MEDIA OF THE ELEMENTS INVOLVED THEREIN; NON-LINEAR OPTICS; FREQUENCY-CHANGING OF LIGHT; OPTICAL LOGIC ELEMENTS; OPTICAL ANALOGUE/DIGITAL CONVERTERS
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    • G02F1/13—Devices or arrangements for the control of the intensity, colour, phase, polarisation or direction of light arriving from an independent light source, e.g. switching, gating or modulating; Non-linear optics for the control of the intensity, phase, polarisation or colour  based on liquid crystals, e.g. single liquid crystal display cells
    • G02F1/133—Constructional arrangements; Operation of liquid crystal cells; Circuit arrangements
    • G02F1/1333—Constructional arrangements; Manufacturing methods

Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing a display panel.
  • a method for manufacturing a display panel a method of manufacturing a display panel having a desired size by attaching a polarizing plate to a mother substrate and then simultaneously cutting the mother substrate and the polarizing plate is known (the following patents). Reference 1).
  • a method for manufacturing a display panel a method is also known in which a polarizing plate and a substrate are formed and then attached to each other.
  • the outer peripheral end face of the polarizing plate may be arranged inside the substrate due to the dimensional tolerance or the attaching tolerance of the member. Thereby, there is a concern that the outer peripheral end face of the polarizing plate is visually observed by the user of the display panel.
  • the outer shape of the polarizing plate is made larger than the outer shape of the substrate in order to prevent such a situation, it is difficult to narrow the frame.
  • the outer peripheral end surface of the polarizing plate and the outer peripheral end surface of the substrate can be flush with each other, There is concern about the occurrence of microcracks on the cut surface (outer peripheral surface). Further, since it is technically difficult to cut the mother substrate into a curved shape, the shape of the display panel is limited.
  • the present invention has been completed based on the above circumstances, and is a display panel capable of making the outer peripheral end surfaces of both the substrate and the polarizing plate flush while suppressing the occurrence of microcracks.
  • An object is to provide a manufacturing method.
  • the method for manufacturing a display panel according to the present invention is such that the polarizing plate is attached to the surface of the substrate in such a manner that the outer peripheral end surface of the polarizing plate is arranged outside the outer peripheral end surface of the substrate.
  • Polarizing plate shaving performed after the polarizing plate pasting step and the polarizing plate pasting step, and by shaving the outer peripheral end face of the polarizing plate so that the outer peripheral end face of the polarizing plate is flush with the outer peripheral end face of the substrate. And a process.
  • the outer peripheral end face of the substrate can be polished by a grinding device used for cutting the outer peripheral end face of the polarizing plate.
  • a grinding device used for cutting the outer peripheral end face of the polarizing plate.
  • the outer peripheral end faces of the pair of polarizing plates arranged so as to sandwich the pair of opposed substrates disposed at the same time can be simultaneously shaved.
  • the working time can be reduced by simultaneously removing the pair of polarizing plates.
  • the substrate and the polarizing plate have a rectangular shape, and in the polarizing plate shaving step, only the outer peripheral end surface of three sides among the four sides of the polarizing plate can be cut.
  • the display panel has a square shape, at least one side is generally a mounting area in which terminals and the like are arranged. Since one side on the mounting area side has a wider frame than the other sides, the outer peripheral end face of the polarizing plate can be arranged in a position far from the display area within the frame, and the outer peripheral end face of the polarizing plate is unlikely to be visually observed. Can be. That is, for one side on the mounting region side, the outer peripheral end face of the polarizing plate can be arranged inside the glass substrate, and there is no need to cut. For this reason, in the said method, working time can be reduced compared with the case where it cuts only about 3 sides except the 1 side among the 4 sides of a polarizing plate, and it cuts about 4 sides.
  • the manufacturing method of the display panel which can make the outer peripheral end surface of both a board
  • Sectional drawing which shows the liquid crystal panel which concerns on Embodiment 1.
  • Plan view showing polarizing plate shaving process
  • Perspective view showing polarizing plate shaving process
  • Sectional view schematically showing the liquid crystal panel after completion of the polarizing plate shaving process (corresponding to the view taken along line VV in FIG. 4)
  • Sectional view schematically showing the liquid crystal panel after completion of the polarizing plate shaving process (corresponding to the view taken along line VI-VI in FIG. 4)
  • the top view which shows the polarizing plate sharpening process which concerns on Embodiment 2.
  • FIG. 1 A first embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS.
  • a method for manufacturing a rectangular liquid crystal panel 10 (display panel) constituting the liquid crystal display device will be exemplified.
  • a display region A ⁇ b> 1 having a shape (planar view shape) that follows the outer shape of the liquid crystal panel 10 is disposed on the front surface of the liquid crystal panel 10.
  • 1 is the front side of the liquid crystal panel 10
  • the lower side of FIG. 1 is the back side (back side) of the liquid crystal panel 10.
  • the display area A1 is a portion that can display an image on the front side surface of the liquid crystal panel 10, and occupies most of the front side surface.
  • a frame-like non-display area A2 surrounding the display area A1 is formed outside the display area A1.
  • the non-display area A2 is a portion where no image is displayed on the front side surface of the liquid crystal panel 10.
  • one end in the Y-axis direction of the liquid crystal panel 10 one of the four sides of the outer peripheral end
  • the IC chip 12 is an electronic component (driver) for driving the liquid crystal panel 10.
  • the flexible substrate 14 is a substrate for connecting the liquid crystal panel 10 and a control substrate (not shown) for supplying various input signals to the IC chip 12 from the outside.
  • the liquid crystal panel 10 includes a pair of substrates 20 and 30 having excellent translucency, and a liquid crystal layer 18 containing liquid crystal molecules.
  • the front substrate is the CF substrate 20 (color filter substrate)
  • the rear substrate is the array substrate 30.
  • One end of the array substrate 30 in the longitudinal direction protrudes outward from the end of the CF substrate 20 and constitutes the mounting area A3 described above.
  • a terminal portion (not shown) connected to the IC chip 12 and the flexible substrate 14 is formed at the end portion (mounting region A3) of the array substrate 30.
  • the liquid crystal layer 18 is disposed so as to be sandwiched between the substrates 20 and 30.
  • the liquid crystal molecules in the liquid crystal layer 18 are substances whose optical characteristics change due to the change in alignment with the application of an electric field.
  • Alignment films 10A and 10B for aligning liquid crystal molecules in the liquid crystal layer 18 in a predetermined direction are formed on the inner surfaces of both the substrates 20 and 30, respectively.
  • polarizing plates 50 and 60 are attached to the outside of both the substrates 20 and 30, respectively.
  • the array substrate 30 includes a plurality of TFTs 35 (Thin Film Transistors) as switching elements and pixel electrodes 36 connected thereto arranged in a matrix on the inner surface side (liquid crystal layer 18 side) of a rectangular glass substrate 31 (substrate). It consists of the set.
  • TFTs 35 Thin Film Transistors
  • the array substrate 30 is provided with wiring such as source wiring, gate wiring, and capacitance wiring so as to partition the TFT 35 and the like.
  • monolithic gate drivers (not shown) are distributed in the display area A1.
  • the pixel electrode 36 is made of a transparent conductive film such as ITO (Indium Tin Oxide) or ZnO (Zinc Oxide).
  • An oxide semiconductor is used for the active layer of the TFT 35.
  • the alignment film 10B described above is formed on the inner surface side of the glass substrate 31 so as to cover the TFT 35, the pixel electrode 36, and the like.
  • the CF substrate 20 has color filters 25 such as R (red), G (green), and B (blue) arranged in a matrix on the inner surface side (liquid crystal layer 18 side) of a rectangular glass substrate 21 (substrate). It consists of the set.
  • a light shielding layer 26 (black matrix) is formed on the glass substrate 21 so as to partition the color filters 25.
  • a counter electrode 27 made of a transparent conductive film is formed so as to cover the color filter 25 and the light shielding layer 26.
  • the alignment film 10A described above is formed on the inner surface side of the glass substrate 21 so as to cover the counter electrode 27.
  • the CF substrate 20 and the array substrate 30 are bonded together via a seal material 40.
  • the sealing material 40 is arranged in a form along the outer shape of the CF substrate 20 so as to surround the liquid crystal layer 18 in plan view.
  • the display area A1 described above is formed inside the sealing material 40.
  • a reference potential is applied to the counter electrode 27 on the CF substrate 20, and a potential applied to the pixel electrode 34 is controlled by the TFT 35, whereby a predetermined potential is provided between the pixel electrode 36 and the counter electrode 27. A potential difference is generated, and the liquid crystal molecules in the liquid crystal layer 18 are aligned in a predetermined direction.
  • the liquid crystal panel 10 can display an image using light emitted from a backlight device, which is an external light source (not shown).
  • the manufacturing method of the liquid crystal panel 10 includes various structures in which various metal films and insulating films are laminated on the inner surfaces of the glass substrates 21 and 31 constituting the CF substrate 20 and the array substrate 30 by a known photolithography method.
  • a polarizing plate sticking process and a polarizing plate shaving process are demonstrated in detail among said each process.
  • the polarizing plate 50 is pasted on the outer surface 21A (substrate surface) of the glass substrate 21 of the CF substrate 20, and the outer surface 31A (surface of the substrate) of the glass substrate 31 of the array substrate 30. ) Is attached to the polarizing plate 60.
  • a pair of polarizing plates 50 and 60 are arranged so as to sandwich the pair of glass substrates 21 and 31 opposed to each other.
  • the polarizing plate is attached to the glass substrate by bringing both plates into contact with each other in such a manner that an adhesive is interposed between the polarizing plate and the glass substrate, and the polarizing plate is attached to the glass substrate by a pressure roller (not shown). This is done by applying pressure.
  • a polarizing plate having a larger outer shape than the glass substrate is used on three sides.
  • each of the outer peripheral end faces 52 ⁇ / b> A, 53 ⁇ / b> A, 54 ⁇ / b> A (outer peripheral end faces before grinding) of the outer peripheral end faces of the polarizing plate 50 is replaced with a glass substrate 21.
  • the polarizing plate 50 is affixed to the glass substrate 21 in such a manner that it is arranged on the outer side of the glass substrate 21 rather than each of the three outer peripheral end surfaces 22, 23, 24 of the outer peripheral end surfaces. Further, as shown in FIGS.
  • each of the three outer peripheral end faces 62 ⁇ / b> A, 63 ⁇ / b> A, 64 ⁇ / b> A of the outer peripheral end face of the polarizing plate 60 is replaced with the outer peripheral end face of the three sides of the outer peripheral end face of the glass substrate 31.
  • the polarizing plate 50 is affixed to the glass substrate 21 so as to be arranged on the outside of the glass substrate 21 with respect to each of 32, 33, and 34.
  • the outer peripheral end faces of the polarizing plates 50 and 60 in the polarizing plate pasting step are indicated by two-dot chain lines.
  • the CF substrate 20, the array substrate 30, and the polarizing plates 50 and 60 are held by a clamp device (not shown).
  • the outer peripheral end surfaces 52A, 53A, 54A of the polarizing plate 50 and the outer peripheral end surfaces 62A, 63A, 64A of the polarizing plate 60 are ground by a cylindrical grindstone 70 mounted on a grinder device (not shown), and the glass substrate 21, A portion protruding from the outer peripheral end surface of 31 is removed and the outer peripheral end surfaces of the glass substrates 21 and 31 are polished.
  • the grindstone 70 moves along three sides of the CF substrate 20 and the array substrate 30 (three sides excluding one side on the mounting area A3 side).
  • the outer peripheral end surface 52A and the outer peripheral end surface 62A are removed by a grindstone 70 (a grinding apparatus used to cut the outer peripheral end surface of the polarizing plate).
  • a grindstone 70 a grinding apparatus used to cut the outer peripheral end surface of the polarizing plate.
  • the outer peripheral end faces 22 and 32 of the glass substrates 21 and 31 are polished.
  • the outer peripheral end surface 53A and the outer peripheral end surface 63A are simultaneously ground by the grindstone 70, and the outer peripheral end surfaces 23 and 33 of the glass substrates 21 and 31 are polished.
  • outer peripheral end face 54A and the outer peripheral end face 64A are simultaneously ground by the grindstone 70, and the outer peripheral end faces 24 and 34 of the glass substrates 21 and 31 are polished. That is, in the polarizing plate shaving step, only the outer peripheral end surfaces of three sides among the four sides of the rectangular polarizing plates 50 and 60 are ground.
  • the outer peripheral end faces of the polarizing plates 50 and 60 are flush with the outer peripheral end faces of the glass substrates 21 and 31, respectively.
  • the outer peripheral end surfaces 62A, 63A, and 64A of the polarizing plate 60 after grinding are set as outer peripheral end surfaces 62B, 63B, and 64B, respectively
  • the outer peripheral end surfaces 52A, 53A, and 54A of the polarizing plate 50 after grinding are respectively outer peripheral end surfaces 52B and
  • the outer peripheral end face 53B and the outer peripheral end face 63B are flush with the outer peripheral end faces 23, 33 of the glass substrates 21, 31, and as shown in FIG.
  • the outer peripheral end face 62B is flush with the outer peripheral end faces 22 and 32 of the glass substrates 21 and 31. Further, as shown in FIG. 6, the outer peripheral end face 54 ⁇ / b> B and the outer peripheral end face 64 ⁇ / b> B are flush with the outer peripheral end faces 24 and 34 of the glass substrates 21 and 31.
  • the effect of this embodiment will be described. If it is a method of making each outer peripheral end surface of the glass substrates 21 and 31 and the polarizing plates 50 and 60 flush with each other as in this embodiment, the glass substrate and the polarizing plate having a large size are simultaneously cut to obtain glass. Compared to the method of forming the substrates 21 and 31 and the polarizing plates 50 and 60 (the method of making the outer peripheral end surfaces of the glass substrates 21 and 31 and the polarizing plates 50 and 60 flush with each other), the outer peripheral end surface of the liquid crystal panel 10 It is possible to suppress the occurrence of microcracks.
  • a method of manufacturing the liquid crystal panel 10 by individually forming the glass substrates 21 and 31 and the polarizing plates 50 and 60 into a predetermined size and bonding them together is also conceivable.
  • the outer peripheral end surfaces of the polarizing plates 50 and 60 are arranged on the inner side of the outer peripheral end surfaces of the glass substrates 21 and 31 due to dimensional tolerances of the polarizing plates 50 and 60, tolerances related to pasting, and the like. Is concerned. If the outer peripheral end surfaces of the polarizing plates 50 and 60 enter the display area A1, the user will see them. Further, as shown in FIG.
  • the outer peripheral ends of the polarizing plates 50 and 60 are arranged so as to protrude from the glass substrates 21 and 31, and the polarizing plates 50 and 60 protruding from the glass substrates 21 and 31 in the polarizing plate shaving step are provided.
  • the outer peripheral end of 60 is ground with a grindstone 70.
  • the outer peripheral end surfaces of the glass substrates 21 and 31 are polished using a grindstone 70. Thereby, when there exists a micro crack in the outer peripheral end surface of the glass substrates 21 and 31, this can be removed and the intensity
  • the outer peripheral end faces of the pair of polarizing plates 50 and 60 arranged so as to sandwich the pair of glass substrates 21 and 31 are ground simultaneously. By simultaneously grinding the outer peripheral end faces of the pair of polarizing plates 50 and 60, the working time can be reduced.
  • the outer peripheral end faces of the polarizing plates 50 and 60 can be arranged far from the display area in the frame. It is possible to make it difficult for the outer peripheral end face to be visually observed. That is, for one side on the mounting area A3 side, the outer peripheral end faces of the polarizing plates 50 and 60 can be arranged inside the glass substrates 21 and 31, and there is no need to perform grinding.
  • the present invention is not limited to this. It is sufficient that at least one side of the polarizing plates 50 and 60 is ground. For example, only two sides (outer peripheral end faces 52A, 54A, 62A, 64A) on both sides in the X-axis direction of the polarizing plates 50, 60 may be ground.
  • Embodiment 2 of the present invention will be described with reference to FIG.
  • the shape of the liquid crystal panel is different from the above embodiment.
  • symbol is attached
  • the liquid crystal panel 110 of this embodiment has a substantially semicircular shape.
  • the outer peripheral end surfaces (surfaces to be ground) of the polarizing plates 150 and 160 and the glass substrates 121 and 131 are curved surfaces.
  • the grindstone 70 is moved along the outer peripheral end surfaces 122 and 132 of the glass substrates 121 and 131 to grind the outer peripheral end surfaces 152A and 162A of the polarizing plates 150 and 160, and the outer peripheral end surfaces 122, 132 and the same level.
  • the method of grinding with the grindstone 70 can easily cope with the case where the outer peripheral end surface of the liquid crystal panel 110 is a curved surface, and can narrow the frame of the non-circular liquid crystal panel. It is.
  • the present invention is not limited to the embodiments described with reference to the above description and drawings.
  • the following embodiments are also included in the technical scope of the present invention.
  • the grindstone was illustrated as an apparatus which scrapes a polarizing plate in a polarizing plate shaving process, it is not limited to this.
  • the polarizing plate may be shaved in the polarizing plate shaving step, and in that case, the blade is moved along the outer peripheral end surface of the glass substrate and the outer peripheral end surfaces of the polarizing plate are cut so that both outer peripheral end surfaces are flush with each other. It may be.
  • the means for scraping the polarizing plate is not limited to grinding or cutting.
  • the shape of the liquid crystal panel is not limited to that exemplified in the above embodiment, and can be changed as appropriate.
  • the liquid crystal panel may have a circular shape or an elliptical shape.
  • the method of polishing the glass substrates 21 and 31 simultaneously with the grinding of the polarizing plates 50 and 60 in the polarizing plate shaving step is exemplified, but the present invention is not limited to this.
  • the polarizing plate shaving step only the polarizing plates 50 and 60 may be ground.
  • the method of grinding the pair of polarizing plates 50 and 60 at the same time in the polarizing plate shaving step is exemplified, but the present invention is not limited to this.
  • the polarizing plates 50 and 60 may be ground in order. Moreover, you may grind only any one polarizing plate (for example, polarizing plate 60).

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Abstract

偏光板５０の外周端面５２Ａ，５３Ａ，５４Ａをガラス基板２１の外周端面２２，２３，２４よりもガラス基板２１の外側に配する形でガラス基板２１の表面に偏光板５０を貼り付ける偏光板貼付工程と、偏光板貼付工程の後に行われ、偏光板５０の外周端面５２Ａ，５３Ａ，５４Ａを削ることで、偏光板５０の外周端面をガラス基板２１の外周端面２２，２３，２４と面一にする偏光板削り工程と、を備えることに特徴を有する。

Description

表示パネルの製造方法
　本発明は、表示パネルの製造方法に関する。
　従来、表示パネルの製造方法として、母基板に偏光板を貼り付けた後、母基板及び偏光板を同時に切断することで、所望のサイズの表示パネルを製造する方法が知られている（下記特許文献１）。また、表示パネルの製造方法として、偏光板と基板をそれぞれ成形した後、互いに貼り付ける方法も知られている。
特開２０１６－０９０８５５号公報
（発明が解決しようとする課題）
　偏光板と基板とを互いに貼り付ける方法では、部材の寸法公差や貼付公差などに起因して、偏光板の外周端面が基板の内側に配される場合がある。これにより、偏光板の外周端面が表示パネルの使用者に目視される事態が懸念される。しかしながら、このような事態を防止するために偏光板の外形を基板の外形よりも大きくすると狭額縁化が困難となる。また、母基板及び偏光板を同時に切断して所望のサイズの表示パネルを製造する方法では、偏光板の外周端面と基板の外周端面とを面一にすることができるが、切断時に生じる応力によって切断面（外周端面）にマイクロクラックが発生する事態が懸念される。また、母基板を曲線状に切断することは技術的に困難であるから、表示パネルの形状が限定されてしまう。
　本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、マイクロクラックが発生する事態を抑制しつつ、基板と偏光板の両外周端面を面一にすることが可能な表示パネルの製造方法を提供することを目的とする。
（課題を解決するための手段）
　上記課題を解決するために、本発明の表示パネルの製造方法は、偏光板の外周端面を基板の外周端面よりも前記基板の外側に配する形で前記基板の表面に前記偏光板を貼り付ける偏光板貼付工程と、前記偏光板貼付工程の後に行われ、前記偏光板の前記外周端面を削ることで、前記偏光板の前記外周端面を前記基板の前記外周端面と面一にする偏光板削り工程と、を備えることに特徴を有する。削ることによって基板と偏光板の両外周端面を面一にする方法であれば、表示パネルの外周端面にマイクロクラックが発生する事態を抑制できる。また、表示パネルの外周端面が曲面である場合にも容易に対応することができる。
　また、前記偏光板削り工程では、前記偏光板の前記外周端面を削るために用いる研削装置によって、前記基板の前記外周端面を研磨するものとすることができる。基板の外周端面にマイクロクラックがあった場合において、これを除去することができ、表示パネルの強度をより高くすることができる。
　また、前記偏光板削り工程では、対向配置される一対の前記基板を挟む形で配された一対の前記偏光板の前記外周端面を同時に削るものとすることができる。一対の偏光板を同時に削ることで、作業時間を低減することができる。
　また、前記基板及び前記偏光板は方形状をなし、前記偏光板削り工程では、前記偏光板の４辺のうち、３辺の前記外周端面についてのみ削るものとすることができる。表示パネルが方形状をなす場合には、少なくとも１辺は端子などが配置される実装領域となる場合が一般的である。実装領域側の１辺については、他の辺よりも額縁が広いから、額縁内において偏光板の外周端面を表示領域から遠い箇所に配することができ、偏光板の外周端面が目視され難いようにすることができる。つまり、実装領域側の１辺については、偏光板の外周端面をガラス基板の内側に配することができ、削る必要がない。このため、上記方法では、偏光板の４辺のうち、その１辺を除く３辺についてのみ削ることで、４辺について削る場合と比べて、作業時間を低減することができる。
（発明の効果）
　本発明によれば、マイクロクラックが発生する事態を抑制しつつ、基板と偏光板の両外周端面を面一にすることが可能な表示パネルの製造方法を提供することができる。
実施形態１に係る液晶パネルを示す断面図 偏光板貼付工程における液晶パネルを示す断面図 偏光板削り工程を示す平面図 偏光板削り工程を示す斜視図 偏光板削り工程完了後の液晶パネルを簡略的に示す断面図（図４のＶ－Ｖ線で切断した図に対応） 偏光板削り工程完了後の液晶パネルを簡略的に示す断面図（図４のＶＩ－ＶＩ線で切断した図に対応） 実施形態２に係る偏光板削り工程を示す平面図
　＜実施形態１＞
　本発明の実施形態１を図１から図６によって説明する。本実施形態では、液晶表示装置を構成する方形状の液晶パネル１０（表示パネル）の製造方法について例示する。液晶パネル１０の表側の面には、図１に示されるように、液晶パネル１０の外形形状に倣った形状（平面視方形状）の表示領域Ａ１が配されている。なお、図１の上側が液晶パネル１０の表側であり、図１の下側が液晶パネル１０の裏側（背面側）である。表示領域Ａ１は、液晶パネル１０の表側の面において、画像を表示可能な部分であり、表側の面の大部分を占めている。表示領域Ａ１の外側には、表示領域Ａ１の周りを取り囲む額縁状の非表示領域Ａ２が形成されている。非表示領域Ａ２は、液晶パネル１０の表側の面において、画像が表示されない部分である。また、非表示領域Ａ２のうち、液晶パネル１０のＹ軸方向における一方の端部（外周端部の４辺のうち１辺）は、ＩＣチップ１２（駆動部品）及びフレキシブル基板１４が実装される実装領域Ａ３となっている。ＩＣチップ１２は、液晶パネル１０を駆動するための電子部品（ドライバ）である。フレキシブル基板１４は、ＩＣチップ１２に各種入力信号を外部から供給するコントロール基板（図示せず）と液晶パネル１０と接続するための基板である。
　液晶パネル１０は、図１に示されるように、透光性に優れた一対の基板２０，３０と、液晶分子を含む液晶層１８とを備えている。両基板２０，３０のうち、表側の基板がＣＦ基板２０（カラーフィルタ基板）であり、背面側の基板がアレイ基板３０である。アレイ基板３０の長手方向における一端部は、ＣＦ基板２０の端部よりも外側に突き出した状態となっており、上述した実装領域Ａ３を構成している。また、アレイ基板３０の端部（実装領域Ａ３）には、ＩＣチップ１２やフレキシブル基板１４と接続される端子部（図示せず）が形成されている。液晶層１８は、両基板２０，３０の間に挟まれる形で配されている。液晶層１８中の液晶分子は、電界印加に伴って配向が変化することで光学特性が変化する物質である。両基板２０，３０の内面側には、液晶層１８中の液晶分子を所定方向に配向させるための配向膜１０Ａ，１０Ｂがそれぞれ形成されている。また、両基板２０，３０の外側には、それぞれ偏光板５０，６０が貼り付けられている。アレイ基板３０は、方形状をなすガラス基板３１（基板）の内面側（液晶層１８側）にスイッチング素子であるＴＦＴ３５（Thin Film Transistor）とそれに接続する画素電極３６が、マトリクス状に複数個配設されたものからなる。アレイ基板３０には、ＴＦＴ３５等を区画するようにソース配線、ゲート配線、容量配線等の配線類が配設されている。また、ガラス基板３１上には、モノリシック化されたゲートドライバ（図示せず）が表示領域Ａ１内に分散配置されている。なお、画素電極３６は、ＩＴＯ（Indium Tin Oxide）、ＺｎＯ（Zinc Oxide）等の透明導電膜からなる。また、ＴＦＴ３５の活性層には、酸化物半導体が利用される。上述した配向膜１０Ｂは、ＴＦＴ３５や画素電極３６等を覆うようにガラス基板３１の内面側に形成されている。
　ＣＦ基板２０は、方形状をなすガラス基板２１（基板）の内面側（液晶層１８側）に、Ｒ（赤色）、Ｇ（緑色）、Ｂ（青色）等のカラーフィルタ２５がマトリクス状に配設されたものからなる。また、ガラス基板２１上には、各カラーフィルタ２５を区画するように遮光層２６（ブラックマトリクス）が形成されている。そして、カラーフィルタ２５及び遮光層２６を覆う形で、透明導電膜からなる対向電極２７が形成されている。上述した配向膜１０Ａは、対向電極２７を覆うようにガラス基板２１の内面側に形成されている。ＣＦ基板２０とアレイ基板３０とは、シール材４０を介して貼り合わせられている。シール材４０は、平面視で液晶層１８を取り囲むように、ＣＦ基板２０の外形形状に沿う形で配されている。上述した表示領域Ａ１はシール材４０の内側に形成されている。液晶パネル１０では、ＣＦ基板２０上の対向電極２７に基準電位が印加され、ＴＦＴ３５により画素電極３４に印加される電位が制御されることで、画素電極３６と対向電極２７との間に所定の電位差が生じ、液晶層１８中の液晶分子が所定の向きに配向する構成となっている。そして、液晶パネル１０は、図示しない外部光源であるバックライト装置から照射される光を利用して画像を表示することが可能となっている。
　続いて、液晶パネル１０の製造方法について説明する。液晶パネル１０の製造方法は、ＣＦ基板２０及びアレイ基板３０を構成する各ガラス基板２１，３１における内面に既知のフォトリソグラフィ法などによって各種の金属膜や絶縁膜などを積層形成して各種の構造物をそれぞれ形成する構造物形成工程（フォトリソ工程）と、ＣＦ基板２０とアレイ基板３０との間に液晶層１８を介在させた形でＣＦ基板２０とアレイ基板３０とを貼り合わせる基板貼り合わせ工程と、ＣＦ基板２０及びアレイ基板３０における外面を洗浄する洗浄工程と、ＣＦ基板２０及びアレイ基板３０における外面２０Ａ，３０Ａに対して偏光板５０，６０を貼り付ける偏光板貼付工程と、偏光板５０，６０の外周端面を研削する偏光板削り工程と、を備える。以下の説明では、上記各工程のうち、偏光板貼付工程及び偏光板削り工程について詳しく説明する。
　偏光板貼付工程では、図２に示すように、ＣＦ基板２０のガラス基板２１の外面２１Ａ（基板の表面）に偏光板５０を貼り付け、アレイ基板３０のガラス基板３１の外面３１Ａ（基板の表面）に偏光板６０を貼り付ける。これにより、対向配置される一対のガラス基板２１，３１を挟む形で一対の偏光板５０，６０が配される。なお、ガラス基板に対する偏光板の貼り付けは、偏光板とガラス基板の間に粘着剤を介在させる形で両板を接触させ、加圧ローラ（図示せず）によって偏光板をガラス基板に対して加圧することで行われる。偏光板貼付工程で貼り付けられる偏光板は、３辺についてガラス基板よりも外形の大きい偏光板が用いられる。具体的には、図２、図５及び図６に示すように、偏光板５０の外周端面のうち３辺の外周端面５２Ａ，５３Ａ，５４Ａ（研削前の外周端面）の各々を、ガラス基板２１の外周端面のうち３辺の外周端面２２，２３，２４の各々よりもガラス基板２１の外側に配する形で偏光板５０をガラス基板２１に対して貼り付ける。また、図２、図５及び図６に示すように、偏光板６０の外周端面のうち３辺の外周端面６２Ａ，６３Ａ，６４Ａの各々を、ガラス基板３１の外周端面のうち３辺の外周端面３２，３３，３４の各々よりもガラス基板２１の外側に配する形で偏光板５０をガラス基板２１に対して貼り付ける。なお、図５、図６では、偏光板貼付工程における偏光板５０，６０の外周端面を２点鎖線で図示している。
　偏光板貼付工程の後に行われる偏光板削り工程では、図３及び図４に示すように、ＣＦ基板２０、アレイ基板３０、偏光板５０，６０をクランプ装置（図示せず）で保持した状態で、グラインダ装置（図示せず）に搭載された円柱状の砥石７０によって、偏光板５０の外周端面５２Ａ，５３Ａ，５４Ａ及び偏光板６０の外周端面６２Ａ，６３Ａ，６４Ａを研削し、ガラス基板２１，３１の外周端面からはみ出した部分を除去すると共にガラス基板２１，３１の外周端面を研磨する。なお、砥石７０は、ＣＦ基板２０及びアレイ基板３０の３辺（実装領域Ａ３側の１辺を除く３辺）に沿って動かす。具体的には、砥石７０（偏光板の外周端面を削るために用いる研削装置）によって、外周端面５２Ａ及び外周端面６２Ａ（一対の基板を挟む形で配された一対の偏光板の外周端面）を同時に研削すると共に、ガラス基板２１，３１の各外周端面２２，３２を研磨する。また、外周端面５３Ａ及び外周端面６３Ａを砥石７０によって同時に研削すると共に、ガラス基板２１，３１の各外周端面２３，３３を研磨する。また、外周端面５４Ａ及び外周端面６４Ａを砥石７０によって同時に研削すると共に、ガラス基板２１，３１の各外周端面２４，３４を研磨する。つまり、偏光板削り工程では、方形状をなす偏光板５０，６０の４辺のうち、３辺の外周端面についてのみ研削を行う。
　これにより、偏光板５０，６０の各外周端面をガラス基板２１，３１の各外周端面と面一にする。具体的には、研削後の偏光板６０の外周端面６２Ａ，６３Ａ，６４Ａをそれぞれ外周端面６２Ｂ，６３Ｂ，６４Ｂとし、研削後の偏光板５０の外周端面５２Ａ，５３Ａ，５４Ａをそれぞれ外周端面５２Ｂ，５３Ｂ，５４Ｂとした場合において、図５に示すように、外周端面５３Ｂ及び外周端面６３Ｂをガラス基板２１，３１の外周端面２３，３３と面一にし、図６に示すように、外周端面５２Ｂ及び外周端面６２Ｂをガラス基板２１，３１の外周端面２２，３２と面一にする。また、図６に示すように、外周端面５４Ｂ及び外周端面６４Ｂをガラス基板２１，３１の外周端面２４，３４と面一にする。
　次に、本実施形態の効果について説明する。本実施形態のように、研削によってガラス基板２１，３１と偏光板５０，６０の各外周端面を面一にする方法であれば、大きいサイズのガラス基板及び偏光板を同時に切断することで、ガラス基板２１，３１と偏光板５０，６０を成形する方法（切断によってガラス基板２１，３１と偏光板５０，６０の両外周端面を面一にする方法）と比べて、液晶パネル１０の外周端面にマイクロクラックが発生する事態を抑制できる。
　なお、ガラス基板２１，３１と偏光板５０，６０を個別に所定のサイズに成形し、これらを貼り合わせて液晶パネル１０を製造する方法も考えられる。このような方法では、偏光板５０，６０の寸法公差や貼付に係る公差などに起因して、偏光板５０，６０の外周端面がガラス基板２１，３１の外周端面よりも内側に配される事態が懸念される。偏光板５０，６０の外周端面が表示領域Ａ１に入ってしまうと使用者に目視されてしまう。また、図６に示すように、仮に偏光板の外周端面（偏光板６０の外周端面６４Ｃ参照、２点鎖線で示す）が非表示領域Ａ２に配されている場合であっても、矢線Ｌ１で示すように、液晶パネル１０の表側（図６の上側）から表示領域Ａ１（表示面）を斜めに視た場合においては、外周端面６４Ｃが目視されてしまう。このような事態を抑制するために、偏光板５０，６０の外周端面をガラス基板２１，３１の外側に配すると狭額縁化が困難となる。本実施形態では、偏光板貼付工程で、偏光板５０，６０の外周端部をガラス基板２１，３１からはみ出すように配置し、偏光板削り工程においてガラス基板２１，３１からはみ出した偏光板５０，６０の外周端部を砥石７０によって研削する。これにより、偏光板５０，６０の外周端面がガラス基板２１，３１の外周端面よりも内側に配される事態を防止しつつ、狭額縁化を図ることができる。
　また、偏光板削り工程では、砥石７０を用いて、ガラス基板２１，３１の各外周端面を研磨することを行う。これにより、ガラス基板２１，３１の外周端面にマイクロクラックがあった場合において、これを除去することができ、ガラス基板２１，３１の強度をより高くすることができる。また、偏光板削り工程では、一対のガラス基板２１，３１を挟む形で配された一対の偏光板５０，６０の外周端面を同時に研削する。一対の偏光板５０，６０の外周端面を同時に研削することで、作業時間を低減することができる。また、偏光板削り工程では、偏光板５０，６０の４辺のうち、実装領域Ａ３側の１辺を除く３辺の外周端面についてのみ研削を行う。実装領域Ａ３側の１辺については、他の辺よりも額縁が広いから、額縁内において偏光板５０，６０の外周端面を表示領域から遠い箇所に配することができ、偏光板５０，６０の外周端面が目視され難いようにすることができる。つまり、実装領域Ａ３側の１辺については、偏光板５０，６０の外周端面をガラス基板２１，３１の内側に配することができ、研削を行う必要がない。このため、本実施形態では、偏光板５０，６０の４辺のうち、その１辺を除く３辺についてのみ研削を行うことで、４辺について研削を行う構成と比べて、作業時間を低減することができる。なお、本実施形態では、偏光板５０，６０の３辺を研削したが、これに限定されない。偏光板５０，６０の少なくとも１辺以上を研削していればよい。例えば、偏光板５０，６０においてＸ軸方向における両側の２辺（外周端面５２Ａ，５４Ａ，６２Ａ，６４Ａ）のみを研削してもよい。
　＜実施形態２＞
　次に、本発明の実施形態２を図７によって説明する。本実施形態では、液晶パネルの形状が上記実施形態と相違する。なお、上記各実施形態と同一部分には、同一符号を付して重複する説明を省略する。図７に示すように、本実施形態の液晶パネル１１０は、略半円形状をなしている。この場合には、偏光板１５０，１６０及びガラス基板１２１，１３１の外周端面（被研削面）が曲面となる。本実施形態の偏光板削り工程では、砥石７０をガラス基板１２１，１３１の外周端面１２２，１３２に沿って動かすことで、偏光板１５０，１６０の外周端面１５２Ａ，１６２Ａを研削し、外周端面１２２，１３２と面一にすることができる。このように、砥石７０で研削する方法であれば、液晶パネル１１０の外周端面が曲面である場合にも容易に対応することができ、非方形状の液晶パネルについて狭額縁化を図ることが可能である。
　＜他の実施形態＞
　本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれる。
　（１）上記実施形態では、偏光板削り工程において偏光板を削る装置として砥石を例示したが、これに限定されない。例えば、偏光板削り工程において偏光板のみを削ってもよく、その場合には、ガラス基板の外周端面に沿って刃を移動させ、偏光板の外周端面を切削することで両外周端面を面一にしてもよい。また、偏光板を削る手段は、研削や切削に限定されない。
　（２）液晶パネルの形状は上記実施形態で例示したものに限定されず適宜変更可能である。例えば、液晶パネルが円形状や楕円形状をなしていてもよい。
　（３）上記実施形態では、偏光板削り工程において、偏光板５０，６０の研削と同時にガラス基板２１，３１の研磨を行う方法を例示したが、これに限定されない。偏光板削り工程において、偏光板５０，６０の研削のみを行ってもよい。
　（４）上記実施形態では、偏光板削り工程において、一対の偏光板５０，６０を同時に研削する方法を例示したが、これに限定されない。偏光板５０，６０を順番に研削してもよい。また、いずれか一方の偏光板（例えば偏光板６０）のみを研削してもよい。
１０，１１０…液晶パネル（表示パネル）、２１，３１，１２１，１３１…ガラス基板（基板）、３２，３３，３４…外周端面（基板の外周端面）、５０，６０，１５０，１６０…偏光板、５２Ａ，５３Ａ，５４Ａ，５２Ｂ，５３Ｂ，５４Ｂ…偏光板の外周端面、７０…砥石（研削装置）

Claims (4)

  1. 　偏光板の外周端面を基板の外周端面よりも前記基板の外側に配する形で前記基板の表面に前記偏光板を貼り付ける偏光板貼付工程と、
    　前記偏光板貼付工程の後に行われ、前記偏光板の前記外周端面を削ることで、前記偏光板の前記外周端面を前記基板の前記外周端面と面一にする偏光板削り工程と、を備える表示パネルの製造方法。
  2. 　前記偏光板削り工程では、前記偏光板の前記外周端面を削るために用いる研削装置によって、前記基板の前記外周端面を研磨する請求項１に記載の表示パネルの製造方法。
  3. 　前記偏光板削り工程では、対向配置される一対の前記基板を挟む形で配された一対の前記偏光板の前記外周端面を同時に削る請求項１又は請求項２に記載の表示パネルの製造方法。
  4. 　前記基板及び前記偏光板は方形状をなし、
    　前記偏光板削り工程では、
    　前記偏光板の４辺のうち、３辺の前記外周端面についてのみ削る請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の表示パネルの製造方法。
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